PROYECTO TALLER MINERO

Caso 1 – Mina Subterránea

NOMBRE: Paulina Reyes Gutiérrez

Pablo
Sofia
Enzo
CARRERA: Ingeniería en Minas
ASIGNATURA: Taller Minero 2
PROFESOR: María Virginia
FECHA:

INDICE
6 Determina tipos de equipos de carguío de acuerdo a las necesidades del plan
minero y parámetros técnicos - geométricos de la explotación
7 Determina tipos de equipos de transporte de acuerdo a las necesidades del
plan minero y parámetros técnicos - geométricos de la explotación
8 Determina índices operacionales para los procesos de carguío y transporte
9 Determina distancias de transporte hacia planta de chancado y botaderos
10 Calcula rendimiento efectivo de equipos de transporte (ton/hr)
11 Calcula rendimiento efectivo de equipos de carguío (ton/hr)
12 Dimensiona cantidad de equipos (carguío y transporte) necesarios para
cumplir con plan de producción
20 Define equipos auxiliares a las operaciones de carguío y transporte de
materiales
21 Determina la necesidad de combustible para los equipos de transporte
23 Define servicios de mantención de neumáticos (proyecto rajo abierto) o
elementos de fortificación (proyecto subterránea)
24 Determina mano de obra (personal y costos) asociados a las operaciones de
tronadura, servicios mina, y carguío y transporte de materiales (operadores de
equipos , supervisores, etc)
25. Determina costos horario (us$/hr) y unitario (us$/ton) de las operaciones de
carguío
26. Determina costos horario (us$/hr) y unitario (us$/ton) de las operaciones de
transporte
28 Define protocolos de seguridad de las operaciones de tronadura, carguío y
transporte y servicios auxiliares.
29 Organiza en tabla y gráficos información y resultados del proyecto, de
acuerdo a los requerimientos del mismo

QUE ES UN LHD
 UnLHD  es  un  equipo  de  carga,  transporte  y  descarga,  diseñado 
especialmente para el manejo de material en minería subterránea.  
La escasez de espacio que  caracteriza  a  una  faena  subterránea  es  el  factor  más 
determinante sobre el diseño del LHD, lo que se  traduce en máquinas de perfil singular, 
muy  bajas, angostas, largas, articuladas al centro y con el  operador  ubicado en 
posición  perpendicular al eje longitudinal del equipo. 
El largo, en apariencia exagerado del LHD, es lo que le permite soportar su gran capacid
ad de carguío; su bajo  centro  de  gravedad  ayuda  a  dar estabilidad  al  vehículo  y, 
su  diseño  articulado  es  lo  que  le  permite  movilizarse  sin  problemas  en  las 
angostas  galerías  de  ángulos pronunciados. 

PARTES DE UN LHD
• Motor
• Convertidor de torque
• Transmisión
• Frenos
• Dirección
• Servicios hidráulicos
• Sistema hidráulico general
• Cabina del operador
• Balde

SELECCIONAR EL EQUIPO LHD MAS APROPIADO, DIESEL O ELÉCTRICO

 Las dimensiones máximas  del  equipo  deben  ser  de  acuerdo  al  tamaño  de 
las 
galerías o, definición del tamaño de las galerías, de acuerdo al LHD seleccionado
.
 La capacidad de carguío y transporte del material es de acuerdo a lo especificad
o
 Debe haber una adecuada  visibilidad  para  el  operador,  de modo  de  realizar 
una  conducción segura.
 Debe poseer sistemas mecánicos (frenos, sistema hidráulico, chasis ) potentes.
 Tener una mínima emisión de gases por el tubo de escape, en el LHD diesel.
 Poseer manutención sencilla. 
 Tener bajos niveles de ruido y vibraciones. 
 Poseer una adecuada  distribución  de materiales  combustibles, 
para minimizar el  riesgo de incendio.
  Entregar seguridad y comodidad para el operador del equipo. 
 Debe realizarse un completo análisis económico y de productividad, sin olvidar q
ue 
el equipo tiene una capacidad limitada y que, si es sobrecargado, se disminuye s
u  vida útil, encareciendo al mismo tiempo los costos de mantención.
SELECCION DE TAMAÑO DE UN LHD

La selección del tamaño de un equipo LHD va a ser en función de

“layout” posible, es decir, de la disposición espacial que se tenga dentro de las
labores de una mina.
Asise logrará tener una estabilidad entre el tamaño de labores y el tamaño del
equipo. Además se deben considerar las dimensiones según el Código de Minería
(Título III, capítulo segundo). Pero en general, existen recomendaciones prácticas:
 Ancho galería: ancho del equipo + 1.5 (m)
 Altura galería: altura del equipo + 1.3 (m)
 Largo estocada (visera – centro calle): altura tunel + largo de la maquina
 Radio de curva (para velocidades adecuadas) ∶ 2.5 ∗ (RI + RE)/2
 RI: radio de curva interno (m)
 RE: radio de curva externo (m)
 TIPOS DE EQUIPOS DE CARGUIO
De acuerdo a las necesidades del plan minero y parámetros técnicos,
enfocándonos así en la minería subterránea como foco de nuestra investigación, dicha
maquinaria utilizada para la realización de las correspondientes labores de carguío en
faena; son algunas de las siguientes:

 Teniendo en cuenta que nuestro equipo de carguío debe poseer una

Capacidad de acuerdo a las necesidades del plan minero equivalente a 7.36
Toneladas, lo que es igual a 7.360 kilogramos.

