Antuya Espa m2 07

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO

DEPARTEMENT DE GENIE CHIMIQUE
Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du Diplôme d’Etudes

Approfondies en
Chimie Appliquée à l’Industrie et à l’Environnement
« D.E.A. »
CONTRIBUTION A LA VALORISATION DE
SUBSTANCES FERMENTESCIBLES :
CAS DU MANIOC ET DU FRUIT A
PAIN
Présentée et soutenue par : ANTUYA Ahamada Mravoreha

Date de Soutenance : 28 Août 2007
Promotion- 2006
UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO
DEPARTEMENT DE GENIE CHIMIQUE
Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du Diplôme

d’Etudes Approfondies
en Chimie Appliquée à l’Industrie et à l’Environnement
CONTRIBUTION A LA VALORISATION DE
SUBSTANCES FERMENTESCIBLES :
CAS DU MANIOC ET DU FRUIT A
PAIN
Présentée et soutenue par :

ANTUYA Ahamada Mravoreha
Date de Soutenance 28 AOUT 2007
Membres de jury :
Président : - Mr RANDRIANOELINA Benjamin, Professeur Titulaire à l’ESPA
Rapporteur : - Mr ANDRIANARY Philippe Antoine, Professeur à l’ESPA
Examinateurs : - Mr RANAIVONIARIVO Velomanantsoa Gabriely, Professeur à l’ESPA
- Mr RAKOTOMAMONJY Pierre, Maître de Conférences à l’ESPA
3
DÉDICACES
Je dédie cet ouvrage :
A mon cousin Abdourahim Attoumane Ahmed qui m’a prodigué une aide
morale et financière depuis mon enfance jusqu’ à nos jours
A monsieur Andjib Ali, Directeur de l’Hydrocarbure de Moroni

(Ngazidja) de pouvoir m’aider à la réalisation de ce travail
A ma Mère, ma Tante Riama Mravoreha, mes frères et sœurs.
4
REMERCIEMENTS
Le présent travail a été effectué dans des laboratoires :
- Le laboratoire de chimie minérale de l’Ecole Supérieur Polytechnique d’Antananarivo

Vontovorona (ESPA)
- Le laboratoire DRT / FO FI FA – Ambatobé
- Le laboratoire de Phytopharmacie de la Direction de la Protection des Végétaux (DPV)
Nanisana – Antananarivo
- Le laboratoire du Centre National de Recherche sur l’Environnement (CNRE) Tsimbazaza
- Le laboratoire de Centre National de Recherche Pharmaceutique (CNRP)
Ce travail n’aurait pas vu le jour sans les recommandions, l’assistance et la bonne
volonté des nombreuses personnes.
Nous adressons surtout nos profondes gratitudes et nos sincères remerciements à :
 Monsieur RANDRIANOELINA Benjamin, Professeur Titulaire de l’ESPA qui nous a fait

l’insigne honneur de présider le jury de notre soutenance
 Monsieur le Professeur ANDRIANARY Philippe Antoine, Chef de Département Génie
Chimique, Encadreur et rapporteur de ce travail pour ses conseils et surtout son aide dans
l’élaboration et la finition de ce mémoire. Malgré tous ses occupations, il a consacré beaucoup
son temps à relire et corriger cet ouvrage
 Monsieur le Professeur RANAIVONIARIVO Velomanantsoa Gabriely, Enseignant à l’ESPA
qui en dépit de leurs énormes responsabilités a bien voulu juger ce travail
 Monsieur le Docteur RAKOTOMAMONJY Pierre Enseignant à l’ESPA, qui malgré ses lourdes
taches a bien voulu accepter de juger ce travail
 Tous les personnels et les membres de l’Equipe de laboratoire de chimie minérale (Ecole
Supérieure Polytechnique d’Antananarivo), de Phytochimie (DPV) et CNRP pour les
instructions nécessaires à la réalisation des travaux de laboratoires
En fin ma gratitude va également à tous les membres de l’AEOM (Association des
Etudiants de Ouellah à Madagascar), sans oublier ceux qui, de près ou de loin ont
contribué à la réalisation de ce mémoire
5
LISTE DES ABREVIATIONS
FOFIFA :Foibe Fikambanana ho fampandrosoana eny Ambanivohitra
FAO : Food and Alimentation Organisation (Organisation mondiale pour
l’agriculture et l’alimentation)
Cm : centimètre
ONE : Office National de L’Environnement
CNRE : Centre National pour la Recherche Environnemental
DRP : Direction de Protection des Végétaux
DO : Densité optique
DNS : Dinitro 3,5- salicylate de sodium
[SR] : Concentration en sucre réducteur
CPG : Chromatographie en phase gazeuse
A (%) : Teneur en amidon
H (%) : Teneur en humidité
MG : Matière grasse
Prt : Teneur en protéines
C (%) : Cendre brute
MS : Matière sèche
Mg : milligramme
ml :: millilitre
mm : millimètre
°C : Degré Celsius
g/l : gramme par litre
Tps (h) : temps en heure
P : Concentration en produit
Pf : Concentration finale en produit
So : concentration initiale en substrat
Sr : Concentration en substrat résiduel
Xo : Concentration initiale en biomasse
Xf : Concentration finale n biomasse
Rx : Vitesse de formation de la biomasse
µx : Vitesse spécifique de la formation de la biomasse ou taux de
croissance
dt : Différentielle de temps
Rs : Vitesse de consommation du substrat
dS : Différentielle de concentration du substrat
qS : Vitesse spécifique de consommation du substrat
dX : Différentielle de concentration de la biomasse
Rp : Vitesse de formation de produit
vP : Vitesse spécifique de formation de produit
dP : Différentielle de concentration de produit
qSmax : Vitesse spécifique maximale de concentration du substrat
uXmax : Vitesse spécifique maximale de formation de la biomasse
Pmax : Vitesse spécifique maximale de formation de produit
PE : Productivité en éthanol
Yx/s : Rendement de convention du substrat en biomasse
YP/S : Rendement pratique de conversion du substrat en éthanol
ή (%) : Rendement théorique de conversion du substrat en produit
um : micromètre
min : minute
nm : Nanomètre
rpm : Rotation par minute
p/v : poids par volume
v/v : volumes par volume
p/p : Poids par poids
ED : Eau distillée
KH2PO4 : acide phosphorique mono potassique
Mg SO4 : Sulfate de magnésium
CaO : chaux vive
CA Capital Amortissable
POT Temps de remboursement
B Bénéfice brute annuel
TS : Technicien Supérieur
7
LISTES DES TABLEAUX
PROPORTION DE POIDS DE CHAQUE PARTIE DE TUBERCULES ..................8
LES DIFFÉRENTS CONSTITUANTS D’UN TUBERCULE ...................................9
TENEUR EN ÉLÉMENTS MINÉRAUX DANS LE MANIOC....................................9
TENEUR EN VITAMINE DANS LE MANIOC...................................................... 10
CONDITIONS OPTIMALES D’ACTION DES ENZYMES DÉGRADANT

L’AMIDON [ 40] .............................................................................................18
COMPOSITION DE LA GAMME ÉTALON............................................................36
TAUX D’HUMIDITÉ DE LA MATIÈRE SÈCHE DE LA FÉCULE DE MANIOC.... 48
TAUX D’HUMIDITÉ DE LA MATIÈRE SÈCHE DE LA FÉCULE DES FRUITS À

PAIN.................................................................................................................48
TAUX DU POUVOIR ROTATOIRE P ET P’ DE LA TUBERCULE DE MANIOC .49
TAUX DU POUVOIR ROTATOIRE PET P’ DE LA FARINE DU FRUIT À PAIN . 50
MESURE DE L CONCENTRATION DE GLUCOSE..............................................51
MESURE DES DENSITÉS OPTIQUES DE LA GAMME ÉTALON.......................51
EVOLUTION DE LA CONCENTRATION EN SUCRES RÉDUCTEURS (G/L) EN

FONCTION DE LA VITESSE D’AGITATION (RPM) POUR LE CAS DU
MANIOC...........................................................................................................53
RÉSULTAT DU RENDEMENT D’HYDROLYSE DE LA FÉCULE DU MANIOC 56
MESURE DE LA DENSITÉ OPTIQUE EN FONCTION DE CONCENTRATION DU

GLUCOSE........................................................................................................58
RÉSUMÉ DE L’ÉVOLUTION DE LA CONCENTRATION DE SUCRES

RÉDUCTEURS EN FONCTIONS DE LA CONCENTRATION DU SUBSTRAT
..........................................................................................................................59
RÉSULTAT DU RENDEMENT D’HYDROLYSE DU FRUIT À PAIN.................... 62
MESURE DU COEFFICIENT DE CORRESPONDANCE DES COUPLES

BIOMASSE (LEVURE) ABSORBANTE DU MANIOC ...................................63
MESURE DU COEFFICIENT T DE CORRESPONDANCE BIOMASSE (LEVURE)

ABSORBANCE DU FRUIT À PAIN.................................................................64
EVOLUTION DE LA DENSITÉ DU MOÛT POUR LE CAS DU MANIOC ............70
EVOLUTION DU PH SUR LES ACTIVITÉS FERMENTAIRE DE

SACCHAROMYCES CEREVISIAE SUR L’HYDROLYSAT D’AMIDON DU
MANIOC...........................................................................................................71
EVOLUTION DE LA DENSITÉ DU MOÛT POUR LE CAR DU FRUIT À PIN...... 79
RÉSUMÉ DES EFFETS DE LA CONCENTRATION INITIALE EN SUBSTRAT

SUR L’ACTIVITÉ FERMENTAIRE DE SACHROMYCES CEREVISAIE SUR
L’HYDROLYSAT D’AMIDON DU FRUIT À PAIN...........................................81
RÉSUMÉ DE LA TENEUR EN ALCOOL POUR LE CAS DU MANIOC...............83
RÉSUMÉ DE LA TENEUR EN ALCOOL DU FRUIT À PAIN............................... 84
EVALUATION DU COÛT DU LOCAL....................................................................91
EVALUATION DU COÛT D’AMORTISSEMENT...................................................91
EVALUATION DU COÛT DU PERSONNEL......................................................... 92
EVALUATION DU COÛT D’EXPLOITATION ANNUELLE...................................93
EVOLUTION DU PRIX SUR LES MARCHÉS DE LA CAPITALE POUR LES

ANNÉES 1998 À 2002 (AR)............................................................................94
EVALUATION DU COÛT DE LA MARGE BÉNÉFICIAIRE.................................. 95
9
LISTES DES FIGURES
RACINES TUBÉRISÉES [6].....................................................................................8
FORME DU FRUIT À PAIN (OVALE OU ARRONDI, PEAU MARQUÉE

D’ARÉOLE IRRÉGULIÈRES PENTAGONALES OU HEXAGONALES)....12
COUPE LONGITUDINALE DU FRUIT À PAIN..................................................... 12
STRUCTURE MOLÉCULAIRE DE L’AMYLOSE [ 42], [ 65]................................ 14
STRUCTURE MOLÉCULAIRE DE L’AMYLOPECTINE [42], [ 65 ]..................... 15
FERMENTATION DU GLUCOSE EN ÉTHANOL PAR VOIE D’EMBDEN-

MEYERHOF- PANAS [40], [65] . ...................................................................22
FORMATION DU GLYCÉROL AU COURS DE LA FERMENTATION

ALCOOLIQUE [68]..........................................................................................25
BIOSYNTHÈSE DES ALCOOLS SUPÉRIEURS .................................................26
PROCESSUS D’OBTENTION D’AMIDON (POUR CAS DE MANIOC ET DU

FRUIT À PAIN).................................................................................................28
GERMINATION DU RIZ..........................................................................................34
CLICHÉ DU BROYEUR..........................................................................................38
COURBE ÉTALON DE LA DENSITÉ OPTIQUE EN FONCTION DE LA

CONCENTRATION DE GLUCOSE.................................................................52
ÉVOLUTION DE L’HYDROLYSE ENZYMATIQUE ET LA FORMATION DES

SUCRES RÉDUCTEURS EN FONCTION DES VITESSES D’AGITATION À
PH= 4.5, (S) = 90G/LET À T= 50°C. ..............................................................53
ACTIVITÉ DES ENZYMES EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE DU MILIEU

..........................................................................................................................54
ACTIVITÉ DES ENZYMES EN FONCTION DU PH...............................................55

COURBE ÉTALON DE LA DENSITÉ OPTIQUE EN FONCTION DE LA
CONCENTRATION DE GLUCOSE ................................................................58
ÉVOLUTION DE LA CONCENTRATION DE SUCRES RÉDUCTEURS LORS DE

LA BIOCONVERSION DE LA FARINE DU FRUIT À PAIN À T=55°C ET AU
PH=5 EN FONCTION DE LA CONCENTRATION DU SUBSTRAT...............60
ACTIVITÉ DES ENZYMES EN FONCTION DU PH DU MILIEU...........................61
EVOLUTION DES CONCENTRATIONS EN BIOMASSE (X), EN ÉTHANOL (P)

ET EN SUBSTRAT(S) DE MANIOC VP (H À PH = 3,5 ................................. 65
EVOLUTION DES VITESSES SPÉCIFIQUES DE FORMATION DE BIOMASSE

(ΜX), DE PRODUCTION DE L’ÉTHANOL (VP) ET DE CONSOMMATION DU
SUBSTRAT (QS) DE MANIOC À PH = 3,5 ....................................................66
EVOLUTION DES CONCENTRATIONS EN BIOMASSES(X), EN ÉTHANOL (P)

ET EN SUBSTRAT(S) FÉCULE DE MANIOC À PH = 4,5 ............................ 66
EVOLUTION DES VITESSE SPÉCIFIQUES DE FORMATION DE BIOMASSE

(ΜX), DE PRODUCTION DE L’ÉTHANOL (VP) ET DE CONSOMMATION DU
SUBSTRAT (QS) DE MANIOC À PH = 4,5.....................................................67

ET EN SUBSTRAT (S) DE MANIOC À PH = 5,5............................................68
EVOLUTION DES VITESSES SPÉCIFIQUES DE FORMATION DE BIOMASSE

(X), DE PRODUCTION DE L’ÉTHANOL (VP) ET DE CONSOMMATION DE
SUBSTRAT (QS) DE MANIOC À PH = 5,5.....................................................68

ET EN SUBSTRAT (S) DU MANIOC À PH=6,5 .............................................69
ÉVOLUTION DES VITESSES SPÉCIFIQUES DE FORMATION DE BIOMASSE

(ΜX), DE PRODUCTION DE L’ÉTHANOL (VP) ET DE CONSOMMATION DE
SUBSTRAT (QS)DU MANIOC À PH=6,5........................................................69
11
COURBE REPRÉSENTANT LA DENSITÉ DU MOÛT DE MANIOC EN
FONCTION DU TEMPS...................................................................................70
EVOLUTION DE LA CONCENTRATION EN BIOMASSE (X) ,EN

ETHANOL(P)ET EN SUBSTRAT (S), (S = 50G/L) DU FRUIT À PAIN..........73
: EVOLUTION DES VITESSES SPÉCIFIQUES DE FORMATION DE LA B(µX),

DE PRODUCTION D’ÉTHNOL (VP) ET DE CONSOMMATION DE
SUBSTRAT (QS) (S = 50G/L).DU FRUIT À PAIN..........................................73
EVOLUTION DE LA CONCENTRATION EN BIOMASE (X), EN ÉTHANOL (P)

ET EN SUBSTRAT (S) (S = 60G/L).DU FRUIT À PAIN................................. 74
EVOLUTION DES VITESSES SPÉCIFIQUES DE FORMATION DE LA BIOMASE

(µX), DE PRODUCTION D’ÉTHNOL (VP) ET DE CONSOMMATION DE
SUBSTRAT (QS) (S = 60G/L).DU FRUIT À PAIN..........................................74

ET EN SUBSTRAT (S) (S = 70G/L).DU FRUIT À PAIN................................. 75

SUBSTRAT (QS) (S = 70G/L) DU FRUIT À PAIN..........................................75

ET EN SUBSTRAT (S) (S = 80G/L). DU FRUIT À PAIN................................ 76

SUBSTRAT (QS) (S = 80G/L) DU FRUIT À PAIN..........................................76

ET EN SUBSTRAT (S) (S = 90G/L) DU FRUIT À PAIN ................................77

SUBSTRAT (QS) (S = 90G/L) DU FRUIT À PAIN .........................................77
12
SUBSTRAT (QS) (S = 100G/L) DU FRUIT À PAIN .......................................78

SUBSTRAT (QS) (S = 100G/L) DU FRUIT À PAIN .......................................78
COURBE DE LA DENSITÉ DU MOUT DU FRUIT À PAIN EN

FONCTION SU TEMPS...................................................................................79
CHROMATOGRAMME DE L’ALCOOL DU MANIOC...........................................86
CHROMATOGRAMME DE L’ALCOOL DU FRUIT À PAIN..................................87
ORGANIGRAMME DU PROCESSUS D’OBTENTION DE L’ALCOOL................88
13
SOMMAIRE
DÉDICACES.............................................................................................................4
REMERCIEMENTS...................................................................................................5
LISTE DES ABREVIATIONS...................................................................................6
LISTES DES TABLEAUX.........................................................................................8
LISTES DES FIGURES..........................................................................................10
INTRODUCTION.......................................................................................................1
1. GENERALITES SUR LA THEORIE GENERALE D’OBTENTION D’ALCOOL

ETHYLIQUE.......................................................................................................3
2. LES MATIERES PREMIERES.............................................................................6
3. ETUDE DE L’ARBRE A PAIN OU FRUIT A PAIN............................................11
4. HYDROLYSE[17] , [42] , [56] , [65]...................................................................14
5. FERMENTATION................................................................................................19
6. METHODES DE LA FABRICATION DE LA FECULE A PARTIR DU MANIOC

ET DU FRUIT A PAIN .....................................................................................28
7. DETERMINATION DES COMPOSITIONS CHIMIQUES...................................29
8. HYDROLYSE ENZYMATIQUE.......................................................................... 33
9. HYDROLYSE PROPREMENT DITE..................................................................35
10. LA FERMENTATION ALCOOLIQUE...............................................................41
11. RESULTATS ET INTERPRETATIONS............................................................48
12. HYDROLYSE ENZYMATIQUE........................................................................ 51

13. RESULTATS ET INTERPRETATIONS DE L’HYDROLYSE DU FRUIT A
PAIN.................................................................................................................58
14. RESULTATS ET INTERPRETATIONS DE LA FERMENTATION

ALCOOLIQUE..................................................................................................63
15. LA DISTILLATION............................................................................................83
16. QUALITÉ DE L’ALCOOL OBTENU ................................................................85
17. CARACTÉRISTIQUES DE LA CAPACITÉ DE L’UNITÉ :.............................. 89
18. ETUDE FINANCIÈRE DE L’UNITÉ .................................................................91
19. LE TEMPS DE REMBOURSEMENT : POT.....................................................96
20. ETUDE ENVIRONNEMENTALE .....................................................................97
CONCLUSION ET PERSPECTIVE........................................................................99
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES................................................................101
ANNEXES..................................................................................................................I
15
Mémoire DEA Génie Chimique ESPA
INTRODUCTION
L’éthanol, un des produits de base de laboratoire et de l’industrie est utilisé dans les
domaines pharmaceutique, cosmétique et de la parfumerie en tant que solvant et comme
produit de départ pour la synthèse des produits chimiques.
Actuellement, dans de nombreux pays comme Madagascar, la production d’alcool
éthylique par fermentation occupe une place importante dans l’économie nationale bien
que les débouchés soient seulement restreints en terme d’industries chimiques.
De développement d’alcool carburant n’étant pas encore entrepris dans les pays en
voie de développement jusqu’à présent.
Sur le plan international, la nécessité de diversifier les sources de carburant a
conduit de nombreux pays à s’intéresser à la recherche et à la production industrielle de
produits de remplacement à haut rendement énergétique. Et l’éthanol constitue une
opportunité intéressante comme produit de substitution, d’où l’importance de sa production
à partir de matières diverses. Ainsi, par exemple, on peut obtenir de l’éthanol à partir de
matières végétales comme le manioc et le fruit à pain pour ne citer que cela.
Le coût de la production de l’éthanol dépend essentiellement du prix de la matière
première.
Au Brésil et en Inde par exemple, son utilisation comme carburant contribue à la
diminution de la pollution atmosphérique due aux essences traditionnelles.
Pour le moment, deux grands procédés sont possibles pour la production de
l’éthanol :
-D’abord par voie chimique (oxydation du butane, hydratation de l’éthylène, de
l’acétylène, à partir du sulfate d’éthyle,…). A l’heure actuelle, les USA sont les premiers
producteurs d’alcool de synthèse
-Ensuite, par voie de fermentation des sucres, la production de l’ethanol dépend
essentiellement du prix de matière prémière utilisée. Or, une matière première coûte
généralement moins chère quand elle est abondante. Ainsi, le manioc et le fruit à pain
répondent à ces critères dans la mesure où ils sont généralement récoltés deux fois par an.
En plus ces deux matières premières sont des amylacées, donc riches en fécule et en sucre
[24 ], [25]. En raison de leurs grandes disponibilités, de leurs prix et surtout de leur
haute teneur en fécule: nous les avons choisis pour notre étude. Plus précisément, notre
étude consiste à l’hydrolyse et à la fermentation de l’hydrolysat obtenu. La fermentation
ANTUYA Ahamada Mravoreha 1

alcoolique des matières amylacées, qu’il s’agisse de grains ou de tubercules, doit débuter
par l’hydrolyse de l’amidon (ou fécule) en vue de sa transformation en sucres
fermentescibles: glucose et maltose [38].
Il existe trois types d’hydrolyse.
• D’abord l’hydrolyse acide ;
• Ensuite l’ l’hydrolyse enzymatique ;
• Et enfin l’hydrolyse partielle acide suivie d’une conversion enzymatique.
Parmi ces types d’hydrolyse, la voie enzymatique est le type le plus moderne et le
plus utilisé. L’hydrolyse de ces deux matières premières par l’enzyme type hydrolase dans
des conditions précises donne des rendements très élevés en sucres fermentescibles.
A Madagascar, le fruit à pain a été introduit vers le début du vingtième siècle, il est
abondants dans le Nord, Nord-ouest et l’Est du pays. Il peut servir non seulement d’aliment
d’appoint mais aussi d’aliment de substitution en période de pénurie malgré ses
caractéristiques communes avec le manioc
Des chercheurs ont déjà étudié la valeur nutritionnelle du fruit à pain et sa
transformation en produit à haute valeur ajoutée
Parmi eux, ANDRIANARSON a étudié la valeur nutritionnelle, le mode de
conservation et les possibilités de valorisation du fruit à pain à Madagascar avec la
collaboration étroite du Département de recherches technologiques du FO . FI . FA
Ambatobe, dans le but d’assurer la sécurité alimentaire et l’amélioration les revenus de la
population.
A Madagascar, la production de l’alcool est encore insuffisante. Elle est évaluée à
environ 16 000hl /an essentiellement convertie en boisson alcooliques Ainsi, les besoins
des autres utilisateurs tels que l’industrie pharmaceutique, les laboratoires de recherche
médicaux et paramédicaux, et les confiseries sont loin d’être satisfaits.
Notre travail se répartit donc en quatre volets essentiels :
• Dans une première partie nous présenterons une étude bibliographique.
• Dans une seconde partie, nous mettrons en évidence les techniques
expérimentales.
• En troisième partie, nous mettrons l’accent sur les résultats et discussions
Et enfin la quatrième partie constitue une étude écoomique de l’unité de production
de l’éthanol

