Proceso de obtención del cemento

Extracción
La extracción de los minerales que componen el cemento se realiza a
cielo abierto en minas cercanas a las plantas de producción. En las
minas se utilizan métodos de explosivos para las rocas más duras, o
extracciones mecánicas más simples con bulldozers para extraer el
material más suave. Todo el material es transportado a la planta por
camiones o bandas transportadoras.

Trituración
En la planta se inicia el proceso de transformación con la trituración
de las materias primas.
Para ello se utilizan diferentes mecanismos que tienen como objetivo
la reducción de tamaño de las materias primas. Posteriormente el
material se deposita en almacenes de triturado.
Pre homogenización
La pre homogenización es la mezcla proporcional de los diferentes
tipos de arcilla, caliza y del resto de los componentes requeridos en
el proceso. El objetivo de este proceso es el de distribuir de manera
uniforme el tamaño y la composición química de los componentes de
la mezcla.
Molienda y Homogenización de harina cruda
Las materias primas pasan a un proceso adicional de reducción de
tamaño. Este proceso se realiza por molinos verticales u horizontales
en cuyo interior el material es pulverizado de forma mecánica. A
partir de este proceso se obtiene una mezcla en forma de polvo
denominada mezcla cruda o harina cruda que posteriormente es
homogenizada en silos equipados para lograr una mezcla de las
mismas características
Cocción
La harina cruda resultante de la etapa de molienda es introducida en
un horno de gran tamaño que inicialmente es precalentado a
temperaturas superiores a los 850°C. La harina cruda es alimentada
por un extremo del horno y por el otro se alimenta el combustible
para la cocción.
Clinker
El Clinker se forma únicamente cuando la caliza y arcilla se calcinan a
una temperatura entre 1350 y 1450 °C. El horno que se utiliza en
esta fase es un cilindro de acero forrado en su interior con ladrillo
refractario, donde los materiales y se vuelven líquido, reaccionan y
forman compuestos químicos con propiedades cementantes. A este
producto se le llama Clinker y es el principal componente del
cemento. Este aporta las propiedades de resistencia física, químicas
y de coloración del cemento.

Enfriamiento brusco del Clinker

Después de salir del horno rotatorio el Clinker se trata con
enfriadores de aire que reducen la temperatura hasta los 100°C. Este
proceso influye en la composición y características del cemento.
Molienda del Clinker
La molienda final se realiza en los molinos tubulares de bolas en los
cuales se mezclan el Clinker, yeso y la adición de puzolana (toba).
Aquí se logra alcanzar la reducción de tamaño de las partículas y el
resultado es el producto final, el cemento gris.
Envasado del producto final
El cemento producido por los molinos de bolas es transportado por
bandas transportadoras y elevadores hacia los silos de concreto.
Posteriormente, se extrae de los silos para llevar el cemento a las
máquinas envasadoras para su empacado en bolsas de papel, estas
cuentan con las características adecuadas para mantener la calidad
del cemento.

Elaboración del bloque

Para fabricar tus propios bloques de concreto solo necesitas cemento
portland gris, agua, granzón (permite un trabajo manual más cómodo que
la grava), arena, de preferencia ligera y un molde para bloques.

Dosificación y
mezclado
En las bloqueras, la
dosificación del
agregado se
realiza en volumen, siendo su unidad de medida “la carretilla”, la cual
viene a ser una carretilla de construcción colmada de material pétreo que
tiene un peso aproximado de 150 lb (68,18 Kg.) con polvo de puzolana 1 y
190 lb (86,36 Kg.) .

A pesar de la gran cantidad de dispersión en la colocación de agregados en

la etapa de mezclado, se puede considerar la siguiente dosificación :
Cant. Peso Porcentaj
Material Carretillas (Kg.) e
Puzolana o 102,2
1½
polvo blanco 7 27%
Chasqui 2½ 215,9 56%
  Baldes  
Cemento 1 22,5 6%
Agua 2,1 42 11%

Con esta dosificación se produce aproximadamente la cantidad de 84

bloques de 375 x 185 x 84 mm, pudiendo cambiar la dosificación del agua
en relación de la humedad de los agregados.
El mezclado se inicia al momento de transportar en carretillas el agregado
y el medio saco de cemento hacia la maquina “mezcladora” donde se los
vierte por la parte superior para que se mezcle en seco por varios
minutos; para luego ingresar el agua en pequeñas proporciones hasta
conseguir la consistencia esperada a la prueba de tacto y referencia visual.
Una vez que el operario está de acuerdo con la mezcla esperada, la
descarga por medio de una compuerta manual inferior del tambor de la
máquina.

