Dynamelt M35 V6

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Soluciones de aplicación de adhesivos | Certificación ISO 9001
Unidad de suministro y fusión de
adhesivo DYNAMELT M35 con
DynaControl V6 con controlador de pantalla táctil Rev.5.21
Documentación Técnica, No.2065, Rev.1.23
ITW Dynatec
Una empresa de Illinois Tool Works
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ITW Dynatec Información sobre este manual
Información sobre este manual
¡Lea todas las instrucciones antes de operar este equipo!
Es responsabilidad del cliente que todos los operadores y el personal de
servicio lean y comprendan esta información. Comuníquese con su
representante de atención al cliente de ITW Dynatec para obtener copias adicionales.
AVISO:
Asegúrese de incluir el número de serie de su sistema de aplicación cada vez
que solicite repuestos y/o suministros.
Esto nos permitirá enviarle los artículos correctos que necesita.
AVISO:
Los tornillos, tuercas y arandelas más comunes que se mencionan en el manual no
están a la venta y se pueden obtener localmente en su ferretería. Los sujetadores
especiales están disponibles comunicándose con el Servicio al cliente de ITW Dynatec.
Servicio técnico y repuestos de ITW Dynatec:
AMÉRICAS EUROPA, MEDIO ASIA PACÍFICO
ESTE DE AFRICA
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Página 2 Dynamelt M35 V6, Manual #2065, Rev.1.23
Índice ITW Dynatec
Índice
Información sobre este manual .............................................. ................2
Índice................................................. .................................................... .....3
Capítulo 1 Declaración de Incorporación/Conformidad..........................9
Capítulo 2 Instrucciones de seguridad ............................................. ...............11
Consideraciones Generales ................................................ .................................................... ...........
11 Etiquetas de advertencia .................................. .................................................... ............................
11 Símbolos de seguridad en este manual .................. .................................................... .............................
12 Instalación y operación seguras .................. .................................................... ............................ 13
Peligro de explosión/ incendio .................. .................................................... ..........................................
13 Elección del adhesivo ...... .................................................... .................................................... ......
14 Protección para los ojos y ropa de protección ............................... .......................................................
14 Eléctrico. .................................................... .................................................... ............................ 14
Bloqueo/etiquetado .................. .................................................... ................................................. 15
Altas temperaturas ................................................ .................................................... .............. 15 Alta
presión ............................... .................................................... ..................................... 15 Cubiertas
protectoras .......... .................................................... .................................................... ..... 16 Servicio,
mantenimiento ........................................... .................................................... ............... 16
Recomendación de limpieza .................................. .................................................... ..........................
16 Transporte seguro ............................... .................................................... ..........................................
17 Tratamiento de quemaduras por adhesivos termofusibles.... .................................................... ...........
17 Medidas en caso de incendio........................... .................................................... ............................
18 Prestar atención a las normas de protección del medio ambiente ............... .......................................... 18
Capítulo 3 Descripción y Especificaciones Técnicas......................................19 3.1 Normas de Seguridad
Aplicables . .................................................... ............................................. 19 Uso
previsto. .................................................... .................................................... ..................... 19
Uso no previsto, ejemplos ........................... .................................................... ..........................
19 Riesgos residuales ...................... .................................................... ..........................................
19 Técnico cambios ................................................. .................................................... ..............
20 Uso de componentes extraños ............................... .................................................... ...................
20 Operación de configuración ...................... .................................................... .................................... 20
3.2 Descripción de la unidad de fusión y suministro Dynamelt M .................................. ...............................
21 Especificaciones .................. .................................................... .................................................... ....
22 Dimensiones .................................... .................................................... ............................. 24
Capacidad total de vataje del sistema ............... .................................................... .......................... 25
Determinación del disyuntor principal .................. .................................................... .................. 25
Definición de código........................... .................................................... .......................................... 26
Capítulo 4 Instalación.................................................. ..........................27
Colocación del fusor Dynamelt M ............................................... ..........................................................
27 Para abrir/cerrar la puerta de la caja del panel .................................. ..........................................................
28 Instalación .................................................. .................................................... .......................... 28
Conexiones de terminales del cliente .................. .................................................... ...................... 29
Interfaces de intercambio de señales del cliente .................. .................................................... ..........
30 Diagrama de ubicación del módulo y de la placa de circuito impreso .................. ..........................
31 Conexiones eléctricas y disposición del colector del filtro para una configuración
máxima de cabezal/manguera ..... .................................................... .................................................... ..........
33 Calidad del Aire Comprimido ........................... .................................................... ....................... 34
Adición de adhesivo ........................ .................................................... .......................................... 34
Cambio de la fórmula del adhesivo... .................................................... ....................................... 34
Instalación en campo de las opciones del controlador ..... .................................................... ............................
34 Ajuste de la válvula de alivio de presión .................. .................................................... ..................... 35
Dynamelt M35 V6, Manual #2065, Rev.1.23 Página 3
ITW Dynatec Índice
Control de Nivel, Capacitivo, Sensor con Amplificador........................................... ....................... 37 Inicio y apagado típicos del
sistema de aplicación usando la pantalla táctil ......... 38 Almacenamiento y eliminación del sistema de aplicación DYNAMELT
M ....................................... ... 39
Capítulo 5 Controlador DynaControl V6 ............................................... ....41
5.1 Configuración del controlador ........................................... .................................................... ....................... 41 Versiones de
software y hardware ........................... .................................................... ...................... 41 Funciones de control de temperatura
en general .................. .................................................... .... 41 Definición de los términos de control de temperatura de
DynaControl .................................. ....................... 41 Fallos y alarmas de indicación de
error .................. .................................................... ..................... 44 Alarmas de error en la línea de
estado ....................... .................................................... .......................... 44 Libro de registro del
controlador .................. .................................................... .......................................... 44 Luces de estado del sistema
opcionales ..... .................................................... .......................................... 45 Ajustes para una operación
típica.... .................................................... ....................................... 45 Consejos útiles para el
usuario ..... .................................................... .................................................. 45
5.2 Consejos de seguridad .................................................. .................................................... ........................ 46
5.3 Programe los parámetros de su sistema .................................................. .......................................... 47
5.4 Teclado de entrada numérica ............................................... .................................................... ............. 47
5.5 Teclado de entrada alfabética ............................................... .................................................... .......... 48
5.6 Pantalla principal .............................................. .................................................... ............................. 49
5.7 Pantalla de ajuste de zonas de temperatura .................................. .................................................... 53 Interruptor de encendido/
apagado de zona en el teclado de entrada numérica ............................... .......................... 54
5.8 Pantalla de descripción general de la bomba .................................. .................................................... ............ 55 Pantalla de control
de bomba/Velocidad de línea lineal .................. ............................................. 57 Bomba extendida Pantalla de configuración de
modo, velocidad de línea lineal, control de presión .................. 59 Compensación de rampa
automática .................. .................................................... .......................... 63
5.9 Interruptor de control de encendido/apagado e interruptor de espera .................................. ..................................... sesenta y cinco
5.10 Pantalla de sistemas ............................................. .................................................... ..................... 67
5.11 Pantalla de configuración ........................................... .................................................... ..................... 69 Pantalla de prioridad de
calefacción ......................... .................................................... .............................. 70 Pantalla de configuración de
zonas .................. .................................................... .................................. 71 Ajustes de
zona ............ .................................................... .................................................... ......... 72 Pantalla de configuración de bus de
campo ...................... .................................................... ...................... 74 Pantalla de configuración
general .................. .................................................... ............................ 75 Ajustes de
temperatura ............... .................................................... ............................. 75 Ajustes en
espera .................. .................................................... .......................................... 77 Nivel Ajustes de
control................................................. .................................................... ..... 79 Calibración de presión
cero ........................................... .................................................... ...... 81 Calibración de la
pantalla ....................................... .................................................... .......... 82 Nombres de zonas de
clientes ........................... .................................................... ...................... 83
Soporte .......................... .................................................... .................................................... 85 Pantalla de
Recetas...................................................... .................................................... ..................... 86 Pantalla de hora y
programador .................. .................................................... ............................ 88 Pantalla del libro de
registro .................. .................................................... .......................................... 91 Seguridad
Pantalla................................................. .................................................... ................... 92 Pantalla de información del
sistema ............... .................................................... ................................... 94 Pantalla de gestión de
licencias ........... .................................................... ............................. 95 Licencias de
software .................. .................................................... .......................................... 96
5.12 Botón de reconocimiento .................................................. .................................................... ............. 97
5.13 Averías/Alarmas ............................................... .................................................... .......................... 98
5.14 Respuesta del operador a las alarmas de indicación de error .................................. .......................... 98
Capítulo 6 Notas de mantenimiento y reparación ................................99 6.1 Consejos de seguridad para el mantenimiento y la
reparación .................................. .............................. 99 Dynamelt M35 V6, Manual #2065, Rev.1.23
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Índice ITW Dynatec
Preparación del equipo para mantenimiento y reparación .................................. .................. 100 Procedimientos de
reensamblaje y precauciones generales .................. .......................................... 100 Recomendación de
limpieza ....... .................................................... ............................................. 100
6.2 Plan de mantenimiento .............................................. .................................................... .................... 101
6.3 Limpieza general .............................................. .................................................... .................... 102
6.4 Mantenimiento preventivo ............................................... .................................................... ........ 102 Programa de mantenimiento
preventivo .................................. .......................................... 102 Salida Filtro, Comprobación y
Reemplazo ............................................... ............................... 102 Racores de
manguera .................. .................................................... .................................................... .... 104
Sujetadores ................................................ .................................................... .............................. 104 Montaje, limpieza o
reemplazo del filtro y cierre ........... ............................................ 105 Fuga en el eje de la
bomba.. .................................................... .................................................... ............ 107 Lavado del
sistema ........................................... .................................................... ......................... 107 Filtro de escape del ventilador de la
caja del panel .................. .................................................... ....................... 108
Capítulo 7 Solución de problemas ............................................... ..........109
7.1 Notas generales para la resolución de problemas ............................... ............................................. 109 Comprobaciones
preliminares : Verifique lo siguiente antes de continuar: ........................................... .... 109 Mensajes de
error ............................................... .................................................... ....................... 109 Sugerencia para la solución de
problemas de la manguera/aplicador .................. .................................................... ........... 110 Termostato de sobretemperatura
redundante de alta temperatura ........................... 110 .............. 110 Módulos DynaControl
V6 ............................... .................................................... ........... 110 Manipulación de placas de circuito impreso
(PCB) ....................... .................................................... ..... 111
7.2 Módulo base V6 PN 115734................................................ . ................................................. . .... 112
7.3 Módulo de temperatura V6 PN 115735 ........................................... .......................................... 116 Tablas de zonas del sistema
estándar ... .................................................... .......................................... 117
7.4 V6Módulo de alimentación PN 823306 ........................................... .................................................... ... 118
7.5 Módulo de motor V6 PN 116823........................................... . ................................................. . ... 119
7.6 Unidad de control de velocidad del motor .................................. .................................................... ...... 120 Acceso, programación
y monitoreo de parámetros de control del motor ........................... 121
7.7 Conjunto de placa de circuito impreso del adaptador de relé de estado sólido (SSR) V6 PN 118584 .................................. ..... 122
7.8 Módulo de comunicaciones V6BUS opcional, PN 118125.................................... ............... 123
7.9 Módulo de E/S ampliado V6, PN 117648.................................... ............................................. 124
7.10 Placas de circuito impreso opcionales........................................... ............................................... 124
7.11 Valores de resistencia del calentador y del sensor .................................. .................................... 125
7.12 Guía de solución de problemas de alarma de indicación de error .................................. ......................... 127
7.13 Válvula de alivio de presión de adhesivo ajustable .................................. ............................. 134
7.14 Funcionamiento de la bomba de engranajes del fusor ........................................... ....................................... 135 Operación
manual o automática de la bomba ..... .................................................... .......................... 135 Ajustes de salida de la
bomba .................. .................................................... ............................. 135
7.15 Solución de problemas de la bomba de engranajes del fusor .................................. .......................... 136 Cebado/arranque de la
bomba de engranajes ........... .................................................... .................................. 136 Guía de solución de problemas de
la bomba de engranajes ........... .................................................... ........................ 137
Capítulo 8 Procedimientos de desmontaje y montaje ..................141
Procedimientos de desmontaje .............................................. .................................................... ... 141 Para quitar las puertas de
acceso ............................................... .................................................... .. 141 Para abrir la caja de
empalmes.................................... .................................................... ............. 142 Reemplazo del sensor o
termostato .................................. .................................................... .. 143 Para quitar la tapa del
colector ........................................... .................................................. 143 Reemplazo del
calentador .................................................. .................................................... .......... 143 Para acceder al sensor RTD en la rejilla
empotrada opcional ........................... ......................... 143 Dynamelt M35 V6, Manual n.º 2065, Rev.1.23
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ITW Dynatec Índice
Para acceder a los componentes eléctricos dentro de la caja del panel .................................. .......... 144 Para
acceder a la bomba o el motor .................................. .................................................... ........... 145 Procedimientos
de reensamblaje ............................... .................................................... .......... 146
Capítulo 9 Opciones y accesorios disponibles..........................................147 Conjunto de manómetro PN
101175 .. .................................................... .......................... 147 Transductores PrePSI y PostPSI PN 811475;
Ensamblaje del transductor PN 814521............... 147 Rejillas empotrables PN
104802.......................... .................................................... .......................... 147 Grupos de calentadores de alta
temperatura .................. .................................................... ................... 147 Opciones de
filtro ............................... .................................................... .......................................... 147 Opciones de control de
nivel.... .................................................... .................................................... ... 148 Separador de placa base PN
109585 ............................................... .................................................. 148 Bombas y
accesorios.................................................... .................................................... ...... 148 Juego de reparación de
bomba de engranajes, PN 103151.................................. .................................................... 148 Mangueras de
retorno (recirculación) ....................................... .................................................... ... 148 Opciones del controlador
DynaControl V6 .................................. ............................................ 149 Aislador de señal PN
117143 . .................................................... .......................................... 149 Rampa Kits de
Compensación ................................................ .................................................... .. 149 Kit de reparación PN
109982, para válvula de alivio de presión ajustable 101840 .......................... 149 Conector Harting Ref.
815146................................................ ............................................. 149 Lista de piezas de servicio recomendadas ,
M35................................................ ............................... 150
Capítulo 10 Ilustraciones de componentes y lista de materiales ..................151
10.1 Conjunto de base, PN 106049 ............................................... .................................................... .. 151
10.2 Grupo de red, PN 106041 ............................................... .................................................... ........ 152
10.3 Conjuntos típicos de fundido y rejilla ........................................... ............................................. 153 Filtro y Conjunto
de cierre, lado derecho, PN 105968 ............................................... .......................... 155 Conjunto de filtro y cierre,
derecho, alta temperatura, PN 804465 ....... .......................................... 155
10.4 Colectores de filtro .................................................. .................................................... .................. 156 Conjunto de
colector de filtro, EasySpin, para bomba doble, PN 814016 ............... .......................... 156 Conjunto de colector
de filtro, EasySpin, para bomba simple, PN 825653 ........... ......................... 158
10.5 Conjunto de caja de panel eléctrico típico, M35 DCL V6 .................................. .......... 160
10.6 Componentes típicos del inserto de la caja del panel eléctrico, M35 DCL V6 ............................... ... 162
10.7 Conjunto de caja de panel mecánico típico, M35 DCL V6................................... ............. 164
10.8 Conjunto de accionamiento único BR1 AC PN 107942 y conjunto de accionamiento doble BR2 AC PN 107943. 166
10.9 Bombas de engranajes y juegos de adaptadores ............................... .................................................... ... 167
Conjunto de bomba de engranaje simple 1,54 cc/rev., PN 100860 .................................. ..................... 167
Conjunto de bomba de engranaje simple 3,2 cc/rev., PN 100861 ................. ....................................... 167 Conjunto
de bomba de engranaje simple 4,50 cc/rev ., ref. 100862 ............................................... ......... 168 Conjunto de
bomba de engranaje doble 1,54 cc/rev., PN 100863............................. ............................. 169 Conjunto de bomba
de engranaje doble 3,2 cc/rev., PN 100864....... .................................................... ... 170 Conjunto de bomba de
engranaje simple 10 cc/rev., PN 109690 .................................. ........................ 171 Conjunto de bomba de
engranaje simple 0,15 cc/rev., PN 111253 ............. .......................................... 172 Conjunto de bomba de
engranajes doble 0,15 cc/ rev., PN 111254................................................ ............. 173 Conjunto de bomba de
engranaje simple 0,55 cc/rev., PN 109908 .................. .............................. 174 Conjunto de bomba de engranaje
doble 0,55 cc/rev., PN 109909...... .................................................... .. 175 Conjunto de bomba de engranaje
simple 20 cc/rev., PN 109694 .................................. ....................... 176 Juego de adaptador de bomba, bomba
ZN/TSHA, PN 084E406 ............... ....................................................... 177 Adaptador de bomba Kit, bomba Zenith
PN 084E419.................................................. .......................... 177 Kit de adaptador de bomba 20 cc/rev., PN
816067 ............. .................................................... ............. 178
10.10 Juego de manómetros (opcional), PN 101175.................................... .......................... 179
10.11 Grupos de control del calentador, PN 103571, 103572, 103573, 103574 ................................ .... 180
10.12 Conjunto del transductor (opcional), PN 814521 ............................................... .......................... 181
10.13 Kits de compensación de rampa V6 ........................................... .......................................... 182
Índice ITW Dynatec
Juego de 2 solenoides para compensación de rampa V6 (opcional), PN 821610 ................................ 182 Juego
de 4 solenoides para compensación de rampa V6 (opcional), PN 821640 ................................ 183 Dimensiones
de montaje para kit de solenoides ........................................... .................................... 184
Capítulo 11 Diagramas esquemáticos y de ingeniería .......................185 11.1 Esquema del cabezal, PN 103117, Rev.B,
DynaControl.... .................................................... ....... 185
11.2 Esquema de mangueras, PN 101082, Rev.G, DynaControl.................................... ....................... 186
11.3 Esquema de control de nivel PN 802972 REV.C ....................................... ............................. 187
11.4 Esquema Hidráulico Típico ............................................... .................................................... 188
11.5 Diagrama de puesta a tierra, marca CE, PN 804704, Rev.E .................................. ......................... 189
11.6 Esquemas M35 V6 240V, PN 820152U ........................................... .................................... 190
11.7 Esquemas M35 V6 400V, PN 820787V ........................................... .................................... 191
11.8 Cableado del gatillo V6, PN 824665.................................... .................................................... .192
11.9 Opción Schematics V6 Profinet, PN 121436 ........................................... ............................. 193
Capítulo 12 Apéndice .............................................. ..........................195
DynaControl V6 / Opción de bus de campo ............................................... .......................................... 195 Kit de
filtro coalescente, PN 100055 . .................................................... ...................................... 196
Bombas de engranajes
Aislador de señal
Transductor de presión
Revisiones Manuales
ITW Dynatec Índice
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Capítulo 1 ITW Dynatec
Declaración de Incorporación / Conformidad
Capítulo 1
ITW Dynatec Capítulo 1
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Capitulo 2 ITW Dynatec
Instrucciones de seguridad
Capitulo 2
Consideraciones Generales
Todos los operadores y el personal de servicio deben leer y comprender este manual
antes de operar o dar servicio al equipo.
