UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL 

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

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INFORME DE CONCRETO

ALUMNA: REATEGUI TINOCO, LAURA

DOCENTE: PEREZ CASTAÑON, DANIEL.

CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO

 2018

INTRODUCCION

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico

finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y
endurece por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez
endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.
Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un
hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo
suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una
estabilidad de volumen a largo plazo. El endurecimiento hidráulico del cemento
se debe principalmente a la hidratación de los silicatos de calcio, aunque
también pueden participar en el proceso de endurecimiento otros compuestos
químicos, como por ejemplo, los aluminatos. La suma de las proporciones de
óxido de calcio reactivo (CaO) y de dióxido de silicio reactivo (SiO2) será al
menos del 50% en masa, cuando las proporciones se determinen conforme con
la Norma Europea EN 196-2. Los cementos están compuestos de diferentes
materiales (componentes) que adecuadamente dosificadas mediante un
proceso de producción controlado, le dan al cemento las cualidades físicas,
químicas y resistencias adecuadas al uso deseado.
PROCESO PRODUCTIVO
El cemento es un aglomerante utilizado en obras de ingeniería civil,
proveniente de la pulverización del clinker obtenido por fusión incipiente
de materiales arcillosos y calizos, que contengan óxidos de calcio,
silicio, aluminio y fierro en cantidades dosificadas, adicionándole
posteriormente yeso sin calcinar. La fabricación de cemento consiste en cuatro
etapas:
Trituración y molienda de la materia prima
Las principales materias primas son silicatos y aluminatos de calcio, que se
encuentran bajo la forma de calizas y arcillas explotadas de canteras, por lo
general ubicadas cerca de las plantas de elaboración del clinker y del cemento.
Otras materias primas son minerales de fierro (hematita) y sílice, los cuales se
añaden en cantidades pequeñas para obtener la composición adecuada.
Homogeneización y mezcla de la materia prima
Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras mismas, de las cuales se
la transporta a la planta de procesamiento, se le mezcla gradualmente hasta
alcanzar la composición adecuada, dependiendo del tipo de cemento que se
busque elaborar, obteniéndose el polvo crudo.
Calcinación del polvo crudo: obtención del clinker
Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos que
funcionan a altas temperaturas (hasta alcanzar los 1450 grados centígrados),
de modo que se "funden" sus componentes y cambia la
composición química de la mezcla, transformándose en clinker.
Transformación del clinker en cemento
Posteriormente el clinker se enfría y almacena a cubierto, y luego se le
conduce a la molienda final, mezclándosele con yeso (retardador del fraguado),
puzolana (material volcánico que contribuye a la resistencia del cemento) y
caliza, entre otros aditivos, en cantidades que dependen del tipo de cemento
que se quiere obtener. Como resultado final se obtiene el cemento

TIPOS DE FABRICACION
Existen dos tipos de fabricación:
a) Fabricación por vía seca: Una vez que las materias primas han sido
trituradas, molidas y homogeneizadas pasan a un horno que alcanza
temperaturas de 1,400 grados centígrados, obteniéndose de este modo
el clinker. Seguidamente, se deja reposar el clinker por un periodo de
 entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente triturarlo para
obtener cemento.

b) Fabricación por vía húmeda: Se combinan las materias primas

con agua para crear una pasta que luego es procesada en hornos a
altas temperaturas para producir el clinker. En el Perú, la mayor parte de
las empresas utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos Sur,
que utiliza la fabricación por vía húmeda, y Cementos Selva que emplea
un proceso semi-húmedo.

TIPOS DE CEMENTO
La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que
son requeridos en el mercado nacional, según las características de los
diferentes procesos que comprende la construcción de la infraestructura
necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de urbanización que
llevan a una mejor calidad de vida.

Cemento Portland
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker,
compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
generalmente una o más de las formas de sulfato de calcio, como una adición
durante la molienda.

Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras

de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización
de otro tipo.

Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el

cemento portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas
a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de
hidratación, cuando así sea especificado.

Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del

cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos.

Cemento portland Puzolánico

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de
una mezcla de clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de
calcio. El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en
peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma
puede tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y
en presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a
temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades
hidráulicas.

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones

generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra
entre 15% y 40%.

Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland

Puzolánico modificado para uso en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.
Cemento Portland de escoria de alto horno
El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización
conjunta de una mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno,
con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada
de alto horno debe estar comprendido entre 25% y 65% en peso del total.
El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria
granulada menor que el 25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento
de minerales de hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de
cementos, debe ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y
además debe tener una composición química conveniente.
Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland
adicionados, en el tipo de moderada resistencia a los sulfatos.
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co,
Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker
portland, materias calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de
peso.

PRODUCCION DE CEMENTO POR EMPRESA

Cemento Andino
 Cemento Portland tipo I, II y V
 Cemento Portland Puzolánico tipoi (PM)
Caliza Cemento Inca
 Cemento Portland tipo I y II Cementos Lima
 Cemento Portland tipo I ,marca "Sol"
 Cemento Portland tipo I-BA
 Cemento Portland tipo IP ,marca "Súper Cemento Atlas"
 Cemento Portland tipo II-BA
  Cemento Portland tipo V-BA

Cementos Pacasmayo
 Cemento Portland tipo I, II y V
 CementoPortlandMS-ASTMC-1157
 CementoPortlandCompuestoTipo1Co.
Cementos Selva
 Cemento Portland tipo I
 Cemento Portland tipo II y V
 Cemento Portland Puzolánico tipo IP
 CementoPortlandCompuestoTipo1Co.
Cemento Sur
 Cemento Portland tipo I ,II, V, marca "Rumi"
 Cemento Portland Puzolánico tipo IP
Cemento Yura
 Cemento Portland tipo I, II, V
 Cemento Portland Puzolánico IP
A continuación mostramos un gráfico que describe los mercados (regiones) a
las que atienden cada una de las empresas.
LAS MÁS IMPORTANTES FÁBRICAS DE CEMENTO EN EL PERÚ

El Perú es un país con una larga tradición cementera, la que lleva más de un
siglo. A continuación verá un listado con las fábricas de cemento más
importantes del Perú.
 
Cementos Inka
Es una de las fábricas de cemento del Perú más jóvenes. Inició su actividad
comercial en el año 2007, pero rápidamente conquistó el mercado nacional con
su cemento antisalitre y su cemento ultra resistente. Hoy casi 10 años después,
Cementos Inka es una de las marcas de cemento con más aprobación y unas
de la más vendidas del Perú.
 
Cementos Pacasmayo
Inició su construcción en la década de los 50, pero no es hasta los años 70 que
ingresa al mercado nacional con cierta fuerza, para que el año 1989 se creara
la Distribuidora del Norte Pacasmayo (DINO), ya en la década de los 90
empieza a tener cierta presencia en el mercado nacional y se consolida como
una de marcas más importantes de cementos del Perú
 
UNACEM – Cemento Andino y Cementos Lima
La Unión Andina de Cementos (UNACEM) es la fusión de Cementos Lima y
Cemento Andino. Inició sus actividades comerciales en la década de los 60.
Cuenta con dos plantas cementeras, la Planta Atocongo en Villa María del
Triunfo, Lima y la Planta Condorcocha, en La Unión Leticia, Tarma, en el
departamento de Junín. Hoy produce el cemento Andino, uno de los más
populares del Perú; pero además del Cemento Sol que es una de las marcas
pioneras de cemento en el Perú., la que sirvió ser usado en obras
emblemáticas de la ciudad de Lima como el Palacio de Gobierno, el Estadio
Nacional o el Centro Cívico; y Cemento APU.
 
Cementos Yura
Se fundó como Yura S.A. hace casi 50 años, en la parte del sur (Arequipa) del
país, como División de Cementos y su Red de Negocios AConstruir. Hoy es
una de las marcas de cementos más importantes del Perú, sobre todo en la
parte sur del país en donde tiene bastante presencia.

EXPORTACIONES
Las exportaciones del cemento peruano han disminuido en los últimos años,
las empresas han preferido concentrarse en el mercado nacional para atender
a los requerimientos del sector construcción.

