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Efectos microestructurales en el comportamiento de tracción y fractura de

aleaciones de fundición de aluminio A356/357

QG WANG

Las propiedades de tracción y el comportamiento de fractura de las aleaciones de aluminio fundido A356 y A357 dependen
en gran medida del espaciado de los brazos dendríticos secundarios (SDAS), el contenido de Mg y, en particular, el tamaño y
la forma de las partículas de silicio eutécticas y los intermetálicos ricos en Fe. En las aleaciones no modificadas, el aumento
de la velocidad de enfriamiento durante la solidificación refina tanto las dendritas como las partículas eutécticas y aumenta
la ductilidad. La modificación con estroncio reduce el tamaño y la relación de aspecto de las partículas de silicio eutéctico, lo
que conduce a un tamaño de partícula y una relación de aspecto bastante constantes en el rango de SDAS estudiado. En
comparación con las aleaciones no modificadas, las aleaciones modificadas con Sr muestran una mayor ductilidad,
particularmente la aleación A356, pero un límite elástico ligeramente inferior. En las microestructuras con SDAS grandes (-50
-m), la ductilidad de las aleaciones modificadas con Sr no disminuye continuamente con SDAS como lo hace en la aleación no
modificada. El aumento del contenido de Mg aumenta tanto la resistencia de la matriz como el tamaño de las partículas
eutécticas. Esto disminuye la ductilidad tanto en las aleaciones modificadas con Sr como en las no modificadas. Las
aleaciones A356/357 con partículas grandes y alargadas muestran un mayor endurecimiento por deformación y, por lo
tanto, tienen una mayor tasa de acumulación de daños por fisuración de partículas. En comparación con A356, el aumento
de la fracción de volumen y el tamaño de los intermetálicos ricos en Fe (-fase) en la aleación A357 son responsables de la
menor ductilidad, especialmente en la aleación modificada con Sr. En aleaciones con gran SDAS (-50-m), la fractura final
ocurre a lo largo de los límites de la celda y el modo de fractura es transgranular. En el pequeño SDAS ( 30-m) aleaciones, la
fractura final tiende a concentrarse a lo largo de los límites de grano. La transición del modo de fractura transgranular al
intergranular se acompaña de un aumento en la ductilidad de las aleaciones.

I. INTRODUCCIÓN Tamaño de las células dendríticas.[2,3]También se ha documentado el efecto de

la composición y el tratamiento térmico en la microestructura.[4]
CLas aleaciones de aluminio AST A356/357 tienen amplias
Sin embargo, todavía falta un análisis cuantitativo de las
aplicaciones para componentes estructurales en las industrias
microestructuras A356/357 con diferentes composiciones, velocidades de
automotriz, aeroespacial y de ingeniería general debido a su excelente
enfriamiento y condiciones de tratamiento térmico, aunque Shan y
colabilidad, resistencia a la corrosión y, en particular, alta relación
Gokhale están realizando una investigación exhaustiva utilizando
resistencia-peso en condiciones de tratamiento térmico. Sin embargo, el
metalografía cuantitativa en estas aleaciones.[5]
uso de estas aleaciones coladas todavía es limitado en comparación con
En general, se acepta que las propiedades de tracción, en particular la
las aleaciones forjadas, aunque la colada sería un método de producción
ductilidad, de las aleaciones A356/357 sin poros están controladas
más económico. Se ha informado que las aleaciones de aluminio
principalmente por el tamaño de las celdas dendríticas.[3,6,7]También se cree
representan aproximadamente el 78 % del peso estructural de los
que la ductilidad disminuye monótonamente al aumentar el tamaño de las
aviones comerciales, de los cuales las piezas fundidas comprenden solo
células dendríticas. Sin embargo, las partículas de silicio eutéctico también
alrededor del 6 %.[1]Una mejor comprensión cuantitativa de las relaciones
juegan un papel importante en la determinación del comportamiento de
microestructura-propiedad en las aleaciones de fundición de aluminio,
fractura y la ductilidad a la tracción.[8,9,10]La ductilidad no siempre disminuye
junto con una mejor práctica de fundición, permitirá una aplicación más
con el aumento del tamaño de las células dendríticas.[9,10]
amplia de fundiciones confiables en estructuras de baja masa.
Además de las partículas de silicio eutéctico, las fases intermetálicas
Las microestructuras de las aleaciones A356/357 están compuestas
de estas aleaciones también afectan a las propiedades.[11,12]Las fases
por una matriz de aluminio, que está reforzada por precipitados de MgSi
intermetálicas más comunes e importantes en las aleaciones A356/357
y, en mucha menor medida, por precipitados de Si, y una dispersión de
son las partículas ricas en Fe. La naturaleza, el número y la cantidad de
partículas eutécticas de silicio e intermetálicos ricos en Fe. Las variables
fases ricas en Fe presentes dependen del contenido de Mg. En la aleación
que afectan la microestructura incluyen principalmente la composición,
A356-T6 (0,4 pct Mg), la mayoría de las fases ricas en Fe son la fase
las condiciones de solidificación y el tratamiento térmico. La física que
pequeña (Al5FeSi) placas. En la aleación A357-T6 (0,7 pct Mg), la--fase (Al9
gobierna la formación de dendritas de aluminio y la estructura eutéctica
FeMg3Si5) las partículas representan la mayor parte de las fases ricas en
se entiende razonablemente bien. Hay una serie de modelos analíticos y
hierro.[12,13]A pesar de tener solo 0,14 pct Fe, la aleación A357 de este
empíricos que relacionan los principales parámetros de solidificación
estudio contenía 1,4 vol pct de intermetálicos ricos en Fe (principalmente-
como el gradiente térmico, la velocidad de solidificación y la velocidad de
-partículas de fase).[12]Esto es aproximadamente una cuarta parte de la
congelación con la
fracción de volumen de Si eutéctico (-7 pct). Porque el-Las partículas de
fase son relativamente grandes (especialmente en las aleaciones A357
modificadas con Sr), su efecto sobre la ductilidad puede ser muy
QG WANG, anteriormente Ph.D. Estudiante, Centro de Investigación Cooperativa significativo.[12]
para la Fabricación de Metales Fundidos (CAST), Universidad de Queensland,
Este trabajo busca comprender cuantitativamente el papel que juegan las
Brisbane, Queensland, Australia, es Ingeniero Superior de Materiales, Ingeniería de
características microestructurales como el espacio entre los brazos de las
Materiales Avanzados, División de Trenes Motrices, General Motors Corporation,
Pontiac, MI 48340-2920. Correo electrónico de contacto: Qigui.Wang@gm.com dendritas secundarias (SDAS), el tamaño y la forma de las partículas eutécticas
Manuscrito presentado el 31 de octubre de 2002. (intermetálicos ricos en Si y Fe), la composición de la aleación (específicamente

TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003—2887

contenido de Mg), y el juego de tratamiento térmico en el control de las
propiedades de tracción y el comportamiento de fractura de las
aleaciones A356/357. Cabe señalar que la porosidad por contracción y
gas suele estar presente en las microestructuras fundidas y puede tener
un fuerte efecto nocivo en las propiedades mecánicas.[2,3]Sin embargo, en
este trabajo, la porosidad ha sido eliminada como una variable
presionando isostáticamente en caliente ("hipping") las muestras antes
del tratamiento térmico de solución para aislar la influencia de variables
distintas a la porosidad en el comportamiento de tracción.
II. EXPERIMENTAL
A.Materiales
En este trabajo se utilizaron lingotes comerciales de dos aleaciones,
A356 (0,4 pct Mg) y A357 (0,7 pct Mg). Las placas de prueba de cada
aleación se moldearon primero con la masa fundida sin modificar y luego
después de la modificación química con estroncio (Sr). Las composiciones
químicas de las diferentes aleaciones, obtenidas por espectroscopía de
emisión atómica de plasma acoplado inductivamente (ICP-AES), se dan
en la Tabla I, en la que también definimos la nomenclatura de la aleación
("Sr" denota "Sr-modificado").
En otra parte se proporciona una descripción detallada del procedimiento
de fundición.[10]Brevemente, las placas de prueba (180 x 110 x 28 mm) se
colaron en moldes de arena de sílice aglomerada con resina con un gran
enfriador cónico en un extremo y un gran elevador en el otro extremo para
producir un rango de velocidades de solidificación. Las tasas de enfriamiento
promedio entre la temperatura liquidus y la eutéctica binaria variaron desde
aproximadamente 10 °C/s cerca del enfriamiento hasta 0,2 °C/s en el extremo
ascendente. El fundido se desgasificó con argón durante 20 minutos usando
un desgasificador rotatorio antes de verter. Después de verter tres
fundiciones, la masa fundida restante en el crisol se modificó agregando
aleación maestra Al-10 pct Sr para alcanzar el nivel objetivo de Sr de 0,02 pct
en peso y se desgasificó nuevamente durante 20 minutos. Para minimizar las
inclusiones de óxido en la fundición, se colocó un filtro en el fondo del
bebedero y el molde se inclinó entre 10 y 15 grados durante el vertido.
Se cortaron barras pequeñas con una sección transversal cuadrada
(12 12 55 mm) de diferentes lugares en las placas coladas para producir
muestras de tracción con diferentes valores de SDAS. Para evitar
cualquier influencia perjudicial de la porosidad en el rendimiento
mecánico, las barras se prensaron isostáticamente en caliente (hipped) a
540 °C y una presión de 100 MPa durante 2 horas. A continuación, las
barras a cuatro aguas recibieron un tratamiento térmico T6 que incluía
un tratamiento de solución a 540 °C 3 °C durante 20 horas, enfriamiento
rápido con agua a temperatura ambiente y un "preenvejecimiento" de 20
horas a temperatura ambiente seguido de un envejecimiento artificial
durante 6 horas. a 170 °C 1 °C en baño de sal.
B.Ensayos de tracción
Los especímenes de tracción eran muestras planas que tenían una sección
transversal de 5 4 mm y calibre de 15 mm. La especi-
Tabla I. Análisis Químicos de las Aleaciones (Porcentaje en Peso)
Aleación Cr, Cu, Mn,
Designación Si magnesio Fe ti señor Ni, Zn, Zr
A356 6,8 0,39 0,13 0.13 0.001 0.01, cada uno
A356Sr 7,0 0,41 0,14 0,13 0.02 0.01, cada uno
A357 6,9 0,69 0,14 0.09 0.001 0.01, cada uno
A357Sr 6,8 0,64 0,14 0.09 0.02 0.01, cada uno
2888—VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003
mens se cortaron de las barras de tracción tratadas con T6. La prueba de
tracción se realizó en una máquina Instron (Canton, MA) accionada por tornillo
a una velocidad de deformación de 103s1. Las curvas de tensión-deformación
se obtuvieron acoplando un extensómetro de filo de cuchillo (12,5 mm) a la
longitud calibrada de la muestra. El registrador de datos de la máquina de
prueba se utilizó para producir archivos digitales para su posterior análisis.
Después de las pruebas, se examinaron todas las superficies de fractura en un
microscopio estereoscópico óptico y se rechazaron las muestras que
mostraban porosidad o defectos de óxido en la superficie de fractura. En este
trabajo, solo una muestra fue rechazada debido a una inclusión de óxido. Las
propiedades de tracción, incluido el módulo de elasticidad, el límite elástico del
0,2 %, la resistencia máxima a la tracción (UTS) y la ductilidad, se determinaron
a partir de los archivos digitales. Se analizaron entre tres y seis muestras para
cada SDAS.
C.Análisis metalúrgico
El análisis metalúrgico en este trabajo incluyó el examen
metalográfico y fractográfico. Se utilizó metalografía cualitativa para
examinar la microestructura general de las aleaciones A356/357 y para
observar las bandas deslizantes en la superficie de las muestras
deformadas. La metalografía cuantitativa se llevó a cabo en un
analizador de imágenes Quantimet (Cambridge Instruments, Cambridge,
Reino Unido, modelo 570) para cuantificar el SDAS y el tamaño de
partículas de Si eutéctico y la relación de aspecto y para evaluar el
agrietamiento de partículas eutécticas y la transición del modo de
fractura. Un microscopio electrónico de barrido (SEM, JEOL*
* JEOL es una marca comercial de Japan Electron Optics Ltd., Tokio.
6400) se utilizó para estudiar el comportamiento de fractura de las aleaciones.
1.Separación de brazos de dendritas secundarias
El SDAS se cuantificó identificando y midiendo pequeños
grupos de brazos dendríticos secundarios bien definidos en la
pantalla del analizador de imágenes. Luego se determinó el
valor de SDAS usando SDAS L/Nuevo Méjico,dóndeLes la longitud
de la línea trazada de borde a borde de los brazos medidos, METRO
es el aumento, ynortees el número de brazos dendríticos. Los
valores medios de SDAS para cada muestra son el promedio de
alrededor de 500 a 1000 brazos dendríticos.
2.Dimensiones de las partículas eutécticas
El silicio eutéctico y las partículas ricas en Fe se cuantificaron en muestras
totalmente tratadas térmicamente en términos de su relación de aspecto,
diámetro circular equivalente (ECD) y espacio entre partículas en la sección
pulida. Se midió un total de 5000 a 10000 partículas para cada muestra a
200ºC. Dado que la medición automatizada de las características de las
partículas depende en cierta medida del ajuste del nivel de gris del
instrumento, el nivel de detección de partículas eutécticas se fijó en
aproximadamente el 60 % del nivel de gris de aluminio.
Para comparar los resultados de las mediciones de la sección pulida
con las partículas reales en la muestra, el método sugerido por Chappell
et al.[14]se utilizó para disolver la matriz de aluminio y eliminar escamas y
partículas de silicio de muestras no modificadas con diferentes
microestructuras. Muestras de unos 100 mm2en el área fueron utilizados.
El electrolito es una solución de 5 vol por ciento de ácido perclórico
concentrado en etanol. Primero se disolvió electrolíticamente una
profundidad de aproximadamente 0,1 mm y la solución se descartó para
eliminar las escamas dañadas cerca de la superficie seccionada.
Posteriormente, la muestra se volvió a grabar hasta disolver una
profundidad de aproximadamente 1 mm. Luego se centrifugó la solución
electrolítica para sedimentar el
TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A
copos en el fondo de la botella y la solución sobrenadante
descartada. Los copos así recogidos se lavaron luego varias
veces con etanol. Para medir sus dimensiones, se dejó evaporar
una gota de solución que contenía escamas en una cinta de
carbón electroconductora para el SEM (JEOL 6400) o en un
portaobjetos de vidrio para el microscopio óptico.
Las dimensiones de las escamas se determinaron con el analizador de
imágenes usando luz transmitida. Se midieron entre 1000 y 5000
escamas y partículas en cada muestra, obteniéndose las cifras más
grandes en las microestructuras más finas. La mayoría de las escamas
quedaron planas sobre el vidrio durante las mediciones. Por lo tanto, las
dimensiones de las escamas reportadas en realidad representan el
tamaño de la cara más grande. No se intentó determinar las verdaderas
características tridimensionales de las escamas.

