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ADJUNTO 8 – Camino del acero líquido

Alcance:
Se aplica a todas las Unidades Gerdau que posean Acería.

A – Requisitos para las Personas

A1. Salud
Las evaluaciones de Salud deben cumplir con los requisitos legales locales y con las recomendaciones de un
médico calificado que asiste a la Unidad.

Las Directrices Operacionales para la salud se aplican a este anexo.

B – Requisitos para Instalaciones y Equipos

Protecciones físicas: deben ser robustas, diseñadas y construidas de modo que evite la fácil transposición de
personas y atendiendo las exigencias de la legislación vigente. Para garantizar una evacuación rápida y segura del
lugar en situaciones de emergencia, las protecciones físicas móviles deben permitir la liberación inmediata a la
salida.

Las vías principales de circulación en el interior de los lugares de trabajo y las que conducen a las salidas deben
tener, como mínimo, espacio suficiente para permitir la salida de dos personas simultáneamente, y ser debidamente
demarcadas y mantenidas permanentemente claras.

B.1. Refractarios – Preparación de ladrillos y masas

• Los ladrillos no pueden ser sostenidos por las manos durante la operación de corte con sierra, que debe poseer
un dispositivo de fijación para los ladrillos. La sierra debe ser exclusiva para el corte de refractarios y
enclaustrada con cierre automático en caso de apertura de la protección para proteger al colaborador contra
proyección de partículas sólidas (pedazos de ladrillos o del disco de la sierra en caso de rotura). El disco de la
sierra debe desconectar automáticamente el motor para evitar lesiones en las manos. La sierra debe tener un
botón de emergencia.

Fijación de lo ladrillo con imán

Fig. B.1 – Sierra exclusiva para refractarios con protecciones y dispositivos de fijación de ladrillos.

• Los mezcladores rotatorios de preparación de masa refractaria debe tener una pantalla de protección y cable
de apagado de emergencia en la circunferencia de lo equipo. La conexión eléctrica de los mezcladores debe
permitir la realización del bloqueo de energía do mismo para la actividad de limpieza interna de lo equipo.
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B.2. Cucharras
• Enchufe con sistema para resfriar rápidamente en caso de penetración.
• Precalentador de cuchara con un sensor para control de llama, iluminación automática, curvas pre ajustadas
para el precalentamiento, dispositivo que detiene la inyección de combustible si no se produce la ignición, para
evitar la explosión.
• Cámaras infrarrojas (térmicas) para identificar puntos calientes e identificación de infiltración en cucharones con
acero líquido, instaladas conforme layout/proceso particular de la acería.

B.3. Distribuidor/Artesa
• Artesas/Distribuidor deben ser equipadas con termopares en la zona de impacto.
• Precalentador de las artesas deben tener un sensor para control de llama, iluminación automática, curvas pre
ajustadas para el precalentamiento, dispositivo que detiene la inyección de combustible si no se produce la
ignición, para evitar la explosión.
• Todas las artesas deben estar equipadas sistemas de cambio rápidos de válvulas o tapones para controlar el
flujo.
• El sistema de cambios rápidos de válvulas de la artesa debe ser diseñadas para permitir colocación de placas
sin que el cilindro de accionamiento esté en la trayectoria de las manos para evitar el prensar los dedos, o ter
plantillas/herramientas para manipulación de los bloques del sistema de cambio rápido a ser cambiados. El
proyecto del sistema también debe garantizar el posicionamiento correcto de la placa de respaldo, evitando la
inclinación o la posición incorrecta.

B.4. Horno
• Debe haber un sistema de bloqueo mecánico en los brazos del electrodo que evite su descenso por energía
potencial durante las actividades en la bóveda.
• La distancia del baño a los paneles debe ser garantizada conforme al proyecto, de forma que el acero no
alcance los mismos (estándar con el horno a cero grado).
• La altura de la bandeja debe ser estandarizada y verificada siempre que se realice mantención o cambio de la
bandeja, buscando garantizar el distanciamiento del baño en relación a los paneles.
• El acceso a el silo de ligas y fundentes debe estar interbloqueo de forma a no permitir acceso de los operadores
con el horno ligado después de la primera carga (horno eléctrico), en las acerías en que el silo estás localizado
junto al horno
• Debe existir:
o Medidores de temperatura para cada elemento refrigerado del horno, con sistema de alerta (60 ºC) y
apagado automático definido por la temperatura (65 ºC) y por la velocidad de calentamiento (Como
referencia de la velocidad de calentamiento, se obtiene un valor de 0,5°C/s durante un intervalo de tiempo
de 15 segundos).
o Medidores de temperatura para la bóveda, con sistema de alerta (60 ºC) y apagado automático definido
por la temperatura (65 ºC). Bóveda tipo spray roof no se aplica.
o Medidores de temperatura para la cuba inferior, con sistema de alerta y apagado automático definido por
la temperatura.
o Medidores de caudal de agua en la carcasa (entrada y salida de alimentación general).
o Medidores de caudal de agua de la bóveda del horno (entrada y salida de alimentación general).
o Alarma automática cuando ocurren grandes variaciones en el flujo general en la carcasa o bóveda (síntoma
de grandes fugas de agua);
o Sirenas para situaciones de emergencia de derrame de agua en el horno, diferente de las demás.
o Carcasa/paneles con reserva (split superior) y bóveda de reserva.
o Cámaras de video para inspección interna y externa del horno.
o Robot o un sistema para el muestreo y medición de temperatura sin la presencia del operador delante del
horno (para reemplazar el cartucho o para recoger la muestra). En caso de fallo, no está permitido operar
sacando manualmente las muestras.
o Deben existir válvulas de alivio de presión en las tuberías de salida de agua de cada panel refrigerado,
incluyendo la bóveda (excepto spray roof). La válvula debe ser montada entre la válvula de salida de agua
y el panel calibrada en 1,5 veces la presión nominal. OBS: Estas válvulas deben ser utilizadas en hornos
con circuito de agua cerrado (sin embudo o colectores de retorno).
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IMPORTANTE: apagar el horno a una temperatura de 65 ° C (nota que esta es la temperatura media del agua en el
interior del tubo) se estableció para evitar el estrés térmico en los paneles enfriados. Dependiendo del gradiente de
temperatura, alcanza los 100 ° C en el punto caliente de la tubería y microburbujas de vapor aparecen y desaparecen.
En este punto, sobrecalentamos la tubería localmente y luego se enfría nuevamente y esto causa un choque térmico.
A la larga, se reduce la vida útil del panel.