 LH621
 LH209L
 Scooptram ST18: Cargadora de interior
TIPOS DE EQUIPOS DE TRANSPORTE
 De acuerdo a las necesidades del plan minero y parámetros técnicos,
enfocándonos así en la minería subterránea como foco de nuestra investigación, dicha
maquinaria utilizada para la realización de las correspondientes labores de transporte en
faena; son algunas de las siguientes:

 TH315

 TH540
 TH680
INDICES OPERACIONALES PARA LOS PROCESOS DE CARGUIO
Y TRANSPORTE

Los objetivos de los Indices Operacionales en minería son medir la efectividad de

procesos ya existentes es decir Identificar el estado del sistema, comparar
diseño/operación y optimizar procesos. La ingeniería de procesos mediante la definición
de la flota de equipos. Mantención electromecánica y el reemplazo oportuno y adecuado
de equipos mineros.
Como una forma de control y evaluación de gestión es necesario conocer los
estatus operacionales en que se encuentran los equipos durante el periodo a evaluar,
pues será este desglose de tiempos el utilizado para calcular los distintos Indices
Operacionales que se requieren para la evaluación.
En este marco se encuentra la Norma Asarco que rige la operación en si y el
sistema Dispatch, esta norma clasifica y describe en detalle cada uno de los estatus en
que se encuentran los equipos en operación durante un periodo determinado de tiempo.
A continuación, se muestra la escala de tiempo según Norma Asarco.
Cuyos tiempos se define de la siguiente forma:
 T. Reserva PO Tiempo Nominal : Tiempo durante el cual el equipo se encuentra
físicamente en faena.

 Tiempo Mecánica : En este ítem se encuentran los tiempos destinado tanto para
Mantenciones Programadas y/o Reparaciones Electromecánicas de terreno.

 Tiempo Disponible : Tiempo en que el equipo está habilitado y en buena

condiciones electromecánicas para operar.

 Tiempo en Reserva : Es aquel tiempo en donde el equipo estando en

condiciones mecánicas de operación no es utilizado en labores productivas, ya
sea por falta de operador o superávit de equipo en ese momento.

 Tiempo Operativo : Corresponde al tiempo que el equipo se encuentra operando

en faena (con operador)

 Efectivo : Tiempo que el equipo se encuentra realizando labores puras de

producción (sin colas). Realiza tarea para la que fue adquirido.

 Demoras Programadas (DP) : Tiempo de detención Programada, Cambios y

Medios Turnos.

 Demoras No Programadas (DNP) : Tiempo de Detención No Programada,

principalmente petróleo (camiones) y acomodos o limpiezas de cancha (palas).
  Perdidas Operacionales (PO) : Tiempo de Perdidas Operacionales, en donde el
equipo se encuentra esperando en pala y/o chancado para camión y espera por
camión para palas.

De la escala de tiempos se determinan los indices operaciones que se muestran a

continuación.

 Disponibilidad Mecánica : Fracción porcentual del tiempo nominal en que el

equipo se encuentra en condiciones mecánicas para operar.

 Utilización Efectiva : Corresponde a la fracción porcentual del tiempo disponible

en donde el equipo se encuentra en producción pura.

 % PO : Fracción porcentual del tiempo disponible en que el equipo genera

Perdidas Operacionales (colas).

 % Reserva : Fracción Porcentual del tiempo disponible en que el equipo se

encuentra en estatus de Reserva.

A partir de los indices operacionales podemos desprender la fórmula de

Rendimiento Efectivo.
 Factores, en general porcentuales, que permiten realizar un control sobre
los procedimientos de trabajo y eficiencia de los diferentes equipos presentes, tanto de
carguio como de transporte.
Los indicadores permiten realizar un control de gestión e identificar los
entes responsables de los tiempos no productivos, con el fin de ser una
herramienta de planificación para planificar proyectos futuros.
Dentro de estos se entrega como recomendación:

 Disponibilidad Física deberá ser superior al 85%.

 Utilización no deberá bajar del 50%, entre 50 y 60% es aceptable, sobre el 60%
es ideal.
 Debemos considerar que para el buen desempeño del equipo se debe contar con
adecuadas vías de tránsito, tanto en calidad de las pistas de rodado,
pendientes, ventilación (Q=0,047m3/HP‐s o Q=100CFM/HP) y en espacio
(estaciones de seguridad o refugios, talleres y estocadas para maniobras). Esto
garantizará que el equipo pueda circular con la mayor libertad posible, sin
interrupciones ajenas al funcionamiento propio
 DISTANCIA DE TRANSPORTE HACIA PLANTA DE CHANCADO
Y BOTADEROS

CR1 Estocada de carguío

100 M 5

15 M

100 M 4
15 M

100 M 3
15 M

100 M 2

15 M

100 M 1

Tiempo final de ida y regreso respecto a distancia de transporte hacia planta de chancado y botadores

