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MONITOREO DE TENSIONES EN TUBERÍA DE CONDUCCIÓN FORZADA

MEDIANTE VIBRAITING WIRE STRAIN GAUGES

Conference Paper · August 2010

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P. G. Fazzini Hernán G Kunert

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Gie Group
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 MONITOREO DE TENSIONES EN TUBERÍA DE CONDUCCIÓN FORZADA
MEDIANTE VIBRAITING WIRE STRAIN GAUGES

Pablo G. Fazzini 1, Álvaro Esteves, Hernán Kunert, Martin González

GIE SA

1. Introducción
Este trabajo describe las actividades llevadas a cabo para la implementación de un sistema de seguimiento
local de las deformaciones mediante la instalación de Vibrating Wire Stain Gauges (VWSG) en las tuberías de
conducción forzada de una Central Hidroeléctrica.

En la central Hidroeléctrica en cuestión el agua se conduce desde el embalse a la sala de máquinas mediante
una tubería de conducción forzada, concebida como un blindaje de acero al carbono empotrado en el macizo rocoso a
través de un relleno anular de hormigón simple. Al llegar a la central esa tubería se divide en seis, alimentando cada
derivación a un grupo Turbina-Generador diferente. En la Figura 1 podemos ver una maqueta de la tubería de
distribución, y en la Figura 2 el tramo de tubería que se conecta mediante una brida a la turbina. La turbina impulsa a
través de un eje al generador, ubicado en el piso superior.

Figura 1 Figura 2

En esta central se han detectado movimientos relativos entre el bloque en el cual está inserta la cámara espiral
de la turbina y el muro aguas arriba de la Central. Estos movimientos fueron atribuidos a la presencia de arcillas
expansivas (montmorillonita) en la fundación de la central. La estructura mineralógica de estas arcillas permite la
absorción de agua con un importante cambio de volumen. Así se pueden generar grandes presiones (y por tanto
movimientos) en dependencia de la permeabilidad del suelo, condiciones de saturación y confinamiento del suelo.
Como resultado de estos movimientos relativos, se generan cargas adicionales sobre el sistema. En estos casos, asegurar
la integridad de la tubería depende, en parte, de la cuantificación de los esfuerzos que resultan de tal interacción.

Para cuantificar los esfuerzos adicionales transmitidos a la tubería se utilizaron medidores de deformación
colocados en la pared de la misma. Estos instrumentos miden las deformaciones experimentadas en un determinado
punto y en una determinada dirección, consiguiéndose indirectamente las tensiones inducidas en ese punto. Los
medidores de deformación más adecuados para este tipo de aplicación son los del tipo Vibraiting Strain Gauges, dado la
estabilidad de las lecturas en el funcionamiento a largo plazo.

La seguridad de operación se puede maximizar a través de la instrumentación, tornándose de extrema

importancia la concientización de los operadores y del establecimiento de rutinas de monitoreo e inspección.

______________________________
1
Ingeniero Mecánico – Project Manager - GIE SA - Argentina- fazzini@giemdp.com.ar
GIE SA - www.giemdp.com.ar
 3ra Competencia Anual de Análisis Experimental de Tensiones y Deformaciones 2010 AAENDE-GEE-03

2. Diseño del sistema de Monitoreo

Para monitorear la evolución de las tensiones se colocaron cuatro VWSG en cada una de las tuberías, en la
sección que conecta la tubería con la entrada de las turbinas. Tal conexión se realiza con una válvula electro comandada
bridada a ambos elementos que se encarga, además, de regular el flujo sobre la turbina. Los VWSG van colocados sobre
la generatriz de la tubería, en las posiciones horarias 12, 3, 6 y 9. De este modo, en cada una de las 6 tuberías tenemos 4
sensores colocados. Esta configuración permite, además de analizar de las deformaciones, componer el estado tensional.

Dado que el sistema se coloca como una barrera, resulta importante garantizar una adecuada frecuencia de
adquisición y registro de datos. Para esto se implementó un sistema de adquisición automático que toma los valores de
cada Gauge a través de un data logger, en intervalos de tiempos establecidos. Estos datos son transmitidos y
consolidados luego en una PC, disponiendo así el operador de un acceso inmediato a los valores de tensión. El esquema
de conexión se resume en la Figura 3.

