PREPARACIÓN

DE SUSTRATOS
La preparación del sustrato es un proceso crucial para la
obtención de un buen pegado. Tiene importancia equivalente
a los demás procesos, como selección y aplicación del adhe-
sivo, secado y prensado. En términos de costo agregado a la
construcción del calzado, la preparación de la superficie es
aún más importante que las demás operaciones, pues es la
primera etapa del proceso. Si no es ejecutada de forma
apropiada, invalida todas las demás operaciones realizadas a
continuación, anulando el valor añadido en términos de
productos y mano de obra aplicados. Además de la pérdida de
los materiales y del tiempo de operación, las fallas en la
preparación del sustrato significan retrabajo y descenso de la
productividad en la línea de producción - indicadores muy
controlados en la industria del calzado.
Sin embargo, lo peor de una falla en la preparación del
sustrato ocurre cuando esta no se detecta en la fábrica, y el
calzado termina yendo a parar al mercado. Muy probable-
mente, la falla acarreará un defecto del producto durante el
uso o incluso en la caja (almacenamiento) e implicará su
devolución. Además del aspecto de perjuicio financiero para la
empresa, una devolución afecta negativamente la imagen de
la marca del calzado ante el público consumidor, creando
barreras para próximas compras.
La preparación de los sustratos de calzados puede
realizarse a través de 3 principales procesos:
1. Limpieza
2. Raspado
3. Promotor de adherencia
Otros procesos que no se mencionan aquí pueden ser necesa-
rios o aún más indicados y más económicos que estos,
dependiendo del sustrato, del estado en que este se encuentre
y de las condiciones disponibles en la fábrica de calzados /
línea de producción. En caso de duda, consulte a su
proveedor de adhesivos y haga pruebas preliminares
comparando distintas formas de preparación de sustratos y
sus resultados de pegado.
1. LIMPIEZA
La limpieza de sustratos en el proceso de pegado de la
industria del calzado tiene como objetivo la remoción de
suciedades y residuos de las superficies a ser pegadas.
Como ejemplo de suciedades y residuos, citamos:
• polvo;
• aceites y grasas derivadas de la manipulación de las
piezas;
• desmoldeantes de etapas anteriores de la construc-
ción de la pieza;
• componentes exudados del material debido a su
composición, tiempo de preparación y/o condiciones de
almacenamiento – plastificantes, aceites, cargas, pigmentos;
• contaminantes derivados del contacto con otros
materiales;
• terminaciones aplicadas en la superficie para crear
elemento visual o tacto en el sustrato, pero que afectan
negativamente la adhesión entre las partes – tinta serigrá-
fica, top / skin de laminado sintético o cuero, glitter, etc.
En algunos casos, la limpieza también se hace para promover
cierto ataque químico en las superficies a ser pegadas,
mejorando el anclaje del adhesivo. El producto de limpieza
ataca la superficie del sustrato, aumentando la porosidad,
alterando la polaridad polaridad y / o creando caminos
para el anclaje del adhesivo aplicado a continuación o para la
inyección de componente.
Como regla general, se recomienda la limpieza de todos los
sustratos utilizados en la construcción del calzado, pues
presentan, como mínimo, suciedad en su superficie cuando
son puestos en operación – polvo, grasas derivadas de la
manipulación humana y contaminantes de otras superficies
con las cuales han estado en contacto.
La opción de no hacer la limpieza de un determinado sustrato
debe evaluarse mediante pruebas prácticas de pegado -
comparación de resistencia de pegado en sustratos limpios x
sustratos no limpios, con un mínimo de 3 repeticiones (3
cuerpos de prueba). En cada alteración de material,
proveedor o terminación, se debe realizar una nueva prueba
comparativa para verificar la continuidad del estándar del
proceso. Para mayor garantía de pegado, en caso de que se
determine que un sustrato no será limpiado, se recomienda la
evaluación práctica de cada lote recibido del material.
El producto utilizado para la limpieza también varía según el
sustrato y la suciedad en cuestión. Genéricamente, se utilizan
solventes como hexano, acetona, MEK y/o mezclas de estos
productos. Es esencial la prueba previa del tipo de producto a
ser utilizado como agente limpiador para un determinado
sustrato.
La operación de limpieza se puede realizar de diversas formas,