El principal país de destino de nuestras exportaciones es Colombia con el 41,6% del

total, seguido por Ecuador con el 25,7%.
ADITIVOS PARA EL CONCRETO

DEFINICIÓN
Un aditivo es definido, tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma ASTM C
125,como “un material que no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra de
refuerzo, es empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es añadido a la
tanda inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Nuestra Norma técnica peruana NTP 339.086 define a los aditivos como sustancias
añadidas a los componentes fundamentales del concreto con el propósito de modificar
alguna de sus propiedades.
Los aditivos se añaden a las mezclas de concreto generalmente durante el proceso de
mezclado con el propósito de:
 Modificar una o algunas de sus propiedades NTP, a fin de permitir que sean
más adecuados para el trabajo solicitado.
 Mejorar su trabajabilidad facilitando su proceso de colocación.
 Posibilitar el rendimiento en la elaboración, transporte, y puesta en obra del
concreto.
 Lograr mayor economía y mejores resultados, por cambios en la composición o
proporciones de la mezcla.

CONDICIONES DE EMPLEO

Los aditivos utilizados deberán cumplir con los requisitos de las Normas ASTM o NTP
correspondientes. Su empleo deberá estar indicado en las especificaciones del
proyecto, o ser aprobado por la Supervisión.
La norma establece para cada uno de los aditivos requisitos para comprobar las
modificaciones aportadas por el aditivo en las siguientes propiedades del concreto:

 Cantidad de agua
 Tiempo de fragua
 Resistencia a compresión
 Resistencia a flexión
 Deformación por contracción
 Inalterabilidad ( durabilidad)

Indicándonos en cada caso valores mínimos esperados según la clasificación o tipo de

aditivo que se esté usando.

Para al caso de los aditivos incorporadores de aire este es obligatorio en concretos

que, en cualquier etapa de su vida, pueden estar expuestos a temperaturas ambiente
menores de 0°C.
En otros casos, el empleo de estos aditivos es opcional ya criteruio del especialista.

RAZONES DE EMPLEO
Entre las principales razones de empleo de aditivos, para modificar las propiedades
del
concreto fresco, se puede mencionar:
 Reducción en el contenido de agua de la mezcla, que trae como consecuencia
ahorro en la cantidad de cemento para una misma relación a/c ( caso de los
plastificantes y superplastifcantes).
 Se logra obtener algunas propiedades en el concreto de manera más efectiva
que utilizando otros medios.

 Incremento en la trabajabilidad sin modificación del contenido de agua; o

disminución del contenido de agua sin modificación de la trabajabilidad.
 Reducción, incremento o control del asentamiento
 Aceleración o retardo del tiempo de fraguado inicial.
 Modificación de la velocidad y/o magnitud de la exudación
 Reducción o prevención de la segregación; o desarrollo de una ligera
expansión
 Mejora en la facilidad de colocación y/o bombeo de las mezclas.
 Asegurar la calidad de concreto durante las etapas de mezclado, transporte,
colocación y curado del concreto.

Entre las principales razones de empleo de los aditivos para modificar las propiedades
de los concretos, morteros o lechada endurecidos se puede mencionar:

 Retardo en el desarrollo del calor de hidratación o reducción en la magnitud de

éste durante el endurecimiento inicial
 Aceleración en la velocidad de desarrollo de la resistencia inicial y/o final del
concreto y en el incremento de la misma.
 Incremento en la durabilidad (resistencia a condiciones severas de
exposición).
 Disminución de la permeabilidad del concreto
 Control de la expansión debida a la reacción álcali-agregados;
  Incremento en las adherencias acero-concreto; y concreto antiguo-concreto
fresco
 Incremento en las resistencias al impacto y/o la abrasión
 Control de la corrosión de los demonios metálicos embebidos en el concreto
 Producción de concretos o morteros celulares
 Producción de concretos o morteros coloreados.

CONSIDERACIONES EN EL EMPLEO DE ADITIVOS

Los aditivos deben cumplir con los requisitos de las Normas seleccionadas y las
especificaciones de obra, debiendo prestarse especial atención a las
recomendaciones del fabricante y/o distribuidor del aditivo. Las siguientes normas
ASTM cubren los tipos o clases de aditivos de uso corriente:

- Aditivos incorporadores de aire (ASTMC 260)

- Aditivos reductores de agua y controladores de fragua (ASTMC 494)
- Cloruro de Calcio (ASTM D 98)
- Aditivos a ser empleados en la producción de concretos muy sueltos (ASTM C 1017)

Considerado cuando se evalúa la acción del aditivo, los beneficios resultantes, y los
mayores costos debidos a su empleo, en el análisis económico del empleo de un
aditivo se debe considerar:

- El costo de utilizar un ingrediente extra y el efecto de ello sobre los costos de puesta
en obra del concreto
- Los efectos económicos del aditivo sobre la trabajabilidad y consistencia del
concreto; así como sobre la magnitud y velocidad de ganancia de resistencia
- La posibilidad de emplear procedimientos menos costosos, o diseños más
avanzados
- Todos aquellos aspectos que puedan justificar el mayor costo del concreto debido al
empleo del aditivo.