Todo el mantenimiento y servicio de este equipo debe ser realizado por
tecnicos
¡Lea y respete el manual!
1. Lea y siga estas instrucciones.
Si no lo hace, podría sufrir lesiones personales graves o la muerte.
2. Mantenga las normas vinculantes para la prevención de accidentes válidas para su país y el lugar de instalación.
Respete también las normas técnicas cualificadas aprobadas para un trabajo profesional y consciente de la
seguridad.
3. A lo largo de este manual se encuentran instrucciones y/o símbolos de seguridad adicionales.
Sirven para advertir al personal de mantenimiento y a los operadores sobre situaciones potencialmente
peligrosas.
4. Inspeccione la máquina diariamente en busca de condiciones inseguras y reemplace todas las piezas desgastadas o defectuosas.
5. Mantenga el área de trabajo despejada y bien iluminada. ¡Retire todo el material o cosas que no sean
necesarias para la producción del espacio de trabajo del equipo!
6. Todas las cubiertas y protecciones deben estar en su lugar antes de operar este equipo.
7. ¡Sujeto a modificaciones técnicas sin previo aviso!
8. Para garantizar el funcionamiento adecuado del equipo, utilice electricidad y/o aire
fuentes de suministro
9. No intente alterar el diseño del equipo a menos que reciba la aprobación por escrito de ITW Dynatec.
10. Mantenga todos los manuales fácilmente accesibles en todo momento y consúltelos con frecuencia
para obtener el mejor rendimiento de su equipo.
Etiquetas de advertencia
1. Lea y obedezca todas las etiquetas de advertencia, señales y declaraciones de precaución en el
equipo.
2. No elimine ni altere ninguna de las etiquetas de advertencia, letreros y declaraciones de precaución en
el equipamiento.
3. Reemplace las etiquetas de advertencia, los letreros y las declaraciones de precaución que se hayan eliminado.
o desfigurado. Los reemplazos están disponibles en ITW Dynatec.
ITW Dynatec Capitulo 2
Símbolos de seguridad en este manual
Señales obligatorias
Signo obligatorio general ¡Use protector de pies!
¡Lea y respete la documentación! ¡Use guantes protectores!
¡Apague la unidad sin voltaje antes
de trabajar! ¡Use ropa protectora!
¡Interruptor principal APAGADO!
¡Use casco, gafas protectoras y
protección para los oídos!
Señales de advertencia
NOTA: ¡ Los peligros y riesgos existen si no se siguen las instrucciones correspondientes y no se toman las medidas de
precaución!
¡Cuidado, punto de peligro! ¡Peligro alto voltaje!
Esta señal indica posibles peligros Esta señal indica posibles peligros
para la vida y el estado físico o para la vida y el estado físico causados
posibles riesgos para la máquina y el por la electricidad.
material o posibles riesgos para el
¡Peligro de lesiones, peligro de muerte!
medio ambiente.
¡Cuidado, superficie caliente!
La palabra “PELIGRO” además de esto Esta señal indica posibles riesgos de
quemaduras.
apunta a posibles peligros de vida.
¡Riesgo de quemaduras!
Las palabras "ADVERTENCIA" y ¡Cuidado, alta presión!
"PRECAUCIÓN" junto con este letrero Esta señal indica posibles riesgos de lesiones
indican posibles riesgos de lesiones. causadas por alta presión.
¡Riesgo de lesiones!
¡Cuidado, rodillos giratorios!
La palabra “CONSEJO” junto con este
signo indica posibles riesgos para la Esta señal indica posibles riesgos de lesiones
máquina, el material o el medio causadas por el contacto en marcha (al
ambiente. rodar).
¡Riesgo de lesiones!
Signos de prohibición
¡Peligro de incendio! ¡Peligro de incendio!
¡Prohibido el fuego y las
¡Prohibido fumar! llamas abiertas!
Pagina 12 Dynamelt M35 V6, Manual #2065, Rev.1.23
Instalación y operación seguras
¡Lea y respete el manual!
1. Lea este manual antes de aplicar energía eléctrica al equipo. El equipo puede
dañarse por conexiones eléctricas incorrectas.
2. Para evitar posibles fallas en las mangueras, asegúrese de que todas las mangueras estén enrutadas para evitar
torceduras, giros de radio estrecho (8” o menos) y contacto abrasivo. Las mangueras termofusibles no deben
tener contacto prolongado con superficies absorbentes de calor, como pisos fríos o canaletas de metal.
Estas superficies absorbentes de calor pueden alterar el flujo de adhesivo y provocar una calibración
incorrecta. Las mangueras nunca deben cubrirse con materiales que impidan la disipación de calor,
como aislamiento o revestimiento. Las mangueras deben estar separadas entre sí, sin hacer contacto directo.
3. No utilice adhesivo que esté sucio o que pueda estar contaminado químicamente. Haciéndolo
puede provocar la obstrucción del sistema y daños en la bomba.
4. Cuando utilice aplicadores manuales adhesivos u otros aplicadores móviles, nunca los apunte hacia usted ni hacia
ninguna otra persona. Nunca deje el gatillo de un aplicador manual desbloqueado cuando no esté en uso.
5. No haga funcionar la tolva u otros componentes del sistema sin adhesivo durante más de 15 minutos si la
temperatura es de 150 °C (300 °F) o más. Hacerlo provocará la carbonización del adhesivo residual.
6. Nunca active los cabezales, los aplicadores manuales y/u otros dispositivos de aplicación hasta que la temperatura del
adhesivo esté dentro del rango operativo. Se podrían producir daños graves en las piezas internas y los sellos.
7. Nunca intente levantar o mover la unidad cuando haya adhesivo derretido en el sistema.
8. En caso de emergencia o incidente excepcional, pulse el botón de parada de emergencia en
para detener la unidad rápidamente.
9. Use la unidad solo para lo que está diseñada.
10. Nunca deje que la unidad funcione sin supervisión.
11. Opere la unidad solo en condiciones impecables y completamente funcionales. comprobar y hacer
¡Asegúrese de que todos los dispositivos de seguridad funcionen correctamente!
¡Prohibido fumar, fuego y llamas abiertas! ¡Peligro de incendio!
¡Asegúrese absolutamente de que no se fume ni se encienda fuego en el área de trabajo!
Peligro de explosión/incendio
1. Nunca opere esta unidad en un ambiente explosivo.
2. Use compuestos de limpieza recomendados por ITW Dynatec o su proveedor de adhesivos
solo.
3. Los puntos de inflamación de los compuestos de limpieza varían según su composición, así que consulte con su
proveedor para determinar las temperaturas máximas de calentamiento y las precauciones de seguridad.
Elección de adhesivo
¡PELIGRO! ¡HUMOS NOCIVOS!
La(s) sustancia(s) procesada(s) (p. ej., derretida, bombeada, aplicada) por el equipo de ITW queda a discreción del
usuario y está fuera del control de ITW Dynatec. Cualquier efecto sobre la salud u otras inquietudes relacionadas con
la seguridad que surjan de la fusión de esas sustancias en particular (por ejemplo, gases peligrosos) es responsabilidad
del usuario identificar y mitigar.
Protección ocular y ropa protectora
ADVERTENCIA
PROTECCIÓN OCULAR Y ROPA PROTECTORA REQUERIDA
1. Es muy importante que PROTEJA SUS OJOS cuando trabaje
alrededor del equipo de adhesivo termofusible!
2. Use un protector facial que cumpla con ANSI Z87.1 o anteojos de seguridad con protectores laterales
que cumplan con ANSI Z87.1 o EN166.
3. Si no se usa un protector facial o anteojos de seguridad, se pueden producir lesiones oculares graves.
lesión.
4. Es importante protegerse de posibles quemaduras cuando trabaje cerca de adhesivos termofusibles.
equipo adhesivo.
5. Use guantes protectores resistentes al calor y ropa protectora de manga larga para evitar quemaduras que podrían
resultar del contacto con materiales calientes o componentes calientes.
6. Siempre use zapatos de seguridad reforzados con acero.
Eléctrico
PELIGRO ALTO VOLTAJE
1. Existen voltajes peligrosos en varios puntos de este equipo. Para evitar lesiones personales, no toque las conexiones y
los componentes expuestos mientras la alimentación de entrada esté encendida.
2. Desconecte, bloquee y etiquete la energía eléctrica externa antes de quitar la protección
paneles
3. Una conexión segura a tierra confiable es esencial para una operación segura.
4. Se debe proporcionar un interruptor de desconexión eléctrica con capacidad de bloqueo en la línea delante de la
unidad. El cableado utilizado para suministrar energía eléctrica debe ser instalado por un electricista calificado.
5. Notifique inmediatamente al personal de mantenimiento si los cables están dañados. Proporcione el cambio de los
componentes defectuosos inmediatamente.
Bloqueo y etiquetado
¡Apague la unidad sin voltaje antes de trabajar!
¡Interruptor principal APAGADO!
1. Siga OSHA 1910.147 (Reglamento de bloqueo/etiquetado) para los procedimientos de bloqueo del equipo
y otras pautas importantes de bloqueo/etiquetado.
2. Familiarícese con todas las fuentes de bloqueo del equipo.
3. Incluso después de que el equipo se haya bloqueado, puede haber energía almacenada en el
sistema de aplicación, particularmente en los capacitores dentro de la caja del panel. Para asegurarse de que se
libere toda la energía almacenada, espere al menos un minuto después de desconectar la energía antes de
reparar los condensadores eléctricos.
Altas temperaturas
ADVERTENCIA SUPERFICIE CALIENTE
1. Se pueden producir quemaduras graves si la piel sin protección entra en contacto con adhesivo fundido o
Partes del sistema de aplicación en caliente.
2. Protectores faciales (preferidos) o anteojos de seguridad (para protección mínima), resistentes al calor
Se deben usar guantes protectores y ropa de manga larga siempre que se trabaje con sistemas de aplicación
de adhesivos o cerca de ellos.
Alta presión
ADVERTENCIA PRESENCIA DE ALTA PRESIÓN
1. Para evitar lesiones personales, no opere el equipo sin todas las cubiertas, paneles y
protecciones de seguridad debidamente instaladas.
2. Para evitar lesiones graves por el adhesivo derretido bajo presión al reparar el equipo, desconecte las bombas
y libere la presión hidráulica del sistema de adhesivo (es decir, dispare los cabezales, los aplicadores
manuales y/u otros dispositivos de aplicación en un contenedor de residuos) antes de abrir cualquier
accesorio o conexión hidráulica.
3. NOTA IMPORTANTE: Incluso cuando el manómetro de un sistema lea "0" psi, la presión residual y el aire
atrapado pueden permanecer dentro y causar que el adhesivo caliente y la presión escapen sin previo aviso
cuando se afloja o se quita una tapa de filtro, una manguera o una conexión hidráulica. Por esta razón,
use siempre protección para los ojos y ropa protectora.
4. Cualquiera de los dos símbolos de alta presión mostrados puede usarse en ITW Dynatec
equipo.
5. Mantenga la presión de funcionamiento indicada.
6. Notifique inmediatamente al personal de mantenimiento si las mangueras o los componentes están dañados.
Proporcione el cambio de los componentes defectuosos inmediatamente.
Cubiertas protectoras
ADVERTENCIA
NO OPERE SIN PROTECTORES EN SU LUGAR
1. ¡Mantenga todos los protectores en su lugar!
2. Para evitar lesiones personales, no opere el sistema de aplicación sin todas las cubiertas,
Paneles y protecciones de seguridad debidamente instalados.
3. Nunca introduzca sus extremidades y/u objetos en el área de peligro de la unidad. Mantenga sus manos alejadas de las
partes en funcionamiento de la unidad (bombas, motores, rodillos u otros).
servicio, mantenimiento
1. Solo personal capacitado y calificado debe operar y dar servicio a este equipo.
2. Antes de cualquier trabajo de servicio, desconecte la fuente de alimentación externa y el aire a presión
¡suministrar!
3. Nunca repare o limpie el equipo mientras está en movimiento. Apague el equipo y bloquee
apague toda la energía de entrada en la fuente antes de intentar cualquier mantenimiento.
4. Siga las instrucciones de mantenimiento y servicio del manual.
5. ¡Respete las tasas de mantenimiento indicadas en esta documentación!
6. Cualquier defecto en el equipo que afecte la operación segura debe ser reparado
inmediatamente.
7. Compruebe los tornillos que se han aflojado durante la reparación o el mantenimiento, si están
apretado de nuevo.
8. Reemplace las mangueras de aire en el mantenimiento preventivo con regularidad, ¡incluso si no tienen daños visibles!
¡Observe las instrucciones del fabricante!
9. Nunca limpie gabinetes de control u otras casas de equipos eléctricos con un chorro de
¡agua!
10. Respete la hoja de datos de seguridad actual del fabricante cuando utilice materiales peligrosos.
materiales (agentes de limpieza, etc.)!
Recomendación de limpieza
Los filtros son desechables y necesitan ser reemplazados regularmente. NO hervir en aceite mineral, solventes o agua; el
sellador utilizado en el montaje del filtro puede volverse quebradizo y es muy probable que se desintegre al hervirlo.
Al limpiar otros componentes en aceite mineral, retire todos los elementos no metálicos (O
anillos, sellos, cartucho de filtro, etc.) lejos de los productos químicos antes de someter los componentes a la
limpieza con aceite mineral caliente.
Si no hay un kit de reconstrucción específico disponible o instrucciones sobre cómo limpiar una pieza, trátela como
un artículo de reemplazo y no intente limpiar/reconstruir.
Transporte seguro
1. Examinar toda la unidad inmediatamente después de la recepción, si ha sido entregada en perfecto estado.
condición.
2. Deje certificar los daños en tránsito por el transportista y anuncielos inmediatamente al
ITW Dynatec.
3. Utilice únicamente dispositivos de elevación que sean adecuados para el peso y las dimensiones del
equipo (ver dibujo del equipo).
4. ¡La unidad debe transportarse en posición vertical y horizontal!
5. La unidad debe enfriarse a temperatura ambiente antes de empaquetarla y transportarla.
Tratamiento de quemaduras por adhesivos termofusibles
Medidas después de ser quemado:
1. Las quemaduras causadas por el adhesivo termofusible deben tratarse en un centro de quemados. Proporcionar la quemadura
al personal del centro una copia de la MSDS del adhesivo para agilizar el tratamiento.
2. ¡Enfríe inmediatamente las piezas quemadas!
3. ¡No retire el adhesivo de la piel a la fuerza!
4. Se debe tener cuidado al trabajar con adhesivos termofusibles en estado fundido.
Debido a que se solidifican rápidamente, presentan un peligro único. Incluso cuando se solidifican por primera vez,
todavía están calientes y pueden causar quemaduras graves.
5. Cuando trabaje cerca de un sistema de aplicación de hot melt, use siempre zapatos de seguridad, guantes
protectores resistentes al calor, gafas protectoras y ropa protectora que cubra todas las partes vulnerables
del cuerpo.
6. Siempre tenga disponible información y suministros de primeros auxilios.
7. Llamar inmediatamente a un médico y/oa un técnico de urgencias médicas. Deja que las quemaduras
medicar por un médico inmediatamente.
Medidas en caso de incendio
1. Tenga en cuenta que las partes calientes del motor que no estén cubiertas y el termofusible fundido pueden causar
quemaduras fuertes ¡Peligro de quemaduras!
2. Trabajar con mucho cuidado con hot melt fundido. Tenga en cuenta que la lata de hot melt ya gelatinizada
ser muy caliente, también.
3. ¡Cuando trabaje cerca de un sistema de aplicación de hot melt, use siempre zapatos de seguridad, guantes
protectores resistentes al calor, gafas protectoras y ropa protectora que cubra todas las partes
vulnerables del cuerpo!
Medidas en caso de incendio:
Use zapatos de seguridad, guantes protectores resistentes al calor, gafas protectoras y ropa protectora que
cubra todas las partes vulnerables del cuerpo.
Extinción de incendios hot melt en llamas:
Preste atención a la ficha de datos de seguridad facilitada por el fabricante del adhesivo.
EXTINGUIR FUEGO
Sustancias extintoras apropiadas: Extintor
de espuma, Polvo seco, Aerosol, Dióxido de carbono (CO2), Arena seca.
Por razones de seguridad, agentes extintores no apropiados: Ninguno.
Extinción de incendios equipos eléctricos en llamas:
Sustancias extintoras apropiadas: Dióxido de
carbono (CO2), Polvo seco.
Mantener la atención a las normas de protección del medio ambiente
1. Al trabajar en o con la unidad, las obligaciones legales para evitar residuos y la
se debe cumplir con el reciclaje/eliminación debidamente.
2. ¡Preste atención a que durante las instalaciones, reparaciones o mantenimiento, los elementos peligrosos para
el agua, como adhesivo / restos de adhesivo, grasa o aceite lubricante, aceite hidráulico, refrigerante y
limpiador que contengan solventes, no contaminen el suelo o entren en la canalización!
3. Estas materias deben capturarse, conservarse, transportarse y eliminarse en
embalses!
4. Disponer estos asuntos de acuerdo con las normas internacionales, nacionales y regionales.
reglamentos
Descripción y Especificaciones Técnicas
Capítulo 3
3.1 Normas de seguridad aplicables
Uso previsto
El fusor de adhesivo Dynamelt M solo se puede utilizar para fundir y suministrar materiales adecuados, por ejemplo,
adhesivos. En caso de duda, solicite permiso a ITW Dynatec.
Si la unidad no se utiliza de acuerdo con esta normativa, no se puede garantizar un funcionamiento seguro.
¡El operador, y no ITW Dynatec, es responsable de todas las lesiones personales o daños a la
propiedad que resulten del uso no previsto!
El uso previsto incluye, que usted • lea
esta documentación, • preste
atención a todas las advertencias e instrucciones de seguridad dadas,
y • realice todo el mantenimiento dentro de las tasas de mantenimiento dadas.
Cualquier otro uso se considera no previsto.
Uso no previsto, ejemplos
El Fusor no se puede utilizar en las siguientes condiciones: • En estado defectuoso.
• En una atmósfera
potencialmente explosiva. • Con materiales de
operación/procesamiento inadecuados. • Cuando no se cumplan
los valores indicados en Especificaciones.
El Melter no se puede utilizar para procesar los siguientes materiales: • Materiales
tóxicos, explosivos y fácilmente inflamables. • Materiales erosivos
y corrosivos. • Productos alimenticios.