3.Observación de patrones de deslizamiento

Para estudiar la interacción entre las partículas eutécticas y el flujo
plástico durante la deformación, se pulió metalográficamente una cara (a)
en varias muestras de tracción planas antes de la deformación. Después
de una deformación predeterminada (normalmente entre 1 y 3 por
ciento), se descargaron las muestras y se observaron las bandas
deslizantes bajo un microscopio óptico usando contraste de interferencia
de Nomarski.

4.Caracterización del agrietamiento de partículas durante la

deformación.
Las muestras de tracción se deformaron progresivamente en pasos
de aproximadamente 1 pct de deformación y se descargaron para medir
el agrietamiento de las partículas. Las estadísticas de fisuración de
partículas se obtuvieron contando el número de partículas fisuradas y no
fisuradas en las muestras deformadas a diversas deformaciones. Para
eliminar posibles efectos de superficie, las observaciones se realizaron en
"granel" eliminando al menos 100-m desde la superficie después de cada
incremento de deformación. Se examinó un total de 5000 a 10 000
partículas para cada muestra en una cepa determinada.

tercero RESULTADOS
(b)
A.Estructura eutéctica

1.Efecto de la tasa de enfriamiento

La figura 1 muestra el efecto de la velocidad de enfriamiento durante la
solidificación sobre el tamaño, la morfología y la distribución de las partículas
eutécticas en la aleación A357 sin modificar. El aumento de la velocidad de
enfriamiento refina las partículas eutécticas y también cambia su morfología
de placas grandes a fibras finas. Esto está respaldado por mediciones
cuantitativas del tamaño de partículas eutécticas (diámetro de círculo
equivalente), relación de aspecto y espacio entre partículas. La figura 2(a)
muestra el diámetro circular medio equivalente (ECD) de partículas eutécticas
en función de SDAS para aleaciones A356/357 sin modificar y modificadas con
Sr. En ausencia de Sr, el efecto de refinación de aumentar la velocidad de
enfriamiento (es decir,la disminución de SDAS) sobre la ECD media de
partículas eutécticas es muy pronunciada. El aumento de la velocidad de
enfriamiento también reduce la relación de aspecto de las partículas eutécticas
(Figura 3(a)). El espacio entre partículas disminuye a medida que aumenta la
velocidad de enfriamiento (Figura 4). Sin embargo, en presencia de estroncio,
los efectos de la velocidad de enfriamiento y las adiciones de magnesio sobre
el tamaño de partícula y la relación de aspecto se vuelven insignificantes.
(C)
Fig. 1: micrografías SEM que muestran el efecto de la velocidad de enfriamiento (reflejada
2.Efecto del contenido de Mg y modificación de Sr
por SDAS) sobre el tamaño, la forma y la distribución de las partículas eutécticas en las
El efecto de la modificación de Sr sobre el tamaño y la morfología de muestras grabadas profundamente de una aleación A357-T6 sin modificar: (a) SDA: 50-metro;
las partículas de silicio eutéctico es muy significativo. Estroncio (b) SDA: 40-metro; y (C) SDA: 26-metro.

TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003—2889

 (a) (a)

(b) (b)
Fig. 2—Los ECD de partículas eutécticas: (a) ECD media en función de SDAS y (b) Fig. 3—La relación de aspecto de las partículas eutécticas: (a) relación de aspecto
Distribuciones ECD para un solo SDAS (56-m) tanto para las aleaciones A356/357 sin media en función de SDAS y (b) distribuciones de relación de aspecto para un solo
modificar como para las modificadas con Sr (tratadas con T6). SDAS (56-m) para
(T6 tratado)

cambia las partículas de silicio en forma de placa en la aleación no modificada

(particularmente en la estructura de baja velocidad de enfriamiento) a una
forma fibrosa. Como resultado, Sr no solo reduce notablemente la ECD media
y la relación de aspecto media (Figuras 2(a) y 3(a)), sino que también reduce la
distribución de ECD y la relación de aspecto de las partículas eutécticas
tratadas con T6 (Figuras 2 (b) y 3 (b)). Este resultado es similar a la modificación
térmica por altas velocidades de enfriamiento, excepto que el mecanismo de
crecimiento de las partículas de silicio es diferente. En comparación con la
modificación térmica (enfriamiento), la modificación química (Sr) asegura
partículas de silicio esferoidal después del tratamiento térmico T6 en una
amplia gama de velocidades de enfriamiento durante la solidificación.

La Figura 2 también muestra el efecto de los contenidos de Mg

en la ECD de las partículas eutécticas. A medida que el contenido de
Mg aumenta de 0,4 a 0,7 por ciento, la ECD media aumenta hasta en
un 10 a 15 por ciento. Las partículas eutécticas extraídas también
muestran una tendencia similar. En comparación con las imágenes
de partículas bidimensionales vistas en un microscopio, las
partículas extraídas representan más fielmente la realidad
tridimensional, independientemente de la orientación de las
partículas. Cabe señalar que los tamaños medidos de las partículas
Fig. 4—El espacio medio entre partículas eutécticas (yo) en el plano de pulido, en función de
extraídas reflejan la dimensión más grande de las partículas porque
la velocidad de enfriamiento, en comparación con los datos de la literatura (líneas
las partículas extraídas quedan planas sobre el portamuestras de discontinuas) obtenidos por solidificación direccional bajo los gradientes térmicos indicados.
vidrio durante la medición.