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En algunas bloqueras de la zona que todavía realizan la mezcla de
agregados y cemento a mano, se ha podido observar que esto influye
directamente en la resistencia del bloque, lo que ha producido que los
fabricantes de bloque que no tienen mezcladora mecánica, elaboren
menos bloques para equilibrar la resistencia de los bloqueros que la
tienen. Además, la cantidad de producción de bloques se ve afectada
considerablemente.
Compactación y vibrado
Una vez que el material fue mezclado, este es transportado hacia la
máquina de vibro-compactación manualmente ayudados por palas de
acarreo. Para facilidad de este proceso muchos bloqueros han optado en
colocar a diferente nivel la máquina “mezcladora” con la máquina de
vibro-compactación, para aprovechar la gravedad al momento de acarrear
el material.
La máquina de vibro-compactación contiene un molde de acero que
funciona como prensa, y es la que da las dimensiones y forma al bloque.

Debajo del molde se coloca un tablero de madera con una lona de

policarbonato, la cual ayuda a desmoldar al bloque una vez que este seco.
La mezcla de hormigón se vierte sobre el molde de acero, para luego
encender la máquina, la cual vibra durante algunos segundos mientras
que el operario sigue vertiendo el material hasta que todos los vacíos del
molde estén llenos de la mezcla. En ese momento por medio de unas
gatas mecánicas desciende la otra parte del molde para compactar el
hormigón durante la vibración. Las máquinas cuentan con un tope visual,
el cual indica el momento donde se debe subir los moldes y cae el
elemento en forma de bloque al tablero de madera.

Curación y secado
Una vez que son desmoldados los bloques, son acarreados hacia un
espacio del terreno plano para su curación y secado. El curado consiste en
rociar de agua los bloques con ayuda de una manguera simulando una
pequeña llovizna o cubrirlos totalmente de polietileno con el fin de
mantener la humedad, además de evitar que se desequen por factores del
clima como viento y rayos del sol. La curación inicia al siguiente día de su
fabricación, si durante este proceso llueve, los operarios hacen uso de
polietileno para proteger al bloque del agua de lluvia con el fin de
mantener la relación agua/cemento diseñada en la etapa de la mezcla y
no dañe las propiedades de resistencia y durabilidad del bloque. El
proceso de curación tiene un periodo de 3 días, en los cuales el agua se
coloca en 3 ocasiones por día.
El área necesaria para el secado y curación del bloque es
aproximadamente de 6.50 m2 por saco de cemento (medido en sitio),
considerando que cada máquina trabaja un promedio de 15 sacos de
cemento se necesita de 80 a 100 m2 diarios para este fin.
Almacenamiento y transporte
Después de 3 días de curado, el operario almacena el bloque en un lugar
plano en “rumas” de hasta 15 elementos que superan 1,80 m en vertical.
De ahí el bloque inicia su etapa de secado hasta el momento de su venta.
Los dueños de las “bloqueras” prefieren vender su producto pasado los
siete días de su producción, debido a que el bloque está más firme y
liviano. Este es embarcado manualmente en minga 2 en camiones o
plataformas, siendo transportados a la costa u oriente para su venta.