1. GENERALITES SUR LA THEORIE GENERALE D’OBTENTION

D’ALCOOL ETHYLIQUE
1.1. L’ÉTHANOL OU ALCOOL ÉTHYLIQUE
Formule chimique : C2H5OH

Pour la préparation de l’alcool éthylique, deux pratiques, à l’échelle industrielle
sont actuellement en vigueur :
• L’une par voir de synthèse

• L’autre par fermentation des sucres
La première faite à partir des hydrocarbures, est adoptée surtout par les pays
industrialisés et producteurs de pétrole par exemple les USA et la RUSSIE. Ces pays
préparent l’alcool éthylique destiné surtout pour la consommation industrielle, par la
transformation catalytique de l’éthylène et de l’acétylène. Toutefois à l’heure actuelle,
cette production dans le monde entier,reste assez réduite et l’alcool est essentiellement
produit par fermentation des sucres.
1.2. PROCESSUS D’OBTENTION DE L’ÉTHANOL
1.2.1. Préparation des solutions fermentescibles :
On peut classer les différentes matières premières en trois groupes afin de procéder
à la préparation des solutions fermentescibles :
a) Les matières végétales contenant du sucre
Ce sont en général les fruits, certaines racines sucrées (betterave en particulier), des
tiges (cannes à sucre), mélasses ; on prépare une solution à concentration bien déterminée
que l’on clarifie de sédimentation ou centrifugation, afin de séparer les boues nuisibles à la
fermentation.
b) Les matières végétales contenant de l’amidon
Ce sont en général : manioc, riz, maïs, pommes de terre la préparation consiste à

laver, peler, écraser les tubercules, puis à cuire la pulpe pour liquéfier l’amidon. L’amidon
est alors hydrolysé par des enzymes appelés amylases et on obtient des sucres solubles et
fermentescibles ; cette transformation est appelée la “ saccharification ”

c) Les matières végétales contenant de la cellulose :
Pour le bois, la paille, les déchets végétaux, la transformation en sucre peut être
effectuée par une hydrolyse chimique ou hydrolyse enzymatique. Cette dernière constitue
une voie nouvelle.
1.3. CARACTÉRISTIQUES CHIMIQUES [17]
L’éthanol appartient à la famille organique des alcools; les vapeurs de ce liquide,

passant à travers un tube de porcelaine chauffé au rouge, se décomposent en donnant de
l’eau , de l’oxyde de carbone, de l’hydrogène; du méthane, de l’éthylène, de l’acétylène, du
charbon :
C2H50H ∆ C2H4+ H20

C2H4 C2H2 + H2
C2H50H C0 +H2 + CH4
En même temps, prennent naissance des composés tels que le benzène, le

naphtalène, le phénol, etc, résultant de l’action de la chaleur sur ces premiers produits.
Sous l’action de l’oxygène, l’alcool brûle à l’air avec une flamme bleue en
produisant de l’eau et de l’anhydride carbonique. Un mélange de vapeur d’alcool et
d’oxygène ou d’air détone au contact d’une flamme ou d’une étincelle électrique :
C2H50H + 302 Δ 2C02 + 3H20
Soumis à des actions oxydantes lentes, l’alcool perd deux atomes d’hydrogène et se
transforme en acétaldéhyde et en eau
CH3CH20H + ½ 02 CH3CH0 + H20

Ethanol aldéhyde
acétique
Il se produit aussi de petites quantités d’éther acétique et d’acétal par l’action

d’acide acétique et de l’alcool.

1.4. CARACTÉRISTIQUES ORGANOLEPTIQUES
• Couleur : pur et incolore ;

• Odeur : caractéristique et vive ;
• Goût piquant et donne une sensation de brûlure ;
• Toucher : L’éthanol est un liquide et donne une impression de fraîcheur au toucher.
On trouve l’éthanol dilué dans l’eau et ses propriétés organoleptiques sont plus ou
moins perçues selon son degré de dilution. Le degré Gay – Lussac donne la dilution en
rapport volumique de l’éthanol. Par exemple, l’alcool à 90° GL contient 90ml d’éthanol
pour 100ml de la solution éthanolique.

2. LES MATIERES PREMIERES
Nous avons différentes classes de matières premières. Cependant, nous ne

prendrons que le manioc et le fruit à pain comme objets d’étude..
2.1. ETUDE DU MANIOC
2.1.1. Description botanique[ 51]
Le manioc est une plante semi-arbustive vivace pouvant atteindre une hauteur de
1,5 à 4m avec des tiges très variables pouvant atteindre 30cm de diamètre ; entre-nœuds ;
très courts à longs ; teinte grise, brune, jaunâtre ou rougeâtre ; tissus internes assez
tendres ; dichotomie ou tricotomie.
Il possède des grandes feuilles palmées persistantes vert - claires au revers glauque,
glabre ou pubescent, cireux à la face supérieure. Ces feuilles sont alternées, sessiles,
digitées à 3 -7,9 lobes entiers, lancéolées, acuminées et supportées par un long et mince
pétiole; la couleur des jeunes feuilles et du pétiole est variable, de vert à pourpre ; la limbe
est très variable, plus ou moins découpée, peltée ou non. Sa branche est cassante et sa
racine à la propriété d’accumuler une matière carbonée : les glucides..
Le manioc nécessite un climat humide, chaud et un sol de fertilité moyenne. Il ne
supporte pas les sols marécageux et très fertiles.
2.1.2. Systématique et désignation[ ]4.[51], [63]
Le manioc appartient au :
Règne : végétal
Sous règne : phanérogames
Embranchement : Angiosperme
Classe : Dicotylédone
Famille : Euphorbiacées
Genre : Manihot
Variété : Manihot esculenta.
Connu botaniquement sous le nom de Manihot esculenta Crantz, elle présente plus
de 300 variétés.
Cependant cette plante (de même que les produits transformés qui en sont issus) est
connue sous des noms très divers selon les pays, par exemple :

En Amérique de langue espagnol : manioc, rumu, ou yucca ;

Au Brésil : manioc ou aïpin ;
En Afrique francophone, Madagascar et Comores : manioc ;
En Inde et Malaisie : Tapioca ;..
Selon les utilisateurs, nous distinguons, le manioc très doux, destiné surtout pour la
consommation humaine, le manioc pour la féculerie, généralement d’un goût amer, et entre
ces deux types de variétés, une moyenne. Ce classement est lié au pourcentage d’acide
cyanhydrique (HCN) pésent dans le manioc, extrêmement toxique et reconnu facilement
d’un goût amer.
Pourcentage d’acide cyanhydrique (HCN)
Variétés douces : 0,010 à 0,012%
Variétés amères : 0,012 à 0,014%
Variétés très amères : > 0,014 %
En fait, une présence de 0,005% de HCN, à l’état frais, peut être considéré comme
consommable pour les êtres humains. Un pourcentage supérieur constitue une dose
mortelle.
2.1.3. Répartition géographique[4], [60]
Le manioc est une plante vivrière de la zone tropicale humide mais qui résiste bien à la
sécheresse. Il est cultivé sous des climats à forte pluviométrie 4000 mm ou à pluviométrie réduite
500mm. L’optimum se trouve à 1200-1500mm de pluies avec 2 ou 3 mois de saison sèche.
L’existence de deux saisons bien tranchées est favorable au rendement et à la conservation du
produit. Une saison sèche marquée favorise la formation des tubercules et augmente la teneur en
fécule. Une pluviométrie quasi-constante favorise les parties aériennes au détriment des tubercules.
Quand à la température, la moyenne optimale est de 23–24°C. Le manioc craint surtout les basses
températures, et meurt à 0°C. C’est une plante de pleines lumières et l’action du vent lui est
défavorable puisque les tiges sont cassantes.
2.1.4. Composition du tubercule de manière
La composition de tubercule diffère d’un endroit à un autre selon le climat, le sol, la

variété et d’autres facteurs tel que l’âge (ou la maturité) par exemple. Les paragraphes ci-
après montrent les différentes compositions moyennes du tubercule.

Racines tubérisées [6]
2.1.4.1. Coupe d’une racine de manioc
Le tubercule de manioc est constitué de trois parties: écorce externe, écorce interne
et pulpe.
L’écorce externe de couleur sombre est constituée en grande partie de cellule
suberisées
L’écorce interne est de 2 mm d’épaisseur. Elle est très riche en éléments nutritifs
(comme la protéine, le Calcium, la Vitamine) et en fibres glucidiques
D’autres part, elle est aussi riche en toxines
Proportion de poids de chaque partie de tubercules
Parties % Par rapport au poids de la racine fraîche

Ecorce externe 4à5%
Ecorce interne 15 à 20%
Pulpe 75 à 80%
Fibre centrale 1 à 2%
Source FAO 1972

2.1.4.2. Constituant d’un tubercule
Les différents Constituants d’un tubercule
Eléments Teneur pour 100g de manioc

Humidité Frais
Protéines 65g
Lipides 1g
Fibres 0,2g
Hydrate de carbone + fibre 1,0g
Source FAO 1972
Le glucide représente 90% du poids de la matière sèche. L’amidon est le principal

constitutif de ce glucide. On y trouve également quelques sucres réducteurs ou non comme
le glucose, le maltose, le fructose, le saccharose
La teneur en protéine est faible et une étude détaillée montre qu’il est pauvre en
acides aminés essentiels à la nutrition [5]
2.1.4.3. Teneur en éléments minéraux
Teneur en éléments minéraux dans le manioc
Elément Teneur en mg / 100g de manioc

Na 394
P 32
Ca 26
K 2
Fe 0,9
Source FAO 1972
Le manioc contient également des vitamines qui peuvent se combiner avec le Ca et

le Mg pour donner des sels insolubles.

2.1.4.4. Teneur en Vitamine
Teneur en vitamine dans le manioc
Vitamines Mg / 100 g de manioc

Thiamine 0,06
Niacine 0,6
Riboflavine 0,04
Acide folique 0,024
Acide ascorbique 36
Le manioc renferme une faible quantité de vitamines à l’exception de la vitamine C
(36 mg / 100g de manioc). Mais la transformation peut causer une perte totale de cette
vitamine

3. ETUDE DE L’ARBRE A PAIN OU FRUIT A PAIN
3.1. GÉNÉRALITÉS
L’arbre à pain est originaire de la Polynésie où il existait déjà depuis l’antiquité.

Chez bon nombre de tribus polynésiens, l’arbre est intégré aux rites, aux mythes, aux
légendes et aux superstitions. De même la population lui porte une véritable considération,
sur le plan alimentaire : sa pulpe est consommée comme un féculent de base.
Ce n’est qu’au XVI siècle que les premiers navigateurs espagnols, portugais, et
hollandais ont découvert le fruit à pain aux Iles Marquises et l’ont introduit par la suite en
Afrique, en Asie et en Amérique Latine. Aux Iles Marquises, il était vénéré par son
pouvoir nutritif.
3.1.1. Description botanique et morphologique du fruit à pain [24]. [56]
a) Description botanique
L’arbre à pain est un arbre de taille moyenne de 15 à 20m de hauteur et son

diamètre dépasse parfois 0,6m. Le tronc est droit, prolongé par quelques grosses branches
formant la cime. L’écorce est brune et la moindre incision laisse écouler un latex blanc de
goût amer utilisé éventuellement pour faire du gin.
Ses feuilles sont alternes, très larges et persistantes sur l’arbre tout au long de
l’année. Elles sont généralement de 30 à 90cm de long et de 30 à 40cm de large. Du point
de vue de l’appareil reproducteur les fleurs sont nombreuses . L’espèce est petite monoïque
et les sexes sont distribués sur les réceptacles que les fleurs recouvrent de toute part. La
fleur mâle est réduite en une étamine entourée d’un périanthe lobé (2 à 4). Son épi a une
forme cylindrique. Elle forme des chatons mous, jaunes, de 12 à 35 cm de long. La fleur
femelle est pourvue d’ovaire dressé, plus ou moins pentagonale à 2 carpelles soudés.
L’ovaire est renfermé dans un périanthe nu, confondu avec le réceptacle charnu et
globuleux, libre seulement au sommet, percé d’un petit pore. Elle mesure de 6 à 7cm de
long.
b) Description morphologique
Le fruit à pain a une forme ovale ou arrondie. Son poids moyen varie entre 700g et
1500g ; toute fois il existe aussi des fruits à pain pesant moins de 300g ou plus de 2000g.

Sa peau est marquée d’aréoles irrégulières, pentagonales ou hexagonales. Il mesure

entre 15 à 30 cm de diamètre.
Forme du fruit à pain (ovale ou arrondi, peau marquée d’aréole

irrégulières pentagonales ou hexagonales)
3.1.2. Systématique de l’arbre à pain [56]
Coupe longitudinale du fruit à pain
L’arbre à pain appartient :

Règne : végétal
Embranchement : PHANEROGAMMES
Sous-embranchement : ANGIOSPERMES
Classes : DICOTYLESDONES
Sous-classe : APETALES
Famille : MORACEAE
Genre : Artocarpus
Espèce : incisa
(Synonyme : A. Altilis ; A. Communis).

3.1.3. Différente appellations de l’arbre à pain ou “ fruit à pain ”[24], [56]
Dans les pays étrangers, le terme de “ fruit à pain ” est toujours présent comme :
• “ bread fruit ” pour les Anglais ;
• “fruit à pain” pour les Français ;
• “ brot frucht ” pour les Allemands ;
• “ Arbol depan “ pour les Espagnole
3.1.4. Répartition géographique du fruit à pain [ 56]
L’arbre à pain est abondant dans les régions Nord-Est, du Sud –Est, Nord-Ouest. Il
donne des fruits deux fois par an
La première récolte (saison normale) se situe du mois de Janvier jusqu’au mois de
Mai. Mais, ce n’est qu’au mois de Mars que les fruits sont abondants. Durant cette saison,
la récolte est plutôt bonne.
La deuxième saison, plus courte, ne dure que de mi-Août à mi-Octobre. C’est la
saison paranormale.

4. HYDROLYSE[17] , [42] , [56] , [65]
4.1. STRUCTURE ET PROPRIÉTÉ DE L’AMIDON
L’amidon est un hydrate de carbone se présentant sous forme d’une poudre

blanche, insoluble dans l’eau froide ou tiède mais fermentescible . L’amidon est un
polysaccharide constituant la principale forme sous laquelle les plantes accumulent des
réserves énergétiques. Il représente une fraction pondérale importante dans de nombreuses
matières agricoles, telles que les céréales (représentent 30 à 80% de la matière sèche) et les
tubercules.
L’amidon est une terme générique désignant les produits naturels constitués par les
polyhosides de poids moléculaires élevés; c’est un polymère de glucose de formule
(C6H12O5)n.
Du point de vue chimique,l’amidon est un polymère de D- glucose ; les unités
glucoses sont reliées entre elles par des liaisons α (1-4) et par 4 à 5% de liaison β(1-6)
Il résulte de l’association de deux constituants principaux :
a) L’amylose est un polymère linéaire de structure hélicoïdale formé de molécules
d’anhydro-D glucose liées par des liaisons de type α (1-4). Elle représente 20 à 30% des
amidons classiques, son degré de polymérisation est compris entre 500 et 1000 unités
glucose.
Structure moléculaire de l’amylose [ 42], [ 65]

Structure moléculaire de l’amylopectine [42], [ 65 ]
b) L’amylopectine est le principal constituant glucidique de l’amidon. Il s’agit

d’une molécule ramifiée dans laquelle les unités D - glucoses sont principalement reliées
par des liaisons α (1-4) et de quelques liaisons α (1-6) qui représente environ 5 à 6% du
nombre total de liaisons.
4.2. HYDROLYSE DE L’AMIDON
L’hydrolyse de l’amidon est précédée d’un traitement hydrothermique qui consiste

à faire éclater le grain pour en libérer l’amylose et l’amylopectine.
Cette opération est appelée “ gélification ” et l’amidon ainsi gélifié présente une
plus grande accessibilité aux agents d’hydrolyse. La température nécessaire varie selon
l’origine de l’amidon
4.2.1. Types d’hydrolyse[6] , [10] , [56]
La conversion de l’amidon en glucose peut être obtenue industriellement selon trois

méthodes.
• L’hydrolyse en présence d’un acide tel que HCl ou H2SO4
• L’hydrolyse enzymatique avec liquéfaction et saccharification au moyen d’enzymes
choisies pour obtenir de glucose .
• L’hydrolyse acido-enzymatique
4.2.1.1. Hydrolyse acide
On mélange une bouillie d’amidon à 20-21dégré Baumé l’acide chrohydrique (ou

acide sulfurique), de façon à amener le pH aux environs de 1,8-2,0 ; et on chauffe à 160°C.

La préparation est ensuite neutralisée au moyen du carbonate de soude, ensuite le raffinage

par filtre presse. En fin décoloration par le charbon actif .
4.2.1.2. Hydrolyse enzymatique [6], [38], [65]
L’hydrolyse de l’amidon par voie enzymatique produit du sirop de glucose à haute

teneur en dextrose.
Elle aboutit à des produits tels que : glucose ; maltose, dextrine, isomaltose,. Le
procédé par maltage utilise l’amylase pour la Saccharification, enzyme produite au cours
de la germination du grain de riz.
Le grain germé est dénommé malt. Le rendement n’est pas total car au cours de la
germination, une partie de l’amidon est utilisée. Avec ce procédé, on a un rendement
meilleur en distillerie, en, plus le résidu ou drèche, est particulièrement intéressant pour
l’alimentation du bétail .
Le milieu de culture est constitué par le mout à fermenter. Les substances minérales
et organiques et certains facteurs de croissance doivent être présents pour assurer la
synthèse des constituants cellulaires (la croissance et la multiplication des cellules). Le
glucose est le principal composant du mout représentant la source carbonée essentielle
pour la levure.
4.2.1.3. Hydrolyse acide partiel suivi d’une conversion enzymatique
Il s’agit de l’acidification de la bouillie d’amidon par neutralisation et filtration,

puis on l’introduit dans un convertisseur enzymatique. Lorsque la conversion est terminée,
l’action enzymatique est arrêtée en élevant la température et en réglant le pH ; le sirop
converti est ensuite raffiné et concentré.
4.2.1.4. Classification des enzymes hydrolases[42]
Ce sont des amylases appartenant à la classe 3 des hydrolases. Elles coupent les
liaisons esters, peptidiques ou osidiques puis il s’ensuit d’une fixation de molécule d’eau
sur les valences rendues libres.