 TIEMPO DE CICLO = T. CARGA + T.IDA + T. REGRESO + T. DESCARGA + T. MANIOBRA

 TIEMPO DE CICLO = 0.5 MIN + 0.25 MIN + 0.25 MIN = 1 MIN

 TIEMPO DE CICLO = 1 MIN = 0.017 HRS

 TIEMPO DE IDA O REGRESO = DISTANCIA

VELOCIDAD
 TIEMPO DE CICLO ESTOCADA 5 = T.IDA = 0.130 KM = 0.0065
20 KM/HR

T. REGRESO = 0.130 KM = 0.0052

25 KM/HR

TIEMPO COMPLET0 = 0.017 + 0.0065 + 0.0052 = 0.0287 HRS

 TIEMPO DE CICLO ESTOCADA 4 = T.IDA = 0.115 KM = 0.00575

20 KM/HR

T. REGRESO = 0.115 KM = 0.0046

25 KM/HR

TIEMPO COMPLET0 = 0.017 + 0.00575 + 0.0046 = 0.02735 HRS

 TIEMPO DE CICLO ESTOCADA 3 = T.IDA = 0.100 KM = 0.005

20 KM/HR

T. REGRESO = 0.100 KM = 0.004

25 KM/HR

TIEMPO COMPLET0 = 0.017 + 0.005 + 0.004 = 0.026 HRS

 TIEMPO DE CICLO ESTOCADA 2 = T.IDA = 0.115 KM = 0.00575

20 KM/HR

T. REGRESO = 0.115 KM = 0.0046

25 KM/HR

TIEMPO COMPLET0 = 0.017 + 0.00575 + 0.0046 = 0.02735 HRS

 TIEMPO DE CICLO ESTOCADA 1 = T.IDA = 0.130 KM = 0.0065

20 KM/HR
 T. REGRESO = 0.130 KM = 0.0052
25 KM/HR

TIEMPO COMPLET0 = 0.017 + 0.0065 + 0.0052 = 0.0287 HRS

RENDIMIENTO EFECTIVO
PARÁMETROS QUE AFECTAN EL MEJOR RENDIMIENTO Y DIMENSIÓN DE LOS EQUIPOS

 Largo: Este parámetro influye en la operación de giro hacia una estocada

de carguío. El equipo debe realizar el carguío en dirección recta hacia el
material quebrado. Si el largo del equipo es mayor que el largo de la estocada de
carguío necesariamente deberá realizar una maniobra adicional, de modo de
enderezarse y no cargar en forma quebrada. Desde este punto de vista, se
ve favorecido el equipo eléctrico puesto que es más corto y, por lo tanto,
es más rápido su posicionamiento correcto frente al mineral.

 Ancho: El mejor desplazamiento del equipo en las labores se obtiene en la

medida que el espacio que queda entre el equipo y las cajas de la labor sea
máximo. El equipo eléctrico, por el hecho de ser más angosto posee, más de
espacio libre a cada lado de la labor, por lo que su maniobrabilidad es mejor
desde este punto de vista.

 Alto: Al igual que con el ancho, mientras menor sea la altura del equipo se tendrá
un mejor desplazamiento de él en las labores, dado el mayor espacio libre que se
 origina. Desde este punto de vista, se ve favorecido el LHD diesel, ya que posee
un perfil de más baja altura.

 Tamaño del balde: La visibilidad del operador se ve afectada grandemente por la

forma y tamaño del balde, y a mayor visibilidad mejor será la maniobrabilidad del
equipo. El LHD eléctrico, por tener una mayor altura posee más problemas
de visibilidad por efecto del material transportado en el balde.

 Velocidad máxima: Por razones de seguridad y operacionales no se permite a

un equipo excederse de una cierta velocidad limite, aun cuando
técnicamente sea capaz de superarla, generalmente los equipos usan la
segunda y tercera marcha durante el transporte, y ocasionalmente cambian a
cuarta cuando la distancia es mayor de 45 m.

 Esfuerzo de tracción: El esfuerzo de tracción disponible para el

movimiento del equipo, depende del peso que actúa sobre sus ejes
motrices y del contacto existente entre el terreno y los neumáticos, de tal
forma que el esfuerzo de tracción máximo será función del coeficiente de
adherencia posible de alcanzar.

 La maniobrabilidad del LHD eléctrico es mejor que la del LHD diesel,

desde este punto de vista, puesto que el primer equipo posee NO ‐SPIN en las
cuatro ruedas, lo que permite que ninguna de ellas resbale, cuando la adherencia
entre el piso y los neumáticos no es normal. El LHD diesel posee NO ‐SPIN
solo en las ruedas traseras.

 Estado y construcción del piso: El objetivo que cumplen los pisos de

circulación es distinto, ya sea para las calles o zanjas. En las calles, el piso debe
permitir al equipo deslizarse libremente, sin que existan baches que
interrumpan la buena maniobrabilidad del LHD. En las zanjas, deben impedir
que durante el carguío del balde se produzca una excavación innecesaria
que pudiera disminuir el rendimiento de la operación. El LHD eléctrico,
 debido a su menor peso, produce menos daños en los pisos, razón por la cual
su maniobrabilidad es mejor.

 Curvas de alta velocidad: El diseño de la curva de alta velocidad es quizás el

factor más importante que afecta a la maniobrabilidad de un equipo LHD,
puesto que éste está girando constantemente durante los ciclos de producción.

 En base al espacio libre que queda a cada lado, entre el equipo y las cajas de las
labores, el LHD eléctrico posee una mejor maniobrabilidad que el LHD diesel.

 De acuerdo al ángulo de giro optimo desarrollado por el equipo, la mejor

maniobrabilidad la posee el LHD eléctrico.

 Granulometría del mineral: Si la granulometría del mineral es grande, se

tienen colpas de gran tamaño que dificultan la visibilidad del operador,
reduciendo con ello la maniobrabilidad del equipo. Este hecho afecta en
mayor medida al LHD eléctrico, por ser este de mayor altura.

 OperadoresLHD: Los mejores resultados en cuanto a maniobrabilidad del

equipo se obtienen con un operador calificado. Se puede decir que el LHD
eléctrico es en general, ampliamente aceptado por los operadores, debido
fundamentalmente a su mayor facilidad de carguío, mayor suavidad operacional,
disminución del nivel de ruido, ausencia de gases, etc.

