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Revista de Producción más Limpia 167 (2017) 281mi288

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Revista de producción más limpia

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Fabricación aditiva de geopolímeros para un entorno construido

sostenible
panda biranchi*, Suvash Chandra Paul, Lim Jian Hui, Yi Wei Daniel Tay, Ming Jen Tan
Centro de Singapur para Impresión 3D, Escuela de Ingeniería Mecánica y Aeroespacial, Universidad Tecnológica de Nanyang, 50 Nanyang Avenue, 639798, Singapur

información del artículo resumen

Historial del artículo: Este documento evalúa el potencial del cemento geopolimérico a base de cenizas volantes para la fabricación aditiva
Recibido el 21 de febrero de 2017 (FA) a gran escala de elementos de construcción. El geopolímero se considera un material de construcción ecológico
Recibido en forma revisada el 1 de julio
y su uso en AM puede contribuir a un medio ambiente sostenible, ya que en el proceso de AM el material solo se
de 2017
deposita cuando es necesario. Como parte de esta investigación, se empleó un robot industrial para imprimir
Aceptado el 19 de agosto de 2017 Disponible
mortero de geopolímero capa por capa directamente desde un modelo de diseño asistido por computadora (CAD)
en línea el 22 de agosto de 2017
en 3D. Las características de las materias primas y las propiedades frescas se examinaron mediante reología,
Editor de manejo: Yutao Wang difracción de rayos X (XRD) y microscopía electrónica de barrido (SEM). Se realizaron pruebas mecánicas como la
resistencia a la compresión, la flexión y la tracción en el geopolímero impreso en diferentes direcciones de impresión
Palabras clave: y se comparó su desempeño con muestras fundidas.
Construcción digital
Geopolímero
Fabricación aditiva ©2017 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
entorno sostenible

1. Introducción categorías principales, es decir, elaboración en forma de D y contorno (Wu et al.,

Después de más de 25 años de investigación y desarrollo, la fabricación
aditiva (FA) continúa creciendo en varios dominios industriales, como el
aeroespacial, automotriz y médico, con la introducción de nuevas
tecnologías, métodos y aplicaciones (Chua y Leong, 2014; Gibson et al., 2009;
Khoshnevis, 2004). De todos, el sector de la edificación y la construcción
(B&C) parece estar rezagado en términos de tecnología e innovación a
diferencia de otras industrias manufactureras. Nuestro proceso de
construcción actual continúa siendo relativamente simple y sistemático;
requiere un encofrado engorroso y mucha mano de obra calificada para
construir cualquier tipo de estructuras de forma libre (Khoshnevis et al.,
2006). Con la evolución en el tiempo, los diseños constructivos son cada vez
más complicados y los trabajadores involucrados en este proceso están cada
vez más expuestos a ambientes insalubres (Kittusamy y Buchholz, 2004).
Esto obliga a muchos investigadores y expertos de la industria a explorar
tecnologías como la fabricación aditiva a gran escala o la impresión 3D para
brindar soluciones automatizadas en el proceso de construcción.
La tecnología de impresión 3D de hormigón se puede clasificar en dos
* Autor correspondiente.
Dirección de correo electrónico:biranchipanda@tecnico.ulisboa.pt (B.Panda).
2016; Kreiger et al., 2015; Labonnote et al., 2016; Forma, 2017). Ambas tecnologías
han demostrado ser medios efectivos para imprimir estructuras geométricas
complejas como parte de una técnica de construcción rápida (Lim et al., 2012).
Aunque los procesos de impresión en ambas tecnologías son similares en el
sentido de que los objetos se fabrican directamente a partir de los modelos CAD,
en realidad se desarrollan para diferentes aplicaciones y materiales. En forma de
D, la arena y el aglutinante se utilizan juntos para crear estructuras de forma libre
similares a las de la piedra (Forma, 2017), donde inicialmente se deposita arena
sobre la placa de construcción y luego se inyecta el aglutinante según el modelo
digital para retener las partículas de arena en esa ubicación precisa. Una vez
finalizada la impresión, el exceso de arena se elimina de la placa construida
mediante un soplado de aire a la geometría de la pieza (Tibaut et al., 2016). La
principal limitación de este método es que solo se pueden permitir materiales
limitados mientras que, en la elaboración de contornos, se puede extruir una
amplia variedad de materiales capa por capa para imprimir una sola casa o una
colonia de casas, mientras se incrustan conductos para instalaciones eléctricas, de
plomería. y aire acondicionado (Khoshnevis, 2004). Poco después del desarrollo de
la contraoferta, pocos investigadores e industrias han impreso y caracterizado con
éxito varios materiales cementosos utilizando cemento Portland ordinario (OPC)
como aglutinante clave en sus composiciones de mezcla (Le et al., 2012a, 2012b;
Feng et al., 2015; Rushing et al., 2017; Perrot et al., 2016; Hambach y Volkmer,
2017; Kazemian et al., 2017).