4.2.1.5. Différents types d’amylases utilisées [30 ]. [42]. [65]
* α amylase
C’est une α – 1, 4 D - glucane, 4 glucanohydrolase d’origine végétale, animale ou
microbienne. Elle est une endo-anzyme qui coupe les liaisons α-1, 4 des chaînes d’amylose et
d’amylopectine à l’exclusion des liaisons terminales de ces chaînes en libérant du glucose et
d’oligosides de 2 à 7 unités anhydroglucose. C’est une enzyme liquéfiante.
* β Amylase
C’est une α- 1,4 glucane maltodrolase, longtemps extraite des végétaux. Elle
hydrolyse de manière récurrente les chaînes d’amylose à partir de l’extrémité non
réductrice en libérant du β-maltose. C’est une enzyme saccharifiante habituellement
utilisée après liquéfaction.
L’amylopectine, par contre, n’est dégradée qu’au niveau des chaînes externes
jusqu’à ce que l’enzyme rencontre une liaison α-1,6. C’est une exo-enzyme [34],.[ 38]
* Amyloglucosidase
C’est une exo-enzyme α-1,4 D-glucane glucohydrolase encore appelé
glucoamylase, qui hydrolyse rapidement non seulement les liaisons α-1,4, mais aussi les
liaisons α-1,6 de l’amylopectine en liberant du β-D glucose [34],.[ 65] .
* Enzyme débrachante (isoamylase pullulanase)
Elle hydrolyse directement les liaisons α-1,6 de l’amylopectine.
Amyloses sont donc des hydrolyses qui sont des holoprotéines. Les α et β amylases
ont une action très différente, alors que l’ α- amylase scinde les chaînes par le milieu, la β-
amylase par les extrémités.
4.2.1.6. Les conditions optimales d’action d’enzymes dégradant

l’amidon
Les conditions optimales d’action des enzymes dégradant l’amidon varient selon
les paramètres suivants : la variété, la provenance, la qualité de la matière première, la
composition de l’eau de brassage, la dilution, le pH et le diagramme de brassage.

Conditions optimales d’action des enzymes dégradant l’amidon [ 40]
Enzymes Ph optimum Température Température Action sur les

optimale °C d’inactivation°C liaisons par composé
α- amylase 5,3-5,8 70-75 75-80 α -1,4 (endo)
β-amylase 5,2-5,6 63-65 68-70 α -1,4(exo)
Amyloglucosidase 4,5 - - Maltose
Débranchant 5,0-5,5 55-60 65 α -1,6
Saccharose 3,5 50 55 Saccharose

5. FERMENTATION
5.1. GÉNÉRALITÉS ET DÉFINITION [12] , [13]
La fermentation est une modification chimique de substance organique, sous

l’action d’enzyme. Cette définition générale inclut en pratique toutes les réactions
chimiques d’importance physiologique, et les scientifiques réservent souvent ce mot à
l’action d’enzymes spécifiques appelées ferments, produits par des micro-organismes tels
que les moisissures, les bactéries et les levures. Par exemple , le lactose, ferment produit
par les bactéries que l’on trouve en général dans le lait, fait tourner le lait en transformant
le lactose (sucre du lait) en acide lactique. Le type de fermentation le plus important est
probablement la fermentation alcoolique, dans laquelle l’action de la zymase secrétée par
la levure transforme les sucres simples, comme le glucose et le fructose, en éthanol et en
gaz carbonique. Il existe de nombreuses fermentations naturelles, comme la formation de
l’acide butanoique, lorsque le beurre devient rance et de l’acide éthanoïque, lorsque le vin
tourne au vinaigre.
La fermentation peut s’opérer en anaérobiose suivant les exigences de la souche
utilisée.
En général, la fermentation provient de la décomposition des substances organiques
complexes en substances simples sous l’action d’un catalyseur. Par exemple sous l’action
de la diastase, de la zymase et de l’invertase, l’amidon est hydrolysé en sucres complexes,
puis en sucres simples et finalement en alcool.
5.2. FERMENTATION ALCOOLIQUE [20]
La production d’alcool par fermentation de matières contenant du sucre était déjà

connue dans l’Egypte ancienne. Le procédé usuel consiste à conserver les solutions
contenant du sucre dans un pot fermé, et des levures sauvages transforment le sucre en
alcool
Actuellement, l’un des microorganismes le plus utilisé industriellement est la levure
Saccharomyces cerevisiae constituant la principale espèce utilisée par l’homme. Elle
effectue la fermentation alcoolique dont les produits terminaux sont l’alcool, et le gaz
carbonique.

5.2.1. Classification de la levure Saccharomyces cerevisiae [34]
Elle appartient au :
Règne : VEGETAL
Embranchement : THALLOPHYTES
Sous-embranchement : EUMYCETTES
Classe : ASCOMYCETTES
Sous : HEMIASCOMYCETES
Ordre : ENDOMYCETALES
Famille : SACCHAROMYCETACEA
Sous Famille : SACCHAROMYCETACEA
Genre : Saccharomyces
Espèce : Cerevisiae
5.2.2. Propriétés générales [34] ,[43]
La levure saccharomyces cerevisiae est un champignon unicellulaire

(microscopique) présentant une forme elliptique, légèrement allongée dont la taille peut
varier de 8 à 9µ. Son pouvoir alcoogène est très élevée (17°C). Elle est assez résistante au
SO2 (250/mg/l)
* En milieu liquide
La culture de cette levure présente un trouble et on observe de mousses lors de la
phase active : c’est une levure à haute fermentation, ces mousses disparaissent en
vieillissant et laissent sur la paroi du fermenteur un anneau de levure.
* En milieu solide
La culture présente des colonies géantes de forme lisse ou granuleuse pouvant être
mâtes ou brillantes mais souvent brillantes
* Mode de reproduction
Cette levure peut se reproduire soit par bourgeonnement ou par fission, soit à partir
des spores.

5.2.3. Milieu de culture conventionnel [45]
Il s ”agit d’un milieu semi – synthétique pauvre dont la composition est constituée
par :
KH2PO4 : 5g/l
MgSO4,7H2O : 1g/l
Extrait de levure : 1g/l

Glucose apporté en quantité variable
5.2.4. Milieu fermentaire
Il est composé de :
Extrait de levure : 1g/ l
Glucose : 70 g/l
5.3. BIOCHIMIE DE LA FERMENTATION ALCOOLIQUE [38], [40]

, [ 56]
La fermentation alcoolique correspond à la transformation des substrats carbonés.

En particulier, c’est le catabolisme des sucres simples que les levures fermentaires
produisent en condition anaérobies de l’alcool éthylique et d’anhydride carbonique,
Les séquences réactionnelles impliquées dans cette conversion sont bien connues
sous de nom de“ voie d’Embden-Myerhof-Parnas ”
Chez les Sacahaomyces cerevisiae, la métabolisme peut se résumer par l’équation de
GAY-LUSSAC
C6H12O6 → 2C2H5OH + 2CO2
180 g de glucose 92 g d’éthanol 88 g de gaz carbonique

Théoriquement la fermentation alcoolique devrait ainsi permettre d’obtenir une
quantité d’éthanol équivalente à 51,1% de glucose catabolisé.
Cependant en pratique, on sait que la synthèse de cellules et la formation des
produits secondaires sont des accessoires de la fermentation qui [38] limitent le rendement
stœchiométrique. Par conséquent, le taux de conversion du sucre en alcool se situe
généralement entre 91 et 95% du rendement attendu [56].

Fermentation du glucose en éthanol par voie d’Embden- Meyerhof- Panas

[40], [65] .

5.4. LES PARAMETRES CONTROLANT LA FERMENTATION [2],

[14], [15], [27], [34], [37], [40], [45]
5.4.1. Paramètre physico-chimiques
5.4.1.1. La concentration en substrat carboné
L’activité fermentaire dépend de la teneur en substrat dans le milieu de culture ; et

ce substrat sert à la fois aux levures de sources de carbone et de source énergétique
nécessaire à leur développement. A une concentration supérieur à 5g/l, les enzymes
respiratoires sont inhibées, le métabolisme devient fermentaire indépendamment de la
concentration en oxygène (effet crabatree).
Par conséquent, la multiplication cellulaire résultant de ce métabolisme est moins
importante que dans le cas du métabolisme oxydatif
Une concentration trop élevée en substrat initial (>à 150g/l) inhibe à la fois les
enzymes du métabolisme respiratoire et celles de la fermentation.
5.4.1.2. La température
La levure saccharomyces cerevisiae est une espèce mésophile qui peut se

développer dans un intervalle de température de 0 à 48°c. La température optimale de
croissance varie d’une variété à une autre. En général, elle se situe au voisinage de 30°C.
5.4.1.3. Le pH
Pour la fementation alcoolique, les levures préfèrent le milieu relativement acide 3

à 6 pour éviter la multiplication des contaminants. Les acides organiques ont un effet
inhibiteur sous leur forme dissociée, les acides sorbiques et propioniques sont plus
inhibuteurs que les acides acétiques, citriques et lactiques.
5.4.1.4. L’agitation
L’agitation assure l’homogénéisation entre les phases liquides, solide et gazeuse du

milieu réactionnel
Il existe deux types de procédés d’agitation du milieu réactionnel qui peuvent être
utilisés :

• agitation mécanique utilisant un mobile tournant

• agitation naturelle, pour cette dernière, c’est le C02 produit du développement
microbien qui crée la turbulence et permet de maintenir les cellules en suspension
homogène. Un milieu mal agité favorise l’agrégation des cellules et les agrégats ainsi
formés affaiblissent le transfert de matières entre le milieu de culture et les cellules
5.4.1.5. L’oxygène
Une micro-aération de l’ordre de 0,05 mmHg) est nécessaire pour la bonne

conduite de la fermentation. Elle est utilisée pour la croissance pour la suivie des cellules
et pour leurs bonnes conditions physiologiques. La fermentation peut toujours s’effectuer
quelle que soit la teneur en oxygène en aérobie total ou en milieu riche en sucre même en
excès d’air (effet Crabtree ou effet Pasteur).
5.4.1.6. Le gaz carbonique (CO2)
En fermentation, des pressions trop élevées en gaz carbonique inhibent la

croissance des levures. Ainsi, des pressions en gaz carbonique supérieures à 1 bar et 100
psi, déclenche cette inhibition.
5.4.1.7. L’éthanol
L’éthanol est le produit principal formé au cours de la fermentation alcoolique bien

que d’autres substances puissent être produites. Il est reconnu toxique vis à avis des
cellules ‍. A partir d’une concentration 12,50°GL, c’est-à-dire 100g/l d’alcool, les levures
meurent
5.5. LES DIFFÉRENTS PRODUITS FORMÉS PENDANT LA

FERMENTATION [38] ; [40]; [65]
En tant qu’une réaction biochimique, l’éthanol et le gaz carbonique ne sont pas les
seuls produits formés lors de la fermentation alcoolique . En effet, elle donne lieu à la
formation des produits secondaires. Certaines proviennent de la réaction elle-même,
d’autre du métabolisme azoté des levures et enfin des réactions enzymatiques parallèles .
L’ensemble concourt à la formation de l’arôme et la saveur de l’alcool.
5.5.1. Glycérol
La fermentation du glucose par la levure s’accompagne toujours de la formation de

petite quantité de glycérol

Formation du glycérol au cours de la fermentation alcoolique [68]
5.5.2. Acide succinique (COOHCH2CH2-COOH)
Elle peut provenir de l’acide par oxydoréduction
5.5.3. Acide acétique
Sa formation est due à la décarboxylation de l’acide pyruvique mais, il peut

également provenir de l’oxydation de l’éthanol . Les conditions suivantes favorisent sa
biosynthèse : la température élevée et les milieux fermentaires non distillés,
immédiatement après la fin de la fermentation alcoolique .
5.5.4. Alcools supérieurs
Ils se trouvent dans toutes les fermentations pures, surtout l’alcool amylique.
D’une façon générale, ces alcools supérieurs se forment à partir des acides issus de
la désaimantion des acides contenus dans le milieu de fermentation suivant la réaction
d’EHRLICH.

R CH COOH RC COOH + NH3 RCHO + CO2

NH2 O Aldéhydes
Acides amines α – céto- acides
R CH2OH
Cycle de Krebs Alcools supérieurs
Glucides
Biosynthèse des alcools supérieurs
C’est le cas de la formation d’alcool isoamylique à partir du leucine et de

l’isoleucine ou la production d’alcool isobytilique par la valine selon le processus
semblable
5.5.5. Esters
Ils résultent de l’action d’un acide sur l’alcool . L’acétate d’éthyle provient ainsi de
l’action de l’acide acétique sur l’alcool éthylique.
5.5.6. Méthanol
Sa formation est engendrée par la richesse en matières pectiques du milieu de

fermentation
5.6. LE DEGRÉ ALCOOMÉTRIQUE GAY- LUSSAC [7]
On définit le degré alcoolique ou degré Gay–lussac (°GL) comme étant, la quantité

volumique d’alcool pur (en litre ou en dm3) contenue dans un volume (de 100litre ou
100dm3) du mélange.
On le détermine avec un alcoomètre qui est un aréomètre du poids constant
comportant une graduation valable uniquement pour un mélange d’eau et d’alcool.
5.7. CINÉTIQUE ET DURÉE DE LA FERMENTATION : [31]
La production d’éthanol à partir des sucres par la levure saccharomyces cerevisae

est un des procédés de fermentation relativement simple. La durée de fermentation varie
suivant la saison et le type de matières premières, en été, elle durera 7 jours.

5.7.1. Influence du taux de sucre : [23]
Un taux de sucre trop élevé entraîne l’arrêt de la fermentation et possède un effet

toxique qui s’ajoute à celui de l’alcool. Ainsi, plus la solution est très diluée, plus est lente
la fermentation
5.7.2. Le glucose :[31]
Le glucose a un double rôle cinétique :

Il est limitant pour une faible teneur (mois de 1g/l),
Il devient inhibiteur aux fortes concentrations ( > 300g /l)
5.7.3. L’éthanol : [31]
A partir d’un seuil d’environ 40g/l, il devient inhibiteur pour le développement des
cellules. L’inhibition de l’éthanol est toute fois plus prononcée sur la croissance cellulaire
que sur la production d’éthanol.

6. METHODES DE LA FABRICATION DE LA FECULE A PARTIR DU

MANIOC ET DU FRUIT A PAIN
Les matières végétales, après avoir triés, sont lavées, râpées et broyées pour bien
extraire l’amidon et puis cuire (pour le cas du manioc). Mais pour le cas du fruit à pain,
après avoir été triées, nous dévons les laver et les éplucher à l’aide d’un couteau inox. La
pulpe doit également être découpée en quatre, de façon à enlever le trognon ensuite,
tranchée en lamelles et soumise à un processus de blanchiment. La pulpe en lamelle doit
être séchée soit directement au soleil ; soit à l’air libre ou à l’étuve à 45°C pendant 24 à 36
heures. Une fois séchée, elle doit en fin être broyée et tamisée afin d’obtenir la farine et la
conditionnée dans un emballage plastique pour le stockage.
Triage Triage
Lavage Lavage Epulchage
Râpage Découpage
Broyage Séchage
Cuisson Broyage
Amidon Cuisson
Amidon
Processus d’obtention d’amidon (pour cas de manioc et du fruit à pain)

7. DETERMINATION DES COMPOSITIONS CHIMIQUES
7.1. DÉTERMINATION DU TAUX D’HUMIDITÉ DE LA FARINE DE

MANIOC ET DU FRUIT A PAIN
7.1.1. Définition de l’humidité
La teneur en eau est la quantité d’eau perdue par la substance lorsqu’on l’amène en
équilibre vrai avec une pression d’eau libre dont les conditions telles que, les réactions
perturbatrices éventuelles soient évitées [29].
7.1.2. Matériels
Echantillon
Etuve
Dessiccateur
Boite à humidité
Balance de précision
7.1.3. Méthodes
Mode opératoire
La boite doit être mis dans l’étuve à une température de 103 ± 2°C pendant 1h. Et
doit être retirée de l’étuve, laissée se refroidir dans le dessiccateur et ensuite tarée avec
précision. 3 à 5g d’échantillon ont été introduits dans la boite et le tout est mis dans l’étuve
à 103 ± 2°C pendant 6h. A la sortie de l’étuve, la boite est immédiatement placée dans le
dessiccateur pour être refroidie à température ambiante. La boite contenant l’échantillon
est ensuite pesée.

7.1.4. Expression du résultat
Le taux d’humidité est donné par la formule suivante.

m3 − m1
H (%) = × 100
m2 − m1
H : Humidité de la farine en pour cent

m2 : masse de la boite avec l’échantillon
m1 :masse de la boite vide
m3 :masse de la boite avec l’échantillon après étuvage
La teneur en matière sèche a été obtenue par la formule suivante :
MS (%)=100 - H(%)
7.2. DETERMINATION DE LA TENEUR EN AMIDON [42]
7.2.1. Principe
Le taux d’amidon est déterminé par la méthode polarimetrique d’EWERS

L’amidon est dispersé par traitement à chaud de l’échantillon avec de l’acide
chlorhydrique dilué. Après défécation et filtration, le pouvoir rotatoire de la solution
est mesure à l’aide d’un polarimètre et on fait subir le même traitement sur
l’extrait éthanolïque à 40% de l’échantillon. La teneur en amidon est obtenue par
la différence entre les deux mesures polarimétries qui sont multipliées par un
facteur spécifique de l’échantillon.
7.2.2. Réactifs mise en œuvre
• Acide chlorhydrique à 25 % (p/p)

• Acide chlorhydrique à 1,128 % (p/p)
• Ethanol à 40% (v/v)
• Solution de CARREZ I (on dissout dans l’eau distillée 21,9g d’acetate de Zinc [Zn
(CH3C00)2,2H2O]et 3g d’acide acétique glacial et on complète jusqu’à 100ml avec de
l’eau distillée)

• Solution de CARREZ II (on dissout dans l’eau distillée 10,5g de ferrocyanure de

potassium K4[Fe (CN)6], 3H2O :le volume est ramène à 100 ml avec de l’eau
distillée).
7.2.3. Matériels
• Bain marie bouillant

• Ballon jaugé de 250 ml avec réfrigérant ascendant
• Polarimétrie
7.2.4. Méthodes
7.2.4.1. Mode opératoire
7.2.4.1.1. Détermination du pouvoir rotatoires total (P)
a) Traitement par HCl.
2,5g de l’échantillon, pesés à 1mg prés sont introduits dans un ballon jaugé de
250ml, 25ml d’acide chlorhydrique à 1,28% sont également ajoutés. Après agitation,à
rajouter de nouveau 15 ml d’acide chlorhydrique 1,128 %. Le ballon est ensuite plongé
dans un bain d’eau bouillante et durant les trois premières minutes, la solution est
énergiquement agitée pour être suffisante afin de maintenir le bain en ébullition. Celui-ci
ne pouvait être retiré au bain au cours de l’agitation.
Apres 15 minutes, le ballon doit être retiré du bain, 30 ml d’eau froide doit être
rajoutés dans la solution pour refroidir le mélange jusqu’ à 20°c .
Après refroidissement, 10 ml de la solution de CARREZ I doit être introduites et le
mélange est agité pendant une minute.
Ensuite, 10ml de la solution de CARREZ II doit être rajouté et le mélange est ajusté
à 100ml avec de l’eau de l’eau distillée, puis la solution est homogénéisée et filtrée.
7.2.4.1.2. Détermination du pouvoir rotatoire (P’) des substances

solubles dans l’éthanol à 40%.
A mélanger, 2,5g de l’échantillon avec 80ml d’éthanol à 40%. La solution est

ensuite laissée en attente pendant une heure à la température ambiante. Au cours de ce laps
le temps, une agitation énergique répétée plusieurs fois est nécessaire de façon à ce que la
prise d’essai soit bien mélangée à l’éthanol 40%,puis le mélange est homogénéisé et filtré.
Le filtrat obtenu est ensuite ajusté à l’erlenmeyer et celui-ci est plongé dans un bain d’eau

bouillante. Après 15minutes, on retire l’erlenmeyer du bain et son contenu est transvasé
dan un ballon de 250ml refroidi jusqu’à 20°C .Ensuite ,une défécation à l’aide de
solutions de CARREZ I et de CARREZ II est effectuée suivie d’une filtration.
Le pouvoir rotatoire du filtrât obtenu est mesuré à l’aide d’un polarimètre .
Le taux d’amidon est calculé é partir de la formule suivante :
(P − P/ ) ×
A(%)= × 100
[α ]
20°
D× B× d
Où
A(%) : Teneur en amidon
P : pouvoir rotatoire des substances solubles dans l’éthanol à 40
[α]20° D = 184 : Pouvoir rotatoire spécifique de l’amidon pur à 20°C pour le manioc
et fruit à pain .
B : Poids sec de la prise d’essai
d : Longueur du tube de polarimètre en dm (200mm = 2dm)

8. HYDROLYSE ENZYMATIQUE
8.1. HYDROLYSE ENZYMATIQUE DE LA FÉCULE DE MANIOC

PAR LA MÉTHODE DE MALTAGE
8.1.1. Principe
Cette méthode consiste à hydrolyser la fécule de manioc pour transformer en

maltose, en dextrine et en glucose sous l’action de l’ enzyme hydrolase du lait de malt.
8.1.2. Matériels
Paddy variété 1285