 Estocadas de carguío: Si la longitud de las estocadas de carguío es

insuficiente, para que el equipo cargue en forma normal, se deben realizar
maniobras adicionales de modo de enderezar el equipo; esto alarga el
tiempo de ciclo y produce una subutilización de potencia y generación de
problemas mecánicos. La maniobrabilidad del LHD diésel se ve más afectada que
la del LHD eléctrico desde este punto de vista.

 Dirección de acarreo: La visibilidad del operador es mejor por sobre el motor

que por sobre el balde; esta puede ser afectada considerablemente por las
condiciones del piso y por los accesorios que llevan los LHD en la parte
superior de su estructura, como son las barreras físicas para la orientación del
operador.

RENDIMIENTO EFECTIVO DE EQUIPOS DE CARGUIO Y

TRANSPORTE
Rendimiento del LHD (TON/HR) para cada punto de extracción

 RENDIMIENTO = CAPACIDAD
TIEMPO DE CICLO

 CAPACIDAD = VOLUMEN BALDE (M3) * DENSIDAD ESPONJADA * FACTOR DE LLENADO

 CAPACIDAD = 6.9 YD3 * 0.7646 * 1.55 T/M3 * 0.90 = 7.36 TON

 RENDIMIENTO ESTOCADA CARGUIO 1 = 7.36 TON = 256.45 TON/HR

0.0287 HR

 RENDIMIENTO ESTOCADA CARGUIO 2 = 7.36 TON = 269.10 TON/HR

0.02735 HR

 RENDIMIENTO ESTOCADA CARGUIO 3 = 7.36 TON = 283.08 TON/HR

0.026 HR

 RENDIMIENTO ESTOCADA CARGUIO 4 = 7.36 TON = 269.10 TON/HR

0.02735 HR

 RENDIMIENTO ESTOCADA CARGUIO 1 = 7.36 TON = 256.45 TON/HR

0.0287 HR

 TRABAJO COMPLETO ESTOCADA 1 = 60 BALDADAS * 0.0287 HR = 1.72 HRS

 TRABAJO COMPLETO ESTOCADA 2 = 65 BALDADAS * 0.02735 HR = 1.78 HRS

 TRABAJO COMPLETO ESTOCADA 3 = 54 BALDADAS * 0.026 HR = 1.40 HRS

 TRABAJO COMPLETO ESTOCADA 4 = 62 BALDADAS * 0.02735 HR = 1.70 HRS

 TRABAJO COMPLETO ESTOCADA 5 = 67 BALDADAS * 0.0287 HR = 1.92 HRS

 TOTAL TRABAJO COMPLETO = 1.72 + 1.78 + 1.40 + 1.70 + 1.92 = 8.52 HRS

 HORA DE TERMINO = 8.75 + 0.5 + 8.52 = 17.77 HRS

 HORA DE TERMINO = 17.77 = 17: 46: 12

 RENDIMIENTO FINAL = 16 M 3 * 1.55 T/M3 * 0.85

TIEMPO DE CICLO

TIEMPO DE CICLO = 0.5 MIN + 20 MIN + 15SEG + 0.4 MIN = 0.3525 HR

60 60 3600 60

 RENDIMIENTO FINAL = 21.08 TON = 59.80 TON/HR

0.3525 HR
 CANTIDAD DE EQUIPOS (CARGUIO Y TRANSPORTE)
NECESARIOS PARA CUMPLIR CON PLAN DE PRODUCCION

Según el desarrollo planteado anteriormente teniendo como resultado final

camiones LHD los cuales tengan una capacidad de 7.36 TON y presentando según los
cálculos de tiempos y distancias de trabajo un rendimiento final de 59.80 ton / hr. La
cantidad de equipos necesarios para cumplir con el plan de producción y llegar de
manera efectiva a la meta debe ser de 9 equipos LHD como total.

El plan de producción debe considerar producción diaria, la ley de corte del

proyecto, el tonelaje mineral manejado de stock, el tonelaje de estéril y el movimiento
total de la mina. Todo lo anterior debe ser relacionado con la vida útil de la mina,
además del ritmo de producción que se calculó.

Cada fase de explotación tiene su propio plan de producción, pero deben de

"conversar" entre ellos, debido a que es muy común que, en el desarrollo y construcción
de las fases, la expansión y profundización de los bancos generen uniones entre las
fases que necesariamente deban estar sincronizados. Cabe destacar que también se
debería de generar un plan de producción por tipo de recurso clasificado como indicado
y como medido, con el objetivo de obtener más información útil para el proceso.

El cálculo de la flota de equipos de carguío y transporte, así también como el de

perforación y transporte, además de todos los equipos auxiliares, deben de generarse en
función del plan de producción, dado que tiende a haber modificaciones en el número a
medida que se va avanzando en la vida útil del proyecto.

La estimación de costos debe de considerar los capitales bajo el fundamento de

inversiones o costos de infraestructura, y en general incluyen la Inversión Mina,
Inversión planta, Otras inversiones, Inversión de construcción y capital de trabajo (ICCT)
y la misma infraestructura.

Para la evaluación de los costos asociados ya sea de capital (CAPEX) como de

operación (OPEX) se hacen basados mediante la metodología O ‘Hará.

Esta metodología consiste en una serie de cálculos de costos más completos

para minería y metalurgia, el cual se basa en fórmulas de ajustes exponenciales de las
capacidades. Este método se caracteriza por elevar a una constante los parámetros
requeridos y multiplicarlos por un factor definido para cada caso.