http://dx.doi.org/10.1016/j.jclepro.2017.08.165 0959-6526/©
2017 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
282 B.Panda et al. / Revista de Producción más Limpia 167 (2017) 281mi288
Para reducir el efecto de calentamiento global del OPC, algunos autores han
tratado de reemplazar el cemento con algunos subproductos industriales como
las cenizas volantes y la escoria que se recolectan de diferentes industrias de
plantas de energía. Sin embargo, la sustitución del 100 % del cemento o el
desarrollo de un nuevo material respetuoso con el medio ambiente nunca ha sido
una tarea fácil. En este sentido, recientemente, Xia et al (Xia y Sanjayan, 2016).
presentó una nueva metodología de formulación de material de geopolímero para
impresoras 3D a base de polvo. Como se discutió anteriormente, la impresión a
base de polvo es muy adecuada para componentes de construcción a pequeña
escala, lo que limita la tecnología para la construcción a gran escala. Por lo tanto,
esta investigación tiene como objetivo desarrollar un geopolímero de cenizas
volantes basado en extrusión para aplicaciones de impresión de concreto a gran
escala. El geopolímero se considera un material de construcción verde ya que sus
principales ingredientes, como las cenizas volantes y la escoria, se recolectan de
los desechos industriales. Se sintetiza mediante la reacción de materiales de
aluminosilicato con reactivos alcalinos fáciles de usar, es decir, silicatos de sodio o
potasio (Habert et al., 2011; Davidovits, 1991; Nazari y Sanjayan, 2015). Se cree que
la aplicación exitosa de geopolímeros a base de cenizas volantes reduce nuestra
dependencia del OPC.
El objetivo principal de este documento es desarrollar un material de
geopolímero imprimible en 3D que nunca antes se haya hecho para un sistema de
impresión a gran escala basado en extrusión. Se formuló un geopolímero
extruible sin asentamiento mediante la realización de una investigación preliminar
como se describe en la sección2. Más tarde, se investigaron las propiedades
mecánicas de las muestras impresas y se compararon con las de un geopolímero
moldeado convencionalmente (in situ) para revelar el comportamiento de
anisotropía resultante del proceso de extrusión (Panda et al., 2017).
Adicionalmente, se realizó un análisis de microestructura para verificar la
formulación del geopolímero y el producto final.
2. Investigaciones preliminares
Antes del método experimental presentado en la tercera parte de este
documento, se llevó a cabo una investigación preliminar para desarrollar un
material de geopolímero imprimible, es decir, el material debe presentar un
alto límite elástico al principio (período de descanso) y volverse menos
viscoso cuando se agita o se estresa, pero nuevamente se reconstruye o
reflocula al estado inicial una vez que se detiene (Wallevik, 2009). A
diferencia de la fundición convencional, el proceso de impresión de
hormigón en 3D requiere un control continuo y de alto grado del material
durante la impresión, donde el hormigón tradicional no se puede utilizar
directamente. La retención de forma y la extrusión son dos características
contradictorias que deben cumplirse al desarrollar nuevos materiales para
aplicaciones de impresión concretas.
En esta investigación, se formuló un geopolímero típico a base de
cenizas volantes utilizando silicato de potasio como reactivo alcalino. Luego,
la proporción de la mezcla se manipuló cambiando el tipo y la cantidad de
mezclas y/o aditivos (como silicato de aluminio y magnesio, nano arcilla)
para lograr la estabilidad de la forma. Para la capacidad de construcción,
utilizamos nuestra prueba de apilamiento de placas a medida (Figura 1) para
controlar la deformación en la carga posterior de las capas.
Figura 1. (a) Caracterización de la resistencia en verde mediante la prueba de apilamiento de placas (1. Indicador de
cuadrante 2. Pesos agregados 3. Geopolímero fresco) (b) Propiedad de edad temprana obtenida del reómetro.
Se encontró que el material que tiene un alto límite elástico muestra menos
deformación durante la carga y, para lograr esta propiedad, optimizamos la
densidad de empaquetamiento clasificando diferentes materias primas en el
analizador de tamaño de partículas Microtrac S3500. Sin embargo, debido al alto
límite elástico, el material no podía extruirse a través de una manguera de 25 mm
de diámetro. Luego refiriéndose a un artículo deChoy et al. (2016), ajustamos el
volumen de pasta para habilitar una capa de lubricación que nos ayudó a que el
geopolímero fluya suavemente dentro de la manguera. Obsérvese que, debido a
la naturaleza pegajosa del reactivo alcalino, la presión durante la extrusión fluctuó
entre 10 y 15 bares, es decir, 75 partes de la presión máxima admisible
mencionada por el fabricante de la bomba.
A base de prueba y error, obtuvimos una mezcla de geopolímeros que puede
extruirse y conservar su forma después de la impresión. De los senderos
experimentales, una zona tixotrópica imprimible (Figura 1(b)) también se
identificó, dentro del cual el geopolímero personalizado era adecuado para la
aplicación de impresión 3D basada en extrusión. Más detalles de los materiales y
experimentos utilizados se describen en las secciones posteriores de este
documento.
3. Materiales y métodos
3.1. Recogida de materias primas
El CEMGUARD comercialmente disponible®FloridaLa ceniza de India se
utilizó como aglutinante clave en esta investigación.Figura 2muestra la
morfología típica (forma esférica) de las cenizas volantes tal como se
reciben. Está clasificado como clase F según la norma ASTM C618-12a, (SiO2
þAl2O3þFe2O3¼89,15% > 70% y CaO < 10%) (ASTMC618-15, 2015). La escoria
de alto horno granulada molida (GGBS) y el microsílice (humo de sílice)
fueron proporcionados por Engro y Elkem Pvt Ltd Singapur,
respectivamente. Las composiciones químicas de las cenizas volantes y
GGBS se presentan entabla 1. Debido a las restricciones del diámetro de la
boquilla, hemos utilizado arena de río como agregados finos en esta
investigación. La distribución del tamaño de partícula de todas las materias
primas se representa enFig. 3.
Para la geopolimerización se utilizaron soluciones de hidróxido de
potasio y silicato de potasio como reactivo alcalino. Silicato de potasio (SiO2¼
24,94%, K2O¼19,09% y agua¼55,97%) se obtuvo de Noble Alchem Pvt. Ltd,
India, mientras que el hidróxido de potasio se prepara en el laboratorio
disolviendo paletas en agua destilada para obtener una molaridad de 8 M.
Tanto el hidróxido de potasio como el silicato de potasio se mezclaron para
obtener una proporción de 1,8 M y
Figura 2.Micrografías de microscopio electrónico de barrido (SEM) de cenizas volantes.
 B.Panda et al. / Revista de Producción más Limpia 167 (2017) 281mi288 283

