ESTUDIO DE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA FISURACIÓN EN FRÍO DEL
ACERO ASTM A 517
Dr. Ing.Carlos Fosca Pastor, Ing. Luis A. Cáceres Morán
cfosca@pucp.edu.pe,
cfosca@pucp.edu.pe, caceres.la@pucp.edu.pe
Pontificia Universidad Católica del Perú
Av. Universitaria Cdra. 18 s/n San Miguel, Lima, Perú
Resumen
En el presente trabajo de investigación se
estudió la susceptibilidad
susceptibilida d a la fisuración en frío
en la soldadura realizada sobre un acero
 bonificado
 bonificad o como es el ASTM A517, mediante
la aplicación del Ensayo Tekken, según la
norma ANSI/AWS B4.0-2000, además de los
ensayos no destructivos, ensayos de tracción y
dureza y metalografía
metalograf ía de la unión soldada. Se
utilizó planchas de 1” de espesor y las uniones
se realizaron mediante el proceso de arco
manual o soldadura eléctrica manual con
electrodo revestido (SMAW) con material de
aporte electrodo E 11018-G.
Este estudio nos permitió determinar la
temperatura mínima de precalentamiento que
sería la mas adecuada para evitar fisuras en frío
de la junta soldada la cual es considerada como
una variable de importancia en la elaboración
de un procedimiento de soldadura
soldadura para este
material.
Abstract
This research studied the cold cracking
susceptibility in a welded quenched and
tempered ASTM A517 steel using the Tekken
weldability
2000. test according to
Furthermore, ANSI/AWS
tensile, B4.0
hardness,
metallographic and non-destructive tests were
conducted. It was used 1 in. thickness plate and
shielded metal arc welding process – SMAW
with E 11018-G filler material.
As result we determined the most suitable
minimum preheat temperature for weld this
steel without cold cracking risk. The preheat
temperature is considered as an very important
variable in the making of a welding procedure.
1.  Introducción
El acero ASTM A517 pertenece a la familia
de los aceros templados y revenidos estos
 poseen elevadas propiedades mecánicas y
gracias a esto permiten construcciones más
ligeras cuando trabajan bajo esfuerzos de
tracción. Esta ventaja puede ser aprovechada en
todo tipo de construcciones, sobre todo en
maquinaria de transporte, recipientes a presión,
 puentes y en construcciones de barcos y
submarinos (1,2).
 Su resistencia a la abrasión es muy superior 
a la de los aceros de construcción normal, por 
esta razón se emplean para maquinaria de
excavación y movimiento de tierra (3,6). En
cuanto al acero ASTM A517 la característica
más importante es su buena templabilidad y la
dureza que alcanza después del tratamiento
térmico. Sin embargo como consecuencia de
esto su soldabilidad disminuye y puede ser 
susceptible a la fisuración en frío y a la
fragilización por hidrógeno de la unión soldada
(2,5).
El riesgo de fisuración en frío ocurre cuando
existen conjuntamente, presencia de hidrógeno,
microestructura susceptible, tensiones y
temperatura
temperatu ra cercana a la ambiente (8,9,10).
Una manera clásica de evitar la fisuración
 por hidrógeno es a través del precalentamiento
de la junta
velocidad a soldar. Esto
de enfriamiento de ladisminuye
soldadura lay
reduce la probabilidad de formación de
microestructuras peligrosas en la ZAC y en el
metal de aporte.
La temperatura de precalentamiento actúa
sobre la velocidad de difusión del hidrógeno y
 previenee la formación de martensita.
 previen martensita. Como
efecto secundario reduce las tensiones
residuales disminuyendo los gradientes
térmicos asociados a la soldadura (7,11,12,13).
(7,11,12,13).
 El fenómeno de fisuración en frío es de tal
importancia practica que se han desarrollado
numerosos ensayos para estudiar la
susceptibilidad de un material a la misma
1 de 8
 

 permitiendo establecer una temperatura de el estado de esfuerzos residuales que se