También se deben considerar las depreciaciones de los activos nominales, las

amortizaciones y finalmente el flujo de caja total, para obtener la rentabilidad de todo el
proyecto.

Los conceptos más determinantes a la hora de realizar o no el proyecto serán 3:

El VAN, la TIR y el IVAN.

Idealmente estos 3 parámetros deben tener cifras positivas, sin embargo, el más
determinante es el IVAN (la relación entre la inversión y el VAN), debido a que
condiciona si realmente se ganará con el proyecto o se perderá capital.
 EQUIPOS AUXILIARES EN OPERACIONES DE
CARGUIO Y TRANSPORTE DE MATERIALES

Dentro de los equipos auxiliares destacados dentro de la minería, encontramos

los presentados a continuación:

RESEMIN MODELO BOLTER 88 D

 Empernador BOLTER 88 para fortificación y enmallado mecanizado en
secciones medianas desde 4 x 4 hasta labores de 7 m de altura.
 Equipado con Torreta de Empernado T88 para instalar pernos de Split Set,
Helicoidales con resina y cemento, Hydrabolt,
 La opción de brazo manipulador de malla permite realizar enmallado
mecanizado
 Toda la operación combinada de forma segura para el operador.
 THOM – KATT
 Son ideales para bombear hormigón y para aplicaciones de vía húmeda de
hormigón lanzado
 Gracias a la construcción sólida y al diseño de tolva oblicua, resisten los
rigores de cualquier lugar de trabajo.
 El funcionamiento de alta presión permite bombear material a gran distancia.

BOLTEC EC
 Es una bulonadora totalmente mecanizada adecuada para la instalación de una amplia
gama de tipos de bulones de 2,4 a 6 metros de longitud.
 Desarrollada para túneles de tamaño mediano y grande

 Puede instalar bulones en alturas de techo de hasta 13 metros.

MOTONIVELADORA
 Equipo para nivelación de terreno
 Apoyo en mantenimiento de caminos
 Perfilados de taludes

RETROEXCAVADORA
 Máquina que se utiliza para realizar excavaciones de terrenos
 Se utiliza habitualmente para el movimiento de tierras para realizar rampas en
solares o de tuberías, cables, drenajes, etc.
 NECESIDAD DE COMBUSTIBLE PARA LOS EQUIPOS
DE TRANSPORTE
Es en este punto donde el estudio establece la importancia de analizar el uso de
combustibles en la industria, teniendo en cuenta todos los procesos que involucra su
abastecimiento: suministro, transporte, almacenamiento, distribución y disposición final;
además de las siguientes consideraciones de creciente protagonismo:

 Incertidumbre en cuanto a la disponibilidad y costo de la energía durante toda la vida

de la mina.

 Riesgos que puede enfrentar la contraparte que provee este insumo.

 Opciones operacionales que determinan la eficiencia y productividad.

 Implicaciones sociales, financieras y de reputación corporativa de la selección de

proveedores.

En el caso de la minería chilena, también se aprecia la creciente incorporación de

estas variables emergentes, lo cual se refleja en la diversificación de la matriz de
abastecimiento de combustibles, contemplando objetivos de eficiencia energética,
protección ambiental y cumplimiento del marco legal y regulatorio, entre otros.
SE SUMA EL HIDROGENO

El Programa de Energías Renovables y Eficiencia Energética (4e) de Chile está

trabajando en la incorporación de hidrógeno, generado a partir de energía solar o eólica,
en motores de combustión diésel de camiones de transporte en minería.

De esta manera, se genera un sistema dual que, además de fomentar la

diversificación de fuentes energéticas, permite reducir la emisión de contaminantes.

“Los nuevos desarrollos internacionales en la producción de hidrógeno como

sustituto de los combustibles, aparece como otro punto estratégico, así como lo es la
electricidad, dado que la versatilidad de su uso en la industria y su potencial es variado”,
resalta Rainer Schröer.

En concordancia con lo anterior, el estudio “Hydrogen scaling up: A sustainable

pathway for the global energy transition”, publicado este año  por la consultora
internacional McKinsey & Company, destaca la positiva proyección sobre el uso de este
insumo.

“Utilizado a gran escala, el hidrógeno podría representar cerca de una quinta

parte de la energía total consumida hacia 2050. Esto permitiría reducir las emisiones
anuales de CO2 en unas seis gigatoneladas –6.000 millones de toneladas– respecto de
los niveles actuales”, sostiene el informe.

AGREGAR VALOR

Desde la perspectiva de la oferta de combustibles hacia la minería, las compañías

innovan en productos y servicios para fortalecer su posicionamiento en este segmento, o
ingresar a él a través de ventajas competitivas en materias relevantes para la industria.

Así, por ejemplo, la empresa Enex, licenciataria en Chile de Shell, cuenta con
laboratorios especializados en el análisis tanto de lubricantes como de combustibles
industriales, teniendo a la minería como especial foco de su trabajo.
 Los análisis que realizan este tipo de centros tienen como objetivo el
aseguramiento de la calidad de los productos, a través del uso de tecnología avanzada
para mediciones específicas (número de octano, punto de inflamación, curva de
destilación, agua y sedimentos, entre otras).

En otra línea de desarrollo, los principales competidores del mercado buscan

fidelizar a sus clientes mineros a través de la entrega de servicios avanzados, como
gestión de suministro en terreno; desarrollo de proyectos de ingeniería especializados; y
aplicación de soluciones de automatización a los procesos involucrados en el
abastecimiento.