PC adquisición de datos Tubería Principal

Data Logging

Cable Multiconductor de 12 Cable Multiconductor de 12

Hilos Hilos
4 Conductores de 4
pelos cada uno

Edificio CENTRAL

Multiplexor 16 Multiplexor 16
Canales Canales

Válvula Guardia G-206 Válvula Guardia G-205 Válvula Guardia G-204 Válvula Guardia G-203 Válvula Guardia G-202 Válvula Guardia G-201 Sala de Mando
Tubería H2O Tubería H2O Tubería H2O Tubería H2O Tubería H2O Tubería H2O

G-206 G-205 G-204 G-203 G-202 G-201

10 m 10 m 10 m 10 m 10 m

75 m

Figura 3: Esquema de instrumentación, adquisición y consolidación de datos.

2
 3ra Competencia Anual de Análisis Experimental de Tensiones y Deformaciones 2010 AAENDE-GEE-03

3. Instrumentación
En la Figura 4 se aprecia la sección de una de las tuberías a instrumentar, de 1700 mm de diámetro y 18 mm
de espesor.

Los instrumentos de cada grupo son colocados equidistantes a 90º. El primer sensor se ubica a la hora 12 de la
tubería, y los restantes a la hora 3, 6 y 9, mirando siempre la sección de la tubería en sentido del flujo. Todos los VWSG
se instalaron a 100 mm de la soldadura entre la tubería y la brida, contando esta distancia desde la soldadura a la mitad
del instrumento. A continuación se detallan las tareas desarrolladas para la instrumentación:

1. Preparación superficial de la tubería.

2. Instalación del VWSG. Figura 5.
3. Aplicación de Sensor para el VWSG. Figura 6.
4. Instalación de protección (Cover). Figura 7.
5. Colocación de la Protección Anticorrosiva e instrumentación completa en un grupo. Figura 8.

Figura 4 Figura 5

Figura 6 Figura 7

Para la adquisición y registro periódico de la totalidad de los VWSG instalados se diagramó la colocación de
dos equipos multiplexores y un equipo adquisidor de datos con fuente de alimentación y batería de backup de acuerdo al
esquema mostrado en la Figura 3.

Luego de completar la instrumentación de los grupos generadores, se realizó el cableado de los sensores hasta
los dos multiplexores. Los grupos G201, G202 y G203 se dirigieron al multiplexor 1 mientras que los grupos G204,
G205 y G206 se dirigieron al multiplexor 2. Ambos equipos multiplexores se conectaron luego al equipo de
adquisición.

3
 3ra
ra Competencia Anual de Análisis Experimental de Tensiones y Deformaciones 2010 AAENDE
AAENDE-GEE-03

El cableado de los sensores de cada unidad generadora se realizó siguiendo el contorno de la tubería hasta
acometer a las bandejas ubicadas sobre la pared. Luego,
Luego continuó por debajo de las tapas existentes en el piso hasta
llegar a cada uno de los equipos multiplexores.

Figura 8 Figura 9

Durante la instalación se colocaron las mangueras y caños requeridos. También se proveyó de alimentación de
red al equipo adquisidor y se le colocó una protección termomagnética dentro del tablero. La Figura 9 muestra el
acabado final de la instalación del tablero.

Se desarrolló un software para la adquisición y almacenamiento de los valores de frecuencia (deformación) y

temperatura de los sensores cuyo diagrama de flujo se muestra en la Figura 10.

Figura 10

Durante la inicialización del equipo de adquisición

adquisición se asigna el espacio de memoria para el buffer circular
circular,
donde se almacenan los registros de datos adquiridos de cada sensor (frecuencia, temperatura y cálculo de deformación)
junto con la fecha y hora de la medición.
4
 3ra Competencia Anual de Análisis Experimental de Tensiones y Deformaciones 2010 AAENDE-GEE-03

El programa consta de un bucle principal que se ejecuta cada una hora en el cual se encienden secuencialmente
cada una de las multiplexoras y progresivamente se van excitando y adquiriendo los valores de frecuencia y temperatura
de cada uno de los respectivos sensores conectados.

Para la medición de frecuencia se excita al sensor con un barrido de frecuencia entre 1400 y 3500 Hz, durante
150ms, en incrementos de 7 Hz. Luego se deja extinguir la señal de excitación durante 20 ms y se adquieren 1000 ciclos
de la señal resonante a partir de los cuales se calcula la frecuencia de la misma.