2890—VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003 TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A


Fig. 5: propiedades de tracción de las aleaciones A356 en función de SDAS. Las barras de
error muestran 1 desviación estándar para 3 a 6 muestras por condición.
Fig. 6: propiedades de tracción de las aleaciones A357 en función de SDAS. Las barras de
error muestran 1 desviación estándar para 3 a 6 muestras por condición.
B.Propiedades de tracción
Las propiedades de tracción de las aleaciones A356 y A357, cada una
con y sin modificación eutéctica, se representan en las Figuras 5
TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A
d 6 en función de SDAS. Las barras de error en las gráficas tienen
1 desviación estándar. Estos resultados muestran que la longitud
de rendimiento no depende significativamente de la escala de la
estructura ndrítica. En el rango de SDAS estudiado, la resistencia
de campo media (YS) de la aleación A357 fue de 296 10 MPa
la aleación sin modificar y 287 8 MPa para la aleación modificada
con Sr. El límite elástico medio del A356 fue de 270 8 MPa para la
aleación no modificada y de 264 7,5 MPa para la aleación
Srodificada. Es interesante observar que la odificación del
estroncio disminuye ligeramente el límite elástico hasta 9 MPa en
la aleación A357 y 6 MPa en la aleación A356. Basado en el
estudiantet-Prueba, la diferencia en el límite elástico medio entre
las aleaciones no modificadas y las modificadas con Sr es
estadísticamente significativa a un nivel de confianza del 99,7 pct
para las aleaciones 356 y A357. El aumento del límite elástico con
adiciones de g es similar a los hallazgos publicados en la era.[15]
A diferencia del límite elástico, los UTS de estas aleaciones varían
con el DAS (Figuras 5 y 6). El aumento de SDAS disminuye el TS. En
general, la mejor resistencia a la tracción se encontró en la
aleación A357 modificada con valores pequeños de SDAS (17 a 35
-metro). El aumento del contenido de Mg parece aumentar la UTS en
el rango de SDAS estudiado. Sin embargo, la modificación Sr
muestra poca influencia en el UTS a excepción de la aleación A357
que tiene un SDAS pequeño (17 a 35-metro).
La ductilidad de las aleaciones A356 y A357, con y sin
modificación eutéctica, también es función de SDAS (Figuras 5 y 6).
El patrón de comportamiento es muy similar para las aleaciones
A356 y A357. Como era de esperar, la ductilidad en las aleaciones no
modificadas fue mayor en el extremo enfriado de la placa de
fundición correspondiente al SDAS más pequeño, y menor en la
región de solidificación lenta con el SDAS más grande. En SDAS
intermedio, por encima de 25-m, la ductilidad aumenta con el
aumento de SDAS. En la aleación A356, el efecto es estadísticamente
significativo a un nivel de confianza del 99,1 %, basado en una
prueba de Student.t-Ensayo de ductilidad media a SDAS de 25 y 35-
metro. En las aleaciones modificadas con Sr, la ductilidad disminuye
con SDAS a SDAS pequeño (45-m) y aumenta ligeramente a grandes
SDAS. Esto es similar a los hallazgos publicados en la literatura.
[9,10,12]Según un estudiantet-Ensayo de ductilidad media a SDAS de
50 y 65-m, esta tendencia es estadísticamente significativa a un nivel
de confianza del 96 % para el A357 y del 99,9 % para el A356.
Además, la ductilidad de las aleaciones modificadas con Sr es mayor
que la de las aleaciones no modificadas en el rango de SDAS
estudiado. El aumento del contenido de Mg disminuye la ductilidad.
C.Comportamiento de deformación y fractura
1.Comportamiento de flujo
La Figura 7 muestra el comportamiento de flujo de las aleaciones A356 y A357 con
microestructura gruesa (SDAS: 56-metro). Tanto la aleación A357 sin modificar como
la modificada con Sr se deforman a una tensión significativamente mayor que la
aleación A356 con las mismas condiciones de solidificación y tratamiento térmico. El
aumento del contenido de Mg de 0,4 a 0,7 % aumentó la tasa inicial de
endurecimiento por trabajo durante el primer 1 % aproximadamente de
deformación. La velocidad de endurecimiento a partir de entonces es
aproximadamente la misma para ambas aleaciones. Esto indica que el
comportamiento de endurecimiento por deformación a grandes deformaciones no
se ve afectado significativamente por el aumento del contenido de Mg. La Figura 7
también muestra el efecto de la modificación eutéctica en el comportamiento de
endurecimiento por deformación. tanto en el
VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003—2891
Fig. 7: Curvas de tensión verdadera-deformación plástica verdadera de las aleaciones A356 y A357 con
tratamiento térmico T6, que muestran el efecto del contenido de Mg y el tamaño medio de las partículas
eutécticas y la relación de aspecto en el comportamiento de flujo de las aleaciones.
Las aleaciones A356 y A357, las estructuras no modificadas muestran una tasa de
endurecimiento por deformación mucho más alta a deformaciones bajas (1 pct) que
la aleación modificada con Sr.
2.Desarrollo de tensiones internas en partículas. Debido a la deformación
no homogénea en las aleaciones A356 y A357, se inducirán tensiones
internas en el silicio eutéctico y las partículas intermetálicas ricas en Fe.[dieciséis]
Las tensiones internas dependen no solo de la deformación, sino también de la
relación de aspecto de las partículas eutécticas y SDAS.[dieciséis]La Figura 8
muestra el desarrollo de las tensiones de las partículas con la deformación
plástica aplicada para un SDAS dado (56-m) en las aleaciones A356 y A357. Los
procedimientos experimentales detallados para determinar las tensiones
internas de las partículas a partir de las pruebas del efecto Bauschinger se
proporcionaron en otra parte.[dieciséis]Las tensiones de las partículas aumentan
muy rápidamente a bajas deformaciones y luego aumentan a un ritmo mucho
menor a grandes deformaciones debido a la relajación plástica y al
agrietamiento de las partículas eutécticas. En comparación con las aleaciones
modificadas con Sr, la aleación sin modificar muestra un desarrollo aún más
rápido de las tensiones internas debido a las partículas de silicio eutécticas
grandes y alargadas en la aleación.
3.Daño por fisuración de partículas
Cuando la tensión interna desarrollada en la partícula se acerca a la
tensión de fractura de la partícula, la partícula se agrieta. La figura 9
muestra la naturaleza del agrietamiento de partículas intermetálicas
ricas en hierro y silicio en las aleaciones A356 y A357. Estos resultados
muestran que, en general, las partículas más grandes y alargadas tienen
más probabilidades de agrietarse. A menudo se observaron múltiples
grietas, particularmente en grandes superficies ricas en Fe.
2892—VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003
Fig. 8—Esfuerzos internos desarrollados en las partículas eutécticas durante el filtrado para
las aleaciones A356 y A357 con y sin modificación de Sr, que muestran el efecto del contenido
de Mg y el tamaño de partícula y la relación de aspecto.
partículas La ocurrencia de un grado tan marcado de agrietamiento
múltiple progresivo sugiere que la interfaz partícula/matriz es
fuerte, ya que una segunda fractura solo puede ocurrir bajo cargas
transferidas por cortante a través de los lados de la partícula y a
través de esfuerzos normales en un extremo. Como se informó en
otros estudios,[6,16]no se observaron grietas en la interfase partícula-
matriz. Las grietas en las partículas suelen ser normales al eje de
tensión macroscópico, lo que indica que el agrietamiento es
causado por esfuerzos de tracción.
La Figura 10 muestra la evolución del daño con el aumento de la
deformación plástica aplicada para un SDAS dado (56-m) en las aleaciones
A356 y A357. Los valores máximos de deformación en la figura se midieron en
las muestras fracturadas; por lo tanto, estos corresponden a la ductilidad a la
tracción. Daño,DV, se define como la relación entre la fracción de volumen de
partículas craqueadas,VC, a la fracción de volumen de todas las partículas,Vt.
En general, la tasa de acumulación de daño por agrietamiento de partículas
eutécticas aumenta linealmente con la deformación plástica aplicada para
todas las aleaciones estudiadas. La fractura final ocurre cuandoDVse acerca a
0,45. Además, la probabilidad de que las partículas se agrieten depende en
gran medida del tamaño de las partículas y la relación de aspecto. En
comparación con la estructura Srmodificada, las aleaciones no modificadas
tienen silicio eutéctico grande y alargado y partículas ricas en Fe, lo que
conduce a una alta probabilidad de agrietamiento de partículas y una alta tasa
de acumulación de daños. El aumento del contenido de Mg tanto en las
aleaciones no modificadas como en las modificadas con Sr aumenta la tasa de
agrietamiento de las partículas y la acumulación de daños debido al aumento
del tamaño del silicio eutéctico y especialmente de las partículas intermetálicas
ricas en Fe.[17]Esto podría explicar por qué la ductilidad de la aleación A357 es
menor que la de la aleación A356.
TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A

