Mantenimiento tradicional

Diagnóstico y monitoreo basado en condición.

Inspección periódica y toma de múltiples mediciones para

determinar la probabilidad de falla.

Experiencia de los trabajadores de mantenimiento para

aplicar técnicas predictivas

Uso de equipos predictivos externos para la generación de

datos sobre el estado de los activos

Determinación de la probabilidad de falla con base en el

diagnóstico y monitoreo continuo.

Conocimiento y manejo de técnicas y herramientas

estadísticas complejas para el análisis de las mediciones y
predicciones de falla

Toma de mediciones para procesamiento posterior con

ayuda de software.

Inspección física como técnica de monitoreo.

 Mantenimiento en la Industria 4.0

Monitoreo predictivo soportado en sistemas conscientes del

contexto, autónomos y con capacidades para compararse,
autodiagnosticarse y automantenerse.

Determinación de probabilidad de falla con base en historial,

diagnóstico y mantenimiento basado en condición.

Sistematización del conocimiento y aprendizaje para la realización

de análisis predictivos.

Máquinas integradas con sensores inteligentes y sistemas

embebidos capaces de generar datos sobre el estado de los
activos.

Uso de modelos y técnicas de inteligencia artificial para

determinar la probabilidad de falla.

Sistemas en línea capaces de procesar y analizar los datos y hacer

predicciones de falla.

Procesamiento de las mediciones en tiempo real a través de

sistemas inteligentes.