• El sistema de refrigeración del Horno debe contemplar la existencia de botones de emergencia con
funciones distintas, para el accionamiento de las válvulas de cierre general del agua a una distancia segura.
La ubicación de estos botones debe ser por lo menos en el pulpito de vaciado y la cabina del horno
pudiendo existir en las vías de escape (este último opcional es evaluado por cada unidad), con
identificación visible y clara.

o Botón de cierre de la carcasa

Carcasa de paneles:
• Garantiza el cierre de la entrada GENERAL de agua de refrigeración del Horno para los
elementos de la carcasa (paneles, inyectores, etc.).
Carcasa Spray:
• Garantiza la disminución del caudal de alimentación de agua de refrigeración a un 20%-30% del
caudal de operación, además de eso, cierra refrigeración del los demás elementos de la carcasa
(inyectores, etc.).
o Botón de cierre de la bóveda
Bóveda de paneles:
• Garantiza el cierre de la entrada del agua de refrigeración de la bóveda y de los elementos
vinculados a la misma (codo, canal del 5° agujero, etc.). Este botón debe ser utilizado cuando
identificamos visualmente (al cargar el horno, por ejemplo) que el derrame proviene de algún
componente junto a la bóveda, y que no compromete la refrigeración de los demás elementos
de la carcasa. En el caso del horno EOF, el cierre puede ser parcial, reduciendo la presión
conforme característica del diseño.
Bóveda Spray:
• Garantiza la disminución para valor entre 20%-30% del caudal de entrada de agua de
refrigeración de bóveda y de los elementos vinculados a la misma (codo, canal del 5° agujero,
etc.). Este botón debe ser utilizado cuando identificado visualmente que el derrame proviene
de algún componente junto a la bóveda, y que no compromete la refrigeración de los demás
elementos de la carcasa.
o Además de sus funciones específicas, ambos botones deben:
• Bloquear el basculamiento, movimiento de los electrodos y apertura de la bóveda;
• Apagar la energía eléctrica, oxígeno, gases, carburantes y la refrigeración de los electrodos
• Retroceder el manipulador de lanzas de oxígeno y carburante. (excepto para el robot de retirada de
muestra y temperatura porque los operadores quedan próximos en algunos momentos y sus
movimientos sean rápidos).
• Proteger la ventana de la cabina del Horno posicionando el escudo de protección.
• Accionar la sirena para situaciones de emergencia de derrame de agua en el horno.
• Accionar avisos de emergencia en el área de riesgo/ puntos de acceso/ entorno del Horno.
• Los botones de emergencia jamás podrán reanudar el horno, aunque sean liberados.
• Las válvulas de cierre / apertura manual de los elementos de agua enfriado (entrada general) deben ubicarse
fuera de la línea de fuego para maniobrar durante el procedimiento de emergencia.
• El púlpito del horno debe tener una salida de emergencia
• Debe existir un escudo de protección y un vidrio resistente a la explosión en el púlpito para protección durante
la carga del horno y situaciones de emergencia.
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• La inspección refractaria del horno después de la colada debe ser realizada por el sistema de robots/cámaras.
• El horno y la carcasa conectados a tierra para evitar daños por cortocircuitos eléctricos.
• La grúa de carga del horno cuando operada a distancia debe estar equipada con vidrio resistente a la explosión.

B.5. Traslado de escoria líquida

• En las Acerías que operan con pote de escoria, el trayecto entre el horno y la valla de escoria debe estar
libre de materiales inflamables, insumos o equipos, los potes exentos de humedad, hielo, nieve o agua.
• Vallas para enfriamiento de la escoria proveniente del horno, cucharas y distribuidores.
• Las vallas de escoria:
o Deben ser cubiertas y protegidas contra la acción de lluvias laterales /frontales para evitar la entrada
de agua.
o Las rampas de vallas de escoria deben tener barrera de escoria seca para evitar la entrada de
humedad o agua.
o El área de retiro de escoria debe tener barreras de acceso a personas o equipos (cercas por
ejemplo) para evitar atropellos y colisiones.
o Tener un sistema de señalización (verde / rojo) o cancela en la entrada de las vallas tipo túnel el momento
apropiado para que la pala cargadora acceda a su interior;
o Tener cámaras de video en la entrada de las vallas de tipo túnel para monitoreo de la operación de
la pala cargadora o Pot Carrier.
o Tener buena iluminación para que se pueda operar con seguridad.

• Pala Cargadora para movimiento de escoria debe tener:

o Válvulas de retención en cilindros hidráulicos (para evitar la pérdida de aceite en caso de ruptura de
la manguera);
o Fluido hidráulico resistente al fuego;
o Protecciones para cubrir cables y mangueras expuestos al calor;
o Iluminación para trabajo nocturno (luces delanteras y traseras, reflectores y faros de trabajo);
o Cadenas de protección de neumáticos;
o Enganche y cable de acero con enganche rápido para ser remolcado.

• Se recomienda operar la pala cargadora con mando a distancia para eliminación de escoria, cuando aplicable
• Pala Cargadora con operador de cabina debe tener:
o Parabrisas delantero con vidrio doble;
o Sistema contra incendios para la cabina y para el exterior de la máquina;
o Activación automática del sistema de detección de calor contra incendios, con sensor (cable lineal)
instalado dentro del capó del motor;
o Activación manual del sistema de combate dentro de la cabina y fuera de la cabina (cerca del lateral
del capó del motor, por ejemplo);
o Al menos dos puertas de salida;

Doble vidrio

Sprays de
contra
incendios Protecciones en las
mangueras y cableado
expuesto al calor
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• Equipo para la limpieza de la bandeja del Horno con control remoto o un brazo articulado (semejante al
manipulador de lanzas) para retirar al hombre del frente del horno.
• Los siguientes ítems deben ser verificados en inspección de pre-uso de equipos que realizan las actividades
de retiro de escoria, debiendo ser detenidas al detectar algún ítem no conforme de la siguiente tabla:

B.6. Vaciado de la colada y transporte de la cuchara

Vaciado de colada

• Debe existir una balanza en el carro de vaciado de colada o sistema de pesaje (sensor electrónico de
peso) incorporado al puente grúa.
• La seguridad de la cabina de vaciado debe ser reforzada con vidrios blindados y chapas que resistan
una eventual explosión (bien fijada y resistente).
• Debe existir sistema mecanizado de adición de aleaciones e insumos durante el vaciado de forma de reducir
la exposición de los operadores.
• La apertura del sistema de adición de aleaciones del horno debe estar enclavado para adicionar aleaciones
e insumos con peso mínimo vaciado en la cuchara, de acuerdo con el criterio establecido en cada Acería.
• Durante la preparación del canal, después del vaciado de la colada, el horno debe tener un sistema de
bloqueo que impida el basculamiento del mismo mientras el operador permanezca sobre el horno realizando
la actividad. Este sistema se aplica a aquellas acería que todavía realizan la tarea manualmente.
• La limpieza y la desobstrucción del canal de colada del horno deben ser hechas de forma mecanizada, con
equipo que introduzca la lanza de oxígeno en el interior del canal.
• En el caso de limpieza y desobstrucción del canal de forma manual con lanza de oxígeno, la misma debe
tener válvula anti-retroceso de llama.
• La inspección del canal de colada del horno debe realizarse con la ayuda de cámaras de vídeo y la colocación
de material de relleno mecanizado, eliminando la exposición del operador.
• Debe existir sistema de enganche automático de agitación o protección física eficaz para conexión de la
manguera de agitación para proteger el operador caso ocurra reacción en el acero líquido.
• El sistema de basculamiento del horno debe tener un sistema de retorno para la situación de falta de energía
eléctrica durante la operación de fugas de carrera.
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Transporte de la cuchara:
• El área de traslado de la cuchara con carga líquida (escoria o acero) debe ser bien delimitada, exenta de
humedad y aislada de forma que garantice que no haya flujo de personas o máquinas bajo de la carga sin pleno
conocimiento.
• Las salas, talleres o estaciones de trabajo no pueden estar ubicadas en el área de movimiento de carga líquida,
considerando el radio de impacto por radiación térmica o contacto con acero / escoria líquido derramado en una
situación de emergencia, sin haber una salida de emergencia. En acerías donde aún no es posible alterar el
diseño de estas salas, talleres o estaciones de trabajo, es necesario definir procedimientos de evacuación de las
personas en el momento del movimiento de la carga líquida.
• Las cucharas de acero líquido deben estar estructuralmente diseñadas y fabricadas para resistir las tensiones
generadas cuando se apoyan directamente en el piso o cuando se apoyan en sus muñones. (normas AISE 9 y/o
DIN)
• El piso donde la cuchara eventualmente sea apoyada debe tener condiciones de soportarla con acero líquido.
• El lugar para ejecutar el trasvasije de acero debe ser pre-definido, debe garantizar la condición de equilibrio y
estabilidad de la cuchara que está recibiendo acero y estar a una distancia que garantice la seguridad de las
personas.
• Puentes grúas de carga líquida debe tener sistema de frenos doble.
• Puentes grúas de carga líquida deben tener vidrios blindados.
• Dispositivo de enganche para basculamiento de cuchara, sin necesidad de intervención humana.