dependiendo del sustrato y de la forma / línea de producción
en cuestión. Más comúnmente, la limpieza se realiza a través
de:
- un pedazo de paño
- un estropajo de paño
Estropajo de paño para limpieza.
En ambas formas de realizar la limpieza del sustrato, el paño
se empapa en el producto de limpieza y se fricciona sobre el
sustrato, de forma a remover la suciedad por medio de acción
química (contacto con el solvente) y acción mecánica
(fricción).
En el caso de limpieza con solventes, se recomienda que los
operadores utilicen equipos de protección individual (EPI) –
guantes, cuando hay contacto con las manos; máscara con
filtro de gas y vapores orgánicos, cuando la aplicación se hace
sin un sistema eficiente de extracción.
Recomendaciones básicas para el proceso de limp-
ieza:
- Utilizar paño de color claro, preferentemente blanco, para
que la tela no desprenda color en contacto con el solvente y
transfiera la tinta al sustrato que se está limpiando. El color
claro también facilita la observación del grado de contami-
nación del paño, siendo un indicador para su sustitución. Se
pueden utilizar paños oscuros, con tal que no sean sensibles
al producto de limpieza.
- Asegurar que la superficie del paño en contacto con el
sustrato esté limpia, sin residuos de limpiezas anteriores.
Para ello, se debe promover la rotación de la parte del paño en
contacto con el sustrato en cada limpieza, así como cambiar
periódicamente el paño. Puede que friccionar secuencial-
mente la misma superficie del paño en distintos sustratos no
proporcione la limpieza adecuada, sino, por el contrario,
transfiera la suciedad de un sustrato al otro o de una parte a
otra del sustrato.
- Seleccionar el producto de limpieza a utilizarse según el
sustrato en cuestión y la exigencia de rendimiento. En caso de
duda, contacte con su proveedor de productos de limpieza y/o
de adhesivos para orientaciones sobre que productos utilizar
para la limpieza y el debido proceso.
- En el caso de limpieza de capelladas o suelas, el movimiento
de fricción para la limpieza se debe iniciar por uno de los
laterales (planta) y seguir hacia la punta y/o el talón. Levantar
el paño y proceder a limpiar una otra área. Esta secuencia
garantiza que las zonas críticas (punta y talón) presenten una
buena adherencia.
- El movimiento de limpieza debe darse en un único sentido –
no hacer vaivenes con el paño en la misma área, pues este
movimiento termina por esparcir la suciedad por toda la
superficie, y no la remueve.
Limpieza de la capellada.
Preparación para iniciar la limpieza.
Estropajo sucio después de la limpieza.
Limpieza de la suela.
2. Raspado
El raspado de sustratos en el proceso de pegado de la industria
del calzado tiene como objetivo la remoción física de la capa
superficial del sustrato con el fin de mejorar el anclaje de la
película de adhesivo.
El raspado es necesario cuando la capa superficial del sustrato
se encuentra:
• oxidada, como en el caso del caucho;
• contaminada por suciedades de difícil remoción por limpieza
(exudación grosera de aceites, como ocurre con cueros grasos);
• recubiertas por material de anclaje demasiado difícil (nylon,
hilos plásticos en tramas cerradas de tejidos);
• recubiertas por material con adhesión débil sobre el sustrato
soporte (terminación metalizada en laminado sintético).
Además de la remoción de la capa superficial, el raspado
proporciona un aumento de la superficie de pegado del
sustrato, aumentando los puntos de contacto y, así, la
resistencia de pegado de los materiales en operación.
La operación de raspado se realiza a través de la fricción de
materiales abrasivos sobre el sustrato. La fricción puede ser
realizada manualmente por el operador o a través de
equipamientos.
El raspado puede realizarse mediante lijas de diferentes
composiciones y tamaños de granos, cepillos con cerdas de
diferentes composiciones y durezas, o también por medio de
fibra genéricamente conocida como “Scotch Brite ®”. Detalles
en los ítems a continuación,
2.1 Formas de raspado
• Grano 200 = lija fina, proporciona un raspado superficial, 2.3 Raspado con cepillo
fino.
El raspado con cepillo también puede darse con distintos tipos
de cerdas, según la necesidad de ataque del sustrato:
• Cerdas de pelo de caballo: proporcionan un raspado muy
superficial, sin deformación de la superficie.