Germoirs
Erlenmeyers
Plaque chauffante agitante
Thermomètre
Etuve
Broyeur
Erlenmeyer
Coton hydrophile
Tamis de diamètre très fin
8.1.3. Méthode
8.1.3.1.1. Production d’enzyme hydrolase
a) Trempage
25g de grains de paddy sont mis dans un germoir rempli d’eau et l’ensemble est
incubé à 30°C pendant une durée de 24 à 36 heures en renouvelant toutes les 12 heures
l’eau de trempage. L’opération s’effectue en présence d’une bonne aération
b) Germination
Dans les cristallisoirs contenant une petite quantité d’eau, on dispose les grains de
riz trempés dans une couche mince coton d’épaisseur d’environ 5mm et l’ensemble est

placé à l’obscurité afin d’éviter l’action dénaturante des rayonnements UV de la lumière

sur les enzymes ,et d’inhiber les activités chlorophylliennes
Du 5ème au 7èmejour, la plumule atteint 5mm et la radicelle 10 à 15 mm,en ce
moment, nous arrêtons la germination. Et on obtient ce qu’on appelle “le malt vert ”.
Germination du riz
8.1.3.1.2. Préparation du lait de malt vert : extraction de l’enzyme
25g de grains de paddy germés sont broyés et mélangés avec 50 ml d’eau distillée.
Après broyage, on laisse en attente pendant 15 mn le lait de malt qui est riche en
hydrolases.
8.1.3.1.3. La gélification
L’amidon obtenu dans l’étape précédente passe ensuite à un autre traitement

appelé “ gélification ”
* Définition
La structure de l’amidon à l’état naturel constitue une barrière à l’action des

enzymes. Pour optimiser sa réactivité, une modification physique ( généralement par
chauffage) doit être effectué. C’est la “ gélification ”
* Modification par chauffage de l’amidon
L’amidon est semi-cristallin. Il est pratiquement insoluble dans l’eau froide, mais si
on le chauffe à une température plus ou moins élevée, il devient amorphe et miscible dans
l’eau a toute proportion. On obtient alors une solution visqueuse

9. HYDROLYSE PROPREMENT DITE
La fécule bien gélifiée est mélangée directement avec le lait de malt en ajustant le
pH à 4,5 L’ensemble est incubé sur une plaque chauffante agitante à 50°C, 5ml du milieu
réactionnel, au temps t = 0 et puis toutes les 24 heures, sont prélevés pour faire le dosage
des sucres réducteurs formés durant l’incubation
9.1. DOSAGE DES SUCRES RÉDUCTEURS PAR LE D.N.S
9.1.1. Principe
Les sucres réducteurs sont dosés par le dinitro 3,5 – salicylate de sodium (DNS)
selon la méthode calorimétrique
Les sucres réducteurs en présence du DNS et à chaud sont colorés en rouge et
l’intensité de cette coloration est proportionnelle à la concentration en sucres dans la
solution et est apprécier par la mesure de la densité optique à 540nm au spectrophotomètre.
La concentration en sucre réducteurs formés est déterminée en se référent à la courbe
étalon de glucose de concentration de 2 g/l.
9.1.2. Défécation
La défécation est le processus effectué avant le dosage de sucres réducteurs pour

éliminer les impuretés et les protéines du milieu, Pour cela, 1g de carbonate de calcium
(CaCO3) doit être mélangé dans une frôle jaugée de 100ml de l’hydrolysât prélevé. Après
augmentation, le mélange est à laisser au repos pendant 15 minutes. 1ml de ferrocyanure
de potassium (K4[Fe(CN)6])à 15% et d’acétate de plomb (Pb [CH3CO0]2) à 30 % sont
ajoutés dans la mélange.
Le volume final de la solution est ajusté à 100ml avec de l’eau distillée et
l’ensemble été laissé en attente pendant 15 minutes .Après ce repos, la solution la solution
doit être filtrée.
9.1.3. Dosage des sucres réducteurs proprement dit
Dans un tube à essai, 0,1ml de filtrat déféqué, 0,1ml de DNS sont

mélangés et agités par un vortex. Après un bain –marie de 5minutes à 100°C, la
solution est refroidie en ajoutant 10ml d’eau distillée. Après agitation énergique au
vortex, la lecture de la densité optique doit être lue au spectrophotomètre à la

longueur d’onde de 540mm et la teneur en sucres réducteurs est obtenue en se

référant à la courbe étalon en tenant compte au facteur de dilution.
9.1.3.1.1. Etablissement de la gamme étalon
A partir d’une solution mère de glucose de concentration égale à 2g/l, une série de
solution étalon de différentes concentrations de 0 à 1,2g /l ; le dosage se fait selon la
méthode de DNS.
Composition de la gamme étalon
N° tube 1 2 3 4 5 6 7
Solution mère 2g/l (ml) 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
ED (ml) 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4
DNS (ml) 1 1 1 1 1 1 1
ED (ml) 10 10 10 10 10 10 10
DO à 540nm 0,000 0,161 0,267 0,419 0,549 0,686 0,820
[SR] g/l 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Les différentes concentrations dans chaque tube sont données par la relation
suivante :
CiVi = CfVf
Avec :
Ci : Concentration initiale de la solution mère de glucose 2g/l
Vi : Volume initial de la solution mère utilisée
Cf : Concentration finale en glucose dans chaque tube que nous avons calculée
Vf : Volume final dans chaque tube
9.2. LE RENDEMENT D’HYDROLYSE[27]
Le rendement d’hydrolyse est donné par la formule suivante :
[ SR]t − [ SR] to
R(%) = × 100
[ Amidon] to

Où
[SR]t : Concentration du sucre réducteur à l’instant
[SR]to : concentration du sucre réducteur à l’instant t=0
[Amidon]to : concentration en amidon à l’instant t=0
9.3. OPTIMISATION
L’optimisation que nous avons effectuée porte essentiellement sur la force

d’agitation. L’opération s’effectue à l’aide d’une plaque chauffante agitante. Pour
l’hydrolyse enzymatique du manioc l’optimum se situe entre 150 rotations / minute et
350rotations / minutes .Nous avons fait cinq essais successifs avec les vitesses d’agitation
allant de 150 rpm à 350 rpm.
9.4. HYDROLYSE ENZYMATIQUE DE LA FARINE DU FUIT À

PAIN
9.4.1. Matériel végétal
Dans cette étude, la farine obtenue est extraite à partir de la variété du fruit à pain
avant maturité totale.
La fabrication de la farine a été appliquée aux fruits verts (immatures), aux fruits
avant maturité totale et aux fruits mûrs. Mais dans notre cas, nous avons utilisé le fruit à
pain avant maturité totale grâce à sa haute teneur en amidon.
Les fruits ont été récoltés au mois de mars 2007.

9.4.2. Méthode de fabrication de la farine à partir du fruit pain (Cf $ 6 ).
Cliché du Broyeur
9.4.3. Détermination de la composition chimique du fruit à pain (Cf $ 7.1

et 7.2)
9.4.3.1. Hydrolyse enzymatique
Le fruit à pain avant maturité totale est utilisé pour l’hydrolyse enzymatique à cause
de sa forte teneur en amidon.
L’hydrolyse a pour but de scinder les liaisons à l’intérieur de la molécule d’amidon
par les hydrolases du lait de malt et le sucre formé, issu de cette hydrolyse sert de substrat
pour la levure saccharomyces cerevisiae au cours de la fermentation alcoolique.
9.4.3.2. Matériels
Cf : 8.1.2
9.4.3.3. Préparation des enzymes
La préparation des enzymes hydrolases se fait selon la méthode de la maltage. Le

maltage est une opération qui consiste à initier la germination des graines. Les enzymes
hydrolases sont produites lors de cette germination.

9.4.3.3. Trempage et Germination du paddy (Cf 8.3.1.1/a-b)
9.4.3.3.1. Gélification
La procédure de gélification du fruit à pain diffère de celle du manioc vu dans les

précédents paragraphes : il s’agit d’introduire 100g de farine de fruit à pain dans un
erlenmeyer de 2 litres, on ajoute ensuite 800ml d’eau distillée. Le mélange est ensuite
chauffé sur un bain de sable pendant une durée de 3 heures à des intervalles de
températures croissantes jusqu’à 70°C, ceci pour faire éclater les grains d’amidon : ce
processus est appelé “ gélification ”. Elle est nécessaire pour rendre efficace l’action des
enzymes hydrolases sur les liaisons composant la molécule d’amidon.
9.4.3.3.2. Hydrolyse enzymatique proprement dite
La farine gélifiée est ensuite refroidie jusqu’à 55°C,c’est la température optimale

d’activité des hydrolases du paddy 1285 et le lait de malt est ajouté. Le mélange est incubé
sur une plaque chauffante, agitante de 150 rpm à pH = 5, fixé à l’aide de l’acide
chlorhydrique ou de la soude.
Toutes les 24heures,on doit prélever 5ml du milieu pour le dosage des sucres
réducteurs formés. L’hydrolyse est terminée lorsque la densité optique n’augmente plus.
9.4.3.3.3. Dosage des sucres réducteurs
Les sucres réducteurs sont dosés par le dinitro 3,5 – salicylate de sodium (DNS)
selon la méthode colorimétrique de HOWEL et SUMMER .
Les sucres réducteurs en présence du DNS et à chaud sont colorés en rouge et
l’intensité de cette coloration est proportionnelle à la teneur en sucres de l’hydrolysat. La
densité optique est mesurée au spectrophotomètre à la longueur d’onde 540nm.
a). Défécation
Le principe a été déjà décrit au paraphe 9.1.2 page 39
b). Dosage des sucres réducteurs proprement dit
Similaire à celui du manioc
c). Etablissement de la gamme étalon
Similaire à celle du manioc

d) Mode opératoire
La courbe étalon
La mesure de la densité optique est lue à 540 mm au spectrophotomètre à partir de
la solution mère de glucose à différentes concentrations allant de 0 à 2 g/l de glucose et on
fait le dosage par le DNS. Après, la densité optique est lue au spectromètre.
9.4.3.4. Optimisation de l’hydrolyse enzymatique
Des travaux qui ont été faits sont consacrés sur l’optimisation des paramètres
d’hydrolyse de la farine du riz utilisant les paddy germés de variété 1285. Quand à notre
étude elle met l’accent sur la différence du substrat initial utilisé en sachant que chaque
substrat pourrait avoir des propriétés particulières vis-à-vis de l’enzyme, nous avons
optimisé la concentration initiale en substrat pour la farine du fruit à pain et le pH.
Mais les autres paramètres tels que , la température et l’agitation sont
rigoureusement gardés à 55°C et 150 rpm.
9.4.3.5. Rendement d’hydrolyse
Le rendement d’hydrolyse enzymatique de la farine du fruit à pain a été calculé par

la formule suivante :
[SR]t - [SR] to
R (%) = x 100
[Amidon]to
Où
[SR]t : Concentration en sucres réducteurs au temps t
[SR]to : concentration en sucres réducteurs au temps t= 0
[Amidon]to : teneur en amidon à l’instant t = 0

10. LA FERMENTATION ALCOOLIQUE
Dans les deux cas, nous avons le même processus de fermentation.
10.1. MATÉRIELS
10.1.1. Bioréaction
L’incubateur utilisé pour la fermentation est de type GYROTORX WATER BATH

SHAKER, model 67G (New Brunswick). C’est un bain thermostaté, agité, permettant
d’effectuer plusieurs cultures en même temps dans les erlenmeyers, ou dans les autres
récipients et dans les mêmes conditions.
10.1.2. Substrat
Les sirops de glucose concentrés obtenus lors de l’hydrolyse du manioc et du fruit à

pain servent de substrat pour les micro-organismes, mais ils sont dilués selon les
concentrations voulues.
10.1.3. Souche de micro-organisme
La levure Saccharomyces cerevisiae sous forme commercialisée (levure sèche

active) est la souche de levure dont nous disposons. Elle est connue pour sa capacité de
métaboliser le sucre simple.
10.2. MILIEU DE CULTURE
Le milieu de culture est préparé à partir du sirop de glucose concentré. Ce dernier

est dilué avec l’eau distillée selon la concentration voulue, il sert de source de carbone pour
les micro-organismes. Le milieu est stérilisé à l’autoclave 120°C pendant 20 minutes.
L’addition des sels tels que :
(KH2P04) : 5g /l
Extrait de levure : 1g/l
Préalablement stérilisés dans leur milieu de culture, ces éléments apportent des
éléments nutritifs nécessaires aux micro-organismes.
10.2.1. Pré culture
Le but de cette pré culture est de réanimer la levure sèche active et de produire de la
biomasse s’adaptant facilement au milieu de culture.

La souche est ensemencée dans une solution de glucose ayant une concentration de
30g/l avec 10% (v/v) du milieu de culture.
10.2.2. Méthode
Les 100ml du milieu de culture de 30 g/l prélevés sont ensuite introduits dans un
erlenmeyer de 250ml. 4,2 g/l de levure sèche active sont ensemencées [4]. Et la pré culture
est incubée à 30°C sous agitation pendant 48heures.
10.3. CULTURE DISCONTINUE
La culture discontinue est une culture qui s’effectue dans un système clos sans
apport nouveau de substrat avec un volume bien défini et qui se déroule dans une
condition d’asepsie stricte jusqu’à l’épuisement du substrat ou jusqu’à l’arrêt spontané de
la réaction. Elle permet d’étudier les paramètres de fermentation tels que la concentration
du substrat initial, la température, le pH et l’ agitation.
La pré culture de 48 heures est inoculée dans le milieu de culture ainsi préparé et la
culture est incubée suivant les conditions de température, du pH et d’agitation que nous
allons développer dans les paragraphes suivants.
10.4. OPTIMISATION DE LA CULTURE ET MÉTHODES

ANALYTIQUES
Au cours de la culture discontinue, deux paramètres sont optimisés :
• La concentration initiale en substrat

• Le pH
Lors de l’étude de l’effet de la concentration du substrat, celle-ci varie de 50g/l à

100 g/l , alors que la température , le pH et l’agitation sont fixés respectivement à des
valeurs de 30°C, de 4,5 et de 250 rpm pour
le cas de manioc et de 30°C, de 5,5 et de 150 rpm pour le cas du fruit à pain.
Il est de même pour l’effet du pH sur l’activité fermentaire de Saccharomyces
cerevisiae dans l’hydrolysat de l’amidon et ceci dans les deux cas. Les autres paramètres
sont fixés en faisant varier le pH de 3,5 à 6.
10.5. MÉTHODES ANALYTIQUES
Deux méthodes peuvent être utilisées afin d’évaluer la biomasse formées au cours
de la fermentation.

10.5.1. Turbidimétrie
10.5.1.1. Principe
Le turbidimètre est basé sur la diffusion de la lumière à travers la suspension de

micro-organismes qui a lieu principalement dans la direction de la lumière incidente .Elle
meure le pourcentage de la lumière transmise I par rapport à l’intensité du faisceau de la
lumière incidente I0.
I0
Par définition l’absorbance, A (Absorbance) = log
I
Elle est proportionnelle à la concentration cellulaire et est lue à 620 mn au
spectrophotomètre.
10.5.1.1. Méthode
Toutes les 4heures, 10 ml du milieu réactionnel sont prélevés dans lequel 10 ml

d’eau distillée stérile sont ajoutés pour faciliter la lecture au spectrophotomètre. Le
mélange est agité de manière à empêcher la décantation des cellules et la mesure est
effectuée à 620 nm au spectrophotomètre.
10.5.2. Détermination du poids sec
10.5.2.1. Principe
La croissance cellulaire est évaluée par différence de poids secs. Elle est exprimée
en gramme de cellules sèches par litre.
10.5.2.1. Méthode
Au cours de la fermentation et toutes les 4 heures, un échantillon de 10ml est

prélevé. Il est filtré sous vide l’aide d’une pompe aspirante sur une membrane millipore
préalablement tarée. Après rinçage à l’eau distillée pour enlever le milieu d’imprégnation,
le filtre est séché dans l’étuve à une température de 102°C ± 3°C pendant 2 heures, puis il
doit être refroidi dans le dessiccateur.
A la sortie du dessiccateur, on doit directement le peser sur une balance de
précision et la concentration en biomasse est obtenue d’après la formule suivante :
P2 − P1
X (g/l) =
V

Où :
X : Concentration en biomasse (g/l)
P2 : poids du filtre avec l’échantillon après étuvage (g)
P1 : poids du filtre avant étuvage (g)
V : volume de l’échantillon
10.5.3. Détermination de la correspondance absorbance - biomasse
A l’aide des couples de valeurs “ concentration en biomasse- absorbance “ à 620

nm, il est possible de calculer le coefficient a correspondant à ce biomasse- absorbance
selon la formule :
X
a=
A620
où
a : coefficient de correspondance biomasse- absorbance
X : masse en gramme de cellule sèche par litre
A : unité d’absorbance à 620nm
10.5.4. Traitement des résultats en système discontinu
Pour une culture homogène fonctionnant en discontinu, plusieurs paramètres, tels

que l’évolution de la biomasse, la consommation du substrat sont pris en compte .
10.5.4.1. Etude cinétique de la formation de la biomasse
* Vitesse de formation de la biomasse Rx

C’est une vitesse volumique qui représente l’augmentation de la biomasse par unité
de volume et par unité de temps.
dX X 2 − X 1
Rx = = (g.l -1.h-1)
dt t 2 − t1

Où
dX : différentiel de la concentration de la biomasse entre X2 et X1.
* Vitesse spécifique de formation de biomasse ou taux de croissance.µX
La vitesse spécifique est égale à la vitesse de la formation de biomasse qui est
donnée par la relation suivante :
1 dX 1
µX = = . Rx (h-1)
X dt X
10.5.4.2. Etude cinétique de l’utilisation du substrat
Vitesse volumique de consommation du substrat (ou disparition) et qui est

exprimée par la relation qui suit :
dS S 2 − S1
RS = = (g.l-1.h-1)
dt t 2 − t1
Où
S2 et S1 étant les concentrations aux instants t2 et t1.
* Vitesse spécifique de consommation (ou de disparition) du substrat.qS
C’est la vitesse volumique rapportée à l’unité de concentration en biomasse.
1 dS 1
qS = = = RS (h-1)
X dt X
10.5.4.3. Etude cinétique de formation des produits
C’est l’évolution de la culture des concentrations en produits formés

Vitesse volumique de formation de produit
dP P2 − P1
Rp = = (g.l-1.h-1)
dt t 2 − t1
Où
P1 et P2 sont les produits aux instants t1 et t2
* Vitesse spécifique de formation de produit (éthanol) vP
Elle est donnée par la formule suivante :
1 dP 1
vP = = RP (h-1)
X dt X

10.5.4.3. Rendement de conversion du substrat
10.5.4.3.1. Rendement de conversion du substrat en biomasse :YX/S
Il est défini par la formule suivante :
∆ X X f − X0
YX/S = =
∆S S0 − S f
10.5.4.3.2. Rendement de conversion du substrat en produit
Les rendements de conversion du substrat en produit sont donnés par les relations
ci-dessous :
a) Rendement pratique
∆ P Pf − P0
YP/S = =
∆ S S0 − S f
b) Rendement théorique
L’équation de GAY-LUSSAC donne le rendement de conversion de substrat en

produit
ŋ (%) = x 100
Où
P : est la quantité de produit formé à l’instant t en g l-1
S0 : Concentration de substrat à l’instant t0.
10.5.4.3.2. Productivité d’éthanol
C’est la quantité d’éthanol formé au cours du temps qui est exprimée par la relation
suivante :
P
PE = (g.l-1.h-1)
t
Où
P : la quantité du produit formé (éthanol)
t : temps

10.6. ETUDE DE LA COMPOSITION EN ALCOOLS
La qualité d’un produit formé au cours de la fermentation pourra être analysée par
chromatographie en phase gazeuse (CPG).
10.6.1. Définition
La chromatographie en phase gazeuse est une technique permettant de déterminer

la composition et la concentration d’une substance. Elle est définie comme un ensemble de
procédés applicables à des mélanges moléculaires ou ioniques basés sur la différence de
distribution des solutés entre la phase stationnaire généralement dispersée et la phase
mobile continue. Les deux phases sont mises en contact de façon continue à contre courant.
10.6.2. Principe
Lorsqu’un mélange des composés est injecté dans un chromatographe, les différents
constituants, une fois vaporisés dans l’injecteur sont poussés par le gaz vecteur dans la
colonne où ils vont cheminer à des vitesses différentes selon leur affinité plus ou moins
grande pour la phase stationnaire. A la sortie du système, à l’aide d’un détecteur pouvant
traduire l’apparition des bandes de soluté dans un gaz par un courant électrique mesurable,
on obtient sur l’enregistreur une figure appelée “ chromatogramme ”.
10.6.3. Matériels
Chromatographe du type : GC-VARIAN

Intégrateur et enregisteur du type : VARIAN 4290
Colonne du type CARBOWAX 20M, longueur 30m
Détecteur du type F.I.D (Détecteur à Ionisation de Flamme)
Injecteur : se fait manuellement avec une micro seringue de 10µl ;
La quantité injecté SPLIT est de 0,25 µl)
Gaz vecteur : Azote à raison de 2°C/mn