tabla 1 primero generado a partir del modelo 3D del objeto deseado, utilizando un
La composición química de las cenizas volantes y GGBS.
software de corte 3D-2D, que corta la forma 3D del objeto en capas de
SiO2 Alabama2O3 Fe2O3 CaO MgO TiO2 k2O ASI QUE3 espesor constante. Un Denso de seis ejes®robot, montado sobre una
Ceniza voladora 58.59 30,44 4,66 1.21 0.776 2,02 1,51 0,09
plataforma holonómica, imprimió losa rectangular de 500 - 300 - 85 mm
GGBS 30mi40 7mi17 0.1mi1.8 30mi50 2mi14 N/A NA NA mientras depositaba mortero de geopolímero a una velocidad de 120 mm/s.
Durante todo el proceso de impresión, la longitud de la manguera (3 m) y el
caudal de la bomba (3 L/min) se mantuvieron constantes para evitar
cualquier efecto involuntario en la calidad de impresión.Figura 5muestra la
descripción general de nuestro proceso de impresión, desde el modelado
hasta la deposición capa por capa. Después de la impresión, se extrajeron de
la losa cubos de 50 mm y prismas de 40 - 40 - 160 mm en diferentes
direcciones (por aserrado) para realizar una prueba mecánica comparativa
de las muestras coladas. Para la fundición, se usaron dimensiones similares
de cubo (50 mm) y prisma (40 - 40 - 160 mm) y se curaron simultáneamente
con las muestras impresas.