Riesgos residuales
En el diseño del Melter, se tomaron todas las medidas para proteger al personal de posibles peligros. Sin
embargo, algunos riesgos residuales no se pueden evitar.
El personal debe ser consciente de lo siguiente: • Riesgo de
quemaduras por material caliente. • Riesgo
de quemaduras por componentes calientes del Melter. •
Riesgo de quemaduras al realizar trabajos de mantenimiento y reparación para los que se debe calentar el
sistema.
• Riesgo de quemaduras al colocar y retirar las mangueras calefactadas. • Los
vapores del material pueden ser peligrosos. Evite la inhalación. Si es necesario, extraiga los vapores del
material y/o proporcione suficiente ventilación en la ubicación del sistema. • Riesgo de
atrapamiento de partes del cuerpo en las partes en funcionamiento de la unidad (bombas, motores, rodillos
u otras personas).
• Las válvulas de seguridad pueden funcionar mal debido al material endurecido o carbonizado.
Cambios técnicos
Cualquier tipo de cambio técnico que tenga un impacto en la seguridad o la responsabilidad
operativa del sistema solo debe realizarse mediante un acuerdo por escrito de ITW Dynatec. Tales
cambios realizados sin el correspondiente acuerdo por escrito darán lugar a la inmediata exclusión
de responsabilidad otorgada por ITW Dynatec por todos los daños directos e indirectos posteriores.
Uso de componentes extraños
ITW Dynatec no se hace responsable de los daños resultantes causados por el uso de componentes
o controladores extraños que no hayan sido proporcionados o instalados por ITW Dynatec.
ITW Dynatec no garantiza que los componentes o controladores extranjeros utilizados por la
empresa operadora sean compatibles con el sistema ITW Dynatec.
Operación de configuración
Recomendamos solicitar un técnico de servicio de ITW Dynatec para la operación de
configuración, para garantizar el funcionamiento del sistema. Permita que usted y las personas
que trabajan con el sistema se presenten al sistema en esta ocasión.
ITW Dynatec no se responsabiliza por daños o fallas causadas por personal no capacitado.
3.2 Descripción de la unidad de fusión y suministro Dynamelt M
Las unidades de suministro y fusión de adhesivo de la serie M de Dynamelt (Fusores, ASU) son unidades de
suministro de adhesivo termofusible controladas por computadora diseñadas en estándares métricos. Sus paneles de
control, con selección de idiomas de visualización, brindan datos comparativos de todos los puntos de ajuste, motores,
etc. en unas pocas pantallas de visualización convenientes y completas.
Los fusores de la serie M de Dynamelt están disponibles en tres tamaños de gabinete y ofrecen cuatro tamaños de tolva.
El Dynamelt M35 utiliza un control de temperatura por microprocesador para controlar de cerca la temperatura del
adhesivo termofusible para hasta 4 mangueras y 4 cabezales. Los puntos de ajuste de temperatura son
seleccionados por el operador para hasta 16 zonas y el sistema proporciona automáticamente advertencias y alarmas
para errores del operador y mal funcionamiento del sistema.
Se puede integrar una variedad de dispositivos seleccionados por el cliente en la HMI utilizando el uso compartido
de escritorio VNC. Un módulo XIO opcional permite E/S programables para aplicaciones personalizadas.
Cada panel táctil puede controlar hasta diez unidades de forma remota.
El sistema Dynamelt/DynaControl proporciona un control de temperatura proporcional y preciso para la tolva, las
mangueras y los aplicadores. Se pueden programar retardos de calentamiento secuenciales para el encendido de las
mangueras y los cabezales. Se puede programar una temperatura de "espera" para que las zonas de temperatura se
puedan mantener a una temperatura más baja cuando el fusor no está en uso activo, lo que permite un rápido retorno
a la operación normal. El programador permite el encendido y apagado automático programable del
fusor durante la semana laboral.
Con estas funciones flexibles de programación de temperatura, el sistema Dynamelt aumenta la vida útil del adhesivo
al eliminar las altas temperaturas prolongadas del adhesivo. Reduce el consumo de energía y lleva el sistema a las
temperaturas normales de funcionamiento en el menor tiempo posible.
Una placa de CPU blindada de cuatro capas protege al microprocesador de interferencias externas. El
control de temperatura puede interconectar la máquina principal con temperaturas de adhesivo preseleccionadas para
que la producción comience automáticamente cuando las temperaturas del adhesivo sean las correctas
para la aplicación. Todos los valores de temperatura del sistema se pueden programar fácil y rápidamente.
Se proporciona lectura digital de las condiciones del sistema. Un código de seguridad puede restringir el acceso a
la programación y los parámetros del sistema. La CPU monitorea el circuito electrónico y proporciona alarmas
para condiciones de error.
El Melter utiliza una(s) bomba(s) de engranajes extremadamente confiable(s) para asegurar un flujo más uniforme y de
mayor precisión. Las bombas simples o dobles son accionadas por accionamientos individuales.
La tolva recubierta de teflón del Melter acepta adhesivo en todas las formas populares, incluidos gránulos,
babosas y bloques. El Melter puede acomodar aplicadores automáticos accionados por aire (cabezales),
aplicadores eléctricos, aplicadores manuales y/o aplicadores especiales.
Las opciones disponibles incluyen manómetro, rejilla empotrada, control colgante, válvulas neumáticas de alivio
de presión, control de nivel de adhesivo y lectura digital de presión.
Especificaciones
Ambiental:
temperatura de almacenamiento/envío .................................. 40 °C a 70 °C (40 °F a 158 °F)
Temperatura ambiente de servicio ............................................... 7°C a 50°C (20°F a 122°F)
Emisión de ruido ................................................. ......................... < 60 dbA (a 1 metro/39 pulgadas)
Físico:
Dimensiones .................................................. ... ver esquemas dimensionales en las páginas siguientes Número
de mangueras/ aplicadores .................................. .................................................... 1 a 4 Número de mangueras
de retorno o zonas auxiliares ....................................... .......................... 1 a 4 Número de zonas de temperatura
de la tolva .................. .......2 o 3 (agregue 1 para la rejilla empotrada opcional)
Número de bombas/motores ............................................... ............................................. 1 o 2 Número de
rejillas empotrables estándar ............................................... ............................................1 Número de (opcional)
rejillas empotrables ............................................. .......................................1 Bombas de
engranajes ...... .................................................... ....................................2,92 cc/rev Caja
estándar .......... ................................... Manguera de estilo, de metal duradero, resistente al polvo y a las
salpicaduras Conexiones .................................................. Conectores Amfenol universales de 15 pines en el
fluido asegurado con llave del fundidor accesorios (#6 JIC)
Capacidad de la tolva (tanque) ............................................... ..........................................35 kg (77 libras)
Construcción de la tolva................................. Aluminio soldado mecanizado, revestimiento de la tolva
impregnado de teflón........ .................................................... ..................... Filtración de nanocompuestos
cerámicos .......................... ...................rejilla inferior de la tolva, filtro de salida de la bomba plisado grande
Peso de la unidad base, vacía .................. ................................................. de 306 kg (675 libras)
forma adhesiva .................................................. .......................................... acepta la mayoría de los formularios
Eléctrico:
Tensión de alimentación .................................................. .......................... 240 VCA/ 3p/ 5060 Hz 400 VCA/ 3p
(“Y” , “Y” o conexión de 5 hilos)/ 5060 Hz Amperios mínimos de
alimentación ........................... ................................... ver tamaño del disyuntor Consumo de energía, tolva y
dropingrid.... .................................................... ..... 7500 W Tipo de calentador de
tolva ........................................ .................................................elenco en tubular Control de
temperatura ............................................ .......................Sensores de temperatura PID basados en
microprocesador .................. ..................................100 Ohm Platino RTD estándar Conectores
eléctricos ......... .................................................... ..... conectores de enganche duraderos
Motor ........................................ ............................. 1/4 hp, motor TEFC* de corriente alterna, transmisión
directa, orientación horizontal Velocidad
máxima recomendada de la bomba . ..........................................90 revoluciones por minuto
TEFC* = totalmente cerrado, enfriado por ventilador
Actuación:
Temperaturas máximas de funcionamiento .............................................. .................... 218°C (425°F)
Rango de control de temperatura del adhesivo .......................... 40 °C a 218 °C (100 °F a 425 °F)
Rango de temperatura del adhesivo en espera ...........hasta 80 °C (150 °F) por debajo del punto de referencia
Desviación de la temperatura del adhesivo lista para la tolva (configurada de fábrica/ajustable en campo) ) ..± 20°C
(36°F)
desde el punto de referencia Corte por exceso de temperatura para la tolva .................. ............................. 218°C (425°F)
Viscosidad del adhesivo .................................................. .......................... 500 a 50.000 centipoise Tiempo de
calentamiento, tolva llena ............... .......................................... aproximadamente 30 minutos Tasa típica de
fusión del adhesivo (depende del adhesivo utilizado) .............. hasta 65 kg/h (143 lbs/h)
Presión adhesiva .................................................. .......... hasta 68 bar (1000 psi) máximo
Controlador de temperatura DynaControl V6:
Arquitectura del controlador ................. máx. 16 zonas, 16 por módulo RTD, 5 por placa de
alimentación Tipo de pantalla.................................... .................................................... ....... Pantalla
táctil a color Zonas de control de temperatura .................................. ..... 16 máximo con relés de
estado sólido Relé de estado sólido .................................. .................................................... ...........
Entradas de velocidad de línea de 24 V CC .................. .................................................... .......................... 1 a 2
Otro
Idiomas de visualización............Inglés, francés, alemán, español, sueco, italiano, japonés, chino,
portugués, holandés y húngaro Interfaz del
operador ............. ................... pantalla táctil de cristal líquido multizona con teclado alfanumérico y
teclas de función Temperatura de
espera .......... .................................................... ..........................................si Alarmas de alta y baja
temperatura.. .................................................... ................................sí Listo
enclavamiento ............... .................................................... ..........................................................sí
Protección por contraseña .................................................... .................................................... ....sí
Calentamiento secuencial ........................................... .... sí (tolva, manguera, cabezal de calentamiento por etapas)
Alarma de sensor abierto .............................................. .................................................... ..........sí
Interfaz de PLC ...................................... .................................................... ............................sí
Seguimiento de velocidad de línea .................. .................................................... ......................................
sí Programador de siete días ....... .................................................... ...................................................sí
Homologación CE . .................................................... ..........................................sí, solo 400 V CA
Dimensiones
Las dimensiones se expresan como “mm [pulgadas]”.
Dimensiones A B C D Y F GRAMO H j k L
milímetro 863,60 560,00 800,10 1346,20 177,80 336,55 558,80 228,60 782,32 878,00 107,20
pulgadas 34,00 22,05 31,50 53,00 7,00 13,25 22,00 9,00 30,80 34,57 4,22
Dimensiones de instalación: DYNAMELT DM5 DCL
Capacidad total de vataje del sistema
Potencia Disponible: •
Ninguna manguera, aplicador o zona auxiliar deberá exceder los
2400W. • La manguera y su correspondiente aplicador juntos no deben exceder los
2400W. • El vataje total para mangueras, aplicadores y zonas auxiliares no debe exceder los límites
enumerados a continuación.
Potencia M35
Colector de tolva + filtro 6000W
Rejillas prefundidas 2500W
Rejilla empotrada opcional 2500W
Hasta 4 zonas de manguera hasta 4800 W
Hasta 4 zonas de aplicación hasta 4800 W
Hasta 4 Zonas AUX hasta 9600W
Potencia máxima del sistema*: 20,000W
*Nota: La potencia máxima del sistema es menor que la potencia combinada total de todas las zonas
potenciales.
Esto se hace intencionalmente para reducir el amperaje requerido del servicio suministrado por el usuario final.
Determinación del disyuntor principal
Los disyuntores principales varían según la configuración del sistema de cada unidad. ITW Dynatec
generalmente determina el disyuntor principal por la carga de la red para un sistema. Si un cliente modifica
posteriormente su sistema (agregando cabezales, mangueras, salidas auxiliares, etc.), es posible que
sea necesario actualizar el interruptor principal para reflejar el aumento de la carga.
Para determinar su disyuntor principal existente, primero determine si el Melter se ha modificado y si el
disyuntor se actualizó en consecuencia. Si no es así, y el disyuntor es original del fusor, encontrará el
disyuntor principal enumerado en la sección Conjunto de caja del panel (PBA) de la lista de materiales
con sangría insertada en la parte posterior de este manual. El disyuntor principal es el disyuntor de
mayor amperaje que figura en esa lista de materiales.
Definición de Código
Código del fusor: M XXX V6 XXXXXXXX DX FX XXX . . .
Ejemplo: M 35S V6 NGASZLS 2 D2 F2 DN
Código PN Unidad Base Voltaje de código
2 200240V/ 3PH, 5060Hz
35S 106049 Tolva de 35 kg (77 lb) 3 400V/ 3PH, 5060 Hz con neutro
Controlador de código DynaControl
Controlador de pantalla táctil V6 V6 (estándar)
Controlador AB Allen Bradley Código PN Motordrive/ Grupo(s) de calentadores
D1 107942/103571 1 unidad, 1/4 HP, 20:1
D2 107943/103572 2 unidades, 1/4 HP, 20:1
Código PN Configuración de red
norte Primer nivel de rejillas (Estándar)
G 804634 añadir 2º nivel de rejillas Código PN Filtración
F2 814009 100Mesh EasySpin (estándar)
Código PN Bomba(s) (Cantidad de bombas = 1 o 2)
GGS 111253 0,15 ccm GDS simple
109908 0,55 ccm GFS simple 100860 Código PN Opciones
1,54 ccm GBS simple 100861 3,18
ccm GCS simple 100862 4,5 ccm A 823783 Control de nivel continuo de 500 mm (para M35 y M70)
GES simple 109690 10 ccm GFS
simple 109694 GGD simple de 20 824109 Control de nivel continuo 1000 mm (para M140 y M210)
ccm 1112 54 GDD doble de 0,15
ccm 109909 GAD doble de 0,55 B 810235 Control de nivel de punto único (para todas las series M)
ccm 100863 GBD doble de 1,54 D 814521 Transductor de presión 1500 psi (100 bar)
ccm 100864 3,18ccm Doble ZLS J 121436 Interfaz de comunicación Profinet
084E372 0,160ccm Sencillo ZDS K 117143 Aislador de señal
L 118925 Interfaz de comunicación IP EtherNet
084E428 0,297ccm Sencillo ZES
M 118927 Interfaz de comunicación EtherCAT
084E374 0,584ccm Sencillo ZFS
N 118926 Interfaz de comunicación Profibus
084E430 1,168ccm Sencillo ZGS
084E434 2,92ccm Sencillo SHS 108875 S 821610 Kit de descarga de presión cero (rampa
8,5ccm Sencillo ZLD 0 84E387 Compensación)
0,160ccm Doble ZDD 084E388 T 116486 Válvula de alivio de presión neumática
0,297ccm Doble ZED 084E389 U 118945 Opción de cliente multisistema (sin HMI)
0,584ccm Doble ZFD 084E432 Licencia de software HMI multisistema V
1.168ccm Dual SGD 108874 2.92ccm Interfaz de comunicación CCLink
Dual SIS 110289 20ccm Single HF
Precision SJS 110290 30ccm
Single HF Precision SKS 110291 45ccm Single
HF Precision N/A 102860 1.54ccm Single VHT N/
A 102861 3.18ccm Single VHT N/A 102862 4,5
ccm VHT simple N/A 102863 1,54 ccm
VHT doble N/A 102864 3,18 ccm VHT
doble N/A 112219 10 ccm VHT simple
Los códigos Melter normalmente se compilan sin espacios entre categorías.
El ejemplo que se muestra arriba se registraría como M35SV6NGASZLS2D2F2DN
Instalación
Capítulo 4
Instalación
PRECAUCIÓN
• Antes de la instalación, lea atentamente esta documentación. • Preste
atención a todos los consejos de instalación y conexión. • Preste atención
a todas las instrucciones de seguridad mencionadas en el Capítulo
2. • Todos los procedimientos de instalación deben ser realizados por técnicos calificados y capacitados.
Colocación del fusor Dynamelt M
Coloque el fusor sobre superficies planas. La alimentación eléctrica principal y las conexiones de
comunicación en serie entran por debajo de la unidad y se conectan debajo del teclado DynaControl, por lo
que es necesario acceder allí.
PELIGRO: INSTALE EN UNA SUPERFICIE PLANA
La configuración típica del equipo incluye ruedas y frenos, que deben activarse siempre que no se
transporte el equipo.
NO instale el equipo en una superficie inclinada. El transporte de equipos sobre una superficie
inclinada presenta un mayor riesgo de lesiones en caso de rodadura incontrolada.
Tapa de la tolva
Teclado del controlador
Puerta de acceso caja de paneles
caja de paneles
Bloqueo de teclas
Bloqueo de teclas
Desconexión principal
Cambiar
caja de paneles Colector
Cubrir Manguera/ Cabezal Eléctrico
Conexiones
Fusor DYNAMELT M35 DCL
Instalación
Para abrir/cerrar la puerta de la caja del panel
1. Con la llave suministrada, desbloquee la puerta de la caja del panel.
2. Tire de la puerta para abrirla.
3. Para cerrar: Mantenga la puerta cerrada mientras gira el interruptor de desconexión principal en el sentido de las agujas del reloj hasta la posición "ON".
4. Bloquee la puerta de la caja del panel con la llave.
5. Asegúrese de que la puerta de la caja del panel esté bien cerrada antes de operar la máquina.
O = APAGADO
Cerrar
Reiniciar
Viaje
Yo = ENCENDIDO
Levante la pestaña
blanca e inserte el candado
para bloquear
Interruptor de desconexión principal en posición de APAGADO /
Interruptor de desconexión principal en posición ON /
Puerta en posición desbloqueada
Puerta en posición bloqueada
Instalación
Después de colocar correctamente el fusor, se debe seguir la siguiente secuencia general para la instalación:
1. Asegúrese de que la alimentación de línea entrante al fusor y que la desconexión principal de la unidad
interruptor están apagados.
PELIGRO ALTO VOLTAJE
Desconecte y bloquee la alimentación de entrada al sistema de aplicación, usando la pestaña de bloqueo de seguridad
que se ilustra arriba, antes de comenzar cualquier procedimiento de instalación.
Asegúrese de que no haya energía eléctrica en los cables que conectará.
2. Dentro del conjunto de la caja del panel: conecte 3 cables eléctricos con el voltaje adecuado al disyuntor principal y conecte un cable
eléctrico al terminal de tierra (PE) (consulte el siguiente diagrama).
Solo fusores de 400 V: además de lo anterior, conecte un conductor al terminal neutro.
PRECAUCIÓN: Los conductores de puesta a tierra nunca transportan corriente eléctrica. El uso de un cable conductor neutro
como conexión a tierra es incorrecto y puede dañar el controlador.
