Selección de Preventores y Aplicación en Ambientes Terrestres y Marinos Someros

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIDAD TICOMÁN
CIENCIAS DE LA TIERRA
SEMINARIO DE ACTUALIZACIÓN CON OPCIÓN A TITULACIÓN DE

PERFORACIÓN, TERMINACIÓN Y REPARACIÓN DE POZOS PETROLEROS
SELECCIÓN DE PREVENTORES Y APLICACIÓN

EN AMBIENTES TERRESTRES Y MARINOS
SOMEROS
TESIS A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO PETROLERO
PRESENTAN
DE LEÓN CANCINO DIEGO ABRAHAM
ESPÍNDOLA NAVARRETE ALDO STEFAN
FRAGOSO GONZÁLEZ BRENDA ANEL
VARGAS MENES ANTONIO
DIRECTORES
ING. MANUEL TORRES HERNÁNDEZ
ING. ALBERTO ENRIQUE MORFÍN FAURE
CIUDAD DE MÉXICO OCTUBRE DE 2018

ÍNDICE
RESUMEN .............................................................................................................. 1
ABSTRACT ............................................................................................................. 2
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................ 3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................... 3
JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4
CAPÍTULO 1
CONCEPTOS GENERALES DE CONTROL DE POZOS ....................................... 5
1.1 SEGURIDAD. ................................................................................................. 5
1.2 INFLUJO Y DESCONTROL. .......................................................................... 5
1.2.1 PREDICCIÓN DE LA PRESIÓN DE FORMACIÓN. ................................ 5
1.3 CONCEPTOS GENERALES DE PRESIÓN. ................................................. 7
1.4 CONTROL DEL POZO. ................................................................................. 9
1.5 CAUSAS DE UN BROTE. ............................................................................ 11
1.6 SISTEMA DE PREVENCIÓN DE REVENTONES. ...................................... 12
CAPÍTULO 2
CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL ................................................. 14
2.1 CASO TERRESTRE. ................................................................................... 14
2.2 ESPECIFICACIÓN API-6A/ISO 10423. ....................................................... 17
2.3 NIVEL DE ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO PSL. ............................... 17
2.4 CONCENTRACIÓN DE H2S........................................................................ 19
2.5 REQUERIMIENTO DE FUNCIONABILIDAD. .............................................. 19
CAPÍTULO 3
PREVENTOR ESFÉRICO ..................................................................................... 20
3.1 SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO DIVERTER. ......................................... 20
3.2 PREVENTOR ESFÉRICO. .......................................................................... 23
3.3 EMPACADURA DE LOS PREVENTORES (ELASTÓMERO). .................... 26
3.4 RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN. ................................................... 28
3.5 REQUERIMIENTO DE VOLUMEN DEL PREVENTOR ESFÉRICO. ........... 29
3.6 PREVENTOR ROTATORIO......................................................................... 31
CAPÍTULO 4
PREVENTORES DE ARIETES ............................................................................. 32
4.1 PREVENTOR TIPO U Y UM. ....................................................................... 33
4.2 CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS. ............................................................ 34
4.3 FUNCIÓN DE LOS PREVENTORES DE ARIETES. ................................... 36
4.4 RECOMENDACIONES GENERALES. ........................................................ 38
CAPÍTULO 5
ARIETES DE PREVENTORES. ............................................................................ 43
5.1 ARIETE PARA TUBERÍA. ............................................................................ 43
5.2 CARACTERÍSTICAS Y CAPACIDAD DE CARGA DE ARIETES DE
TUBERÍA. .......................................................................................................... 44
5.3 ARIETES VARIABLES PARA TUBERÍAS. .................................................. 45
5.4 ARIETES CIEGOS Y POSICIÓN DE LOS BOP’S. ...................................... 47
5.5 ARIETES CIEGOS DE CORTE Y POSICIÓN DE LOS BOP’S. ................... 49
CAPÍTULO 6
COMPONENTES EN EL ARREGLO DE PREVENTORES .................................. 52
6.1 CARRETES DE PREVENTORES................................................................ 52
6.1.1. CARRETE DE CONTROL. ................................................................... 52
6.1.2. VALVULAS DEL CARRETE DE CONTROL. ........................................ 53
6.1.3. ESPECIFICACIONES DEL CARRETE DE CONTROL. ....................... 54
6.2. CARRETE ESPACIADOR. ......................................................................... 54
6.3. ESTRANGULADORES. .............................................................................. 55
6.3.1. TIPOS DE ESTRANGULADORES. ...................................................... 55
6.3.2 PORTA ESTRANGULADOR. ................................................................ 58
6.3.3. CONSOLA DE OPERACIÓN DEL PORTA ESTRANGULADOR. ........ 58
6.4 VALVULAS. ................................................................................................. 59
6.4.1 VALVULAS DE COMPUERTA. ............................................................. 59
6.4.2 VALVULAS DE SEGURIDAD EN EL PISO DE TRABAJO. ................... 61
6.4.3 VÁLVULA HIDRÁULICA. ....................................................................... 62
6.5 BRIDAS, ANILLOS, ESPÁRRAGOS Y TUERCAS. ..................................... 62
6.5.1 BRIDAS. ................................................................................................ 62
6.5.2 BRIDAS CAMBIO DE SERIE. ................................................................ 63
6.5.3 ANILLOS. ............................................................................................... 63
6.5.4 ANILLOS PARA PREVENTORES. ........................................................ 63
6.5.5 ANILLOS PARA VALVULAS. ................................................................ 63
6.5.6 BIRLOS, ESPÁRRAGOS Y TUERCAS. ................................................ 64
6.6 LÍNEAS DE MATAR Y ESTRANGULAR. ..................................................... 65
6.6.1 LÍNEA DE ESTRANGULAR. .................................................................. 65
6.6.2 LÍNEA DE MATAR. ................................................................................ 66
CAPÍTULO 7
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN ARREGLO DE PREVENTORES (BOB´S). 68
7.1 SELECCIÓN DE ARREGLOS DE PREVENTORES.................................... 68
7.2 RANGOS DE PRESIÓN Y NOMENCLATURA DE LOS ARREGLOS. ........ 69
7.3 ARREGLOS DE PREVENTORES DE BAJA PRESIÓN PARA POZOS
TERRESTRES ................................................................................................... 71
7.4 ARREGLO DE PREVENTORES DE MEDIANA PRESIÓN PARA POZOS
TERRESTRES. .................................................................................................. 73
7.5 ARREGLO DE PREVENTORES PARA ALTA PRESIÓN PARA POZOS
TERRESTRES. .................................................................................................. 75
7.6 INSTALACIÓN DE PREVENTORES EN PLATAFORMAS CON TIRANTE
DE AGUA SOMERO. ......................................................................................... 78
7.7 EJEMPLO ARREGLO DE PREVENTORES UTILIZADOS EN EL POZO KU-
1001. .................................................................................................................. 82
CAPÍTULO 8
BOMBA KOOMEY................................................................................................. 83
8.2 SISTEMAS QUE COMPONE A LA BOMBA Y FUNCIONES DE LA BOMBA
KOOMEY. .......................................................................................................... 84
8.3 ACUMULADORES Y TIPOS DE FLUIDOS HIDRÁULICOS. ....................... 90
8.4 FUENTE DE ENERGÍA. ............................................................................... 92
8.4.1 RESPUESTA DE LAS BOMBAS ........................................................... 92
8.4.2 PRESIÓN EN LAS BOMBAS NEUMÁTICA Y ELÉCTRICA. ................. 92
8.5 SISTEMA DE POTENCIA. ........................................................................... 93
8.6 SISTEMA AUXILIAR DE CIERRE DE PREVENTORES. ............................. 93
8.6.1. CIERRE DE PREVENTOR USANDO EL SISTEMA DE NITRÓGENO
(N2). ................................................................................................................ 93
8.7 ACCIÓN DE LA VÁLVULA ACTUADORA. .................................................. 95
8.7.1 POSICIONES DE LA VÁLVULA. ........................................................... 96
8.8 REQUERIMIENTOS DE VÁLVULA, MÚLTIPLES, CONEXIONES Y LÍNEAS.
........................................................................................................................... 97
8.9 CONSOLA DE CONTROL REMOTO Y RECOMENDACIONES. ................ 97
CONCLUSIONES - RECOMENDACIONES.......................................................... 99
ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................... 100
ÍNDICE DE TABLAS. .......................................................................................... 102
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 103
Instituto Politécnico Nacional
RESUMEN
Uno de los factores más importantes al realizar un proyecto de perforación de un

pozo petrolero, es la seguridad tanto del personal como de las instalaciones y el
medio ambiente; por tal motivo es de suma importancia tener los equipos y
herramientas necesarias para cumplir con la seguridad de dicho proyecto.
Al momento de perforar un pozo la situación más crítica y peligrosa que puede

presentarse es un brote o reventón, el cual se define como el aporte de fluidos no
deseados de la formación hacia el pozo.
Sin embargo, existen diversos factores que ayudan al personal en turno a

identificar la posibilidad de un brote y poder evitarlo, si se presenta una zona de
presión anormal se corre el riesgo de que se presenten diversos factores que
determinen el aporte de fluidos de la formación hacia el pozo.
En dicho caso de un brote existen métodos y equipos para controlarlo y

erradicarlo, en superficie se tienen los preventores los cuales son la segunda
barrera de seguridad en esta situación.
Estos equipos de seguridad son de suma importancia dado que aseguran el pozo
en presencia de un brote, para tales casos de brotes se aplican diversos métodos
para el cierre del pozo dependiendo de la magnitud del brote, dado que para un
pequeño brote se emplea un desviador de flujo y evita el descontrol total desde un
anular o de arietes de corte para cortar la tubería de perforación en casos más
extremos.
1 “La Técnica al Servicio de la Patria”

ABSTRACT
One of the most important factors when carrying out a drilling project for an oil well
is the safety of personnel, facilities and the environment; for this reason, it is very
important to have the necessary equipment and tools to comply with the safety of
the project.
At the time of drilling a well the most critical and dangerous situation that may arise
is an outbreak or blowout, which is the contribution of unwanted fluids from the
formation to the well.
However, there are several factors that help staff to identify the possibility of an
outbreak and to avoid it, if there is an area of abnormal pressure there is a risk that
various factors could determine the contribution of fluid formation towards the well.
In this case of an outbreak, there are methods and equipment to control and
eradicate it. On the surface, there are the BOB´S, which are the second security
barrier in this situation.
These safety equipment are one of the most important which ensure the well in the
presence of an outbreak, for such cases of outbreaks various methods are applied
for the closure of the well depending on the magnitude of the outbreak, or that, for
a small outbreak can be used a flow deviator and control the outbreak or for a total
lack of control, from an annular or of battering rams to cut the drill pipe in more
extreme cases.

OBJETIVO GENERAL
Aportar conocimientos que ayuden a conocer el funcionamiento de los arreglos de

preventores utilizados en la perforación de pozos de tierra y costa fuera.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Exponer la importancia de los preventores en la perforación del pozo.

 Explicar cómo funcionan los preventores y sus variaciones.
 Aportar conocimientos de la bomba encargada de energizar el sistema de
prevención de reventones (bomba Koomey).
JUSTIFICACIÓN
La realización de este estudio se debe a los riesgos que se corren ante la

presencia de un brote ya que los daños a equipos superficiales, personal en turno
y ambiental deben evitarse a toda costa en la operación de un pozo petrolero; es
de vital importancia conocer los equipos de control de brotes, funciones y
componentes, así como el equipo que le proporciona la energía necesaria a los
preventores para su optimo desempeño. La selección del arreglo de preventores
que mejor se adapten a las condiciones de trabajo de un pozo ya sea en tierra o
costa fuera.

INTRODUCCIÓN
Debido a los altos estándares de seguridad que se deben cumplir en la industria

petrolera en el área de perforación de pozos se muestran y describen los
principales equipos que un ingeniero petrolero necesita conocer en las
operaciones de control de brotes o reventones, asicomo las herramientas
requeridas para el control de pozo en forma segura y eficiente.
Los equipos de control de brotes o BOP’S son los encargados en la seguridad e

integridad de los equipos de superficie dado que son las barreras de contención
de los fluidos provenientes de la formación a altas presiones y temperatura, por tal
motivo es indispensable poseer los conocimientos necesarios para seleccionar el
arreglo de preventores que mejor se adapte a las condiciones de operación del
pozo a perforar.
Los preventores varían y dependen de la profundidad a perforar, la presión de la

formación e incluso el lugar donde se instalarán ya sea en tierra o costa fuera en
plataformas de perforación. Por tal motivo el conocimiento de operación,
composición y diseño de los preventores es de suma importancia para el personal
de operaciones de perforación.

CAPÍTULO 1
CONCEPTOS GENERALES DE CONTROL DE POZOS
1.1Seguridad.
La seguridad es una de las políticas empresariales más importantes de la Unidad

de Perforación y Mantenimiento de Pozos.
Salvaguardar la seguridad del personal que desarrolla las diferentes actividades

en el sistema petrolero nacional.
Uno de los principales aspectos es proporcionar capacitación necesaria a todo el

personal técnico-operativo, así como estandarizar sus instalaciones, métodos,
procedimientos, tecnologías y equipos.
1.2 Influjo y Descontrol.
Se define como el ingreso de fluido de formación al pozo, provocado por una

condición existente cuando la presión de formación excede la presión hidrostática
ejercida por el fluido de control. Si un influjo no se controla de manera correcta
puede ocasionar el descontrol del pozo (reventón). Para evitar el descontrol
existen métodos para detectar y prevenir los influjos.
1.2.1 Predicción de la Presión de Formación.
Para evitar un influjo, es necesario que el fluido de control cumpla con la función
de mantener en equilibrio la presión hidrostática y de formación, es decir, que la
densidad sea alta para contrarrestar la presión de formación y suficientemente
liviano para evitar la pérdida de circulación o disminución de la velocidad de
perforación.
En la figura 1, se observa un ejemplo de la ventana operativa, se indica el

comportamiento de las geopresiones de formación. Es de suma importancia
poseer la información necesaria para estimar el comportamiento de las
geopresiones y así seleccionar los sistemas superficiales de control óptimos para

garantizar la seguridad en la superficie con base a las zonas de presión anormal

dado que en estas zonas se tiene un mayor riesgo de un brote, por tal motivo se
requiere saber cuál es la diferencia entre presión normal, anormal y subnormal.
Figura. 1. Ventana operativa (guía para predicción de geopresiones, UNAM 2010).
La presión de fluidos de la formación está en función de un gradiente que depende

de la profundidad, a mayor profundidad mayor presión; esto significa que la
presión de formación normal aumenta gradualmente a mayor profundidad, pero no
siempre es así.
 Presión normal: Es aquella que es igual a la presión que ejerce una

columna de fluido a cierta profundidad, la presión normal debe ser igual a la
hidrostática con una densidad del fluido de 1.03 gr/cm³.
 Presión de formación anormal: Es mayor a la tendencia que debe seguir la
presión normal, esto se debe a que durante la formación de la roca se
generó un rápido deposito de sedimentos por lo cual el agua que se iba
depositando a la misma velocidad que los sedimentos no pudo emigrar a la
misma velocidad que se depositaban dichos sedimentos, por lo cual existe

un mayor volumen de agua en un menor espacio poroso. Tal fenómeno

genera que el esfuerzo efectivo sea menor, por consiguiente, la carga
litostática de las capas de rocas superiores caigan sobre los volúmenes de
agua y no en los granos provocando que el agua de formación este a una
presión mayor a la normal en esa roca.
 Presión subnormal: Es aquella menor a la presión normal, esta presión de
formación generalmente se encuentra en formaciones someras donde la
presión hidrostática no es predominante, se debe, considerar que al ser
menor a la presión normal se puede presentar perdida de circulación por
filtración.
Las siguientes fuentes de información sirven para la predicción de presiones de

formación:
1) Información geológica, sísmica e histórica.

