Universidad Autónoma de San Luis Potosí

Facultad de Ingeniería
Centro de Investigación y Estudios de Posgrado

Selección del diámetro ideal de bola en molienda ultrafina

utilizando técnicas de simulación y modelamiento

Protocolo de Tesis

Presenta:

Dulce Job Benítez Guzmán

Asesor:

Dr. José Ángel Delgadillo Gómez

Coasesor:

Dr. Gilberto Rosales Marín

San Luis Potosí, S. L. P. agosto 2021

Contenido
1. Introducción.................................................................................................................................4
2. Justificación..............................................................................................................................6
3. Antecedentes...........................................................................................................................7
3.1 Presentación del caso de estudio.......................................................................................7
3.1.2 Geología.............................................................................................................................8
3.1.3 Molinos verticales en minera el Saucito.........................................................................9
3.2 Molienda ultrafina..................................................................................................................9
3.2.1 Molinos de medios agitados...........................................................................................10
3.2.2 Molino vertical..................................................................................................................10
3.2.3 Tipos de agitadores en molinos verticales...................................................................11
3.2.4 Comparación entre molinos horizontales y verticales................................................13
3.3 Parámetros operacionales ideales para la molienda agitada.......................................13
3.3.1 Velocidad de agitación....................................................................................................14
3.3.2 Tamaño del medio de molienda....................................................................................15
3.3.3 Densidad del medio.........................................................................................................15
3.3.4 Concentración de sólidos y reología de la pulpa.........................................................16
3.3.5 Carga del medio...............................................................................................................17
3.4 Fuerzas de interacción durante la molienda...................................................................17
3.5 Mecanismos de rotura en molinos de medios agitados.................................................17
3.6 Teoría de la intensidad de esfuerzo.................................................................................18
3.7 Modelado.............................................................................................................................20
3.7.1 Modelo de extrapolación para molino vertical........................................................20
Balance poblacional de masa..............................................................................................21
Función de quebrado............................................................................................................21
Función de selección............................................................................................................21
Función de selección especifica..........................................................................................22
3.7.2 Índice de trabajo (Wi)................................................................................................22
3.7.3 Aplicación de correlaciones empíricas.........................................................................23
Modelo de Azzaroni...............................................................................................................23
Modelo de Allis Chalmers.....................................................................................................23
4. Hipótesis.................................................................................................................................23
5. Objetivo...................................................................................................................................24
Objetivos específicos................................................................................................................24
6. Metodología Experimental....................................................................................................25

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 6.1 Trabajo experimental..........................................................................................................25
6.2 Mineral..................................................................................................................................25
6.3 Cinéticas de molienda........................................................................................................26
6.4 Cálculo del índice de trabajo (Wi) de cada mineral........................................................27
7. Cronograma de actividades.................................................................................................29
8. Referencias............................................................................................................................30

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1. Introducción
El objetivo de la conminución en el procesamiento de minerales es reducir el
tamaño de partícula para mejorar la liberación de minerales valiosos y así permitir
la separación de la ganga para mejorar el grado y recuperación. Esto implica
etapas de trituración, seguidas de etapas de molienda y por último la clasificación.
Las etapas usualmente implican varias operaciones unitarias en serie, como el uso
de quebradoras de quijada, cono, martillo, rodillos de alta presión etc., distribuidas
de manera estratégica para alcanzar un tamaño de partícula adecuado en la
última etapa de trituración y puedan pasar a los molinos.
La definición de molienda fina y ultrafina varía de acuerdo con el tamaño P80
logrado, ya que para partículas finas el P80 ideal es < 100 µm y para molienda
ultrafina se requieren valores de P80 < 20 µm. La molienda ultrafina últimamente
ha atraído la atención debido a la conexión con el desarrollo y utilidad de nuevos
materiales.
En la industria minera, los molinos mayormente utilizados para lograr partículas
ultrafinas son los molinos verticales de medios agitados, debido a que su diseño
permite un gasto de energía menor y la liberación correcta de minerales valiosos.
Su diseño consiste en una cámara cilíndrica vertical llena de bolas pequeñas de
material cerámico, y en el centro se encuentra un rotor agitador, unido a un eje
longitudinal con discos, hélices, de forma helicoidal o en cruz; de esta forma las
partículas están en contacto tanto con el agitador y las bolas, para lograr una
colisión efectiva.
El proceso de molienda en molinos agitados consta de varias colisiones entre la
partícula con el medio de molienda. La partícula alimentada queda atrapada entre
dos bolas colisionadas, de esta forma se transmite la energía de colisión, donde
ocurren mecanismos de conminución por impacto, compresión y abrasión.
La energía de colisión en un molino convencional y un molino agitado es diferente,
no solo por la diferencia evidente de sus diseños sino también entre los medios de
molienda. El tamaño adecuado de bola en un molino es sumamente importante
debido a que puede propiciar o no, la reducción de las partículas dentro del
molino; por esta razón existen diversos modelos para calcular el tamaño de bolas