CLASIFICACIÓN

No es fácil clasificar los aditivos, debido a que ellos pueden ser clasificados
genéricamente o con relación a los efectos característicos derivados de su empleo;
pueden modificar más de una propiedad del concreto; así como a que los diversos
productos existentes en el mercado no cumplen las mismas especificaciones.
Adicionalmente debe indicarse que los aditivos comerciales pueden contener en su
composición materiales los cuales, separadamente podrían ser incluidos en dos o más
grupos, o podrían ser cubiertos por dos o más Normas ASTM o recomendaciones ACI.

De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:

¾ TIPO A: Reductores de agua.

¾ TIPO B: Retardadores de fragua.
¾ TIPO C: Acelerantes.
¾ TIPO D: Reductores de agua-retardadores de fragua.
¾ TIPO E: Reductores de agua - acelerantes.
¾ TIPO F: Super Reductores de agua.
¾ TIPO G: Super Reductores de agua - acelerantes.
Existen otros tipos de clasificaciones de aditivos de acuerdo a los efectos de su
empleo o a los tipos de materiales constituyentes. La Recomendación ACI 212
clasifica a los aditivos en los siguientes grupos:

- Acelerantes, los cuales tienen por finalidad incrementar significativamente al

desarrollo inicial de resistencia en compresión v/o acortar el tiempo de fraguado.
Deberán cumplir con los requisitos de las Normas ASTM C 494 o C 1017, o de las
Normas NTP 339.086 o 339.087.

- Incorporadotes de aire, los cuales tienen por objetivo mejorar el comportamiento del
concreto frente a los procesos de congelación y deshielo que se producen en sus
poros capilares cuando está saturado y sometido a temperaturas bajo 0 °C. Estos
aditivos deberán cumplir con los requisitos de la Norma NTP 339.086 ó de la Norma
ASTM C 260.
Retienen intencionalmente burbujas microscópicas de aire esta inclusión mejorara la
durabilidad de los concretos que están expuestos a los ciclos de congelación y
deshielo, mejorando también la trabajabilidad del concreto en estado fresco,
reduciendo la segregación y exudación; las burbujas incorporadas son diminutas y se
encuentran distribuidas uniformemente en toda la mezcla, generalmente estos aditivos
se agregan directamente a la mezcla conjuntamente con el agua de mezclado.

- Reductores de agua y reguladores de fragua, son empleados con la finalidad de

reducir los requisitos de agua de la mezcla requerida para producir un concreto con
cierto asentamiento , también permiten reducir la relación agua cemento o para
aumentar el asentamiento , los reductores de agua típico reducen el contenido de
agua de 5% a 10% ; los reductores de agua conocidos como de alto rango reducen el
contenido de agua de 12% a 30%(Superplastificantes ) ; también permite modificar las
condiciones de fraguado de la misma, o ambas. Dependiendo de su composición
química estos aditivos pueden disminuir, incrementar o no tener ningún efecto en la
exudación Deberán cumplir con los requisitos de las Normas NTP 339.086 ó
339.087, o de las Normas ASTM C 494 ó C 1017.

- Aditivos minerales, ya sean cementantes o puzolánicos, los cuales tienen por

finalidad mejorar el comportamiento al estado fresco de mezclas deficientes en
partículas muy finas y, en algunos casos, incrementar la resistencia final del concreto.
Las puzolanas y las cenizas deberán cumplir con los requisitos de la Norma ASTM C
618. Las escorias de alto homo finamente molidas y las microsílices deberán cumplir
con los requisitos de la Norma ASTM C 989. A los aditivos de este grupo en la
actualidad se les considera como adiciones.

- Generadores de gas, tienen por finalidad controlar los procesos de exudación y

asentamiento mediante la liberación de burbujas de gas en la mezcla fresca.