2) Indicadores obtenidos durante la perforación.
3) Registros geofísicos de pozo.
1.3 Conceptos Generales de Presión.
Presión: Por definición, es la fuerza que se ejerce por unidad de área.
𝐹 𝑙𝑏
𝑃= =
𝐴 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Donde:
F= Fuerza (libras).
A= Área (pulgadas2).
Presión Hidrostática: Presión que ejerce la columna de fluido (sin movimiento) a

la profundidad de interés.

Presión de Poro: Es la presión natural que se origina por los procesos geológicos
de depositación y compactación, a la que se encuentran confinados los fluidos en
los espacios porosos de la formación.
Presión de Fractura: Cantidad de presión que se requiere a fin de deformar de

manera permanente la estructura rocosa de la formación.
Esfuerzo Efectivo: Esfuerzo generado por el contacto grano a grano en la matriz

de la roca, es función de la sobrecarga a la profundidad de interés.
Presión de Sobrecarga: Es el peso de la columna de la roca más los fluidos

contenidos en el espacio poroso que soporta la formación a una determinada
profundidad.
Figura. 2. Presión de Poro, Esfuerzo Efectivo y Sobrecarga.

1.4 Control del Pozo.
Durante las actividades de perforación, terminación y reparación del pozo

petrolero, se requiere la instalación de conexiones superficiales de control para
garantizar la seguridad del mismo, la vida de los trabajadores, instalaciones y
proteger el medio ambiente.
Los componentes que se instalan son: Cabezales de tuberías de revestimiento,

carretes de control de preventores de arietes, preventores esféricos, preventor
rotatorio, así como también, bomba acumuladora de cierre y de apertura de
preventores, ensamble de estrangulación, líneas de matar y estrangular, descarga
y desfogue, separador gas lodo, desgasificador y quemador constituyen el
conjunto de conexiones superficiales de control.
La función de estas conexiones superficiales de control es la de acumular la

energía necesaria en caso de presentarse un influjo, brote o manifestación de
hidrocarburos que provienen del interior del pozo, para que permita contener y
realizar el control del pozo en forma segura y eficiente.
Figura. 3. Reventón de un pozo (manual de control de

pozos, well control pág. 80).

Cuando los brotes se detectan a tiempo y se aplican las medidas oportunas para
manejarse en superficie el brote no causa daños en las instalaciones, ecológicos o
al personal.
En caso contrario de no detectar a tiempo el brote y no se apliquen las medidas

correctas para su control y eliminación en superficie o en dado caso de que no se
tenga integridad en los sistemas superficiales de control; este puede manifestarse
en forma violenta en superficie con todo el potencial en la formación productora lo
que se conoce como descontrol del pozo.
En los casos más graves se puede alcanzar la magnitud de siniestro (figura 4), lo
que causa la pérdida total del equipo, pozo y daños severos o incluso mortales al
personal, al entorno social y ecológico.
Figura. 4. Siniestro (sistema prevención de reventones IFSSA 2016).
Por otro lado, la manifestación de un brote confirma la presencia de hidrocarburos,

es de vital importancia que durante la intervención de un pozo se eviten estos
eventos mediante la aplicación de sistemas adecuados de control:
 Fluido de perforación ideal.

 Conexiones superficiales de control (CSC).
 Prácticas operativas.
 Personal debidamente capacitado y entrenado.

La definición de control de pozos es mantener la presión de la formación debajo

de la presión ejercida por el gradiente hidrostático generado por el fluido de
control.
1.5 Causas de un Brote.
Durante la actividad de perforación, reparación o producción existe la posibilidad

de que ocurra un brote; un brote es un flujo indeseado de fluidos procedente de la
formación hacia el pozo.
Cuando la presión de formación es mayor que la que ejerce la columna de lodo del
pozo, puede ocurrir que el fluido de formación ingrese al pozo.
Las causas más habituales de un brote son:
 Densidad insuficiente del lodo.

 Llenado deficiente del pozo.
 Pérdida de circulación.
 Obstrucciones en el pozo.
 Aumento en la presión de la formación.
 Problemas con el equipamiento.
 Presencia de gas.
 Cambio de litología.
 Fallas.
 Estructuras anticlinales.
Densidad insuficiente de lodo.
La densidad insuficiente del fluido de control no tiene lo suficiente para controlar la

formación, es decir, la densidad del fluido de control debe ejercer mayor presión
que el fluido de formación, en caso contrario ocasiona el brote.
Las causas de la densidad insuficiente pueden variar, por ejemplo, agua de lluvia
en el sistema de circulación afecta la densidad del fluido de control además de

afectar severamente sus propiedades, si se agrega demasiada agua y la presión

hidrostática disminuye, el pozo puede comenzar a fluir.
Diversas causas pueden provocar una densidad de fluido incorrecta como son: El
reemplazo del lodo actual por trabajos de fracturación o tratamientos ácidos,
desplazamiento de tapones de volumen importante y el reemplazo de fluidos de
terminación.
Llenado deficiente del pozo.
Cuando disminuye el nivel de lodo en el pozo, también disminuye la presión

hidrostática ejercida por el lodo; cuando la presión hidrostática cae por debajo de
la presión de formación, el pozo fluye.
Cuando se requiere retirar la tubería del pozo, el volumen de fluido de control

dentro del pozo disminuye, dado que la tubería ocupa un volumen dentro del pozo.
Por lo tanto, a medida que disminuye el nivel de fluido en el pozo disminuye la
presión hidrostática ejercida por la columna de fluido de control.
Entonces para mantener la presión constante sobre la formación se debe llenar el

pozo con una cantidad de fluido igual al volumen (de acero) que se ha sacado.
1.6 Sistema de prevención de reventones.
Estos sistemas son herramientas que ayudan a controlar un brote desde las
conexiones superficiales.
Un preventor es una válvula que se instala en el extremo superior de un pozo que

puede cerrarse si la brigada de perforación pierde el control de fluidos de
formación mediante el cierre de esta válvula, que generalmente se opera es forma
remota a través de accionadores hidráulicos; la brigada de perforación es capaz
de retomar el control del pozo e puede iniciar el proceso a fin de aumentar la
densidad de fluido de control hasta que es posible abrir el BOP y mantener el
control de la formación en términos de la presión.

Un preventor está constituido por una forja completa, fabricado de aceros de alta
resistencia para operar diferentes ambientes hostiles. Consta de elementos de
arietes, elastómeros, vástagos, bonetes, volantes de operación, bridas cilindros y
cámaras de deslizamiento para cierre y apertura.
Su fabricación se norma por el Instituto Americano del Petróleo (API), bajo la

recomendación API RP-52, en conjunto con 16A, 16C y las normas nace 0175.
El preventor es considerado como la segunda barrera de protección y seguridad

de las conexiones superficiales de control para contener fluidos provenientes de la
formación.

CAPÍTULO 2
CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL
Las conexiones superficiales de control se usan a fin de garantizar la seguridad

del pozo, trabajadores, instalaciones y el medio ambiente.
Componentes tales como: Cabezales de tuberías de revestimiento, carretes de

control, preventores esféricos, preventor rotatorio, además de la bomba
acumuladora de cierre y apertura de preventores, ensamble de estrangulación,
líneas de matar, estrangular, descarga y desfogue, separador gas-lodo,
desgasificador y quemador constituyen en conjunto de las conexiones
superficiales de control (CSC). Estas instalaciones permiten contener la energía
proveniente de la formación en caso de que exista un descontrol del pozo.
Su selección según las normas API-6ª, 16ª yla práctica recomendadAPI-RP53, su

eficiencia se verifica con pruebas periódicas de acuerdo con los lineamientos de la
unidad de perforación y mantenimiento de pozos.
2.1 Caso terrestre.
El programa de diseño del arreglo de tuberías de revestimiento determina el

número y tipo de cabezales y por siguiente la profundidad del contrapozo de un
pozo en tierra.
Cuando es asentada la tubería de revestimiento conductora esta debe quedar bien

cementada ya que esta es la base para alojar la carga de las siguientes etapas del
pozo con sus respectivos cabezales y tuberías de revestimiento. Al momento de
cementar la tubería de revestimiento conductora y el cemento no llegue a la
superficie, el espacio anular vacío debe llenarse con anillos de cemento suficiente
tanto en cantidad y volumen para obtener un anclaje y adherencia adecuado. Es
de suma importancia que la tubería de revestimiento superficial quede concéntrica
y vertical respecto a la pared del pozo.
Se debe considerar el espacio entre la mesa rotaria del equipo de perforación y el

nivel del terreno al momento de instalar el primer cabezal de tuberías de

revestimiento en un pozo terrestre; la brida superior del ultimo cabezal (tubing

head) debe quedar posicionado a nivel base de terreno.
Caso marino.
En este caso la estructura cuenta con dos pisos o niveles de operación:
 Piso de producción: Se encuentra a 15.9 metros sobre el nivel medio del

mar (s.n.m.m) contiene las conexiones necesarias para la explotación del
pozo tales como cabezales, arboles de valvulas, bajantes, líneas de
recolección, etc. Es importante considerar si existen arboles de producción
instalados y la longitud de estos, debido a que se tomara en cuenta la
longitud del carrete espaciador a fin de evitar instalar dos o más carretes
por el riesgo de fugas en las bridas.
 Piso de trabajo: Se encuentra a una altura de 20.7 metros sobre el nivel
medio del mar, este se conoce como piso de preventores en este piso van
instalados los rieles de deslizamiento de la torre de perforación y se instala
el arreglo de preventores.
Al momento de instalar el primer cabezal de tuberías de revestimiento en

instalaciones marinas se debe considerar la altura disponible entre la mesa rotaria
y el piso de producción y la altura del piso de trabajo debido a la longitud del
carrete espaciador, campana y su línea de flote, accesorios.
El primer cabezal de la tubería de revestimiento queda instalado a nivel base del

piso de producción y quedar orientado al cabezal del tren de valvulas de
producción, (figura 5).

Figura. 5. Cabezal soldable (conexiones superficiales de control, Pemex 2010).
La base del cabezal superficial donde se aloja la tubería de revestimiento

conductora debe instalarse al nivel del piso de producción a 19.1 metros
(s.n.m.m).
Los factores considerados en la selección de las conexiones superficiales de

control son:
 Gradiente de presión de poro y temperatura máxima esperada.

 Columna geológica esperada.
 Sísmica y perfil del pozo.
 Programa de tuberías de revestimiento y fluidos producidos de zonas
invasoras.
Para terminación y explotación de la zona productora:
 Gradiente de presión y temperatura esperada.

 Tipo de terminación.
 Características y propiedades de los hidrocarburos a producir.
 Índice de productividad (IPR).
 Restricciones de seguridad.
 Estado mecánico del pozo.

2.2 Especificación API-6A/ISO 10423.
La norma API menciona especificaciones para los cabezales de tuberías de

revestimiento:
 La presión de trabajo debe ser igual o mayor que la presión superficial

máxima que se espere manejar.
 La resistencia mecánica y capacidad de presión acordes a las bridas API y
a la tubería en que se conecte.
 La resistencia la flexión (pandeo) es igual o mayor a la tubería en que se
conecte.
 La resistencia a la compresión debe de ser suficiente para soportar las
siguientes TR’s a colocar.
La especificación API 6A (ISO 10423) provee la definición de las condiciones del

servicio estándar e introduce el concepto de niveles de especificación del producto
(PSLs), a los cuales hace referencia.
El PSL define diferentes niveles de documentación o niveles de requerimientos

técnicos, los cuales deben especificarse para un producto técnicos.
2.3 Nivel de especificación del producto PSL.
El PSL (Producto Specification Levels), es el nivel de especificación de las

conexiones superficiales de control en función de las concentraciones en partes
por millón de H2S y CO2 contenidos en los fluidos producidos, así como de las
presiones esperadas en la cabeza del pozo y con esto evitar eventos de riesgo
potenciales para el personal, equipo y medio ambiente.

Figura. 6. PSL recomendado para cabezales y árbol de producción (manual conexiones superficiales de control, Pemex
2010).

2.4 Concentración de H2S.
Para el manejo del diagrama anterior se considera lo siguiente:
Se usa cuando la concentración del H2S del fluido producido sea tal que en caso
de escape a la atmosfera pueda convertirse en una concentración de 70x10 -6 [70
partes por millón (ppm)].
Es importante mencionar que el olfato humano es incapaz de detectar

concentraciones mayores de 70 ppm.
2.5 Requerimiento de funcionabilidad.
Puede ser PR-1 o PR-2, que son el número de ciclos de prueba a diferentes
condiciones de presión y temperatura durante su manufactura. Siendo el API una
especificación que recomienda las pruebas en la fabricación de los cabezales y
árboles de producción.

CAPÍTULO 3
PREVENTOR ESFÉRICO
3.1 Sistema desviador de flujo diverter.
Este sistema es el de un preventor esférico de gran tamaño y líneas de descarga,

las cuales se ensamblan en la tubería de revestimiento conductora (figura 8).
Figura. 7. Bops MSP 〖29〗^(1"⁄2), 500 psi, (Manual de

conexiones superficiales de control, Pemex 2010).
Este sistema se emplea para contener un brote de fluidos en la boca del pozo,
dado que proporciona un medio de control de dicho brote en una línea de salida
lateral horizontal, el desviador de flujo opera sobre el preventor esférico que opera
la flecha, tubería de perforación, tubería de revestimiento e incluso los lastra
barrenas, pero esta herramienta no se diseña para realizar un cierre completo del
pozo o contener el influjo de una zona somera con presión. Su función es desviar
el flujo generado por el brote (figura 8).

Figura. 8. Esquema del sistema desviador (manual de conexiones superficiales de control, Pemex
2010).
El funcionamiento del desviador de flujo se logra al abrir simultáneamente las

valvulas de las líneas de desfogue y cerrar el diverter, logrando así desviar el
influjo de la formación hacia sitios lejos del equipo de perforación y del personal,
este procedimiento permite disminuir el riesgo de fracturamiento de la formación
somera.
Los preventores anulares que generalmente se usan como desviadores son:
1"⁄ 1"⁄ 3"⁄

MSP29 2 , 21 4, 20 4, etc.
El diámetro interior del diverter debe ser lo suficientemente grande para dejar
pasar la barrena y perforar la etapa correspondiente. Una vez que se instala el
sistema debe probarse a fin de asegurar su funcionamiento.
En el proceso de perforación las valvulas hidráulicas deben cerrarse, aunque su

característica principal es de paso libre con apertura completa.
Para operar eficientemente el sistema desviador de flujo se requiere cumplir con el

estándar API RP-64, RP-53; la capacidad volumétrica de los acumuladores de la

bomba de operación de los preventores (Koomey) debe cumplir con dichos

estándares.
En la perforación de un pozo terrestre o lacustre se cementa un tubo conductor a

profundidad somera, con el fin de limpiar el agujero desde el interior hasta la
superficie. En el caso de estructuras marinas y equipos auto elevables se instala
un tubo conductor de 30 pulgadas de diámetro por debajo del lecho marino.
Posteriormente se suelda una brida de 30 pulgadas de rango 2M, y se instala un

carrete espaciador con bridas laterales de 8 pulgadas o mayor para colocar las
valvulas hidráulicas o neumáticas de apertura completa y cierre. Posteriormente
1⁄
se instala el desviador de flujo que es normalmente un preventor esférico de 29 2
pulgadas MSP-500 psi, (figura 9).
Figura. 9. Desviador de flujo (manual de conexiones superficiales de control, Pemex 2010).
Las recomendaciones a fin de garantizar la buena funcionalidad de este equipo

son:
 Verificar diariamente la correcta operación del desviador de flujo

accionándolo desde el control remoto con una presión mínima de 100 psi.
 Revisar que las líneas de desfogue no estén obstruidas o azolvadas.
 Revisar periódicamente el desviador y las valvulas; estos no deben tener
gas liberado por los recortes de la formación, residuos u otros materiales
que comprometan su función.