3.4. Procedimientos experimentales

3.4.1. Reología del geopolímero imprimible

Las propiedades frescas, especialmente la reología del geopolímero,
incluido el límite elástico y la viscosidad plástica, son muy importantes para
la impresión de concreto, ya que la calidad de la impresión y las propiedades
endurecidas están directamente relacionadas con sus propiedades frescas.
El límite elástico corresponde al esfuerzo cortante requerido para iniciar el
flujo de concreto fresco, mientras que la viscosidad plástica mide la
Fig. 3.Distribuciones de tamaño de partículas obtenidas de Mastersizer 2000.
resistencia al flujo después de que se inicia el flujo (Banfill, 1991). En esta
investigación, se utilizó Viskomat XL de Schleibinger testing systems,
almacenado a temperatura ambiente de 25±2-C durante 24 h antes de usarlos en la
Alemania, para estudiar la reología del mortero de geopolímero. El Viskomat
mezcla de geopolímeros.
XL consta de un contenedor de tres litros con una paleta giratoria de cuatro
palas (diámetro 69 mm, altura 69 mm) en su interior. Después de cargar el
material en este contenedor, la prueba de la curva de flujo se realizó a una
3.2. Síntesis de geopolímero
velocidad creciente de 60 rpm hasta dos minutos, seguida de dos minutos a
velocidad constante y luego se redujo a cero en dos minutos. El área del
Todos los materiales secos, es decir, cenizas volantes, GGBS y humo de sílice
gráfico T (Torque) - N (rotación, rpm) se utilizó para medir el índice
se mezclaron (segúnTabla 2) en una batidora planetaria Hobart (velocidad lenta)
tixotrópico, mientras que la curva descendente se considera para calcular
durante 2mi3 min seguido de la adición de aditivos tixotrópicos (Actigel y celulosa)
los parámetros de Bingham del mortero, es decir, la viscosidad plástica y el
para lograr un geopolímero extruible sin asentamiento. Luego, la mezcla seca se
esfuerzo cortante (Ahari et al., 2015).
activó agregando solución alcalina (silicato de potasio) durante aproximadamente
un minuto a velocidad media. Poco después, se vertió arena fina de río y se mezcló
3.4.2. Densidad
homogéneamente durante otros 1mi2 minutos. Al final, se permitió una ligera
Las densidades aparentes de las muestras fundidas se midieron tomando el
adición de agua para lograr una buena trabajabilidad de la mezcla. Ahora el
promedio de tres muestras después de 28 días de curado a temperatura
geopolímero está listo tanto para la fundición como para la impresión. Es
ambiente. Para la pieza impresa, se consideraron cubos de 50 mm (extraídos de
importante tener en cuenta que las propiedades del mortero de geopolímero
una losa de 500 - 300 - 85 mm) para la medición de densidad similar a las
pueden cambiar después de ser extruido de la manguera según la presión de la
muestras fundidas en molde.
bomba, la longitud de la manguera, la geometría de la boquilla, etc.

3.4.3. Prueba de compresión, tracción (adherencia) y flexión Las resistencias

a la compresión se midieron para muestras fundidas e impresas usando
3.3. Fundición e impresión de geopolímero
ALPHA 3miProbador modelo 2000A a una velocidad de carga de 100 kN/min.
Todas las muestras eran en su mayoría cubos de 50 mm. Para los elementos
Todas las muestras fundidas e impresas se prepararon a partir de un lote de
impresos, se extrajeron un total de veintisiete muestras cúbicas de losas de
mezcla de geopolímeros y las pruebas respectivas se probaron después de 28 días
500 - 300 - 85 mm y se probaron en compresión durante 7, 14 y 28 días
de curado ambiental. Para la impresión se utilizó una boquilla rectangular de 15/7
(nueve muestras cada día). Las muestras se cargaron en tres direcciones
(largo/ancho) mm para depositar el geopolímero capa a capa, controlado por
diferentes como se muestra enFigura 6y se anotan sus valores medios
programa CAD/CAM 3D (verFigura 4). La ruta de impresión fue
considerando tres muestras en cada dirección.
Como prueba de compresión, se extrajeron prismas de 40 - 40 - 160 mm de la
Tabla 2 losa impresa y se probaron en tres direcciones utilizando el sistema de doble
Diseño de mezcla de mortero de geopolímero imprimible en 3D. columna Instron 5960 a una velocidad de carga de 10 N/seg. En total, 18 prismas
(12 impresos y 6 fundidos) se prueban a la edad de 7 y 28 días bajo una carga de
Materiales Peso por porcentaje
flexión de 3 puntos y se informan sus valores promedio. Es importante tener en
27.85
cuenta que las resistencias mecánicas de las muestras impresas dependen
Ceniza voladora