4
en molinos convencionales, sin embargo, en el caso de molienda ultrafina aún no
se ha realizado un modelo.
Otro de los inconvenientes para poder realizar un cálculo de tamaño del medio de
molienda, es el extrapolamiento de los molinos en los laboratorios debido a la
geometría que tiene, en el caso de los molinos de bolas horizontales, los
prototipos de laboratorio permiten el uso de bolas con un diámetro similar al
utilizado en las operaciones industriales.
Sin embargo, para los molinos verticales, las bolas deben reducirse
proporcionalmente al molino, preservando la relación entre el diámetro de la bola
más grande y el espacio entre el agitador y la pared interna del molino. el tamaño
máximo de partícula que se puede probar en un molino vertical por lotes es muy
pequeño, lo que no refleja el tamaño de alimentación deseado de las aplicaciones
industriales. Para resolver este problema se han utilizado pruebas en molinos de
bolas horizontales, Metso origino esta iniciativa, utilizando un molino vertical en
planta piloto dando lugar a resultados efectivos con respecto a la función de
quebrado, posteriormente (Mazzinghy et al. 2015) aprovecharon los datos de
Metso para obtener un factor de corrección, que relacionara la función de
selección de ambos tipos de molinos y hacer una extrapolación de datos, de esta
forma, la función de selección de energía especifica se puede corregir fácilmente
teniendo en cuenta los parámetros operativos tanto del molino de laboratorio como
del molino industrial. Este método de ampliación se conoce como: ampliación de
Herbst-Fuerstenau, en honor a los autores, y funciona muy bien tanto para los
molinos verticales como para los molinos de bolas.
Para determinar la relación del factor corrección, se realizaron una serie de
cinéticas de molienda a diferentes tiempos con cinco muestras distintas de
mineral, los resultados demostraron que es posible realizar simulaciones y
extrapolar el molino vertical con precisión aceptable ya que la relación estándar de
potencias netas entre molinos verticales y horizontales es de 1.35, este factor de
corrección al ser multiplicado por la función de selección, nos ayuda a obtener una
corrección aceptable para usarlo en pruebas de laboratorio.

5
Por otra parte, los programas de simulación para el procesamiento de minerales
han sido de gran apoyo para la industria minera considerando el modelamiento y
análisis de circuitos de trituración, molienda, y clasificación. El uso de los
programas de simulación para los procesos de conminución permite evaluar la
cantidad de energía total consumida en la planta de procesamiento; de igual forma
permite predecir la distribución granulométrica del producto final, el flujo másico o
volumétrico en cada una de sus corrientes, así como analizar las condiciones de
diseño y operación a las que deben de operar los equipos, para lograr la
optimización de los circuitos, uno de estos programas es el de Moly-cop tools el
cual se desarrolló en la década de 1990, hoy en día se sigue desarrollando y
teniendo cambios favorables lo cual permite su uso de una forma sencilla pero
funcional en la plataforma de Microsoft Excel con adición de nuevas hojas de
cálculo, obteniendo avances considerables en la simulación de procesos de
conminución. Otro de estos programas de simulación, es el de MinProSim el cual
tiene varias herramientas que ayudan a analizar y obtener de una forma más
sencilla datos sobre diseño y operación de los equipos. Estos programas junto con
el modelo de extrapolación y los modelos de correlación empírica servirán para
determinar el tamaño adecuado de bola en molinos verticales.

2. Justificación
En la molienda ultrafina las partículas generadas crean capas sobre la superficie
del medio de molienda, esto a su vez, ocasiona un efecto de acolchonamiento que
puede reducir los impactos efectivos entre bola y mineral dentro del molino, por
esta razón es importante el tamaño de las bolas en los molinos agitados, ya que
esto puede generar una disminución en la velocidad especifica de fractura, debido
a la cohesión del polvo y la viscosidad de la pulpa.
Tomando en cuenta los efectos antes mencionados, es importante señalar que la
velocidad de fractura va ligada a la función de quebrado, Austin y Concha (1984).
Por lo tanto, Si se tiene un adecuado control en el tamaño del medio de molienda
(bolas) la cinética de molienda opta por una forma lineal de primer orden al
graficar el tamaño de partícula contra la velocidad de fractura o rotura.

6
En minera el Saucito han modificado tanto el diseño del equipo, tamaño de
partícula y medio de molienda, sin embargo, aún existen criterios que deben
mejorar con respecto al tamaño de partícula deseado, el cual es de 8 µm para
lograr la liberación adecuada de Au y Ag, pero generalmente se logra un P80 de
10 µm. Entre los cambios que han hecho están: el cambio de agitadores, y el uso
de diferentes F80, esto a su vez, ha logrado un avance principalmente con el
desgaste de los rotores, pero aún prevalece la necesidad de satisfacer el tamaño
de partícula requerido para una mejor recuperación de los minerales de interés.
Se sabe que el medio de molienda influye mucho en el tamaño de partícula del
producto deseado, como anteriormente se mencionó, aún no existe un programa o
modelo que sirva para calcular el tamaño máximo de bola en molinos para
molienda ultrafina, por esta razón el siguiente trabajo quiere contribuir a encontrar
y desarrollar de manera fácil un sistema que pueda aplicarse de forma sencilla.

3. Antecedentes
3.1 Presentación del caso de estudio
Este proyecto de investigación se enmarca en la minera el Saucito, la cual procesa
un mineral polimetálico de (Au, Ag, Pb y Fe), el sitio cuenta con dos plantas espejo
que cuentan con un molino SAG y otro de bolas. Las colas de ambas plantas son
enviadas al circuito de flotación de piritas donde se obtiene un concentrado con
contenidos altos de Au y Ag, posteriormente el concentrado se manda a lixiviación
para producir 7,950 th-1 con un P80 de 10 µm. Minera el Saucito es una mina
subterránea que pertenece a la compañía más grande y productora de plata
primaria a nivel mundial, y la segunda productora de oro en México (Sinat,
Semarnat. 2018).
El sitio se localiza en la zona centro a 8 km del municipio de Fresnillo, Zacatecas,
cercano a los poblados de Valdecañas y Saucito de Poleo. La principal vía de
acceso es a partir del municipio de Fresnillo, el cual se localiza a 63 km al noreste
de la ciudad de Zacatecas tansitando por la carretera federal núm. 49 que va
desde San Luis Potosí a Cuencame, Durango (Sinat, Semarnat. 2018) Ver Figura
1.