 Mantener el depósito hidráulico de aceite a tres cuartos de su nivel máximo

de capacidad de volumen de líquido hidráulico de la bomba Koomey.
El sistema desviador de flujo debe tener un control remoto en el piso de

perforación y otro en un lugar seguro y de fácil acceso para su accionamiento.
Periódicamente se deberán efectuar simulacros con la cuadrilla del pozo con el fin
de adquirir habilidad y destreza para reaccionar de manera eficaz en situaciones
emergentes para operar el sistema desviador de flujo y aplicar el plan de
respuesta de emergencia en pozos descontrolados.
3.2 Preventor esférico.
Esta herramienta cuenta con la peculiaridad de poseer un elemento de hule

sintético (dona) la cual está constituida en su interior de acero vulcanizado flexible;
se encuentra alojado en el receptáculo interior del preventor. Al momento de la
operación de cierre este se deforma concéntricamente hacia el interior de este
realizando un cierre total del pozo.
El preventor esférico se instala en la parte superior de los preventores de arietes,

es de suma importancia no cerrar este preventor sin tener tubería en el pozo, de lo
contrario sufrirá daños ceberos reduciendo en forma severa su vida útil.
Cuando el preventor se encuentra abierto tiene el mismo diámetro interno que los
demás preventores. En posición de cierre esta herramienta permite el movimiento
de tubería ya sea girando o subiendo y bajando estos movimientos de deben
efectuar regulando la presión de trabajo al mínimo valor de sello del preventor
esférico, a este valor mínimo de presión se le conoce como punto de fuga.
Las características más importantes de esta herramienta son:
 Cerrar el pozo; sin embargo, no es recomendable realizar esta práctica ya

que el elemento sellante o elastómero sufre daños considerables, por lo
que se recomienda usar esta característica en casos especiales o críticos.
 Permite sacar, meter tubería y demás herramientas con presión en el pozo.
 Permite rotar la tubería lentamente en caso de ser necesario.

 Es posible cambiar el elemento de sello con tubería dentro del pozo.

 Cierra sobre el cable, la sonda o incluso pistolas de la unidad de registros.
En el caso de usar preventores esféricos marca Hydrill:
La presión de operación para su cierre es de 700 psi, en algunos casos en el

modelo de Hydrill es posible cambiar el elemento de hule con tubería dentro del
pozo debido que el elastómero o dona del preventor puede ser cortado
verticalmente sin afectar de alguna manera la hermeticidad del sello. Esta
herramienta posee la cualidad de que la presión generada por el brote del pozo
contribuye al cierre de este.
Los preventores esféricos de más uso son:
1⁄ " 1⁄ 3⁄ 5 1
29 2 , 21 4" , 16 4" , 13 ⁄8" , 11" , 7 ⁄16
Con presiones de trabajo de 5000 psi hasta 15000 psi (figura 10).

Figura. 10. Preventor esférico tipo Hydrill tipo GK (manual de conexiones superficiales de control,
Pemex 2010).
Caso de usar un preventor esférico marca Cámeron:
El rango de presión de operación para su cierre es igual al del preventor de

arietes instalado, con lo cual se asegura el cierre hermético del pozo a presión
sobre cualquier diámetro de tubería, cable, sondas de registros, pistolas y línea de
acero que estén dentro del pozo. Este elemento no puede ser reemplazado
durante su uso en el arreglo de preventores ya que en su interior posee un anillo
de acero que impide cortar dicho elemento.

En el caso del preventor esférico Cameron tipo D y DL, (figura11), la presión de

cierre mueve hacia arriba el pistón de operación y el plato impulsor desplaza el aro
de hule sólido, forzando al elastómero a cerrar activar simultáneamente los
insertos de acero que la refuerzan, de esta manera la herramienta gira en su
interior hasta formar un anillo de soporte continuo en el elemento de sello del
empacador.
Figura. 11. Preventor esférico Cameron tipo DL (manual de conexiones superficiales de control,
Pemex 2010).
3.3 Empacadura de los preventores (elastómero).
Los empaques o partes de caucho elásticas de los preventores deben ser

identificadas por el tipo de caucho, proceso de fabricación, grado de dureza.
Dichas características determinan el uso más apropiado en cada tipo.
Las partes elastoméricas deben marcarse al momento de su elaboración y del

moldeado para identificar el tipo de caucho, rango de dureza y número de parte y
código empleado. El sistema de código de identificación está compuesto por tres
partes:

a) Dureza.
b) Código API.
c) Número de parte del fabricante.
GUIA PARA LA SELECCIÓN DEL ELEMENTO SELLANTE.

TIPO DE ELASTÓMERO RANGO DE DUREZA CODIGO API APLICACIÓN TIPICA DE SERVICIO.
epiclorohidrina 70-75 CO Fluidos de perforación base agua y aceite.

Fluido de perforación base agua, contaminación con H2S y temperaturas
caucho natural 67-75 NR
bajas, medias
neopreno 70-78 CR Fluidos de perforación base aceite y agua, contaminación con H2S,
temperaturas normales y altas.
nitrilo 70-82 NBR Fluidos de perforación base aceite, contaminacion con H2S y temeraturas
normales y altas.
Tabla 1. Guía para la selección del elemento sellante (Pemex 2013).
Todo empaque de caucho debe inspeccionarse antes de usarse; por tal motivo los
fabricantes recomiendan realizar una serie de pruebas.
1. Doble o estire la pieza, observe si se crean fisuras; de ser así cambie la

pieza por otra en condiciones adecuadas. Si la pieza es demasiado grande
corte una pequeña parte que no sea del área crítica y efectué la prueba.
2. Cuando el empaque de caucho se expone a la intemperie esta sufre los

estragos del clima ensuciando la pieza al cubrir con polvo posibles daños
su estructura por lo que es necesario limpiar la pieza antes de realizar la
prueba, (figura 12).

Figura. 12. Elastómero del preventor esférico (guía para la selección del elemento sellante, Pemex
2013).
3.4 Recomendaciones de operación.
La frecuencia con la que se realizan las pruebas de funcionamiento es similar a la

del conjunto de preventores.
El preventor anular debe probarse al 70 % de su rango de presión de trabajo y

siempre sobre la tubería de perforación aplicando la presión de cierre
recomendada por el fabricante la cual está en función del diámetro de la tubería.
Para realizar la rotación de la tubería con el elemento sellante cerrado este debe
ajustarse a la presión mínima de cierre proporcionada por el fabricante.
La presión mínima de cierre permite el movimiento de la tubería hacia arriba y

abajo, considerando la presión existente en el pozo.
Es recomendable lubricar constantemente la tubería para un mejor desempeño al

momento de rotar la tubería con el preventor esférico en funcionamiento.
Asimismo, se debe tener precaución al disminuir la velocidad de introducción o

extracción al pasar los coples de la tubería a través del elastómero con el objetivo

de prolongar la vida útil del elemento sellante y permitir que se amolde a los
diferentes diámetros a los que se expone, evitando así alguna fuga.
3.5Requerimiento de volumen del preventor esférico.
Las prácticas recomendadas por la norma API-RP-53 del Instituto Americano del
Petróleo, indican que los sistemas acumuladores deben tener una cantidad
mínima de fluido la cual debe ser igual a tres veces el volumen requerido para
cerrar el preventor anular más un preventor de arietes. Esto significa tener un 50%
de seguridad.
El servicio para el manejo de minerales (MMS), establece que debe tenerse una
cantidad mínima de fluido equivalente a 1.5 veces de cantidad de fluido necesario
para cerrar todo el arreglo de preventores instalados. Dejando así un margen de
200 psi por arriba de la presión de precarga de los acumuladores de la bomba
Koomey.
La idea de principal es mantener una reserva de energía suficiente para el sistema

de acumuladores de tal manera que pueda accionarse el arreglo de preventores
que se tenga instalado y tener energía de reserva en los tanques de precarga de
nitrógeno.
El número de acumuladores que debe tener el sistema es el que permita

almacenar fluido con la energía suficiente para cerrar todos los preventores
instalados y abrir la válvula hidráulica. A continuación, se proporcionan los datos
para operar el preventor esférico para abrir y cerrar, (tabla 2).

VOLUMEN DE FLUIDO PARA OPERAR PREVENTORES ANULARES.

PRESION FLUIDO
TAMAÑO DE REQUERID
CAMERON SHAFFER HYDRIL
TRABAJO O EN
(PULG.) (Lb/pulg2) GALONES
CERRAR 1.69 4.57 2.85

7 1/16 3,000
ABRIR 1.39 3.21 2.24
CERRAR 1.69 4.57 3.86
7 1/16 5,000
ABRIR 1.39 3.21 3.3
CERRAR 2.04 17.11 9.42
7 1/16 10,000
ABRIR 2.55 13.95 7.08
CERRAR 6.94 11.2
7 1/16 15,000
ABRIR 6.12 7.25
CERRAR 8.38 11
7 1/16 20,000
ABRIR 7.56 7.2
CERRAR 5.65 11 2.43
11 3,000
ABRIR 4.69 6.78 5.54
CERRAR 5.65 18.67 9.81
11 5,000
ABRIR 4.69 14.59 7.98
CERRAR 10.15 30.58 25.1
11 10,000
ABRIR 9.06 24.57 18.97
CERRAR 23.5
11 15,000
ABRIR 21.3
CERRAR 12.12 23.5 11.36
13 5/8 3,000
ABRIR 10.34 14.57 8.94
CERRAR 12.12 23.58 17.98
13 5/8 5,000
ABRIR 10.34 14.41 14.16
CERRAR 18.1 40.16 37.18
13 5/8 10,000
ABRIR 16.15 32.64 26.5
CERRAR 26 34
13 5/8 15,000
ABRIR 22.5 34
CERRAR 22.32 21.02
16 ¾ 3,000
ABRIR 19 15.8
CERRAR 22.32 37.26 28.7
16 ¾ 5,000
ABRIR 19 25.61 19.93
CERRAR 40.75
16 ¾ 10,000
ABRIR 35.42
CERRAR 35.6 48.16 64
18 ¾ 5,000
ABRIR 29 37.61 44
CERRAR 50 118.5
18 ¾ 10,000
ABRIR 45.1 99.5
CERRAR 39.7
20 ¾ 3,000
ABRIR 24.1
CERRAR 39.7 22.59 31.05
21 ¾ 2,000
ABRIR 24.1 16.92 18.93
Tabla 2. Volumen de fluido para operar preventores anulares.

3.6 Preventor rotatorio.
Este equipo es utilizado para mantener contrapresión superficial arriba de 1500 psi
en condiciones dinámicas y 2000 psi en condiciones estáticas mientras el pozo se
perfora con fluido de baja densidad.
El preventor rotatorio se instala en la parte superior del preventor esférico, en

conjunto con la cabeza rotatoria.
El preventor rotatorio está conformado por empaques hidráulicos los cuales se

presionan contra la flecha o la tubería de perforación controlados con aceite
hidráulico a una presión mayor requerida para cerrar el pozo.
Los empaques sellan el espacio anular mientras la tubería está en rotación; este
proceso causa desgaste en el empaque por tal motivo es una pieza que debe
estar en constante revisión y si es necesario debe ser remplazada.
Figura. 13. Preventor rotatorio

(www.slb.com).

CAPÍTULO 4
PREVENTORES DE ARIETES
Una válvula instalada en el extremo superior del pozo,(figura 14), si la cuadrilla de

trabajo pierde el control de los fluidos de perforación, es operada generalmente de
forma remota a través de accionadores hidráulicos con la finalidad de retomar el
control de las manifestaciones del yacimiento en el pozo, en consecuencia se
comienzan las medidas de control una vez evaluados los posibles riegos y
medidas de seguridad para iniciar con la apertura del preventor y mantener el
control de la formación en términos de presión.
Figura. 14. Preventor de arietes en tierra, instalado en pozo (recuperado de https://sc01.alicdn.com

2010).
Existen y se comercializan una variedad amplia de estilos, tamaños y presiones

nominales, según el fabricante siendo el trabajo del operador perforador evaluar
con base a las características de nuestra formación el adecuado para resistir, cabe
destacar que deberán ser considerar ciertas etapas de la operación de trabajo ya
que difiere el uso de acuerdo con su diseño. Algunos por su diseño pueden cerrar
en su totalidad un agujero descubierto, otros se diseñan para cerrar alrededor de

tuberías dentro del pozo, dependiendo el diámetro. Existiendo también los que sin
importar diámetro o forma geométrica del tubular se adaptan al tipo de diámetro
provocando la hermeticidad y eficacia cuando se trata de un cierre en preventores,
y existen otros encargados de cortar la tubería con el mismo fin de mantener el
control de un brote.
Los preventores tienen una gran importancia tanto para el personal, equipo de
perforación y el pozo, se inspeccionan y prueban con regularidad al considerar
pozos con altas o bajas probabilidades de problemas de control con base a esto
las pruebas se efectúan diario o mensualmente según sea el caso.
El preventor se compone principalmente por arietes de acero y el sello es a través

de elementos de hule sintético que permite brindar hermeticidad en corbatas,
brindando el sello en la parte frontal y superior.
Los arietes se alojan en la cámara interior donde les permite el libre deslizamiento
para el cierre y apertura. A este conjunto que aloja el sistema hidráulico se le
conoce como Bonete; siendo la parte móvil que permite el cambio de arietes. El
diámetro nominal se refiere al diámetro de paso interior (full bore).
El preventor de arietes anulares es considerando uno de los más seguros y útiles

ya que puede ser equipado con diferentes tipos y medidas de arietes
considerando el arreglo de los conjuntos de Preventores según las necesidades
de la operación.
4.1 Preventor tipo U y UM.
Estos preventores son considerados los más seguros por su diseño en presencia
de un brote debido a que su característica principal con base a 3 variables de
medida y tipos de arietes que se intercambian sin la necesidad de desmontar el
equipo. La probabilidad de que un brote ocurra con tubería dentro de un pozo es
alta y es cuando el preventor inferior equipado con arietes anulares hace la
función de válvula principal de control dado que se coloca en boca del pozo
cerrando al diámetro de la tubería.

Figura. 15. Preventores sencillos se arietes marca Cameron tipo U y UM. Manual de conexiones
superficiales de control. (p. 57). Ing. D. Blacio, Ing. A. Sánchez, 2010. Derechos reservados 2010
UPMP. Tercera edición.
Los preventores tipo “U”, para usar arietes de corte se reemplaza la tapa del
bonete y se agrega una brida intermedia. En los preventores tipo “UM”, basta con
abrir los bonetes y girar el pistón de operación 180°, ya que este opera con arietes
normales y al girarlo opera como arietes de corte.
4.2 Características y Ventajas.
La instalación se realiza en pozos terrestres, lacustres y costa fuera.
El cuerpo del preventor se fabrica como unidad doble o sencilla.
La presión confinada del pozo ayuda a reforzar el sello de los arietes.
Tiene un sistema de operación secundaria para el cierre manual de los arietes a

través del giro de los yugos (no se puede realizar la operación sin la válvula
actuadora de la bomba al operar los preventores en posición de cierre).
No se pueden abrir manualmente únicamente se realiza a través de la bomba y/o

control remoto de operación con activación hidráulica.
Los elementos que componen los sellos de los arietes son de hule sintético que
tienen una reservaautoalimentable.

Cuando se modifican los pistones de operación, se usan arietes de corte para que
en caso de requerirse cerrar el pozo lo que puede cortarse la tubería.
Cuando el pozo se encuentra cerrado con el preventor inferior, permite efectuar

reparación y corrección de fuga al conjunto de preventores, incluso se puede
cambiar las unidades completas.
La tubería puede suspenderse del preventor inferior y cerrar totalmente el pozo.
Cuando el preventor ciego cierra se puede operar a través del carrete de control.
Dependiendo las necesidades de la operación pueden intercambiarse los arietes

ciegos por arietes para tubería de perforación.
Previo al cambio de los arietes, si se considera conveniente se introduce tubería

de perforación a presión dentro del pozo con el uso del preventor inferior y no de
los superiores.
Cuando se está perforando la etapa de yacimiento debe usarse arietes de corte en

sustitución de los ciegos.
Todos los preventores tipo ariete están equipados con mecanismos de bloqueo o
seguro de cierre.
Los preventores se clasifican de acuerdo a las siguientes características:
1) Presión de trabajo.
a) Presión baja 2000 psi.
b) Presión media 5000 psi.
c) Presión alta 10000 psi.
d) Presión extrema 15000 psi.
e) Presión ultra extrema 20000 psi.
2) Tipo.
a) Sencillo.
b) Doble.
c) Anular.