Les températures de l’injecteur et du détecteur sont respectivement : 230°C

11. RESULTATS ET INTERPRETATIONS
11.1. COMPOSITION CHIMIQUE DE DEUX MATIÈRES

PREMIÈRES
11.1.1. Humidité et matière sèche
Trois essais ont été réalisés dans chaque matière et les résultats sont regroupés dans
le tableau suivant :
Taux d’humidité de la matière sèche de la fécule de manioc
Essai m1(g) m2(g) m3(g) H(%) MS(%)

E1 40,25 50,15 48,75 14,14 85,86
E2 38,71 48,71 47,42 12,90 87,10
E3 41,35 51,80 60,65 12,25 87,75
X 40,10 50,00 48,61 13,09 86,90
Taux d’humidité de la matière sèche de la fécule des fruits à pain
Essai m1(g) m2(g) m3(g) H(%) MS(%)

E1 45,7221 50,7330 50,1598 11,43 88,56
E2 44,9237 49,9235 49,3468 11,53 88,47
E3 44,1750 49,8550 49,2550 10,56 89,44
X 44,94 50,17 49,59 11,18 88,82
Où
m1 : masse de la boîte à tare après 1 h d’étuvage à 103 + 2°C.
m2 : masse de la boîte à tare avec l’échantillon avant l’étuvage.
m3 : masse de la boîte à tare avec l’échantillon après l’étuvage 103 + 2°C.
H (%) : pourcentage de l’humidité
MS (%) : pourcentage de la matière sèche
E : Essai
X : Moyenne
Nous avons trouvé comme humidité moyenne de la fécule du “ manioc ” ;13,09 ce
qui est proche de celle obtenu par d’autres auteurs: 12,87%
Pour la farine du “ fruit à pain ”, la valeur moyenne de l’humidité est de 11,17%, ce
qui ne s’écarte pas beaucoup de celle trouvé par d’autres auteurs . Cette teneur en eau a une
grande importance dans la détermination et la conduite des opérations de récolte, du

séchage, du stockage et de la transformation industrielle afin d’évaluer et de maîtriser les

risques d’altération des denrées alimentaires par les insectes ou les moisissures.
11.1.2. Teneur en amidon
Le taux de la fécule de tubercules est obtenu par la méthode polarimétrique

d’EWERS
Les résultats sont décrits dans le tableau ci dessous pour les deux tubercules
(manioc et fruit à pain).
Taux du pouvoir rotatoire P et P’ de la tubercule de manioc
Lecture
1ere 2eme 3eme 4eme 5eme Moyenne
Pouvoir rotatoire
P 13°60’ 11°06’ 10°45 10°30’ 11°06’ 11°46’
’
P’ 6°51’ 4° 07’ 4°15’ 5°33’ 5°07’ 5°37’
P = 11° 07’ = 667’

P’ = 5°06’ =246’
[α] D
20°C
= +184,0°=11040’
D’où ß = 2,1725
Donc A (%) = 87,76%
Ce résultat 87,76% par rapport aux matières sèches montre que l’amidon est le
principale réserve énergétique dans le tubercule du manioc.
D’après KETIKA et AL en 1970. GIRAUD et al en 1991, le tubercule de manioc
peut contenir 83 à 88% d’amidon

Taux du pouvoir rotatoire pet P’ de la farine du fruit à pain
Lecture
1ere 2eme 3eme 4eme 5eme Moyen
Pouvoir rotation
P 13°50’ 11°07’ 11°35’ 10°15’ 11°07’ 12°27’
P’ 8°05’ 4°05’ 4°40’ 4°15’ 4°05’ 7°03’
1° = 60’
P = 11°07’ = 667’
P’ = 4°05’ =245 ’
β=
⇒ β= 2,22g
D’où A(%) = 86,09 %
Le taux d’amidon du fruit à pain avant maturité totale que nous avons obtenu est de
86 ,09% par rapport aux matières sèches. En effet, comme toutes les plantes, la
photosynthèse conduit à l’accumulation de substances de réserve, d’où la formation
importante en amidon dans la pulpe lorsque le fruit atteint le stade de maturité
Par contre, cette teneur en amidon diminue au moment où le fruit murit. Ces
modifications des constituants glucidiques des fruits sont parmi les principales réactions
biochimiques de la maturation. Une partie de ‘l’amidon accumulée jusqu’au stade avant
maturité totale est hydrolysée en sucres réducteurs sous l’action des enzymes synthétisées
par le fruit même après la photosynthèse. Ce qui entraîne une faible teneur en amidon au
profit de la teneur en sucres réducteurs La valeur que nous avons obtenue ici très améliorée
par rapport à celle trouvée par d’autres auteurs
La teneur en amidon constitue donc un facteur principal pour classer le degré de
saccharification.
En effet, plus la teneur en amidon est élevée, plus la variété considérée est apte à
être utilisée en maltage pour la production de sucre et de sirop. Ainsi, nous pouvons en
déduire que cette variété peut avoir une grande utilisation industrielle intéressante.

12. HYDROLYSE ENZYMATIQUE
Comme nous l’avons dit auparavant, les matières végétales utilisées lors de
l’hydrolyse enzymatique sont le manioc et le fruit à pain avant maturité totale puisqu’ils
présentent une teneur élevée en amidon (voir tableau n°9 et 10).
12.1. TENEUR EN SUCRES RÉDUCTEURS (POUR LE CAS DU

MANIOC)
12.1.1. Application de la gamme étalon
La préparation de la gamme étalon présentée par le tableau qui suit est le même
pour les deux types de matières premières :
Sept tubes à essai ont été préparés, lesquels contiennent une solution de glucose à
différentes concentrations de 0 à 1,2g/l issue d’une solution mère de glucose de 2g/l. Le
dosage a été effectué selon la méthode au DNS. La préparation de la gamme étalon est
présentée par le tableau qui suit :
Mesure de l concentration de glucose
N° tube 0 1 2 3 4 5 6
{Glucose] =2g/l 0 0,10,2 0,3 0,4 0,5 0,6
E.D (ml) 1 0,90,8 0,7 0,6 0,5 0,4
D.N.S (ml) 1 1 1 1 1 1 1
Bain-mairie à 100 °C pendant 5 minutes
E.D (ml) 10 10 10 10 10 10 10
[Glucose] g/l 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
La mesure des densités optiques de la gamme étalon est présentée dans le tableau
suivant
Mesure des densités optiques de la gamme étalon
[Glucose] g/l 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

D.O (540nm) 0 0,152 0,296 0,46 0,596 0,748 0,892

1,4
1,2
DO (540 nm)
0,8
[Glucose]g/l
0,6
0,4
0,2
0
1 2 3 4 5 6 7
[Glucose] g/l
Courbe étalon de la densité optique en fonction de la concentration de

glucose
Ainsi, nous obtenons la courbe ci-dessus
12.2. DÉTERMINATION DE LA CONCENTRATION EN SUCRE

RÉDUCTEURS
En utilisant la régression linéaire, la concentration en sucres réducteurs est

déterminée par la relation suivante :
X
Y = − 0, 011avacr ² = 0, 9950
1, 2576
ou Y = [SR]et X = D.O à 540nm.

Lors de la défécation et le dosage proprement dit, nous avons effectué deux
dilutions. En tenant compte de ces dilutions, la concentration de sucres réducteurs obtenue
est multipliée par le facteur de dilution
Nous avons fait une dilution de 1/20 et la deuxième dilution est 1/10
Ainsi, la dilution est de 1/200
D’ou :
DO
[ SR ] = ( − 0, 011)200
1, 2576

12.3. RÉSULTATS ET INTERPRÉTATION
12.3.1. Effet de la vitesse d’agitation
Dans ces expériences, la température, le pH et la concentration sont maintenues

respectivement à 50°C, 4.5 et 100g/l et on fait varier la vitesse d’agitation.
Les résultats obtenus sont regroupés dans le tableau suivant
Evolution de la concentration en sucres réducteurs (g/l) en fonction de la vitesse

d’agitation (rpm) pour le cas du manioc
Vitesse d’agitation (rpm) 150 200 250 300 350

Temps (heures) [SR] g/l
0 24,50 24,60 24,50 24,50 24.40
24 72,30 88,40 88,50 89,30 70.40
48 84,80 92,40 96,20 91,20 87.80
72 83,2 90.00 91,30 90,60 91.00
96 80,60 89.00 90.20 89,50 90.00
Les figures ci-après représentent les effets de la variation de force d’agitation
140
120
100
150
80
[S R] g/l 200
60 250
40 300
20 350
0
0 24 48 72 96
Temps (en heures)
Évolution de l’hydrolyse enzymatique et la formation des sucres réducteurs

en fonction des vitesses d’agitation à pH= 4.5, (S) = 90g/let à T= 50°C.
L’ensemble de l’évolution de la conversion de l’amidon en sucres réducteurs durant

l’hydrolyse enzymatique en fonction de la vitesse d’agitation est récapitulé dans le tableau
n° 13. Nous constatons que :

• A 150rpm et à 200rpm, l’optimum est atteint respectivement après 48 heures et

au bout de 72 heures d’hydrolyse mais avec un taux de sucres réducteurs
formés très faible. Ceci pourrait être dû à une faible agitation du milieu
réactionnel, ce qui limiterait le mélange de ce dernier car une petite partie du
substrat seulement serait en contact direct avec l’enzyme.
• A 250rpm, seulement au bout de 48 heures, le rendement maximum est atteint
.L’activité enzymatique est maximale, ce qui correspond à la concentration en
sucres réducteurs 96,20 g/l. Au-delà de 48 heures, le rendement diminue
• A 300rpm, le rendement maximum est atteint au bout de 48 heures d’hydrolyse
enzymatique avec une concentration de 91,20 g/l mais ce résultat est faible par
rapport au résultat obtenu à 250rpm dont la valeur est de 96,20g/l
• A 350rpm, dès 72heures d’hydrolyse enzymatique, le maximum de rendement
est obtenu avec une concentration de 91g/l. Cette valeur est très inférieure à
celle qu’on obtient à 200rpm, à 250rpm
12.3.2. Effet du pH et de la température sur les activités des enzymes
45
50
55
60
Activité des enzymes en fonction de la température du milieu

140
120
100
80 3,5
45
[SR]g/l 4,5
60 50
5,5
55
40
6,5
65
20
0
45 50 55 65
Temperature en °C
Activité des enzymes en fonction du pH
En général, ces courbes présentent des allures similaires, et montrent l’évolution

des concentrations en sucres réducteurs au cours de l’hydrolyse.
Durant les premières quarante huit heures d’hydrolyse, la vitesse de la catalyse
enzymatique augmente très rapidement, ce qui traduit l’intense transformation de la fécule
de manioc en sucres réducteurs qui est représentée par une forte pente. A partir de 48
heures, l’augmentation des sucres formés est faible par ce que la conversion est ralentie.
Au-delà de 72 heures, la conversion s’arrête. Donc, la convention de la fécule de manioc
en sucres réducteurs se fait durant 48 heures d’hydrolyse avec le lait de malt
Les courbes (Figures n°14 et 15) montrent l’activité maximale en fonction du pH
d’une part et de la température d’autre part.
A une valeur de pH= 3,5, les concentrations en sucres réducteurs sont faibles pour
toutes les valeurs de température, l’activité enzymatique est donc plus faible : les enzymes
sont sensibles aux variations de la concentration en H+ du milieu.
Quand un groupement –COO- du site actif est nécessaire à la fixation du substrat,
l’abaissement du pH du milieu entraîne sa transformation en COOH qui ne permet
plus la fixation du substrat et supprime l’activité de l’enzyme . Par contre à pH égal à 4,5,
les concentrations en sucres réducteurs sont plus élevées, l’effet de la température est
évident. C’est dans cette zone de pH que l’activité enzymatique est maximale.

Aux pH 5,5 et 6,5, les produits formés au cours de l’hydrolyse diminuent ;

l’augmentation du pH du milieu peut affaiblir l’activité enzymatique.
Concernant l’effet de la température pour laquelle l’activité enzymatique est
maximale.
Généralement une basse température n’a aucun effet dénaturant, mais la répétition
de transition solide - liquide provoque une baisse notable de l’activité enzymatique . A la
température de “ saccharification égale à 50°C, les produits formés sont importants.
L’activité enzymatique y est donc maximale. La proportion de maltose formée à cette
température est plus importante
La diminution des activités diastasiques est alors faible à la température de 65°C,
les concentrations en sucres réducteurs diminuent. Ce qui signifie qu’une petite
augmentation de la température a des effets sur l’activité enzymatique.
L’élévation de la température entraîne la dénaturation de l’enzyme. La température
est donc un facteur principal de la variation des produits de l’action diastasique .
Les couples pH = 4,5 et la température égale à 50°C sont les valeurs optimales pour
l’activité enzymatique.
12.3.3. Rendement d’hydrolyse
Le tableau suivant résume le rendement en sucres réducteurs obtenu à chaque

vitesse d’agitation pour une température de 50°C et à pH= 4,5
Résultat du rendement d’hydrolyse de la fécule du manioc
Température PH Vitesse d’agitation (rpm) Rendement (%)

150 77,56
200 87,20
250 92,22
50°C 4,5 300 85,79
350 85,53

12.3.4. Conclusion sur l’hydrolyse enzymatique du manioc
Les résultats des essais effectués nous ont permis de conclure que la fécule de
manioc est hydrolysable directement par l’enzyme hydrolase, le degré d’hydrolyse varie
d’une condition à une autre. L’hydrolyse de la fécule de manioc permet d’améliorer le gain
de rendement. Le rendement d’hydrolyse varie entre 77,56% à 92,22%.
Le rendement optimal est de 92,22% avec la vitesse d’agitation 250rpm.
L’hydrolyse enzymatique nécessite une forte agitation pour favoriser la cinétique de
formation du complexe enzyme – substrat
L’activité maximale de ces enzymes s’obtient pour 25g de paddy germé à
pH = 4,5 et à la température de 50°C. Ce rendement est très amélioré par rapport à celle
trouvé par ANDRIANARISON, 1999 qui est égal à 90,46%.

13. RESULTATS ET INTERPRETATIONS DE L’HYDROLYSE DU

FRUIT A PAIN
13.1. APPLICATION DE LA GAMME ÉTALON
13.1.1. Courbe d’étalon
La mesure de la densité optique est lue à 540nm et les résultats sont présentés dans le
tableau ci-dessous.
Mesure de la densité optique en fonction de concentration du glucose
Glucose] 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1

D 0(540nm) 0 0,267 0,549 0,820 0,948 1,095 1,235
Ainsi, la courbe d’étalonnage des sucres réducteurs est obtenue par l’allure suivante
1,4
1,2
DO (540 nm)
0,8
[Glucose]g/l
0,6
0,4
0,2
0
1 2 3 4 5 6 7
[Glucose] g/l
Courbe étalon de la densité optique en fonction de la concentration de

glucose

13.2. CONCENTRATION EN SUCRES RÉDUCTEURS
En utilisant la régression linéaire, la concentration en sucres réducteurs est

déterminée par la relation suivante :
D.0
[SR] g/l = − 0,0026
0,744
D.O : densité optique à 540nm

[SR] : concentration en sucres réducteurs en g/l
r2 : coefficient de corrélation
Lors de la défécation et le dosage proprement dit, nous avons effectué deux
dilutions. En tant compte de ces dilutions, la concentration de sucres réducteurs obtenu
multipliée par le facteur de dilution.
D.O
D’où [SR] = ( − 0,0026) × 200
0,744
13.3. EVOLUTION DE CONCENTRATION DE SUCRES

RÉDUCTEURS EN FONCTION DE LA CONCENTRATION DU
SUBSTRAT
La température et le pH sont respectivement fixés à 55°C et à 5, alors que la

concentration a été variée de 100 à 140g/l
Résumé de l’évolution de la concentration de sucres réducteurs en fonctions de la

concentration du substrat
[S]g/l 100 110 120 130 140

Temps (H)
0 100 18 18,80 19 19,20 19,80
24 90 78 86,80 83,20 80,80 77,80
48 80 83 93,60 88 84 83,20
72 70 85,20 92,20 90,60 86 84100g/l
96 60 83,20 92,80 89 84,40 82,40
[S] g/l 50 110g/l
40 120g/l
30
130g/l
20
10 140g/l
0
0 24 48 72 96
Temps (h)
Évolution de la concentration de sucres réducteurs lors de la bioconversion

de la farine du fruit à pain à T=55°C et au pH=5 en fonction de la
concentration du substrat.
A différentes concentrations en substrat, les séries des courbes ont la même allure. Pendant
les premières 24 heures, les produits formés augmentent rapidement, ceci traduit l’intense
transformation de l’amidon du fruit à pain en sucres réducteurs. De 24 heures à 48 heures, la
formation de sucres réducteurs augmente rapidement. La production de sucres réducteurs pour la
farine du fruit à pain est donc obtenue à 48 heures d’incubation. La concentration optimale en
substrat dont la formation en sucre réducteur la plus élevée est observée à 110 g/l. Les
concentrations en substrat inférieures ou supérieures à cette valeur donnent des
concentrations en sucres réducteurs plus faibles (cf tableau n° 16)
Nous constatons donc que les courbes présentent des allures similaires, montrant
l’évolution des concentrations en sucres réducteurs au cours de l’hydrolyse. Durant les
premières 48 heures d’hydrolyse, il y a une augmentation brusque des produits formés, ce
qui traduit l’intense transformation de la fécule du fruit à pain en sucres réducteurs et est
représentée par une forte pente. Au-delà de 72 heures, la conversion diminue. Donc, la
conversion de la fécule du fruit à pain, en sucres réducteurs se fait pendant 48 heures
d’hydrolyse avec le lait de malt.

13.4. EVOLUTION DE LA CONCENTRATION DE SUCRES

RÉDUCTEURS EN FONCTIONS DU PH
Les courbes ci-après montrent l’activité maximale en fonction du pH
Activité des enzymes en fonction du pH du milieu
Pour étudier la concentration en sucres réducteurs en fonction du pH, la

concentration du substrat et de la température sont fixées en faisant varier le pH.
Pour l’étude de la concentration en sucres réducteurs en fonction du pH, les séries
de courbes présentent les mêmes allures que les séries de courbes sur le cas de l’évolution
de la concentration de sucres réducteurs en fonction de la concentration du substrat. Les
produits formés sont plus abondants à pH = 5,5 puis à 6,5 ensuite à pH = 5 et enfin à pH =
3,5 pour lequel l’activité de toutes les enzymes dépend de la concentration en ion H+ du
milieu.
Quand un groupement – COO- du site actif est nécessaire à la fixation du substrat,
l’abaissement du pH du milieu entraîne sa transformation en –COO - qui empêche la
fixation du substrat et par conséquent, l’activité enzymatique diminue [65]. Ceci explique
la faible concentration en sucres réducteurs formée à pH = 3,5
Les concentrations en sucres réducteurs augmentent parallèlement à
l’accroissement du pH jusqu’à 5,5, mais la production diminue à une valeur de pH = 6,5,
ce qui explique aussi que le pH élevé du milieu affaiblit l’activité enzymatique.