- Aditivos para inyecciones, tienen por finalidad retardar el tiempo de fraguado en

cimentaciones especiales en las que las distancias de bombeo son muy grandes.

- Productores de expansión, tienen por finalidad minimizar los efectos adversos de la

contracción por secado del concreto.

- Ligantes, tienen por única finalidad incrementar las propiedades ligantes de mezclas
mediante la emulsión de un polímero orgánico. Es decir consisten en emulsiones de
agua de materiales orgánicos entre los que se incluyen al cloruro de vinilo, el acetato
de polivinilo, a los acrílicos, a los copolìmeros de butadieno estireno, y a otros
polymeros . Se puede agregar al concreto para incrementar su adherencia por ejemplo
entre un concreto nuevo y uno viejo, la resistencia a la flexión se ve mejorada,
generalmente se suele utilizar en proporciones de 5 a 20 % del peso del cemento.

- Ayudas para bombeo, tienen por finalidad mejorar la facilidad de bombeo del
concreto por incremento de la viscosidad del agua de la mezcla.

- Colorantes, tienen por finalidad producir en el concreto el color deseado sin afectar
las propiedades de la mezcla. Los pigmentos para estos aditivos se encuentran
especificados en ASTM C 979 y normalmente el peso de estos pigmentos no debe
exceder del 10% del peso del cemento. Antes de utilizarse alguno de estos aditivos
deberá probarse su firmeza de color contra la luz solar y con autoclave, su estabilidad
química con el cemento y los efectos que pudiera ocasionar en las propiedades del
concreto.

- Floculantes, tienen por finalidad incrementar la velocidad de exudación y disminuir el

volumen de ésta, al mismo tiempo que reducen el flujo e incrementan la
cohesividad y rigidización inicial de la mezcla.

- Fungicidas, Insecticidas y germicidas, finalidad inhibir o controlar el crecimiento de

bacterias y hongos en pisos y paredes en el interior o en la superficie del concreto
endurecido. Los más usados son los fenoles polihalogenadosa, las emulsiones de
dieldrin, y los compuestos de cobre .En dosis elevadas pueden afectar la resistencia
del concreto negativamente.

- Impermeabilizantes, los cuales tienen por finalidad contribuir a controlar las

filtraciones a través de las grietas, reduciendo la penetración del agua, en un concreto
no saturado, desde el lado húmedo al lado seco.
Los agentes impermeabilizantes reducen la velocidad a la cual se trasmite agua a
presión a través del concreto. Uno de los mejores métodos para incrementar la
impermeabilidad consiste en aumentar la cantidad de cemento y reducir la relación
agua/ cemento a menos de 0.5. Algunas adiciones minerales como el humo de
sílice,reducen la permeabilidad por medio del proceso de hidratación y de reacción
puzolànica.

- Reductores de permeabilidad, los cuales tienen por finalidad reducir la velocidad

con la cual el agua puede circular a través de un elemento de concreto saturado, bajo
una gradiente hidráulica mantenida externamente.

- Controladores de la reacción álcali-agregado, los cuales tienen por finalidad

reducir, evitar o controlar la reacción entre los álcalis del cemento y elementos que
puedan estar presentes en los agregados reactivos.

- Inhibidores de la corrosión, los cuales tienen por finalidad inhibir, retardar o reducir
la corrosión del acero de refuerzo y elementos metálicos embebidos en el concreto.
La naturaleza alcalina del concreto PHmayor a 12.5 forma una película protectora
alrededor del acero sin embargo la presencia de cloruros provenientes del agua ,
agregados, aditivos pueden destruir esta película iniciándose el proceso de corrosión
por la formación de herrumbre u oxido de fierro que es un proceso expansivo pudiendo
llegar a expandirse hasta cuatro veces su volumen original produciendo
descascaramiento en el concreto y pudiendo quedar reducida la sección del acero la
velocidad de corrosión puede quedar influida por la humedad , la resistividad eléctrica
del concreto. Estos aditivos inhibidores retienen el proceso de corrosión químicamente
el más comúnmente utilizado es el nitrito de calcio que bloque la corrosión de los iones
cloruro estabilizando la película.
Otros métodos para reducir la corrosión incluyen el uso de aceros de refuerzo
recubiertos con epóxidos, tratamientos de superficie, sobrecapas de concreto y
protección catódica.