Instalación
3. En la instalación, el cliente debe realizar las siguientes conexiones de terminales en el
Módulos e interruptor de alimentación principal (ON/OFF) del fusor. No es necesario retirar los módulos del
fusor para realizar las conexiones.
Consulte los planos de disposición detallados de los componentes en el cap. 7 y/o los esquemas
del cap. 11, si es necesario.
Conexiones de terminal del cliente
Terminal Circuito Ubicación
Conexiones requeridas para 240VAC, 3 PH Delta Melter:

Alimentación de entrada desde la alimentación principal 240 VCA Interruptor principal de encendido/apagado / L1, L2, L3
EN Suelo Lengüeta de tierra
Conexiones requeridas para 400 VCA, 3 fases, fusor WYE:

Alimentación de entrada desde la alimentación principal, 400 VCA Interruptor principal de ENCENDIDO/APAGADO/ L1, L2, L3
norte
Neutro, 400 VCA Terminal en el interruptor principal
EN Suelo Lengüeta de tierra
Conexiones no esenciales; conectar si la función está instalada:
RELÉ Señal de salida lista (el
bloque de terminales
SALIDA 1 contacto se cierra cuando está listo)
RELÉ Señal de salida de alarma
SALIDA 2 (el contacto se abre cuando hay alarma)
RELÉ Señal de nivel bajo de tolva (el
SALIDA 3 contacto se cierra cuando el nivel de pegamento es bajo)
ST.BY Entrada en espera Módulo BASE V6, parte inferior:
IN2 Selección de receta 1
IN3 Selección de receta 2
IN4 Reservado
PU.ST. Inicio/parada de bomba externa
(activar para iniciar la bomba)
Cª. Común para entradas
LÍNEA Voltaje de seguimiento de velocidad de línea Módulo BASE V6, parte inferior:

CON (010V)
Señal de seguimiento de velocidad de línea con
G+l o L+l bloque de terminales
Aislador de señal (opción)
Instalación
Interfaces de intercambio de señales del cliente
Señal Bloque de terminales de la unidad M
Arranque de motor 1 EN1A/EN1B
Modo de espera externo ESPERA1/ESPERA2
Velocidad de línea 010 V (Motor 1/Maestro) SP1A/SP1B
Velocidad de línea 010V (Motor 2) SPR/SPRE (Reserva no conectada)
Listo RDY1/RDY2
Alarma AL1/AL2
Control de nivel (nivel bajo) LL1/LL2
Instalación
Diagrama de ubicación del módulo y la placa de circuito impreso
Los módulos V6 y las placas de circuito impreso (PCB) se encuentran dentro del conjunto de la caja del panel principal.
Módulo AUTOBÚS
Módulo de temperatura (Comunicación remota)
Módulo básico Interruptor del circuito principal
Módulo motor
Neutro (solo para 400V)
Panel lateral
RESPIRADERO
Fuerza Señal Nivel

Suministrar Aislador Control
De Estado sólido
Relés (4)
contactor
Bloque de distribución
Unidades electrónicas Yaskawa (2)
Saltador
Fuerza
Módulo
Rompedores de circuito
Adaptador SSR
Módulo
Diseño típico de caja de panel con opciones
Instalación
4. Las mangueras de adhesivo están conectadas en la cubierta trasera (vea la ilustración en la página siguiente).
Cada manguera está conectada tanto a un puerto adhesivo como a una conexión eléctrica. Realice las conexiones de las
mangueras eléctricas en las conexiones numeradas arriba de los colectores del filtro.
Dirija las mangueras de modo que haya al menos un radio de ocho pulgadas en cualquier curva. No cuelgue las
mangueras sin el soporte adecuado. No doble, sujete, apriete ni ate las mangueras.
Dos puertos de adhesivo de la manguera de alimentación están ubicados cerca del centro de cada colector de filtro.
Al realizar las conexiones de las mangueras, utilice las guías numeradas que se muestran en la ilustración para coordinar;
es decir, cuando use una manguera, realice la conexión a la conexión eléctrica #F1 y al puerto de adhesivo #F1. Cuando
utilice dos cabezales/mangueras, conecte la manguera/cabezal n.º 1 a la conexión eléctrica n.º F1 y al puerto de
adhesivo n.º F1, luego conecte la manguera/cabezal n.º 2 a la conexión eléctrica n.º F2 y al puerto de adhesivo
n.º F2, etc.
5. Se proporcionan conexiones eléctricas auxiliares (A1, A2, etc.) para uso del cliente, según sea necesario.
6. Conecte los transductores PSI (opcionales) en los puertos PSI etiquetados en el colector del filtro.
Colóquelos de izquierda a derecha a lo largo de los colectores como se muestra en la ilustración inferior de la página 36.
Los transductores que miden la presión del adhesivo antes de que ingrese al filtro usan los puertos marcados como "Pre
PSI" y los transductores que miden la presión después del filtro usan los puertos marcados como "Post PSI". Los
transductores deben conectarse a la BASE/Módulo de motor.
Las unidades que no usan transductores pueden usar un puerto PSI o un puerto de manguera de alimentación para
montar un manómetro (opcional). Si todos los puertos están en uso, el manómetro puede instalarse en línea con una
manguera.
Consulte los manuales de la manguera y del aplicador para obtener más detalles sobre estos elementos.
Instalación
Conexiones eléctricas y disposición del colector de filtro para altura máxima/
Configuración de manguera
Postfiltro
transductor
Manguera/ Cabeza Conexión
Eléctrico
Conexiones
Válvula de alivio de presión
Tuerca de filtro
Prefiltro
transductor
Conexión
Conexión de manguera
Canal del calentador
Válvula de purga (drenaje) Canal del sensor RTD
Placa de retención
Conexiones eléctricas y adhesivas de manguera/ cabezal
Eléctrico Hasta dos colectores de filtro con hasta 8 puertos Eléctrico
adhesivos
Nota:
Siempre conecte la manguera de alimentación n.°
1 (F1) a la conexión eléctrica de alimentación n.° 1 (F1),
el auxiliar n.° 1 (A1) a la conexión eléctrica auxiliar n.° 1
(A1), etc., como se describe en la página anterior.
Adhesivo suministrado Adhesivo suministrado
por motor/bomba #1 por motor/bomba #2
Hasta dos colectores de filtro cada uno con hasta 4 puertos adhesivos
Dynamelt M35: Conexión eléctrica y disposición del colector del filtro para altura máxima/manguera
Configuración
Instalación
Calidad del Aire Comprimido
PRECAUCIÓN
• En cualquier caso, ¡el aire tiene que estar limpio y seco!
• El mín. El requisito para el suministro de aire comprimido a los solenoides para controlar los
aplicadores automáticos es ISO 85731:2010 clase 2:4:3.
Recomendamos instalar el kit de control de aire de ITW Dynatec PN 100055. • El min. El
requisito para el suministro de aire comprimido a los solenoides para controlar la unidad de
suministro de adhesivo es ISO 85731:2010 clase 7:4:3.
Clases de calidad del aire comprimido según ISO 85731:2010 clase 7:4:3:
Norma ISO
Partículas sólidas Agua Aceite
85731: 2010
Presión Contenido total de
Número máximo de partículas por m³ concentración de masade vapor Líquido aceite (líquido, aerosol
Clase
punto de rocío y
0,10,5 m 0,51 m 15 micras mg/m³ °C g/m³ neblina) mg/m³
0 Según lo estipulado por el usuario del equipo, requisitos más estrictos que la clase
1 1. ≤ ≤ 400 ≤ 10 ≤ 70 0.01
2 20,000 ≤ 400,000 ≤ 6,000 ≤ ≤ 100 ≤ 40 0.1
3 90,000 ≤ 1,000 ≤ 10,000 ≤ ≤ 20 1
4 100,000 ≤ +3 5
5 ≤ +7
6 ≤ 5 ≤ +10
7 510 ≤ 0,5
8 0.5 5
9 5 10
X > 10 > 10 > 10
Adición de adhesivo
El nivel de adhesivo en el tanque de fusión debe mantenerse entre 13 mm y 100 mm (1/2” a 4”) desde
la parte superior de la tolva. Cuando las aplicaciones requieran un alto volumen de salida de
adhesivo, agregue pequeñas cantidades de adhesivo con frecuencia. Agregar grandes cantidades de
adhesivo a una tolva casi vacía reducirá la temperatura del adhesivo en la tolva y puede hacer que el
fusor caiga por debajo de su punto de ajuste LISTO.
Cambiar la fórmula del adhesivo
Si se necesita una formulación de adhesivo diferente a la que se usa actualmente, el sistema
deberá enjuagarse si las dos formulaciones son incompatibles. Consulte el Capítulo 6 de este manual
para conocer el procedimiento de lavado adecuado. Cuando tenga dudas sobre la
compatibilidad del adhesivo, enjuague su sistema.
Instalación de campo de las opciones del controlador
Los clientes que elijan modificar su unidad de suministro de adhesivo con opciones
fabricadas por ITW Dynatec deben asegurarse de que solo técnicos calificados realicen dichas
instalaciones. La instalación de opciones que requieren procedimientos y/o calibración específicos se
describen en este capítulo.
Antes de instalar las opciones del controlador, siempre apague el interruptor de alimentación
principal del controlador. En la mayoría de los casos, apagar el controlador asegurará que el controlador
retendrá sus parámetros y configuración programados. No es necesario reiniciar.
Instalación
Ajuste de la válvula de alivio de presión
La función de la válvula de alivio de presión es proteger la(s) bomba(s) de engranajes y los componentes
impulsores de la bomba contra sobrecargas y proteger otros componentes de niveles de presión potencialmente
dañinos. El sistema permitirá presiones de hasta 1000 psi (70 bar), sin embargo, la configuración típica de fábrica
es de 500 psi (35 bar).
¡ADVERTENCIA! ¡ALTA PRESIÓN, ADHESIVO CALIENTE!
NOTA: El siguiente procedimiento requerirá que el adhesivo termofusible esté a alta temperatura y
que el sistema de aplicación tenga una presión considerable. Se deben usar anteojos
de seguridad, guantes aislantes y ropa protectora de manga larga para evitar la posibilidad
de lesiones graves por el adhesivo derretido. Consulte el Capítulo 2 y la sección titulada
“PRECAUCIONES DE SEGURIDAD” para obtener más detalles e información de Primeros
Auxilios.
Para ajustar el alivio de presión:
Nota: Este ajuste debe realizarse con un manómetro de fusión o un transductor de presión instalado. Si no
se utiliza el equipo adecuado, se pueden producir niveles de presión excesivos.
Las válvulas de alivio de presión están ubicadas en los colectores de filtro, que se encuentran debajo de la(s) tapa(s)
trasera(s) del colector, cerca de donde las mangueras se conectan al fusor.
1. Encienda el sistema de aplicación y aumente la temperatura de todos los componentes para
temperaturas normales de funcionamiento.
Nota: Coloque una cubeta resistente al calor u otro receptáculo de desechos debajo de los aplicadores
para que se recoja el adhesivo durante el procedimiento de ajuste.
2. En el controlador, configure la velocidad del motor en "0" para que el motorreductor no gire.
Nota: si usa una bomba simple o una bomba doble con ambas corrientes de salida combinadas en una
sola, ajuste una de las válvulas de alivio de presión completamente en el sentido de las agujas del reloj para
cerrarla y use la otra válvula para ajustar la configuración de presión de esa bomba.
Si usa una bomba doble con chorros de pegamento
separados, ajuste la presión de cada chorro con su Tornillo de ajuste
respectiva válvula de alivio de presión.
Consulte la Nota n.º 7 en el dibujo del colector del filtro
(Cap. 10) con respecto al tapón que separa las dos
Girando el ajuste
cámaras de presión, si usa una bomba doble. Este el tornillo en sentido
tapón debe quitarse si se combinan flujos dobles antihorario abre la
en uno o si se usa una bomba de salida única. salida y disminuye la
presión a la manguera.
3. El tornillo de ajuste de la válvula de alivio de presión
está en la parte superior de la válvula (vea el
Al girar el tornillo de ajuste
diagrama). Gire el tornillo de ajuste en sentido
en el sentido de las agujas
antihorario hasta que se detenga. del reloj, se cierra la salida y
aumenta la presión a la manguera.
4. En el controlador, encienda el motor a su máxima
velocidad de operación.
Válvula de alivio de presión
Instalación
5. Accione (abra) las válvulas de los aplicadores para llenarlos con adhesivo y purgar el aire del sistema.
6. Cierre las válvulas (las que se abrieron en el último paso) para detener el flujo de adhesivo.
7. Con una llave, gire el tornillo de ajuste en el sentido de las agujas del reloj para aumentar la presión al
aplicador(es).
PRECAUCIÓN: Acérquese a la presión deseada con precaución. Tenga en cuenta que cuanto mayor sea la
presión ajustada, más sensible será el ajuste (es decir, a presiones más altas, los ajustes más pequeños
en el tornillo generarán cambios más grandes en la presión real).
8. Después de lograr la presión deseada, deje de girar el tornillo de ajuste.
9. Mientras el motor funciona a máxima velocidad y los solenoides del aplicador están
activado, observe el flujo de adhesivo desde el(los) aplicador(es).
10. Reduzca la velocidad del motor, en incrementos de alrededor del 10 %, hasta que comience a fluir el adhesivo.
disminuir.
Nota: Aunque se reduce la velocidad del motor, no habrá cambios en la cantidad de flujo de adhesivo
que sale del aplicador. Esto se debe a que el alivio de presión está diseñado para permitir solo una presión
de adhesivo máxima independientemente de la velocidad del motor más allá de cierto punto.
Luego, aumente la velocidad del motor en incrementos más pequeños (1 a 5 %) hasta que el flujo de
adhesivo vuelva a la cantidad deseada.
Nota: Este es el punto óptimo de operación para el motor, la bomba y el alivio de presión. También facilitará el
mejor rendimiento del sistema y reducirá el desgaste de estos componentes.
El sistema de aplicación ahora está ajustado para el funcionamiento normal.
Instalación
Control de nivel, capacitivo, sensor con amplificador
El dispositivo de control de nivel informa al operador del fusor, a través de un mensaje de "Nivel bajo" o
"Nivel alto" en la pantalla de estado del sistema del controlador, que la tolva del fusor debe rellenarse o que
está demasiado llena. También puede estar conectado para detener la producción.
El sensor capacitivo está montado en la tolva. El cable del sensor está conectado al amplificador.
NO CORTE el cable del sensor.
Ajuste del control de nivel de punto único, PN 810235 Para ajustar la
sensibilidad del control de nivel de adhesivo, acceda al amplificador del control, ubicado dentro del
conjunto de la caja del panel. En el amplificador (diagramado a continuación) hay un potenciómetro de
calibración (ajuste de sensibilidad).
Gire el potenciómetro en el sentido de las agujas del reloj para aumentar la sensibilidad (o en el sentido contrario
a las agujas del reloj para disminuir). Una vez calibrado, el LED amarillo se encenderá para indicar la presencia de adhesivo.
Cuando el adhesivo cae por debajo del LED, la luz se apagará y la alarma se activará.
Punto de conmutación LED amarillo
Conexión
Potenciómetro de calibración
de sensores
Amplificador
Instalación
Arranque y apagado típicos del sistema de aplicación usando el toque
Pantalla
La siguiente secuencia simplificada asume que el controlador DynaControl ha sido programado.
Procedimientos de puesta en marcha
1. Llene la tolva del fusor con adhesivo termofusible limpio hasta un par de centímetros (pulgadas) de la parte superior de la
tolva. Cierre la tapa de la tolva inmediatamente para evitar que caigan contaminantes. (Cubra su suministro
de adhesivo a granel para evitar también contaminantes).
2. Encienda la desconexión principal (el disyuntor ubicado en la caja del panel).
3. El controlador y el panel táctil se iniciarán automáticamente. Todos los calentadores del sistema se encienden a menos
que se hayan desactivado previamente (en cuyo caso se apagarán) o si se han establecido prioridades de calefacción.
4. Permita el tiempo adecuado (aproximadamente 2030 min.) para que el adhesivo se derrita y el
temperaturas de las zonas de temperatura para estabilizarse. Observe la línea de estado en la pantalla principal para ver
cuándo "No listo" cambia a "Listo".
5. Cuando las temperaturas estén listas, la bomba y el motor estarán habilitados para bombear adhesivo.
6. En la pantalla de descripción general de la bomba, seleccione Modo automático o manual para cada bomba.
a. Si la bomba está en modo automático, seleccione Control de bomba en velocidad de línea lineal o Control de
bomba, Control de presión.
Para seleccionar Control de bomba en Velocidad de línea lineal: El adhesivo comenzará a bombear cuando la línea
de producción comience a operar.
i. Seleccione la bomba para la programación en la columna Configuración en la Bomba
Pantalla de resumen.
ii. Seleccione Velocidad de línea lineal en el menú Modo de bomba actual. Contener. iii. Configure el valor
mínimo y máximo del punto de ajuste (RPM). La velocidad de la bomba es
controlado a través de una señal de 010 V CC proporcionada por un dispositivo externo (equipo de control de
patrones o entrada de la máquina principal). La velocidad mínima es necesaria para que la bomba siga girando
a fin de mantener una cantidad mínima de presión de adhesivo a través de la manguera y el cabezal del
aplicador.
IV. Seleccione la siguiente bomba (si corresponde) en la columna Configuración en la pantalla de descripción
general de la bomba. Repita los pasos del i al iii hasta que todas las bombas del sistema estén programadas.
Para seleccionar Control de bomba, Control de presión: El adhesivo comenzará a bombear cuando se alcance el
punto de ajuste de presión. i. Seleccione
la bomba para la programación en la columna Configuración en la Bomba
Pantalla de resumen.
ii. Seleccione Control de presión en el menú Modo de bomba actual. Contener. iii. Establezca el valor
mínimo y máximo del punto de ajuste (RPM), el punto de ajuste de presión
valor y el valor del punto de conmutación. La velocidad de la bomba se controla a través de la señal de presión
proporcionada por un sensor de presión. IV.
Seleccione la siguiente bomba (si corresponde) en la columna Configuración en la pantalla de descripción
general de la bomba. Repita los pasos del i al iii hasta que todas las bombas del sistema estén
programadas.
b. Si la bomba está en modo manual:
i. Seleccione la bomba para la programación en la columna Configuración en la Bomba
Pantalla de resumen. ii.
Establezca el valor del punto de referencia manual (RPM) en Configuración del modo manual.
Instalación
iii. Seleccione la siguiente bomba (si corresponde) en la columna Configuración en la pantalla de
descripción general de la bomba. Repita los pasos i a ii hasta que todas las bombas del sistema
estén programadas.
Procedimientos de apagado
En la pantalla de la bomba:
1. Si la bomba está en modo automático:
a. Pulse PARAR o PARAR TODAS LAS BOMBAS.
b. Apague el interruptor de desconexión principal.