B.7. Horno Cuchara/VD/VOD

• Las cabinas de horno cuchara, para acerías en que el horno cuchara está frente al horno, deben ser blindadas
y deben poseer salida de emergencia.
• Cabinas donde hay control de agitación dentro de las mismas, deben poseer medición en línea de oxígeno de
forma de garantizar la seguridad de los operadores ante posibles derrames de nitrógeno o argón.
• Deben ser utilizadas cámaras para observación externa de la cuchara durante la operación, con la finalidad de
chequear rebalses, enrojecimientos y posibles infiltraciones.
• El sistema de agitación de emergencia debe dimensionarse para la capacidad máxima del enchufe en términos
de presión, para nunca excederlo.
• Enclavamiento de la puerta/ventana de visita con la posición de los electrodos y apagado del horno,
independiente de la posición de los electrodos.
• Protección física contra el acceso a los electrodos y cables eléctricos (ej. tejido de malla fina). La misma debe
estar enclavada con el apagado del horno.
• Sistema independiente de monitoreo de refrigeración de la bóveda, cabezales y cables (presión, flujo,
temperatura, etc.).
• Sistema de cierre de la agitación y refrigeración en la cabina a una distancia segura.
• Botón de emergencia para apagar la alimentación eléctrica.
• Debe existir sistema de acople automático de agitación o protección física eficaz para la conexión de la manguera
de agitación.
• Sistema de emergencia para refrigeración de la bóveda del horno cuchara en caso de falta de energía eléctrica
• Malla de puesta a tierra eléctrica
• Robot o sistema de medición de la temperatura y la extracción de muestras sin la presencia del operador en
frente de la puerta de la bóveda.
B.6. Colada Continua
Cámara de spray:
o La capacidad de extracción de la cámara de spray debe ser adecuada (suficiente para retirar el vapor y
permitir que el operador llegue a la cámara en caso de perforación).
o Sistema de retención de la barra falsa en el conjunto extractor en caso de barra inserta y cuando esté en
reposo, para utilización durante la exposición de los colaboradores al riesgo (línea de fuego).
o Placas de señalización y bloqueo de acceso al área de la cámara spray.
o Puerta con escotilla para la inspección interna de la cámara spray.
Plataforma de Colada Continua:
o Enclavamiento necesario para liberar la máquina para la partida: agua de molde, centrales hidráulicas, agua
de refrigeración secundaria, lubricación de molde, agua de emergencia del molde.
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o Alarmas de baja presión en sistema de emergencia de la válvula deslizante, de cambio rápido de válvulas
y de giro de la torre de colada continua.
o Balanza en el carro distribuidor.
o Válvulas reguladoras depresión de oxígeno de las lanzas (apertura de cuchara y de línea).
o Bloqueo para garantizar que el cilindro del sistema de cambio rápido de válvulas del distribuido no actúe en
el momento de la colocación o retiro del bloque en la pista de accionamiento.
o Calibres o herramientas para la manipulación de los bloques del sistema de cambio rápido de válvulas a
ser cambiados.
o Advertencias visuales y audibles debido al bajo flujo de agua en el molde (para las coladas continuas que
no tienen un cierre automático del hilo).
o Manipulador o un robot para fijar la válvula larga en la cuchara
o Señales visuales o sonoras para identificar si el sistema de cambio rápido de válvulas está en automático
o en modo manual.
Cuchara:
o Sistema de izamiento de la cuchara en el carro cuchara de colada continua para la apertura de la válvula
deslizante con oxígeno.
o Protecciones contra salpicaduras para instalación de los cilindros y mangueras de la cuchara.
o Tapa para la cuchara.
o Protecciones locales para apertura forzada de la válvula deslizante, a fin de evitar salpicaduras al
colaborador.
Para situaciones de emergencia:
o Generador de energía eléctrica para emergencia (para mover el carro cuchara, el carro distribuidor,
extracción de palanquillas y para la iluminación de emergencia de acería).
o Cierre automático de la válvula de compuerta e de los hilos en caso de falta de energía.
o Botoneras para cierre automático del cambio rápido de válvulas del distribuidor y de la válvula deslizante a
distancia y en las vías de escape.
o Cierre para la tubería hidráulica de la válvula de compuerta a una distancia segura (posición segura) para
evitar el fuego en caso de fallas de las mangueras del cilindro de la válvula compuerta.
o Valla de emergencia en la plataforma de colada continua.
o No-break para el PLC de la colada continua en caso de falta de energía.
o By-pass de nitrógeno en el sistema de refrigeración de la válvula deslizante, para los casos de falta de
energía o de aire comprimido.
o Cierre automático de línea por bajo caudal de agua en el molde.
o Presostatos en acumuladores de presión para el sistema de cierre automático de la válvula deslizante, para
el cambio rápido de válvulas y para el sistema de emergencia para el giro de torre de colada continua,
cuando aplique.
o El carro porta-distribuidor debe tener fuerza suficiente para trasladar el distribuidor hasta la valla de
emergencia, sin que las ruedas patinen sobre los rieles o que el distribuidor quede atrapado sobre la
máquina de colada continua (mangueras, protección de chorro). Considerando el peso equivalente al
distribuidor lleno de acero.