(a)
(b)
Fig. 9—agrietamiento de partículas en (a) la aleación A356 modificada con Sr (deformación
aplicada 9,4 pct, la tensión de tracción es vertical, SDAS: 52-m) y (b) la aleación A357
(deformación aplicada 2,5 pct, la tensión de tracción es horizontal, SDAS: 50-metro).
Fig. 10—El desarrollo de la acumulación de daño con deformación plástica
para las aleaciones A356 y A357 con y sin modificación Sr (tratado con T6).
TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A
IV. DISCUSIÓN
A.Estructura eutéctica
1.Efecto del contenido de Mg
Los resultados muestran que la adición de Mg tiene un fuerte efecto sobre
la estructura eutéctica. El aumento del contenido de Mg de 0,4 a 0,7 por ciento
aumenta significativamente el tamaño y la fracción de volumen de los
intermetálicos ricos en Fe. Las partículas de silicio en la aleación A357 también
tienden a ser más grandes en comparación con la aleación A356.
El aumento del tamaño de las partículas de silicio con la adición de Mg
está asociado con una reducción en el grado de homogeneidad de la
microestructura eutéctica, particularmente en la aleación modificada con
Sr.[18]La reducción de la homogeneidad puede estar relacionada con la
precipitación de grandes--partículas de fase. Este efecto sobre las
partículas de silicio aún no se comprende bien y debe investigarse más a
fondo.
El aumento en el tamaño y la fracción de volumen de los
intermetálicos ricos en Fe con la adición de Mg se atribuye al aumento de
los grandes que contienen Mg.--partículas de fase. El alto nivel de Mg en
el fundido aumenta el potencial para formar los intermetálicos ricos en
Fe que contienen Mg y también aumenta la ocurrencia de una reacción
peritectica, que transforma el formado previamente.
fase con líquido en-fase.[19,20]Aunque la reacción
peritectica es muy limitada durante la solidificación, la-La
fase puede nuclearse y luego continuar creciendo en la
superficie de las plaquetas a través de esta reacción.[20]
La fase se forma en las aleaciones A356 y A357. Sin embargo, el
tamaño y la cantidad de fase dependen del contenido de Fe, el contenido
de Mg y la velocidad de enfriamiento durante la solidificación. En ambas
aleaciones, el contenido de Fe especificado es inferior al 0,2 por ciento.
Por lo tanto, los tamaños y las cantidades de partículas de fase son
generalmente pequeñas (0.5 vol pct[12]). El aumento del contenido de Mg
parece disminuir la cantidad de fase. Esto se debe en parte al efecto de la
reacción peritectica, como se mencionó anteriormente. Además, en la
aleación A357, el mayor contenido de Mg se combina con Fe para formar
más
- y, a su vez, reduce el contenido de Fe disponible para la
formación y el desarrollo de la fase -. Además,--recubrimiento
de fase en el fase bloquea cualquier crecimiento y desarrollo
omento de la posteriores.
El aumento de-fase en las aleaciones A357 tiene dos efectos:-El
agrietamiento de partículas en fase disminuye la ductilidad y
- - la formación de fase reduce el Mg disponible para el endurecimiento
por envejecimiento.[12,20]Por ejemplo, en la aleación A357 que contiene
0,1 % de Fe, se incorporarán alrededor de 0,13 % de Mg en el-fase;
mientras que para una aleación que contiene 0,15 pct Fe, alrededor de
0,19 pct Mg estará en el-fase si todo el Fe se utiliza para formar la
- fase.
2.Efecto de la tasa de enfriamiento
El aumento de la velocidad de enfriamiento durante la solidificación
no solo refina las partículas de silicio eutéctico y los intermetálicos ricos
en Fe, sino que también cambia la forma de las distribuciones del
tamaño de las partículas y la relación de aspecto. Hay más partículas
grandes y alargadas en la microestructura congelada lentamente que en
la microestructura solidificada rápidamente. El aumento en la proporción
de partículas grandes y alargadas con una solidificación más lenta se
debe simplemente a la mayor distancia de difusión. Las partículas
eutécticas se vuelven así más gruesas y más largas.
Además, el aumento de la velocidad de enfriamiento durante la
solidificación disminuye el SDAS y, posteriormente, divide el eutéctico
VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003—2893
líquido en muchos bolsillos pequeños en lugar de las grandes regiones
eutécticas presentes en la estructura de baja tasa de enfriamiento. Como
resultado, la estructura eutéctica en las aleaciones solidificadas más
rápidamente es muy fina y mucho más uniforme. Por el contrario, en la
estructura solidificada lentamente, el eutéctico está más segregado y, por lo
tanto, el tamaño y la cantidad de partículas grandes son mayores.
B.Proceso de daño
El proceso de daño de las aleaciones A356 y A357 consta de tres
eventos mixtos: agrietamiento de partículas, formación y crecimiento de
microfisuras y enlace local de microfisuras. La Figura 11 muestra
esquemáticamente el proceso de daño que ocurre durante la
deformación de estas aleaciones.
1.Agrietamiento de partículas
En las aleaciones A356 y A357, el daño se inicia por el agrietamiento
del silicio eutéctico y las partículas intermetálicas ricas en Fe debido al
desarrollo de tensiones internas en las partículas por deformación
plástica. En este estudio, no se observó evidencia de falla o decohesión
de la matriz en la interfase partícula-matriz en el rango de tamaño de las
partículas. Los principales factores que afectan el agrietamiento de las
partículas incluyen el tamaño de las partículas, la relación de aspecto de
las partículas, el grado de agrupamiento de las partículas y las tensiones
en las partículas. El aumento del tamaño de las partículas aumenta la
probabilidad de fractura.[16,17]La explicación convencional es que
Fig. 11—Ilustración esquemática de los mecanismos de deformación y daño para las
aleaciones A356/A357: (a)En la etapa inicial de la deformación, se forman bandas de
cizallamiento en la célula dendrítica; (b) el esfuerzo continuo da como resultado el
agrietamiento de las partículas; (C) a medida que avanza la deformación, se agrietan más
partículas y se forman y crecen microfisuras en las partículas fracturadas; y (d) finalmente,
cuando se alcanza la fracción de volumen crítica de las partículas fisuradas, la aleación falla
por un rápido enlace de microfisuras.
2894—VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003
el tamaño de partícula aumentado permite que estén presentes defectos más
grandes en la partícula, lo que hace que tenga una tensión de fractura más
baja.[21]Esto es cualitativamente consistente con los resultados de este trabajo.
La relación de aspecto de las partículas también es importante ya que la
tensión de las partículas es proporcional a la relación de aspecto de las
partículas. Las partículas alargadas generan mayores tensiones de partículas y,
a su vez, tienen una mayor probabilidad de agrietamiento. Como se muestra
en la Figura 9, algunas partículas alargadas tienen múltiples grietas, mientras
que las partículas más redondas tienen una tendencia mucho menor a
agrietarse. También se observa que algunas partículas alargadas orientadas
de forma normal a la tensión de tracción se agrietan, como se indica mediante
"A" en la Figura 9(a). En estos casos, el camino que siguió la grieta es la
distancia más larga a través de las partículas. Esto indica que, en estas
aleaciones estudiadas, la orientación de las partículas no es importante en el
desarrollo de tensiones, como también observaron Gangulee y Gurland.[8]
Durante la deformación plástica, la matriz impone tensiones sobre las
partículas. Por lo tanto, es importante que la tensión que se considere
tenga en cuenta los efectos de la fracción de volumen de partículas
locales, así como la tensión de flujo de la matriz. Las partículas
agrupadas en los límites gruesos, por ejemplo, los límites de las celdas
en SDAS grandes, generalmente muestran una mayor tendencia a
agrietarse, lo que sugiere mayores tensiones en las partículas. La
microestructura de las aleaciones A356 y A357 se caracteriza por
partículas agrupadas en los límites de celda y grano, como se muestra
claramente en las muestras grandes de SDAS (Figuras 1 y 9).
2.Formación y crecimiento de microfisuras
Una vez que la partícula se agrieta, se forma una microfisura (vacío) entre
partículas y tiende a crecer. La tasa de crecimiento depende de las
características específicas del tamaño de las partículas, las propiedades de la
matriz y la extensión de la agrupación de partículas y la tensión local. Con el
aumento de la deformación, algunas microfisuras vecinas se unen, formando
microfisuras grandes, como lo indican las flechas en la Figura 12. Una
observación importante con respecto al comportamiento de estas aleaciones
es que hay procesos estables de formación y crecimiento de microfisuras
presentes en todas las aleaciones, similares a los hallazgos publicados en la
literatura.[22,23]
Las microfisuras crecen en la dirección de la tensión aplicada
(Figura 11(c)) pero no en la dirección transversal, similar a los
hallazgos publicados en la literatura.[23,24]También se ha
observado que se generan bandas de cizallamiento localizadas
en la matriz en la punta de las microfisuras; esto indica que la
alta deformación plástica local brinda la oportunidad de que se
abran microfisuras sin crecimiento inicial de fisura.
3.Vinculación de microfisuras
La formación y el crecimiento de microfisuras continúa junto con un
mayor agrietamiento de partículas y la apertura de las fisuras
intrapartículas en regiones de deformación estable. Este proceso
continúa hasta algún valor crítico de deformación en el que se alcanza la
fracción de volumen crítica de las partículas craqueadas. Cuando el
espacio entre las partículas fisuradas es menor que el valor crítico, la
matriz entre las partículas fisuradas se vuelve inestable. Como resultado,
se lleva a cabo un rápido proceso de enlace entre algunas microfisuras
que están en la orientación correcta. Esta deformación crítica, que está
muy cerca de la deformación de fractura, está controlada principalmente
por la microestructura y las propiedades de la matriz.
Las propiedades de la matriz (límite elástico y ductilidad) en las
aleaciones A356 y A357 son aproximadamente las mismas debido a la
pequeña diferencia del contenido de Mg en la matriz. La deformación
crítica está controlada principalmente por la microestructura,
es decir,el tamaño y la forma de las partículas ricas en silicio y Fe como
TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A