2. Si la bomba está en modo manual: a.
Pulse PARAR o PARAR TODAS LAS BOMBAS. b.
Apague el interruptor de desconexión principal.
3. Si el Programador está en uso:
Apague la unidad con el interruptor de control de encendido/apagado (es decir, en la pantalla principal, presione el
botón de control. Luego, en el interruptor de control/pantalla de espera, presione encendido/apagado).
Nota: Si el programador no está en funcionamiento, use el interruptor de desconexión principal para apagar la
unidad y evitar la activación inesperada del fusor en caso de un corte de energía.
Almacenamiento y eliminación del sistema de aplicación DYNAMELT M
Almacenamiento Temporal de la Unidad
1. Lave el sistema de aplicación de adhesivo con líquido de lavado (PN L15653), siguiendo las
instrucciones detalladas en el capítulo 6 de este manual.
2. Limpie o reemplace tanto el filtro de salida como el conjunto de filtro y cierre, siguiendo
instrucciones detalladas en el capítulo 6.
3. Apague todas las fuentes de presión y energía.
4. Libere la presión de aire residual (si corresponde).
5. Retire todo el adhesivo residual y limpie los componentes.
6. Retire todas las líneas de aire (si corresponde) y todos los cables de alimentación.
7. Embale la unidad de forma resistente a la corrosión.
8. Guarde la unidad de manera que esté protegida contra daños.
Eliminación de la Unidad
1. APAGUE todas las fuentes de presión y energía.
2. Libere la presión de aire residual (si corresponde).
3. Retire todo el adhesivo residual.
4. Retire todas las mangueras de aire y adhesivo y todos los cables de alimentación.
5. Desmonte todos los componentes y clasifíquelos en componentes mecánicos y eléctricos.
6. Haga arreglos para que todos los componentes sean reciclados.
Instalación
Controlador DynaControl V6
Capítulo 5
Rev.5.21
PRECAUCIÓN: NO dañe el panel táctil de la HMI con herramientas afiladas.
PRECAUCIÓN: NO dañe el panel táctil mojándolo.
PRECAUCIÓN: Mantenga limpio el panel táctil.
5.1 Configuración del controlador
Versiones de software y hardware
Las versiones de software y hardware de su controlador y los módulos V6 se enumeran en la pantalla de
información del sistema del controlador. En la pantalla principal de la HMI, presione el botón Configuración. En la
pantalla de configuración, presione el botón Información del sistema.
Funciones de control de temperatura en general
El control de temperatura proporcional basado en microprocesador DynaControl en el Melter realiza una serie de
funciones que ayudan a mantener los puntos de referencia del adhesivo en todas las zonas de
temperatura del sistema DYNAMELT. Mantiene valores permanentes del sistema como el punto de consigna de
temperatura máxima. Permite al usuario programar los ajustes de temperatura y la secuencia de encendido/apagado
del calentador que son apropiados para una aplicación específica. Muestra todos los valores programados e
incluye alertas de mal funcionamiento de autodiagnóstico y alarmas de falla.
Nota: Algunas funciones de DynaControl son conversiones directas de temperatura entre grados Celsius y Fahrenheit.
Otros parámetros son valores seleccionados de forma independiente.
Definición de los términos de control de temperatura de DynaControl
Rango de control de temperatura del adhesivo
Los límites de temperatura dentro de los cuales se pueden programar y mantener el fusor, las
mangueras y los aplicadores.
Configuración
predeterminada Los valores del sistema programables configurados de fábrica que estarán en vigor si el usuario no
ingresa nuevos valores. El controlador volverá a sus valores predeterminados cada vez que se restablezca.
Comunicación serie Ethernet
Una conexión de transferencia de datos bidireccional a un PLC remoto que permite monitorear y/o
controlar los parámetros del sistema desde la estación remota.
Averías/ Alarmas
Alarmas del controlador que indican que se han excedido los valores de sobretemperatura programados para
una o más zonas de tolva, manguera o cabezal, o que la temperatura de una zona ha caído por debajo de su
tolerancia altabaja. Las alarmas también pueden indicar un circuito abierto o en cortocircuito.
sensor.
Prioridad de
calentamiento La secuencia de calentamiento que permite que la tolva de calentamiento más lento alcance la temperatura
de funcionamiento sin el uso innecesario de electricidad para mangueras y aplicadores de calentamiento más
rápido. La prioridad de calentamiento es el período de tiempo durante el cual las mangueras y los aplicadores permanecen
APAGADOS mientras la tolva (y las rejillas empotradas opcionales) se calientan. Las mangueras y los aplicadores se pueden
programar de forma independiente. Si la temperatura de la tolva está por encima de la temperatura lista cuando se enciende
el fusor, la secuencia de prioridad de la manguera y el aplicador se omite y se encenderán. La prioridad de calefacción se
restablece después de que el modo de espera se cambia de encendido a apagado. La calefacción prioritaria no es necesaria para
la mayoría de las aplicaciones.
Módulos de potencia y PCB de potencia
Cada módulo de potencia consta de dos placas de circuito impreso (PCB). Proporcionan energía a todas las zonas de temperatura
en el sistema del Melter. La tolva, las mangueras y los aplicadores de la unidad estándar están controlados por los PCB de
potencia. Las mangueras y aplicadores adicionales son controlados por la(s) PCB(s) en módulos de energía adicionales,
si es necesario.
Control de temperatura proporcional basado en microprocesador
El sistema de control incorporado que controla, monitorea y muestra todas las temperaturas del sistema.
Punto de ajuste de sobretemperatura
Las temperaturas programables que harán que se activen las alarmas cuando se excedan esas temperaturas.
La energía no está desconectada; se abre el contacto LISTO y se abre el contacto de alarma. Si se ha conectado una alarma
externa, se activará. El punto de ajuste de sobretemperatura es el límite superior del rango de temperatura lista de cada
zona.
Temperatura de habilitación de la bomba
La temperatura de habilitación de la bomba protege la bomba, el eje de la bomba, el motor y el tablero de control del motor
contra daños al no permitir que la bomba se active hasta que se alcance un límite bajo (la temperatura de habilitación de la bomba
programada). La temperatura de habilitación de la bomba es independiente de los puntos de ajuste de temperatura de la
zona. Esta característica sirve como una medida de seguridad redundante.
Sensores RTD
El sistema Dynamelt estándar utiliza sensores detectores de temperatura de resistencia de platino de 100 ohmios para todos los
controles de temperatura. Como opción, la unidad se puede configurar para sensores de níquel de 120 ohmios.
Compensación de rampa
Una característica del panel táctil HMI. Los parámetros programados regulan automáticamente la cantidad de adhesivo
aplicado a medida que las velocidades de producción se aceleran y desaceleran.
Receta
Una receta de programa es un conjunto de puntos de ajuste de temperatura y parámetros que el usuario ha programado y
desea almacenar en el controlador para uso futuro.
programador
El Programador permite que el controlador proporcione la programación de los tiempos de ENCENDIDO y APAGADO del
sistema Dynamelt Melter mediante el uso de temporizadores. Se pueden programar hasta tres temporizadores del
programador. El operador puede programar ciclos de calefacción ON y OFF que coincidan con su programa de producción durante
la semana de trabajo. El Programador ayuda a conservar el uso de electricidad y también sirve como una función de seguridad
adicional.
Punto fijo
Una temperatura programada que se ha seleccionado para cada una de las zonas de temperatura.
Limitación del punto de ajuste
Esta es una temperatura máxima universal para todas las zonas. El programador no puede programar un punto de consigna de
temperatura superior a la limitación del punto de consigna. Si la temperatura real de cualquier zona supera el límite del punto de
ajuste, todos los calentadores se apagarán.
Condición de espera
La condición del sistema en la que las temperaturas del fusor, la manguera y el cabezal se mantienen en
valores de temperatura reducidos predeterminados. Las temperaturas de espera se establecen por debajo
de las temperaturas de referencia para reducir la degradación del adhesivo y el consumo de energía cuando
el sistema está temporalmente inactivo, y para permitir un calentamiento rápido del sistema cuando se
selecciona la condición de funcionamiento. Cuando el modo de espera está activado, el controlador
mostrará STANDBY.
Histéresis de alarma de temperatura
Este es un segundo rango de temperatura y límite de alarma más pequeño programado además de la
Ventana de alarma de temperatura que permite que la unidad permanezca en condición Lista mientras las
temperaturas se estabilizan después del arranque. La histéresis de alarma de temperatura es una
desviación (+/) de la ventana de alarma de temperatura.
Ventana de alarma de temperatura
Este es el rango de temperatura programable que permite que la unidad pase al estado Listo. La
ventana de alarma de temperatura es una desviación (+/) del punto de referencia. El punto de referencia
menos la desviación es el límite inferior de la ventana, y el punto de referencia más la desviación es el
límite superior de la ventana. La ventana de alarma de temperatura (+/ la histéresis de la alarma de
temperatura, si está programada) activará alarmas de temperatura alta y baja cuando las temperaturas
de la zona suban o caigan fuera de la ventana.
Habilitación de la zona de
temperatura La habilitación de la zona de temperatura permite al operador deshabilitar las zonas de temperatura
no utilizadas de tal manera que no aparezcan en la pantalla del controlador y la calefacción se apague.
Compensación de zona de
temperatura Las compensaciones de zona de temperatura son factores matemáticos que compensan las
diferencias de temperatura dentro de los componentes. Cada zona de temperatura se puede programar
con una compensación, si lo desea. El equipo estándar no suele requerir compensaciones de temperatura.
Módulo base V6 El
módulo de control principal del sistema. Controla y se comunica con el módulo de control de
temperatura, la interfaz del operador y todos los módulos auxiliares y dispositivos de E/S.
Módulo de comunicación BUS V6 El
módulo que permite la comunicación remota. El Módulo BUS puede adaptar varios protocolos de
comunicación (EtherNet, EtherCat, Profibus, etc.).
Módulo de temperatura V6
Supervisa las señales de temperatura de todas las zonas calentadas y proporciona señales de control a los
PCB auxiliares y de alimentación (módulos).
Indicación de error Fallos y alarmas
Si ocurre una falla/alarma, el botón Reconocer (en la pantalla principal) y la zona de temperatura se
resaltarán en rojo. El controlador desconectará la alimentación interna de los calentadores y aparecerá una
indicación de alarma adecuada en la línea de estado de la pantalla del controlador.
El operador debe apagar la(s) zona(s) de temperatura indicada(s) o solucionar problemas para corregir el
problema. Luego presione el botón Reconocimiento para encender el contactor principal y restablecer el error.
Si ocurre más de una condición de alarma simultáneamente, las alarmas se mostrarán secuencialmente y cada
alarma debe reconocerse.
Cuando ocurre una alarma, la visualización actual se interrumpirá solo si se ha producido una falla en el sensor (o
en el accionamiento del motor). Cuando la temperatura real supera el límite del punto de ajuste (más una
tolerancia), se muestra la alarma de temperatura excesiva y se apaga la alimentación principal.
Alarmas de error en la línea de estado
Entre las fallas y alarmas que pueden mostrarse en la línea de estado del controlador se encuentran: Falla RTD:
un sensor RTD de tolva, manguera o cabezal aplicador tiene un circuito abierto.
Alarma de temperatura: 1.
una zona de temperatura ha excedido su punto de ajuste de sobretemperatura seleccionado (que es
el punto de ajuste más la ventana de alarma de temperatura y la histéresis de alarma de temperatura), o
2. una zona de temperatura está por debajo de su punto de ajuste de temperatura baja seleccionado (que es el
punto de ajuste menos la ventana de alarma de temperatura y la histéresis de alarma de
temperatura).
• Falla del variador: un variador de motor (convertidor de frecuencia) tiene una falla.
• Nivel mínimo: el nivel de adhesivo ha descendido por debajo del sensor de nivel y la tolva está vacía. •
Motor de falla de
retroalimentación n.°: (opcional) bomba de control de velocidad direccionada. • Sobretemperatura:
indicación de sobretemperatura del hardware. • Error de comunicación: hay un
error de comunicación entre el panel táctil y
controlador.
• Error de parámetro CRC: se ha perdido la memoria de parámetros. Llame al técnico de ITW Dynatec
Servicio.
• Otras Averías o Alarmas: llamar al Servicio Técnico de ITW Dynatec.
Libro de registro del controlador
La pantalla del libro de registro del controlador proporciona una lista de las últimas 100 alarmas, fallas y eventos
del controlador.
Para ir al Libro de registro, presione el botón Configuración en la pantalla principal. A continuación, presione el botón
Libro de registro en la pantalla de configuración.
ADVERTENCIA USO DE LA FUNCIÓN DE PROGRAMA
La función Programador del controlador permite el encendido y el apagado automáticos de los componentes
giratorios y de calefacción de la unidad, lo que puede presentar un peligro inesperado para quienes no están
familiarizados con ella. Los usuarios, técnicos de servicio y otras personas que se encuentren cerca de la
máquina deben ser conscientes de esta posibilidad para mitigar el riesgo de lesiones.
Luces de estado del sistema opcionales
Esta pila de luces tricolor facilita el monitoreo remoto del estado del
sistema. La luz blanca inferior se enciende cuando el sistema está
encendido. La luz verde del medio indica que el sistema se ha calentado a los Negro
puntos de ajuste de temperatura ("listo"). La luz roja superior Alarma audible
se enciende solo en una condición de alarma y está acompañada por una
alarma audible. La alarma audible se encuentra dentro de la
Rojo Alarma
sección superior (negra) de la pila.
Verde
Sistema listo
Las luces de estado pueden conectarse para indicar temperatura
alta/baja, nivel de adhesivo bajo o sensor abierto/cortocircuito. Blanco Sistema encendido
Consulte el Capítulo 11 para ver el diagrama de cableado.
Configuraciones para una operación típica
Nota: Los valores dados aquí son ajustes aproximados para una operación de empaque típica.
Los valores que elija se basarán en el tipo de equipo y adhesivo que esté utilizando y la naturaleza de su operación en
particular.
Si la temperatura de aplicación es de 177 °C (350 °F): Temperatura
de la manguera y el cabezal: 177 °C (350 °F).
Temperatura de consigna de la tolva: 163 °C (325 °F).
Desviación del límite alto/bajo: 12 °C (20 °F).
Rango de operación del fundidor: 149 °C a 177 °C (300 °F a 350 °F).
Temperatura en estado de espera (desviación): 30 °C (50 °F).
Punto de ajuste de temperatura excesiva de la tolva: 177 °C (350 °F)
Termostato mecánico (para la tolva) sobretemperatura: 233°C (450°F)
Para la mayoría de las operaciones, las fluctuaciones de temperatura serán muy pequeñas y de corta duración. Por estas
razones, se recomiendan los ajustes anteriores.
Consejos útiles para el usuario
Cuando se enciende el fusor, todos los puntos de ajuste de temperatura y otros parámetros operativos estarán exactamente
donde estaban cuando se apagó el fusor.
Cuando se enciende el fusor, todos los calentadores del sistema se encienden si el arranque automático del calentador está
habilitado y si los puntos de referencia están programados, a menos que se hayan establecido calentamientos secuenciales.
Sin embargo, si la temperatura de la tolva está por encima de la temperatura lista cuando se enciende el fusor, todos los
calentamientos secuenciales de las mangueras y los cabezales se omitirán y las mangueras y los cabezales se encenderán.
Si el sistema se apaga y se vuelve a encender, la condición de espera se desactivará.
5.2 Consejos de seguridad
PRECAUCIÓN
• ¡No dañe el panel táctil con herramientas afiladas o similares!
• ¡No rocíe el panel táctil!
• ¡Mantenga el panel táctil siempre limpio!
El controlador y el panel táctil se inician automáticamente cuando se enciende el interruptor
principal y se presiona el botón „Controlador ON“.
El panel táctil se explica por sí mismo.
Presione el campo de función particular y se activará la función apropiada. Presione
la función deseada y el valor puede ser ingresado o cambiado.
Todas las configuraciones y el controlador se pueden realizar mediante el panel táctil; por
ejemplo, para •
temperaturas,
• tiempos, • velocidad, etc.
5.3 Programe los parámetros de su sistema
Programe los parámetros del controlador para cumplir con los requisitos de temperatura específicos de su
producción. Se deben programar puntos de ajuste para cada zona de temperatura, así como una temperatura de espera,
una temperatura de habilitación de la bomba, una ventana de alarma de temperatura y una histéresis de alarma de
temperatura.
Se deben hacer elecciones para la selección de receta (programa), las condiciones de la bomba (o motor) y la calefacción
prioridad. Si lo desea, se pueden seleccionar compensaciones de zona de temperatura y/o habilitación de zona de temperatura.
5.4 Teclado de entrada numérica
• Use el teclado numérico para ingresar o cambiar parámetros numéricos (valores). • En la ventana superior,
se mostrará el nombre de la zona de temperatura y su valor de consigna.
Este es un ejemplo típico del teclado de entrada numérica:
Botón
Eliminar
1 2
Descripción del Artículo
1 Al presionar el botón OK, los valores ingresados serán confirmados y almacenados en el controlador.
El teclado de entrada numérica se cierra y volverá a la pantalla anterior.
Al presionar el botón ESC, cualquier valor ingresado pero aún no confirmado será descartado y volverá a la pantalla
2
anterior.
5.5 Teclado de entrada alfabética
• Use el teclado alfabético para ingresar o cambiar texto, por ejemplo, nombres de zonas de
temperatura. • En la ventana superior, se mostrará el nombre de la zona de temperatura.
Este es un ejemplo típico de un teclado alfabético:
1 2
1 Al presionar el botón OK, el texto ingresado será confirmado y almacenado en el controlador.
El teclado de entrada alfabético se cierra y volverá a la pantalla anterior.
Al presionar el botón ESC, cualquier texto ingresado pero aún no confirmado será descartado y volverá a la
2
pantalla anterior.
5.6 Pantalla principal
La pantalla principal se muestra automáticamente cuando se enciende la unidad.
La pantalla principal proporciona una descripción completa del estado de cada una de las zonas de
temperatura y del sistema en su conjunto. Proporciona el estado y la velocidad de la bomba, junto
con las presiones de adhesivo y el estado del nivel.
NOTA: ¡Las pantallas de este manual son parcialmente pantallas de muestra!
Pantalla Principal, si siete o más zonas en cualquier columna están activadas:
Seleccionado
Sistema #
1
3
4
6 7 8 9 10 11
Pantalla principal, si se activan seis o menos zonas en cualquier columna:
Línea de estado
Visualización del estado actual de la unidad: •
LISTO = Todas las zonas están dentro de sus temperaturas de consigna y la unidad está lista para
operación.
• FUNCIONANDO = Todas las zonas están dentro de sus temperaturas de punto de ajuste y la unidad/bomba está
funcionando. • NO LISTO = Al menos una zona aún no ha alcanzado su temperatura de consigna o ha descendido
por debajo de su punto de ajuste o es inferior a la temperatura de liberación global establecida.