C - Requisitos para los Procedimientos

C1. Documentación
Es necesario que se elaboren procedimientos detallados para:
• El procedimiento de emergencia para derrame de agua dentro del horno.
• El procedimiento de emergencia para derrame de agua dentro de la cuchara.
• El procedimiento documentado para la fuga de acero en la cuchara y la artesa.
• Procedimiento documentado con las pautas de cómo actuar en una situación de Power Off o fallo de
suministro de energía eléctrica, definiendo el límite de tiempo de permanencia del acero dentro de la
cuchara y las acciones respectivas que deben tomarse (re-cuchara, colar en la bahía y etc.), y cómo
proceder en situaciones de solidificación del acero dentro de la cuchara (formación de losas)
• Procedimiento escrito para realización para la limpieza de la bahía de la escoria
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C2. Capacitación
Los operadores (horno y horno cuchara), los mantenedores qué actúan en emergencia, el facilitador de la rutina del
horno y los operadores de grúa de carga (si están expuestos a los riesgos) deben ser entrenados en el
Procedimiento de Emergencia para Fuga de Agua en el Horno, con un reciclaje anual.
Los operadores de la colada continua, los mantenedores qué actúan en emergencia, el facilitador de la rutina de la
colada continua y los operadores de grúas deben ser entrenados en el Procedimiento de Emergencia para la fuga
en la cuchara y la artesa de acero, en un reciclaje anual.

Simulacros de emergencia:
Deben ser realizados simulacros mensuales para situaciones de emergencia involucrando fuga de agua dentro del
horno. Los simulacros deben verificar el cumplimiento de las 5 etapas previstas en el capítulo C3.3 que son:
(1) Orientaciones acerca del procedimiento de emergencia,
(2) Identificación de agua al interior del horno,
(3) Interrumpir el flujo de agua accionando el botón de emergencia,
(4) Bloqueo y evacuación, e
(5) Identificación del vaciado.
Durante la ejecución del simulacro deberá ser observado el comportamiento posicionamiento y conocimiento de los
colaboradores, como también el funcionamiento de los sistemas de emergencia relacionados. Equipos
involucrados:
- Horneros (Horno y horno cuchara).
- Mantenedores de turno de Acería.
- Facilitador de rutina de Horno.
- Operadores de puente con cabina, donde tenga exposición al riesgo.
La funcionalidad del sistema de emergencia de la refrigeración del horno debe ser probado quincenalmente, siendo
posible hacer esta verificación durante los simulados mensuales.
Se deben realizar simulacros periódicos (tiempo definido por la unidad) para situaciones de emergencia que
involucren fugas de agua en la bóveda en la cuchara, infiltraciones en la colada y incendio en la Pala Cargadora
que realiza la eliminación de escoria caliente.
Debe ser realizada una lista de verificación de puesta en marcha después del cambio de la carcasa del horno o
cualquier otro componente refrigerado por agua, incluyendo al menos la abertura de las válvulas de los elementos
refrigerados.

C3. Procedimientos para Operación

C3. 1. Partida del horno
Debe ser realizada una lista de verificación de puesta en marcha después del
del horno o cualquier otro componente refrigerado por agua, incluyendo al menos la abertura de las válvulas de los
elementos refrigerados.

C3. 2. Carga del horno

Durante la operación de carga del horno no puede haber personas en la línea de fuego debido a los riesgos de
proyección de materiales.

C3. 3. Derrame de agua dentro del horno

Orientaciones respecto del procedimiento de emergencia:
• El procedimiento de emergencia se debe aplicar a cualquier derrame de agua en el interior del horno, ya sea
pequeño o grande.
• Si fuera sólo una sospecha de agua dentro del horno, siga el procedimiento de emergencia.
• Si la derrame ocurre en la etapa de fusión, con la carga sólida en el interior del horno, siga el procedimiento de
emergencia, ya que se debe aplicar en cualquier fase del proceso de fabricación del acero, ya que parte del
principio de que hay una cantidad de acero líquido en cualquier etapa del proceso.
• Si se detecta el derrame después del vaciado de la colada, después del retorno del horno, siga el procedimiento
de emergencia por el hecho de haber acero líquido (remanente).
• Si el operador detecta un derrame de agua dentro del horno, proveniente de la caja o de la tapa de la ventana
de inspección de preparación del canal, también debe aplicar el procedimiento de emergencia, aunque esté
muy cerca de la válvula de cierre del agua.
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• En caso de derrames de agua en el codo, se debe utilizar el estándar de emergencia, incluso si el agua es
succionada por el captador.
• Si es identificado un pequeño derrame en el horno, no es permitido esperar la parada por restricción de energía
para repararlo. Una vez identificado el derrame se debe aplicar el procedimiento de emergencia.
• Si el derrame se produce en el enfriamiento o el brazo de los electrodos, y estuviese cayendo dentro del horno,
cierre la refrigeración del elemento causador, siempre que se haga a distancia.
• Si el derrame es externo, pero con agua entrando en el horno y no siendo posible cerrar el agua a distancia, el
procedimiento de emergencia también debe ser aplicado. Observar la posibilidad de hidratación de refractario.

Identificación de agua al interior del horno:

Cuando ocurre un derrame de agua dentro del horno, algunos síntomas pueden ser perceptibles para el operador,
tales como:
• Presencia de vapor, llama azul o blanquecina (condición anormal – detener la refrigeración de los electrodos
para ayudar en la identificación del problema).
• Presencia de agua entre las bridas, aberturas y conexiones.
• Retraso en el escoriado.
• Cambio en la escoria poniéndose muy fluida u oscura (dificultad para espumar).
• El consumo de energía y la potencia del horno son mucho más altas ("la colada no calienta").
• Aparición de manchas oscuras en el horno.
• Inicio de formación de costras en las paredes del horno.
• Presencia de carga alta debido a la disminución del volumen por la formación de costras.
• Ruido diferente del horno (arco más inestable).
• Fuertes ruidos en el interior del horno (explosiones / estruendos), intermitente o no, sin aparente emisión de
vapor de agua o agua para fuera del horno, especialmente en la etapa de afino.
• Aumentar de la temperatura de los paneles.
• Desgaste acentuado en la zona afectada por el derrame de agua.
• Variación en el flujo de agua en la carcasa o bóveda;
• Cambio en el color de los gases de escape que se vuelven oscuros / negros.

La principal regla en una situación de emergencia de derrame de agua dentro del horno con acero o escoria en
estado líquido es jamás bascular el horno. Además de eso, está prohibido trabar/fijar el horno, mover los
electrodos o abrir la bóveda en el momento que exista un derrame de agua dentro del horno.

Si hay sospecha de agua dentro del horno se debe utilizar el estándar de emergencia y evacuar el área. Nunca se
acerque para evaluar, no nivelar o mover el horno o cualquier parte del mismo (electrodos, bóveda, porta de
escoria, etc.), a pesar de que sólo sea una sospecha de fuga.