7
 Figura 1. Mapa de ubicación minera El Saucito.

3.1.2 Geología
En la región afloran una gran variedad de rocas volcánicas y sedimentarias, donde
las volcánicas son las más abundantes. Es la unidad litoestratigráfica más antigua
que se compone por una secuencia de derrames de ignimbritas riolíticas, tobas
soldadas y lutitas calcitas. Las ignimbritas riolíticas presentes en el cerro Peñas
Coloradas ocupan las partes más elevadas, están constituidas por cuarzo,
feldespato potásico, sericita, hematita y limonita, su tonalidad es de café claro a
crema y rosado, en algunas partes se puede observar brechamiento (Servicio
Geológico Mexicano. 2018).
La veta Saucito forma parte de una serie de lineamientos estructurales NW-SE
generadores de posibles zonas de extensión sinistrales, favorables para formar
clavos mineralizados. La mineralogía de mena de la veta Saucito consiste, en
orden de abundancia, de pirita, marcasita, esfalerita, galena, hematita, calcopirita,

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sulfosales de plata negras (tetraedrita, polibasita, etc)(Servicio Geológico
Mexicano. 2018).

3.1.3 Molinos verticales en minera el Saucito

La planta PLC Saucito procesa concentrados de pirita con 35% de contenido Fe;
este concentrado requiere un grado de molienda de hasta 8 µm para obtener una
correcta liberación de Au y Ag. Para llegar al grado de conminución ideal se
implementaron 2 molinos verticales HIGMILL (HILL 950).
Los molinos tienen una potencia de 950 kW, operan con un nivel de llenado del
60%, un F80 de 41 µm y un P80 de 10 µm, el medio de molienda es de material
cerámico con un diámetro de 3 mm y una densidad especifica de 3.7 t m -3 . Ver
Figura 2.

Figura 1. Esquema de molino vertical de minera El Saucito.

3.2 Molienda ultrafina

Muchos depósitos minerales modernos son complejos y de grano fino, por lo que
se requiere de molienda ultrafina para su procesamiento. Para algunos minerales,
la liberación adecuada de valores se obtiene solo después de triturarlos a tamaños
inferiores a 20µm, y a veces a tamaños mucho menores. (Oliveira et al., 2020).

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La definición de partículas ultrafinas depende de la aplicación: puede relacionarse
tanto con partículas en el rango de tamaño bajo de µm como con partículas que
han sido considerablemente reducidas en tamaño. Las restricciones tradicionales
para la aplicación de molienda ultrafina, son el requerimiento relativamente alto de
energía y una disminución notable en la eficiencia en el procesamiento posterior.
No obstante, los avances tecnológicos en la molienda ultrafina permiten su
potencial uso en el sector minero, donde la necesidad de procesar minerales cada
vez más complejos está actualmente unida a los elevados precios de los
productos obtenidos (Baawuaha et al., 2020).

3.2.1 Molinos de medios agitados

Los molinos de medios agitados comenzaron a utilizarse desde la década de
1950, y actualmente se utilizan ampliamente en tareas de conminución para grado
fino y ultrafino en la industria de minerales. Estos molinos están disponibles en
distintos modelos comerciales, los cuales pueden clasificarse en dos categorías:
molinos verticales y molinos horizontales.

Si bien ambos tipos de molinos han encontrado aceptación en la industria, los

molinos verticales de medios agitados han encontrado un mayor campo de
aplicación. Entre los modelos comerciales que más destacan están los molinos
VertiMill y SMD de Metso, TowerMill de Eirich, HIGMill de Outotec y el VXPmill de
FLSmith.

3.2.2 Molino vertical

En este tipo de molino el medio de molienda es rotado por un agitador helicoidal,
disco o cruz; sin embargo, la velocidad de rotación no es suficiente para
suspender los medios de molienda, por lo que en la parte superior del agitador los
medios caen en cascada por efecto de gravedad; de esta forma, al asentarse se
asegura una molienda más efectiva. El primer molino agitador inducido por
gravedad se conoce como Tower Mill, inventando en la década de 1950 por Japan
Tower Mill Company, tiempo después, en 1990 Metso desarrolló el VertiMill el cual
se adaptó y mejoró con influencia de la tecnología utilizada en el Tower Mill (Wang
y Forssberg E., 2018) ver Figura 3.

10
 Figura 3. Esquema de molino VertiMill.

3.2.3 Tipos de agitadores en molinos verticales

Los molinos verticales cuentan con un eje longitudinal, en el cual se encuentra un
rotor agitador, entre los más importantes podemos destacar los agitadores en
hélice, cruz, discos, pasadores, turbina y helicoidales. La diferencia respecto al
uso de cada agitador es proporcional al tipo de mineral que se muele y el grado de
molienda requerido.
Los agitadores se dividen en dos grupos: los que generan corrientes paralelas al
eje del impulsor se denominan impulsores de flujo axial, y los que generan
corrientes en dirección radial tangencial, se llaman impulsores de flujo radial. Ver
Figura 4.
a) Agitadores de pasador: consisten en una hoja plana sujeta a un eje
rotatorio, donde el flujo adopta un comportamiento radial, este tipo de
agitadores son de construcción muy fácil, se usan para realizar agitaciones
suaves para minerales frágiles.
b) Agitadores de turbina: están constituidos por un componente impulsor con
más de cuatro hojas montadas sobre el mismo eje rotatorio, este tipo de
agitadores son ideales para materiales con amplio intervalo de