• STANDBY = La temperatura de espera está activada. • ALARMA
= Las alarmas o averías están activas.
La línea de estado se resalta en verde cuando el sistema está LISTO o EN FUNCIONAMIENTO, en amarillo cuando NO
ESTÁ LISTO, en gris cuando está EN ESPERA y en rojo cuando está en condición de ALARMA.
La línea de estado junto con el botón "Sistemas" está en color naranja si un sistema no visible entra en condición de alarma
1
(si varios sistemas están controlados por la HMI).
El „reloj“ El icono aparece si se activa un temporizador en la pantalla "Hora y programador" y
desaparece si el temporizador está desactivado.
La visualización de la fecha y la hora reales se encuentran en el lado derecho de la pantalla.
Según la selección de la unidad de temperatura y presión (°C y bar o °F y psi) realizada en Selección de unidad y fecha, la
apariencia de la visualización de la fecha también se ve afectada. Con la selección C/bar, la fecha se muestra como
'día.mes.año' mientras que en el modo F/psi, la fecha se muestra como 'mes/día/año'.
La hora se muestra como hora.minutos.segundos (es decir, 11:48:25 pm).
Pulsando la línea de estado se accede a la pantalla Libro de registro.
Icono Línea
ACT / SET: Indica si los valores de temperatura que se muestran en la pantalla son valores reales o de punto de
referencia. Los valores reales se mostrarán durante la producción. Presionando el botón Set/Act, los
valores de Set pueden visualizarse y editarse. La pantalla vuelve automáticamente a los valores reales
después de unos 15 segundos si no hay actividad.
Los iconos:
Rejilla de prefusión
Tolva
colector de filtro
Manguera
2
Utensilio para aplicar algo
Componentes auxiliares
RPM de la bomba
Presiones
Bombas descentralizadas (p. ej., aplicador, estación de medición): se debe ingresar un valor límite plausible de
presión de entrada (se recomienda una presión mínima de no menos de 2 bar) para evitar un funcionamiento en seco de las
bombas; de lo contrario, la bomba puede dañarse. Consulte punto "Pantalla de configuración del modo de bomba
extendida, velocidad de línea lineal, control de presión".
Los valores reales apropiados (temperatura, rpm de la bomba, presiones) se muestran debajo de los iconos.
• Los valores reales de las zonas de temperatura se muestran en columnas debajo de los iconos. El estado de la zona se indica
por color: el campo de la zona es de color verde cuando la zona alcanza el punto de ajuste, amarillo cuando la zona se está
calentando, gris si se ha apagado temporalmente y rojo si está en alarma.
• Cuando todas las zonas hayan alcanzado sus valores de consigna, se mostrará LISTO en la línea de estado. Si las zonas
3 aún se están calentando y aún no han alcanzado sus valores de punto de referencia, se mostrará NO LISTO en la
línea de estado. • Si se activan seis o menos zonas en
cualquier columna, el estado de temperatura de cada zona se muestra mediante un gráfico de barras que indica si la zona
de temperatura está dentro de su ventana de punto de ajuste (verde) o fuera (amarillo). La indicación del gráfico de
barras desaparece si se activan más de seis zonas.
Los valores reales apropiados (revoluciones por minuto de la bomba, presiones) se muestran debajo de los iconos.
Presión primaria: Si el sistema está equipado con un sensor de presión (primaria), la
la entrada apropiada del transductor de presión primaria se mostrará con el número 1.
La entrada de presión principal se puede controlar a través del punto de ajuste de presión en la pantalla Control de bomba/
Control de presión.
Presión secundaria: si se equipa un segundo sensor de presión (generalmente en combinación con
4
salidas de bomba doble), la entrada del transductor de presión adecuada se mostrará con el número 2.
La entrada de presión secundaria es solo una función de lectura.
Alarma de discrepancia de presión: si los campos de visualización están resaltados en rojo, indica
que la discrepancia de presión (opcional) ha detectado una diferencia excesiva entre la presión primaria y secundaria.
Consulte el punto "Pantalla de configuración del modo de bomba extendida, velocidad de línea lineal, control de presión"
para obtener más información.
Si se incorpora un sensor de nivel digital opcional, se indicará el estado de tolva vacía cuando el
adhesivo caiga por debajo del sensor de nivel.
Si se utiliza una sonda analógica opcional, la barra de estado mostrará el nivel de adhesivo junto con un
porcentaje del volumen de la tolva.
Botón Set/Act Al
6 presionar Set, los valores pueden visualizarse y editarse. La pantalla volverá automáticamente a los valores reales después de
unos 15 segundos, si no hay actividad en la pantalla.
Botón Bombas
7
Presiónelo para ir a la pantalla Resumen de bombas.
Botón de reconocimiento
8
Púlselo para reconocer un error o una alarma.
Botón de control
9
Presiónelo para ir a la pantalla de control.
Botón Sistemas
10
Presiónelo para ir a la pantalla Sistemas, si la HMI controla varios sistemas.
Botón de configuración
11
Presione para ir a la pantalla de configuración.
5.7 Pantalla de configuración de zonas de temperatura
Para ir a esta pantalla, presione el botón Set/Act en la pantalla principal. La
pantalla Set le permite programar la temperatura de consigna para cada zona activada. Cada
zona requiere un punto de ajuste de temperatura.
Cuando no se usa una zona de temperatura, se puede desactivar (apagar) en Prioridad de calefacción.
pantalla. Una zona que está apagada ya no se calienta y el controlador no la controla en busca de temperaturas altas o bajas.
Valores de
consigna • Visualización de los valores de consigna de
temperatura. • Para editar valores: Toque un cuadro de entrada de zona y aparecerá un teclado de entrada numérica. Entra tu
1 nuevo valor de consigna y confirme con OK.
NOTA: Debe estar por debajo del valor máximo del punto de referencia que se indica a continuación.
• Los valores establecidos se muestran durante unos 15 segundos y, si no hay actividad en la pantalla, el
la pantalla vuelve automáticamente a los valores reales.
• El valor máximo del punto de ajuste es 218°C (424°F).
Consulte la página siguiente para ver el interruptor de encendido/apagado de zona en el teclado de entrada numérica.
Interruptor de encendido/apagado de zona en el teclado de entrada numérica
2 3
Interruptor de encendido/
apagado de zona • Las zonas se pueden activar/desactivar temporalmente.
1 Un sistema con una zona de tolva apagada o una zona de bomba/motor apagada pondrá el sistema en estado NO LISTO,
lo que no permite que los motores funcionen.
• El interruptor es de color verde claro si está ENCENDIDO y rojo claro si está APAGADO.
2 Al presionar el botón OK, los valores ingresados serán confirmados y almacenados en el controlador.
El teclado de entrada numérica se cierra y volverá a la pantalla anterior.
Al presionar el botón ESC, cualquier valor ingresado pero aún no confirmado será descartado y volverá a la pantalla
3
anterior.
5.8 Pantalla de descripción general de la bomba
Para ir a esta pantalla, presione el botón Bombas en la pantalla principal. En
la pantalla de descripción general de la bomba, todos los cambios son inmediatos (no es necesario confirmar). La
pantalla de descripción general de la bomba le permite programar el modo de la bomba (Manual, Parada o Automático).
Cada bomba en el sistema debe programarse con un Modo de bomba.
Bombas descentralizadas (por ejemplo, aplicador, estación de medición: un valor límite plausible de entrada
Se debe ingresar la presión (se recomienda una presión mínima de no menos de 2 bar) para evitar un funcionamiento en
seco de las bombas; de lo contrario, la bomba puede dañarse. Consulte el punto "Pantalla de configuración del modo de
bomba extendida, velocidad de línea lineal, control de presión" en las páginas siguientes.
Descripción general de
la bomba • CONFIGURACIÓN: Presione Bomba 1, Bomba 2, etc. para ir a la pantalla de control de bomba adecuada. • MANUAL:
El operador ajusta manualmente la velocidad de la bomba. Cuando se selecciona el
El icono MANUAL está resaltado en verde.
• STOP: La bomba se detiene hasta que se selecciona AUTO o MANUAL. Cuando se selecciona, el
El ícono DETENER está resaltado en rojo.
• AUTO: La velocidad de la bomba se controla a través de una señal de 0–10 V CC proporcionada por un dispositivo externo (equipo
de control de patrones o entrada de la máquina principal). Cuando se selecciona, el ícono AUTO se resalta en verde.
Los parámetros de funcionamiento automático para cada bomba se deben configurar en la pantalla de control de la bomba.
1
• ESTADO: Indica el estado de la bomba.
Consulte la línea/descripción de los iconos en la parte inferior de la pantalla.
Modo de parada = La bomba se detiene.
Baja temperatura. = El fusor no ha alcanzado la temperatura de consigna.
Falta habilitación = Falta la señal de habilitación de la bomba del contacto del cliente.
Bomba funcionando = La bomba está funcionando.
• RPM: Se mostrarán las RPM reales (calculadas) de cada bomba. • PRESIÓN: Se mostrará la
presión de cada bomba (si está disponible). Consulte la explicación en el punto 4 de la pantalla principal. • COMENTARIO = Se
mostrará el nombre de la bomba
ingresada.
Botones de todas las bombas
2 Presione uno de los botones de todas las bombas (ya sea MANUAL, STOP o AUTO) para configurar todas las bombas a la función
deseada a la vez.
Botón ATRÁS Pulse
3
para volver a la pantalla anterior.
Alarma de discrepancia de presión: si los
campos de la pantalla están resaltados en rojo, indica que la discrepancia de presión (opcional) ha detectado una diferencia excesiva
4 entre la presión primaria y la secundaria. Consulte el punto "Pantalla de configuración del modo de bomba extendida, velocidad de
línea lineal, control de presión" para obtener más información.
Pantalla de control de bomba/Velocidad de línea lineal
Para ir a esta pantalla, presione el campo Bomba 2 en la pantalla Descripción general de la bomba (para ir a la Bomba 1,
etc. Pantalla de control, presione el campo correspondiente). Luego presione el botón Configuración, seleccione Velocidad
de línea lineal en el menú Modo de bomba actual en la pantalla Configuración del modo de bomba extendida y luego
presione el botón ATRÁS.
La pantalla Velocidad de línea lineal de control de bomba le permite programar la configuración del modo automático
(Consigna mínima/máxima de RPM en control de señal externa de 0–10 VCC) y configuración de modo manual
(Consigna manual de RPM).
Bomba 2 Ejemplo:
12
3 11
10
5 6 7 8
1 La bomba #2 es la bomba seleccionada. Todos los ajustes y velocidades que se muestran en esta pantalla
corresponden a la bomba n.º 2.
Configuración del modo
automático Presione el interruptor correspondiente para el control de la bomba. El interruptor activado se resalta
2 en verde. • Use Master Pump Control: La bomba seleccionada usará la señal START/STOP y la señal de velocidad de
010V que usa la bomba #1. • Usar control de
bomba independiente: la bomba seleccionada usará su propio INICIO/PARADA
señal y señal de velocidad 010V.
automático
3 Punto de ajuste Se muestran los valores de punto de ajuste mínimo y máximo de la bomba. El rango programable es
de 0 a 90 rpm o de 0 a 100%.
Al presionar el campo de entrada, puede editar los valores de RPM o %.
4 manual Punto de
ajuste manual Se muestra el valor del punto de ajuste manual de la bomba.
Al presionar el campo de entrada, puede editar el valor.
5 Pulse el icono de flecha para ir a la pantalla de la bomba anterior (es decir, Bomba 1, etc.).
Configure la bomba en el modo deseado presionando MANUAL, APAGADO (DETENER) o AUTO. •
MANUAL: El operador ajusta manualmente la velocidad de la bomba. Si se selecciona MANUAL, el icono se resalta en
verde. • APAGADO (DETENER): La
bomba se detiene hasta que se selecciona AUTO o MANUAL. Si se selecciona APAGADO, el icono se resalta en rojo. •
AUTO: La velocidad de la bomba
se controla a través de una señal de 0–10 V CC proporcionada por un dispositivo externo (equipo de control de patrones o
entrada de la máquina principal). Si se selecciona AUTO, el icono se resalta en verde.
6
Se necesita una velocidad mínima para que la bomba siga girando a fin de mantener una cantidad mínima de presión
de adhesivo a través de la manguera y el cabezal del aplicador.
Por ejemplo, si la señal de entrada es de 10 V CC a 100 metros por minuto y el porcentaje de velocidad
máxima de la bomba es del 100 % (velocidad máxima), pero el sistema está sacando demasiado adhesivo, ajustar el
porcentaje de bomba MAX a 50 hará que la bomba para reducir la velocidad en todo el rango de velocidad de la máquina
principal y la salida de adhesivo disminuirá.
7 Presione este botón para ir a la pantalla Configuración del modo de bomba extendida donde puede seleccionar el modo de
bomba actual "Velocidad de línea lineal" o "Control de presión" y puede ir a la pantalla "Compensación de rampa
automática".
8 Pulse el icono de flecha para ir a la siguiente pantalla de la bomba (es decir, Bomba 3, etc.).
Botón ATRÁS
9
Pulse para volver a la pantalla anterior.
10 VELOCIDAD DE LÍNEA: se muestra la velocidad de línea real (o calculada).
11 PRESIÓN: Se muestran las presiones reales. Consulte la explicación en el punto 4 de la pantalla principal.
12 VELOCIDAD: Se muestra la velocidad real (o calculada) de la bomba.
Pantalla de configuración del modo de bomba extendida, velocidad de línea lineal, control de presión
Para ir a esta pantalla, presione el botón Configuración en la pantalla Control de
bomba. La pantalla Configuración del modo de bomba extendida le permite seleccionar el modo de bomba actual y
vaya a la pantalla Compensación automática de rampa (ARC).
Sistema 1 Bomba 2 Ejemplo:
1 BOMBA 2
2
3
6 7 8 9
1 Se selecciona la bomba 1 del sistema 1.
Nombre de la
2 bomba Toque el cuadro de entrada y aparecerá un teclado de entrada alfabético. Ingrese el nombre de su bomba
deseada y confirme presionando OK.
El nombre de la bomba ingresado se mostrará en la pantalla de descripción general de la bomba.
Modo de bomba actual
3 Presione Modo de bomba actual para seleccionar "Velocidad de línea lineal" o "Control de presión". Luego presione el botón
ATRÁS para ir a la pantalla apropiada.
4 Botón de Compensación Automática de Rampa (ARC) Presione
para ir a la pantalla de Compensación Automática de Rampa.
Opcional: Presión de entrada mínima • Este
campo aparece solo si la bomba está configurada para un bloqueo de presión de entrada mínima. • La Presión
mínima de entrada es un valor parametrizable por el cliente que debe alcanzarse para que se liberen las bombas
correspondientes en la bomba descentralizada (aplicador o estación de medición).
5
• Se debe ingresar un valor límite plausible de presión de entrada (se recomienda una presión mínima de no
menos de 2 bar) para evitar un funcionamiento en seco de las bombas; de lo contrario, la bomba puede dañarse.
6 Monitor de discrepancia de presión Marque
este botón si se debe monitorear la discrepancia de presión.
Discrepancia Máxima Esta es
7 la diferencia máxima permitida y ajustable entre 117 bar (15250 psi).
Si la diferencia real es mayor, se generará una advertencia de discrepancia solo como referencia.
Retraso de alarma de discrepancia
8 Se puede retrasar una advertencia de discrepancia de presión. De esta forma, una diferencia excesiva tiene que estar
presente durante un tiempo mínimo para causar una advertencia.
Botón ATRÁS
9
Pantalla de control de bomba/control de presión
Para ir a esta pantalla, presione el campo Bomba 2 en la pantalla Descripción general de la bomba (para llegar a la pantalla
Control de la bomba 1, etc., presione el campo correspondiente). Luego presione el botón Configuración, seleccione
Control de presión en el menú Modo de bomba actual en la pantalla Configuración del modo de bomba extendida y
luego presione el botón ATRÁS. Si se instalan
sensores de presión (transductores) (opcionales) en la unidad, las bombas se pueden controlar por presión. Los
valores de presión (Bar/PSI) se mostrarán en la pantalla principal. Un valor límite plausible de la presión de
entrada (se recomienda una presión mínima de no menos de 2 bar).
recomendado) debe introducirse para evitar un funcionamiento en seco de las bombas; de lo contrario, la bomba puede
dañarse. Consulte el punto “Pantalla de configuración del modo de bomba extendida, velocidad de línea lineal, control
de presión” en las páginas anteriores.
Bomba 2 Ejemplo:
14
3 13
5
12
11
7 8 9 10
1 La bomba #2 es la bomba seleccionada. Todos los ajustes y velocidades que se muestran en esta pantalla
corresponden a la bomba n.º 2.
automático: presione el interruptor correspondiente para el control de la bomba. El interruptor activado se resalta
2 en verde. • Use Master Pump Control: La bomba seleccionada usará la señal START/STOP que
utiliza la bomba #1.
• Usar control de bomba independiente: la bomba seleccionada usará su propio INICIO/PARADA
señal.
Punto de ajuste (solo si está en modo automático)
3 Las RPM mínimas y máximas de consigna de la bomba se muestran según lo programado.
Pulse el campo de entrada para editar los valores.
Punto de ajuste de presión (solo si está en modo automático)
El valor del punto de ajuste de presión (BAR/PSI) se muestra según lo programado y controla la entrada de presión primaria (punto 11).
4
Presione el campo de entrada para editar el valor.
Punto de cambio (solo si está en modo automático)
Switch Point se establece en un porcentaje de la velocidad de la línea. En el ejemplo que se muestra arriba, 10%L equivale al 10%
de la velocidad de la línea. Por debajo de la velocidad del punto de conmutación, el sistema funciona en modo de control de
5 presión (control PID, para mantener el punto de ajuste de presión). Por encima de la velocidad del punto de conmutación, el
sistema funciona en modo de seguimiento de velocidad de línea normal (utilizando los parámetros auto min y auto max).
El valor del punto de conmutación se muestra según lo programado. Presione el campo de entrada para editar el valor.
Punto de ajuste manual (solo si está en modo manual)
6 El punto de ajuste manual de RPM de la bomba se muestra según lo programado.
Presione el campo de entrada para editar el valor.
7 Pulse el icono de flecha para ir a la pantalla de la bomba anterior (es decir, Bomba 1, etc.).
Configure la bomba en el modo deseado presionando MANUAL, APAGADO (DETENER) o AUTO. • MANUAL: El operador
ajusta manualmente la velocidad de la bomba. Si se selecciona MANUAL, el icono se resalta en verde. • APAGADO
(DETENER): La bomba se detiene hasta que se
selecciona AUTO o MANUAL. Si se selecciona APAGADO, el icono se resalta en rojo. • AUTO: La velocidad de la bomba
se controla a través de una señal de 0–10 V CC
proporcionada por un dispositivo externo (equipo de control de patrones o entrada de la máquina principal). Si se
selecciona AUTO, el icono se resalta en verde.