3) Elemento del sello

a) Arietes de tubería:
Sella en solo un tamaño de tubería.
b) Arietes ciegos:
Sella en pozo abierto. No cierre con tubería o cable.
c) Arietes ciegos de corte:
Sella el pozodespués de cortar con las cuchillas la tubería.
d) Arietes variables:
Sella en tamaños múltiple de tubería.
4.3 Función de los preventores de arietes.
El arreglo de preventores tiene como función principal en superficie el cierre del

pozo, recuperación del control primario y debe tener la capacidad de ejercer contra
presión sobre la formación en caso de algún brote.
El equipo de control superficial de un pozo lo constituye un conjunto de

preventores y conexiones superficiales de control, a consecuencia es importante
considerar que al tener instaladas varias bridas aumenta el riesgo de una fuga por
la presión confinada del pozo siendo la parte más sensible de un arreglo de
conexiones superficiales de control.
Durante diversas operaciones la perforación, terminación y mantenimiento de un

pozo en caso de un influjo o brote, en el interior del pozo el sistema de control
superficial debe tener la capacidad de cerrar el pozo, a fin de mantener la
integridad del equipo y el personal encargado de la operación. Al controlarlo el
brote con el uso del método más adecuado desalojar el fluido invasor con el uso
del fluido de control a la densidad requerida.
Los preventores se componen de arietes de acero con la protección de un

elastómero que se unen entre sí para crear un sello o como los preventores
anulares, formar un sello alrededor de la herramienta del cabezal del pozo, (figura
16). Los preventores de cierre total tienen arietes de alta resistencia y

accionamiento hidráulico con la capacidad de corte en la columna de perforación e

incluso la tubería de revestimiento. Los preventores de cierre total para tubería de
revestimiento, si bien no pueden formar un sello, si pueden cortar tubulares con
mayor tamaño generando hermeticidad y seguridad en la operación.
Figura. 16. Preventor de arietes ciegos y de corte. Preventores de reventón, por Rick Von Flatern,
2016. www.slb.com/defining.
El perforador usa un sistema de control a fin de accionar los arietes de los

preventores, se compone por las botellas del acumulador que contiene fluido
hidráulico presurizado, un depósito para el almacenamiento del fluido, un sistema
de bombeo y la tubería hidráulica. El fluido hidráulico se bombea al conjunto de
BOP´S para ejecutar la función deseada a través del tablero de control remoto.
El sello y corte contra alta presión durante un influjo requiere de gran fuerza. Los
arietes de los preventores son cerrados a la fuerza hidráulica o manualmente en
caso de que se use el sistema secundario de emergencia por falla del hidráulico,
pero en el caso de la apertura únicamente puede realizarse con potencia

hidráulica que se almacena y deben estar disponibles para usarse en cualquier

momento durante la operación de perforación y terminación del pozo.
Un acumulador consta en un conjunto de cilindros que contienen fluido hidráulico a

alta presión. El fluido a alta presión se envía a los arietes del preventor
paraaccionar su cierre o apertura contra presión del pozo.
La mayoría de los incidentes de control ocurren cuando la barrena de perforación

ingresa a una zona que posee una presión de poro más alta que la esperada.
Cando se detecta un golpe de presión, el perforador normalmente debe interrumpir
la perforación, levantar la barrena del fondo del pozo y cerrar el preventor anular y
una de las valvulas de control de arietes. El influjo se hace circular fuera del pozo
a través de la línea de flujo proveniente del cabezal del pozo situado por debajo
del elemento BOP. Posteriormente, la brigada de perforación bombea fluido de
control al pozo. La densidad del fluido de control que se bombea debe de contener
la densidad calculada al momento del golpe de presión y generar cierta presión
hidrostática que contiene el aporte de fluido al pozo.
4.4 Recomendaciones generales.
Es importante considerar ciertos parámetros de seguridad previas a la instalación

de los preventores con el fin de adecuarse al manejo en el área de trabajo:
a) El diámetro y la presión de trabajo del preventor debe ser igual o mayor a la

del cabezal donde se instala.
b) Debe verificarse que las pistas del anillo estén pulidas y no presenten
imperfecciones.
c) Revisar que los tornillos candado estén limpios y en condiciones de libre
rotación para su enrosque.
d) En caso de que el conjunto de preventores sean dobles de 5000 lb/pg 2 y de
10000 lb/pg2, los arietes ciegos se deben de instalar en la parte inferior y
los arietes de tubería en la parte superior en el caso de perforación.
e) Realizar una prueba de cierre y apertura al observar el libre movimiento de
los vástagos.

f) El anillo metálico empacador debe ser nuevo y tener el diámetro requerido

a fin de soportar la presión de trabajo.
g) Utilizar birlos y tuercas con el certificado de calidad de grado (quintados).
h) Por debajo de los arietes ciegos se instala un indicador de presión con una
lectura visible desde la estación del perforador, con el fin de monitorear la
presión del pozo.
Para el diseño, instalación y activación del desviador de flujo, que se usa como
medio de control de pozo antes de cementar la tubería de revestimiento e instalar
el conjunto de preventores desviando el flujo de fluidos de formaciones someras a
lugares alejados del equipo y del personal para mantener la integridad, el diseño
debe estar dentro del programa de perforación final, considerar las siguientes
medidas preventivas:
a) Usar un arreglo dual de las líneas del desviador para tener la capacidad de
desviar el flujo en la dirección del viento.
b) Usar al menos dos estaciones de control del desviador, una debe estar en
el piso de perforación y otra estación debe estar alejada en un sitio de fácil
acceso.
c) Usar solo valvulas de control remoto en líneas del desviador, esta debe
abrirse en su totalidad y no debe ser instaladas ninguna válvula manual en
ninguna parte del desviador.
d) Anclar y soportar para evitar movimientos bruscos y vibraciones en el
desviador, proteger los instrumentos de control por daños de cualquier tipo.
e) Reducir al mínimo el número de curvaturas y maximizar el radio de estas,
considerando que en ángulos rectos se requiere un radio mayor en las
líneas del desviador, es importante en zonas costa fuera se permitir solo
una curvatura de 90° en cada línea en unidades de perforación soportadas
en el lecho marino.
Es importante que el operador realice pruebas una vez instalado el equipo a fin de
comprobar que su funcionamiento sea óptimo. Se debe realizar accionando los
elementos de sello, valvulas, probar también el funcionamiento de las estaciones
del desviador, líneas de flujo y desahogo.

Todo debe ser registrado por el operador petrolero, hora, fecha y resultados de
todas las pruebas en el reporte de perforación:
a) Registro de pruebas de presión del desviador.

b) Identificar y monitorear el funcionamiento de estaciones de control durante
la prueba.
c) Identificar irregularidades del funcionamiento del equipo durante las
pruebas para tomar medidas que solucionen el problema.
d) Realizar reporte de todo lo observado durante la prueba conservando
gráficas, y durante la perforación del pozo.
Al usar sartas combinadas, los arietes para la tubería de diámetro mayor deben
ser instalado en el preventor inferior y los de diámetro menor en el superior, o bien
ambos arietes pueden sustituirse por el tipo variable. En caso de que se manifieste
el pozo con un brote cuando se saque la tubería de diámetro menor solo
dispondrá del preventor anular y uno de arietes. Es cuando deberemos considerar
que no será posible el intercambio de arietes del mismo diámetro de la tubería de
perforación en algún otro preventor y como medida de seguridad tendríamos que
ubicar los arietes ciegos en la parte superior del preventor doble. Cabe destacar
que como ya se ha mencionado esto puede ser una desventaja por el aumento de
bridas.
Para evitar el deterioro rápido de los empaquetadores, se deben de tomar las

siguientes precauciones:
 Utilizar la presión hidráulica recomendada para operar el preventor de

arietes (1500 psi). Solo en caso de que se requiera más presión para el
corte de tubería en caso de activar los arietes de corte.
 No se deben de cerrar los preventores de ariete sin tubería en el pozo
durante las pruebas de funcionamiento.
La falla de sellos ocurre con regularidad durante condiciones severas del control
del pozo. Si esto ocurre en las unidades flotantes se procede a cerrar el conjunto
de arietes inferiores (arietes de emergencia) y se reemplazan los sellos del
superior antes de continuar con la operación de control. En el caso de que las

presiones superficiales aumenten, se puede mantener presión constante en la

tubería a través del múltiple del tubo vertical logrando purgar y liberar presión. Si
aún se dispone de dos o más arietes en buen estado el operador decidirá si se
sigue con el control del pozo o se realiza el cambio de arietes.
En caso de un influjo durante las operaciones de viajes de la sarta es

recomendable:
a) Instalar cuñas debajo de la unión del tubo superior de la sarta posicionando

en la mesa rotaria verificando que no quede ninguna unión frente al ariete
de corte.
b) Instalar una válvula de seguridad de apertura total y cerrar la misma.
c) Cerrar el preventor anular y abrir la válvula remota de la línea de
estrangulamiento.
d) Registrar las presiones de cierre en el preventor anular y en la tubería. Para
verificar la ganancia de lodo en los tanques.
Si no es posible cerrar la sarta de perforación, cierre los arietes de de corte o deje
caer la sarta.
Después de cerrar el pozo debido a influjo ocurrido durante los viajes, se debe de
regresar la tubería al pozo, tan cerca que sea posible del fondo. Durante las
operaciones de forzamiento de la tubería a través de los preventores cerrados es
necesario tener en cuenta la posible expansión del volumen del influjo debido a la
migración y al efecto de introducir la sarta.
En caso de un influjo durante las operaciones de perforación se recomienda:
a) Detener la rotación.
b) Si el tiempo lo permite elevar la sarta a posición de cierre.
c) Solo si el pozo fluye cerrar el preventor anular y abrir la válvula remota de la
línea de estrangulamiento.
d) Verificar el espaciado y cerrar los arietes de tubería y los seguros de estos.
e) Purgar la presión entre los arietes de tubería y el preventor anular.
f) Registrar presiones de cierre en la tubería y en el espacio anular.

g) Verificar la ganancia de lodo en los tanques.

En caso de influjo con sarta fuera del pozo:
a) Cerrar los arietes ciegos o los arietes de corte y abrir la válvula de

operación remota en la línea de estrangular.
b) Permitir que la presión se estabilice y registrar las presiones de cierre.
c) Registrar la ganancia de lodo en los tanques.
d) Se debe de intentar regresar la sarta al fondo de forma segura.

CAPÍTULO 5
ARIETES DE PREVENTORES.
5.1 Ariete para tubería.
Los arietes de Preventores están constituidos de una pieza de acero fundido de

baja aleación que a su vez se auxilian con un sello diseñado para resistir la
compresión y aislar de manera eficaz.
Los arietes para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por un

sello superior y por un empaque frontal. Los empaques pueden cambiarse de
manera separada sí se requiere, las características principales permiten:
a) En caso de emergencia, movimiento vertical de la tubería, es decir es

posible introducir o sacar tubería mientras el preventor se encuentra
cerrado, considerando que solo en el viaje de la tubería es ajustable al
cuerpo del tubo y debe regularse a la mínima presión del preventor para
prolongar la vida del sello frontal.
b) En otro caso más de emergencia, se puede colgar la sarta con solo cerrar
los candados del preventor.
c) En caso de un influjo en el pozo, evitar la expulsión de la tubería en parte
inferior del ariete, haciendo presión y deteniendo la tubería.
Figura 17.1. Ariete para tubería anular para preventor tipo “U” recuperado de
https://sc01.alicdn.com año 2010).

Figura. 17.2. Empaque frontal de Ariete para tubería anular para preventor tipo “U recuperado de
(https://sc01.alicdn.com año 2010).
5.2 Características y capacidad de carga de arietes de tubería.
Para suspender la tubería de trabajo en los arietes es recomendable el siguiente

procedimiento:
a) Cierre los arietes anulares de tubería. Evitando cerrar los arietes en los
coples.
b) Incremento de la presión normal de bombeo de 1500 a 3000 psi en las
unidades de los Preventores aplicando también el By-pass.
c) Cerrar de forma manual los yugos.
d) Sentar el peso de la tubería sobre los arietes.
Se indica las capacidades de carga sobre los arietes según el fabricante (tabla 3).

CAPACIDAD DE CARGA SOBRE ARIETES

Tubería de perforación (pg)
Fabricante
3 ½ Ton 1000’s lbs 4 ½ Ton 1000’s lbs 5 Ton 1000’s lbs
Cameron Iron work
Arietes
192 425 250 550 272 600
modificados
Arietes
136 300 181 400 204 450
estándar
Hydril
Arietes
272 600 272 600 272 600
modificados
Arietes
113 250 113 250 113 250
estándar
Shaffer
SL-D, 73, 75 272 600 272 600 272 600
Tabla 3. Capacidad de carga en arietes anulares.
5.3 Arietes variables para tuberías.
Los arietes variables para tuberías son muy similares a los descritos
anteriormente, tienen como característica principal que su parte frontal está
constituida por elementos de acero y hule vulcanizado, que permite una mayor
hermeticidad en cualquier tipo de superficie cerrando sobre diferentes rangos de
diámetro de la tubería o incluso en la flecha cuya geometría puede ser cuadrada o
hexagonal (tabla 4).

RANGO DE CIERRE DE ARIETES VARIABLES
Presión de Rango de Cierre de Arietes

Tamaño (pg)
trabajo (psi) Variables (pg)
3000, 5000,
7.0625 3 1/2 – 2 3/8; 4 – 2 7/8
10000 y 15000
3000, 5000 y
11 5 – 2 7/8; 5 1/2 – 3 ½
10000
11 15000 5 - 2 7/8
3000, 5000 y
13.625 7 – 4 1/2; 5 – 2 7/8
10000
13.625 15000 7 – 5; 5 – 3 ½
16.75 5000 y 10000 7–3½
16.75 10000 5 – 2 7/8
20.75 3000 7 5/8 – 3 1/2; 5 – 2 7/8
Tabla 4. Rango de cierre de arietes variables.
(tabla 5). Se muestra hydrill equipados con arietes anulares y variables para las
presiones de trabajo.
DIAMETRO DE PREVENTORES DE ARITES HYDRILL

Diámetro Exterior
Rango de presión de trabajo
(PG)
(agujero) 2000 3000 5000 10000 15000 2000
7 1/16 X X X X
9 X X
11 X X X X
13 5/8 X X X
18 ¾ X X X
20 ¾ X X
21 ¼ X X
Tabla 5. Diámetro de Preventores de arietes Hydrill y rangos de presión.

Los arietes de diámetros variables se utilizan y recomiendan en pozos con sartas

del mismo diámetro exterior y espacio limitado ya que no es necesario que se
cambien cuando se tienen sartas de distintos diámetros y como ventaja puede
ahorrarnos realizar más viajes para la instalación del conjunto de preventores.
5.4 Arietes ciegos y posición de los BOP’s.
Los arietes ciegos están constituidos de un empaque frontal plano a base de hule
vulcanizado en una placa metálica con un sello superior. Se instalan en los
preventores de arietes con bonetes normales, y cuando no se tienen herramientas
tubulares, cables o líneas de acero en su interior su función principal es cerrar el
pozo en su totalidad (figura 18).
Figura. 18. Arietes ciegos (conexiones superficiales de control, Pemex 2010).