Elaboración del ladrillo

Los ladrillos existen desde mucho tiempo atrás pero su uso ha ido
cambiando, hasta convertirse en una de las industrias más productivas y
por tanto la forma de fabricación de ladrillos se ha hecho más práctica hoy
en día y existe en todo el mundo. No hay complicaciones en convertir la
arcilla conformada por sílice, agua, alúmina, oxido de hierro y magnesio
así como de calcio y otros materiales alcalinos en un ladrillo. La fabricación
de estos sigue etapas que enseguida comentamos.
La arcilla es el material básico del ladrillo, debido a que cuando se
humedece se convierte en una masa fácil de manejar y se moldea muy
fácilmente, por lo que para proceder a fabricar ladrillos, hay que
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humedecer bien la arcilla. Ya manejable se moldea y para endurecerla y
convertirla en ladrillo se procede por el método de secado, éste es de los
más antiguos o por cocción que resulta más rápido. Como pierde agua su
tamaño se reduce pero muy poco, alrededor de un 5%. El proceso de
fabricación de los ladrillos conlleva:
Etapa de maduración:
Es cuando se procede a triturar la arcilla, se homogeniza y se deja un
cierto tiempo en reposo para que así la misma obtenga consistencia
uniforme y se pueda adquirir ladrillos con el tamaño y consistencia que se
desea.  Se deja que repose expuesta a los elementos para que desprenda
terrones y disuelva nódulos, así como que se deshaga de las materias
orgánicas que pueda contener y se torne puro para su manipulación en la
fabricación.

Etapa de tratamiento mecánico previo:

Concluido el proceso de maduración, la arcilla entra la etapa de  pre-
elaboración, para purificar y refinar la arcilla, rompiendo los terrones
existentes, eliminando las piedras que le quitan uniformidad, y
convirtiendo la arcilla en material totalmente uniforme para su
procesamiento.
Etapa de depósito de materia prima procesada:
Cuando ya se ha uniformado la arcilla se procede a colocarla en un silo
techado, donde la misma se convertirá en un material homógeneo y listo
para ser manipulado durante el proceso de fabricación.
Etapa de humidificación:
Sigue a la etapa de depósito que ha sufrido la arcilla, en esta fase se coloca
en un laminador refinado al que seguirá una etapa de mezclador
humedecedor donde se irá humidificando para obtener la consistencia de
humedad ideal.

Etapa de moldeado:
Es cuando se procede a llevar la arcilla a través de una boquilla, que es
una plancha perforada en forma del objeto que se quiere elaborar. El
proceso se hace con vapor caliente  saturado a 130°C, lo que hace que el
material se compacte y la humedad se vuelve más uniforme.

Etapa de secado:
Con esta etapa se procede a eliminar el agua que el material absorbió
durante el moldeado, y se hace previo al cocimiento. Suele hacerse
usando aire en el secadero controlando que el mismo no sufra cambios
para que el material no se dañe.

Etapa de cocción:
Esta etapa es la que se realiza en los hornos en forma de túnel, con
temperaturas extremas de 90°C a 1000°C , y donde el material que se ha
secado previamente se coloca  por una entrada, en grupos para que se
someta al proceso de cocimiento y sale por el otro extremo cuando ha
completado el mismo. Durante el mismo se comprueba la resistencia que
se ha logrado del material.

Etapa de almacenaje:
Cuando el producto se ha cocido y es resistente y llena las exigencias de
calidad, se coloca en formaciones de paquetes sobre los denominados
«pallets» que hacen fácil su traslado de un lugar a otro. Los mismos se van
atando ya usando cintas metálicas o de plástico para que los mismos no
corran riesgo de caerse y dañarse, y de esa manera es más fácil la
manipulación porque pueden llevarse a los lugares de almacenamiento.
El almacenamiento es un punto importante dentro del proceso
de fabricación de ladrillos, porque debe ser un lugar que los proteja de los
elementos como el agua, el sol excesivo o la humedad extrema que
podrían en alguna manera mermar su calidad. Además de que permita
que los mismos puedan manipularse fácilmente, o sea trasladarse cuando
hay que despacharlos o mover de lugar para inventariar y otras tareas.
Esta es una forma de procesamiento del ladrillo en forma industrial pero
las etapas suponen las mismas para la fabricación de ladrillos artesanales
o manuales que aunque de igual calidad en algunas ocasiones suelen ser
irregulares en su forma, pero que igual cumplen las expectativas de
construcción y durabilidad para usarlos en interiores y exteriores, y que se
siguen usando en muchos países en vías de desarrollo porque luego del
uso del adobe, que duraba menos y estaba menos apto para resistir los
embates de los elementos, el ladrillo sigue siendo hoy en día uno de los
materiales de construcción más utilizados en el mundo.