ESTUDIO DE BASE GRANULAR SEGÚN NORMA INVIAS-2013

Ricardo Bayona, Diana Gélvez, Leonel Torres

Julio 2019.

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
DISEÑO DE PAVIMENTOS
 TABLA DE CONTENIDO ii

1. Introducción…………………………………………………………………………….…1

2. Objetivos…………………………………………………………………………...….......2

3. Metodología………………………………………………………………………....….…3

4. Datos de Laboratorio y Tabla de Resultados…………………………………………….…4

4.1 Ensayo De Granulometría…………………………………………………………………4

4.2 Ensayo de Plasticidad…………………………………………………………………...…5

4.3 Ensayo Proctor Modificado………………………………………………………………..6

4.4 Ensayo caras fracturadas…………………………………………………………………10

4.5 Ensayo de Maquina de los Ángeles………………………………………………………12

4.6 Ensayo de Sulfato de Sodio……………………………………………………………….14

5. Análisis y Conclusiones……………………………………………………………….…16

6. Anexos……………………………………………………………………………….…..17

7. Bibliografía…………………………………………………………………………..…..23
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1. INTRODUCCIÓN

1.1 clases de base granular.

Se definen tres clases de base granular en función de la calidad de los agregados (clases
A, B y C), Los documentos del proyecto definirán la clase de base granular por utilizar en
el proyecto; así mismo, definirán el tipo de granulometría por emplear.
Si los documentos del proyecto no indican otra cosa, las clases de base granular se usarán
como se indica en la norma técnica, en función del nivel de tránsito del proyecto
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2. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

• Determinar las características de un material de base granular propuestos según la

norma INV-13.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Verificar que la granulometría cumpla las especificaciones propuestas en la tabla

330-3 en el artículo 330 del capítulo 3 de la norma INV-13.

• Determinar el límite plástico de la muestra de estudio.

• Encontrar el valor de la Humedad optima del material en el laboratorio.

• Determinar por medio de un conteo el porcentaje de caras fracturadas presentes en

la muestra de material seleccionada.

• Conocer el porcentaje que resulta del desgaste de la nueva prueba y comparar los
resultados obtenidos del ensayo con las especificaciones para agregados del
INVIAS. (según INV E-218).
• Determinar la resistencia de los agregados debido a la acción del desgaste
producido por soluciones de sulfato de sodio.
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3. METODOLOGIA
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4. DATOS DE LABORATORIO Y TABLA DE RESULTADOS

ENSAYO DE GRANULOMETRÍA
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ENSAYO DE PLASTICIDAD
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ENSAYO PROCTOR MODIFICADO

Cantidad material
Se tomaron 20kg, la cual se cuartea para obtener 5kg por cada muestra y así realizar para
4 ensayos.
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Cantidad de agua

Iniciamos desde el 3% y vamos aumentando de 3 en 3 hasta llegar a las 4 muestras.

𝑴𝟏 = 5000 ∗ 0,06 = 300 𝐶𝑐

𝑴𝟐 = 5000 ∗ 0,09 = 450 𝐶𝑐
𝑴𝟑 = 5000 ∗ 0,12 = 600 𝐶𝑐
𝑴𝟒 = 5000 ∗ 0,15 = 700 𝐶𝑐
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Derivamos y despejamos X, para obtener %W óptimo.

F’(x)= -0,558x2 + 13,019x + 69,408

= -1,116x + 13,019

Despejamos X

Multiplicamos ambos lados por 1000

-1,116X * 1000+13,019*1000= 0 * 1000

-1116X+13019=0

Restar 13019 de ambos lados

-1116X + 13019 – 13019 = 0 – 13019

-1116X = -13019
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Dividir en ambos lados entre -1116

−1116 𝑋 −13019
=
−1116 −1116

Simplificamos

13019
𝑋=
1116

X= 11,665

%W optimo = 11,665

Reemplazamos el valor de X en la ecuación original y obtenemos ɣd

-0,558x2 + 13,019x + 69,408

-0,558(11,665)2 + 13,019(11,665) + 69,408

ɣd=145,346

ɣdmax = 145,346
%Wóptimo =11,665
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ENSAYO CARAS FRACTURADAS INV E – 227 – 13

• Se tomó una muestra del material, se tamizo obteniendo que en los tamices de 1
½”, 1” y 3/8” quedara retenido material.

• Se sacó el material y se clasifico como fracturado o no fracturado se pesó el

material fracturado y el que no está fracturado se registraron los datos, se realizó
este procedimiento para cada uno de los tamices donde queda retenido material

𝐹
𝑃= ∗ 100
𝐹+𝑁
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P= Porcentaje de partículas con el numero especificado de caras fracturadas.

F= Masa o número de partículas fracturadas con, al menos, el número de caras

fracturadas especificado.

