5.

0 Control de Procesos por

Computadora
Contexto

• En la actualidad, la tendencia para el manejo y la administración

de sistemas de control, es su manejo desde sistemas
computarizados. A través de ellos, podemos procesar una cantidad
grande de datos de forma muy rápida.
• La tendencia es que a medida que avanzan con innovaciones los
sistemas de gestión de datos, gran parte de los controles.
Contexto

• Para poder visualizar lo que el futuro espera, vale la pena

considerar las innovaciones mas significativas de la industria; algo
así como un recuento tipo “espejo retrovisor”. Si bien es cierto
que la industria de la automatización, se ha valido de la
adaptación de nuevas tecnologías a aplicaciones muy especificas,
lo cual genera especializaciones localizadas, es también cierto que
algunos elementos revolucionaron la industria hasta convertirse en
los estándares del día de hoy.
Circuitos de Control Digitales

• El concepto de un chip en el sistema (SoC)

programable comenzó en 1972 con el
advenimiento de la computadora de 4-bits
[TMS1000 microcomputer]. El tamaño perfecto
para aplicaciones tales como calculadoras y
hornos de microondas.
• Las microcomputadoras cambiaron como los
ingenieros diseñaban los equipos, ya que el
resultado de su implementación generó
equipos mas compactos y eficientes.
• Anterior a esto, los circuitos analógicos tenían
muchas limitaciones para el efecto de
acciones.
PLC

• El controlador lógico programable,

desarrollado por Dick Morley, trajo toda una
revolución al control, ya que permitió el
remplazar el control analógico anterior de
mayor incidencia: “control por relevadores”.
Permitió un mejor control donde las lógicas
programables eran demasiado complejas para
los sistemas y como valor agregado era mas
confiable y de mayor facilidad para programar
y reprogramar.
• Tanta fue la utilidad de este invento, que
ahora lo consideramos como un estándar y un
“comodity” en la industria del control
industrial.
Computadoras Personales

• Adicional de los circuitos digitales y las

microcomputadoras, las estaciones de trabajo
personales, permitieron generar interfaces
donde se podía hacer mas que presionar
botones para activar o desactivar relevadores.
Ya la información se encontraba disponible
para operación de planta y las decisiones
podían ser tomadas de forma mas rápida.
5.1 Redes de Control
Redes

• Una red de computación, es una serie de • En términos de redes industriales, algunas

interconexiones (red) que permite que los nodos comunes manejan diversos protocolos como:
programables compartan información unos con
otros, a través de conexiones físicas o • Fisicas:
inalámbricas (data links) entre los nodos. • TCP/IP
• Fieldbus
• En una red de computación, un nodo está definido • Profibus
por la característica de originar, organizar,
direccionar, y terminar la información, y están • Controlnet
definidos por una dirección especifica; pueden • FTE (Fault Tolerant Ethernet)
incluir anfitriones (computadoras, teléfonos, • CAN (Controller Area Network)
servidores y terminales), o ser parte de la • LON (Local Operating Network)
infraestructura (routers y switches).
• Inalámbricas:
• Bluetooth
• ZiegBee
• Zwave
• Wifi
TCP/IP

• “Transmission Control Protocol / Internet Protocol” es un conjunto

de protocolos de comunicación utilizado para conectar dispositivos
de red al internet, así como redes privadas y locales.
• TCP/IP especifica como es que la información es intercambiada en
el internet, suministrando comunicaciones de punto a punto, que
identifican como deberían ser interpretados los paquetes de
datos, direccionados, transmitidos y recibidos.
• Su ventaja es hacer que el sistema requiera poca administración,
ya que esta diseñado para hacer las redes confiables y con la
habilidad de recuperarse rápidamente, ante el fallo de un
dispositivo de red.
Fieldbus