13.5. RENDEMENTS D’HYDROLYSE
Les résultats des rendements à chaque pH pour une température de 55°C et un

substrat [S]= 110g/l sont consignés dans le tableau ci-dessous.
Résultat du rendement d’hydrolyse du fruit à pain
Température [S] g/l pH Rendement (%)

3,5 78,59
4,5 89,43
5 91,65
55°C 110 5,5 95,34
6,5 78,84
L’activité maximale des hydrolyses correspondant à 25g de paddy germés est
observée pour la farine du fruit à pain de concentration égale à 110g/l et avec une valeur
du pH = 5,5
Le rendement de conversion maximale dans ces conditions estde 95,34% (Cf
tableau n°17) Ce rendement est très amélioré par rapport au rendement trouvé par
ANDRIANARISON (1999). Sur l’hydrolyse enzymatique du manioc qui est égal à 90,5%
dans les conditions où la concentration du substrat est égale à 120g/l et les valeurs de la
température et du pH sont respectivement de 50°C et 4,5

14. RESULTATS ET INTERPRETATIONS DE LA FERMENTATION

ALCOOLIQUE
14.1. DÉTERMINATION DU COEFFICIENT BIOMASSE

(LEVURES) ABSORBANCE “ A ”
A l’aide des couples des valeurs expérimentales, de concentration en biomasse et

d’absorbance à 620nm, il est possible de calculer le coefficient de correspondance :
a=
où X : masse en gramme de la levure sèche par litre (LSA )
a : unité d’absorbance à 620nm
Dans les deux cas, sur les matières végétales que nous utilisons (manioc et fruits à
pain), sept essais ont été réalisés et les résultats sont groupés dans le tableau suivant.
Mesure du coefficient de correspondance des couples biomasse (levure) absorbante

du manioc
D O à 620nm 0,141 0,267 0,419 0,549 0,686 0,820 0,948

X en g/l 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
A 0,709 0,749 0,716 0,728 0,729 0,731 0,738
Où
D O : Densité optique
X : concentration en substrat
Les valeurs possibles de “a ” sont de l’ordre de 0,728g/l Unité d’absorbante
D’où X= 0,728 x D O à 620nm

Mesure du coefficient t de correspondance biomasse (levure) absorbance du fruit à

pain.
A (g/l) 0,142 0,287 0,429 0,571 0,714

X (g/l) 0,1 0,697 0,699 0,701 0,700
a 0,704 0,697 0,699 0,701 0,700
A 620 : Absorbance à 620nm

X (g/l) : Masse en gramme de la levure sèche par litre ( LSA )
a : coefficient de correspondance levure absorbance
U A : Unité d’Absorbance
La valeur moyenne de “ a ” est de l’ordre de 0,7g/l. U A-1. D’où X= 0,7 x A620nm
14.2. INFLUENCE DU PH SUR LA CULTURE DISCONTINUE

POUR LE CAS DU MANIOC
La température, la concentration en substrat et la vitesse d’agitation sont fixés

respectivement à 30°C, 70 g/l et 250rpm

35 80
Pg/l Sg/l
30 70
Xg/l 60
25
50 X g/l
20
Pg/l
40
Sg/l
15
30
10
20
5 10
0 0
0 6 12 18 24 30
Temps (h)
Evolution des concentrations en biomasse (X), en éthanol (P) et en

substrat(S) de manioc vP (h à pH = 3,5
0,45 1,2
µ X (h )
-1
0,4 
1
-1 0,35
v P (h )
0,3 0,8
X g/l µ X
0,25 Pg/l vP
0,6
0,2 Sg/l q
0,15 0,4
0,1
0,2
0,05
0 0
0 6 12 18 24 30


Evolution des vitesses spécifiques de formation de biomasse (µX), de

production de l’éthanol (vP) et de consommation du substrat (qS) de
manioc à pH = 3,5
0,45
 1,2


0,4
1
0,35

0,3 
0,8
X g/l

0,25 Pg/l
0,6

0,2 Sg/l

0,15 
0,4
 0,1

0,2
0,05


0 0
0 6 12 18 24 30
Evolution des concentrations en biomasses(X), en éthanol (P) et en

substrat(S) fécule de manioc à pH = 4,5
0,45 1,2
0,4
1
0,35
0,3 0,8
X g/l
0,25 Pg/l
0,6
0,2 Sg/l
0,15 0,4
0,1
0,2
0,05
0 0
0 6 12 18 24 30

Evolution des vitesse spécifiques de formation de biomasse (µX), de

production de l’éthanol (vP) et de consommation du substrat (qS) de
manioc à pH = 4,5

0,45 1,2



0,4
1  

0,35 

0,3 0,8

X g/l

0,25 Pg/l
 0,6

 0,2 Sg/l



0,15 
0,4
 0,1

0,2
0,05
 
0 0
0 6 12 18 24 30
Evolution des concentrations en biomasse (X), en éthanol (P) et en substrat

(S) de manioc à pH = 5,5
0,8 1,2

0,7
 1 
0,6
0,8
0,5 X g/l 
0,4 0,6
Pg/l 
Sg/l 
0,3
0,4
0,2
0,2
0,1
0 0
0 6 12 18 24 30
Evolution des vitesses spécifiques de formation de biomasse (X), de

production de l’éthanol (vP) et de consommation de substrat (qS) de
manioc à pH = 5,5

Evolution des concentrations en biomasse (X), en éthanol (P) et en substrat

(S) du manioc à pH=6,5
Évolution des vitesses spécifiques de formation de biomasse (µX), de

production de l’éthanol (vP) et de consommation de substrat (qS)du
manioc à pH=6,5

14.3. EVOLUTION DE LA DENSITÉ DU MOÛT
Evolution de la densité du moût pour le cas du manioc
Temps (jours) Densité

1 0,99451
2 0,99213
3 0,99953
4 0,98640
5 0,97952
6 0,97670
7 0,97430
1
0,995
0,99
0,985
Densité
0,98 Densité
0,975
0,97
0,965
0,96
1 2 3 4 5 6 7
Temps (Jours)
Courbe représentant la densité du moût de manioc en fonction du temps
D’après la figure, nous constatons une diminution progressive de la densité du moût

à partir du troisième jour. Ceci se traduit par la formation de l’éthanol après 48 heures de
fermentation.
14.4. INTERPRÉTATION ET DISCUSSION
Dans tous les quatre séries des courbes, nous constatons que la consommation en
substrat (S) se traduit par la croissance de la biomasse et la formation du produit (éthanol).
La pré culture 10% (v/v) supprime la phase de latence, toutes les cultures
commencent alors par la phase exponentielle et les vitesses spécifiques reflètent bien la
réussite de la culture, c’est à dire au cours de la phase exponentielle ; il y a une forte

croissance des vitesses spécifiques et qui diminuent brusquement la phase de

ralentissement et la phase stationnaire.
Résumé des effets du pH sur l’activité fermentaire de Saccharomyces cerevisiae
cultivé sur l’hydrolysat de la fécule du manioc en culture discontinue de conversion du
substrat en produit.
Evolution du pH sur les activités fermentaire de Saccharomyces cerevisiae sur

l’hydrolysat d’amidon du manioc.
Ph Sf Xf P qSmax µ Xmax vP max PE Y x/s Y P/S ŋ (%)

3,5 7,12 6,85 28,92 1,00 0,071 0,416 0,90 0,067 0,459 80,8
4,5 3,6 7,92 31,7 0,847 0,096 0,518 1,06 0,771 0,48 93,5
5,5 6,3 5,96 23,87 1,1 0,0614 0,731 0,79 0,054 0,37 73,5
6,5 7,4 7,04 28,21 1,3 0,073 0,86 0,93 0,064 0,44 86,86
Sf : Concentration finale en substrat résiduel

Xf : Concentration finale en biomasse
P: Concentration en produit ( éthanol)
qXmax : Taux de croissance maximal
vPmax : vitesse spécifique maximale de formation de produit
PE : Produit en éthanol
Yx/s : Rendement de conversion du substrat en biomasse
Yp/S : Rendement pratique de conversion du substrat en produit
η : Rendement théorique de la conversion du substrat en produit
Le tableau n°21 confirme les résultats obtenus par GERMIN P et MICLO A en

1991 où le pH acide et plus favorable à la levure lors de la fermentation. A pH = 4,5, nous
constatons une productivité en éthanol (PE) un rendement pratique de transformation de
substrat S en produit P(Y P/S ) et un rendement de GAY- LUSSAC élevés avec l’optimum
obtenu à pH = 4,5 ou on a PE= 1,06 g/l, Y P/S = 0,48 g/g et η= 93,5%
Aux valeurs du pH supérieurs à 4,5 c’est à dire proche de la neutralité, nous
constatons une diminution considérable de l’activité fermentaire du rendement. Ceux ci
pourraient être due à la contamination par d’autres micro-organismes de la culture vivant
favorablement aux pH proches de la neutralité

14.5. INFLUENCE DE LA CONCENTRATION INITIAL EN

SUBSTRAT
La température, l’agitation et pH en substrat sont fixés respectivement à 30°C,

150rpm et pH = 5 ,5

Evolution de la concentration en biomasse (X) ,en Ethanol(P)et en Substrat

(S), (S = 50g/l) du fruit à pain
: Evolution des vitesses spécifiques de formation de la b(µX), de production

d’éthnol (vP) et de consommation de substrat (qS) (S = 50g/l).du fruit à
pain

Evolution de la concentration en biomase (X), en éthanol (P) et en substrat

(S) (S = 60g/l).du fruit à pain
Evolution des vitesses spécifiques de formation de la biomase (µX), de

production d’éthnol (vP) et de consommation de substrat (qS) (S =
60g/l).du fruit à pain


(S) (S = 70g/l).du fruit à pain

production d’éthnol (vP) et de consommation de substrat (qS) (S = 70g/l)
du fruit à pain


(S) (S = 80g/l). du fruit à pain

du fruit à pain


(S) (S = 90g/l) du fruit à pain

du fruit à pain


du fruit à pain

du fruit à pain

14.6. EVOLUTION DE LA DENSITÉ DU MOÛT
Evolution de la densité du moût pour le car du fruit à pin
Jours (j) Densité

1 0,9928
2 0,99175
3 0,98789
4 0,98545
5 0,97825
6 0,96785
7 0,96763
0,995
0,99
0,985
0,98
Densité
0,975 Densité
0,97
0,965
0,96
0,955
1 2 3 4 5 6 7
Temps (jours)
Courbe de la densité du mout du fruit à pain en

fonction su temps

14.7. ETUDE CINÉTIQUE
14.7.1. Evolution des courbes de concentration
L’évolution de la concentration en substrat est inversement proportionnelle à celle

de la biomasse et de l’éthanol, ce qui justifie la diminution de la concentration en substrat
compensée par la croissance de la biomasse et la formation de l’éthanol(figuresn°28, 30,
32, 34, 36, 38).
La pré culture de 48 heures a éliminé la phase de latence même à forte
concentration de substrat 100g/l au départ. L’absence de la phase de latence est liée à la
bonne adaptation de la levure sur l’hydrolysat du fruit à pain. La durée de la culture dépend
de la concentration initiale en substrat, plus le substrat est concentré, plus le temps de
culture est long.
14.7.2. Evolution de la concentration en biomasse
Nous avons constaté que les courbes de la biomasse ont débuté par une forte phase
exponentielle ; surtout au cours des six premières heures pour S0 = 50g/ l, 60g/ l, 70g/l ( Cf
figure, 28, 30, 32) , alors qu’un léger ralentissement est observé lorsque la concentration
est supérieure où égal à 80g/l ( Cf figure : 34, 36, 38). Elle est suivie par la phase de
décélération de 6 à 12 heures pour S0 = 50g/l, 60g/l, 70g/l (figures 28, 30, 32)et de 8 à 20
heures pour les autres concentrations. La phase stationnaire est alors atteinte à partir de 16
heures de culture pour les concentration S0 = 50g/l, 60g/l, 70g/l (figures 28,30,32)alors, que
pour les autres concentration, cette phase n’a été atteinte qu’ au-delà de 20 heures de
culture, ceci est dû à l’effet de substrat ( figures, 34, 36, 38).
14.7.3. Evolution de la concentration en substrat
Le substrat est consommé dès les premières heures de la culture parallèlement à la

croissance de la biomasse (figure 28, 30, 32, 34, 36, 38)
La forte consommation du substrat est observée au cours de la phase exponentielle
et la moitié de la concentration initiale est consommée après 8 heures de culture pour S 0 =
50g/l, 60g/l, 70g/l et un temps relativement long quand la concentration en substrat ≥ 80g/l
(figures 34, 36, 38).
La consommation de sucres est ralentie après 12 heures de culture pour S0 = 80 g/l
et après 24 heures de culture pour les autres concentrations.

14.7.4. Evolution de la concentration en éthanol
L’éthanol constitue le principal produit formé au cours de la fermentation. Pour

toutes les concentrations initiales en substrat, sa production a augmenté progressivement.
Elle est importante au cours de la phase exponentielle, puis diminue progressivement et
devient constante à partir de la phase stationnaire jusqu’à la fin de la culture (figures 28,
30, 32, 34, 36, 38)
14.7.5. Evolution des vitesses spécifiques
Les vitesses spécifiques augmentent rapidement au cours de la phase exponentielle

pour atteindre les valeurs maximales autour de 4 heures de culture, puis diminuent
progressivement jusqu’aux valeurs proches de zéro à la fin de la culture (figures 29, 31, 33,
35, 37, 39).
Résumé des effets de la concentration initiale en substrat sur l’activité fermentaire de

Sachromyces cerevisaie sur l’hydrolysat d’amidon du fruit à pain.
So Sr X P qSmax µXmax vPmax PE Y x/s Υ P/S

η (%)
(g/l) (g/l) (g/l) (g/l) (h-1) (h-1) (h-1) ( g/l/h) (g/g) (g/g)
50 3,2 7,8 19,42 0,906 0,134 0,376 0,8 0,096 0,414 76
60 5,2 7,32 23,30 1,00 0,135 0,426 0,97 0,076 0,425 75,96
70 4,8 7,28 28,40 1,22 0,146 0,549 1,18 0,062 0,434 79,28
80 6,8 6,89 30,40 1,14 0,103 0,512 0,94 0,051 0,414 74,29
90 9,2 6,77 33,12 1,22 0,096 0,502 0,82 0,044 0,409 72
100 12,8 6,74 33,60 1,15 0,091 0,444 0,83 0,041 0,384 65,69
Où :
S0 : Concentration initiale en substrat
Sr : Concentration en substrat résiduel
Xf : Concentration finale en biomasse
P : Concentration en éthanol
qSmax : vitesse spécifique maximale de consommation du substrat
µXmax : vitesse spécifique de formation de la biomasse ou taux de croissance
vPmax : vitesse spécifique maximale de formation de produit
PE : Productivité en éthanol
Y x/s : Rendement de conversion du substrat en biomasse
Y p/s : Rendement théorique de conversion du substrat en produit
η( %) : Rendement théorique de conversion du substrat en produit

Le taux de croissance maximal et le rendement en produit varient suivant la

concentration initiale en substrat. Ils atteignent leurs valeurs maximales ( µxmax = 0,146
h-1 et Y p/s = 0,434 g/g à 70g /l) de substrat. A forte concentration en substrat (100g/l), ils
diminuent , ( 0,091 h-1 et 0,384 g/g) ce qui confirme bien l’inhibitions par effet du substrat.
Cette inhibition par le substrat affecte surtout la croissance levurienne que la formation
d’alcool.
L’optimum de la transformation est obtenu avec la concentration initiale en
substrat.

15. LA DISTILLATION
15.1. DÉFINITION
La distillation est le procédé de fractionnement et de purification des corps

organiques.
15.2. MODE OPÉRATOIRE
Après la fermentation, on verse dans un ballon à fond rond portant une tubulure
latérale le moût à distiller. Chauffé à l’aide d’un chauffe ballon : on fixe un thermomètre
de telle sorte que son extrémité se trouve juste au-dessus de l’entrée de la tubulure latérale
et on envoie dans le manchon du réfrigérant un courant d’eau froide. Dans le ballon qui
contient le moût, on place des capillaires de verre, scellés à l’extrémité supérieure. La
présence de l’air contenu dans ces capillaires facilite la formation de vapeur et l’ébullition
est plus régulière, sans à coups. A l’issue de la distillation, on obtient le distillat contenant
l’alcool qui est récupéré dans un ballon ou erlenmeyer. Le point d’ébullition de l’alcool
éthylique est 78 °C. L’alcool obtenu après la première distillation est redistillée une
deuxième fois. Il en résulte de l’alcool rectifié dont les résultats sont groupés dans le
tableau ci-dessous.
Résumé de la teneur en alcool pour le cas du manioc
% en alcool
Distillation % en eau
( manioc)
Ière distillation 24.3 75.7
IIe distillation (rectification) 90.45 9.55
Déshydratation en présence de :
- CaCl2 98,7 1,3
- CaO (chaux vive)

Résumé de la teneur en alcool du fruit à pain
% en alcool
Distillation % en eau
(du fruit à pain)
Ière distillation 23.3 76.7
IIe distillation (rectification) 89.57 10.43
Déshydratation en présence de :
-CaCl2
97,87 2,13
- CaO (chaux vive)
- BaO
Par simple distillation, il est impossible de déshydrater complètement l’alcool. En

effet au cours de la distillation, il forme avec l’eau un mélange azéotropique contenant
90.45 % (pour le cas du manioc) et 9.55 % d’eau puis 89.57% (pour le cas du fruit à pain)
et 10.43 % d’eau dont le point d’ébullition de l’éthanol est de 78 °C,15 (sous 760 mm Hg),
alors que celui de l’alcool absolu est de 78 °C 37 et celui de l’eau 100 °C.
Ainsi, pour éliminer l’eau de ce mélange, il faut utiliser un dessicatif, comme le
chlorure de calcium (CaCl2), qui forme avec l’alcool un composé insoluble dans l’alcool.
On peut obtenir de l’alcool presque anhydre en laissant le produit de rectification en
contact prolongé avec de la poudre de sulfate de cuivre anhydre préparée par calcination de
ce dernier. Ce sel extrait la quasi-totalité de l’eau dans l’alcool, dans lequel il est lui-même
insoluble. On peut procéder à une déshydratation plus poussée en laissant bouillir pendant
plusieurs heures l’alcool avec une grande quantité de chaux vif. Puis on fait distiller, tout
en protégeant le distillat du contact avec l’air humide. On obtient l’alcool presque anhydre
98,7 %. (Cf ANNEXE IV)

16. QUALITÉ DE L’ALCOOL OBTENU
L’analyse par chromatographie en phase gazeuse nous a révélé la composition et la

concentration de l’alcool obtenu. Les composés identifiés sont :
Alcool du manioc
Peak
• Trace : Acetaldehyde
• 1 : Ethanol
• 2 : Isopropanol
• 3 trace : n-propanol
• Alcool du fruit à a pain
Peak
• Trace :
• 1 : ethanol
• 2 : Isopropanol
• 3 : n-propanol

Chromatogramme de l’alcool du manioc

Chromatogramme de l’alcool du fruit à pain

L’objectif de cette étude est de savoir si la production de l’alcool à partir du manioc

et du fruit à pain pour divers usages en pharmacie, industrie, medecine et en tant que
solvant, combustible et carburant…est rentable ou non dans son utilisation.
Par sa nature, le manioc et le fruit à pain font partie de la biomasse, donc constitue
une véritable source d’énergie. La richesse de la matière en amidon lui confère une facilité
de transformation en alcool. Il sera donc intéressant pour le cas de Madagascar, de faire
une étude économique de la production d’alcool à partir de ces matières premières, plante
déjà cultivées dans toutes les régions de l’île.
Vu le programme national du développement rural, nous avons décidé d’implanter
une petite unité pilote dont la capacité normale possible est 12 000 l par ans et tous les
processus se font mécaniquement.
 Amidon
 Durée 48 heures
 7 Jours




Organigramme du processus d’obtention de l’alcool

17. CARACTÉRISTIQUES DE LA CAPACITÉ DE L’UNITÉ :
L’installation présente les caractéristiques suivantes
17.1. PRODUCTION
L’installation est en mesure de produire 120 hl d’alcool éthylique anhydre en

traitant 140 t de matières première dans 28 opérations par ans.
**
A part la production principale, on obtient également les sous-produits suivants :
• alcool “ technique ” (hydraté) : 0,63 t

• anhydride carbonique (CO2) : 0,14848 t
• drêches : 291,67 t
17.2. CARACTÉRISTIQUES DES MATIÈRES PREMIÈRES ET

DES PRODUITS
Les matières premières utilisées sont en deux sortes (manioc et fruit à pain) pour le
cas de manioc, il existe deux types de manioc à savoir :
le manioc frais
le manioc séché en en inter campagne.
Les production sont caractérisés par leurs titres :
Alcool anhydre :
• degré d’alcool : 99,7% en poids
Alcool “ technique ” :
• degré d’alcool apparent 94°Gay-Lussac
• Titre en éthanol : supérieur à 80% en poids
• Titre en eau : inférieur à 7% en poids
Anhydride carbonique :
• Titre : supérieur à 99% en poids
• Beaucoup de travaux sont en cours, sur le plan agronomique : sélections des variétés,
amélioration des méthodes de cultures, mise au point d’un ramassage mécanisé ; et sur le
plan industriel l’utilisation des tiges comme combustibles pour assurer la distillation une quasi-
indépendance énergétique, en distillation

: Ethanol anhydre (alcool absolu)
** : Source : Ministère de l’industrie du commerce, services des projets industriels
15t/ha

Toutefois, il faut prendre une certaine précaution pour que l’emploi du manioc et
du fruit à pain comme source d’alcool ne se fasse au détriment des cultures vivrières.
17.3. CONSOMMATION EN INTRANTS
Plusieurs types d’intrants entrent dans le processus de production d’alcool. Avant

toute opération, il faut passer par une opération de lavage, c’est à dire laver les matériels et
les matières premières avec de l’eau, donc l’unité aura besoin d’eau.
L’hydrolyse de la fermentation fonctionne l’électricité. En outre, pour la
distillation, on utilise le tige comme combustible à l’échelle industrielle : donc l’unité a
besoin de bois de chauffe .et de l’électricité.
L’opération de fermentation a besoin de quelques produits chimiques tels que :
• KH2 PO4
• MgSO4
L’opération de distillation nécessite aussi de produits chimiques pour la

déshydratation comme :
• BaO
• CaO
• CaCl2

18. ETUDE FINANCIÈRE DE L’UNITÉ
Les montants sont libellés en Ariary (Ar)
18.1. MONTANTS DE L’INVESTISSEMENT ANNUEL
Achat du terrain
Evaluation du coût du local
Terrain Superficie (m²) Coût unitaire Montant (Ar)

(Ar)
Privé 160 55 000 8 800 000
18.2. CALCUL AMORTISSABLE DE L’UNITÉ
Evaluation du coût d’amortissement
Désignation Nombre Amortissement (en

d’année Ariary)
Equipements 5 37500000
Matériels secondaires 5 700 000
Aménagement 2 40 0000
TOTAL 1 38600000
Donc le capital d’Amortissable (CA) : pendant la période de cinq ans Ar 38600000

Le coût d’amortissement est élevé, ceci est dû au prix de ferrerie ainsi que le prix
du tôle pour la fabrication du fermenteur (tôle innoxe).