Entre ellas, menciona los sistemas de producción de electricidad, la cogeneración

simultánea de electricidad y agua caliente sanitaria, la climatización frío-calor y
aplicaciones solares térmicas. Todas ellas tienen un uso intensivo en instalaciones
mineras como campamentos, salas de cambio y talleres, entre otras.

PROTECCION EN TERRENO

La seguridad y prevención de riesgos en el transporte, almacenamiento y

distribución de combustibles en faenas, también constituye un campo de mejora
continua y de diferenciación. Tanto la normativa de la Superintendencia de Electricidad y
Combustibles (SEC), como los estándares propios de cada empresa, son especialmente
exigentes en esta materia.

Petroline, firma especializada en estanques móviles y estacionarios de superficie,

desarrolló una estación de servicio para la entrega de combustible, que opera basada en
energía solar.

Juan Esparza, gerente general de la compañía, destaca que, al no ser soterrados,

este tipo de productos minimizan los riesgos de contaminación por filtraciones, y pueden
optimizar los desplazamientos de vehículos y de combustibles. Actualmente, empresas
como Codelco, Teck Chile y Enaex han incorporado este tipo de sistemas.

“Chile se encuentra inmerso en una serie de temas o eventos que hacen que
debamos responder en forma responsable y oportuna”, destaca el especialista,
mencionando la influencia directa de la Ley de Responsabilidad Extendida del Productor
(REP) en la gestión de lubricantes y combustibles.

ELEMENTOS DE FOTIFICACION (PROYECTO

SUBTERRANEA)

La fortificación en minería subterránea puede clasificarse como pasiva, activa o

combinada, de acuerdo con cómo actúa en la roca. La fortificación pasiva es aquella que
sólo funciona o trabaja cuando el macizo rocoso experimenta alguna deformación. Un
ejemplo de esto son los arcos metálicos y el shotcrete. La fortificación activa se orienta a
restablecer el equilibrio original de los diferentes esfuerzos y, al mismo tiempo, a
modificar estructuralmente la roca para que esta sea “autosoportable”, y la fortificación
combinada es aquella en que, por razones operacionales y de seguridad, combina
soportes y refuerzos.
Los sistemas de fortificación en minería subterránea son principalmente el de
Perno, Malla y Shotcrete.

PERNO
  La utilización de pernos de anclaje permite al macizo rocoso autosoportarse, ya
que impiden que éste se dilate y falle.
MALLA
 La implementación de mallas se hace en sectores que pueden presentar una alta
probabilidad de desprendimiento de roca a nivel de superficie de la galería.

SHOTCRETE
El shotcrete es una mezcla de cemento, agua, agregados (grava pequeña, arena
y aditivos para modificar propiedades). Esta mezcla se proyecta en la superficie de la
excavación y se caracteriza por no ser resistente a la deformación del macizo.
Finalmente los cables están compuestos por múltiples fibras de acero, que poseen una
mayor capacidad de anclaje que los pernos.
 MANO DE OBRA ASOCIADOS A PROCESOS DE
TRONADURA, SERVICIOS MINA, CARGUIO Y
TRANSPORTE DE MATERIALES

 
Jefe en operación en perforación y tronadura
 
 Supervisor a cargo de la tronadura: es el supervisor que estará a cargo de toda la
operación de tronadura, desde el inicio de la evacuación hasta la entrega del
área una vez terminada la tronadura. Esta función la realizará el Jefe Perforación
y Tronadura, pudiendo delegar en el Jefe Operación Turno Mina.

 El Jefe de Perforación y Tronadura autorizará un área de carguío de explosivos,

luego de verificar como por ejemplos:

 Que no existan equipos de extracción y desarrollo dentro del área a cargar (palas,
cargadores, camiones, tractores, etc.).
 
 Cables de cola de palas ni otros cables eléctricos dentro de la zona a cargar
 
 No existan fuego, llamas, brasas o chispas ni máquinas que las puedan producir,
como por ejemplo soldadoras.

 Que todas las perforaciones a cargar se encuentren despejadas e identificadas y

con acceso expedito para los camiones de carguío de explosivos.

 Jefe operación de turno en mina ordena en los siguiente:

 Prohibir el acceso al área personal no relacionado con el carguío de explosivo

 Prohibir el acceso de vehículos ajenos de otras en faenas en la perforación

 
 En caso de alguna Emergencia suspender todas las labores de Carguío.
Para las operaciones de carguío y transporte contamos con
 Automatizado en donde toda la operación la realiza el software y hardware y solo
necesita supervisión de un encargado.

 Semi-autónomo en donde el carguío lo realiza el operador (tele comando)

mientras que la ruta se hace de forma autónoma.

 Tele-comandado en donde toda la operación la realiza el operador desde una

estación de control

 Manual en donde un operador controla el equipo en todas sus labores.