 precalentamiento
 precalentam iento adecuada que garantice la
soldadura libre de fisuras.
En este trabajo de investigación se realizó el
ensayo Tekken (2,5,15), el cual según la norma
ANSI/AWS B4.0-2000, nos permite someter al
cordón de prueba a altos esfuerzos residuales.
 El Ensayo Tekken
Este ensayo fue desarrollado por el instituto
 japonés para la investigación de ferrocarriles
(2).
En este ensayo se procede a realizar una
 junta soldada a tope (y con preparación de
 junta) sobre el centro de dos planchas las cuales
fueron previamente fijadas (embridadas) a
través de cordones de soldadura en sus
extremos a fin de reducir de manera
importante la libertad de deformación del
cordón de prueba y por tanto generar altos
esfuerzos residuales.
Una vez realizado el cordón de ensayo, se
obtienen con este tipo de ensayo es
extremadamente alto y por consiguiente los
valores de temperaturas mínimas de
 precalentamiento para evitar la fisuración son
 bastante conservadores
conservadores más altos que los
necesarios en condiciones reales (8).
  La figura 1 muestra las dimensiones de la
 probeta requerida para el ensayo.
ensayo.
2.  Procedimiento Experimental
El metal base utilizado en presente estudio
fue un acero de baja aleación del tipo ASTM
A517 con denominación comercial BOHLER 
CHRONIT T1 400 (3). La composición
química promedio de este material, obtenida
empleando la técnica de Espectrometría de
Emisión, se presenta en la tabla 1. Las
características mecánicas según el catalogo
cat alogo del
fabricante de este material se aprecian en la
tabla 2 (3). Este material fue suministrado en

 procede
horasa ainspeccionarlo
48 horas inspeccion
fin de arlo luego
de detectar de 24
posible
posible o incluso
presencia de estado
380HBBonificado
(38 HRC)conen una dureza
forma de promedio de
planchas de
fisuración. Este ensayo simula muy bien 1”x5”x8” cortadas mediante oxicorte.
condiciones de soldadura de raíz en una pasada,

Figura 1. Diseño y dimensión de la probeta Tekken

%C %Si %M n %Ni %M o %Cr %Ti %B %P %S

0.15 0.25 1.51 0.03 0.10 0.13 0.01 0 .0 0 1 5 0 .0 2 7 0 .0 0 1 2

Tabla 1. Análisis químico del metal base CHRONIT T1 400 (ASTM A517)

2 de 8
 

Dureza Resistencia a la Limite de

 promedio
 promedio tracción fluencia
400 HB 1350 N/mm2 1050 N/mm2
Tabla 2. Propiedades mecánicas

Como metal de aporte se seleccionó al

electrodo revestido de tipo básico, como
E11018-G con diámetro de 4.0 mm y una

longitud de 350
suministrados mm. Los electrodos
empaquetados fueron
en un recipiente
metálico sellado herméticamente. Dichos
electrodos fueron mantenidos según las
condiciones indicadas por el fabricante (16),
garantizando de esta manera los rangos de
niveles de hidrógeno difusible. La tabla 3
muestra el análisis del metal depositado,
indicado según el catálogo del fabricante
%C %M n %Si %M o %Ni  
0.06 1.50 0. 25 – 0. 50 0.20 1.00
Tabla 3. Análisis químico del metal depositado
Las condiciones generales de ambiente
 
 
fueron de 78 – 85 % de humedad relativa,
temperaturas entre los 16 a 18 grados
 
centígrados. Se ensambló las probetas
soldándolas de acuerdo al esquema propuesto
 para el ensayo Tekken (15), teniendo los
cuidados en la preparación
preparación de los cordones de
embridamiento propuesto por la norma del
ensayo y teniendo un control de temperatura
entre pases de 200°C, propuesto por el  
fabricante del material, el electrodo utilizado
fue el E11018-G.
La figura 2 muestra una de las probetas
ensambladas, con sus respectivos cordones de
embridamiento.
Figura 2. Probeta ensamblada
Se procedió a depositar el cordón de prueba
de acuerdo al esquema según norma el ensayo,
depositándose la soldadura en posición
horizontal (1G) con procedimiento manual por 
arco revestido (SMAW). Se ensayaron las
probetas a diferentes condiciones,
condiciones, una de ellas
sin precalentamiento (a temperatura ambiente
18°C) y se determinó para las otras las
siguientes temperaturas de precalentamiento:
100, 150 y 200 °C, realizándose el
precalentamiento
precalent amiento por medio de flama
oxiacetilénica con control de temperatura de
precalentamiento por medio de termocupla y
tiza térmica para finalmente depositar el
cordón. Se seleccionó parámetros de soldadura
a modo de mantener un adecuado aporte
térmico. Los parámetros se indican en la tabla
4.Una vez realizadas las uniones se dejo
transcurrir un tiempo de 48 horas luego se
procedió a realizar los ensayos de inspección
visual, líquidos penetrantes, para luego efectuar 
cuatro cortes transversales y se realizaron
obsevaciones
las medicionesmacrográficas y microgáficas
de Microdureza Vickers cony
una carga de 0.5Kg