11
 viscosidades, las corrientes principales que se producen son rotacionales y
tangenciales.
c) Agitadores de hélice: este tipo de agitadores poseen impulsores de hojas
cortas aproximadamente 3/4 menores del diámetro del cuerpo del molino, la
velocidad de flujo de estos agitadores depende de tres componentes;
componente radial actuando en dirección perpendicular al eje, componente
tangencial actuando paralelamente al eje, y componente rotatoria la cual
actúa en dirección tangencial al círculo de rotación del eje.
d) Agitadores de disco y cruz: la función de ambos agitadores es la misma,
debido a que el flujo en contacto con el rotor agitador va en dirección radial
tangencial, produciendo fuerzas de impacto rotacional la diferencia de
ambos agitadores radica principalmente en el diseño, ya que los agitadores
de disco permiten una mejor compactación entre el rotor, el medio de
molienda y la partícula.
e) Agitadores helicoidales: su diseño permite un mejor llenado del molino con
respecto al medio de molienda, este tipo de agitadores permiten que el flujo
dentro del molino se efectué en dirección rotacional y axial, por lo que las
fuerzas que actúan sobre las partículas permiten una conminución mas
efectiva.

Figura 4. Tipos de agitadores.

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3.2.4 Comparación entre molinos horizontales y verticales.
Los molinos de bolas utilizados tradicionalmente para la molienda fina de
minerales son molinos que usan bolas pequeñas, el tamaño de bola debe ser
adecuado para aumentar el área de contacto y disminuir la intensidad de colisión.
En este tipo de molinos se utilizan velocidades de molienda más bajas en
comparación con los molinos verticales, esto es para hacer que los medios caigan
en cascada en vez de catarata, cambiando las fuerzas típicas de impacto y
abrasión. Sin embargo, solo logran un P80 < 75 µm, y rara vez son económicos
cuando se logran tamaños de partícula < 30 µm (Baawuaha et al., 2020).
Los molinos agitados remplazan cada día más a los molinos de bolas
convencionales, debido a que suelen consumir entre 30-40 % menos energía,
cuando se requiere alcanzar el mismo tamaño de partícula que en los molinos de
bolas.
La molienda eficiente de partículas finas y ultrafinas requiere de medios de
molienda pequeños que aumenten el área superficial de las partículas y la
frecuencia de colisión; en el caso de los molinos de bolas, estos están limitados
por el impulso que pueden aplicar las bolas por la fuerza de gravedad. Los molinos
agitados superan esta limitación utilizando un agitador que permite impulsar las
bolas dentro del molino lo que permite una correcta distribución de los medios
aplicando intensidades de colisión más altas con respecto a la velocidad del
agitador. Tanto las velocidades como las potencias pueden ser tan altas, de varios
ms-1 y potencias entre 40-300 kWm -3, en comparación con las alcanzadas para un
molino de bolas (20 kWm-3) (Baawuaha et al., 2020).

3.3 Parámetros operacionales ideales para la molienda agitada

En 1971 se identificaron 44 variables ideales para el buen funcionamiento de un
molino de medios agitados (Blecher et al., 1996). La optimización de energía en
los molinos verticales depende de las interacciones entre las variables, pero las
variables importantes se pueden clasificar con base en la configuración del molino
o estado del proceso (Rahal et al., 2011). El mapa conceptual de la Figura 5

13
muestra algunas variables operativas críticas en molinos verticales de medios
agitados.

Variables
significativas en
molino de medios
agitados

Estado del proceso

Configuración del molino
Características de la
Velocidad de agitación. alimentación.
Tamaño del medio de Flujo de la pulpa.
molienda. Concentración de sólidos.
Carga del medio. Densidad de la pulpa.
Densidad del medio. Reología de la pulpa.

Figura. 5 Mapa conceptual de variables operativas criticas de molinos de medios

agitados.

3.3.1 Velocidad de agitación

Una velocidad óptima en los molinos es crucial para garantizar que éste funcione
de manera eficiente. Los rangos de velocidad que se han probado varían de un
estudio a otro, según la disposicion del molino y los impulsores del agitador. Los
rangos en molinos de tipo vertical son 200-300 rpm (Makosa et al., 1986), 200-
1350 rpm (Makosa et al., 1989), 260-1000 rpm (Zheng et al., 1996) y 1000-1500
rpm (Jankovic. 2003). Los rangos mas altos se utilizan para implusores de rodillos
y los más bajos para impulsores de tipo helice y pasador.

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Otro aporte importante de la velocidad es el grado de conminución logrado, ya que
al aumentar la energía el grado de conminución de las partículas será mayor y la
eficiencia energética disminuirá (Zheng et al., 1996). Un estudio presentados por
Outtara y Frances (2003) demuestra que las velocidades bajas del agitador son
energeticamente más eficientes que las velocidades de agitación altas. El
aumento de la velocidad del agitador conduce a mayores colisiones efectivas entre
el medio de molienda y las partículas, por lo tanto los tiempos de molienda son
menores, pero a costa de la eficiencia energética.

3.3.2 Tamaño del medio de molienda

Los medios de molienda juegan un papel importante en los molinos agitados, los
factores más importantes para el medio de molienda son: tamaño, densidad y
dureza. Los tamaños típicos utilizados en las operaciones de molinos de medios
agitados son < 6 mm.
Muchos estudios afirman que el tamaño del medio de molienda junto a la
velocidad de agitación afecta considerablemente la conminución de las partículas
(Makosa et al., 1986; Blecher et al., 1996; Kwade et al., 1996; Bel Fadhel y
Frances, 2001).
Makosa et al. (1986) estudiaron los efectos del tamaño del medio en un molino
vertical de baja velocidad, encontraron que la velocidad de rotura de energía
específica (tk-1Wh) era óptima cuando la relación medio/F80 era de 2:1, usando un
solo tamaño de partícula de alimentación, esta relación indica que la selección en
el tamaño del medio de molienda debe tomar en cuenta el tamaño de
alimentación.
Blecher et al. (1986) demostraron que el tamaño del medio (bolas) influye en el
flujo de la pulpa y la energía de las partículas respecto a las fuerzas de arrastre
entre ellas mismas, dando como resultado cambios en las propiedades reológicas
en las operaciones de molienda ultrafina debido a la aglomeración y agregación
que resultan de las fuerzas entre partículas, estas fuerzas son de Van der Waals y
electrostáticas.

15
3.3.3 Densidad del medio
Los medios de molienda son los portadores de energía en los molinos agitados y
transfieren la energía en forma de colisiones efectivas o choques con las
partículas de alimentación. La transferencia de energía depende de la energía
cinética de los medios, por tanto, la densidad juega un papel importante en la
transferencia de energía del agitador a las partículas alimentadas, durante una
colisión. Los medios más densos tienen más energía almacenada debido a que su
masa es mayor, y los medios menos densos transfieren mayor energía durante las
colisiones.
Zhen et al. (1996) demostraron que los medios más densos (acero 7.8 gcm -3)
generan partículas más finas, pero son energéticamente menos eficientes que los
medios menos densos (vidrio 2.5 gcm-3), debido a que existe un aumento en el
consumo de energía del molino.
Una amplia investigación centrada en los medios de molienda recomienda que los
medios utilizados en los molinos agitados de alta energía tengan las siguientes
combinaciones estructurales y físicas (Graves y Boehm, 2007):

 Alta dureza y tenacidad a la fractura.

 Coeficiente de fricción bajo.
 Alta estabilidad superficial.

Por lo anterior, se puede entender porque en las operaciones de procesamiento

de minerales a nivel industrial, para molinos agitados, se utilizan medios de
molienda de material cerámico a base de zirconia (satisfacen las
recomendaciones anteriores).

3.3.4 Concentración de sólidos y reología de la pulpa

La concentración de sólidos y distribución del tamaño de partícula tienen un efecto
importante en la reología de la pulpa en molienda fina y ultrafina, debido a las
propiedades superficiales que adoptan las partículas, ya que estas dominan por
completo el sistema a medida que el área superficial aumenta y la concentración
de sólidos es alta.

16
En el procesamiento de minerales, la concentración de sólidos se controla por
medio de la adición o disminución de agua. A concentraciones bajas de sólidos,
las partículas tienen baja probabilidad de quedar atrapadas entre los medios de
molienda, mientras que, a concentraciones más altas, la probabilidad de quedar
atrapadas aumenta.
Zheng et al. (1996) establecen que existe una concentración óptima de sólidos
donde la eficiencia energética es máxima, sus resultados demuestran que a
medida que aumenta la concentración de sólidos, la eficiencia aumenta hasta un
nivel óptimo, y luego disminuye a medida que siguen aumentando la
concentración. Sin embargo, también se debe tener en cuenta que a
concentraciones de sólidos muy altas y tamaños muy finos de partículas, la
viscosidad será la que controle el consumo de energía en el sistema.

3.3.5 Carga del medio

El llenado de los medios de molienda tiene un impacto directo en el consumo de
energía de los molinos agitados. Weller y Gao (1999) sugieren que mientras el
medio cubra un mínimo número de agitadores, un aumento en el llenado del
molino aumentaría el volumen de molienda, pero la eficiencia no aumentaría. El
límite de llenado de medios de molienda en molinos verticales agitados se fija por
la altura mínima de la zona de separación de los medios en la parte superior del
molino o la posición del agitador superior a la salida del producto (Weller y Gao,
1999).

3.4 Fuerzas de interacción durante la molienda

La fragmentación es la reducción de una partícula a tamaños menores, rompiendo
la cohesión molecular en algunas partes, marcando líneas de rotura, y
produciendo partículas de menor tamaño (Wang y Forssberg, 2018). Los
materiales y las sustancias presentan diferentes propiedades de fragmentación
con respecto a su composición y características físicas, entre algunas propiedades
las más importantes son las siguientes:
 Molturabilidad: Facilidad para la fragmentación, normalmente relacionada
con la energía necesaria o con la dificultad para su fragmentación.

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  Abrasividad: Carácter más o menos agresivo en cuanto al desgaste de los
equipos y de los materiales entre si (abrasión o atricción).
 Pegajosidad: Cualidad de adherencia entre los materiales, que es función,
normalmente de la humedad.
 Viscosidad: Definida como la fuerza de corte respecto a la velocidad de
deformación cortante de las partículas.

3.5 Mecanismos de rotura en molinos de medios agitados

En procesos de conminución puede ocurrir rotura de partículas en una variedad de
formas, dependiendo de las características del material y el nivel de fuerza
aplicada. La rotura en molienda ocurre por tres mecanismos (abrasión, impacto y
compresión) como se muestra en la Figura 6. Todos estos mecanismos ocurren
durante el proceso de trituración y molienda, sin embargo, también dependen del
equipo y el medio de molienda. Tuzun et al. (1995) realizaron cinéticas de
molienda para analizar tamaño de partícula contra velocidad de rotura, utilizaron
una alimentación del 100% pasante de 100 µm y molieron hasta 2 µm, esto dio
como resultado que la función de quebrado es de primer orden para los molinos
verticales de medios agitados.

Figura. 6 mecanismos de rotura de partículas.

18
3.6 Teoría de la intensidad de esfuerzo
La energía específica del molino dividida entre la masa o volumen total de
partículas es un parámetro que influye en la fragmentación, por lo tanto, dentro de
ciertos límites, si cambia la concentración del contenido de sólidos, la energía
puede aumentar o disminuir, haciendo que la captura entre partícula y bolas sea
deficiente. (Wang y Forssberg E., 2018). Por lo tanto, con bajos contenidos de
sólidos, la eficiencia de captura entre bola y partícula es menor a 1, lo que propicia
un desperdicio de energía. Por lo contrario, si existen altos contenidos de sólidos,
varias partículas se rompen; sin embargo, la eficiencia de captura es mayor a 1,
entonces la reducción de las partículas no es buena. (Wang Y., & Forssberg E.,
2018).
De esta forma se puede entender que la entrada de energía específica es
proporcional al producto de dos componentes: número de esfuerzo (SN) y la
energía de esfuerzo (SE).
El número de esfuerzo está relacionado al número de colisiones por partícula
durante determinado tiempo, y la energía de esfuerzo es una medida de la energía
promedio de dichas colisiones.
Para cualquier material siempre existe una intensidad de esfuerzo óptima (SI OP),
con la que se obtiene un tamaño mínimo de partícula, esto relaciona partículas de
cierto tamaño y composición con el esfuerzo crítico al que se rompen. Una
intensidad de esfuerzo demasiado baja hace que las partículas se deformen
elásticamente por lo que no se produce la molienda; al aumentar la intensidad de
esfuerzo aumenta el número de colisiones y se produce una molienda eficaz.
Conforme la intensidad de esfuerzo se incrementa, se produce un exceso de
energía de colisión que se desperdicia, ya que se reduce la velocidad de
fragmentación en las partículas, con intensidades de esfuerzo muy altas, la
eficiencia de captura es mayor a 1 y la energía de colisión no es la adecuada
(Taylor et al.,2020).

19
Con respecto al área transversal de las partículas, a menor área transversal es
menor la energía de intensidad de esfuerzo aplicada, debido a que la intensidad
de esfuerzo disminuye con el tamaño de partícula.
Debido a la disminución de intensidad de esfuerzo óptima en productos finos,
cuando se requiere una gran reducción de tamaño de partícula, a menudo, es más
económico utilizar varias etapas de molienda, como la intensidad de esfuerzo es
sensible al medio de molienda, es necesario ir disminuyendo el tamaño de éste
hasta llegar al tamaño de partícula deseado.
Por esta razón, se entiende que los molinos verticales suelen ser mejores para la
molienda fina, y los molinos Isa Mill y SMD con medios de molienda más
pequeños son mejores para molienda ultrafina (Taylor et al.,2020).

3.7 Modelado
En este trabajo se necesita de un modelo matemático para hacer la extrapolación
de los datos obtenidos de función de quebrado mediante un balance poblacional,
utilizando el factor de corrección de (Mazzinghy et al., 2015) posteriormente se
podrá hacer una comparación con los parámetros obtenidos haciendo uso de dos
modelos de corrección empírica, los cuales servirán para obtener el tamaño
óptimo de bola. A continuación, se explica cuales son estos modelos y para que
sirven:
 Matemático: Son una representación idealizada de la realidad física,
aplicando un conjunto de ecuaciones que predicen características de salida
con respecto a variables de entrada, las variables son dependientes del
régimen operativo y de diseño del equipo.
 Empírico analítico: basado en experimentación y lógica empírica, observa
fenómenos y análisis estadísticos con base en características específicas
sobre rendimiento.

3.7.1 Modelo de extrapolación para molino vertical

Este modelo tiene la función de extrapolar los datos de función de quebrado con
un factor de corrección, para este trabajo se tiene que aplicar, debido a que no se
cuenta con un molino vertical de laboratorio para hacer las pruebas
experimentales de molienda.

20
La metodología que propone el modelo de Mazzinghy et al. (2015) considera
parámetros de la función de rotura determinados a partir de cinéticas de molienda
en un molino convencional aplicándolos a un modelo de balance poblacional para
hacer las simulaciones posteriores y extrapolar.
En este modelo se llevaron a cabo pruebas de molienda con cinco muestras
diferentes de mineral en un molino vertical piloto de Metso, para elaborar una
metodología simple y determinar un factor de corrección que pudiera aplicar a
molinos de laboratorio convencionales, al obtener datos de la función de quebrado
y extrapolarlos a datos de molinos verticales.
Para determinar el factor de corrección se basan en la energía de molienda
especifica, las funciones de rotura y selección se estimaron a partir de las
cinéticas de molienda, se utilizó un software llamado BatchMill el cual interpola las
distribuciones de tamaño obtenidas en cada intervalo de tiempo de las cinéticas de
molienda del molino convencional.
Los datos obtenidos se graficaron con respecto al tamaño de partícula y la función
de selección demostrando que la mayor eficiencia del molino vertical aumenta los
valores de la función de selección en comparación con la función de selección de
los molinos convencionales al mantenerse constante, por lo tanto, la función de
selección debe multiplicarse por un factor de corrección de 1.35 para extrapolar a
datos de molinos verticales.
Balance poblacional de masa
El modelo de balance poblacional de masa describe el proceso molienda por lotes
a través de sucesivos eventos de rotura de las partículas Austin y concha (1984).
i=1
dm (t)
=−Si mi ( t )+ ∑ bij S j m j (t)………………………………………………………1
dt j=1

Donde:
mi: Fracción de masa de partículas contenidas en tamaño i después del tiempo de
molienda (t).
b ij: Distribución de tamaño de partículas de tamaño i producto del evento de rotura
que involucra partículas de tamaño j (unidades adimensionales).

21
Si : función de selección de rotura en partículas de tamaño i (unidades
adimensionales)
Función de quebrado

( ) ( )
Υ β
X i−1 X −1
Bij =ϕ + ( 1−ϕ ) . i ………………………………………………………2
Xj Xj

Donde:
Bij: Función de rotura acumulada (unidades adimensionales).
ϕ , γ , β : Parámetros dependientes del mineral (unidades adimensionales).

Función de selección

( ) 1+ 1d ………………………………………………………………………3
α
di
Si=S 1
(μ)
Λ
d0 i

Donde:
Si : Función de selección para cada clase de tamaño i (min -1).
S 1 ,α , μ (mm), Λ : Parámetros que dependen de la molienda del mineral
d i : Tamaño de partícula i, mm.
d 0: Tamaño de partícula normalizado igual a 1 mm.

Función de selección especifica

Si=Si
E
( HP )………………………………………………………………………………...4
Donde:
Si : Función de selección para cada clase de tamaño i, h -1.
E
Si : Función de selección especifica, t/kWh.
H : Retenido del molino, t.
P : Potencia neta del molino, kW.
mb
H= ε ρ c ………………………………………………………………………………5
ρb S v
Donde:
m b: masa de las bolas (t) o (kg).
ρb : densidad de las bolas, t/m3.
ε : Fracción de porosidad de las bolas.

22
ρ s: Densidad de los sólidos, t/m3.
C v : Fracción de solidos por volumen.

mb=V m ρ b J (1−ε )…………………………………………………………………………………6

Donde:
V m: Volumen interno del molino, m3.
J : Llenado de carga como fracción del volumen interno del molino
3.7.2 Índice de trabajo (Wi)
49.05
Wi=
P0.23 Gpr 0.82 ( 10
− )
10 ………………………………………………………………
√ P 80 √ F 80
…………7
Donde:
Wi :Indice de trabajo, kWh/t
p: Malla de referencia del pasante, Bond recomienda utilizar mallas de referencia de # 80,
100, y 140.
Gpr : Gramos por revolución, g/rpm.
P 80: 80% pasante del producto, µm.
F 80 : 80% pasante de la alimentación al equipo, µm.

3.7.3 Aplicación de correlaciones empíricas

Modelo de Azzaroni

R
( F 80 )0.263 ( ρS Wi ) 0.4
d op =6.06 0.25
……………………………………………………………...8
ND
Donde:
dR opt: diámetro de bola ideal de recarga, (mm).
F80: tamaño 80% pasante en la alimentación fresca a la sección de molienda
(µm).
ρ s: densidad del mineral, (tm-3).
W¡: Índice de Trabajo de Bond, kwh/t (métrica).
Nc: velocidad de rotación del molino, (rpm).
D: diámetro efectivo del molino, (ft).

23
Modelo de Allis Chalmers

[ ]
1/ 3
ρsWi
d Rop=1.354 ( F 80 )0.5 0.5 …………………………………………………………9
NcD

4. Hipótesis
Una razón básica que llama el interés de este trabajo es que, entre los cambios
que hicieron en minera El Saucito, no se modificó el tamaño de bola,
prevaleciendo hoy en día el diámetro de bola con 3 mm, considerando que el
tamaño del medio de molienda es sumamente importante cuando se relaciona con
la molienda ultrafina, los estudios de (Makosa et al,. 1986) afirman que el tamaño
del medio de molienda afecta significativamente el tamaño del producto final. Esto
hace pensar que la mejor solución aplicable a varios tipos de molinos es encontrar
el tamaño óptimo de bola para generar una máxima velocidad de molienda y
eficiencia de productos deseados para una mejor recuperación, si esto es cierto,
entonces es necesario poder encontrar una solución viable y de fácil uso, debido a
que no existe aún un programa o modelo que tome en consideración los
parámetros necesarios para calcular el diámetro de bola ideal para molienda
ultrafina en molinos verticales. El presente trabajo se desarrollará con la finalidad
de encontrar el tamaño óptimo de bola, mediante el uso de programas de
simulación, la aplicación de un factor de corrección para extrapolación de molinos
de laboratorio convencionales y comparación de correlaciones empíricas para
encontrar el diámetro ideal de bola.

5. Objetivo
Desarrollar un modelo con base en balance poblacional y simulación, que sea de
fácil uso incluso para obtener cálculos de forma sencilla en Microsoft Excel con el
objetivo de encontrar el tamaño óptimo de bola en los molinos verticales para
molienda ultrafina.

24
Objetivos específicos
a) Mediante las pruebas experimentales se obtendrán datos de la función de
quebrado al graficar la velocidad de rotura contra el tamaño de partícula a
los distintos tiempos de molienda.
b) Aplicar el factor de corrección del modelo de extrapolación.
c) Calcular los parámetros de molienda α , β , γ , μ , λ , Λ , ϕ con el programa de
simulación MinProSim para hacer uso de la ecuación de balance
poblacional y ajustar los resultados de las pruebas con los datos obtenidos.
d) Comparar los modelos de Allis Chalmers y Ettore Azzaroni como
correlación empírica para encontrar el tamaño óptimo de bola.
e) Con el programa de simulación Moly-cop tools se hará un balance de
circuito para simular el proceso de molienda en el molino vertical, respecto
al tamaño de bola óptimo encontrado después de comparar los modelos de
correlación.