Evaluation du coût du personnel
Personnel Qualification Effectif Salaire/mois

Chef d’usine Ingénieur 1 600000
Assistant- comptable Gestionnaire 1 400 000
Mécanicien TS 1 300 000
Ouvrier 7 120 000
Gardien 1 100 000
Laborantin 1 140 000
Total 12 1660000
18.3. CALCUL DE L’AMORTISSEMENT ANNUEL : A
L’amortissement annuel permet d’évaluer la dépréciation annuelle de l’installation,

donc l’investissement entrepris. Il doit se faire en général sur une période inférieure à la
durée de vie de l’installation.
Dans notre cas, la base du calcul se fait sur une période de cinq ans, délai après
lequel l’unité doit rembourser les investissements. On fera le calcul suivant la méthode de
l’amortissement linéaire.
CA
A=
n
Où
n : est la durée d’amortissement (5 ans).
Le capital amortis : Ar1 38600000
Durée d’amortissement (ans) :5
Amortissement (A) : 7620000
L’amortissement annuelle est donc : Ar 7620000

18.4. NOMBRE D’OPÉRATION EFFECTUÉE PAR AN.
NT
Nop=
Jt + T
Où
NT : Nombre total de jour pendant une année
JT : Jour de travail (2 jours pour l’hydrolyse, 7 jours de fermentation et 2 jours pour
la distillation)
T : Temps pour entretien (2 jours)
Donc, Nop= 28 opérations / an.
18.5. CALCUL DE LA CHARGE DE PRODUCTION ANNUELLE
La charge de production annuelle se calcule en sachant la charge des équipements

de chaque production (hydrolyse, fermentation, distillation et des hydratations).
Evaluation du coût d’exploitation annuelle
Désignations Quantités Coût unitaire Ar) Montant (Ar)

Eau (m3) 100 310 31 000
Electricité (kw) 10 000 175 1 750 000
MP (kg) 140000 3 136 000
Levure sèche 25 1500 37 500
active (kg)
KH2PO4 (kg) 1 1 985 200 1 985 200
Malt vert (kg) 4 300 1 200
CaO (kg) 12 500 6 000
Taxe 4% CA 15440000
Assurance (50%de I) 19300000
Total 41 686 900
Amortissement/an 7720000
Total (charge + A/an) 49 406 900
La charge de l’exploitation annuelle de l’unité atteint Ar 49 406 900
18.6. LE COÛT UNITAIRE DE PRODUCTION
La quantité d’alcool produit dépend du rendement d’hydrolyse, c’est à dire le coût

de production diminue lorsque le rendement de production d’alcool augmente.
L’alcool produit est 12000 l / an en se référant à l’échelle laboratoire, c’est à dire
dans 70 g de matières premières on obtient 60 ml d’alcool.

18.7. LE COÛT D’ACHAT DES MATIÈRES PREMIÈRES
Les études qui ont été déjà faites sur ce point révèlent que le province de
Fianarantsoa, premier producteur de manioc frais au niveau national, approvisionne
Antananarivo qui n’arrive pas à satisfaire ses besoins.
Quoiqu’il soit un produit de grande nécessité, le manioc se vend à un prix
relativement bas par rapport aux autres cultures. Le tableau suivant illustre l’évolution de
ce prix sur les marchés de la capitale pour les années 1998 à 2002
Evolution du prix sur les marchés de la capitale pour les années 1998 à 2002 (Ar)
Année 1998 1999 2000 2001 2002

Manioc 112 199 105 95 199
frais
Manioc sec 97 128 120 110 128
Aucun chiffre n’est détaillé par les années d’après, les prix du kilo affiché sur le
marché communal d’Anosibe et Andravoahangy, au mois de Mars 2004, étaient de 160Ar
pour le manioc frais et 200Ar à 300Ar pour le manioc sec une petite enquête auprès de ces
commerçants a permis de situer le prix aux producteurs entre 100Ar à 160Ar le kilo pour le
produits frais et 140Ar à 2000Ar pour le sec. Et pour le cas du fruit à pain entre 150Ar à
200Ar le prix situer aux producteurs. Les marges bénéficiaires prises par les collecteurs et
les revendeurs ainsi que les frais de transport sont probablement les causes de cette
différence.

18.8. CHIFFRE D’AFFAIRE
Les chiffres d’affaire augmentent avec le rendement d’hydrolyse et de

fermentation. On estime le prix de vente de notre l’alcool par rapport au prix de vente de
l’alcool en pharmacie, toutefois nous pouvons vendre moins chers à Ar 6000le litre si
nous tenons en compte notre coût de production . Dans 1.2Kg de matières premières , on
produit 1l d’alcool anhydre.
En plus , l’unité peut vendre aussi de la drêche comme aliment du bétail
Evaluation du coût de la marge bénéficiaire
Désignation Quantité Prix Unitaire Ar Montant Ar

Alcool (en hl) 120 4000 48 000 000
Drèches (t) 29,16667 4 375 000

150
0,14848 371 212
Anhydride
2500
carbonique CO2 kg
Total du produit Ar
/ An
52 746 212
Total d’exploitation
Ar / An 41 406 900
Résultat de la
marge annuelle Ar
3 339 312
an(B)
La marge bénéficiaire peut être très élevée si on améliore la méthode d’hydrolyse

puisque le coût du chimique est très élevée qui a augmenté la charge de production.
Comme un marge bénéfiaice qui est très encourageant,par conséquent, ce projet est
économiquement rentable.

19. LE TEMPS DE REMBOURSEMENT : POT
Le POT est appelé aussi temps de retour ou temps de récupération est la durée
d’exploitation de l’équipement nécessaire pour que les revenus dégagés permettent de
récupérer le montant de l’investissement. Pour le calcul, il nous poser quelques
hypothèses :
• les revenus sont constants
• les capitaux sont empruntés
• les bénéficiaires sont soumis à des impositions
• et l’amortissement est linéaire
POT=
Où :
CA : Capital amortissable
B : Bénéfice brute annuel
d : Taux d’imposition (20%)
A : Amortissement
Donc POT = 3 ans et 3 mois

20. ETUDE ENVIRONNEMENTALE
21.1. AVANTAGE SOCIO-ECONOMIQUE DE LA PRODUCTION

D’ALCOOL À PARTIR DU MANIOC ET DU FRUIT À PAIN
Au niveau national, la production d’alcool à partir du manioc et du fruit à pain

présente les avantages suivants :
• c’est une opération permettant la création d’emplois,
• elle permet d’être moins dépendants sur le plan énergétique,
• réduction des énergies polluantes:ce qui diminuerait considérablement le

réchauffement de la planète
• réduction du déficit de la balance commerciale par des gains sur

l’importation des produits énergétiques,
• création d’un savoir faire au niveau des moteurs et de la production d’alcool

absolu
• les devises nécessaires à l’investissement dans une telle production sont

largement et rapidement amorties par rapport à ce qui devrait être investi sur
la recherche et la production pétrolière.
La transformation d’alcool à partir du manioc et du fruit à pain présente donc un
intérêt économique considérable pour les nations du Sud
Le manioc et le fruit à pain, matières premières périssables, utilisées pour la
production d’alcool doivent être traitées dans un délai fixe. Par souci d’ éthique, nous
envisageons la production d’alcool à partir du manioc et du fruit à pain pour ne pas
diminuer la production vivrier. Nous envisageons pour ce faire, de relancer une culture
spécialisée sur la production de nos matières premières. Nous envisageons donc, de
localiser notre usine auprès du sources d’approvisionnement .Ce qui implique également
une localisation du lieu de production dans cette zone de culture, et par là, une production
bien structurée.
20.2. IMPACT ENVIRONNEMENTAL
L’utilisation de l’alcool comme carburant, c’est à dire produit de substitution des

énergies polluantes génère systématiquement des effets bénéfiques pour la protection de
l’environnement.

L’alcool fait partie des énergies propres qui ne contribuent donc pas à l’aggravation
de l’effet de serre dû entre autre au rejet du gaz carbonique venant des combustibles
fossiles
En effet, les émissions du carbone sont dans ce cas très courtes car le CO2 rejeté
par la fermentation et la combustion est négligeable, il est donc immédiatement
réabsorbable par les plantes.
Selon IFP (Institut Français du Pétrole), les émissions de CO2 tout au long de la
filière (amont - aval) qui sont affectées entièrement au seul biocarburant et non aux co-
produits, peuvent être divisées en 2 ou 3 selon la procédé de fabrication.
Les biocarburants ne contiennent pas de soufre donc, ne contribuent pas comme les
hydrocarbures à rejeter les oxydes de soufre dans l’atmosphère et ne produisent pas les
différents effets connus ou présumés :détérioration des forêts, modification climatiques,
hydrométriques…Les moyens de lutte consistent à restreindre les énergies polluants
responsables des émissions d’oxyde de souffre, d’azote et les halogénures etc.…

CONCLUSION ET PERSPECTIVE
Le manioc et le fruit à pain nous offrent un nouvel horizon technologique,
notamment la production d’alcool (éthanol) dans nos pays tropicaux comme Madagascar et
Comores. Le manioc et le fruit à pain sont des plantes abondamment disponibles et plus
productives en terme de volume dans ces régions .
De l’amidon au glucose, tous les produits de l’hydrolyse peuvent être le point de
départ de la réaction de modification et de conversion conduisant à la production de
nouvelles molécules plus ou moins complexes. L’ensemble des réactions constitue une
chimie verte en plein développement qui s’apparente à la pétrochimie par la multiplicité
des molécules qu’elle peut produire. Elle met en évidence les technologies classiques de la
chimie organique et les biotechnologies, à savoir les réactions enzymatiques et les
fermentations.
Le rendement de ce conversion maximale du manioc et du fruit à pain sont
respectivement : 92,22% et 95,34%, aux conditions suivantes : la température le pH et
l’agitation de chaque matière sont respectivement 50°C ; 4,5 et 150rpm celle du fruit à pain
La fermentation alcoolique du sirop de glucose est effectuée en culture discontinue
avec la souche de levure sous forme commercialisée de saccharomyces cerevisiae. Au
cours de cette étape, nous avons optimisé les paramètres physico-chimiques du manioc et
fruit à pain respectivement :
Le pH du milieu réactionnel 4,5 ; la température 50°C et la vitesse d’agitation
250rpm
Le pH du milieu réactionnel 5,5 ; la température 55°C et la vitesse d’agitation
150rpm
Dans ces conditions, le rendement de conversion du substrat en éthanol du manioc
et fruit à pain sont respectivement 93,5% et 79,28%. Le chromatogramme obtenu nous
affirme la grande quantité d’éthanol obtenu au cours de la fermentation alcoolique.

Dans l’avenir, nous envisageons :
• de valoriser les sous produits de la glucoserie (reste d’hydrolyse pulpe…)
• de faire des applications de l’éthanol obtenu à partir du manioc et du fruit à

pain mélangé, avec de l’essence dans un moteur à explosion, c’est à dire
application de l’alcool absolu à partir du manioc et fruit à pain.
• d’étudier en système continu les paramètres optimisés en système

discontinu.

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ANNEXES
DETERMINATION DE LA TENEUR EN PROTEINES
1. Principe
La détermination de la teneur en protéines est réalisée suivant la méthode classique de
KJELDHAL, (AFNOR, 1993 norme : AOAC 46-12). L’azote organique est minéralisé sois former de
sulfate d’ammonium par action de l’acide sulfurique concentré à chaud. L’utilisation dis catalyseurs tes
que le sulfate de cuivre être le sulfate de potassium est nécessaire par le fait que l’acide sulfurique
concentré attaque difficilement certain nitrates. Le sel l’ammonium est déplacé en ammoniac par
addition de la soude.
L’ammoniac, après l’entraînement par vapeur d’eau, est dosé par une solution de soude titrée en
présence d’un indicateur en multipliant la quantité un facteur spécifique d’azote par 6,25.
2. Réactifs
• Acide sulfurique (H2SO4)98%d=1,_’
• Acide sulfurique (H2SO4)0,1N
• Caralyseurs:CuSO4/K2S04 1/10(P/P)
• Soude (NaOH) à 30%
• Soude (NaoH)0,1N
• Réactif de Tashiro
3. Méthode
Le dosage de la teneur en protéines comporte trois étapes principales :
• La minéralisation
• La neutralisation et la distillation
• la titration
i
3.1. La minéralisation
Dans un matras de minéralisation,0,25g de fécule ,10mlde H2SO4 fur, 2g decatayseurs et de
billes de verre on été introduits. Le matrs avec le mélange a été chauffé sur un appareil de distillation de
type BUCHI 426 jusqu’ à l’ébullition de l’ acide sulfurique. La minéralisation on été terminée lorsque la
solution et devenue limpide de coloration bleu-verdâtre. Elle dure environ 3heures.
3.2. La neutralisation la distillation (par l’appareil de distillation de type)
BUCHI 316)
L’acide sulfurique a été neutralisé par de la soude à 30% puis 15ml de H2S04 à 0,1N,34, Sml
introduits dans un erlenmeyers de récupération. La distillation a été effectuée pendant 5 minutes.
3.3. La titration :
Après la distillation, l’ammoniac dissous dans l’erlenmeyer a été dosé par la soude à 0,1Nà
l’aide d’une burette et le volume de la soude versé o été noté. La teneur en protéines est obtenue par les
formules suivantes :
(V0 − V1 ) × T × 0,014
N(%) = × 100
Pe
Ou : N : la teneur totale en azote (en pourcent)

Vo : volume de la soude à 0,1N versé lors de l’essai à blanc
V1 : volume de la soude à ,01N versé lors de dosage de l’échantillon
Pe : prix de d’essai (0,25g)
T : primauté de la soude
Prt (%) = N × 6,25
Où Prt : teneur en protéines
ii
DETERMINATION DE LA TENUE EN MATIERE GRASSES
1. Principe
La méthode utilisée est celle décrit par WOLF( 1991 ) (norme AFNOR : NF 03- 924).
L’échantillon est extrait, par chauffage à 45°C pendant 6 heurs, dans un appareil d’extraction continu de
type SOXHLET avec l’hexane comme solvant. Après élimination du solvant par évaporation, en détient
l’extrait
2. Matériels
Un soxhl et avec un système réfrigèrent ascendant et ballon rodé adapté
Plaque chauffante ou chauffe ballon
Une cartouche d’extraction
Un évaporation rotatif (ou rotavapor )
Une balance de précision
Etuve
Dessiccateur
3. Méthode :
Le ballon destiné à recevoir la matière grasse a été préalablement chauffé à 103°C, puis refroidi
dans un dessiccateur et taré. 10g d’échantillon ont été mis dans une cartouche d’extraction, ensuite le
montage a été installé dans une plaque chauffante ou chauffe ballon à une température de 100°C pendent
12 heures.
Après l’élimination de l’hexane au rotavapor, le ballon contenant l’extrait a été séché à l’étuve
pendant 30 minutes et refroidi dans un dessiccateur.
A la sortie de ce dernier, il a été immédiatement pesé dans une balance de précision.
iii
La teneur en matières grasses de l’échantillon est obtenue à partir de la formule suivante.
MG (%) = (m2 - m1) *100 / pe
Où MG : teneur en matières grasses ( en pour cent )

m1 : masse du ballon avec des billes de verre
m2: masse du ballon contenant de l’extrait avec les billes de verre après l’étuvage
Pe : prise d’essai
iv
DOSAGE DE CENDRES BRUTES
1 Principe :
Les cendres brutes sont les résidus d’un traitement à 55°C pendant 3 heurs 30 minutes dans un
four à moufle. Les substances organiques subissent une combustion complète et sont transformées en gaz
carbonique et en eau.
2. Matériels :
Balance de précision
Capsule d’incinération
Dessiccateur
Four à moufle
3 Méthode :
2g de la fécule (de manioc, du fruit à pain et de maïs) ont été mis dans une capsule
préalablement tarée. La capsule avec son contenu a été introduite dans le four à moufle de chauffer
progressivement jusqu’à l’obtention de la température de 550°C pendant 3 heures et 30 minutes.
Après la combustion complète de l’échantillon, la capsule a été retirée du four et refroidie dans
le dessiccateur
La teneur en cendres brutes se calcule, après la pesage de la capsule, à partir de la formule
suivante :
Pe − PV
× 100
C (%) =
PE
Où
C : teneur en cendre
Pe : poids de la capsule après incinération
Pv : poids de la capsule vide
Pe : poids sec de l’échantillon
v
TABLEAU DES PROPORTIONS VOLUMIQUES ÉTHANOL- EAU À 20°C, PUBLIÉE PAR
L’ORGANISATION INTERNATIONALE DE MÉTROLOGIE LÉGALE.
Densité % en poids % en volume Densité % en poids % en volume

D2020 éthanol éthanol D2020 éthanol éthanol
1.00000 0 0,0 0.96901 21 25,7
0.99813 1 1,3 0.96763 22 26,9
0.99629 2 2,5 0.96624 23 28,1
0.99451 3 2,8 0.96483 24 29,2
0.992769 4 5,0 0.96339 25 30,4
0.99113 5 6,2 0.96190 26 31,6
0.98955 6 7,5 0.96037 27 32,7
0.98802 7 8,7 0.95880 28 33,9
0.98653 8 10,0 0.95717 29 35,1
0.98505 9 11,2 0.95551 30 36,2
0.98361 10 12,4 0.95381 31 37,4
0.98221 11 13,6 0.95207 32 38,5
0.98084 12 14,8 0.95028 33 39,6
0.97948 13 16,1 0.94847 34 40,7
0.977816 14 17,3 0.94662 35 41,9
0.97687 15 18,5 0.94473 36 43,0
0.97560 16 19,7 0.94281 37 44,1
0.97431 17 20,9 0.94086 38 45,2
0.97301 18 22,1 0.938/86 39 46,3
0.97169 19 23,3 0.93684 40 47,4
0.97036 20 24,5
Densité % en poids % en volume Densité % en poids % en volume

D2020 éthanol éthanol D2020 éthanol éthanol
0.93499 41 48,43 0.8904 61 68,6
0.93272 42 4,51 0.88807 62 69,6
0.93062 43 50,6 0.88574 63 70,5
0.92849 44 51,6 0.88339 64 71,5
0.92636 45 52,6 0.88104 65 72,4
0.92421 46 53,7 0.87869 66 73,3
0.92204 47 54,7 0.87632 67 74,2
0.91986 48 55,8 0.87393 68 75,1
vi
0.91766 49 56,8 0.87158 69 76,0
0.91546 50 57,8 0.86920 70 76,9
0.91322 51 58,8 0.86680 71 77,8
0.91097 52 59,8 0.86440 72 78,6
0.90872 53 60,8 0.86200 73 79,5
0.90645 54 61,8, 0.85958 74 80,4
0.90418 55 62,8 0.85716 75 81,2
0.90191 56 63,8 0.8573 76 82,1
0.989962 57 64,8 0.5230 77 83,0
0.89733 58 65,8 0.84985 78 83,8
089502 59 66,8 0.84740 79 84,6
0.89271 60 67,8 0.8494 80 85,4
vii
Densité % en poids éthanol % en volume éthanol
D2020
0.84245 81 86,2
0.83997 82 87,1
0.83747 83 87,9
0.83496 84 88,7
0.83242 85 89,5
0.82987 86 90,2
0.82729 87 91,0
0.82469 88 91,8
0.82207 89 92,5
0.81942 90 93,2
0.81674 91 94,0
0.81401 92 94,7
0.81127 93 95,4
0.80848 94 96,1
0.80567 95 96,7
0.80280 96 97,4
0.79988 97 98,1
0.79688 98 98,7
0.79383 99 99,3
0.79074 100 100,0
viii
TABLE DES MATIERES
Pages
DÉDICACES..................................................................................................................................4
REMERCIEMENTS.......................................................................................................................5
LISTE DES ABREVIATIONS........................................................................................................6
LISTES DES TABLEAUX.............................................................................................................8
LISTES DES FIGURES...............................................................................................................10
INTRODUCTION...........................................................................................................................1
1. GENERALITES SUR LA THEORIE GENERALE D’OBTENTION D’ALCOOL ETHYLIQUE

................................................................................................................................................................... 3
1.1. L’éthanol ou Alcool éthylique.............................................................................................................................................3
1.2. Processus d’obtention de l’éthanol ..................................................................................................................................... 3
1.2.1. Préparation des solutions fermentescibles : ................................................................................................................ 3
a) Les matières végétales contenant du sucre........................................................................................................... 3
b) Les matières végétales contenant de l’amidon..................................................................................................... 3
c) Les matières végétales contenant de la cellulose :................................................................................................4
1.3. Caractéristiques chimiques [17] ......................................................................................................................................... 4
1.4. Caractéristiques organoleptiques ........................................................................................................................................5
2. LES MATIERES PREMIERES............................................................................................................ 6