De acuerdo con el Instituto Americano del Petróleo (API) por sus siglas en ingles
la posición de los arietes ciegos en los BOP’s debe ser la siguiente:
1) Caso perforación.
 La posición del preventor con arietes ciegos es sobre el carrete de
control.
2) Caso terminación.
 La posición del preventor con arietes ciegos es sobre el cabezal de
producción.
3) Caso reparación.
 La posición del preventor con arietes ciegos es sobre el cabezal de
producción, para tener el control del pozo en caso de brote o
manifestación.
Cuando el pozo se cierra con los arietes ciegos permite realizar reparaciones,
cambio de unidades completas, corrección de fugas y cambio de arietes. También
es posible manejar la presión confinada a través del carrete de control o del
cabezal de producción.
Figura. 19. Preventor doble de arietes ciegos recuperado de (https://sc01.alicdn.com 2011).

Es importante considerar que no debe cerrar en caso de que exista presencia de

alguna tubería o cable ya que esto puede generar que se dañe el empaque. De
igual forma puede causar un daño si se rebasa la presión de diseño.
5.5 Arietes ciegos de corte y posición de los BOP’s.
Los arietes ciegos de corte están equipados con cuchillas, un sello superior,
empaques frontales y laterales en el cuerpo del ariete, (figura 20, figura 21).
Figura. 20. Ariete ciego de corte segmentado (manual de conexiones superficiales de control,
Pemex 2010).
Figura. 21. Ariete ciego de corte (manual de conexiones superficiales de control, Pemex 2010).

La función principal del Ariete de corte es cortar la tubería en caso de una

manifestación y actuar como ariete ciego para el cierre del pozo. Deben estar
instalados en preventores de arietes con bonetes modificados, aumentando la
carrera de la operación, a consecuencia disminuye el diámetro del vástago del
pistón y aumenta el volumen del fluido de control para el cierre del ariete. Lo
anterior es durante la operación normal de perforación.
Debe considerar que los arietes ciegos de corte están diseñados únicamente para
el corte en tubería y tuberías extrapesadas (HW), no se consideran ni se realiza el
corte en los lastrabarrenas (DC).
Cuando sea detectado un influjo, el perforador debe decidir rápidamente cerrar el

pozo o como último recurso dejar caer los lastrabarrenas (DC). A menos que se
disponga de todo lo necesario y que la cuadrilla este bien entrenada, es posible
que sea necesario soltar los lastrabarrenas y cerrar el pozo con los arietes de
corte.
Figura. 22. Representación del funcionamiento de preventor de ariete de corte (manual de

conexiones superficiales de control, Pemex 2010).
De acuerdo con las prácticas realizadas por el Instituto Americano del Petróleo
(API) la posición de los arietes ciegos en los BOP’s debe ser la siguiente:

1) Caso perforación.
 La posición del preventor equipado con arietes de corte debe ser
instalado en la parte superior del preventor doble sobre el carrete de
control.
2) Caso terminación.
 La posición del preventor equipado con arietes ciegos de corte está
instalado en la parte superior del preventor doble sobre el cabezal de
producción.
3) Caso reparación.
 En este caso la posición del preventor equipado con arietes ciegos de
corte se instala en la parte superior del preventor doble sobre el cabezal
de producción, así cuando el preventor ciego de corte se encuentre
cerrado herméticamente nos permitirá manejar presión confinada a
través del carrete de control y/o cabezal de producción.
Figura. 23. Proceso de corte de tubulares (manual de conexiones superficiales de control, Pemex
2010).

CAPÍTULO 6
COMPONENTES EN EL ARREGLO DE PREVENTORES
6.1 Carretes de preventores.
En los arreglos de preventores, es necesario contar con distintas variedades de

carretes, tamaños y especificaciones de los preventores que se estén utilizando y
pueden ser de dos tipos:
 Carrete de control.
 Carrete espaciador.
6.1.1. Carrete de control.
Es una conexión que se instala junto con el conjunto de preventores y sirve para
conectar las líneas principales de matar y estrangular, o líneas primarias, y cuenta
con dos salidas laterales de 3 1/16 y/o 4 1/16, por una salida se instala la línea de
estrangular que cuenta con una válvula mecánica, seguidamente de una válvula
hidráulica con sus bridas compañeras y un codo de 90° o un porta estrangulador
da alta resistencia a la fricción donde se descargaran directamente los fluidos del
pozo al ensamble se estrangulación. (figura 24.)
La otra salida del carrete es donde se instala la línea de matar que consta de una
válvula mecánica y una check más sus bridas compañeras y un codo de 90° o una
porta estrangulador de alta resistencia a la fricción, para la inyección directas de
fluidos de control atravesó del espacio anular a través del espacio anular a la
unidad de alta.

Figura. 24. Carrete de control con salidas laterales (manual de conexiones

superficiales, UPM, Pemex 2010).
6.1.2. Valvulas del carrete de control.
El carrete de control cuenta lateralmente con 5 valvulas, de las cuales tres son
mecánicas, una check y una hidráulica, esta última va instalada en la salida
extrema de la línea de estrangular.
 Valvulas mecánicas.
Estas valvulas tienen un volante y son operadas manualmente a cerrar y abrir con
un determinado número de vueltas dependiendo del tipo y marca del fabricante. El
sello del vástago es del tipo flotante y contiene una cámara de contrapresión para
poder ser operadas fácilmente.
 Válvula check.
Esta válvula opera con un mecanismo de compuerta interno, la cual es utilizada

para impedir el retorno de fluidos y presión generada por el influjo del pozo y va
instalada en el extremo exterior del carrete, correspondiente a la línea de matar.
 Válvula hidráulica.
Esta válvula es operada hidráulicamente a cerrar y abrir través del control remoto
que está ubicado en el piso de perforación, o desde la bomba de operación de
preventores, va instalada en el extremo exterior del carrete, correspondiente a la

línea de estrangular. Esta válvula regularmente se utiliza para liberar el influjo de

los fluidos presurizados. En el procedimiento de cierre suave, primeramente, se
abre dicha válvula para liberar presión del pozo, seguidamente se cierra el
preventor asignado y a continuación se cierra esta válvula para finalmente cerrar
el pozo e iniciar a registrar presiones.
6.1.3. Especificaciones del carrete de control.
A continuación, se mencionan algunas especificaciones del carrete de control.
 Las salidas laterales deben tener un diámetro interior nominal no menor de

2”. Deben usar bridas, birlos o grapas con tornillo para la clase API 2K, 3K y
5K.
 Las salidas laterales deben tener un diámetro interior nominal menor a “4
1/16” para presiones de trabajo de 2K, 3K y 5K.
 Las salidas laterales para la clase API 10K, 15K y 20K, debe tener un
diámetro interior nominal menor a 3 1/16”.
 Para los casos anteriores, la línea de matar debe tener un diámetro interior
mínimo de 2” y la línea de estrangular de 3”.
 El diámetro interior del carrete debe ser por lo menos igual al del último
cabezal instalado en el pozo.
 Se recomienda tener instalado un preventor de arietes en la parte superior
del carrete de control, para desalojar fluidos a presión.
6.2. Carrete espaciador.
Es empleado para extender en altura el arreglo de BOP`s y que a su vez nos

permita la instalación de los subsecuentes preventores y librar espacios
confinados en los escenarios siguientes:
Trabajos terrestres: Para librar las dimensiones del contrapozo y ajustarse a la

altura de la subestructura de los equipos terrestres, en consecuencia, que permita
abrir los bonetes de los preventores de arietes en caso de ser necesario.

Trabajos costa fuera: Es utilizado principalmente para librar espacio entre los
conductores contiguos y/o el cabezal de grupo, así como de las viguetas
principales de las estructuras. (figura 25).
Figura. 25. Carrete espaciador. (manual de

conexiones superficiales, UPM, Pemex 2010).
6.3. Estranguladores.
Un estrangulador es un elemento cilíndrico de acero de un grado alto de dureza y

resistente a la fricción y erosión, que permite el paso restringido de fluidos a
diferentes regímenes de flujo.
Hay gran variedad de estranguladores, tamaños y medidas, son ajustables y se

instalan dentro de un porta estrangulador.
6.3.1. Tipos de estranguladores.
Estrangulador positivo.
Son accesorios fijos diseñados para restringir el paso de los fluidos en la

operación de control y aforos de pozos provocando una contrapresión en las
TR´s, son de diferentes medidas y diámetros interiores, son de acero solido
resistentes a la erosión y fricción de fluidos, en un control de pozos, el

estrangulador mantiene la presión de fondo igual o un poco mayor a la presión

de la formación para poder aplicar el método adecuado para el control del
pozo, (figura 26).
Figura. 26. Estrangulador positivo. (manual de

conexiones superficiales, UPM, Pemex 2010).
Estrangulador variable.
La función de este tipo de estrangulador básicamente tiene la misma función del

estrangulador positivo, sin embargo, hay distintos tipos de estranguladores
variables.
Estrangulador variable hidráulico.
Este tipo de estrangulador consta de una barra y en su extremo es de forma

cónica, al ir restringiendo hidráulicamente el área de flujo, varían las caídas de
presión por fricción al acercar o retirar la conicidad con respecto al receptáculo en
forma de Venturi. (figura 27). Se opera por medio de una consola de control
remoto, y tiene las siguientes ventajas en comparación con un estrangulador
positivo:
 Permite su operación remotamente.

 No se requiere abrir para cambiar el diámetro de flujo.
 Las velocidades de apertura y cierre son mayores.

Figura. 27. Estrangulador variable hidráulico (manual de conexiones

Estrangulador variable de aguja tipo manual.
Este tipo de estrangulador consta de una barra y en su extremo es de forma

cónica, al ir restringiendo manualmente el área de flujo, varían las caídas de
presión por fricción al acercar o retirar la conicidad con respecto al receptáculo en
forma de Venturi, (figura 28).
Figura. 28. Estrangulador variable de aguja tipo manual. (manual de conexiones


6.3.2 Porta estrangulador.
Es un elemento de cuerpo de acero de ata dureza, resistente a la fricción y erosión

del fluido, en su interior aloja al estrangulador ya sea variable o positivo, en sus
extremos consta de conexiones bridas y está diseñado para facilitar el cambio de
la dirección del flujo todo esto es de acuerdo con lo recomendado por el fabricante
cumpliendo con los estándares API-6A, API-16C Y NACE-0175, (figura 29).
Figura. 29. Porta estrangulador variable o positivo (manual de conexiones superficiales,

UPM, Pemex 2010).
6.3.3. Consola de operación del porta estrangulador.
Es un equipo periférico cuya función es iniciar o activar la transmisión hidráulica

para el cierre o apertura del estrangulador variable, por medio de un regulador de
presión de operación (palanca), además tiene un recipiente de líquido hidráulico
como fuente alterna de suministro de energía activada por medio de una palanca
para poder operar el estrangulador mecánicamente, las señales de activación se
transmiten por medio del flujo del líquido hidráulico por las mangueras y los
valores se registran en los manómetros de la consola. Cuenta, además, con
indicadores de presión (manómetros), contador de emboladas de la bomba de
lodos (epm), indicador de porcentaje de apertura y cierre del estrangulador

(64avos open - close), que nos indican los valores y parámetros a considerar para
el control de un brote del pozo.
6.4 Valvulas.
6.4.1Valvulas de compuerta.
Las valvulas de compuerta son parte esencial del equipo de control superficial y se
localizan en los múltiples del tubo vertical y de estrangulación; en las líneas de
matar y estrangular principalmente, (figura 30). También se localizan en los
diferentes cabezales de tuberías de revestimiento conforme avance la perforación
del pozo, su selección estará en función por las normas API RP-53 y cumplen los
estándares API-6A, API-16C, y NACE-0175 además de los siguientes factores:
 Presión máxima en superficie.

 Método de control de pozo a utilizar.
 Corrosividad tipo de fluido empleado.
En el siguiente esquema se muestran las partes de una válvula de compuerta.
Figura. 30. Válvula de compuerta y elementos que la componen

(manual de conexiones superficiales, UPM, Pemex 2010).

Existen de diferentes diámetros y rangos de presión. Ejemplo, 5K, 10K y 15K psi, y
de 1 13/16”, 2 1/16”, 3 1/16” y 4 1/16” de diámetro de paso, (tabla 6).
Tamaño de Rango de Dimensión A Dimensión B

válvula presión
1 13/16” 10,000 psi 18-1/4” 3 7/8”
1 13/16” 15,000 psi 18” 3 7/8”
2-1/16” 3,000 psi 14 5/8” 3 27/32”
2-1/16” 5,000 psi 14 5/8” 3 27/32”
2-1/16” 10,000 psi 20 ½” 3 7/8”
2-1/16” 15,000 psi 19” 3 7/8”
2-1/16” 3,000 psi 16 5/8” 4 21/32”
2-9/16” 5,000 psi 16 5/8” 4 21/32”
2-9/16” 10,000 psi 22 ¼” 4 21/32”
2-9/16” 15,000 psi 21” 4 7/8“
3-1/8” 3,000 psi 17 1/8” 5 19/16”
3-1/8” 5,000 psi 18 5/8“ 5 19/16”
3-1/16” 10,000 psi 24 3/8” 5 19/32”
3-1/16” 15,000 psi 23 9/16” 6 1/8”
4-1/8” 3,000 psi 20 1/8” 7 3/16”
4-1/8” 5,000 psi 21 5/8” 7 3/16”
4-1/16” 10,000 psi 26 3/8” 7 3/16”
Tabla 6. Dimensiones y rangos de las valvulas de compuerta. (Manual de conexiones superficiales,

UPM, Pemex 2010).

Figura. 31. Dimensiones las valvulas de compuerta (manual de conexiones

6.4.2 Valvulas de seguridad en el piso de trabajo.
Dentro del piso de perforación se debe contar con valvulas de seguridad que
garantice el bienestar y seguridad de trabajo del personal de trabajo, las valvulas
empleadas en el piso de perforación son las siguientes:
 Valvulas de la Kelly.
Válvula superior: esta válvula es instalada en la parte superior de la Kelly y la

unión giratoria, su presión de trabajo debe ser igual al del arreglo de BOP´s.
Válvula inferior: se instala en la parte inferior de la Kelly y el sustito de enlace,

su presión de trabajo debe ser igual al del arreglo de BOP´s y debe pasar
libremente a través de los preventores.
 Válvula de contrapresión para tubería de trabajo (preventor interior).
Esta válvula se instala en una herramienta tubular (combinación) con asiento

para alojarla, existen dos tipos, charnela y vástago/resorte son utilizada cuando
se está perforando zonas con pérdidas de circulación o bien en perforación
bajo balance (su empleo es permanente, sirve como barrera de seguridad), se
debe contar con diferentes valvulas para distintos diámetros de tubería, rosca o
conexión en la sarta y su presión de trabajo debe ser igual al del arreglo de
BOP´s que se esté usando.

6.4.3 Válvula hidráulica.
La válvula hidráulica se instala en carrete de control después de la válvula de

compuerta para diferentes arreglos de preventores y línea de estrangular, y su
función es abrir y cerrar remotamente para controlar los fluidos provenientes del
pozo, es un cuerpo cilíndrico en su parte superior de acero con bridas en sus
extremos y aloja en su interior un pistón el cual efectúa la apertura y cierre de la
compuerta. Las bridas cumplen con el estándar API-6A, API-16C, RP-53 y Nace-
0175, su operación es similar a los preventores ya que cuenta con 2 orificios de
entrada y salida para permitir el paso del fluido hidráulico y con esto se pueda abrir
y cerrar la válvula desde la unidad acumuladora.
6.5 Bridas, anillos, espárragos y tuercas.
6.5.1 Bridas.
La mayoría de nuestras CSC cuentan con elementos de conexión en sus extremos

y es necesario que tengan hermeticidad completa para evitar fugas durante su
uso.
Estos componentes son de acero forjado integral, sus pistas y orificios para el
paso de birlos o espárragos son maquinados en base a especificaciones API, se
cuenta además con orificios laterales por donde a través de ellos se realizan
pruebas de hermeticidad y/o inyección de grasa plástica, (figura 32).
Figura. 32. Nomenclatura de una brida (Manual de conexiones superficiales, UPM, Pemex 2010).