Monitoreo a distancia a través de la virtualización de los procesos


TPM, mantenimiento productivo total
Las industrias japonesas, después de la
Segunda Guerra Mundial, determinan que
para competir eficazmente en el mercado
internacional deben mejorar la calidad de
sus
Origen productos. De esta forma se importan del
continente americano técnicas de
manufactura
y de administración, las cuales adaptan
rápidamente a sus sistemas industriales.
Entre los conceptos importados se
encuentra el mantenimiento preventivo, al
que posteriormente le incorporan otros
conceptos, como mantenimiento
productivo,
Concepto prevención del mantenimiento, ingeniería
de confiabilidad, etc. Con lo cual modifican
en forma radical el ambiente industrial
japonés para conformar lo que se conoce
como
TPM (mantenimiento productivo total)
RCM, Mantenimiento centrado en la
confiabilidad
El RCM (Reliability Centered Maintenance) o
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una
metodología de mantenimiento que permite
identificar fallos potenciales de los equipos y sus
posibles causas, clasificar la criticidad de los fallos y
proponer medidas que los eviten
El RCM se puede definir como un proceso usado para
determinar lo
que debe hacerse para asegurar que cualquier
recurso físico continúe
realizando lo que sus usuarios desean que realice en
su producción
normal actual (Moubray@, 2001, 2004).
 1. Formación del equipo natural de trabajo
2. Selección y definición de las áreas y equipos,
restricción donde se implementará el RCM
3. Definición de criticidad y selección de los sistemas
críticos, estableciendo sus funciones primarias,
secundarias, auxiliares y de apoyo logístico
La implementación de un programa de TPM 4. Análisis de las fallas funcionales reales o
se puede lograr en potenciales para cada una de las funciones
intervalos de tiempo que van desde uno 5. Realización del análisis de los modos y de los
hasta tres años. Para eso requiere efectos de las fallas, para determinar los modos de
Implementación un plan marco que sirve como plan de fallos a que se tiene lugar en cada falla funcional para
trabajo en el desarrollo de las cada función (utiliza el procedimiento FMECA)
actividades que se pueda dividir en etapas, 6. Selección de las estrategias y procedimientos de
de tal manera que los pequeños mantenimiento (árbol lógico de decisión)
grupos adecuen sus funciones en cada nivel. 7. Implantación y evaluación del CMD en cada caso.
8. Asigna estrategia y los recursos adecuados para el
plan general de priorización asignado con base en
el RPN y los costos/beneficios asociados a cada modo
de falla.
9. Revisión y monitoreo periódico de todo el
esquema general y específico
 *Eliminar las averías de las máquinas.
*Suministrar fuentes de información de la capacidad
*Mejora en la eficacia del equipo. de producción
*Mantenimiento autónomo por los de la planta a través del estado de sus máquinas y
operadores. equipos.
*Un plan de mantenimiento administrado *Minimizar los costos de mano de obra de
por el departamento reparaciones, con base en
de mantenimiento. el compromiso, por parte de los responsables del
*Entrenamiento para mejorar las destrezas y mantenimiento,
operaciones de en la eliminación de fallas de máquinas.
mantenimiento. *Anticipar y planificar con precisión las necesidades
Objetivos y metas *Un programa de administración del equipo de mantenimiento.
para prevenir *Establecer horarios de trabajo más razonables para
problemas que ocurran durante nuevas el personal de mantenimiento.
instalaciones o arranque de *Permitir a los departamentos de producción y de
máquinas. mantenimiento una acción
El principal objetivo del TPM es cuidar, y conjunta y sincronizada, a la hora de programar y
utilizar los sistemas productivos, mantener la capacidad de
manteniéndolos en su estado base (de producción de la planta.
origen o de referencia), y aplicando sobre *Incrementar los beneficios de explotación
ellos mejora continua. directamente mediante la reducción de
los presupuestos del departamento de
mantenimiento.
 Tabla Comparativa sobre las “Tendencias actuales en el Mantenimiento Industrial”
Mantenimiento combinado TPM y RCM
El RCM se promueve como una estrategia de mejora de
mantenimiento, mientras que TPM reconoce que el
mantenimiento por sí solo no puede mejorar la fiabilidad. TPM
cree que todos los empleados deben involucrarse activamente
en el mantenimiento de los activos.
La combinación RCM y TPM tiene la ventaja de mejorar el
proceso para
facilitar el trabajo en equipo entre mantenimiento y las
funciones de
producción, mejorar la fiabilidad de las máquinas y reducir los
costos
de operación. Ambas tácticas son complementarias, pues
mientras el
TPM mejora la productividad, el RCM aumenta la confiabilidad y
la
competitividad
Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo es una estrategia de
mantenimiento cuyo objetivo es determinar la causa
raíz de los fallos de los equipos para corregirlos antes
de que causen más problemas y provoquen averías en
las máquinas
El proactivo se define como la metodología en la cual el
diagnóstico y
las tecnologías de orden predictivo son empleados
para lograr aumentos
significativos de la vida de los equipos y disminuir las
tareas de
mantenimiento, con el fin de erradicar o de controlar
las causas de fallas
de las máquinas. Mediante este mantenimiento lo que
se busca es la causa
raíz de la falla, no sólo el síntoma.
*El TPM procura mejorar la eficacia y la eficiencia del Los tres pasos para implementar la táctica proactiva,
mantenimiento, al igual que según Tribology Data Handbook,
el RCM. con el fin de lograr el éxito de la aplicación y lograr sus
*El TPM exige que las personas se entrenen para mejorar sus inmensos beneficios, son:
habilidades de trabajo, *Fijar metas o estándares basados en el análisis de
mientras que el RCM ayuda a identificar las fallas del personal e causa raíz de las fallas, ya que,
indica las áreas por definición, proactivo implica constante análisis,
que requieren entrenamiento. monitoreo y control de las
*El TPM usa el control y la prevención del mantenimiento. Esto fallas y de su causa raíz.
es inherente en el *El segundo paso es mantener el control de la causa
RCM que se encarga de identificar y evitar los modos de falla. raíz y conservarla en el tiempo
*El TPM intensifica el uso del mantenimiento preventivo, el RCM de una manera sostenible.
lo complementa *El tercer paso es la permanente vigilancia
al utilizar intensivamente el predictivo. El RCM ayuda a identificar microscópica de los elementos de control
cómo y cuándo de la causa raíz, para mantenerla dentro de las
condiciones estándar y evitar de
una manera disciplinada que ésta salga de ella.
La utilización conjunta de ambas tácticas permite alcanzar un
manejo intensivo y El mantenimiento proactivo utiliza las acciones
exitoso de los instrumentos básicos y avanzados de correctivas de
mantenimiento, en especial del acuerdo con la criticidad encontrada; y con sus efectos
recurso humano (TPM) y de la tecnología (RCM). Su utilización
potenciales en
progresiva al iniciar los sistemas (Klusman, 1995) desarrolla acciones
con TPM para lograr la superación del recurso humano, y luego
el énfasis técnico predictivas y preventivas
y logístico del RCM, permiten una utilización extensiva de los dos de mantenimiento para detectar y analizar las causas
de falla. A su vez,
niveles iniciales estas acciones incluyen un rediseño o modificación de
de mantenimiento. La combinación ideal es implementar el TPM
y una vez logrado los equipos para
seguir con RCM, para posteriormente ingresar en una táctica prevenir o eliminar los problemas una vez ocurran
(Piotrowski@, 2001).
proactiva (que las cobija
a ambas)
strial”

Táctica PMO, Planned Maintenance

Optimisation Mantenimiento de clase mundial

El PMO aparece como una opción interesante

donde, por su complejidad,
no se ha logrado implementar muy bien el El mantenimiento de categoría mundial se caracteriza
RCM. El RCM está muy por la eficacia de los procesos y la mejora continua.
Lograr un mantenimiento de clase mundial significa
recomendado en equipos o máquinas nuevas que también necesita un socio de fiabilidad, un
o que inician en una proveedor con el que trabaje para obtener software,
planta. Y en yuxtaposición el PMO es ideal
sensores, servicios, herramientas y formación.
para equipos o máquinas
en funcionamiento.