El raspado manual se da por la fricción realizada por el

• Cerdas de nylon: proporcionan un raspado intermedio;
operador sobre el sustrato, utilizando el elemento abrasivo
apropiado. Ejemplos: hojas de lijas, hojas de fibra tipo
• Cerdas de acero: proporcionan un raspado profundo, de
“Scotch Brite ®” o cepillo.
elevada abrasividad.

El raspado también puede realizarse a través de equipamien-

Raspado con lija en la suela.
tos con dispositivos con rodillos o cintas recubiertas con el
debido elemento abrasivo (lija, fibra “Scotch Brite ®” o
cepillo).

2.2 Raspado con lija

En el caso de raspado con lija, el grado de raspado

(rugosidad, profundidad de ataque) es indirectamente
proporcional a la granulometría (tamaño del grano) de la lija.
Ejemplo para:

• Grano 20 = lija gruesa, proporciona un raspado profundo y

rudimentario. Raspado con lija en la capellada. Cepillo.

Raspado con cepillo en la capellada.
2.4 Raspado con fibra
El raspado con fibra tipo "Scotch Brite®” proporciona un
ataque menos agresivo al sustrato. Se utiliza mucho para
materiales que deshilachan, como telas, lonas y nylon.
Fibra tipo “Scotch Brite ®”.
Raspado con fibra tipo “Scotch Brite ®”.
3. Promotor de adherencia
Para la preparación de sustratos para el pegado, además de la
limpieza y/o del raspado del sustrato, también puede aplicarse
productos promotores de adherencia. .
Los promotores de adherencia, también conocidos como
“primers” o imprimantes, actúan a través de interacción
química con el sustrato, alterando la superficie y, así,
favoreciendo la adhesión. Se utilizan cuando es necesario
aumentar la penetración, mojabilidad y/o anclaje del adhesivo
sobre el sustrato. Los imprimantes también se utilizan cuando
hay cierta incompatibilidad entre el sustrato y el adhesivo a ser
utilizado, debido al tipo químico o polaridad de estos, actuando
como puente de unión entre ellos.
Los imprimantes o ‘primers' se aplican con paño, esponja,
brocha, pistola o incluso por inmersión, dependiendo del tipo de
producto, sustrato o efecto deseado.
En este capítulo, vamos a detallar los ‘primers’ de
mayor aplicación en el mercado:
3.1 ‘Primer’ halogenante
3.2 ‘Primer’ EVA
3.3 ‘Primer’ para plásticos
3.1 ‘Primer’ halogenante
Está indicado para aplicación sobre cauchos y sus derivados,
incluyendo el TR (thermoplastic rubber), posibilitando el
pegado de este tipo de sustrato con adhesivo poliuretano.
Presentado en la forma monocomponente (listo para usar) o
bicomponente (exige mezcla eficiente previa), es un agente
promotor de adherencia disuelto en medio solvente o medio
acuoso, con variación de contenido del agente activo y
composición del solvente.