Se necesita una velocidad mínima para que la bomba siga girando a fin de mantener una cantidad mínima de
presión de adhesivo a través de la manguera y el cabezal del aplicador.
Por ejemplo, si la señal de entrada es de 10 V CC a 100 metros por minuto y el porcentaje de velocidad máxima
de la bomba es del 100 % (velocidad máxima), pero el sistema está sacando demasiado adhesivo, ajustar el porcentaje
de bomba MAX a 50 hará que la bomba para reducir la velocidad en todo el rango de velocidad de la máquina
principal y la salida de adhesivo disminuirá.
Presione este botón para ir a la pantalla Configuración del modo de bomba extendida donde puede seleccionar el modo de bomba
9
actual "Velocidad de línea lineal" o "Control de presión" y puede ir a la pantalla "Compensación de rampa automática".
10 Pulse el icono de flecha para ir a la siguiente pantalla de la bomba (es decir, Bomba 3, etc.).
Botón ATRÁS Pulse
11
para volver a la pantalla anterior.
12 VELOCIDAD DE LÍNEA: se muestra la velocidad de línea real (o calculada).
PRESIÓN: Se muestran las presiones reales.
La entrada de presión principal se puede controlar a través del punto de ajuste de presión (punto 3) establecido en esta pantalla.
13
La entrada de presión secundaria es solo una función de lectura.
Consulte la explicación en el punto 4 de la pantalla principal.
14 VELOCIDAD: Se muestra la velocidad real (o calculada) de la bomba.
Compensación automática de rampa
Para ir a esta pantalla, presione el botón Compensación de rampa automática en la pantalla
Configuración de modo de bomba extendida
Velocidad de línea lineal. La pantalla Compensación automática de rampa le permite programar
parámetros para compensar la cantidad de adhesivo cuando la velocidad de la máquina
principal acelera y desacelera.
Con control de bomba lineal (velocidad de línea sin lazo PID de presión):
6
1
3 4
Con lazo PID de control de presión:
La compensación de rampa permite ajustar las cantidades de adhesivo durante la aceleración y desaceleración de la máquina principal
para reducir el desperdicio y aumentar la eficiencia de la máquina al ingresar los parámetros apropiados.
Los parámetros coloreados están relacionados con las diferentes fases de la máquina principal (ver
grafico). Un valor más alto dará como resultado una mayor compensación (más cantidad de pegamento durante la
aceleración, menos cantidad de pegamento durante la desaceleración).
Después de configurar los parámetros comprobando visiblemente el resultado del producto, es posible que sea necesario
realizar un ajuste más fino comprobando los productos de la rampa de aceleración/desaceleración en un laboratorio.
Curva de compensación de cantidad de pegamento
• (PreC) Tiempo de precompresión en segundos: cuando se usa compensación de rampa sin
lazo de control de presión, esto define el tiempo que el sistema se precomprimirá al 75% de la velocidad de la bomba
antes de la aplicación del adhesivo.
• (Accel) Compensación por Rampa de Aceleración en % o rpm: Este es el porcentaje agregado
o rpm de la velocidad de la bomba para compensar la rampa de aceleración de la máquina principal. •
1 Tiempo de amortiguación (retraso) en segundos: dentro de este tiempo, la compensación se reduce al
tasa de aplicación normal para evitar un impacto elástico.
• (Corr) Factor de corrección de la cantidad de pegamento en %: permite un ajuste de la velocidad de la bomba si se
requiere una corrección de velocidad debido a las desviaciones medidas de la cantidad de adhesivo. •
(Desaceleración) Compensación por rampa de desaceleración: Este es el porcentaje restado o rpm de la velocidad de la bomba
para compensar la rampa de desaceleración de la máquina principal.
Presionando el botón apropiado, puede editar el valor por medio del teclado de entrada numérica.
Parámetros de compensación Se
2
muestran los valores de los parámetros de compensación actualmente en uso.
3 Pulse el botón OK para confirmar los valores introducidos y volver a la pantalla anterior.
4 Pulse el botón ESC para descartar los valores no confirmados y volver a la pantalla anterior.
Umbral de detección de rampa para deceleración en %/1s Una fase de
deceleración de la máquina principal se detecta automáticamente cuando su cambio de velocidad se encuentra por
5 encima del valor dado.
Al presionar el campo de entrada, puede editar el valor mediante el teclado de entrada numérica.
Umbral de detección de rampa para aceleración en %/1s Una fase de
aceleración de la máquina principal se detecta automáticamente cuando su cambio de velocidad se encuentra por encima
6 del valor dado.
Al presionar el campo de entrada, puede editar el valor mediante el teclado de entrada numérica.
5.9 Interruptor de control de encendido/apagado e interruptor de espera
Para ir a esta pantalla, presione el botón de control en la pantalla
principal. Esta pantalla le permite encender o apagar el sistema y activar/desactivar la condición de espera.
1 2 3
Interruptor de espera
• Presione el interruptor de espera para activar o desactivar la condición de espera. Cuando se activa el modo de espera,
1 el botón se resaltará en azul.
• Cuando se activa el modo de espera, todas las temperaturas de zona se establecerán en el valor de espera
(programado en la pantalla de configuración general) y todas las bombas se desactivarán.
Interruptor de
2 encendido/apagado Presione el botón de encendido/apagado para encender o apagar el sistema. Cuando el sistema está
encendido, el botón se resaltará en verde. Cuando el sistema está apagado, el botón se resaltará en rojo.
Botón ATRÁS
3
5.10 Pantalla de Sistemas Para
ir a esta pantalla, presione el botón de Sistemas en la Pantalla Principal.
Esta pantalla muestra todos los sistemas conectados y le permite seleccionar el sistema deseado para controlar
él.
Por ejemplo: Se selecciona el sistema #2. El sistema # se indicará sobre la línea de estado.
Botón System # • A
cada sistema se le asigna un número. • Presione el
número deseado para ir al sistema apropiado para controlar y editar su
1 parámetros
• El botón se resalta en verde cuando el sistema está EN FUNCIONAMIENTO o LISTO, en amarillo cuando NO ESTÁ LISTO,
en gris cuando está EN ESPERA y en rojo cuando está en condición de ALARMA.
Botón ATRÁS
2
5.11 Pantalla de configuración
Para ir a esta pantalla, presione el botón Configuración en la pantalla
principal. Esta pantalla le permite configurar los parámetros mostrados: idioma, unidades de temperatura/presión,
Puntos de ajuste de la bomba, prioridad de calefacción, bus de campo, recetas, libro de registro, información del sistema
(para ver información sobre el controlador y los módulos instalados), configuración de zonas, ajustes generales
(incluidos ajustes de temperatura, ajustes de espera, ajustes de control de nivel, calibración de presión, nombres de zonas
del cliente) y soporte), Configuración de XIO, Programador de tiempo y Seguridad.
1 2 3
Elemento Descripción
Menú de selección de idioma Se
1 muestra el idioma actual. Pulse el botón para seleccionar cualquier idioma de los que aparecen en el menú.
Selección de unidad y fecha
Seleccione la unidad de temperatura y presión: elija °C y bar o °F y psi.
2 Dependiendo de la selección realizada, la apariencia de la visualización de la fecha también se ve afectada. Con la
selección C/bar, la fecha se muestra como 'día.mes.año' mientras que en el modo F/psi, la fecha se muestra como
'mes/día/año'.
Puntos de ajuste de la
3
bomba Seleccione los puntos de ajuste de la velocidad de la bomba en RPM o en % de la velocidad de la línea de producción.
Todos los demás botones de
configuración • Para ir a la pantalla deseada, presione el botón
4 correspondiente. • En las páginas siguientes se explica cada pantalla excepto la configuración
de XIO. • Configuración de XIO: las pantallas que se usan en Configuración de XIO dependen de la configuración integrada.
equipo. Consulte el complemento separado al final de este capítulo.
Botón ATRÁS
5
Botón Limpiar pantalla Pulse
6 este botón para limpiar la pantalla. Luego, las funciones del panel táctil se apagarán durante 20 segundos.
Pantalla de prioridad de calefacción
Para ir a esta pantalla, presione el botón de prioridad de calefacción en la pantalla de configuración.
Esta pantalla le permite establecer una prioridad de calefacción para cada zona. La prioridad de calentamiento permite que la tolva
zonas para calentar a sus temperaturas listas antes de que las otras zonas comiencen a calentarse. De esta forma, la mayor
masa de adhesivo en las zonas de la tolva (incluyendo rejilla, tolva y colector de filtros) se adelanta al resto de zonas (mangueras,
aplicadores y zonas auxiliares).
Ejemplo de matriz de prioridad de calefacción:
5
1
2 3
Toque cada campo de zona para seleccionar una de las siguientes tres Prioridades de calefacción, o para apagar la zona:
• PRIO1 = la
zona se calentará primero. • PRIO2 = la zona
1
comenzará a calentar después de que las zonas PRIO1 hayan alcanzado sus puntos de ajuste. • PRIO3 = la zona
comenzará a calentar después de que las zonas PRIO2 hayan alcanzado sus puntos de ajuste. • APAGADO = la zona
está APAGADA. No se calentará y no se mostrará en la pantalla principal.
Presione el botón Secuencia estándar para aceptar las siguientes prioridades de calentamiento estándar: • PRIO1 =
rejilla, tolva y colector de filtro • PRIO2 = mangueras •
4 PRIO3 = aplicadores y
otros componentes auxiliares Presione el botón OK para confirmar.
Presione el botón Sin Secuencia para asignar todas las zonas a PRIO1. Con esta configuración, todas las zonas
5
comenzarán a calentarse después de encender la unidad. Pulse el botón Aceptar para confirmar.
Pantalla de configuración de zona
Para ir a esta pantalla, presione el botón Configuración de Zona en la Pantalla de Ajustes.
Esta pantalla le permite ingresar nombres de zona y configurar la temperatura de compensación y otros controles.
Ajustes para cada zona.
Ejemplo de pantalla de configuración de zona:
• Toque un cuadro de entrada de zona para ir a Configuración de zona.
1 • La zona se resalta en amarillo si se ha establecido una temperatura de compensación para esta zona.
• Se muestra un corchete si se ha ingresado un nombre de zona personalizado para esta zona.
Botón ATRÁS
2
Configuración de zona
Para ir a esta pantalla, presione un cuadro de entrada de zona en la pantalla de configuración de zona.
2
10
7 8 9
Nombre de
1 zona Toque el cuadro de entrada y aparecerá un teclado de entrada alfabético. Ingrese el nombre deseado y confirme
presionando OK.
Ajustes de control •
Los valores KP, Tn y Td permiten el acceso a los parámetros de control del controlador PID del
2
zona seleccionada.
• Estos valores solo se pueden cambiar mediante una contraseña de mantenimiento. Ver pantalla de Seguridad.
Compensación de
temperatura • Las compensaciones de temperatura son factores matemáticos que compensan las diferencias en
temperatura dentro de los componentes. Cada zona de temperatura se puede programar con una compensación,
si lo desea. El equipo estándar no suele requerir compensaciones de temperatura.
Nota: Ingresar una compensación con un número positivo aumentará la lectura de temperatura de esa zona.
Dado que el controlador intenta igualar el punto de referencia y la temperatura real, esto reduce la temperatura real
3 en la cantidad de compensación.
Por ejemplo: el punto de referencia y la temperatura real equivalen a 150 °C (302 °F). Se programa una compensación
de +10°C (+10°F). Inicialmente, la pantalla indicará 160 °C (312 °F), pero el controlador reducirá la potencia de salida
hasta que el valor de temperatura real vuelva a 150 °C (302 °F).
• El icono de advertencia se muestra si se ha establecido una temperatura de compensación para la
zona. • Este valor solo se puede cambiar mediante una contraseña de mantenimiento. Ver pantalla de Seguridad.
Ventana de alarma de temperatura Aquí
puede definir una ventana de alarma separada para esta zona.
4
Si lo hace, esto se indicará mediante una ventana. en la Configuración general / Configuración de temperatura
Use la integración de temperatura •
5 Dependiendo de su módulo de temperatura, esta función se puede activar/desactivar. • Si experimenta
fuertes variaciones en la lectura de la temperatura real, una función de integración
puede activarse para eliminar la influencia de EMC.
6 Estos valores son de solo lectura.
Zona Global / Sin Standby La función
se configura individualmente para cada zona.
Cuando esta función está activada, la zona se define como una "Zona Global".
7
Las zonas globales no están cubiertas por la reducción de temperatura (espera) si la unidad se cambia al modo de espera;
es decir, incluso en modo de espera, las "zonas globales" seguirán calentándose hasta las temperaturas de consigna
configuradas, mientras que las otras zonas se reducen por la diferencia de espera configurada.
Estado de la
zona Se indica el estado de la
zona. • ALM = se resalta si la zona tiene una alarma. • RTD
= se resalta si se produce un error en el sensor de temperatura. • WT = se
10
resalta si la zona está en estado de espera debido a la configuración de prioridad de calefacción. • HT =
se resalta si la zona se está calentando. • RDY = se
resalta si la zona está lista (se alcanzan las temperaturas de consigna). • Escala = Indicación de
la Variable de Control Actual de la zona de control PID seleccionada.
Pantalla de configuración de bus de campo
Para ir a esta pantalla, presione el botón Configuración de bus de campo en la pantalla Configuración.
Al comunicarse con una máquina principal que utiliza Profibus o EtherNet IP, la unidad debe
tener una dirección de bus de campo para identificarlo. Cuando hay unidades adicionales en un sistema, cada unidad debe tener
su propia dirección Fieldbus única.
2 3
Dirección de bus de
campo Toque el cuadro de entrada y aparecerá un teclado de entrada numérica. Introduzca la dirección de bus de campo de
la unidad. Confirme presionando OK.
1 Después de programar la dirección de bus de campo, se debe reiniciar el sistema. Para reiniciar el sistema con
parámetros modificados: 1. Presione OK
para aceptar los cambios.
2. Espere al menos un minuto.
3. Apague la unidad mediante el interruptor principal.
4. Encienda la unidad a través del interruptor principal.
Pantalla de configuración general
Para ir a esta pantalla, presione el botón Configuración general en la pantalla Configuración.
Esta pantalla le permite configurar los parámetros que se muestran en la línea superior de la pantalla (Ítem #1, mostrado
abajo).
Seleccione un parámetro deseado (Temperatura, Standby, Control de nivel, Calibración de presión o
Customer Zone Names) presionando su pestaña o presionando las flechas en la parte inferior de la pantalla.
Ajustes de temperatura
6 7 8 9
Pestañas de selección de
1
parámetros Se ha seleccionado la pestaña Ajustes de temperatura.
Temperatura de habilitación de la
bomba • La temperatura de habilitación de la bomba es un valor de límite bajo (p. ej., 100 °C/212 °F) que protege
la bomba, el eje de la bomba, el motor y el módulo de control del motor al evitar que la bomba se encienda
hasta que se alcanza una temperatura mínima del adhesivo. logrado. Se debe tener cuidado para evitar
2 establecer este valor demasiado bajo porque intentar girar la bomba cuando el adhesivo en su interior no está
derretido resultará en daños a la bomba y, posiblemente, al motor de la bomba. La temperatura de
habilitación de la bomba es independiente de los puntos de ajuste de temperatura. El rango programable
es de 10 a 200 °C (50 a 400 °F).
• Toque el cuadro de entrada y aparecerá un teclado de entrada numérica. Ingrese el valor deseado de
temperatura de habilitación de la bomba y confirme presionando OK.
Ventana de alarma de temperatura • El
valor mostrado es de la zona 1.
Esto indica que otras zonas tienen una ventana de alarma diferente.
• Este es el rango de temperatura programable que permite que la unidad entre en Listo
condición. La ventana de alarma de temperatura es una desviación (p. ej., ± 20 °C / 36 °F) del punto de referencia. El
3 punto de referencia menos la desviación es el límite inferior de la ventana, y el punto de referencia más la desviación es
el límite superior de la ventana. El rango programable es de 0 a 50 °C (0 a 90 °F).
• La ventana de alarma de temperatura (± la histéresis de la alarma de temperatura, si está programada) activará alarmas de
temperatura alta y baja cuando las temperaturas de la zona suban o caigan fuera de la ventana.
• Toque el cuadro de entrada y aparecerá un teclado de entrada numérica. Ingrese su deseado
Valor de ventana de alarma de temperatura y confirme con OK.
Histéresis de alarma de temperatura • Este
es un segundo rango de temperatura más pequeño y un límite de alarma programado además de la Ventana de alarma de
temperatura que permite que la unidad permanezca en condición Lista mientras las temperaturas se estabilizan.
La histéresis de alarma de temperatura es una desviación (p. ej., ± 2 °C/3 °F) de la ventana de alarma de temperatura. La
ventana de alarma de temperatura menos la desviación es el límite inferior de la histéresis de alarma de temperatura, y la
ventana de alarma de temperatura más la desviación es el límite superior de la histéresis de alarma de temperatura. El
4
rango programable es de 0 a 10 °C (0 a 30 °F). • La histéresis de alarma de temperatura activará alarmas de temperatura
alta y baja cuando se excedan
esas temperaturas.
• Toque el cuadro de entrada y aparecerá un teclado de entrada numérica. Ingrese el valor deseado de histéresis
de alarma de temperatura y confirme presionando OK.
Limitación del punto de ajuste de temperatura
5
Esta es una limitación del punto de ajuste de temperatura máxima programable por el cliente.
6 Presione la flecha que apunta hacia la izquierda para ir a la pantalla Configuración general anterior.
7 Presione la flecha que apunta hacia la derecha para ir a la siguiente pantalla de Configuración general.
Configuración de espera
5 6 7 8
Fichas de selección de parámetros
1
Se ha seleccionado la ficha Configuración de espera.
Temperatura de retroceso en espera •
Esta es la condición del sistema en la que las temperaturas de la tolva, la manguera y el cabezal se mantienen en
valores de temperatura reducidos predeterminados. Las temperaturas de retroceso en espera se establecen
por debajo de las temperaturas de referencia (p. ej., 83 °C/149 °F) para reducir la degradación del
2 adhesivo y el consumo de energía cuando el sistema está temporalmente inactivo, y para permitir un calentamiento
rápido del sistema cuando se seleccionan las condiciones de ejecución. Cuando el modo de espera está
activado, el controlador mostrará STANDBY. El rango programable es 0150 °C (0270 °F). • Toque el
cuadro de entrada y aparecerá un teclado de entrada numérica. Ingrese el valor deseado de la temperatura de
recuperación en espera y confirme presionando OK.
Standby Delay (contacto externo) • El
Standby Delay es el número programado de minutos hasta que la unidad entra en modo de espera.