2.1. Etude du manioc.................................................................................................................................................................. 6
2.1.1. Description botanique[ 51]...........................................................................................................................................6
2.1.2. Systématique et désignation[ ]4.[51], [63]................................................................................................................... 6
2.1.3. Répartition géographique[4], [60]................................................................................................................................7
2.1.4. Composition du tubercule de manière .........................................................................................................................7
2.1.4.1. Coupe d’une racine de manioc .............................................................................................................................8
2.1.4.2. Constituant d’un tubercule....................................................................................................................................9
2.1.4.3. Teneur en éléments minéraux .............................................................................................................................. 9
2.1.4.4. Teneur en Vitamine............................................................................................................................................ 10
3. ETUDE DE L’ARBRE A PAIN OU FRUIT A PAIN........................................................................11

3.1. Généralités......................................................................................................................................................................... 11
3.1.1. Description botanique et morphologique du fruit à pain [24]. [56]........................................................................... 11
a) Description botanique......................................................................................................................................... 11
ix
b) Description morphologique................................................................................................................................ 11
3.1.2. Systématique de l’arbre à pain [56]........................................................................................................................... 12
3.1.3. Différente appellations de l’arbre à pain ou “ fruit à pain ”[24], [56]....................................................................... 13
3.1.4. Répartition géographique du fruit à pain [ 56] ..........................................................................................................13
4. HYDROLYSE[17] , [42] , [56] , [65]....................................................................................................14

4.1. Structure et propriété de l’amidon.................................................................................................................................... 14
4.2. Hydrolyse de l’amidon...................................................................................................................................................... 15
4.2.1. Types d’hydrolyse[6] , [10] , [56].............................................................................................................................. 15
4.2.1.1. Hydrolyse acide.................................................................................................................................................. 15
4.2.1.2. Hydrolyse enzymatique [6], [38], [65]............................................................................................................... 16
4.2.1.3. Hydrolyse acide partiel suivi d’une conversion enzymatique ........................................................................... 16
4.2.1.4. Classification des enzymes hydrolases[42]........................................................................................................ 16
4.2.1.5. Différents types d’amylases utilisées [30 ]. [42]. [65]........................................................................................17
4.2.1.6. Les conditions optimales d’action d’enzymes dégradant l’amidon ...................................................................17
5. FERMENTATION................................................................................................................................19
5.1. Généralités et définition [12] , [13]................................................................................................................................... 19
5.2. Fermentation alcoolique [20].............................................................................................................................................19
5.2.1. Classification de la levure Saccharomyces cerevisiae [34]........................................................................................20
5.2.2. Propriétés générales [34] ,[43] .................................................................................................................................. 20
5.2.3. Milieu de culture conventionnel [45]........................................................................................................................ 21
5.2.4. Milieu fermentaire......................................................................................................................................................21
5.3. Biochimie de la fermentation alcoolique [38], [40] , [ 56]................................................................................................21
5.4. Les parametres controlant la fermentation [2], [14], [15], [27], [34], [37], [40], [45]...................................................... 23
5.4.1. Paramètre physico-chimiques.................................................................................................................................... 23
5.4.1.1. La concentration en substrat carboné.................................................................................................................23
5.4.1.2. La température.................................................................................................................................................... 23
5.4.1.3. Le pH.................................................................................................................................................................. 23
5.4.1.4. L’agitation...........................................................................................................................................................23
5.4.1.5. L’oxygène .......................................................................................................................................................... 24
5.4.1.6. Le gaz carbonique (CO2)....................................................................................................................................24
5.4.1.7. L’éthanol.............................................................................................................................................................24
5.5. Les différents produits formés pendant la fermentation [38] ; [40]; [65] .........................................................................24
5.5.1. Glycérol......................................................................................................................................................................24
5.5.2. Acide succinique (COOHCH2CH2-COOH) ........................................................................................................... 25
5.5.3. Acide acétique............................................................................................................................................................ 25
5.5.4. Alcools supérieurs...................................................................................................................................................... 25
5.5.5. Esters ......................................................................................................................................................................... 26
5.5.6. Méthanol.................................................................................................................................................................... 26
5.6. Le degré alcoométrique Gay- lussac [7]............................................................................................................................26
5.7. Cinétique et durée de la fermentation : [31]...................................................................................................................... 26
x
5.7.1. Influence du taux de sucre : [23]................................................................................................................................27
5.7.2. Le glucose :[31] .........................................................................................................................................................27
5.7.3. L’éthanol : [31].......................................................................................................................................................... 27
6. METHODES DE LA FABRICATION DE LA FECULE A PARTIR DU MANIOC ET DU

FRUIT A PAIN .....................................................................................................................................28
7. DETERMINATION DES COMPOSITIONS CHIMIQUES............................................................29

7.1. Détermination du taux d’humidité de la farine de manioc et du fruit a pain ....................................................................29
7.1.1. Définition de l’humidité............................................................................................................................................. 29
7.1.2. Matériels.....................................................................................................................................................................29
7.1.3. Méthodes.................................................................................................................................................................... 29
7.1.4. Expression du résultat................................................................................................................................................ 30
7.2. DETERMINATION DE LA TENEUR EN AMIDON [42]............................................................................................. 30
7.2.1. Principe...................................................................................................................................................................... 30
7.2.2. Réactifs mise en œuvre.............................................................................................................................................. 30
7.2.3. Matériels.....................................................................................................................................................................31
7.2.4. Méthodes.................................................................................................................................................................... 31
7.2.4.1. Mode opératoire..................................................................................................................................................31
7.2.4.1.1. Détermination du pouvoir rotatoires total (P)............................................................................................. 31
a) Traitement par HCl............................................................................................................................................. 31
7.2.4.1.2. Détermination du pouvoir rotatoire (P’) des substances solubles dans l’éthanol à 40%............................ 31
8. HYDROLYSE ENZYMATIQUE........................................................................................................33
8.1. Hydrolyse enzymatique de la fécule de manioc par la méthode de maltage.....................................................................33
8.1.1. Principe...................................................................................................................................................................... 33
8.1.2. Matériels.....................................................................................................................................................................33
8.1.3. Méthode......................................................................................................................................................................33
8.1.3.1. Mode opératoire..................................................................................................................................................33
8.1.3.1.1. Production d’enzyme hydrolase................................................................................................................. 33
a) Trempage............................................................................................................................................................ 33
b) Germination........................................................................................................................................................ 33
8.1.3.1.2. Préparation du lait de malt vert : extraction de l’enzyme............................................................................34
8.1.3.1.3. La gélification..............................................................................................................................................34
9. HYDROLYSE PROPREMENT DITE............................................................................................... 35

9.1. Dosage des sucres réducteurs par le D.N.S ...................................................................................................................... 35
9.1.1. Principe...................................................................................................................................................................... 35
9.1.2. Défécation ................................................................................................................................................................. 35
9.1.3. Dosage des sucres réducteurs proprement dit............................................................................................................ 35
9.1.3.1. Mode opératoire..................................................................................................................................................36
9.1.3.1.1. Etablissement de la gamme étalon ............................................................................................................. 36
9.2. Le rendement d’hydrolyse[27].......................................................................................................................................... 36
xi
9.3. Optimisation...................................................................................................................................................................... 37
9.4. Hydrolyse enzymatique de la farine du fuit à pain ...........................................................................................................37
9.4.1. Matériel végétal..........................................................................................................................................................37
9.4.2. Méthode de fabrication de la farine à partir du fruit pain (Cf $ 6 )...........................................................................38
9.4.3. Détermination de la composition chimique du fruit à pain (Cf $ 7.1 et 7.2)............................................................. 38
9.4.3.1. Hydrolyse enzymatique..................................................................................................................................... 38
9.4.3.2. Matériels............................................................................................................................................................. 38
9.4.3.3. Préparation des enzymes.....................................................................................................................................38
9.4.3.3. Trempage et Germination du paddy (Cf 8.3.1.1/a-b)......................................................................................... 39
9.4.3.3.1. Gélification .................................................................................................................................................39
9.4.3.3.2. Hydrolyse enzymatique proprement dite.................................................................................................... 39
9.4.3.3.3. Dosage des sucres réducteurs...................................................................................................................... 39
a). Défécation.......................................................................................................................................................... 39
b). Dosage des sucres réducteurs proprement dit....................................................................................................39
c). Etablissement de la gamme étalon.....................................................................................................................39
d) Mode opératoire..................................................................................................................................................40
9.4.3.4. Optimisation de l’hydrolyse enzymatique.......................................................................................................... 40
9.4.3.5. Rendement d’hydrolyse ..................................................................................................................................... 40
10. LA FERMENTATION ALCOOLIQUE...........................................................................................41

10.1. Matériels.......................................................................................................................................................................... 41
10.1.1. Bioréaction............................................................................................................................................................... 41
10.1.2. Substrat.....................................................................................................................................................................41
10.1.3. Souche de micro-organisme..................................................................................................................................... 41
10.2. Milieu de culture..............................................................................................................................................................41
10.2.1. Pré culture................................................................................................................................................................ 41
10.2.2. Méthode....................................................................................................................................................................42
10.3. Culture discontinue..........................................................................................................................................................42
10.4. Optimisation de la culture et méthodes analytiques........................................................................................................ 42
10.5. Méthodes analytiques...................................................................................................................................................... 42
10.5.1. Turbidimétrie............................................................................................................................................................43
10.5.1.1. Principe............................................................................................................................................................. 43
10.5.1.1. Méthode............................................................................................................................................................ 43
10.5.2. Détermination du poids sec...................................................................................................................................... 43
10.5.2.1. Principe............................................................................................................................................................. 43
10.5.2.1. Méthode............................................................................................................................................................ 43
10.5.3. Détermination de la correspondance absorbance - biomasse..................................................................................44
10.5.4. Traitement des résultats en système discontinu ...................................................................................................... 44
10.5.4.1. Etude cinétique de la formation de la biomasse............................................................................................... 44
10.5.4.2. Etude cinétique de l’utilisation du substrat ......................................................................................................45
10.5.4.3. Etude cinétique de formation des produits ...................................................................................................... 45
10.5.4.3. Rendement de conversion du substrat.............................................................................................................. 46
xii
10.5.4.3.1. Rendement de conversion du substrat en biomasse :YX/S ..................................................................... 46
a) Rendement pratique ........................................................................................................................................... 46
b) Rendement théorique ......................................................................................................................................... 46
10.5.4.3.2. Productivité d’éthanol............................................................................................................................... 46
10.6. Etude de la composition en alcools................................................................................................................................. 47
10.6.1. Définition................................................................................................................................................................. 47
10.6.2. Principe.................................................................................................................................................................... 47
10.6.3. Matériels ..................................................................................................................................................................47
11. RESULTATS ET INTERPRETATIONS......................................................................................... 48

11.1. Composition chimique de deux matières premières .......................................................................................................48
11.1.1. Humidité et matière sèche........................................................................................................................................ 48
11.1.2. Teneur en amidon ....................................................................................................................................................49
12. HYDROLYSE ENZYMATIQUE......................................................................................................51

12.1. Teneur en sucres réducteurs (pour le cas du manioc)......................................................................................................51
12.1.1. Application de la gamme étalon...............................................................................................................................51
12.2. Détermination de la concentration en sucre réducteurs ..................................................................................................52
12.3. Résultats et interprétation ............................................................................................................................................... 53
12.3.1. Effet de la vitesse d’agitation .................................................................................................................................. 53
12.3.2. Effet du pH et de la température sur les activités des enzymes............................................................................... 54
12.3.3. Rendement d’hydrolyse........................................................................................................................................... 56
12.3.4. Conclusion sur l’hydrolyse enzymatique du manioc .............................................................................................. 57
13. RESULTATS ET INTERPRETATIONS DE L’HYDROLYSE DU FRUIT A PAIN................. 58

13.1. Application de la gamme étalon...................................................................................................................................... 58
13.1.1. Courbe d’étalon........................................................................................................................................................ 58
13.2. Concentration en sucres réducteurs ................................................................................................................................ 59
13.3. Evolution de concentration de sucres réducteurs en fonction de la concentration du substrat ...................................... 59
13.4. Evolution de la concentration de sucres réducteurs en fonctions du pH......................................................................... 61
13.5. Rendements d’hydrolyse ................................................................................................................................................ 62
14. RESULTATS ET INTERPRETATIONS DE LA FERMENTATION ALCOOLIQUE............. 63

14.1. Détermination du coefficient biomasse (levures) absorbance “ a ”.................................................................................63
14.2. Influence du pH sur la culture discontinue pour le cas du manioc .................................................................................64
14.3. Evolution de la densité du moût...................................................................................................................................... 70
14.4. Interprétation et discussion .............................................................................................................................................70
14.5. Influence de la concentration initial en substrat ............................................................................................................. 72
14.6. Evolution de la densité du moût...................................................................................................................................... 79
14.7. Etude cinétique ............................................................................................................................................................... 80
14.7.1. Evolution des courbes de concentration ..................................................................................................................80
14.7.2. Evolution de la concentration en biomasse ............................................................................................................ 80
14.7.3. Evolution de la concentration en substrat ............................................................................................................... 80
xiii
14.7.4. Evolution de la concentration en éthanol ................................................................................................................ 81
14.7.5. Evolution des vitesses spécifiques .......................................................................................................................... 81
15. LA DISTILLATION...........................................................................................................................83
15.1. Définition.........................................................................................................................................................................83
15.2. Mode opératoire...............................................................................................................................................................83
16. QUALITÉ DE L’ALCOOL OBTENU .............................................................................................85
17. CARACTÉRISTIQUES DE LA CAPACITÉ DE L’UNITÉ :........................................................89

17.1. Production........................................................................................................................................................................89
17.2. Caractéristiques des matières premières et des produits................................................................................................. 89
17.3. Consommation en Intrants ..............................................................................................................................................90
18. ETUDE FINANCIÈRE DE L’UNITÉ ............................................................................................. 91

18.1. Montants de l’investissement annuel...............................................................................................................................91
18.2. Calcul amortissable de l’unité......................................................................................................................................... 91
18.3. Calcul de l’amortissement annuel : A .............................................................................................................................92
18.4. Nombre d’opération effectuée par an.............................................................................................................................. 93
18.5. Calcul de la charge de production annuelle.....................................................................................................................93
18.6. Le coût unitaire de production.........................................................................................................................................93
18.7. Le coût d’achat des matières premières...........................................................................................................................94
18.8. Chiffre d’affaire...............................................................................................................................................................95
19. LE TEMPS DE REMBOURSEMENT : POT..................................................................................96
20. ETUDE ENVIRONNEMENTALE .................................................................................................. 97

21.1. Avantage socio-economique de la production d’alcool à partir du Manioc et du fruit à pain........................................ 97
20.2. Impact environnemental.................................................................................................................................................. 97
CONCLUSION ET PERSPECTIVE.............................................................................................99
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES.....................................................................................101
ANNEXES.......................................................................................................................................I
xiv
Auteur : ANTUYA Ahamada Mravoreha
Titre : «CONTRIBUTION A LA VALORISATION DE SUBSTANCES
FEMENTESCIBLES : CAS DU MANIOC ET DU FRUIT A PAIN »
Nombres de pages : 99
Nombre de figures : 44
Nombre de tableaux : 29
RÉSUMÉ
Le manioc et le fruit à pain avant maturité totale, présentent une forte teneur en amidon. Ils
représentent ainsi une source d’amidon pour la fabrication des matières premières sucrées et pour la
production de l’alcool. Pour cela la première transformation consiste en la production de la farine du fruit à
pain ainsi que celle du manioc.
En suite la farine gélifiée est hydrolysée par des enzymes hydrolases, pour obtenir des sucres
réducteurs fermentescibles.
Enfin, les sucres réducteurs fermentescibles sont fermentés par la souche de la levure sèche active
pour produire de l’alcool principalement composée de l’éthanol .Plusieurs paramètres sont optimisés afin
d’obtenir un rendement élevé.
Le rendement d’hydrolyse et le rendement de l’alcool varient de la matière première à une autre
Mots clés : Manihot esculanta, Artocarpus incisa, Amidon, Hydrolyse enzymatique, Fermentation, alcool
éthique
ABSTRACT
The cassava and the fruit with bread before total maturity, present a strong content of starch. They
thus represent a source of starch for the manufacture of the sweetened raw materials and for the
production of alcohol. For that the first transformation consists of the production of the flour of the fruit
with bread like that of the cassava.
In continuation the gelled flour is hydrolized by enzymes hydrolases, to obtain fermentable
reducing sugars.
Lastly, fermentable reducing sugars are fermented by the stock of active dry yeast to produce
alcohol mainly made up of the ethanol Plusieurs parameters are optimized in order to obtain a high
output.
The output of hydrolysis and the output of alcohol vary raw material with another
Words clés : Manihot esculanta, Artocarpus incised, Amidon,

enzymatic Hydrolyse, Fermentation, alcohol ethical
Encadreur : ANDRIANARY Philippe Antoine
Adresse de l’auteur : Villa Radjab près escalier Soam Anosivavaka Ambohimanarina
Tél. : 033 11 695 18
Adresse E-mail : antuya_ahamada@yahoo.fr

Antuya Espa m2 07

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO

Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du Diplôme d’Etudes

Présentée et soutenue par : ANTUYA Ahamada Mravoreha

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO

DEPARTEMENT DE GENIE CHIMIQUE

Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du Diplôme

Présentée et soutenue par :

Je dédie cet ouvrage :

A monsieur Andjib Ali, Directeur de l’Hydrocarbure de Moroni

A ma Mère, ma Tante Riama Mravoreha, mes frères et sœurs.

- Le laboratoire de chimie minérale de l’Ecole Supérieur Polytechnique d’Antananarivo

Nous adressons surtout nos profondes gratitudes et nos sincères remerciements à :

 Monsieur RANDRIANOELINA Benjamin, Professeur Titulaire de l’ESPA qui nous a fait

LES DIFFÉRENTS CONSTITUANTS D’UN TUBERCULE ...................................9

TENEUR EN ÉLÉMENTS MINÉRAUX DANS LE MANIOC....................................9

TENEUR EN VITAMINE DANS LE MANIOC...................................................... 10

CONDITIONS OPTIMALES D’ACTION DES ENZYMES DÉGRADANT

COMPOSITION DE LA GAMME ÉTALON............................................................36

TAUX D’HUMIDITÉ DE LA MATIÈRE SÈCHE DE LA FÉCULE DE MANIOC.... 48

TAUX D’HUMIDITÉ DE LA MATIÈRE SÈCHE DE LA FÉCULE DES FRUITS À

TAUX DU POUVOIR ROTATOIRE P ET P’ DE LA TUBERCULE DE MANIOC .49

TAUX DU POUVOIR ROTATOIRE PET P’ DE LA FARINE DU FRUIT À PAIN . 50

MESURE DE L CONCENTRATION DE GLUCOSE..............................................51

MESURE DES DENSITÉS OPTIQUES DE LA GAMME ÉTALON.......................51

EVOLUTION DE LA CONCENTRATION EN SUCRES RÉDUCTEURS (G/L) EN

RÉSULTAT DU RENDEMENT D’HYDROLYSE DE LA FÉCULE DU MANIOC 56

MESURE DE LA DENSITÉ OPTIQUE EN FONCTION DE CONCENTRATION DU

RÉSUMÉ DE L’ÉVOLUTION DE LA CONCENTRATION DE SUCRES

MESURE DU COEFFICIENT DE CORRESPONDANCE DES COUPLES

MESURE DU COEFFICIENT T DE CORRESPONDANCE BIOMASSE (LEVURE)

EVOLUTION DE LA DENSITÉ DU MOÛT POUR LE CAS DU MANIOC ............70

EVOLUTION DU PH SUR LES ACTIVITÉS FERMENTAIRE DE

EVOLUTION DE LA DENSITÉ DU MOÛT POUR LE CAR DU FRUIT À PIN...... 79

RÉSUMÉ DES EFFETS DE LA CONCENTRATION INITIALE EN SUBSTRAT

RÉSUMÉ DE LA TENEUR EN ALCOOL POUR LE CAS DU MANIOC...............83

RÉSUMÉ DE LA TENEUR EN ALCOOL DU FRUIT À PAIN............................... 84

EVALUATION DU COÛT DU LOCAL....................................................................91

EVALUATION DU COÛT D’AMORTISSEMENT...................................................91

EVALUATION DU COÛT DU PERSONNEL......................................................... 92

EVALUATION DU COÛT D’EXPLOITATION ANNUELLE...................................93

EVOLUTION DU PRIX SUR LES MARCHÉS DE LA CAPITALE POUR LES

EVALUATION DU COÛT DE LA MARGE BÉNÉFICIAIRE.................................. 95

FORME DU FRUIT À PAIN (OVALE OU ARRONDI, PEAU MARQUÉE

COUPE LONGITUDINALE DU FRUIT À PAIN..................................................... 12

STRUCTURE MOLÉCULAIRE DE L’AMYLOSE [ 42], [ 65]................................ 14

STRUCTURE MOLÉCULAIRE DE L’AMYLOPECTINE [42], [ 65 ]..................... 15

FERMENTATION DU GLUCOSE EN ÉTHANOL PAR VOIE D’EMBDEN-

FORMATION DU GLYCÉROL AU COURS DE LA FERMENTATION

BIOSYNTHÈSE DES ALCOOLS SUPÉRIEURS .................................................26

PROCESSUS D’OBTENTION D’AMIDON (POUR CAS DE MANIOC ET DU

COURBE ÉTALON DE LA DENSITÉ OPTIQUE EN FONCTION DE LA

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