Fig. 12—Micrografía que muestra la formación de microfisuras indicadas por flechas.
El esfuerzo de tracción es horizontal. Aleación A356, tratado con T6, SDAS: 56-metro.
Tensión aplicada: 2 PCT.
así como la fracción de volumen local de partículas debido al efecto de SDAS.
Para una fracción de volumen dada de partículas, el SDAS afecta la extensión
de la agrupación de partículas. El tamaño y la forma de las partículas
determinan la probabilidad de que las partículas se agrieten en una
deformación dada. Por lo tanto, una aleación con SDAS grande y una alta
proporción de partículas grandes y alargadas generalmente tiene una
deformación y ductilidad críticas más bajas; en contraste, una aleación con
SDAS pequeño y una distribución uniforme de partículas redondas finas da
como resultado una deformación crítica y una ductilidad más altas.
Basado tanto en la tasa de acumulación de daño (fracción de volumen
de las partículas agrietadas) como en la observación microestructural, el
concepto de la transición en la tasa de acumulación de uno dominado
por sitios de daño individuales a un caso de control por agregación de
daño (es decir,regiones vinculadas localmente, como sugiere Teirlincket
al.[25]en la Figura 13) se puede utilizar para explicar el rápido aumento del
daño cerca de la fractura.
TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A
Fig. 13—Diagrama que muestra la acumulación de daño como una sola microfisuraDs
y grupos de microfisurasDagregadoen función de la deformación.[24,25]
Las regiones estables de microfisuras unidas son poco comunes. Cuando
comienza el proceso de vinculación, parece que también se produce la fractura
final, como se encuentra en otro trabajo.[21,26]Esto sugiere que el proceso de
fractura final se inicia en una región con niveles de daño localmente más altos
y luego progresa a través de la microestructura que conecta regiones con
cantidades de daño progresivamente más bajas. Este proceso ocurre muy
tarde en la deformación por tracción uniaxial y representa poco de la
deformación total.
Dos procesos finales de enlace están presentes en las aleaciones A356/357.
Uno es el enlace transgranular y el otro es la coalescencia intergranular, como
se muestra en la Figura 14. En estructuras SDAS grandes (como el 60-m), las
partículas eutécticas son más gruesas y se agrupan a lo largo de los límites de
las células y los granos. Hay una pared casi continua de partículas eutécticas
alrededor de la célula dendrítica. Durante la deformación, las células
dendríticas se comportan de forma similar a los granos y se produce una
fuerte interacción entre las partículas y las bandas deslizantes en los límites de
las células.[10,27]Como resultado, se produce más fisuración de partículas y
enlaces locales de microfisuras a lo largo de los límites de las celdas (Figura
15(a)). La trayectoria final de la fractura en las estructuras SDAS grandes es
transgranular y hay algunas regiones con desgarro por cizallamiento de las
células dendríticas, como se muestra en las Figuras 16 y 17. Por el contrario, en
las estructuras finas (como la 30-m SDAS), las dendritas pequeñas y las
partículas finas hacen que los límites de las células dendríticas sean más
discontinuos. Como resultado, ocurre una interacción más fuerte entre las
bandas deslizantes y el flujo plástico en los límites de grano. Se pueden ver
más grietas de partículas y enlaces locales de microfisuras en los límites de
grano (Figura 15 (b)). La trayectoria final de la fractura es, por lo tanto,
principalmente intergranular (que se produce a través de la ruptura de la
matriz eutéctica en los límites de grano) y la apariencia de la superficie de
fractura es más plana. La superficie de fractura consta casi exclusivamente de
pequeños hoyuelos, como los que se ven en las Figuras 16 y 17.
C.Ductilidad a la tracción
En ausencia de defectos de fundición, la ductilidad a la tracción de las aleaciones
A356 y A357 está dominada por el SDAS, el tamaño de partículas eutécticas y la
relación de aspecto de partículas eutécticas, todos los cuales son
VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003—2895
 (a)
(a)

(b)
Fig. 14—Representación esquemática de dos tipos de procesos de vinculación: (a)
transgranular y (b) intergranular.
depende en gran medida de la velocidad de enfriamiento durante la solidificación, el
contenido de Mg, la modificación de Sr y el tratamiento térmico.
(b)
Fig. 15—Fotomicrografías de campo claro que muestran el crecimiento de microfisuras y
daños preferenciales a lo largo de (a) límites de células dendríticas en una muestra A357 no
modificada con SDAS grande: 52-m (deformación aplicada: 2,8 pct, la tensión de tracción es
vertical); y (b) un límite de grano[10]en una muestra A356 modificada con Sr con SDAS
pequeño: 26-m (deformación aplicada: 8 pct, la tensión de tracción es horizontal).

1.Efecto de la velocidad de enfriamiento durante la solidificación

El efecto de la velocidad de enfriamiento durante la solidificación sobre la
distancia de deslizamiento de las dislocaciones debido a la disminución de
ductilidad es complejo. Dado que la velocidad de enfriamiento afecta no solo a
SDAS. Por lo tanto, la relación entre la ductilidad y la velocidad de enfriamiento
la SDAS sino también al tamaño, la forma y la distribución de las partículas
durante la solidificación depende de la combinación de estos dos efectos
eutécticas, la relación entre la ductilidad y la velocidad de enfriamiento no es
contrapuestos. Por el contrario, en la región de la fractura intergranular (SDAS
tan simple como lo haría la sabiduría convencional.es decir,que aumentar la
30-m), el aumento de la velocidad de enfriamiento refina continuamente las
velocidad de enfriamiento siempre es beneficioso para la ductilidad.
partículas eutécticas y también aumenta la distancia de deslizamiento de las
La ductilidad a la tracción está relacionada con la tasa de agrietamiento de las
dislocaciones desde la escala del SDAS hasta el tamaño del grano (que es
partículas y, a su vez, con la tasa de desarrollo de la tensión de las partículas. Una
mucho mayor que el SDAS). Como resultado, la ductilidad aumenta
estructura compuesta por partículas grandes y alargadas pero con distancias de
significativamente con un aumento de la velocidad de enfriamiento tanto en
deslizamiento de dislocación pequeñas (dentro de las células dendríticas) exhibe una
las aleaciones no modificadas como en las modificadas con Sr. Esto es
alta tasa de agrietamiento de partículas y, por lo tanto, una baja ductilidad. Por el
consistente con la sabiduría convencional.
contrario, una estructura más fina con partículas más pequeñas y redondeadas, así
como largas distancias de deslizamiento de dislocaciones (dentro de un grano) da 2.Efecto del contenido de Mg
como resultado una menor tasa de agrietamiento de partículas y una mayor El Mg se agrega intencionalmente para aumentar la resistencia a la tracción
ductilidad. En la región de fractura transgranular (SDAS - 50-m), el aumento de la en las aleaciones A356/A357. Sin embargo, cuando el contenido de Mg
velocidad de enfriamiento refina las partículas eutécticas pero disminuye la aumenta de 0,4 a 0,7 por ciento, la ductilidad disminuye significativamente.

2896—VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003 TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A