Ejemplo de ‘primer’ halogenante.
La selección del ‘primer’ halogenante para un determinado tipo
de caucho / TR debe realizarse a través de pruebas prácticas de
pegado, variando el contenido de agente activo y composición
del solvente, si es el caso. La opción entre ‘primer’
monocomponente o bicomponente pasa por el mismo análisis
de contenido de agente activo y solvente, pero también tiempo
de validez – ‘primers’ monocomponentes tienen una validez de
3 a 4 meses, mientras que ‘primers’ bicomponentes presentan
una validez de 6 a 8 meses de sus componentes aislados. Los
‘primers’ bicomponentes presentan vida útil determinada
después de la mezcla de los componentes, que debe observarse
para garantizar un buen rendimiento del pegado.
La aplicación del ‘primer’ halogenante puede realizarse con
brocha o por inmersión, seguida de un tiempo mínimo de acción
sobre el sustrato y secado. La pieza halogenada puede seguir
inmediatamente al proceso de pegado, ser almacenada por
determinado tiempo en ambiente libre de luz y polvo, o ser
recubierta de ‘primer’ / adhesivo base para protección de la
superficie y, así, posibilitar su almacenamiento por más
tiempo.
El agente activo de los halogenantes tiene propiedades
corrosivas. Por lo tanto, los productos que entran en contacto
con el 'primer' halogenante no deben tener partes metálicas –
frascos, espátulas, partes de brochas.
Para detalles sobre tipos de 'primers’ halogenantes, validez,
proceso y tiempo entre aplicación y pegado, contacte con el
proveedor del producto.
3.2 ‘Primer’ EVA
Está indicado para aplicación sobre EVA inyectado o expandido
/ moldeado, posibilitando el pegado de este tipo de sustrato con
adhesivo poliuretano. Puede ser del tipo ‘primer’ EVA “frío” o
‘primer’ EVA “curado UV”.
El ‘primer' EVA “frío” se aplica sobre el EVA con brocha, pistola
o por inmersión, secado a temperatura ambiente o forzada,
siguiendo el proceso de pegado convencional. Se aplica más a
menudo en EVA del tipo termoconformado o en placa.
La adhesión proporcionada por este tipo de ‘primer’ / proceso
no es muy elevada. Está indicada para piezas de menor
exigencia de pegado.
El ‘primer' EVA “curado UV” se aplica sobre el EVA con brocha,
pistola o por inmersión, secado a temperatura ambiente o
forzada. Sin embargo, la superficie debe exponerse a la
radiación UV a través de equipamiento adecuado. Para el éxito
de esta operación, debe asegurarse que todas las áreas de
pegado se expongan a la irradiación (libre de zonas de sombra),
en intensidad del orden de 550 a 700mJ/cm². Para ello, las
lámparas UV del equipamiento deben limpiarse
constantemente y monitorearse en cuanto a la irradiación
emitida, cambiándolas cuando necesario.
Se aplica más a menudo en EVA del tipo inyectado.
3.3 Otros 'primers’
La diversidad de materiales utilizados en la industria del
calzado imposibilita que este trabajo presente un listado de
todos los promotores de adhesión / ‘primers’ indicados y sus
respectivos sustratos. Además del caucho, del TR y del EVA,
varios otros sustratos necesitan el puente de unión entre la
superficie y la película de adhesivo, proporcionada por el
promotor de adherencia / ‘primer’. Ejemplos: algunos tipos de
poliuretano, poliestireno, polipropileno, NYLON, PEBAX, AMT,
PVC, etc.
Para una mayor precisión de los detalles e indicación de
productos / pruebas de pegado, contacte con el proveedor de
‘primer’ y/o adhesivo.
La correcta selección y la aplicación de promotores
de adhesión son fundamentales para un buen
rendimiento del pegado.
SELECCIÓN DE
ADHESIVOS
Este capítulo se destina a orientar el proceso de selección de
adhesivos según su aplicación, en búsqueda del máximo
rendimiento de pegado.
No existe un adhesivo universal que atienda todas las
necesidades de pegado y todas las aplicaciones. En la
búsqueda del mejor adhesivo, debe seleccionarse aquel que
atienda las características y propiedades prioritarias, en
detrimento de otros de menor relevancia o de los cuales se
puede prescindir a través del cambio de demás ítems o
procesos – sustitución del sustrato, variación de la forma de
aplicación, alteración de las condiciones de secado, etc.
- La selección de adhesivos no es un proceso fácil, pues implica
la consideración de muchas variables. Las principales son:
- el tipo y la naturaleza de los sustratos a ser pegados;
- la operación de construcción del calzado en cuestión;
- la preparación de los sustratos;
- los sistemas de aplicación viables;
- condiciones de secado – temperatura, humedad del aire,
tiempo y equipamientos viables;
- tiempo abierto necesario;
- la resistencia de pegado deseada;
- las condiciones que el pegado deberá soportar;
- costo. - Caucho: crudo o vulcanizado, composición básica, presencia
de material reciclado, tiempo de preparación.
A continuación, discutimos estos criterios de selección.
- TR: tipo de TR, contenido de aceite.
Tipo y naturaleza de los sustratos a ser pegados