3 después de la activación por un contacto externo (por ejemplo: un PLC o un interruptor externo). El rango
programable es de 0 a 150 minutos. • Toque el
cuadro de entrada y aparecerá un teclado de entrada numérica. Ingrese el valor deseado de Retardo en espera
y confirme presionando OK.
Retardo de espera automático (0 = deshabilitado) •
El Retardo de espera automático es el número programado de minutos hasta que la unidad entra en modo de
4 espera después de que la unidad se haya calentado y la bomba se detenga (sin actividad de alimentación de
adhesivo). El rango programable es de 01440 minutos. Ingrese 0 para deshabilitar la función. • Toque
el cuadro de entrada y aparecerá un teclado de entrada numérica. Ingrese su Automático deseado
Valor de Standby Delay y confirme pulsando OK.
Ajustes de control de nivel
Si el sensor de nivel digital está instalado:
3 4 5 6
1
Se ha seleccionado la ficha Ajustes de control de nivel.
Mensaje de retardo de tiempo de vacío
• Este es un retardo de tiempo programable para la reaparición del mensaje de vacío del control de nivel.
El dispositivo de control de nivel informa al operador a través de un mensaje de "Nivel mínimo" en la pantalla que la tolva
2 necesita ser rellenada. Después de la expiración del tiempo de retardo, el mensaje Nivel mínimo se indicará
en la pantalla. El rango programable es de 031 minutos.
• Toque un cuadro de entrada de zona y aparecerá un teclado de entrada numérica y los valores se pueden cambiar.
editado Introduzca el valor y confirme pulsando OK.
Si el sensor de nivel analógico está instalado:
9 10 11
8
1
Se ha seleccionado la ficha Ajustes de control de nivel.
2 Nivel de vacío Si
el nivel de llenado es inferior a este parámetro, se generará un mensaje de vacío.
Mensaje de retardo de tiempo de vacío
• Este es un retardo de tiempo programable para la reaparición del mensaje de vacío del control de nivel.
El dispositivo de control de nivel informa al operador a través de un mensaje de "Nivel mínimo" en la pantalla que la tolva
3 necesita ser rellenada. Después de la expiración del tiempo de retardo, el mensaje Nivel mínimo se indicará
en la pantalla. El rango programable es de 031 minutos.
• Toque un cuadro de entrada de zona y aparecerá un teclado de entrada numérica y los valores se pueden cambiar.
editado Introduzca el valor y confirme pulsando OK.
4 Nivel de advertencia (mín.)
Parámetro dependiente de la plantilla (no se utiliza en la configuración estándar).
Cambiar nivel (inicio)
5
Si el sistema está configurado como control de recarga, este parámetro define el nivel de inicio de recarga.
6 Cambiar nivel (detener)
Si el sistema está configurado como control de recarga, este parámetro define el nivel de parada de recarga.
7 Nivel de alarma (máx.)
Parámetro dependiente de la plantilla (no se utiliza en la configuración estándar).
Calibración de presión cero
1
parámetros Se ha seleccionado la pestaña Calibración de presión cero.
Botón OK
2 Antes de calibrar los transductores de presión (opcionales), todas las bombas deben estar en modo DETENER y el sistema
debe estar completamente despresurizado. Después de realizar los pasos apropiados, confirme esto presionando el
botón OK. Luego irá a la pantalla de calibración.
Pantalla de calibración
5 6 7
4
1
parámetros Se ha seleccionado la pestaña Calibración de presión cero.
Calibración de presión cero Si se
instalan sensores de presión (opcionales) en la unidad, las bombas se pueden controlar por presión.
2 Los valores de presión se mostrarán en la pantalla principal. Consulte Control de bombas, Control de presión. Los
puertos de presión primario y secundario se muestran en la pantalla. Calibre cada bomba a cero presionando el botón
"Cal" apropiado. Nota: antes de calibrar los transductores de presión, todas las bombas deben estar en modo STOP
y el sistema debe estar completamente despresurizado.
Calibrar todo
Presione el botón Calibrar todo para calibrar todas las bombas a cero al mismo tiempo. Nota: antes de calibrar
3
los transductores de presión, todas las bombas deben estar en modo STOP y el sistema debe estar completamente
despresurizado.
Nombres de zona de clientes
Utilice el programa Editor de nombres de zonas de clientes (incluido en el CD) y una memoria USB (no
incluida) para realizar cambios.
5 6 7
4
Pestañas de selección de parámetros
1 Se ha seleccionado la pestaña Nombres de zonas de clientes.
Nombres de zona de clientes Si
está activado, puede cargar o borrar nombres de zona presionando el botón correspondiente.
Con la función Nombres de zonas de clientes, el usuario puede personalizar los nombres de las zonas de
temperatura con nombres que sean más descriptivos para su aplicación.
Con su unidad se suministra un CD con el programa Editor de nombres de zonas de clientes. El programa permite los
conjuntos de caracteres de muchos idiomas diferentes. Para utilizar esta función: 1. Instale el programa
desde el CD en su computadora.
2. Escriba sus nombres de zona personalizados en este programa.
2 3. Cargue su programa personalizado en una memoria USB.
4. Inserte la memoria USB en el panel táctil V6.
5. Cargue los nuevos nombres en el controlador presionando "Load Zone Names" en el
Pantalla Nombres de zonas de clientes (vista arriba).
6. Active los nombres presionando “Activar nombres de zona de clientes”.
Posteriormente podrá desactivar (o reactivar) los nombres presionando nuevamente “Activar Nombres Zona Clientes”.
Cuando se desactivan los nombres personalizados, los nombres de zonas predeterminados de ITW Dynatec se activan.
También puede presionar Erase Zone Names (Borrar nombres de zona) para borrar los nombres de zona cargados y puede
cargar un nuevo grupo de nombres utilizando nuevamente el programa Editor de nombres de zona de clientes.
Resultado
3 Un mensaje confirmará si los nombres se cargaron, activaron o desactivaron correctamente, o si hubo un error al cargar los
nombres.
Apoyo
Utilice el programa Editor de nombres de zonas de clientes (incluido en el CD) y una memoria USB (no
incluida) para realizar cambios.
3 4 5 6
1
parámetros Se ha seleccionado la pestaña Soporte.
2 Si lo solicita el soporte de ITW Dynatec, puede insertar una unidad flash USB para crear un archivo de volcado del
sistema. Este archivo se puede enviar a ITW Dynatec para diagnósticos fuera de línea.
Pantalla de Recetas
Para ir a esta pantalla, presione el botón Recetas en la pantalla Configuración.
Esta pantalla le permite crear recetas (o “programas”). Una receta es un conjunto de temperaturas
puntos y parámetros que el usuario ha programado y almacenado en el controlador para uso futuro.
Se pueden almacenar hasta diez recetas en el controlador V6.
2 6
Para crear y guardar una receta: 1.
Programe el controlador como desee que esté configurado para una receta. Programe los siguientes parámetros:
ajustes de temperatura, ajustes de encendido/apagado de zona, modo de motor y velocidad.
2. Usando las flechas hacia arriba y hacia abajo, seleccione un número para asignar a su receta.
3. Presione "Guardar receta" botón. La receta se guardará.
1
Para cargar una receta guardada: 1.
Usando las flechas hacia arriba y hacia abajo, seleccione un número de receta.
2. Presione los parámetros "Cargar botón. Se cargará la receta y se guardará
receta" se configurarán.
Nombre de receta
2 Toque el cuadro de entrada y aparecerá un teclado de entrada alfabético. Ingrese el nombre deseado y confirme presionando
OK.
Autocarga de Recetas
Esta función se puede activar o desactivar presionando el botón Activo.
3 Si está activado, se pueden cargar hasta cuatro recetas (siempre las primeras cuatro recetas guardadas) de forma
individual y automática direccionando las entradas digitales IN3 e IN2 en el módulo controlador a través de un controlador
de máquina principal, como se indica en la tabla que se muestra arriba.
Botón ATRÁS
4
Restaurar recetas Este
5 botón solo está visible si la unidad flash USB está insertada en el panel táctil.
Presione este botón para restaurar la colección de recetas desde la unidad flash USB al panel táctil.
Copia de seguridad de
6 recetas Este botón solo está visible si la unidad flash USB está insertada en el panel táctil.
Presione este botón para guardar la colección de recetas del panel táctil en la unidad flash USB.
Borrar Receta 1.
7 Usando las flechas hacia arriba y hacia abajo, seleccione el número de la receta que desea borrar.
2. Presione Borrar receta para eliminar la receta del controlador/panel táctil.
Pantalla de hora y programador
Para ir a esta pantalla, presione el botón Time & Scheduler en la pantalla de
configuración. Esta pantalla le permite configurar la fecha y la hora actual, y programar el programador.
5
1
4
2
Configuración de hora y
fecha La hora y la fecha se configuran con los botones en la parte superior de la pantalla.
1 Usando las flechas hacia arriba y hacia abajo, elija el Día, Mes, Año, Hora y Minuto actuales. Para confirmar estos
valores, presione Establecer hora. Posteriormente, la fecha y la hora actuales se mostrarán a la derecha (elemento #5).
Configuración del
programador El programador del controlador encenderá automáticamente la unidad a la hora de inicio programada y la
apagará a la hora de parada programada en los días (ciclo) programados.
Se pueden programar hasta tres temporizadores para el encendido/apagado del sistema o para el encendido/
apagado del modo de espera. Cada temporizador del planificador está programado con una hora de inicio, una hora de
2 finalización y un ciclo. Hay tres ciclos disponibles: de lunes a viernes, sábado y domingo o de domingo a sábado (es
decir, todos los días).
Por ejemplo: La pantalla ilustrada arriba muestra el Temporizador 1 programado y activado. Está programado para el
encendido/apagado del sistema con una hora de inicio de 06:00, una hora de finalización de 16:00 y un ciclo de lunes a
viernes.
Programación •
Seleccione un temporizador para programar presionando Timer 1, Timer 2 o Timer 3. • Seleccione
System On/Off o Standby On/Off. • Utilizando las flechas hacia arriba
y hacia abajo, establezca la hora y los minutos de la hora de inicio. El programador encenderá automáticamente la
unidad en este momento. • Usando las flechas hacia
arriba y hacia abajo, establezca la hora y los minutos de la parada. El programador apagará automáticamente la unidad
en este momento. • Usando las flechas hacia arriba y
hacia abajo, establezca el ciclo. El programador encenderá y apagará automáticamente la unidad en estos días. • Al presionar
2 el botón Enable Scheduler, se
confirmarán los parámetros programados
y el temporizador seleccionado se activa.
Para cambiar un programa de temporizador, primero seleccione el temporizador deseado. Luego presione el botón Deshabilitar
programador. Ahora el temporizador seleccionado se puede reprogramar con nuevos parámetros como se describe arriba.
El „reloj“ El icono aparece en la línea de estado de la pantalla principal si se activa un temporizador y
desaparece si el temporizador está desactivado.
Botón ATRÁS
3
Apagar el sistema
4
Presione Apagar sistema para apagar el sistema. Consulte "Interruptor de control de encendido/apagado y modo de espera".
Fecha y hora actuales
5
Visualización de la fecha y hora actuales según lo programado en el controlador.
Ejemplo: La
pantalla de la derecha
muestra el temporizador 2
programado y activado
para Standby On/
Off con una hora de inicio
de 12:00, una hora
de finalización de 13:00
y un ciclo de lunes a viernes.
Ejemplo:
La pantalla de la
derecha muestra que
El temporizador
3 no está programado
y no activado:
Pantalla del libro de registro
Para ir a esta pantalla, presione el botón Libro de Registro en la Pantalla de
Configuración. El libro de registro proporciona un historial de solo lectura de los últimos 100 (máximo) eventos y
fallas del controlador. Si la HMI controla varios sistemas, todos los eventos se enumerarán aquí.
El evento más reciente se registra en la parte superior de la lista de eventos.
• Ejemplos de eventos: Estado del sistema APAGADO, LISTO, EN FUNCIONAMIENTO, EN ESPERA, NO LISTO,
1 Receta cargada.
• Ejemplos de fallas del controlador: falla de RTD, alarma de temperatura, nivel mínimo, falla del variador, error de
parámetro CRC, sobretemperatura, error de comunicación.
Ver punto "Anomalías, Alarmas".
Botón ATRÁS
2
Botones de
3
desplazamiento Pulse los botones de flecha para desplazarse hacia arriba y hacia abajo por la lista de eventos.
Pantalla de seguridad
Para ir a esta pantalla, presione el botón Seguridad en la pantalla Configuración.
Esta pantalla le permite configurar seguridades (con contraseña) para el acceso y para cambiar parámetros.
La seguridad está La seguridad está
desbloqueada bloqueada
• Seguridad desbloqueada = el acceso a la configuración de seguridad está desbloqueado y la configuración puede ser
cambiado por todos los usuarios. El icono de llave tachado, que se muestra arriba, significa que la seguridad está desbloqueada.
Después de presionar el botón Clave, desaparecerá y la configuración de seguridad se bloqueará.
• Seguridad bloqueada = el acceso a la configuración de seguridad está bloqueado y la configuración solo se puede
se cambia introduciendo una contraseña.
Continúa en la siguiente página.
2 3
Acceso a la sección
Presione los botones para seleccionar el acceso a cada parámetro de la siguiente
manera: • Desbloquear = el parámetro puede ser cambiado por todos los
1 usuarios. • Operador = el parámetro puede ser cambiado solo por el personal del Operador, utilizando una
contraseña de Operador.
• Mantenimiento = el parámetro puede ser cambiado solo por personal de Mantenimiento, usando un
Contraseña de mantenimiento.
Botón Cambiar contraseña de mantenimiento Toque
4 el botón Cambiar contraseña y aparecerá un teclado numérico. Ingrese la contraseña numérica deseada (al menos
un dígito). Pulse Aceptar para confirmar.
Botón Cambiar contraseña del operador Toque
5 el botón Cambiar contraseña y aparecerá un teclado numérico. Ingrese la contraseña numérica deseada (al menos
un dígito). Pulse Aceptar para confirmar.
Pantalla de información del sistema
Para ir a esta pantalla, presione el botón Información del sistema en la pantalla
Configuración. Esta pantalla muestra información sobre el controlador V6 y sus módulos. La pantalla es de solo lectura.
2 3 4
1 Se muestra información sobre el controlador y sus módulos. La ilustración anterior muestra solo un ejemplo.
Se muestra el tiempo de funcionamiento real del sistema, respectivamente, el tiempo de funcionamiento de la bomba. Se agregará el tiempo de
2
ejecución de cada día.
Botón Licencias
3
Pulse para ir a la pantalla Gestión de licencias.
Botón ATRÁS
4
Pantalla de gestión de licencias
Para ir a esta pantalla, presione el botón Licencias en la pantalla de información del
sistema. Para comprar licencias con funciones adicionales, comuníquese con el Servicio de atención al cliente de
ITW Dynatec y proporcione el número de serie de su unidad (proporcionado en esta pantalla). Recibirá una
unidad flash USB con la licencia.
2 5
Número de serie de la unidad
1
Se muestra el número de serie de su unidad.
Licencias instaladas Se
muestran las licencias instaladas en esta unidad (p. ej., licencia profesional de HMI).
Nota: La licencia básica de HMI con funciones básicas está instalada en todas las unidades.
2 Están disponibles las siguientes licencias: •
Licencia HMI Advanced: activa funciones adicionales. • Licencia
profesional de HMI: activa todas las funciones disponibles. • Licencia de función
HMI ARC: activa la función Compensación automática de rampa (ARC).
Licencia de función HMI MultiSystem: activa la función MultiSystem.
Botón ATRÁS
3
Botón de licencias de software
4
Presione para ver las licencias de código abierto utilizadas.
Botón Instalar licencia Para
instalar una nueva licencia:
5 Después de conectar la unidad flash USB a su controlador/panel táctil, presione el botón Instalar licencia en esta pantalla
para instalar la nueva licencia. Después de la instalación, la nueva licencia se mostrará en la lista de Licencias
instaladas. Luego, retire la unidad flash del controlador.
Licencias de software
Para ir a esta pantalla, presione el botón Licencias de software en la pantalla de administración de licencias.
1 2
Mostrar licencias de software Haga clic
1
en Entrada para obtener información detallada sobre la licencia.
Botones de
2
desplazamiento Presione los botones de flecha para desplazarse hacia arriba y hacia abajo a través de las licencias.
Botón ATRÁS
3
5.12 Botón de reconocimiento
El botón de reconocimiento está en la pantalla principal y en la pantalla de configuración de zonas de temperatura.
1: no se indican fallos ni alarmas
Alarma de fallo
Descripción en
Línea de estado
1: Fallo indicado
Botón de reconocimiento
Si se indica una falla/alarma, la zona de temperatura afectada y el botón de reconocimiento se resaltarán en rojo.
1
Cuando esto ocurra, siga estos pasos: •
Corrija y borre las fallas/alarmas. • Pulse el
botón Confirmar para encender el contactor principal.
5.13 Averías/ Alarmas
Entre las fallas y alarmas que pueden mostrarse se encuentran: •
Falla RTD = un sensor de tolva, manguera o cabezal tiene un circuito abierto. •
Alarma de temperatura = una zona de temperatura ha excedido su límite superior seleccionado.
punto de ajuste de temperatura (que es el punto de ajuste más la ventana de alarma de temperatura y
la histéresis de alarma de temperatura) o cuando está por debajo del punto de ajuste de temperatura
baja seleccionado (que es el punto de ajuste menos la ventana de alarma de temperatura y la
histéresis de alarma de temperatura).
• Falla del variador = un variador de motor (convertidor de frecuencia) tiene una
falla. • Nivel mínimo = el nivel de adhesivo ha caído por debajo del sensor de nivel y la tolva
esta vacio.
• Motor de falla de retroalimentación n.° = (opcional) bomba de control de velocidad
direccionada. • Sobretemperatura = indicación de sobretemperatura del
hardware. • Error de comunicación = Error de comunicación entre el panel táctil y
controlador.
• Error CRC de parámetro = se perdió la memoria de parámetros. Llame al técnico de ITW Dynatec
Servicio.
• Otras fallas o alarmas = Llame al Servicio Técnico de ITW Dynatec.
Cuando ocurre una condición de alarma, la visualización actual se interrumpirá solo si ocurre una falla del
sensor (o del motor). Si ocurre más de una condición de alarma simultáneamente, todas las condiciones
de alarma se mostrarán secuencialmente.
5.14 Respuesta del operador a las alarmas de indicación de error
Si se produce una alarma durante el funcionamiento, el controlador desconectará la alimentación interna
de los calentadores y aparecerá una indicación de alarma adecuada en la línea de estado de la pantalla.
Al presionar el botón Reconocer se restablece el error. Si varias zonas muestran alarmas, cada una debe
ser reconocida. El operador debe APAGAR la(s) zona(s) de temperatura indicada(s) o solucionar el
problema para corregirlo.

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