Escoria (GGBS) 1.68

Humo de sílice 3.36 principalmente del intervalo de tiempo entre las capas, que está además
Aditivos tixotrópicos 0.875 relacionado con el tamaño de la muestra y la velocidad de impresión. Por lo tanto,
Arena 49.55 también realizamos la fuerza de unión a la tracción del geopolímero impreso
Silicato de potasio 12.5 variando el intervalo de tiempo de cinco a veinte minutos. Se imprimieron dos
Agua 4.16
capas con diferentes intervalos de tiempo (5,10,15
284 B.Panda et al. / Revista de Producción más Limpia 167 (2017) 281mi288
Figura 4.Tubería de proceso de impresión de hormigón 3D.
Figura 5.Esquema de la configuración de impresión de hormigón 3D.
y 20 min) y posteriormente se le extrae un tramo (50 - 15) para realizar
el ensayo de unión adhiriendo la superficie libre al utillaje con una cola
de endurecimiento rápido.
3.4.4. Caracterización de microestructuras
Se utilizaron difracción de rayos X (XRD) y microscopía electrónica de
emisión de campo (Fe-SEM) para caracterizar las materias primas y el
cambio de fase durante el proceso de policondensación en geopolímero (
Franchin et al., 2017). Para este propósito, se preparó una muestra de polvo
orientada aleatoriamente (alrededor de 1 g de peso) (para XRD) moliendo
porciones secas de las muestras analizadas y se obtuvieron patrones de
escaneo respectivos para valores 2theta entre 10 y 80-
usando Pan Analytical Empyrean con CuKafuente a temperatura
ambiente. Para ver la microestructura y la transición interfacial
Figura 6.Las instrucciones de prueba para las propiedades mecánicas.
(ITZ), se preparó una muestra de 25 mm de diámetro a partir del cubo de
geopolímero a la edad de 28 días después de las actividades de esmerilado y
pulido de secciones. Debido a las propiedades no conductoras, las muestras se
recubrieron con un recubridor de pulverización catódica de oro antes de la toma
de imágenes para garantizar que no se formaran arcos ni inestabilidad en la
imagen durante la recolección de micrografías. Los análisis Fe-SEM se realizaron
utilizando un microscopio JEOL JSM-7600F equipado con un analizador de rayos X
de dispersión de energía.
4. Resultados y discusión
4.1. reología
Figura 7muestra el gráfico de par-velocidad (TN) del mortero de
geopolímero obtenido del reómetro con un intervalo de tiempo de 10 min. A
partir de la clasificación de los fluidos no newtonianos, se concluyó que el
comportamiento del material es de naturaleza tixotrópica que puede
definirse por una disminución de la viscosidad reversible, isotérmica y
dependiente del tiempo cuando un material se somete a un esfuerzo de
corte o velocidad de corte mayores (Kovler y Roussel, 2011). La propiedad de
tixotropía tiene un papel fundamental para la aplicación de impresión de
hormigón. Debido al alto límite elástico y la baja viscosidad, el material
puede extruirse fácilmente sin perder su estabilidad.
La medición cuantitativa de la tixotropía, obtenida del área contenida entre la
curva ascendente y descendente del gráfico TN, revela que el valor mínimo de
tixotropía para la mezcla de geopolímero actual debe ser 10 000. Sin embargo,
este valor depende de la configuración de la prueba, el diseño de la mezcla y la
velocidad de corte aplicada por el reómetro. La disminución de la tixotropía con el
tiempo (figura inferior) indica el tiempo abierto de nuestro material, es decir, el
tiempo en el que el hormigón fresco es razonablemente extruible. Por debajo del
valor mínimo de tixotropía, el material no es adecuado para aplicaciones de
impresión basadas en extrusión.
Figura 7.Reología de geopolímeros con el tiempo.
 B.Panda et al. / Revista de Producción más Limpia 167 (2017) 281mi288 285