- PVC: tipo y contenido de plastificante.
La identificación y la determinación de las características de
los sustratos a ser pegados son cruciales para la selección del - Plásticos en general: tipo de plástico – ABS, nylon, TPU,
adhesivo a utilizarse. El adhesivo debe ser compatible con el TPE.
sustrato y debe ser capaz de humectar / mojar su superficie
Especial atención también a las capelladas y suelas que tienen
para otorgar adhesión. Según el sustrato, debe optarse por uno
más de un tipo de sustrato en el área de pegado. Seleccionar
u otro adhesivo, así como realizar la preparación previa de este
procesos y adhesivos para ambos sustratos.
sustrato, según se detalla en capítulo anterior.
Preparación de los sustratos
Se debe tener la orientación clara por parte del proveedor sobre
Detalles en el Capítulo Preparación de Sustratos.
los tipos de materiales que constituyen los componentes, y
cuando no la tenga, pueden realizarse pruebas de Sistemas de aplicación
identificación. Detalles en el Capítulo Formas de Aplicación.
Algunas cuestiones orientativas a evaluarse según el Condiciones de secado
sustrato: Las condiciones de secado del adhesivo es un factor
determinante para la selección del producto a utilizarse. Las
- Cuero: animal, tipo de curtición, contenido de aceite, condiciones de secado indicadas en la Recomendación Técnica
aplicación de tratamiento especial. del adhesivo deben considerarse para que se alcance el
máximo rendimiento.
- Laminado sintético: PU o PVC, tipo de capa superficial –
top, barniz, metalizado, liso o rugoso.
- Tela: tipo de fibra, porosidad, coloración, aplicación de
tratamiento.
En términos de condiciones de secado, debe evaluarse:
- temperatura del ambiente: media, máxima y mínima
- humedad del aire: media, máxima y mínima
- ventilación, corriente de aire
- tiempo
- disponibilidad de equipamientos para ayudar el secado:
hornos, ventilación.
Temperatura baja (<15 °C), humedades elevadas (>80%) y
ausencia de ventilación mínima retardan el secado del
adhesivo, ya sea base solvente o base agua, siendo que la
película debe quedar expuesta por más tiempo antes de la
reactivación y unión efectiva. Por otro lado, condiciones que
favorezcan un secado demasiado rápido tampoco son ideales,
pues puede ocurrir el secado de la capa superficial de la
película de adhesivo, mientras que una parte del solvente
queda retenida en el interior de la película. Una película de
adhesivo no plenamente seca acarreará falla de pegado.
Equipamientos que regulan las condiciones de temperatura,
humedad y ventilación estandarizan las condiciones de
secado, favoreciendo la obtención de buenos resultados
regularmente. Se puede proporcionar las condiciones indica- Resistencia de pegado
das por el proveedor del adhesivo y estabilizar el proceso en
cualquier época del año o región de producción – un factor Según la operación de construcción del calzado, es necesario
muy importante, considerando las fábricas ubicadas en que la película aplicada presente mayor o menor resistencia
regiones que típicamente registran cambios climáticos de pegado, dependiendo de los componentes a los cuales se
significativos a lo largo del año, como el estado de Río Grande está promoviendo la unión de las partes. Además del efecto
do Sul, y empresas que cuentan con áreas productivas en final del pegado, debe observarse cuáles son las etapas y
distintas regiones del país, como las regiones sur y nordeste, esfuerzos por los cuales el calzado va a pasar inmediatamente
pero usan procesos estandarizados. después del pegado. Si habrá etapas de alta exigencia de
Esas condiciones colaboran a una definición del tipo de pegado, como el raspado del borde, fresado de la suela y
adhesivo, viscosidad, contenido de sólidos, composición de deshormado, la película adhesiva debe presentar resistencia
solventes y aditivos. inicial de pegado significativa para que no ocurra la defor-
mación del modelo.
Tiempo abierto
Costo
Según la operación de construcción del calzado, es necesario
que la película aplicada presente mayor o menor tiempo
Sin duda alguna, el factor ‘costo’ del adhesivo contribuye
abierto, haciendo viable su armado y la manutención de la
significativamente a la selección del producto. Además del
unión mediante algún tipo de tracción. Cada tipo de adhe-
rendimiento de pegado, el adhesivo debe tener una relación
sivo presenta genéricamente un determinado tiempo abierto,
‘costo x rendimiento necesario’ apropiada al caso.
relacionado con la naturaleza química del compuesto. Vea la
tabla de Operaciones de Construcción de Calzados para más
detalles. El tiempo abierto puede ser relativamente alterado a
través de ajustes de formulación y también de la aplicación de
condiciones de temperatura a la película de adhesivo -
genéricamente, el calentamiento aumenta el tiempo abierto,
mientras que el enfriamiento reduce el tiempo abierto de una
película de adhesivo.
Tipos de adhesivos

Las tablas a continuación presentan los principales adhesivos utilizados en la industria del calzado. No se indican características como tiempo de secado y tiempo abierto de cada tipo de adhe-
sivo, pues varían según la composición del adhesivo. Note que aquí se citan las características genéricas de cada familia de adhesivos. Características más específicas deben ser observadas en
la Recomendación Técnica y discutidas con el proveedor del productor

Adhesivos base solvente

Tipo Composición Características Indicación

Policloropreno Solución de resina policloropreno en
solventes orgánicos, con adición de otras
resinas, óxidos y aditivos para otorgar
propiedades específicas.
También conocido, entre otros nombres, como pegamento sintético,
pegamento amarillo, pegamento de zapatero, pegamento fuerte o
pegamento de contacto. Presenta coloración variando desde el
translúcido amarillento al ámbar. Se destaca el tack / pegajosidad
que posibilita fácil unión entre los sustratos. Buena resistencia de
pegado. Puede añadirse reticulante a base de isocianato para mejor
rendimiento.
Producto con gran variedad de aplicaciones. Puede
utilizarse en todas las etapas de construcción del
calzado. Indicado para el pegado de cuero, madera,
cartón, textiles, cauchos en general, EVA, poliestireno,
espuma de PU o látex.

Poliuretano Solución de resina poliuretano en
solventes orgánicos, con adición de
aditivos para otorgar propiedades
específicas.
También conocido como pegamento PVC. Presenta coloración
que varía del transparente al translúcido blanco.
Genéricamente, no tiene tack/pegajosidad, debiendo ser
reactivado / calentadao para la unión entre los sustratos. Se
exceptúan los adhesivos del tipo pegamento frío o PVC, que
tienen tack para la adhesión inicial. Excelente resistencia de
pegado. Puede añadirse reticulante a base de isocianato para
mejor rendimiento.
Producto muy utilizado para el pegado suela-capellada,
debido a la excelente resistencia que proporciona.
Indicado para el pegado de poliuretano, PVC, nylon,
cuero, madera, papel, cartón, tela, EVA, cauchos en
general y espumas. Para algunos de estos sustratos,
como EVA y caucho, puede ser necesaria la aplicación
previa de un ‘primer’ para promover compatibilidad.

SBS / SIS Soluciones de resinas a base de estireno Forman soluciones de alto contenido de sólidos en baja Productos muy utilizados para el pegado de espumas y
en solventes orgánicos, con adición de viscosidad y, así, se utilizan muy a menudo en aplicaciones por en las etapas de preparación del calzado.
otras resinas y aditivos para otorgar pulverización / pistola. Presentan coloración del transparente al
propiedades específicas. ámbar. Se destacan el tack / pegajosidad y el bajo costo.