Temperatura de Intensidad de Tensión Velocidad media de Calor aportado J/mm

 precalentamiento °C corriente Volts. desplazamiento
Amp. mm/seg

Sin precalentamiento
precalentamiento 147 48.5 4 13 36
(18°C)

Con precalentamiento 147 48.5 4 13 36

(100, 200, 300°C)
Tabla 4. Valores promedio de los parámetros de soldadura

3 de 8
 

3.  Resultados  De la macrografía:

 De la inspección visual y por líquidos
 penetrantes:
Se pudo observar que el cordón depositado
sin temperatura de precalentamiento presentó
fisura longitudinal a todo lo largo del condón,
debido a que el enfriamiento y solidificación
del cordón se realizó en forma rápida además  
de estar sometido a altos esfuerzos por la  
naturaleza del ensayo (probeta autotensionada),
como vemos el cordón realizado sin
 precalentamiento no es capaz de soportar estos  
 
esfuerzos, mientras que en los demás casos no  
se observó fisura ni otro tipo de discontinuidad
importante. La figura 3 muestra la inspección
 por liquidos penetrantes.
penetrantes.  
En el primer caso (a temperatura ambiente
de 18°C) se pudo apreciar la profundidad de la
fisura ocurrida en la zona fundida desde la cara
del cordón hasta la raíz. En los demás casos no
se presentó fisura alguna en todas las secciones
estudiadas. Para todos los casos se observó que
existió una fusión completa entre el material
base y el material de aporte
aporte a lo largo de toda la
junta soldada. Asimismo a través del ataque
macrográfico se pudo comparar el ancho de la
Zona Afectada por el Calor (ZAC)
presentándose
presentá ndose la mayor amplitud de la ZAC
para la temperatura de precalentamiento
precalentamiento de
200° C (8.2 mm). Se comprobó que
aumentando la temperatura de
precalentamiento con aporte de calor constante
se aumenta el ancho de la zona afectada por 
calor (ZAC). La figura 4 y la tabla 5 muestran
estos resultados.

Temperatura de
 precalentamiento (°C) AnchoZACpromedio
en (mm)de la
18 3. 2
100 6. 1
150 7. 2
200 8. 2
Figura 3. Inspección por L.P.
L.P. de la probeta sin   Tabla 5. Valores promedio del ancho de la ZAC
 precalentar 
 precale ntar 

  Sin recalentamiento T = 100° C

T = 150° C T = 200° C

Figura 4. Macrografía de los cordones ensayados a las diferentes temperaturas de precalentamiento

4 de 8
 

 De la micrografía:
micrografía:

  Figura 5. Micrografía del metal base Figura 9. Micrografía de la línea de fusión T: 150°C

 Figura 6. Micrografía de la zona fundida Figura 10. Micrografía de la línea de fusión T: 200°C

Figura 7. Micrografía de la línea de fusión T: 18°C Figura 11. Micrografía de la ZACAC  grano grueso

Figura 8. Micrografía de la línea de fusión T: 100°C Figura 12. Micrografía de la ZACAC  grano fino

5 de 8
 

Figura 13. Micrografía de la ZACAI  intercrítica Figura 14. Micrografía de la ZAC subcrítica

Los resultados se muestran en (LF) han alcanzado temperaturas muy altas

fotomicrografías que fueron tomadas a 1000X,
siendo las probetas atacadas con Nital. La
microestructura del Material Base (MB), figura  
 
5, permitió
permitió advertir la presencia de bainita y
martensita revenida de bajo carbono
homogeneamente distribuida. Estas estructuras
le confieren al acero una alta resistencia
mecánica y una mejor resistencia a la abrasión.
La Zona Fundida (ZF), figura 6, no ha
sufrido cambios siendo la misma en todos los
ensayos su microestructura resultó estar  12. Cuando la temperatura máxima alcanza
formada por granos grandes de ferrita acicular  niveles de austenización incompleta (ZAC AI),
(estructura
(estructura basaltica).
basaltica ).
Para las zona de la línea de fusión (LF) se
hace una comparación de las microestruc
microe structuras
turas  
obtenidas para las cuatro condiciones, sin
 precalentamiento y con precalentamiento de  
100°, 150° y 200°C.  
 