Fig. 16: fractografías SEM que muestran el efecto del contenido de Mg y la velocidad de enfriamiento
durante la solidificación en la fractura en las aleaciones no modificadas (a) A356 (0.4 pct Mg) y (b) A357
(0,7 por ciento de magnesio). tratados con T6. Nótese la falla por corte de la célula dendrítica, marcada
como -.
particularmente en la aleación A357 modificada con Sr. Como se muestra
en las Figuras 5 y 6, la aleación A356 tiene un mayor cambio en la
ductilidad entre las estructuras no modificadas y las modificadas con Sr
que la aleación A357. Se supone que el efecto adverso de la adición de
Mg sobre la ductilidad es el resultado de una combinación de la mayor
resistencia de la matriz y el mayor tamaño y cantidad de los
intermetálicos ricos en Fe, particularmente el-fase.[17,20]
3.Efecto de la modificación de Sr y el tratamiento térmico. Ni la
modificación de Sr ni el tratamiento térmico tienen efecto sobre el
SDAS. Sin embargo, ambos tienen efectos de modificación y
esferoidización sobre las partículas de silicio eutécticas. Como se muestra
en las Figuras 2 y 3, la modificación Sr reduce significativamente el
tamaño y la relación de aspecto de las partículas de silicio hasta en un 50
a 100 por ciento. El paso de tratamiento de solución en el proceso de
tratamiento térmico también esferoidiza las partículas de silicio y
fragmenta fibras largas de silicio. Por lo tanto, la combinación de
modificación de Sr y tratamiento de solución puede aumentar
significativamente la ductilidad de estas aleaciones.
D.Rutas para mejorar la ductilidad de las aleaciones A356 y
A357
Queda claro a partir de este trabajo que la ductilidad de las aleaciones
A356 y A357 se puede mejorar significativamente modificando el tamaño
y la forma de las partículas eutécticas, controlando la for-
TRANSACCIONES METALÚRGICAS Y DE MATERIALES A
Fig. 17—Fractografías SEM que muestran el efecto del contenido de Mg y la velocidad de enfriamiento
durante la solidificación en la fractura en las aleaciones modificadas con Sr: (a) A356 (0.4 pct Mg) y (b)
A357 (0,7 por ciento de magnesio). tratados con T6. Nótese la falla por corte de la célula dendrítica,
marcada como -.
mación de intermetálicos ricos en Fe, particularmente el-fase, y
eliminando los cúmulos de partículas eutécticas.
1.Modificación de partículas eutécticas de Si
La modificación de las partículas de silicio eutéctico se puede lograr
usando un modificador químico (como Sr o Na) o controlando la
velocidad de enfriamiento durante la solidificación. No hay duda de que
la modificación química puede mejorar significativamente la ductilidad,
particularmente en la fundición en arena. Sin embargo, el grado de
mejora en la ductilidad debido a la modificación térmica depende del
modo de fractura presente en las aleaciones. En las aleaciones que
muestran fractura intergranular, el aumento de la velocidad de
enfriamiento mejora la ductilidad tanto en condiciones no modificadas
como modificadas con Sr. Para la fractura transgranular, aumentar la
velocidad de enfriamiento no siempre es beneficioso para la ductilidad. Si
el aumento de la velocidad de enfriamiento puede reducir
significativamente el tamaño y la relación de aspecto de las partículas
eutécticas, se mejorará la ductilidad. De lo contrario, la ductilidad
disminuirá si el tamaño y la forma de las partículas permanecen bastante
constantes a medida que aumenta la velocidad de enfriamiento. Por lo
tanto, se debe tener cuidado al usar solo modificación térmica para
aumentar la ductilidad.
2.Reducción del agrupamiento de partículas
Las partículas agrupadas dan como resultado no solo una alta tasa de
agrietamiento de partículas, sino también una aparición temprana de enlaces
de microfisuras durante el proceso de daño. El número de agrupados
VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003—2897
las partículas se pueden reducir disminuyendo el SDAS,
refinando las partículas eutécticas y aplicando un tratamiento
de solución.
3.Eliminación de grandes intermetálicos ricos en Fe (fase -) En
este trabajo se ha demostrado que la ductilidad de la aleación
A357 es mucho menor que la de la aleación A356 en condiciones
equivalentes de fundición y tratamiento térmico. En particular, la
modificación de Sr en la aleación A357 no aumenta notablemente la
ductilidad tanto como en el caso de la aleación A356. La razón es
que las adiciones de Mg superiores al 0,4 % aumentan
significativamente el tamaño y la cantidad de-fase posterior al
tratamiento de disolución. En la aleación A356 (0,4 pct Mg), la-la fase
puede transformarse y la aleación libera su Mg en la solución
durante el tratamiento de la solución. En la aleación A357 (0,7 pct
Mg), el-La fase es más resistente al tratamiento de solución.[13]
Basado en el proceso de daño de estas aleaciones, se ha encontrado que el
agrietamiento de partículas, particularmente-el agrietamiento de fase juega un
papel importante en la pérdida de ductilidad en la aleación A357,
especialmente en la aleación A357 modificada con Sr. Por lo tanto, reducir el
tamaño y la fracción de volumen de-La fase puede mejorar la ductilidad de las
aleaciones A357. En las aleaciones estudiadas, el tamaño y la fracción
volumétrica de-aumento de fase significativamente cuando el contenido de Mg
en la aleación aumenta de 0,4 a 0,7 por ciento.[12,20]
Sin embargo, el nivel de Mg en las dendritas (matriz) de aluminio
fundido y tratado con T6 aumenta solo alrededor de 0.1 por ciento,
lo que significa que dos tercios del Mg adicional se combina con el
hierro para formar-fase.[20]En consecuencia, se sugiere que la
ductilidad de la aleación A357 se puede mejorar reduciendo el nivel
de Mg, digamos, a 0,5 por ciento, en la aleación sin una pérdida
significativa del límite elástico.
V. CONCLUSIONES
El contenido de Mg, SDAS y, especialmente, el tamaño y la forma de las
partículas de silicio eutéctico y los intermetálicos ricos en Fe afectan las
propiedades de tracción y el comportamiento de fractura de las aleaciones
A356 y A357. De este trabajo se pueden extraer las siguientes conclusiones.
1. En las aleaciones A356 y A357 modificadas con Sr tratadas con T6, el tamaño
y la forma de las partículas eutécticas son bastante constantes en un
rango de SDAS (17 a 65-metro). La ductilidad disminuye con el aumento de
SDAS cuando SDAS es pequeño (45-m) pero aumenta ligeramente con
SDAS cuando SDAS es grande. En comparación con las aleaciones no
modificadas, las aleaciones modificadas con Sr muestran una mayor
ductilidad pero un límite elástico ligeramente inferior. El aumento del
contenido de Mg de 0,4 a 0,7 por ciento disminuye la ductilidad debido a la
mayor resistencia de la matriz y, en particular, el tamaño y la fracción de
volumen del resto
- fase posterior al tratamiento térmico.
2. En las aleaciones no modificadas tratadas con T6, el tamaño de partícula
eutéctica y la relación de aspecto aumentan con SDAS, lo que conduce a
una disminución de la ductilidad con SDAS. En pequeño SDAS ( 30-m), la
ductilidad es comparable a la de la aleación modificada con Sr. Sin
embargo, con SDAS grande, la ductilidad es menor, particularmente en la
aleación A356, que está dominada por partículas grandes y alargadas. El
aumento del contenido de Mg también disminuye la ductilidad,
especialmente en el SDAS intermedio.
3. Las propiedades de tracción, especialmente la ductilidad, de las aleaciones
A356 y A357 dependen en gran medida del comportamiento de
endurecimiento por deformación, el desarrollo de tensiones internas en
las partículas y la tasa de acumulación de daños en las aleaciones, que son
2898—VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003
controlado tanto por el SDAS como por el tamaño de partícula y la relación
de aspecto.
4. Para las aleaciones estudiadas, las tensiones internas promedio aumentan
muy rápidamente durante el primer 1% de deformación y luego aumentan
a un ritmo mucho más bajo con deformaciones grandes. Partículas
alargadas, finas SDAS ( 30-m), o un contenido de Mg más alto da como
resultado un valor más alto. Las aleaciones con partículas grandes y
alargadas muestran un rápido desarrollo de las tensiones de las partículas
y, por lo tanto, una baja ductilidad.
5. Cuanto mayor sea la tasa de desarrollo de la tensión de las partículas, mayor será
la tasa de acumulación de daños por el agrietamiento de las partículas. Cuando
la fracción de volumen de las partículas agrietadas alcanza un valor
determinado, la aleación falla. En las estructuras más gruesas, el agrietamiento
de las partículas se produce muy rápidamente, lo que conduce a una baja
ductilidad, mientras que en las microestructuras más finas, la progresión del
agrietamiento de las partículas es más gradual.
6. En aleaciones con gran SDAS (-50-m), la fractura final ocurre a lo
largo de los límites de la celda y el modo de fractura es
transgranular; mientras que en la pequeña aleación SDAS (30-m),
la fractura final tiende a concentrarse a lo largo de los límites de
grano. La transición del modo de fractura transgranular al
intergranular se acompaña de un aumento en la ductilidad de
las aleaciones.
7. En las aleaciones con SDAS pequeño, la unión de las microfisuras se
produce por falla dúctil de la matriz eutéctica entre las microfisuras,
mientras que en las aleaciones con SDAS grande, las microfisuras
más grandes en los límites de las celdas tienden a unirse con las
fisuras adyacentes por desgarro de las dendritas de aluminio. .
EXPRESIONES DE GRATITUD
El autor expresa su sincero agradecimiento al Dr. CH
Cáceres (CAST), al Dr. JR Griffiths (CSIRO) y al Dr. MJ Couper
(Comalco) por sus invaluables discusiones a lo largo de este
trabajo. El autor agradece a la Dra. Peggy Jones, GM
Powertrain, y al Dr. John Taylor, CAST, por su atenta lectura
del manuscrito. Se agradece el apoyo del Programa OPRS
del Departamento de Educación de Australia, el Programa
del Centro de Investigación Cooperativa (CAST) del Gobierno
de Australia, el Grupo de Aviones Comerciales de Boeing y el
Soporte Técnico e Investigación de Comalco (CRTS).
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VOLUMEN 34A, DICIEMBRE DE 2003—2899