4.3. Prueba de compresión, tracción (adherencia) y flexión

Figura 9(a) muestra resistencias a la compresión de muestras moldeadas e

impresas después de 7, 14 y 28 días de preparación. A partir de los resultados de
la prueba, se encontró que las muestras de geopolímero impresas son más
fuertes en la dirección de carga Y en comparación con las direcciones X y Z. Este
comportamiento puede explicarse bien imitando la micromecánica del material
compuesto donde se ha visto que para la carga en un plano perpendicular a las
capas permite la transferencia directa y la distribución de la carga de manera
uniforme en toda la sección transversal, pero en el caso de carga en dirección
transversal, los cordones comienzan a resbalar/a separarse unos de otros
causando una menor resistencia en la muestra. Al comparar el rendimiento con la
fundición, se encontró que las muestras impresas eranX5% más débil en las
direcciones X y Z mientras queX2% más fuerte en la dirección Y. Este
Figura 8.Vista en sección transversal de dos procesos de impresión diferentes.
comportamiento anisotrópico de las muestras impresas también fue confirmado
por un estudio anterior realizado por un grupo de investigación pionero de la
Universidad de Loughborough, Reino Unido (Le et al., 2012a).
4.2. Densidad
Figura 10muestra las variaciones en la medición de la fuerza de unión con
respecto a diferentes intervalos de tiempo de impresión en muestras de
Se encontró que la densidad promedio del espécimen fundido era de
geopolímeros. Es evidente a partir del patrón decreciente que un retraso en la
2150 kg/m3mientras que el de la muestra impresa fue un poco más alto a
deposición de la capa provoca una menor resistencia en la pieza debido a la mala
2250 kg/m3. Lo más probable es que esto se deba a la presión mínima pero
unión entre las superficies de la capa interfacial. A medida que el material se
contundente ejercida por la bomba durante la extrusión. Se iteraron varias
endurece con el tiempo, la propiedad de adhesión de la capa disminuye, por lo
muestras de impresión con el objetivo de mejorar progresivamente su
que se obtienen bajas propiedades mecánicas si el material no se diseña
calidad apuntando hacia un producto final más compacto. Esta comparación
adecuadamente teniendo en cuenta la geometría de la pieza.
se muestra enFigura 8.

(a) (b)