 COSTOS HORARIO Y UNITARIO DE LAS
OPERACIONES DE CARGUIO Y TRANSPORTE

La planificación minera debe hacerse cargo de las operaciones unitarias que

existen para desarrollar la explotación, éstas son carguío, transporte, perforación,
tronadura y movimiento de tierra.
Las operaciones mineras unitarias son las que definen el comportamiento del
costo. Existen publicaciones respecto a las operaciones unitarias y el comportamiento de
costos. Existen además relaciones en cuanto a movimiento de materiales para estimar
un costo aproximado para las operaciones unitarias de explotación, pero esto no se hace
cargo de la forma de las fases ni tampoco relaciona la interacción de las fases en
conjunto para dar origen al plan de producción.
En general la planificación es un proceso recursivo donde es necesario iterar en
19 varias etapas para poder determinar el mejor plan de producción, tanto en diseño de
fases, cálculo de distancias y equipos. Hay que considerar que el proceso es iterativo y
bajar el plan desde la etapa inicial en el cual se va operativizando el plan, significa una
disminución de su valor económico.
El comportamiento del costo mina depende varias operaciones unitarias como son
perforación, tronadura, carguío, transporte, y movimiento de tierra, en la literatura
estándar se pueden asociar porcentajes de costo a cada una de ellas, es sabido que la
mayor proporción es absorbida por carguío y transporte. Para la confección del modelo
se han considerado las operaciones untarías de carguío y transporte.
 La operación unitaria de transporte presenta la mayor influencia en el costo total
mina, y el principal objetivo es mostrar un análisis de las variables que influyen en el
costo de transporte y que estén relacionadas con el diseño de la fase. En el caso de
carguío se buscara determinar las variables que inciden en el costo de esta operación y
ver el comportamiento de estas en el tiempo, para ambas operaciones se confeccionará
un modelo que permita entender el comportamiento del costo en el tiempo. Para generar
un modelo de costos asociado a las características geométricas de la fase, se tiene
como base el modelo de costos usado actualmente en el yacimiento en estudio. Este
consiste en una matriz de insumo/producto en la cual cada operación unitaria tiene
consumos unitarios de:
 Remuneraciones
 Suministros
 Combustibles
 Materiales
 Servicios a tercero

El cálculo de gastos comienza con la construcción del plan minero, que a su vez
lleva asociado un perfil de transporte. Ambos inputs son usados para poder calcular la
flota de equipos que se requerirá para hacer operativo este plan. A su vez, la flota de
equipos tiene una serie de parámetros asociados a la operación (tipo de turno, hrs por
turno, reservas de equipos, índices operacionales, etc.) que finalmente tienen como
resultado un vector de horas efectivas de trabajo, horas efectivas en transporte
pendiente y horizontal (en el caso de los camiones), metros a perforar, etc. Estos
parámetros son la entrada para el cálculo de gasto por operación unitaria. Cada ítem
presentado en la tabla anterior tiene una vida útil que, multiplicado por el vector de
consumos unitarios, resulta en el consumo total del producto o insumo.
Finalmente el gasto asociado a estos ítems, llevado a su punto unitario por medio
del tonelaje a extraer, es el costo mina del plan a estudiar. Para este estudio se
analizarán algunos puntos críticos asociados al costo mina y que son influenciados por
el diseño minero.
El carguío es quizás la operación más afectada por la geometría de la fase ya que
la totalidad de su trabajo es realizado dentro de la misma. El tiempo que una pala se
encuentra haciendo extracción de rampas, cierres, producción, etc. afecta directamente
a su productividad. Las dimensiones de los bancos que se extraen son una condición
que puede favorecer o entorpecer las labores de las palas. A medida que los espacios
no son los adecuados, la asignación de equipos de carguío debe ir cambiando para
lograr maximizar la utilización del recurso “Pala”. Es sabido que a espacios cada vez
menores, una pala grande va perdiendo su capacidad de cargar (por ejemplo deja de
cargar por 2 lados y comienza a cargar por uno, aumentando el tiempo de ciclo de ésta
debido al tiempo de aculatamiento de los camiones), entonces conviene seguir
realizando esa labor con un equipo de carguío más acorde a las condiciones.
Otro efecto que es importante es el largo de la fase. A medida que la fase tiene
un espacio suficiente en el largo es posible tener más holguras en la operación que
permitan avanzar hacia destinos opuestos en el banco (pudiéndose asignar 2 equipos al
área de extracción por ejemplo) o también avanzando a los bancos inferiores, o en un
esquema de una pala adelante y otra efectuando los cierres del banco.

Costo mano de obra

 Costos operación
 Consumo combustible
 Consumo de insumos (cuchara, neumáticos, lubricantes)

Costos adquisición
  Equipos
 Vida útil

Costos mantención y reparación

 Mantenciones menores
 Mantenciones mayores

Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación +

PROTOCOLOS DE costo mano de obra

SEGURIDAD DE LAS OPERACIONES
DE

PROTOCOLOS DE SEGURIDAD PARA TRONADURA,

CARGUIO, TRANSPORTE Y SERVICIOS AUXILIARES

PROTOCOLO DE SEGURIDAD CARGUIO Y TRANSPORTE

Para tomar las medidas preventivas correspondientes y tener un protocolo de
seguridad exitoso, es necesario conocer y controlar el procedimiento, así como las áreas
de carga y descarga del material, los equipos a utilizar, las vías de acarreo (vías
principales, accesos y rampas), y la correcta señalización y derecho de vías. El personal
de faena encargado de llevar a cabo este trabajo, se divide en operadores, supervisores,
cuadradores y vigías, y todos deben tener pleno conocimiento y la debida capacitación
sobre los riesgos asociados en locaciones críticas:

Terreno en general
 Drenaje inadecuado, caídas de rocas, rocas colgantes,discontinuidades (fallas,
diaclasas, etc.), iluminación deficiente, zona de impactoinvadida, restricción de
movimientos, imperfecciones en el terreno, capacidadportante del suelo,
iluminación, ruido, polvo, etc.
Equipos
 Dirección, frenos, cabina, extintores, llantas, aros, pernos, etc.,velocidad de
operación, campo limitado de velocidad, carga inadecuada(sobrecarga, mal
apilamiento)

El vaciado de material en puntos de descarga

 Deberá estar regulado con las máximas medidas de protección en cuanto a
barreras delimitadoras, iluminación, señalización y procedimientos de operación
para evitar:
A) Deslizamientos o caídas de equipos por pendientes o en desniveles.
B) Vaciado accidental en lugares inhabilitados.
C) Lesiones a personas, daños a estructuras, equipos e instalaciones.

Medidas preventivas
 Para llevar a cabo la operación de manera eficiente y controlada es
necesarioconsiderar a prioridad ciertas medidas preventivas generales que se
debenefectuar antes, durante y después.

Antes de la operación
 En el inicio de cada turno, se debe chequear el estado de luces.
 Verificar el correcto funcionamiento del equipo de radio y su frecuenciaradial para
asegurarse de tener una comunicación fluida.
 Verificar el funcionamiento de todos los equipos auxiliares que trabajan enel
frente de carguío.
 Verificar el funcionamiento de los camiones de carga.
 Cada uno de los operadores de los diferentes equipos debe velar siemprepor una
buena visibilidad. Para ello es necesario chequear los sistemaslimpiaparabrisas y
el estado de los espejos.

Durante la operación
  Los operadores de los camiones nunca deben abandonar la cabina duranteel
carguío.
 El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si seencuentra en
movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el sistemade amortiguación del
equipo.
 Durante la salida del frente de carguío se debe estar siempre atento a
lascondiciones de tránsito, así como también al personal que se
encuentretrabajando en el área.
 En el transporte, se debe tener especial cuidado en las subidas con elcamión
cargado, de manera de evitar los posibles derrames de material enla ruta.
 En el transporte debido a la escasez de luz, se deben bajar las luces altas auna
distancia de aproximadamente 200 metros de otro vehículo, a objeto de
evitar “encandilamientos” con otros operadores. 
 En todo momento la cabina del operador debe estar cerrada.

Después del carguío

 De forma diaria se deben revisar los motores, cables, pasadores y dientesdel
balde
 También se debe chequear permanentemente el funcionamiento de losequipos
auxiliares, pues estos nunca deben interrumpir la secuencia decarguío

PROTOCOLO DE SEGURIDAD TRONADURA

Almacenamiento
 Los elementos deben ubicarse en dependencias especiales(polvorines), con
medidas de seguridad estándares y autorizadas por losestamentos
correspondientes.

Transporte
 Su transporte debe realizarse solo con vehículos adaptados para lalabor y
respectivamente autorizados.

Manipulación
  Para su manipulación, todo el personal, incluyendo el chofer delvehículo de
transporte, debe contar con Licencia de Manipulador de Explosivos,otorgada por
la Autoridad Fiscalizadora de la Ley 17.798 de Control de Armas yExplosivos.
Peligros
 Desde luego que el mayor peligro existente es la detonación prematura, que
puede provocarse por varios factores, por ejemplo, maltrato al explosivo por
descuido o exceso de confianza, descomposición y sensibilización extrema del
material por envejecimiento, circulación no programada ni autorizada de vehículos
o personas ajenas al área de carga, mala manipulación por entrenamiento
inadecuado del personal de cargadores de tiros, entre otros.
Una detonación prematura causa severos daños materiales y a la integridad
de las personas, incluso la muerte, tanto para los manipuladores como para
personas que se encuentren en las cercanías de la obra en la que se estén
almacenando explosivos

Antes de la tronadura
 Pleno dominio de los supervisores, capataces y cargadores, del trabajo que están
realizando (charla previa al inicio del trabajo).
 Cierre perimetral del área con las distancias reglamentarias y estricta prohibición
de entrada y circulación de personal ajeno a la tarea.
 Trabajar en equipo, pero con labores específicas para cada cargador. Esto debe
controlarlo minuto a minuto el supervisor de turno
 El personal debe estar capacitado para detectar alguna anomalía y ser capaz de
corregirla, siempre con aviso previo al supervisor de tronadura.
 Especial cuidado se debe tener en la acuciosidad con que se realizan las
conexiones entre cada pozo de la malla, para evitar que pozos con explosivos
queden sin detonar.

Durante la tronadura
 Se deben evacuar maquinarias y personal de los sectores previamente
determinados con la colocación de trabajadores señaleros, llamados “loros vivos”,
quienes impiden el paso a personas y equipos, barreras físicas y letreros que indiquen el
cierre perimetral. Este personal es seleccionado e instruido antes de su colocación en el
sitio y solo obedece órdenes del supervisor que lo apostó en el lugar indicado

Después de la tronadura

 Una vez despejado el sector de polvo en suspensión y gases provenientesde la
tronadura, se debe revisar el área cuidadosamente para confirmar que todo el
material cargado fue detonado. Solo una vez asegurada el área, esta es
entregada para la reanudación del resto de las faenas. Pozos con explosivos que
no hayan detonado, llamados “tiros quedados”, que no sean detectados en la
revisión posterior a la tronadura, podrían ser activados por los equipos de
movimiento de tierra, provocando detonaciones no deseadas y serias
consecuencias.
 La tronadura es una actividad esencial en los proyectos que se desarrolla
diariamente en nuestro país. Bien ejecutada, permite extraer riqueza, mejorar
nuestra infraestructura y conectividad, y avanzar en pos del desarrollo. Sin
embargo, es importantísimo que esta actividad se desarrolle con la máxima
seguridad, para que nuestro crecimiento como país no cause ninguna tragedia
que debamos lamentar, sino únicamente beneficios para todos los chilenos.