EL PMO es una metodología basada en el Se basa en anticiparse a lo que suceda en el futuro, y

su función básica
largo plazo y que trata el mantenimiento es convertir toda clase de reparación o modificación
como un proceso y no como una función o en actividades
división dentro de la compañía. Pretende,
en general, mejorar la confiabilidad, la planeadas que eviten fallas a toda costa. Una
mantenibilidad, la confiabilidad y reducir las organización de clase
mundial no sólo se basa en el hacer, también en el
horas de trabajo necesarias para atender las pensar (Idhammar,
necesidades de mantenimiento. 1997a, 1997b, 1999).
Etapa 9: Sistema
dinámico y monitoreo Los pasos fundamentales para implementar una
táctica de clase
Etapa 8: Autorización e mundial son: planeación, prevención, programación,
implementación
anticipación,
Etapa 7: Agrupación de metas, fiabilidad, análisis de pérdidas de producción y de
trabajos y revisión repuestos,
Etapa 6: Políticas de mantenimiento
Etapa 5: Evaluación de consecuencias información técnica y cubrimientos de los turnos de
operación, todo
Etapa 4: Análisis funcional (similar a RCM) ello soportado en una organización adecuada y
Etapa 3: Análisis y revisión de los modos y apoyada por sistemas
efectos de
las fallas de información computarizados, con un cambio de
Etapa 2: Análisis de modos de falla (igual al actitud y cultura
hacia el cliente (producción u otro departamento
RCM) interno o externo que
Etapa 1: Recopilación de tareas, diagnóstico y añada valor agregado)
plan de trabajo

Un pilar fundamental del PMO es el buen
manejo de la información
en los aspectos de la recolección, el manejo y culturales y
la obtención en tiempo
real. Requiere excelente información para
determinar los análisis de
fallas en el nivel de función, falla funcional,
modos de fallas, efectos y
consecuencias de ellas. Aparte de que trabaja
a partir de varios sistemas
de planeación y programación de las tareas *Los
de mantenimiento, exige
que toda la información sea sistematizada y mucha capacitación, entrenamiento y práctica.
centralizada en una sola
plataforma de información.Y que contenga resultados.
todos los parámetros de
personal, administración y demás datos
pertinentes sobre el recurso
humano y los equipos
*Es un proceso de largo plazo, es decir, no se deben
esperar resultados
inmediatos.
Implementar el mantenimiento de clase mundial
sobre la situación
real de la empresa.
*Los sistemas que se basan en cambios estructurales,
organizacionales de la empresa duran más tiempo y
son de mediano
y de largo plazos.
*Un modelo bien estructurado simple es más efectivo
que uno complejo, ya que es
más duradero y necesita menos entrenamiento.
cambios de actitud y cultura requieren que las
personas de la empresa tengan
Mientras mejor sea la estrategia, mejores serán los
*Ninguna iniciativa de clase mundial debe ser lanzada
de forma imprevista, urgente
y con apremio.
*La táctica de clase mundial se centra en las normas y
en la solución de
problemas.
*El WCM requiere la estratificación del mercado
objetivo en función de continentes,
países, regiones, normas y costumbres.
 Mantenimiento centrado en
habilidades y competencias

La táctica centrada en competencias

es una técnica usada en la actualidad
por diversas empresas de diferentes
sectores, es una práctica que se
puede poner en un uso indiferente
del nivel en que se encuentre en
mantenimiento. Se debe tener un
buen clima organizacional y un
excelente recurso humano quien se
motiva hacia el aprendizaje individual
y colectivo.

La tendencia es a concentrar los

departamentos de mantenimiento en
pocas personas
con muchas habilidades,
conocimientos y competencias, con el
fin de aumentar la
efectividad en mantenimiento. Y
utilizar la subcontratación para
realizar las actividades
no diferenciadas que no son
fundamentales en los procesos
propios de la empresa.
El modelo de desarrollo japonés da
prioridad al desarrollo científico
de habilidades y competencias
esenciales, apoyado en la ciencia
como
la forma más sólida de alcanzar
niveles de competitividad sostenible
en
el largo plazo y difíciles de imitar por
parte de la competencia. Permite
visualizar que es más próspero
procurar el desarrollo hacia las raíces
de la ventaja competitiva que hacia
los productos que se comercializan,
apoyándose en el avance de la ciencia
y en la acumulación específica
de conocimientos.
Las organizaciones desarrollan las
habilidades y competencias
esenciales en mantenimiento, las
cuales se traducen en ventajas
competitivas, en la capacidad de la
dirección para trasladar a todos los
niveles de la organización los
conocimientos, las metodologías y las
tecnologías para generar
competencias profesionales que les
permitan adaptarse fácil y
rápidamente a cada una de las
nuevas situaciones del
entorno industrial mundial, de los
mercados y de la sociedad
empresarial
de la que se hace parte (Prahalad y
otros, 1991).