• Fieldbus es un conjunto de protocolo diseñado específicamente para la

interconexión de sistemas industriales de instrumentación, a sistemas de
control distribuido. La estructura de las redes que manejan este protocolo, es
típicamente de series de equipos, configuración de estrella y configuración de
anillo y topologías tipo “árbol”. Anteriormente los equipos se conectaban a
través de un conector R-232 (serial), lo que ahora es un esquema de
comunicación utilizando 4-20mA.
• Este protocolo es muy común en plantas petroquímicas, aunque no es el único;
requiere que la fuente de la información tenga su propio microprocesador, por
lo que un solo dispositivo pordría generar varios puntos de información.
• Los nuevos dispositivos que usan este protocolo, pueden traer el controlador
dentro del mismo transmisor, sin necesidad de enviarlo al control distribuido (lo
que en algunas aplicaciones es benefico).
Profibus

• Process Field Bus, es un estándar de comunicación que usa como

base la infraestructura “Fieldbus”, fue desarrollada en los 80s,
como un crecimiento especializado sobre el protocolo “fieldbus” y
tiene como objetivo el comunicar controladores locales con la
instrumentación de campo.
• El objetivo de su desarrollo fue el de generar un protocolo que
utilizara un puerto bi-serial, para permitir el uso de mayor
cantidad de salidas y dispositivos en las redes.
• Actualmente se encuentra en dos variantes PROFIBUS DP
[descentralizad peripherals] (sensores y actuadores) y PROFIBUS
PA [Process Automation] (monitoreo de equipo de proceso) .
ControlNet

• El protocolo de comunicación ControlNet, es otro protocolo indutrial

basado en la infraestructura fieldbus, desarrollado directamente para
aplicaciones industriales.
• Lo que diferencia a este protocolo del fieldbus clásico, es que permite el
uso de cables redundantes, así como el hecho que la comunicación
puede ser agendada y altamente determinística.
• Tiene una capa física en el tipo de cableado que utiliza y dado la
presencia de esta, evita potenciales intrusos y ataques cibernéticos.
• Es una de las comunicaciones nativas promovidas por ROCKWELL
AUTOMATION.
FTE

• El Fault Tolerant Ethernet es un protocolo de red basado en la

infraestructura ethernet, que conecta grandes cantidades de
dispositivos; brinda multiples comunicaciones entre dispositivos y
nodos, de tal forma que la red puede tolerar todas las fallas
simples y muchas de las fallas múltiples.
• El FTE permite rápida detección y recuperación en el caso de la
comunicación (falla de) con cambios menores a un segundo,
permitiendo navegar en un espació altamente disponible. Este
protocolo es ideal para sistemas donde se requiere alta
confiabilidad y actuación expedita de las acciones.
• Esta tecnología es promovida por los dispositivos de Honeywell
5.2 El futuro de la Instrumentación & Control
 Nanotecnología

• La automatización industrial tendrá

un crecimiento relacionado a sistemas
de ensamblaje a escalas
manométricas.
• MEMS (micro-electromechanical
systems) y sensores de
nanotecnología, los cuales tengan
precisiones muy altas, y bajos costos
de mantenimiento y energía. Se
estima que se están desarrollando
nuevos tipos de sensores que serán
capaces de darnos una resolución de
información mucho mayor de la planta
que los sistemas existentes.
 Inteligencia Artificial

• Las nuevas tendencias de software de

inteligencia artificial, serán capaces de
captar las características de los
procesos y evaluar múltiples entradas
de datos al mismo tiempo de forma
eficiente. Tendrán la capacidad de
monitorear la ubicación de todos los
productos, materias primas, estados de
los equipos y los procesos.
• Se espera que la inteligencia artificial
pueda ocupar un lugar de soporte con
los operadores, los cuales permitan la
toma de decisiones de forma expedita y
de la manera mas segura.
 Automatización de Operaciones

• Incluso en la planta moderna, existen

muchas actividades que en la actualidad
no pueden realizar las maquinas, ya que
requieren adaptabilidad del ser humano.
Sin embargo, la proyección es que muchas
de estas actividades se puedan
suplementar con la utilización de robots
que permitan la ejecución de estas
actividades de un modo mas seguro y
confiable.
• Desde robots de inspección, aplicaciones
de exploración, construcción, transvase,
etc. La planta del futuro contará con
robots autónomos y asistidos que
permitirán evitar poner en riesgo a los
individuos.