Las etapas del procedimiento de emergencia se abordan en la siguiente secuencia:

Detener el flujo de agua mediante la activación del botón de emergencia:

• Hacer una señal acordada de advertencia de agua en el horno, conocida por el equipo.
• No hacer ningún movimiento en el horno
• El colaborador más cercano a los botones de emergencia deberá accionar el cierre automático del agua
de refrigeración.
• Presionar el cierre de la bóveda cuando identificamos visualmente que la bóveda (en posición abierta) o
codo están con derrame de agua, no comprometiendo los demás elementos de la carcasa.
• En los hornos que utilizan paneles presionar el botón de cierre de carcasa para evitar que el agua entre al
horno por los paneles, inyectores, etc.
• Si el horno estuviese cerrado y no sabemos el origen del derrame, presione primero el botón de cierre de
carcasa y observar, visualmente (sin estar en la línea de fuego) o por las cámaras, si hay una reducción
en el caudal. Sin reducción de caudal, presione el botón de cierre de la bóveda
• Si se está vaciando la colada accione los botones de emergencia (carcasa y bóveda), y proceder con la
evacuación inmediata. No mover la cuchara o el horno bajo ninguna hipótesis, cierra la agitación. Los
casos particulares deben tener procedimientos específicos predefinidos.
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Bloqueo y Evacuación:
• Todo el personal que esté en la Acería deberá apartarse inmediatamente del entorno del Horno,
dirigiéndose hacia un punto seguro (pre-definido) utilizando la vía de escape.
• Comunicar las otras celdas de la Acería
• Los puntos de acceso al área deberán ser aislados (distancia segura) para que las personas no avisadas
no se expongan a los riesgos. Al realizar la tarea, los ejecutantes también deberán tomar los cuidados
para no quedar en la línea de fuego.
• No dejar Puente Grúa frente o sobre el Horno.
• Todos los colaboradores de Acería deben conocer la sirena de alerta para situación de emergencia de
derrame de agua en el horno.
• Bloquear el basculamiento del horno desde la central hidráulica trasladándose hacia allá sin pasar por la
línea de fuego.
• Comunicar al liderazgo y esperar su presencia en el área para proseguir con los procedimientos de
identificación del origen del derrame. El operador más experto del turno deberá coordinar la situación de
emergencia o el operador responsable definido por el liderazgo.

Identificación del Escape

• Para situación en que la bóveda ya estaba abierta:
o Si está la bóveda abierta, hacer visualización a través de cámaras de inspección para evaluar la
cantidad de agua en el interior del horno e identificar la región o el componente con derrame.
Derrames provenientes de la bóveda también pueden generar acumulación de agua dentro del
horno, por lo tanto, la evaluación de la cantidad de agua en su interior también es necesaria.
Cerrar el damper del conducto primario momentáneamente para facilitar la visualización (esto vale
también para los casos de escapes en la bóveda), esperar la evaporación total del agua y no
acercarse al Horno. Después que se termina el vapor, esperar por lo menos una (1) hora para la
próxima etapa.
o No siempre será posible identificar exactamente el origen del derrame por las cámaras, o si no
existen el recurso de las cámaras, será necesario ejecutar las operaciones de reapertura del agua
e inspección descriptas en la secuencia.
• Para situación de la bóveda cerrada:
o Estando cerrada la bóveda, esperar la evaporación total del agua y no aproximarse al horno.
Después de terminado el vapor, esperar por lo menos una (1) hora para la próxima etapa.
o Cerrar manualmente las válvulas de entrada generales del agua para desarmar a los botones de
emergencia y así liberar el movimiento de inclinación / apertura de la bóveda;
o Desbloquear la central hidráulica;
o Si el horno no estuviese nivelado, realizar el nivelado del horno después de (1) hora del acabado el
vapor, con presencia del Liderazgo, el área aislada y el escudo posicionado. Hacer un primer avance
con velocidad lenta (no puede ser realizado con una velocidad rápida de retorno de vaciado). Evaluar
el resultado de esta operación en términos de ocurrencia de explosiones y señales de vapor. Si hay
explosiones, detener la operación y esperar más tiempo para solidificar. Poner atención a la
posibilidad de caída de costras.
o Abrir la bóveda en etapas, con el área aislada y el escudo de protección posicionado. En primer
lugar, levantar la bóveda y luego girar la misma en etapas para evitar movimientos bruscos y caída
de costras.
• Abrir la entrada general de agua lentamente y con bajo caudal. Comenzar por la bóveda/codo y
después abrir la entrada de los circuitos de refrigeración de la carcasa. Para el caso de la carcasa, si hay
circuitos independientes para los paneles, inyectores, etc., iniciar la apertura por aquel donde existe la
sospecha del derrame. Cada planta debe definir su procedimiento de reapertura del agua.
• Poner atención a la formación de vapor y presión en mangueras.
• Hacer una inspección general dentro del horno, usando cámaras / drones. En el último caso, ubicándose
en un lugar alejado para tratar de localizar el derrame. Usar EPP apropiado. No permanecer frente a la
puerta del horno o sobre el panel delta. En caso de que no haya sido posible visualizar el origen, hacer
una inspección selectiva.
• Si la fuga está detrás de una costra, antes de romperla se debe permitir que solidifique el metal + la escoria
dentro del horno. Para acelerar la solidificación, se recomienda poner cal en la base de la costra.
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Aislamiento del elemento causador

• Identificado el lugar del derrame, cerrar la entrada y salida de agua del/los elemento(s) causante(s)
desconectando la(s) manguera(s) de salida.
• La tarea de desconexión de manguera de alimentación de agua debe estar contemplada en el inventario de
tareas críticas, con aplicación del procedimiento de bloqueo definido, para evitar accidentes con vapor.
• Si el escape de agua es en el panel de la carcasa, sacrificarlo y sustituirlo en la próxima colada (con el
horno frío y sin acero remanente). En el caso de escape de agua en el inyector o bloque, evaluar la
posibilidad de sustituirlo, en caso contrario, sacrificarlo. En el caso de escape de agua en la bóveda/ codo,
cada unidad debe definir cómo efectuar la reparación, con la misma abierta y sin los electrodos, analizando
previamente la existencia de material con riesgo de caída desde el codo y bóveda considerando las acciones
preventivas para evitar accidentes con el equipo de reparación.

Evaluación de los Riesgos Potenciales

• Junto con los Líderes, analizar los riesgos potenciales antes de reanudar la operación: los paneles que
potencialmente hayan sido afectados debido al tiempo y temperatura excesiva de exposición, vida útil de
los mismos, si no estaban protegidos por escoria (inspección visual). Inspeccionar el refractario del horno.
• Aislar y sacrificar los elementos de riesgo potenciales y reparar el refractario si es necesario y cuando
sea posible. Si es necesario pero imposible hacer la reparación en este momento, esperar que el horno
se enfríe completamente para entonces proceder con la reparación (en este caso extremo, se deberá definir
un procedimiento específico).
• Reanudar el procesamiento de la colada controlando la aparición o no de nuevos síntomas: derrame de
agua, recalentamiento del panel, enrojecimiento de la chapa de la carcasa, aislamiento del electrodo, etc.
Después de la colada, eliminar totalmente el remanente del horno.
• Después de la colada y la eliminación del acero remanente, inspeccionar el refractario y analizar las
condiciones operacionales de los paneles refrigerados, sustituyendo los elementos aislados/sacrificados o
cambiando completamente la carcasa superior. Los mismos criterios se aplican a la bóveda/codo.
• El Liderazgo debe acompañar la primera colada posterior al evento y después del vaciado es necesario
llevar a cabo todas las verificaciones de rutina, antes de permitir la operación normal.