austenizando completamente (ZAC AC) el
material y enfriándose rápidamente. Ello ha
producido
produ cido una microestructura martensítica
como se aprecia en las figuras 7,8,9,10. En la
zona (ZAC AC) más cercana a la zona de fusión
se aprecia claramente, figura 11, una estructura
martensítica
martensíti ca gruesa (“lath martensite”).
mart ensite”).
Conforme se aleja de la zona fundida la
estructura martensítica experimenta una
disminución en el tamaño de sus granos, figura
estos puntos de la ZAC se enfriarán desde un
estado bifásico de austenita + ferrita
produciendo luego del enfriamiento estructuras
mixtas constituidas por ferrita y nódulos de
perlita fina, figura 13. Conforme se examinan
puntoss más alejados del cordón,
punto cordón, la temperatura
temperatura

Ende
Zona losAustenización
cuatro casos Completa
la ZAC se(Zona
subdivide en
ZAC AC máxima alcanzada
descendiendo hasta durante
alcanzar la soldadura
valores sigue
por debajo
de grano grueso y ZAC AC  de grano fino) de de AC1 (723ºC). En esta zona subcrítica
Austenización Incompleta (Zona ZAC AI (ZAC SC ) no hay transformación austenítica y
intercrítica) y la Zona ZAC Subcrítica. La  por tanto los cambios
cambios observados
observados en la
diferencia que existió en todos los casos fue en microestructura son menos evidentes figura 14,
la extensión de estas subzonas como  provocando
 provocand o un efecto de revenido en aquellas
consecuencia del aumento de la temperatura de regiones donde la temperatura alcanzó valores
 precalentamiento..
 precalentamiento mayores a la de revenido del material base.
La zona afectada por el calor (ZAC) esta
constituida por una serie de microestructuras  De la microdureza Vickers
correspondientes a las diferentes temperaturas De la gráfica 1 se pudo observar y comparar 
máximas que han alcanzado cada punto de esta los resultados obtenidos del ensayo de
zona y de su velocidad de enfriamiento. Es así microdureza para las diferentes condiciones de
que los puntos
  puntos más cercanos a la línea de fusión  precalentamiento..
 precalentamiento

6 de 8
 

Máxima dureza bajo el cordón

500
Dureza del material
 ba se

450

400

      5
  .
      0
      V 350
      H

300

Sin precalentar 
T:100° C
250
T:150° C
T:200° C
200
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Distancia desde el centro del cordón de ensayo (mm)

Gráfica 1. Comparación de los resultados de microdureza Vickers entre las diferentes condiciones de precalentamiento

Se observó que al aumentar la temperatura espesor del material, esfuerzos residuales,

de precalentamiento el perfil de durezas
medido desde el centro del cordón hasta el
metal base, se torna más homogéneo y los
valores de dureza máxima disminuyen. Ello es
una consecuencia de una menor velocidad de
enfriamiento después de la soldadura lo cual
 produce unas estructuras intermedias (bainita,
bainita,
ferrita + perlita) que son menos duras que la
martensita. A través
significativamente de ello se frágil
el comportamiento reduce
de
la unión. Sin embargo también se observa que
el ancho de la ZAC se incrementa con la
temperatura de precalentamiento . Esto es
 particularmente importante en aceros tratados
térmicamente, como este material , porque la
región de la ZAC quedará con propiedades
mecánicas inferiores
inferiores a las del material base.
Conclusiones
•   En la práctica, para una situación dada
(composición química del material base,
composición del electrodo y aporte de
calor), el riesgo de la fisuración en frío es
reducido precalentando la unión a soldar.
Según el ensayo Tekken una temperatura de
 precalentamiento
 precalentamien to adecuada para evitar la
fisuración en frío en la soldadura del acero
en estudio
estudio sería de 100° C.
C.
•   La dureza y microdureza máxima de la
zona de fusión y de la ZAC disminuyen con
el incremento de la temperatura de
 precalentamiento..
 precalentamiento
•   La dureza máxima en la zona afectada por 
el calor alcanzó un valor de 470 HV0,5, en
el ensayo realizado sin precalentamiento,
comparado con la dureza del material base
en estado de suministro que fue de 420
HV0,5. Sin embargo, cuando se aplicó una
temperatura de precalentamiento de 200°C,
la dureza máxima descendió hasta un valor 
de 250 HV0,5.

7 de 8

•   Del análisis micrográfico se concluye que
aun a la temperatura de precalentamiento de
100° C, obtenemos presencia de estructuras
martensíticas en la zona de fusión, las que
elevan la dureza en la ZAC pero
manteniendola dentro de un rango aceptable
de 350 a 400 HV0,5.
•   El perfil de durezas medido a lo largo de la
ZAC de las uniones soldadas permitió
advertir la presencia de “entalles
metalúrgicos” donde la dureza del material
sufre variaciones importantes en una región
muy reducida del material.
•   La presencia de martensita en la
microestructura de este acero no es un
factor crítico para provocar fisuración
debido a que se trata
trata de una martensita de
 bajo (0,15%C) y  su proporción
%C (0,15%C)
desciende a valores menores al 50% cuando
se emplean temperaturas de
 precalentamiento
 precalentamien to mayores a 100°C.
•   El ancho de la ZAC aumentó
 progresivamente
 progresivamente con el incremento de la
temperatura de precalentamiento. Aumentó
de 3.2 mm para una condición sin
 precalentamiento hasta 8.2 para un
 precalentamiento de
de 200°C
•   En las condiciones de estudio no se
 presentaron problemas en la utilización del
electrodo E11018-G por lo que es
sumamente importante definir un
 procedimiento de soldadura para un control
adecuado antes , durante y después del
 proceso de soldadura.
soldadura.
Referencias
1.  Reina Gomez, Manuel, Soldadura de los
Aceros, Aplicaciones, 3ra Edición,
  Madrid, 1993.
2.  Fosca Pastor, Carlos, Introducción a la
Metalurgia de la Soldadura, 3ra Edición,
  PUCP, julio 2002.
3.  Boehler, Manual de Aceros, Guia Practica
 para la Adecuada Selección y
  Procesamiento de Aceros Especiales.
4.  Carrillo Olivares, Francisco, Soldadura
Corte e Inspección, Univ. de Cadiz, 1998.
5.  H. J. Quesada, M. Zalazar y E. P. Asta,
Evaluación a la Fisuración en Frío de un
Acero de Alta Resistencia, Jornadas SAM
2000 – IV Coloquio Latinoamericano de
Fractura y Fatiga, Agosto del 2000.
6. Ed
Edua
uard
rdoo Do
Dononoso
so,, Diseño de Ingeniería,
Tolva Para Camiones de la Gran Minería,
Universidad de Chile, Enero del 2002.
6.  Raymond R. Unocic,The Effect of Arc
  Welding Parameters
Parameters on Diffusible
Dif fusible Hydrogen
Weldme nts, Welding
  Content in Steel Weldments
  Engineering 600 Literature Review,
  Department ofMaterials Science &
  Engineering, The Ohio State University,
  February 25, 2000.
8.  Jack H. Devletian, Neil D. Fichtelberg ,
Controlling Hydrogen Cracking in
Shipbuilding,
Shipbuildin g, AWS Welding Journal,
 November 2001.
2001.
9.  S. A. Gedeon and T. W. Eagar Assessing
Hydrogen – Assisted Cracking Fracture
  Modes in High-Strength Weldm ents,
High-Strength Steel Weldments
  AWS Welding Journal, June 1990.
10. N. Bailey, F. Coe, T. Gooch, P. Hart, N.
Jenkins, R. Pargeter, Welding Steel
  Without Hydrogen Cracking, Abintong
  publishing, 1990.
11. Ingenieros del Centro de Investigación y
Desarrolllo del Astillero de David
  Taylor , de Bethesda, Md, Soldabilidad
Soldabilidad de
  Aceros de Alta Resistencia,
Resistencia, Welding
  Design and Fabrication,
Fabricat ion, May 1987.
12. Investigadores del instituto de Helsingor
de Dinamarca, Soldabilidad de los
  Aceros de Alta Resistencia Templados y
  Revenidos, Revista de Soldadura, 17(4),
  1987.
13. Metals,P. H. M. HartAWS  Resistance to
  Hydrogen Cracking in Steel Weld, Welding
  Journal,
Journal, January 1986.
14. Institute of Metal Science at the
Bulgarian Academy of Sciences, Cold
  Cracks in weld joints
15. ANSI/AWS B4.0-2000, An American
  National Standard, Standar Methods for 
  Mechanical Testing of Welds.
16. EXSA. S.A. , Manual de electrodos
Revestidos, 2002.
8 de 8
 

9 de 8