N= Masa o número de partículas en la categoría de no fracturadas que no cumplen el

criterio de partículas fracturadas.

Se obtuvo porcentaje de caras fracturadas de 73,8 %, el cual al ser comparado con los
requisitos de calidad presentados en la tabla 330 – 2. De las especificaciones generales de
construcción de carreteras 2013 del INVÍAS, en lo que respecta a Geometría de las
partículas (F), se determina que el material ensayado cumple con los requisitos de calidad
para ser utilizado como agregado de Base granular tanto de clase A, B y C,
correspondientes a cada nivel de tránsito.
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ENSAYO DE RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS DE

TAMAÑOS MENORES DE 37.5 mm (1𝟏⁄𝟐 ‘’) POR MEDIO DE LA MAQUINA DE
LOS ÁNGELES INV E – 218 – 13

De acuerdo a la norma del INVIAS E-218-13 observamos la granulometría para el

ensayo.

Para nuestro ensayo es la siguiente:

Se toma una muestra de 5000 g, de acuerdo a la granulometría, 2500 de ½” y 2500 de

3/8”.
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El porcentaje de desgaste que obtuvimos fue de 47,5% lo cual indica que el material es
duro, ya que no supera el 50% del total del material. Las cargas abrasivas que se
utilizaron fueron 11 esferas y una velocidad de 500rpm. Ya que la máquina de los ángeles
no desempeña gran velocidad fue necesario durar 15 minutos para completar las 500 rpm
de las especificaciones.

Por medio de este ensayo se pudo obtener y determinar qué el material era homogéneo y
duro después de aplicar las cargas abrasivas.
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ENSAYO SOLIDEZ DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCIÓN DE

SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO INV E – 220 – 13

Previamente se realizará la verificación de la granulometría y el porcentaje del material

retenido en los tamices que se mencionan a continuación.

• Para ensayar agregado grueso 3 /8”, ½”, ¾”, 1”, 1 ½”, 2” y 2½”.
• Para ensayar agregado fino #50, # 30, # 16, # 8 y # 4.

Para este ensayo se realizará sobre un material grueso, donde usaremos los siguientes
tamices.

1 ½” a ¾” = 100g
¾” a 3/8” = 100g
3/8” a #4 = 100g

El material retenido será de 300 g en su totalidad.

• Para preparar en aproximadamente 300 g de muestra, usamos solución de Sulfato

de Sodio 430g, 2Lt de Agua (La temperatura del Agua debe estar entre 25° a
30°C). Luego se disolvió el Sulfato con el agua preparada y se mezcló en forma
homogénea la solución.

• Se sumergió las muestras preparadas en la solución de sulfato de sodio por un

período de 24 horas, de manera que el nivel de la solución quede por lo menos 13
mm por encima de la muestra. Y se mantuvo la temperatura en 21±1ºC durante el
período de inmersión.

• Retiramos la muestra de la solución dejándola escurrir durante 15±5 min. secamos

en el horno a 110º±5ºC hasta obtener peso constante a la temperatura indicada.
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5. ANALISIS Y CONCLUSIONES

• A modo de conclusión, se obtiene que las caras fracturadas aumentan las

resistencias al corte de las partículas del agregado grueso. Por esta razón, la
muestra que se obtiene es totalmente aceptable ya que contiene un 73,8 % de
lados fracturados y no afectarían negativamente las propiedades del pavimento.

• Debido al desgaste del material por carga de abrasión se pierde un porcentaje del
mismo la cual se convierte en finos que no afectan el porcentaje de desgaste.

• En el caso de los límites y el índice de plasticidad, no presenta debido que no es

un suelo arcilloso o fino, en este caso es una base granular la cual no genera este
fenómeno.
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6. ANEXOS

ANEXOS DEL ENSAYO DE CARAS FRACTURADAS

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ANEXOS PARA ENSAYO DE MAQUINA DE LOS ANGELES

Granulometría de agregado retenido 5000 gr de la muestra retenida en

el en los tamices de acuerdo a la Norma tamiz ½” y 3/8”

Esferas de acero
• Masa de cada esfera de acero: 525 gr
• Diámetro esfera de acero: 5”
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Pesaje del material retenido en el tamiz #12

ANEXOS ENSAYO SULFATO DE SODIO

Muestra Tamizada Muestra retenida en tamices diferentes

y colocada en una bolsa de malla
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Temperatura del horno para la muestra sumergida

Muestra sumergida y colocada en el horno a una temperatura de 21ºC

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Muestra en el horno para su respectivo secado a 110º±5ºC.

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7. BIBLIOGRAFIA

Normas de Ensayo de materiales para carreteras INVIAS – 13 ( Sección 100 – 200 ).

Especificaciones Generales de Construccion de carreteras INVIAS -13, Capitulo 3 y 4.