C3. 4. Falla de los termopares

Al fallar un termopar los procedimientos recomendados son:
Falla termopares de solera:
• Evaluar el funcionamiento del termopar utilizando pirómetro o cámaras termográficas. Comprobando
el mal funcionamiento (falas temperatura o desconexión) se debe acompañar periódicamente la
temperatura de la solera hasta la próxima parada para que sea hecho el reparo. En el caso que la
temperatura de la solera sobrepase el límite máximo durante el turno se debe eliminar el remanente
de acero líquido en la próxima colada y realizar la reparación o cambio de cuba.
• La decisión de operar o no debe ser tomada en conjunto con el liderazgo.
Falla termopares de elementos refrigerados:
• Está prohibido operar sin termopares en los elementos refrigerados del horno.
• En caso de falla, debe ser realizado un procedimiento de mantención del termopar.
• Si la colada estuviese en afino, verificar la posibilidad de vaciar la c olada (utilizando pirómetros o
cámaras termográficas). Evaluar si es posible eliminar el remanente del horno para que sea realizada
la mantención de forma más segura.

C3. 5. Trabajos sobre la bóveda

Para ejecutar trabajos sobre la bóveda cerrada hay que vaciar totalmente el acero remanente del horno.
En las situaciones en que no sea posible vaciar el horno (baño plano) se debe seguir el procedimiento:
• Aplicar Análisis Preliminar de Riesgos específico para la situación.
• Esperar que el baño se enfríe y la cáscara se solidifique.
• Garantizar que no haya derrames de agua dentro del horno.
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• Garantizar que no caiga material húmedo (pedazos del delta refractario, costras, etc.) sobre la cáscara
solidificada.
Si el horno está cargado con chatarra existe el riesgo de que ocurra alguna reacción en la carga, pudiendo lesionar
a los colaboradores sobre la bóveda. Aplicar Análisis Preliminar de Riesgos específica para la situación.
Todas las actividades sobre el delta refractario se deben realizar poniendo una plataforma de acero sobre el mismo,
proyectada de manera que se prevenga la caída de colaboradores en el interior del horno en el caso de quiebra del
delta refractario.
Debe realizarse bloqueo mecánico de los brazos de los electrodos para evitar la caída inesperada de la energía
potencial antes de realizar actividades en las que el riesgo ha llegado al ejecutante.

C3. 6. Traslado de la escoria líquida

No puede haber humedad en las vallas, fosos, potes y capachos para recibir la escoria. La entrada a las vallas
debe tener una barrera de escoria para detener la entrada de agua.
La frecuencia de la limpieza de las vallas debe ser pre-definida.
Para limpiar el foso de escoria del horno, el acceso debe ser autorizada por el operador del horno, y de la misma
forma el operador debe avisar cuando salga.
No puede limpiar las vallas del horno durante la carga o durante el vaciado de la colada.
Nadie puede permanecer en la cabina del camión mientras el mismo se carga con escoria.
Las plantas que utilizan pote deben tener un estándar para el borde libre y para la distancia entre el operador y el
pote, cuando este se mueva. La escoria puede ser calmada con arena seca (no puede haber humedad en la
arena). No se puede mover la cuchara durante la etapa de refinación del horno.
Al poner agua para enfriar el material tipo costras en la valla hay riesgo de explosión, en caso de que se acumule
agua bajo el mismo, pues durante la manipulación puede caer material aún incandescente. Se recomienda no
enfriar con agua el material tipo costras en la valla.
Estandarizar el volumen máximo y la forma adecuada de acomodar el material en el capacho para el transporte,
para que no caiga escoria en las calles.
En el caso del pot-carrier, cambiar el pote lleno por el vacío en un área cubierta y aislada, pues en días de lluvia
puede acumularse agua en el piso exterior.
Garantizar la evacuación del área cuando se bascula la escoria, se prohíbe bascular la escoria incandescente o
líquida sobre agua estancada (encharcada).

C3. 7. Limpieza de la bandeja de la puerta del horno

Cuando la limpieza de la bandeja con control remoto estuviese inoperante y es reemplazado por otro equipo operado
sin mando a distancia, es decir, con el operador en el interior, es obligatorio apagar el horno para ejecutar la actividad,
así como asegurar que no hay derrames de agua en el interior del horno a través de una inspección previa.

La limpieza de la bandeja debe efectuarse solamente con el horno en la primera carga.

Está prohibido que el operador se quede frente a la puerta del horno con el mismo operando, sin una protección
adecuada (barrera física, escudo o puerta).

C3. 8. Vaciado de la colada

Está prohibido vaciar la colada con la existencia de agua en el foso de vaciado.
Está prohibido permanecer en la región de la puerta del horno durante el retorno del mismo después del vaciado,
pues hay riesgo de proyección de salpicaduras.

Las adiciones en la cuchara con acero líquido deben considerar los siguientes cuidados:
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• Todos los insumos del proceso productivo (aleaciones, cales, etc.) deben almacenarse en áreas cubiertas
e inspeccionados periódicamente para descartar humedad antes de su utilización.
• Verificar la hidratación de la cal en el stock y en el silo y evitar el uso de cal hidratada.
• Es prohibida la adición en la parte inferior de la cuchara: carbono, materiales conteniendo carbono, papel,
plástico, cal, fluorita, escoria.
La cantidad de acero en el interior de la cuchara debe respetar los límites de capacidad del puente grúa y el estándar
de borde libre definido.
Está prohibido izar la cuchara con acero líquido desde el carro con operadores haciendo actividades sobre la
plataforma del panel delta.

C3. 9. Desvíos de coladas y accidentes con cucharas

Se prohíbe vaciar la colada del horno en una cuchara que ya tenga la válvula deslizante cerrada y que contenga
acero líquido, para evitar reacciones en el interior de la misma y no apertura en la colada continua.
Está prohibido enfriar cucharas introduciendo agua en su interior, para hacer mantención del refractario o para soltar
acero solidificado en el interior de la cuchara.
Está prohibido cortar capas de acero solidificado dentro de la cuchara con oxígeno en un intento de reanudar el
proceso después de la situación de pérdida significativa de la temperatura del acero dentro de la cuchara. Tampoco
se puede agregar acero líquido sobre la capa solidificada en un intento de romperla.
En el caso de que la cuchara sea retirada de operación y contenga acero en su interior, la limpieza de la misma
(remoción del acero) sólo puede efectuarse después de la solidificación completa de acero en su interior.

C3. 10. Abertura forzada de la válvula EBT

Evitar realizar la apertura forzada el horno por la región del panel delta (no subir sobre el mismo).

C3. 11. Reacciones en la cuchara

No puede haber humedad en las reparaciones de la cuchara, válvula deslizante y tapón en el momento del vaciado.
Esperar por lo menos 25 minutos a partir de la reparación (cuchara en el ciclo), antes de volver con la misma
a operación.
Respetar rigurosamente la curva de calentamiento de las cucharas recuperadas o nuevas.