6.5.2 Bridas cambio de serie.
Estas bridas son utilizadas en caso de realizar cambios de transición de series de

presión de menor a mayor en un conjunto de preventores y en las CSC.
Se fabrican en diferentes medidas y presiones bajo especificación API-RP53 y 6A.

Para su instalación es importante revisar que las pistas superior e inferior se
encuentren limpias, pulidas y sin imperfecciones.
6.5.3 Anillos.
Los anillos son elementos metálicos de acero dúctil elaborados de una sola pieza,
diseñados para realizar un sello metal-metal, y son chapeados con una película de
cadmio de 0.0051 a 0.0127 mm de acuerdo con las especificaciones API, son
empleados para sellar la unión de bridas tipo 6B y 6BX, estos dispositivos trabajan
en diferentes geometrías perfectamente lisas y pulidas. Cada anillo deberá tener
las siguientes especificaciones: Marca o nombre del fabricante, Monograma API,
Tipo y número de anillo, Material del anillo.
6.5.4 Anillos para preventores.
Este tipo de anillos son de acero dúctil de gran tamaño, por lo que se hace
necesario contar en el sitio de trabajo con un juego adicional de este elemento.
6.5.5 Anillos para valvulas.
Este tipo de anillos son de acero dúctil de dimensiones reducidas, debido a su

naturaleza de trabajo es necesario contar en el sitio de trabajo con un juego
adicional de estos, (tabla 7).

Tabla 7. Anillos para valvulas (Manual de conexiones superficiales, UPM, Pemex 2010).
6.5.6 Birlos, espárragos y tuercas.
Las bridas de las CSC deben se unidas por medio de birlos y/o espárragos con su
respectiva tuerca, y se les aplica cierto torque para garantizar el sello hermético y
deben cumplir con los estándares API-6ª, NC-0175 Y RP-53, (figura 33).
Un birlo es un tornillo con una parte lisa en su parte intermedia y con rosca en los
extremos y un esparrago es un tornillo roscado en toda su longitud y son
acompañados por una tuerca que es un elemento de acero con rosca ahusada en
su interior, y un perfil externo hexagonal para que en él se alojen los dados o
llaves de apriete, (figura 33).
Figura. 33. birlo, esparrago y tuerca. (Manual de conexiones superficiales, UPM, Pemex 2010).

Los birlos y espárragos tienen una arista en sus extremos en forma trapezoidal
que carece de hilos, con objeto de facilitar la colocación de la tuerca.
En la tabla 8. Se indican las dimensiones de altura de las aristas de birlos o

espárragos de acuerdo con su diámetro para bridas 6B y 6BX. La altura de cada
arista, no debe exceder los valores proporcionados en la tabla 9.
Tabla 8. Altura de aristas de espárragos o birlos.
6.6 Líneas de matar y estrangular.
Durante las operaciones de control del pozo, el fluido que se encuentra bajo
presión en el pozo fluye fuera de éste a través de la línea de estrangulamiento
hasta el estrangulador, reduciendo la presión del fluido al valor de la presión
atmosférica, las líneas de matar y estrangular deben estar firmemente sujetas al
terreno o a estructuras metálicas para mitigar las vibraciones causadas por los
fluidos provenientes del pozo y son usadas para cumplir con los requisitos de las
normas de presiones internas y de colapso de acuerdo a los rangos de presiones
de trabajo, preventores y especificaciones API-RP53, 6, 6ª, 7 Y 7C.
6.6.1 Línea de estrangular.
Es un tubular utilizado para desfogar el influjo de fluidos del pozo y en caso de

cierre mantener la presión del espacio anular, se conecte desde la válvula
hidráulica del carrete de control hasta el ensamble de estrangulación, el diámetro
mínimo requerido para la línea es de 3 pulgadas para evitar erosión y fricción
originada por el fluido.
Adicionalmente para el control superficial se debe instalar una línea de

estrangulación extra que va instalada en el último cabezal instalado del pozo hasta

el ensamble de estrangulación, esta línea extra nos va a ayudar como respaldo

para el desfogue de presión del pozo, (figura 34).
6.6.2 Línea de matar.
Esta línea es utilizada para controlar un brote o manifestación, cuando no se tenga

tubería dentro del pozo o que la tubería esta tapada, se conecta directamente de
válvula check, del carrete de control a la cruceta de la línea de matar u otra
entrada a las bombas de lodo y/o a la unidad de alta presión.
La conexión de la línea de matar hacia el arreglo de preventores, dependerá de la

configuración parcial que tengan, pero debe localizarse de tal manera que se
pueda bombear fluido debajo de un preventor de arietes, que posiblemente sea el
que se cierre y solo en caso extrema urgencia la línea se conectará directamente
al cabezal de la última TR para el control del pozo, (figura 34).

Figura. 34. Línea de matar y estrangular.

CAPÍTULO 7
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN ARREGLO DE PREVENTORES (BOB´S).
7.1 Selección de arreglos de preventores.
El criterio necesario para la selección del arreglo correcto de preventores está

basado en la presión de trabajo, la cual es la presión máxima con la que se puede
presentar un brote en superficie; como sabemos la presión de un brote depende
de la presión de poro de la formación y la profundidad.
La recomendación API RP-53 clasifica los arreglos de preventores con base al

rango de presión de trabajo. En la operación de intervención del pozo existe el
riesgo de un descontrol por lo cual se debe usar un arreglo de preventores que
corresponda, considerando los siguientes puntos:
 Presiones anormales de formación.

 Yacimientos de alta presión y alta temperatura.
 Yacimientos de alta productividad.
 Yacimientos de gas con altas concentraciones de 𝐻2 𝑆.
 Yacimientos depresionados.
 Áreas densamente pobladas.
El control de un pozo es constituido generalmente en la superficie, mediante los

sistemas de circulación y el sistema de preventores.
Los arreglos de preventores deben permitir lo siguiente:
 Cerrar la parte superior del pozo mediante el preventor esférico alrededor

de la tubería de perforación o lastra barrena con el objetivo de mover la
tubería hasta el fondo del pozo o a la superficie.
 Descargar de manera controlada los fluidos invasores (gas, lodo con gas,
agua salada).
 Bombear fluidos al interior del pozo y circular el brote a la superficie.
 Colgar tubería de perforación y su es necesario cortarla.
 Conectarse al pozo nuevamente, después de haberlo abandonado.

Se debe considerar la magnitud del riesgo expuesto y el grado de protección

requerida, cuando los riesgos son conocidos tales como:
 Presiones de formación normal.

 Áreas desérticas o montañosas alejadas de la población (un arreglo de
preventores sencillos y de bajo costo es suficiente para la seguridad de la
instalación).
 Presión de formación anormal.
 Yacimientos de alta productividad.
 Áreas densamente pobladas.
 Grandes concentraciones de personal si es el caso de plataformas marinas
o barcos.
7.2 Rangos de presión y nomenclatura de los arreglos.
Existen estándares ya establecidos para arreglos de preventores los cuales

aseguran el control total del brote mediante el cerrado de los arietes o elastómeros
de dichos equipos. La clasificación de API -553 recomienda un conjunto adecuado
para operar con la presión de trabajo que oscila de 2K (2000 psi) hasta 20K
(20000 psi), (tabla 9).
RANGOS DE PRESION DE TRABAJO

Presión Presión Presión condicion de
Nomenclatura
(PSI) (Mpa) (Kg/cm2) servicio
2K 2000 13.8 140.65 trabajo ligero
3K 3000 20.7 210.97 baja presión
5K 5000 34.5 351.62 media presión
10K 10000 69 703.23 alta presión
15K 15000 103.5 1054.85 extrema presión
20K 20000 138 1406.47 ultra presión
Tabla 9. Rangos de presión de trabajo (manual de conexiones superficiales, Pemex).

El código API empleado en la asignación de los diferentes arreglos de preventores

es el siguiente.
 G = cabeza rotatoria.
 A= preventor esférico.
 R= preventor de arietes, ya sea ciegos, variables o de corte.
 Rd= preventor doble de arietes, ya sean ciegos, variables o de corte.
 Rt= preventor triple con tres juegos de arietes, instalado a criterio del
operador.
 S= carrete de control con salidas laterales para líneas de matar y
estrangular.
 K= 1000 lb/pg2 de presión de trabajo.
Figura. 35. instalación de arreglo de preventores.

7.3 Arreglos de preventores de baja presión para pozos terrestres
En la figura 35, en el caso de un pozo terrestre el arreglo se instala en el cabezal

de la tubería de revestimiento conductora, el cual se encuentra en el contrapozo,
el contra pozo es el área en la cual se cemento la TR conductora y es única y
exclusivamente en pozos terrestres.
Arreglo de preventores tipo Rd, SRR 2K.
Figura. 36. Arreglo de preventores (modificado de American

Petroleum Institute).

El arreglo anterior de preventores, (figura 36). Es para 2K de presión de trabajo,

Este arreglo es instalado en pozos perforados en tierra. Como se muestra en la
figura este es un arreglo sencillo que consta de un carrete de trabajo con sus
respectivas líneas de matar y estrangular con dos preventores de arietes ya sean
ciegos, variables o de corte en la parte superior se encuentra el diverter.
Arreglo de preventores tipo Rd, RSRG 2K.
Figura. 37. Arreglo de preventores (modificado de American Petroleum

Institute).

Las figuras 37 y 36 son ocupadas para zonas de baja presión durante la

perforación y reparación. Estos arreglos son sencillos ya que solo cuentan con
preventores de arietes y el carrete de control, generalmente se ocupan en la
primera etapa de perforación donde no es común encontrar zonas de presión
anormal y el gradiente de presión de poro es constante.
7.4 Arreglo de preventores de mediana presión para pozos terrestres.
Arreglo de preventores tipo Rd, SRRAG 3K y 5K.

Institute).

La figura 38 esquematiza un arreglo de preventores, el cual es para 3K y 5K de

presión de trabajo en este caso el preventor rotatorio es opcional. Se debe tomar
en cuenta la distancia que existe en el contrapozo y la mesa rotaria a fin de
considerar la instalación de carretes espaciadores.
Arreglo de preventores tipo RSRAG 3K y 5K.
Figura. 39. Arreglo de preventores (modificado de American Petroleum Institute).

Este arreglo de preventores (figura 39). Es para una presión de trabajo de 3K y

5K, solo cambia la configuración de los preventores respecto al arreglo anterior
con las mismas condiciones de trabajo, en este arreglo generalmente el preventor
de arietes que se encuentra arriba del cabezal es un preventor de corte para
tubería. Estos arreglos son para rangos de trabajo de baja y media presión.
7.5 Arreglo de preventores para alta presión para pozos terrestres.

Arreglo de preventores tipo Rt, SRRRA 10K,15K, 20K.
Figura. 40. Arreglo de preventores (modificado de American

Petroleum Institute).

Arreglo de preventores tipo Rt, RSRRAG 10K,15K, 20K.

Institute).

Los arreglos de preventores anteriores (figura 40 y 41). Son del rango de 10K
hasta 20K de presión de trabajo, en las figuras se observa que en la configuración
únicamente cambia por la instalación del preventor rotatorio. Este arreglo es el que
se adapta mejor a las altas presiones de trabajo dado que su versatilidad
comprende un rango amplio de presión de trabajo manteniendo así la seguridad
de las instalaciones y el personal.
7.6 Instalación de preventores en plataformas con tirante de agua somero.
El criterio necesario para la selección de arreglos de preventores es el mismo en

ambientes terrestres y marinos someros ya que se usan los mismos arreglos con
la única diferencia en su instalación.
Dado que en ambientes marinos someros existe un tirante de agua no mayor a los
100 metros de profundidad no es posible instalar los preventores en el fondo del
tirante de agua dado que una de las limitantes es que el lecho marino contiene un
suelo fangoso el cual no es apto para la instalación de estos equipos; por tal
motivo es importante saber el lugar en el cual serán alojados los arreglos de
preventores durante las operaciones de perforación y reparación de pozos.
Figura. 42. Plataforma autoelevable recuperado

de (https://w5s.bnamericas.com 2010)

En el caso perforar mediante una plataforma petrolera tipo auto elevable (Jack up),
(figura 42). Los preventores se instalan en el piso de preventores y producción los
cuales se encuentra abajo del piso de perforación.
Figura. 43. Arreglo de preventores instalado en plataforma (tomado de apuntes

construcción de instalaciones petroleras, ing. Arístides Domínguez 2016).

Figura. 44. Arreglo de preventores instalado en plataforma (tomado de apuntes construcción de

instalaciones petroleras, ing. Arístides Domínguez 2016).

En las figuras 43 y 44, se ilustra un conjunto de preventores instalados en una

plataforma petrolera. El arreglo de preventores está instalado entre el piso de
preventores y el piso de producción.
En la figura 43, se muestra un arreglo de preventores usado en terminación y

reparación de pozos en diámetros de 13 5/8 para presión de trabajo de 10K en
adelante, se ilustra el acomodo del arreglo en una plataforma petrolera, como ya
se había mencionado dicho arreglo de preventores se instala en el piso de
preventores y el piso de producción. Se ilustra la distancia que existe entre cada
equipo y el modo correcto de usar el carrete espaciador así como la línea de matar
y estrangular.
En la figura 44, se muestra un arreglo de preventores usado en terminación y

reparación de pozos en diámetros de 13 5/8 para para presión de trabajo de 10K
en adelante, yacimientos con casquete de gas, la diferencia entre las dos figuras
anteriores es el uso del preventor rotatorio dado que en la figura z el arreglo es
para un yacimiento con casquete de gas es necesario el uso del preventor
rotatorio ya que esta herramienta controla el flujo de gas.
En las operaciones de perforación en plataformas petroleras el espacio necesario

para alojar equipos en limitado por tal motivo el arreglo de valvulas de control o
stand pipe se encuentra instalado en el piso de producción en forma vertical con el
fin de economizar espacio a diferencia de los proyectos de perforación en tierra el
arreglo de valvulas de control o stand pipe se instala a nivel de suelo junto a la
torre de perforación.

7.7 Ejemplo arreglo de preventores utilizados en el pozo KU-1001.
Figura. 45. Ejemplo de arreglo de preventores (programa de reparación mayor pozo KU-
1001, equipo multidisciplinario de perforación y terminación Pemex exploración y
producción).

CAPÍTULO 8
BOMBA KOOMEY
La bomba Koomey, (figura 46). Es una serie de acumuladores hidráulicos que

contienen fluido presurizado para operar en emergencias en el cierre de los
preventores, adicionalmente cuenta con un sistema auxiliar de energía a través del
uso de nitrógeno comprimido en cilindros, estos contenedores de energía se usan
para mejorar el tiempo de activación de los BOP´s, además de servir como
respaldo de potencia hidráulica en caso de una falla en las bombas.
Figura. 46. Bomba para operar preventores.
Las prácticas recomendadas API RP-16ERP-53 y el reglamento del servicio para
el manejo de minerales (MMS, por sus siglas en ingles), establecen los

requerimientos que se debe tener la selección adecuada de la unidad de potencia

de cierre- apertura en función del tamaño, tipo y número de elementos hidráulicos

que se operen.
8.2 Sistemas que compone a la bomba y funciones de la bomba Koomey.
La unidad acumuladora que acciona un arreglo de CSC, permite aplicar la

potencia hidráulica suficiente y necesaria para operar todos los preventores y las
valvulas hidráulicas instaladas hasta 2 ½ veces en capacidad volumétrica, los
siguientes elementos básicos a mencionar son los que componen a la unidad y
serán explicados más adelante en subcapítulos posteriores.
1. Depósito almacenador de fluido.