(C)
Figura 9.Variación de (a) compresión (b) flexión-28 días (c) resistencia de unión a la tracción-28 días (con intervalo de tiempo) del geopolímero impreso en comparación con las muestras fundidas estándar donde CS:
muestra fundida; PX, PY y PZ: carga de muestra impresa en dirección X, Y y Z (consulteFigura 6).
286 B.Panda et al. / Revista de Producción más Limpia 167 (2017) 281mi288
Figura 10.Patrones XRD de cenizas volantes y geopolímeros.
Al igual que la resistencia a la compresión, la resistencia a la flexión del
geopolímero impreso también dependía de las direcciones de carga debido
a la anisotropía del proceso 3DP. Todos los geopolímeros impresos se
cargaron en las direcciones X, Y y Z (consulteFigura 6) para prueba de flexión
de 3 puntos después de 28 días de impresión. En comparación con las
muestras fundidas, la muestra impresa exhibió una mayor resistencia a la
flexión en las direcciones "X" y "Z" (Figura 9(c)) debido a la compactación del
pozo en el área central, donde solía ocurrir la máxima tensión de tracción
durante la carga. Sin embargo, se encontró que la dirección "Y" ofrece la
tensión de flexión más baja debido a la fuerza de tracción que actúa
perpendicular a la dirección de la capa. Para mejorar esta fuerza de
dirección, se puede considerar la adición de refuerzo en el futuro, lo que
puede mejorar la unión entre las capas. Además, se necesita investigación
avanzada en términos de modelado y simulaciones para confirmar los
hallazgos de los resultados experimentales.
4.4. Caracterización de microestructuras
Los patrones XRD de cenizas volantes y geopolímeros se presentan en
Figura 10. El cuarzo y la mullita son las principales fases cristalinas de las
cenizas volantes que no reaccionan en la reacción geopolimérica y actúan
como relleno (Provis y Van Deventer, 2007). Sin embargo, el
(a)
Figura 11. (a) Micrografía SEM (b) Zona de transición interfacial (ITZ) de geopolímero de cenizas volantes.
joroba ancha de aluminosilicato amorfo producida entre 2 theta¼ “20 y 30”
caracteriza el contenido reactivo y soluble en solución alcalina durante el
desarrollo del geopolímero. La fase amorfa fue reconocida como uno de los
factores más importantes que influyen en las propiedades físicas y mecánicas de
los geopolímeros de cenizas volantes: cuanto mayor sea la cantidad de fase
amorfa, mayor será la resistencia exhibida por el geopolímero. Comparando
patrones XRD de cenizas volantes, la intensidad del pico cristalino en un ángulo de
2 theta de 17, 35 y 40-se encontró que era mucho menor en el geopolímero, lo
cual es una clara indicación de geopolimerización. Este comportamiento está
completamente de acuerdo con una investigación reciente realizada porKhan et al.
(2016)para geopolímero a base de cenizas volantes con bajo contenido de calcio y
curado ambiental.
Las micrografías Fe-SEM de geopolímero moldeado se muestran en Figura 11.
Es obvio que la incorporación de diferentes aditivos en los compuestos de
geopolímero ha influido significativamente en la formación de geles aglutinantes
y, en última instancia, en la microestructura endurecida. La mayoría de las
partículas de cenizas volantes se han disuelto durante la alcalinización con
pequeños rastros de partículas de cenizas volantes que no han reaccionado o que
han reaccionado parcialmente. Sin embargo, la zona de transición interfacial (ITZ)
reveló (Figura 11(b)) la presencia de algunos microporos, que podrían haber
reducido la resistencia a la compresión del geopolímero. Se pueden realizar más
investigaciones en esta dirección para mejorar la ITZ mediante la caracterización
completa de la microestructura, ya que desempeña un papel fundamental en las
propiedades mecánicas de transferencia y, en consecuencia, en el rendimiento a
largo plazo del hormigón (Demie et al., 2013).
5. Investigación de la impresión de hormigón y sus limitaciones.
La fabricación aditiva de hormigón se está explorando en muchos
lugares del mundo. La atención se centra principalmente en una exploración
de las posibilidades basada en prueba y error. Sin embargo, para obtener
una tecnología de fabricación viable y aprovechar el potencial, se requiere
un mayor nivel de control del proceso.Figura 12(b) muestra algunas piezas
impresas concretas que se diseñaron e imprimieron en la Universidad
Tecnológica de Nanyang (NTU), Singapur, con la ayuda de Denso de 6 ejes®
robot y sistema de pórtico de 4 ejes al relacionar el material, la máquina y la
estructura de la pieza final (Figura 12(a)). A partir de la propia experiencia del
autor, siempre se sugiere comprender las propiedades frescas del material y
las capacidades de la impresora antes de diseñar una pieza para FA de
hormigón, de modo que, según los requisitos, los materiales y la ruta de
impresión se puedan ajustar para incorporar la complejidad presente en el
diseño de forma libre (Tay et al., 2016, 2017).
A pesar de los emocionantes proyectos que se están ejecutando en todo el
mundo, la introducción de la impresión de hormigón en las estructuras de carga
(b)
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Figura 12. (a) Componentes de impresión de hormigón 3D (b) hormigón impreso asistido por robot (i)
bañera (ii) torre helicoidal y (iii) diseño de forma libre por pórtico a gran escala.
todavía está a cierta distancia. Algunas cuestiones deben resolverse
necesariamente a este respecto. Estos son:
5.1. Colocación de refuerzo
Para la seguridad y confiabilidad estructural, se necesitan refuerzos en
las partes impresas de concreto. Hace unos años, la empresa china Winsun
tomó la iniciativa de agregar refuerzo manualmente en el trabajo de
encofrado impreso de hormigón (Winsun: 3dprint.com y 2016). Sin embargo,