C3. 12. Riesgo de rotura de los electrodos (FEA)

Para realizar algunas actividades, tales como soldadura de bóveda, limpieza de fosos, limpieza de la bóveda, existe
el riesgo de que las personas sean alcanzadas si rompen las columnas de electrodos montados en los brazos del
horno eléctrico.

C3. 13. Horno Cuchara

Agitación
• En casos de daños en la tubería de agitación sobre la cuchara, nunca entrar bajo el mismo, en caso de
que contenga acero líquido, para efectuar el mantenimiento. Vaciar primero la cuchara y después hacer el
mantenimiento.
• Cambiar el tapón en caso de que la presión máxima sea superada al usar el sistema de emergencia (alta
presión/disparo).

Adiciones en la cuchara y muestreos en el horno cuchara

Para evitar proyecciones y reacciones causadas por material húmedo se recomienda:
• Implementar rutina de inspección del material antes de utilizarlo.
• Implementar FIFO para cal, carburo de calcio y fluorita.
• Los cales deben estar completamente calcinados, de lo contrario pueden ocurrir reacciones.
• Aleaciones embaladas en latones y compartimientos metálicos: adicionar a granel y/o utilizar embalajes
plásticos/bolsas permeables.
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Derrame de agua
El derrame de agua en la cuchara puede detectarse por los siguientes síntomas:
• Vapor en la cuchara.
• Pequeñas explosiones dentro de la cuchara.
• Indicación de recalentamiento de la bóveda.
• Derrame visible al inspeccionar la bóveda.
Al detectar derrame de agua, adoptar el siguiente procedimiento:
• Salir de área de riesgo;
• Parar la operación, aunque la fuga sea pequeña, ya que puede aumentar inesperadamente;
• No mover la cuchara;
• Apagar el horno cuchara;
• Apagar la refrigeración de la bóveda;
• Apagar la agitación;
• Comunicar las demás células de la acería y el Liderazgo;
• Después de esperar tiempo de evaporación (compartir con liderazgo) mover la cuchara;
• Inspeccionar con el liderazgo y evaluar condiciones para mover (debe estar exento de humedad)
• Sacar la cuchara de la posición de operación;
• Abrir el agua, evaluar el elemento con fugas y arreglar la reparación;
• Secar toda la fosa/valla/camino de las cucharas antes de volver a operar;
• Volver a conectar la alimentación de agua de la bóveda y asegurarse de que las salidas también están
abiertas

Actividades de Mantenimiento y Operación

Empalme, cambio, regulación de electrodos:
• Está prohibido hacer empalmes sobre la cuchara que contenga acero líquido.
• Garantizar el bloqueo de energía eléctrica y mecánica (brazos).
• El empalme de electrodos en el horno cuchara deberá ser hecho en atril. Para el retiro de los electrodos la
energía eléctrica deberá ser bloqueada.

Sistema de puesta a tierra:

• Garantizar la inspección de la malla de puesta a tierra por lo menos cada 6 meses.

Limpieza de la fosa/valla/bóveda:
• Limpiar la bóveda (evitar caída de costras y material adherido).
• Retirar los electrodos y bloquear la energía eléctrica e hidráulica.
• Bloquear la energía del carro cuchara.

C3. 14. Colada Continua

Preparación de la barra-falsa
• Cuando se reanude la colada después de paradas (mantenimiento, horario de punta, etc.), hacer la
inspección visual del conjunto extractor y cámara de sprays, para ver si no quedaron personas en el camino
de la barra-falsa. Ver también si no quedaron bloqueos mecánicos en el camino de la barra-falsa.
• Acompañar la introducción de la barra falsa en la cámara de spray, asegurando que no haya nadie en el
trayecto de la barra-falsa.
• Asegurar que el molde esté seco antes de la preparación.
• Después que la barra-falsa esté introducida y no sea a partir la línea, garantizar el bloqueo físico para
que nadie sea alcanzado durante el trayecto de la misma, en caso de que ella descienda inesperadamente
por gravedad o por defecto.
• En caso de atraso en la partida de la línea, se debe rehacer la preparación de la cabeza de la barra falsa
(el límite de tiempo es como máximo el equivalente al de una colada).
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Liberación de la cuchara para la colada.

• El límite de temperatura de la carcasa de la cuchara debe establecerse de acuerdo con su diseño
estructural;
• Debe haber una inspección de temperatura de la carcasa con cámara termográfica, que cubre el 100% de
su pared lateral exterior;
• Si la temperatura excede el límite establecido, está prohibido enviar la cuchara a la colada, el acero debe
ser vaciado o trasvasado;
• Ejecutar la inclinación de la cuchara si existe condiciones seguras para acoplar el elevador auxiliar.

Posicionamiento de la cuchara en la plataforma (torre o carro cuchara)

• Antes de levantar la cuchara se necesita la autorización del operador de plataforma.
• El borde libre debe estar dentro del estándar.
• Los operadores deberán mantenerse a distancia o ubicarse en un lugar protegido para evitar cualquier
posibilidad de proyección de acero líquido sobre ellos.

Abertura de la válvula compuerta con oxígeno

• Limitar la presión de oxígeno en la válvula reguladora, para impedir que sea regulada para una presión
superior a la recomendada.
• La cuchara debe estar con tapa.
• Doblar la punta del tubo de oxígeno en ángulo recto para que quede paralelo a la buza de la válvula
deslizante cuando vaya a introducirlo en el orificio (se recomienda utilizar calibre).
• Realizar chequeo para garantizar que la válvula deslizante esté abierta.
• Uso obligatorio de la capucha anti llama;
• El uso del dispositivo de apertura de pico de la cuchara (DAC) facilita la apertura;
• Cada acería deberá definir el límite de utilización de los tubos para la abertura forzada. Si excede el límite
establecido, el acero líquido debe ser trasvasado, devolverse al horno o girarse en la valla;
• Se recomienda no usar el tubo protector larga durante la apertura de oxígeno;
• Si se requiere un tubo protector, use un dispositivo con formato "J":

Reapertura de la válvula compuerta con oxígeno

• Está permitido intentar reabrir la válvula compuerta durante la secuencia de colada en situaciones de
ajuste de flujo de acero donde el flujo ha sido interrumpido.
• El primer intento debe ser reabrir la válvula compuerta sin oxígeno para restaurar el flujo natural.
• Si el flujo no se reanuda, proceda con la apertura forzada utilizando oxígeno, como se describe en el ítem
"Apertura de la válvula compuerta con oxígeno".
• No está permitido cerrar la válvula compuerta en la colada, recalentar la cuchara en el horno cuchara, para
volver a abrir después de la colada sin arena refractaria en la válvula compuerta ya que existe el riesgo de
infiltración. Necesita hacer operación de trasvase, volver el acero al horno o ponerlo en la valla.
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Agitación de la cuchara en la Colada Continua

• Limitar la presión del gas inerte en la válvula reguladora, de modo que no se pueda regular más allá de
la presión máxima recomendada.
• El borde libre debe estar de acuerdo con el estándar.
• La cuchara debe contar con tapa.
• Hacer un chequeo visual para garantizar la ubicación segura de las personas antes de accionar la
agitación.
• Los operadores deberán mantener distancia o ubicarse en un lugar protegido para evitar cualquier
posible proyección de acero líquido sobre ellos.
• Se recomienda detener la agitación antes de ubicar la cuchara para iniciar la colada continua.