Cada unidad acumuladora tiene un depósito de fluido hidráulico, el cual
almacenan el fluido que se ocupa en la acción de cierre de los preventores y debe
tener el doble de capacidad del banco de acumuladores (botellas). Cuenta con dos
tapones de 4 pulgadas en cada extremo, que ayudan a observar el nivel interior
del fluido hidráulico cuando se descargan de las valvulas de cuatro pasos. Cuenta
con línea de succión para las bombas hidroneumáticas y la bomba hidroeléctrica
en la parte inferior del depósito y líneas de las valvulas de seguridad, en caso de
un incremento de presión dentro del sistema.
2. Acumuladores.
 Presión confinada de líquido hidráulico.
 Presión confinada de gas nitrógeno.
3. Fuentes de energía.
 Neumática (bombas operadas por suministro de aire).
 Hidráulica (bombas operadas por suministro eléctrico).
 Potencial (adicional respaldo con gas nitrógeno).
4. Unidades de apertura y cierre, valvulas de cuatro vías.
5. Consolas de control remoto.
 Piso de Perforación.
 Cuarto de control (Ejemplo: Superintendencia, muelle tubular, etc.).
 Descripción de partes del sistema Koomey, con energía adicional,
nitrógeno (N2).

Figura. 47. Esquema de la unidad acumuladora (manual de conexiones superficiales, UPM, Pemex
2010).

PARTE FUNCION
1. Acumuladores. Su presión de trabajo es de 3,000 lb/pg2 y la presión

de precarga con nitrógeno de 1,000 a 1,100 lb/pg²,
verificar la presión de precarga en cada botella cada
30 días, las botellas deben contener solamente
nitrógeno, ya que el aire y otros gases pueden causar
fuego o explosión.
2. Valvulas aisladoras. Normalmente deben estar abiertas para su operación

normal. Cerradas cuando desee aplicar una presión
mayor de 3,000 lb/pg2 y/o cuándo realice pruebas de
efectividad de tiempo de respuesta del sistema.
3. Válvula de seguridad. Está calibrada para abrir a 3,500 lb/pg2, donde al

romperse el dispositivo de seguridad descarga el fluido
en el tanque principal.
4. Filtro de suministro de aire. Debe limpiarlo cada 30 días o antes de ser necesario
(Polución de contaminación extrema).
5. Lubricador de aire. Debe usar lubricante SAE-10 o equivalente y ajustarlo

para que provea seis gotas de aceite por minuto,
además de revisarlo semanalmente.
6. Manómetro en línea de aire. Rango de presión de 0- 300 psi, este sistema

normalmente opera con 120 psi.
7. Interruptor de presión hidroneumático. Está regulado para cortar a 2,900 lb/pg2 en unidades
que cuentan con bombas neumáticas y eléctrica.
Cuando la presión en el sistema desciende a 2,700
lb/pg2 automáticamente permite que el aire fluya y
arranque la bomba. Para incrementar la presión de
corte, gire la tuerca que ajusta el resorte de izquierda
a derecha y cuando desee disminuirla gire de derecha
a izquierda.

8. Válvula para aislar el interruptor Esta válvula debe estar en posición cerrada. Cuándo
se requieran presiones mayores de 3,000 lb/pg2,
hidroneumático.
primero cierre la válvula que aísla la bomba eléctrica
(19) gire la válvula (25) hacia la derecha (alta presión)
y finalmente abra esta válvula, lo que permitirá
manejar presiones hasta de 5,500 lb/pg2.
9. Valvulas de suministro de aire a bombas Estas valvulas deberán estar en posición abiertas.
hidráulicas.
10. Valvulas de cierre en línea de succión. Estas valvulas deberán estar en posición abiertas.
11. Filtros en línea de succión. Debe limpiarlos cada 30 días o antes de ser necesario
(Polución de contaminación extrema.
12. Bombas hidroneumáticas impulsadas por Estas bombas operan con 125 lb/pg2 de presión de
aire. Cada lb/pg2 de presión de aire produce 60 lb/pg2
aire.
de presión hidráulica.
13. Motor eléctrico y arrancador de bomba El motor eléctrico opera con tensión eléctrica de 220 a
440 volts, 60 ciclos, tres fases; la corriente requerida
tríplex.
depende de la potencia del motor. El arrancador
acciona y para automáticamente el motor eléctrico que
controla la bomba triplex o dúplex; trabaja
conjuntamente con el interruptor manual de sobre
control para accionar o parar. El interruptor de control
(14) debe estar en la posición “auto”.
14. Bomba tríplex o dúplex accionado por motor

eléctrico.
15. Válvula de cierre en línea de succión. Esta válvula debe estar en posición abierta.
16. Filtro en línea de succión. Efectué su limpieza cada 30 días o antes si es

necesario.
17. Válvula de retención (check) Su función es permitir reparar el extremo hidráulico de

la bomba sin perder presión en el sistema.
18. Válvula aisladora de la bomba Debe estar abierta y sólo tiene que cerrarla cuando
vaya a generar presiones mayores de 3,000 Ib/pg2
hidroeléctrica.
con la bomba hidroneumática.

19. Interruptor de presión hidroeléctrica. El motor de la bomba hidroeléctrica arranca

automáticamente cuando la presión en el banco
acumulador desciende a 2,700 Ib/pg2 y para cuando la
presión llega a 3,000 Ib/pg2. Al ajustar la presión de
paro del motor eléctrico, quite el protector del tomillo
regulador y gírelo en sentido contrario a las manecillas
del reloj para disminuir la presión o en el sentido de las
mismas manecillas para incrementar la presión. Para
ajustar la presión de arranque del motor eléctrico quite
la tapa a prueba de explosión, purgue la presión del
sistema a la presión de arranque deseada y mueva la
rueda de ajuste hacia arriba, hasta que el motor
arranque.
20. Manómetro en el sistema acumulador. Rango de presión de 0- 6000 psi.
21. Filtro para fluido en el sistema acumulador. Efectúe su limpieza cada 30 días o antes si es
necesario.
22. Válvula reguladora y reductora de presión. Reduce la presión del sistema a 1,500 Ib/pg2, para
operar los preventores de arietes y las valvulas con
operador hidráulico. Para ajustar esta válvula, primero
afloje la tuerca candado de la manija y gírela hacia la
derecha para incrementar la presión y hacia la
izquierda para reducirla, observando siempre el
manómetro (24) al fijar la presión en el regulador del
múltiple de distribución; finalmente, apriete la tuerca
candado de la manija.
23. Manómetro en el múltiple de distribución de Rango de presión de 0-10,000 lb/pg2.
fluido.
24. RAM lock para aislar la válvula reductora de Debe estar en posición abierta, y cuando se necesite
aplicar presiones mayores de 1,500 Ib/pg2 a los
presión.(BY-PASS).
preventores de arietes, gírela a la posición de cerrada,
con esto se aísla la válvula.
25. Válvula reguladora y para preventor anular. Regula la presión para el preventor esférico. La
presión puede variar dependiendo del diámetro del
tubo contra el que cierra el preventor esférico.

26. Manómetro del preventor anular. Rango de presión de 0-3,000 Ib/pg2.
27. Valvulas de cuatro vías “barkesdale”. Permiten cerrar o abrir los preventores y las valvulas
hidráulicas instaladas.
28. Válvula de purga. Debe estar cerrada. Esta válvula debe abrirse cuando
se precargan las botellas del acumulador.
29. Caja de empalme de aire. Se usa para conectar las líneas de aire en el sistema a
las líneas de aire de ¼” que vienen del tablero de
control remoto.
30. Transmisor de presión del preventor anular. Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que
la presión del manómetro del preventor anular en el
tablero remoto sea igual a la del manómetro (27) del
sistema.
31. Transmisor de presión del múltiple de Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que
el manómetro de los preventores de arietes en el
distribución de fluido.
tablero remoto registre la misma presión que el
manómetro del sistema.
32. Transmisor de presión del sistema Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que
el manómetro que indica la presión del acumulador en
acumulador.
el tablero remoto registre la misma presión que el
manómetro del sistema.
33. Válvula neumática reguladora de presión Se utiliza para regular la presión de operación del
preventor esférico. El giro a la izquierda disminuye
preventor anular.
presión y a la derecha la incrementa. Vigile siempre el
manómetro cuando ajuste la presión.
34. Selector regulador de presión del preventor Se usa para seleccionar el tablero (unidad o control
remoto) desde donde se desea controlar la válvula
anular.
regulador.
35. Válvula de seguridad del múltiple de Está regulada para que abra a 5,500 lb/pg.
distribución de fluido.
36. Tapones del tanque de almacenamiento. Partes que operan en caso de usar el sistema de

energía adicional con N2.
37. Cilindros con nitrógeno.
38. Manómetro del banco de energía adicional.
39. Válvula maestra del banco de

energíaadicional.
Tabla 10. Partes y funciones de la bomba Koomey.
8.3 Acumuladores y tipos de fluidos hidráulicos.
Una unidad de cierre emplea cilindros que almacena fluido hidráulico bajo presión,
para que éste actúe hidráulicamente en el cierre de los preventores, (figura 48).
Existen dos tipos de fluido empleado:
 De presión confinada de líquido hidráulico.
Debe utilizarse un fluido hidráulico (aceite lubricante MH-150; MH-220, MH-
300, Turbina-15 y Turbina-9) que no dañe los sellos de hule que forman
parte del sistema de cierre y apertura. Estos aceites permiten la lubricación
de las partes que están en movimiento oscilatorio y en contacto con los
vástagos cromados para operar el cierre y apertura de los arietes de los
preventores, de las valvulas de 4 Vías, vástagos de las bombas
(Neumáticas y Eléctricas), así como de las valvulas hidráulicas.
 De presión confinada de gas nitrógeno.
El sistema adicional para el cierre de pozos conocido como sistema auxiliar
de respaldo de uso emergente, contiene una mezcla pura de Gas Nitrógeno
comprimido (N2), en donde los acumuladores almacenan energía potencial,
la cual al ser liberada controladamente es usada para efectuar un cierre
rápido de los preventores.

Figura. 48. Acumuladores de fluidos hidráulicos

(manual de conexiones superficiales de control,
Pemex 2010).
Se usan acumuladores tipo separador, usa un diafragma flexible (vejiga), el cual

es de hule sintético que es resistente a la carga de N2. Los acumuladores tienen
una capacidad interior volumétrica de 10 galones, y operativamente se considera
útil el 50 % de su capacidad, (figura 49).
Figura. 49. Cargas de los cilindros en operación recuperado

de (1.bp.blogspot.com 2016).

8.4 Fuente de energía.
La operación de la unidad acumuladora de preventores usa una fuente de energía

cinética potencial, la cual es de magnitud escalar que se asociada a un campo de
fuerzas. Esta energía se encuentra en estado de reposo y cuando se libera en
forma controladacierra o abre el arreglo de preventores y las valvulas hidráulicas
respectivamente. La unidad se energiza a través de la energía eléctrica,
neumática y potencial, a continuación se describen las dos primeras.
8.4.1 Respuesta de las bombas
Cada unidad acumuladora de cierre y apertura debe contar con una bomba
eléctrica y neumática que cumplan satisfactoriamente con los requisitos
siguientes:
 Con el banco de acumuladores bloqueado, las bombas deben ser

capaces de cerrar el preventor esférico contra la tubería en uso, y abrir
la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y mantener una
presión mínima final de 200 Ib/pg2 mayor a la presión de precarga de N2
en un tiempo de 2 minutos como máximo.
 Con el banco de acumuladores bloqueado, las bombas indicadas deben
ser capaces (cada una) de cerrar el preventor de arietes contra la
tubería en uso y abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación,
y mantener una presión mínima de 200 Ib/pg2 mayor a la presión de
precarga de N2 en un tiempo de 2 minutos como máximo.
8.4.2 Presión en las bombas neumática y eléctrica.
La unidad acumuladora se equipa con bombas que proporcione una presión de

descarga equivalente a la presión de operación para preventores de arietes de
1,500 lb/pg2 y para preventores esféricos de 1,500 a 700 lb/pg2, dependiendo del

fabricante y una máxima presión de trabajo de 3,000 lb/pg2 (By-Pass). Es una

cobinacion de bombas (aire y eléctrica) y operan a altas presiones con niveles de
fluido bajo, por lo general la bomba se equipa por dos bombas hidroneumaticas y
una eléctrica triplex.
Dichas bombas operan cuando la presion que se registra en los manómetros
deciende de 3000 psi a 2700 psi y 2600 psi respectivamente, con la finalidad de
volver a represionar el sistema hidráulico a un máximo de 2900 psi y 3000 psi
respectivamente para calibrar la unidad.
8.5 Sistema de potencia.
El sistema de potencia se compone de un sistema dual de aire, más generador de

energia de corriente electrica, el sistema dual consiste de un sistema de
compresor de aire más un tanque de almacenamiento que se separa por medio de
valvulas de contraflujo de los compresores de aire.
El equipo dual eléctrico cosiste de un sistema normal de energía eléctrica más un

generador independiente, adicionalmente se tiene un sistema dual aire-nitrogeno
que consiste de un qwquipo de aire más un conjunto de cilindros que contiene N2
a presión (energía adicional) y un sistema dual eléctrico-nitrógeno que consiste del
sistema de corriente eléctrica más un conjunto de cilindros que contenie N2 a
presión.
8.6 Sistema auxiliar de cierre de preventores.
8.6.1. Cierre de preventor usando el sistema de nitrógeno (N2).
Como se vio en capítulosanteriores hay un sistma auxiliar de emergencia que

activalos preventores en caso que la unidad de alta no se encuentre en
condicioines de operacion y tiene como función accionar los preventores con
ayuda de gas nitrogeno a alta presion que se almacena en cilindros de la unidad

Koomey, se tienen ciertos procedimientos por seguirpara poder realizar la

operación:
Antes de usar el N2:
 Revise que las valvulas de los cilindros y la válvula general de N2 estén

cerradas.
 Nunca opere las valvulas “barkesdale” de una posición a otra (abrir a cerrar
o viceversa) estando la línea represionada con N2. (Puede derivar en un
incidente).
 Es recomendable purgar lentamente la presión por medeiode la válvula No.
29 antes de realizar cualquier operación en el sistema de la unidad de
cierre.
 Observar el cierre del preventor y de inmediato cierre las valvulas del N2.
Al momento de trabajar con el N2:
Para explicar el procedimiento de cierre con el sistema auxiliar se apoya con el

esquema de la bomba Kommey antes mencionado para identificar el paso en la
parte mencionada.
1. Quitar los tapones laterales de 4” (36) del tanque de almacenamiento.

2. Verificar que la válvula de purga (28) esté cerrada y que ninguna válvula
actuadora “barkesdale” (27) esté parcialmente activada.
3. Aislar el banco de acumuladores (cerrar) con la válvula (18).
4. Posicionar en alta la válvula de by-pass (24).
5. Cerrar la válvula actuadora “barkesdale” del preventor seleccionado y
posicionar el actuador “barkesdale” que acciona la válvula hidráulica de la
línea de estrangular.
6. Abrir la válvula del cilindro de N2 (37) que se selecciona, observando que
tenga una presión mínima de 1,200 lb/pg2 en el manómetro del banco de
acumuladores (38).

7. Abrir la válvula general de N2 (39), verifique el cierre del preventor. Una vez
accionado, cierre la válvula del cilindro de gas N2 (39).
8.7 Acción de la válvula actuadora.
Estas valvulas etan diseñadas para poder permitir el paso del fluido hidraulico
hacia el arreglo de preventores y valvulas hidraulicas, la valvula barkersdale tiene
internaamente cuatro vias de flujo las cuales derivan el flujo del fluido hidraulico a
la posicion preestablecida y es un mecanismo que opera con presion balanceada
ya que no requieren ni utilizan baleros, consiste en pistas pulidas con
rodillos,ademas son valvulas de retencion y no permiten un retroceso de presion al
abrir o cerrar los BOP´s se lubrican con el missmo fluido empleado para operar la
koomeyy pueden ser desarmadas si ser desconectado el manifold de control.
Puede operarse en temperaturas desde –53.8° a 71°C, (figura 50).Válvula
actuadora de cuatro vías.
Como hemos dicho, consta de 4 vías de paso, las cuales son las siguientes:
 Vía 1: es la entrada de la fuente de energía de la unidad acumuladora.