25
 6. Metodología Experimental.
En el caso de los molinos de bolas horizontales, los prototipos de laboratorio permiten el
uso de bolas de diámetro similar o ligeramente menor al de un molino vertical industrial,
sin embargo, los prototipos para molinos verticales no son muy comunes. En el laboratorio
de procesamiento de minerales no se cuenta con un molino vertical para hacer pruebas
experimentales, en busca de dar una solución viable se encontró un modelo de
extrapolación para uso de molinos convencionales y verticales, el cual proporciona
información sobre como extrapolar datos de función de selección obtenidos de cinéticas
de molienda en molinos convencionales de laboratorio, el factor de corrección tiene un
valor de 1.35 respecto a la función de selección, este valor es estándar, sin embargo, se
puede corregir fácilmente con los datos obtenidos de la función de selección de las
diferentes cinéticas de molienda dado el caso que este valor no se ajuste.
(Mazzinghy et al., 2015).

6.1 Trabajo experimental

Se realizarán pruebas de molienda en seco con tamaños de bolas de 1, 1.5, 2 y
2.5 in, se tomarán datos de granulometría de entrada y salida, área superficial de
las bolas, potencia del molino, y Wi del mineral.
Después de las cinéticas de molienda se graficarán datos de velocidad de rotura
contra tamaño de partícula para obtener la función de quebrado y selección,
posteriormente se aplicará el factor de corrección, los parámetros de molienda
α , β , γ , μ , λ , Λ , ϕ se calcularán utilizando el programa de simulación MinProSim y
se hará uso de la ecuación de balance poblacional para ajustar todas las pruebas
con los datos obtenidos.
Una vez que se ajusten los datos, se hará una comparación con los modelos de
correlación empírica para determinar el tamaño ideal de bola. Así mismo, con el
programa Moly cop-tools se hará una simulación para llegar al tamaño ideal de
partícula que se requiere en minera El Saucito.
6.2 Mineral
Además de utilizar el mineral polimetálico de minera El Saucito, se emplearán dos
minerales más, los cuales son la mezcla de un compuesto de otros minerales,
puesto que el análisis cualitativo no es de suma importancia en este trabajo,

26
asimismo esto ayudara a tener resultados más amplios sobre la función de
quebrado, para que, la experimentación no se base solo en un tipo de mineral.
Tomando en cuenta que se realizaran 5 pruebas de molienda de 2kg para cada
mineral y se hará el cálculo de 3 Wi, entonces es necesario tener a
aproximadamente entre 15 a 17 Kg de cada mineral.
6.3 Cinéticas de molienda
Se harán 5 pruebas de molienda las cuales se llevarán a cabo con distintos
tiempos, estos tiempos son 0, 1.5, 7.5 y 15 min, fueron propuestos desde el
minuto 1.5 ya que el molino del laboratorio llega a las primeras 100 rpm en dicho
tiempo, se aplicará una distribución granulométrica de entrada y salida después de
cada tiempo de molienda desde la malla 10 hasta la malla 400, cada prueba
mantendrá un 40% de llenado del molino con diferentes tamaños y porcentajes de
bola como se puede apreciar en la tabla 1.

Tabla 1. Pruebas de molienda

Prueba Diámetro de bola (in) %Bola
1 2 100
2 1.5, 2.5 50
3 1, 1.5, 2.5 33
4 1, 1.5 50
5 1 100

Para cada prueba se optó por usar el molino de Bond el cual tiene dimensiones de
0.32 m de diámetro y 0.35 m de longitud, la potencia nominal del motor es de 2.2
Kw e incluye una unidad de control de velocidad variable para CC, como se puede
apreciar en la Figura 7.

27
 Figura 7. Molino de Bond para pruebas experimentales

6.4 Cálculo del índice de trabajo (Wi) de cada mineral.

A continuación, se hace una breve descripción del procedimiento para encontrar el
Wi de cada mineral.

I. Se debe triturar el mineral hasta que pueda pasar por una malla de 3.36
mm o malla #10.
II. Se mide la densidad aparente del mineral haciendo un
empaquetamiento de este en 700ml de una probeta, para hacer la carga
fresca al molino de bolas, el peso del producto se divide entre el factor
establecido de Bond de 3.5 para simular 250% de carga circulante.
III. Se agrega al molino la carga fresca de los 700ml previamente pesados,
y se realizara un primer ciclo a 70rpm durante 90 s para completar 100
revoluciones.
IV. Se retira la carga del molino y se determina el peso de los finos y los
gruesos, esto se hace pasando la carga del primer ciclo por la malla de
referencia en medio húmedo (en este trabajo se optó por utilizar la malla
#80).

28
 V. Los finos, se filtran y se secan en la estufa entre 80 y 100 °C , mientras
que los gruesos se pasan directamente a la estufa a 100 °C por 2 h,
posteriormente se pesan y se procede a calcular los gramos por
revolución.
VI. Los gramos por revolución se calculan restando el peso de los finos
entre el número de las revoluciones del primer tiempo del ciclo, y así se
va realizando para los ciclos posteriores.
VII. Posteriormente los gruesos se meten al molino y se agrega la cantidad
de carga fresca que falte para recuperar el peso de los 700 ml, el tiempo
que tendrá este ciclo se calcula utilizando el peso de los 700ml menos el
peso de carga fresca entre los gramos por revolución del ciclo anterior,
esto con el fin de empezar a lograr la carga circulante ideal del 250%.
VIII. Los pasos 4-7 se repiten por lo menos 8 ciclos hasta que se logre la
carga circulante, aproximadamente igual a 250%.

29
7. Cronograma de actividades

30
8. Referencias

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