hasta ahora no está claro en qué medida esas estructuras se aplican
estructuralmente y qué estrategias se han aplicado para lograr la seguridad
estructural. Alternativamente, por primera vez, los investigadores de TU/e
demostraron la capacidad de imprimir concreto en combinación con
refuerzo de acero y fibra (Bos et al., 2018; Salet et al., 2018). Se logran
deformaciones significativas posteriores a la fisuración y resistencia
posterior a la fisuración mediante la impresión del refuerzo con hormigón.
Su investigación futura ahora tendrá como objetivo caracterizar el
comportamiento del cable, optimizando la colocación del refuerzo para
algunos elementos estructurales.
5.2. Impresión de estructuras colgantes
La impresión de estructuras sobresalientes, como arcos, cúpulas, etc., es otro
problema común en el campo de la impresión de hormigón. En este caso, se
puede utilizar material de apoyo para manejar este problema. Además, los
materiales con un comportamiento de endurecimiento rápido pueden resolver
este problema en cierta medida. Las ventajas del material de endurecimiento
rápido (o fraguado bajo demanda) es que permite imprimir estructuras de forma
libre con un ángulo de inclinación, sin embargo, la unión entre las capas no será lo
suficientemente fuerte para situaciones de carga estructural. Por lo tanto, se debe
tener suficiente cuidado al diseñar el material para este tipo de aplicaciones.
5.3. Impresión multimaterial
El beneficio real de la impresión de concreto radica en depositar diferentes
materiales según las necesidades de las aplicaciones. Para que esto suceda, la
estructura debe optimizarse en función de las condiciones de carga y luego un
cabezal impreso múltiple puede depositar simultáneamente materiales como peso
ligero, autolimpieza, autocuración según el programa digital alimentado a la
máquina. Este enfoque traerá una forma radicalmente nueva y emocionante a
nuestros diseños de edificios.
5.4. Desarrollos estándar
Actualmente no hay directrices disponibles para la impresión 3D de materiales
de construcción. Por lo tanto, para la aceptación y el uso de piezas impresas en los
sectores de la edificación y la construcción, las normas para materiales,
287
El proceso de fabricación y el diseño estructural son muy necesarios (
Bos et al., 2016).
6. Conclusión
En este estudio se desarrolló un mortero de geopolímero imprimible en 3D
basado en extrusión para la demanda y la falta de material de construcción verde
disponible comercialmente para proyectos de construcción a gran escala. Las
muestras impresas se sometieron a pruebas de resistencia mecánica en diferentes
direcciones y su rendimiento se comparó con el geopolímero moldeado estándar.
Se encontró que el geopolímero moldeado presentaba una mayor resistencia a la
compresión en las direcciones "X" y "Z" con una densidad de 2150 kg/m3. El
proceso de impresión aumentó la densidad hasta 2250 kg/m3, aunque el proceso
de estratificación introdujo pequeños huecos en los intersticios entre las capas
extruidas. En este sentido, la selección adecuada de la boquilla y una presión de
bomba ligeramente alta pueden ayudar a reducir los vacíos. Las propiedades
mecánicas del geopolímero impreso en 3D se vieron inevitablemente afectadas
por las direcciones de impresión. En comparación con la muestra fundida, la
impresa exhibió una mayor resistencia a la compresión cuando la carga se aplicó
en un plano perpendicular a las capas (es decir, "Y"), sin embargo, en el caso de la
muestra flexionada, la carga en la misma dirección resultó en la resistencia más
baja seguida de otras dos direcciones. Esta reducción se puede atribuir a la fuerza
de tracción que actúa entre las capas, que es más débil en comparación cuando
actúa a lo largo de las capas (ver resumen gráfico). Como compresión y flexión, La
resistencia de la unión a la tracción también es uno de los parámetros críticos en
la impresión de hormigón, que se vio muy afectada por el intervalo de tiempo
entre las capas y el tiempo abierto del material. Con el aumento en el intervalo de
tiempo de impresión, se encontró que la fuerza de unión disminuía para las
muestras tomadas del mismo lote de material. Dicho esto, es muy importante
equilibrar las propiedades del material, como en el caso de la pintura en aerosol,
donde se permite suficiente tiempo para la adhesión y la autosuficiencia.
La fabricación aditiva de geopolímeros se presentó aquí como una
tecnología prometedora para abordar los desafíos sostenibles en la
industria de la construcción actual y abrir nuevas oportunidades de
posibilidades de diseño. Sin embargo, la necesidad de abolir por completo
los métodos convencionales puede no ser necesaria. Es muy probable que el
futuro de la construcción sea un proceso integrado que permita a las
organizaciones aprovechar las tecnologías de fabricación convencional y
aditiva al mismo tiempo (Gosselin et al., 2016). Teniendo en cuenta la
importancia actual de la construcción digital, se cree que la impresión 3D de
geopolímero podría ser un gran avance para un entorno construido más
rápido y sostenible. Los resultados de esta investigación pueden ser útiles
para nuestros futuros ingenieros estructurales a la hora de considerar las
propiedades direccionales al diseñar una pieza para una aplicación de
impresión de hormigón.
Reconocimiento
La investigación que se informa aquí ha sido apoyada por la
Fundación Nacional de Investigación de Singapur (NRF) y Sembcorp
Design & Construction Pte Ltd. Los autores agradecen al grupo Control
Robotic Intelligence (CRI) de la Universidad Tecnológica de Nanyang,
Singapur, por la asistencia en la impresión robótica.
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