Apertura de línea
• Limitar la presión del oxígeno en la válvula reguladora, de modo que no se pueda regular más allá de la
presión máxima recomendada.
• Doblar la punta del tubo de oxígeno en ángulo recto para que quede paralelo a la válvula/placa.
• Cada acería deberá definir el límite de utilización de tubos para la abertura forzada. La definición debe
hacerse en conjunto con el proveedor de las válvulas basado en pruebas realizadas en la Acería.
• Cada acería deberá definir el límite de repartidas en el sistema de cambio rápido. La definición debe
hacerse en conjunto con el proveedor de las válvulas basado en pruebas realizadas en la ACI.
• Chequear las condiciones de las canales antes de la partida (diseño y ángulo que garanticen la salida del
acero para la emergencia).
• Garantizar que no haya acumulaciones de aceite o humedad dentro del molde antes de comenzar.

Procedimientos de Emergencia
Perforación de cuchara en la plataforma de la colada continua:
• Cerrar la válvula deslizante usando la botonera o el sistema de emergencia (acumulador de presión).
• Transferir inmediatamente la cuchara de la colada continua al área de emergencia (si los muñones están
siendo afectados, dejar la cuchara en la colada continua y evacuar el área).
• Bloquear la tubería hidráulica que alimenta la válvula deslizante, a distancia (adoptar posición segura).
• Garantizar que los operadores estén a una distancia segura de las proyecciones de acero de la cuchara.
Infiltraciones de acero en el mecanismo de la válvula deslizante de la cuchara:
• Garantizar que la piquera del distribuidor esté siempre libre (no obstruida).
• No intervenir en la válvula deslizante.
• Sacar el cilindro o las mangueras de la válvula deslizante bajo condiciones seguras.
• Garantizar el bloqueo de la tubería hidráulica que alimenta la válvula deslizante a distancia (posición
segura).
• Retirar inmediatamente la cuchara de la colada continua para el área de emergencia.
• Garantizar que los operadores estén a una distancia segura de las proyecciones de acero de la cuchara.
• Bascular la cuchara si existen las condiciones seguras para encajar el gancho auxiliar y condiciones
seguras para mover el puente grúa.
Perforación del distribuidor en la plataforma de la colada continua:
• En caso de enrojecimiento de la línea de escoria del distribuidor, cerrar la cuchara y vaciar el distribuidor.
• Cerrar la válvula deslizante usando la botonera o el sistema de emergencia (acumulador de presión).
• Cerrar las líneas.
• Sacar los cilindros (si es necesario) del cambio rápido de buzas en condiciones seguras.
• Garantizar el bloqueo de la tubería hidráulica que alimenta el cambio rápido de buzas a distancia
• (posición segura).
• Sacar inmediatamente el distribuidor para el área de emergencia. Si no logra sacar cilindros, mangueras
y no logra cerrar las líneas, aun así lleve el distribuidor al área de emergencia.
• Garantizar que los operadores estén a una distancia segura de las proyecciones de acero de la cuchara.
• Existe la opción de lanzar enfriadores (aluminio) dentro del distribuidor, en condiciones seguras, para
tratar de disminuir la salida del acero a través de la perforación.
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• Las acerías que no tienen valla de emergencia en la plataforma de la colada continua deben evaluar la
alternativa de cerrar las líneas, en caso de que sea posible seguir con la colada hasta que se vacíe el
Distribuidor.
Infiltración en el cambio rápido del distribuidor:
• Cerrar la válvula deslizante de la cuchara.
• Accionar el sistema de cambio rápido de la línea infiltrada.
• Trasladar el distribuidor a la valla de emergencia.
• Garantizar el bloqueo de la tubería hidráulica que alimenta el cambio rápido de válvulas a distancia
(posición segura).
Derrame del Distribuidor:
• Nunca opere la colada continua con el canal del distribuidor obstruido.
• Regular o cerrar la válvula deslizante de la cuchara.
• Si no se puede cerrar la válvula deslizante de la cuchara, se la debe trasladar inmediatamente la valla de
emergencia.
• Desconectar las mangueras y el cilindro de la cuchara en condiciones seguras (si la cuchara es retirada
usando el puente grúa).
• Continuar colando el acero remanente en el distribuidor, prestando mucha atención a las mangueras
hidráulicas del sistema de cambio rápido de válvulas.
• Garantizar el bloqueo de las tuberías hidráulicas que alimentan el cambio rápido de válvulas a distancia
(posición segura), en caso de que haya riesgo de que se quemen las mangueras.
• Si la tubería hidráulica del sistema de cambio rápido de válvulas está bloqueada debido a su propia ruptura,
se debe utilizar el tapón de cierre de la línea al final del vaciado del distribuidor o de lo que presente
algún problema durante el vaciado del distribuidor.
Prueba de sistemas de emergencia en la Colada simulando falta de energía:
• Objetivo verificar la operación de los sistemas de emergencia, simulando falta de electricidad;
• Debe haber una frecuencia de prueba periódica definida y un registro de ejecución;
• La prueba debe realizarse durante una parada programada, sin que la máquina de colada esté en
funcionamiento;
• Para simular la falta de electricidad, es necesario hacer un apagado general de la plataforma de la colada
para asegurarse de que todos los circuitos y nobreaks estén incluidos;

• Comprobar
o Antes de desconectar la alimentación: inspeccione la presión de los acumuladores de accionamiento
del cilindro de la válvula compuerta, el sistema de cierre del eje y la presión del sistema de emergencia
de la torreta giratoria (cuando aplicable). Los valores deben estar dentro del rango establecido;
o Después de apagar la alimentación: la válvula compuerta y todos los ejes deben cerrarse
automáticamente, el circuito de emergencia del agua del molde debe ingresar automáticamente, hacer
una verificación física. Dispare el giro de la torreta giratoria (donde aplicable) a la valla de emergencia
para verificar la operación;
Pruebas de botones de emergencia en la colada:
• Objetivo verificar la operación de los sistemas de emergencia, simulando una falla durante la operación;
• Debe haber una frecuencia de prueba periódica definida y un registro de la ejecución;
• Las pruebas deben realizarse durante una parada programada o durante la última colada;
• Debes verificar:
o Cerrar la válvula compuerta;
o Cierre de todos los ejes al mismo tiempo;
o Accionamiento de la torreta giratoria (cuando sea aplicable) hasta la valla de emergencia, no se puede
parar en el camino antes de la valla de emergencia;
o Accionamiento del coche distribuidor (cuando sea aplicable) hasta la valla de emergencia;
• La prueba consiste en presionar los respectivos botones de emergencia de estos sistemas, ubicados en la
plataforma (ruta de escape) y en el púlpito.