A partir de esta frecuencia medida se calcula la deformación de acuerdo a lo establecido por el fabricante de
los VWSG como:

Las RTD de los sensores son excitadas con una tensión de 5V y a partir del valor de tensión adquirido se calcula la
temperatura como:

4. Análisis tensional
Luego de completar la instrumentación se realizaron las lecturas de referencia. Estas lecturas se utilizarán
posteriormente para calcular el delta existente en cada uno de los sensores. Con esto, se puede estimar la deformación
introducida por el desplazamiento a la tubería. Para todos los puntos se registró la misma información:

Número de Sensor

Valor Inicial

Fecha de la lectura

Temperatura de la tubería al momento de la lectura

Presión de la tubería al momento de la lectura.

Valor de deformación (conversión Hz a micro strain)

Con los cuatro valores de deformación registrados en cada sensor pueden calcularse las tensiones
longitudinales en cada punto del perímetro de la tubería. Estas se deben a la superposición de las tensiones producidas
por la presión interna más las tensiones producidas por el movimiento relativo a ambos lados de la unión bridada. A los
fines prácticos se calcularon dichos valores a intervalos de 30º, equivalentes a una hora reloj. Se presenta los resultados
de un ejemplo Numérico en la Tabla 1.




  
σ 
 σ  

       

   
   
   
   
   
!!  "
# !  "
$ $  %&
 !  "
 !  "
" #  
""   
Tabla 1: Valores de tensión en el perímetro de la tubería.

5
 3ra Competencia Anual de Análisis Experimental de Tensiones y Deformaciones 2010 AAENDE-GEE-03

Resulta importante separar esta tensión calculada en sus componentes debidas a cargas de tracción y de
flexión. La tensión debida a tracción se calcula como el promedio de los valores calculados en cada gauges:

σ L1 + σ L 2 + σ L 3 + σ L 4
σN =
4
La Tensión debida a la Flexión se obtiene de restar la componente Normal al valor Total. En la Figura 10,
podemos ver la evolución de la Tensión en el desarrollo de la circunferencia del tubo.

Toda la información se integró en una planilla Excel en la que se analiza el estado tensional para cada grupo.
Para asegurar una operación confiable se establecieron criterios de alarmas. Al alcanzar un porcentaje de la tensión de
fluencia de las tuberías, el grupo en cuestión se saca de servicio. Luego, se procede a la intervención sobre la brida,
donde se ajustan los huelgos por medio de espaciadores.

El sistema de instrumentación resulta útil también para asegurar un apriete constante en los bulones de la brida.
Durante el procedimiento de torqueado se monitorean las deformaciones en cada uno de los cuatro gauges. De esta
manera, se evita introducir flexión sobre la unión, producto de un apriete desparejo.

6
 3ra Competencia Anual de Análisis Experimental de Tensiones y Deformaciones 2010 AAENDE-GEE-03

5. Conclusiones

En un sistema donde el control de las tensiones sobre los equipos resulta crítico, atento a las potenciales
consecuencias sobre las personas, el medio ambiente y la economía regional, la instrumentación con strain gauges
aportó una herramienta de suma utilidad para asegurar una operación confiable. Se diseñó así, un sistema de adquisición
que permitíó el monitoreo on-line de las deformaciones sobre las tuberías. El sistema cuenta ya con más de 2 años de
monitoreo constante y continúa cien por ciento operativo.

De las tecnologías disponibles se optó por los strain gauges de cuerda vibrante, dado su estabilidad a lo largo
del tiempo y resistencia en medios agresivos.

Mediante el análisis y post-proceso de los datos, se logró componer el estado tensional de cada una de las
tuberías instrumentadas. Con los valores de alarmas previamente establecidos en base a criterios de resistencia de
materiales, el sistema permitió intervenir sobre los equipos antes que el daño introducido sobre la estructura sea
permanente.

Adicionalmente el sistema de instrumentación resulta útil también para asegurar un apriete constante en los
bulones de la brida. Durante el procedimiento de torqueado permite el monitoreo de las deformaciones, evitando
introducir flexión sobre la unión, producto de un apriete desparejo. De esta manera maximiza el periodo de utilización,
o lo que es análogo, minimiza la cantidad de intervenciones y el tiempo de lucro cesante.

Gracias a esta tecnología, se ha logrado mantener en operación segura una central con problemas estructurales
de importancia cuya causa raíz es prácticamente imposible de abordar. Se ha brindado una solución eficiente y
comparativamente económica.

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