 Vía 2: es el paso del fluido represionado, hacia el preventor.
 Vía 3: es el paso de retorno del fluido, desde el preventor.
 Vía 4: es la descarga del fluido, al depósito de la unidad acumuladora.

Figura. 50. Válvula de cuatro vías. (programa de capacitación Well cap, petróleos mexicanos, PEP-
upmp, certificado por la IADC).
8.7.1 Posiciones de la válvula.
 “Abrir”.
Esta posición es la entrada de fluido represionado, hacia la cámara de apertura del
pistón en el bonete del preventor.
 Posición “Neutral”.
Esta posición es la que se emplea para bloquear la presión de entrada, no se
recomienda cuando se esté operando la unidad acumuladora.
 Posición “Cerrar”.
Esta posición es la entrada de fluido represionado, hacia la cámara de cierre del
pistón en el bonete del preventor.
Las pociciones mencionadas estan rotuladas en la palanca para poder se

identificada la pocición correcta de trabajo.

8.8 Requerimientos de válvula, múltiples, conexiones y líneas.
La unidad acumuladora debe estar equipada para permitir:
• Aislar el suministro de energía eléctrica y neumática, de las botellas

acumuladoras.
• Las valvulas actuadoras de operación deben estar claramente
marcadas e identificadas.
• Cada válvula actuadora de operación de los preventores, debe estar
en posición “abierta” (nunca en posición neutral) durante las
operaciones de intervenciones a pozos.
• La válvula actuadora para operar el preventor con arietes ciegos y
ciegos de corte debe estar protegida, libre y fácil acceso para
permitir la completa operación desde el panel del control remoto.
Las valvulas, conexiones, líneas y demás accesorios deben estar construidos de
acero, para poder operar operar con una presión mayor o igual a la presión
máxima de trabajo de hasta 5,000 Ib/pg2, cada multiple debe contar con valvulas
de paso completo donde se puedan conectar con facilidad las lineas de fluido
hidráulico.
8.9 Consola de control remoto y recomendaciones.
La consola es un control remoto ayuda a operar el arreglo de preventores con

facilidad, además de las valvulas hidráulicas de las CSC, tiene integrado un
esquema del arreglo que se emplea y cada plataforma, equipo terrestre, lacustres
y de aguas profundas debe contar con el número suficiente de tableros de control
remoto, ubicados estratégicamente. Estas consolas están ubicadas en el piso de
perforación y otra en un lugar de fácil acceso.
Al término de cada instalación del arreglo de preventores, deberán efectuarse

todas las pruebas de apertura y cierre desde esta unidad y posteriormente desde
cada estación de control remoto que se encuentre en operación, para verificar el
funcionamiento integral del sistema, (figura 51).

Figura. 51. Esquema y partes que componen a la consola remota de control de preventores,
(programa de capacitación Well cap, petróleos mexicanos, PEP-upmp, certificado por la IADC).

CONCLUSIONES- RECOMENDACIONES
La seguridad dentro de los equipos de perforación terrestres y marinos es un

punto muy importante, pues de ello depende la eficiencia del trabajo tanto del
personal como de los equipos dentro de las instalaciones, por tal motivo se toman
las medidas necesarias para garantizar la integridad del personal e instalaciones.
El sistema de preventores tiene como finalidad asegurar el pozo durante todas sus
etapas. Es el principal equipo encargado de brindar la seguridad ante un influjo de
fluidos no deseados al pozo en proyectos de perforación.
La realización de este estudio aporta los conocimientos para identificar la posición,

funcionamiento y capacidades del sistema de control de brotes (BOP’S) tanto en
tierra como en costa fuera en ambientes someros con el fin de identificar cuáles
son sus diferencias de instalación y poseer el criterio necesario para la selección
del arreglo de preventores que cumpla con los requisitos de seguridad necesarios
a fin de mantener las operaciones de perforación integras en todo momento.
Por otra parte, se expuso los componentes que integran los arreglos de
preventores, las variables que existen en ellos a fin de tener una amplia gama de
opciones que cumplan con los requisitos de trabajo específicos que se puedan
presentar en ambientes hostiles.
Se proporcionó la información necesaria para conocer cada uno de los

componentes de la bomba Koomey la cual es de suma importancia conocer ya
que es la encargada de energizar los preventores.
Es recomendable que para la selección de preventores se consideren varios

aspectos de seguridad y características del pozo, a fin de tener un óptimo control
del pozo en caso de un influjo en las distintas etapas de perforación, reparación y
producción.

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura. 1 Ventana operativa (guía para predicción de geopresiones UNAM 2010). --------- 6
Figura. 2. Presión de Poro, Esfuerzo Efectivo y Sobrecarga ------------------------------------- 8
Figura. 3Reventón de un pozo (manual de control de pozos, well control pág. 80) ---------- 9
Figura. 4 Siniestro (sistema prevención de reventones IFSSA 2016) -------------------------- 10
Figura. 5 Cabezal soldable (conexiones superficiales de control, Pemex 2010) ------------ 16
Figura. 6. PSL recomendado para cabezales y árbol de producción (manual conexiones
superficiales de control, Pemex 2010) ----------------------------------------------------------------- 18
Figura. 7. Bops MSP 〖29〗^(1"⁄2), 500 psi, (Manual de conexiones superficiales de
control, Pemex 2010). -------------------------------------------------------------------------------------- 20
Figura. 8. Esquema del sistema desviador (manual de conexiones superficiales de control,
Pemex 2010) ------------------------------------------------------------------------------------------------- 21
Figura. 9. Desviador de flujo (manual de conexiones superficiales de control, Pemex
2010) ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22
Figura. 10. Preventor esférico tipo Hydrill tipo GK (manual de conexiones superficiales de
control, Pemex 2010). -------------------------------------------------------------------------------------- 25
Figura. 11. Preventor esférico Cameron tipo DL (manual de conexiones superficiales de
control, Pemex 2010). -------------------------------------------------------------------------------------- 26
Figura. 12. Elastómero del preventor esférico (guía para la selección del elemento
sellante, Pemex 2013) ------------------------------------------------------------------------------------- 28
Figura. 13 Preventor rotatorio (www.slb.com) -------------------------------------------------------- 31
Figura. 14. Preventor de arietes en tierra, instalado en pozo. ------------------------------------ 32
Figura. 15. Preventores sencillos se arietes marca Cameron tipo U y UM. Manual de
conexiones superficiales de control. (p. 57). Ing. D. Blacio, Ing. A. Sánchez, 2010.
Derechos reservados 2010 UPMP. Tercera edición. ----------------------------------------------- 34
Figura. 16. Preventor de arietes ciegos y de corte. Preventores de reventón, por Rick Von
Flatern, 2016. www.slb.com/defining ------------------------------------------------------------------- 37
Figura. 17. Empaque frontal de Ariete para tubería anular para preventor tipo “U ---------- 44
Figura. 18. Arietes ciegos. ------------------------------------------------------------------------------- 47
Figura. 19. Preventor doble de arietes ciegos. ------------------------------------------------------- 48
Figura. 20. Ariete ciego de corte segmentado. ------------------------------------------------------ 49
Figura. 21. Ariete ciego de corte. ------------------------------------------------------------------------ 49
Figura. 22. Representación del funcionamiento de preventor de ariete de corte ------------ 50
Figura. 23. Proceso de corte de tubulares. ----------------------------------------------------------- 51
Figura. 24. Carrete de control con salidas laterales (manual de conexiones superficiales,
UPM, Pemex 2010 ------------------------------------------------------------------------------------------ 53
Figura. 25. Carrete espaciador. (manual de conexiones superficiales, UPM, Pemex 2010)
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 55
Figura. 26. Estrangulador positivo. (manual de conexiones superficiales, UPM, Pemex
2010) ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 56
Figura. 27. Estrangulador variable hidráulico (manual de conexiones superficiales, UPM,
Pemex 2010) ------------------------------------------------------------------------------------------------- 57
Figura. 28. Estrangulador variable de aguja tipo manual. (manual de conexiones
superficiales, UPM, Pemex 2010) ----------------------------------------------------------------------- 57

Figura. 29. Porta estrangulador variable o positivo (manual de conexiones superficiales,

UPM, Pemex 2010) ----------------------------------------------------------------------------------------- 58
Figura. 30. Válvula de compuerta y elementos que la componen (manual de conexiones
Figura. 31. Dimensiones las valvulas de compuerta (manual de conexiones superficiales,
UPM, Pemex 2010) ----------------------------------------------------------------------------------------- 61
Figura. 32. Nomenclatura de una brida (Manual de conexiones superficiales, UPM,
Pemex 2010) ------------------------------------------------------------------------------------------------- 62
Figura. 33. birlo, esparrago y tuerca. (Manual de conexiones superficiales, UPM, Pemex
2010) ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 64
Figura. 34 Línea de matar y estrangular. -------------------------------------------------------------- 67
Figura. 35. instalación de arreglo de preventores. -------------------------------------------------- 70
Figura. 36. Arreglo de preventores (modificado de American Petroleum Institute) ---------- 71
Figura. 38. Arreglo de preventores (modificado de American Petroleum Institute). --------- 73
Figura. 39. Arreglo de preventores (modificado de American Petroleum Institute ----------- 74
Figura. 41. Arreglo de preventores (modificado de American Petroleum Institute)---------- 77
Figura. 42. Plataforma autoelevable. ------------------------------------------------------------------- 78
construcción de instalaciones petroleras, ing. Arístides Domínguez 2016 -------------------- 79
construcción de instalaciones petroleras, ing. Arístides Domínguez 2016 -------------------- 80
Figura. 45. ejemplo de arreglo de preventores (programa de reparación mayor pozo KU-
1001, equipo multidisciplinario de perforación y terminación Pemex exploración y
producción) --------------------------------------------------------------------------------------------------- 82
Figura. 46. Bomba para operar preventores. --------------------------------------------------------- 83
Figura. 47. Esquema de la unidad acumuladora (manual de conexiones superficiales,
UPM, Pemex 2010). ---------------------------------------------------------------------------------------- 85
Figura. 48. Acumuladores de fluidos hidráulicos ---------------------------------------------------- 91
Figura. 49. Cargas de los cilindros en operación. --------------------------------------------------- 91
Figura. 50. Válvula de cuatro vías. (programa de capacitación Well cap, petróleos
mexicanos, PEP-upmp, certificado por la IADC) ---------------------------------------------------- 96
Figura. 51 Esquema y partes que componen a la consola remota de control de
preventores, (programa de capacitación Well cap, petróleos mexicanos, PEP-upmp,
certificado por la IADC). ----------------------------------------------------------------------------------- 98

ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 1. Guía para la selección del elemento sellante (Pemex 2013). ------------------------- 27
Tabla 2 Volumen de fluido para operar preventores anulares. ----------------------------------- 30
Tabla 3. Capacidad de carga en arietes anulares --------------------------------------------------- 45
Tabla 4. Rango de cierre de arietes variables. ------------------------------------------------------- 46
Tabla 5. Diámetro de Preventores de arietes Hydrill y rangos de presión. -------------------- 46
Tabla 6. Dimensiones y rangos de las valvulas de compuerta. (Manual de conexiones
Tabla 7. Anillos para valvulas (Manual de conexiones superficiales, UPM, Pemex 2010)64
Tabla 8. Altura de aristas de espárragos o birlos. -------------------------------------------------- 65
Tabla 9. Rangos de presión de trabajo (manual de conexiones superficiales, Pemex). --- 69
Tabla 10. Partes y funciones de la bomba koomey. ------------------------------------------------ 90

BIBLIOGRAFÍA
1. Manual de conexiones superficiales de control, Unidad de perforación y

Mantenimiento de Pozos, Gerencia de Ingeniería y Tecnología 2010.
2. Manual de control de pozos, well control international, WCI 2011.
3. Manual de control de pozos, SLB 2001.
4. Estandarización de conexiones superficiales de control (manual de

referencia), gerencia de tecnología, subdirección de perforación y
mantenimiento de pozos 2003.
5. Recommended Practices for Blowout Prevention Equipment Systems for

Drilling Wells, API RECOMMENDED PRACTICE 53, thrd edition 1997.
6. Edgar Bermúdez Serrano (2013). Terminación de Pozos Inteligentes.

Universidad Nacional Autónoma de México, Ciudad de México, México.
7. GUÍA PARA REALIZAR ACTIVIDADES DE SEGUIMIENTO DE LA

INTEGRIDAD DE POZOS, lineamientos de perforación de pozos, Comisión
Nacional de Hidrocarburos 2016.
8. Guía para la predicción de Geopresiones (Presión de sobrecarga, poro,

fractura), tomo 1 de los apuntes de diseño de perforación gerencia de
ingeniería de Pemex.

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

SEMINARIO DE ACTUALIZACIÓN CON OPCIÓN A TITULACIÓN DE

SELECCIÓN DE PREVENTORES Y APLICACIÓN

TESIS A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE

DE LEÓN CANCINO DIEGO ABRAHAM

ESPÍNDOLA NAVARRETE ALDO STEFAN

FRAGOSO GONZÁLEZ BRENDA ANEL

VARGAS MENES ANTONIO

CIUDAD DE MÉXICO OCTUBRE DE 2018

Uno de los factores más importantes al realizar un proyecto de perforación de un

Al momento de perforar un pozo la situación más crítica y peligrosa que puede

Sin embargo, existen diversos factores que ayudan al personal en turno a

En dicho caso de un brote existen métodos y equipos para controlarlo y

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 Exponer la importancia de los preventores en la perforación del pozo.

La realización de este estudio se debe a los riesgos que se corren ante la

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La seguridad es una de las políticas empresariales más importantes de la Unidad

Salvaguardar la seguridad del personal que desarrolla las diferentes actividades

Uno de los principales aspectos es proporcionar capacitación necesaria a todo el

1.2 Influjo y Descontrol.

Se define como el ingreso de fluido de formación al pozo, provocado por una

1.2.1 Predicción de la Presión de Formación.

En la figura 1, se observa un ejemplo de la ventana operativa, se indica el

5 “La Técnica al Servicio de la Patria”

garantizar la seguridad en la superficie con base a las zonas de presión anormal

Figura. 1. Ventana operativa (guía para predicción de geopresiones, UNAM 2010).

La presión de fluidos de la formación está en función de un gradiente que depende

 Presión normal: Es aquella que es igual a la presión que ejerce una

6 “La Técnica al Servicio de la Patria”

un mayor volumen de agua en un menor espacio poroso. Tal fenómeno

Las siguientes fuentes de información sirven para la predicción de presiones de

1) Información geológica, sísmica e histórica.

1.3 Conceptos Generales de Presión.

Presión: Por definición, es la fuerza que se ejerce por unidad de área.

Presión Hidrostática: Presión que ejerce la columna de fluido (sin movimiento) a

7 “La Técnica al Servicio de la Patria”

Presión de Fractura: Cantidad de presión que se requiere a fin de deformar de

Esfuerzo Efectivo: Esfuerzo generado por el contacto grano a grano en la matriz

Presión de Sobrecarga: Es el peso de la columna de la roca más los fluidos

Figura. 2. Presión de Poro, Esfuerzo Efectivo y Sobrecarga.

8 “La Técnica al Servicio de la Patria”

1.4 Control del Pozo.

Durante las actividades de perforación, terminación y reparación del pozo

Los componentes que se instalan son: Cabezales de tuberías de revestimiento,

La función de estas conexiones superficiales de control es la de acumular la

Figura. 3. Reventón de un pozo (manual de control de

9 “La Técnica al Servicio de la Patria”

En caso contrario de no detectar a tiempo el brote y no se apliquen las medidas

Figura. 4. Siniestro (sistema prevención de reventones IFSSA 2016).

Por otro lado, la manifestación de un brote confirma la presencia de hidrocarburos,

 Fluido de perforación ideal.

10 “La Técnica al Servicio de la Patria”

La definición de control de pozos es mantener la presión de la formación debajo

1.5 Causas de un Brote.

Durante la actividad de perforación, reparación o producción existe la posibilidad

Las causas más habituales de un brote son: