Universidad Nacional Autónoma de

México
Facultad de Estudios Superiores
Cuautitlán
Ingeniería Mecánica Eléctrica

Diseño De Un Dispositivo Capaz De Termoformar Una

Lámina De Acrílico Para Fabricar Blíster

Profesor: M. en Ing. Felipe Díaz del Castillo

Alumnos: Díaz Gómez Rolando
Luna Miranda Ricardo
INDICE

CAPÍTULO 1 RESUMEN 3
CAPÍTULO 2 INTRODUCCIÓN 4
CAPÍTULO 3 MARCO TEÓRICO 5
CAPÍTULO 4 OBJETIVOS 6
CAPÍTULO 5 ANTECEDENTES UN POCO DE HISTORIA 7
CAPÍTULO 6 MERCADO MEXICANO 11
CAPÍTULO 7 ¿QUE SON LOS PLASTICOS? Y ¿CÓMO SE OBTIENEN? 17
CAPÍTULO 8 CLASIFICACIÓN DE LOS PLASTICOS 20
CAPÍTULO 9 PROCESOS MÁS COMUNES DE TRANSFORMACIÓN 28
CAPÍTULO 10 ANTECEDENTES DEL TERMOFORMADO 46
CAPÍTULO 11 ¿QUE ES EL TERMOFORMADO? 47
CAPÍTULO 12 VARIANTES DEL PROCESO DE TERMOFORMADO 48
CAPÍTULO 13 APLICACIONES DEL TERMOFORMADO 51
CAPÍTULO 14 POLIMEROS MÁS UTILIZADOS PARA EL TERMOFORMADO
Y SUS APLICACIONES 54
CAPÍTULO 15 PROPIEDADES FÍSCAS DE LOS MATERIALES PARA EL
TERMOFORMADO 66
CAPÍTULO 16 CALENTAMIENTO Y TRANSMISION DE CALOR EN LOS
PLASTICOS 68
CAPÍTULO 17 TEMPERATURAS Y CICLOS DE FORMADO 71
CAPÍTULO 18 EQUIPOS PARA EL TERMOFORMADO 74
CONCLUSIONES 78
BIBLIOGRAFÍA Y CONSULTA ELECTRÓNICA 79
Capítulo 1 Resumen

Los plásticos son productos de la química, por cuyo motivo, para el ingeniero de
mentalidad técnica dirigida preferentemente a los metales, son materiales todavía algo
extraños. Aun cuando los materiales metálicos tienen su origen también en proceso de
transformación química, no se incluye actualmente la metalurgia de los metales férreos y no
férreos entre las asignaturas del químico, constituyendo una rama científica independiente.
Conforme se imponen los plásticos en todos los ámbitos técnicos, amplia el ingeniero su
documentación en los mismos, al igual que hizo anteriormente con los materiales clásicos.

Partiendo de los conceptos fundamentales del conocimiento de materiales, este trabajo

trata de deducir el comportamiento de los plásticos desde su formación química,
proporcionando al ingeniero (tanto en su formación como en la práctica) la comprensión de
las características especiales de estos modernos materiales.

El ingeniero se ha servido siempre de materiales para transformar sus ideas, diseños,

proyectos, etc., en máquinas u otras obras técnicas. Para el ingeniero constructor los
materiales clásicos son la madera, la piedra natural y artificial, y el acero; parte el ingeniero de
maquinaria, en primer lugar, los metales y, a la cabeza de estos, el acero. A estos materiales,
en parte facilitados por la naturaleza y en gran parte elaborados, se incorporaron hace algunos
decenios de plásticos.
Capítulo 2 Introducción

Hemos decido basar este trabajo, en la teoría de los materiales denominados polímeros
(plásticos), porque sin duda alguna, es el material que en las últimas décadas, ha cobrado una
gran importancia en ámbitos como; el industrial, el doméstico y el comercial, principalmente.
Esto ha ocurrido gracias al continuo trabajo de muchos científicos y a constantes evoluciones
del plástico que, en conjunto, han logrado que sus características, sean tan variadas como las
necesidades que tenemos en la vida diaria.

Desde que el plástico se convirtió en un factor de importancia para la economía de las

naciones, las grandes empresas petroquímicas desarrollan activamente la mejora continua de
sus procesos y productos. Cada día aparecen productos novedosos, nuevos usos, nuevas
tecnologías que hacen que resalte la industria de los plásticos. El consumo de los plásticos va
en aumento, de hecho Guglio Natta afirmaba que esta época seria conocida como “la era del
plástico”

Por el medio en que nos desarrollamos como profesionistas, podemos detectar el andar de
los polímeros, pues se han ido abriendo camino en un campo donde se creía, los metales eran
insustituibles. En diversas aplicaciones inclusive, gracias a las características de estos
materiales, se ha vuelto posible la optimización de procesos, también se han generado costes
menores en la producción, por mencionar algunos beneficios.

En este trabajo, no solo hablaremos de los polímeros en la industria, sino también daremos
una breve explicación de los procesos que conllevan a la manipulación de sus principales
características. Además se planteará un claro ejemplo del proceso denominado
termoformado, haciendo una completa investigación de este proceso y la muestra en vivo del
procedimiento, la cual haremos mediante un prototipo fabricado por nosotros.

El interés nuestro en realizar una investigación de este tipo, radica en hacer énfasis sobre el
uso de los plásticos en la vida diaria, y hacer mención de lo importante que es una pronta
actualización de estos temas en la preparación de los futuros profesionistas, que se verán
indefensos antes los nuevo cambios que están por suceder dentro de nuestro ámbito
profesional.
Capítulo 3 Marco Teórico

Según el Diccionario de Real Academia Española, “plástico” se define como:

 Dicho de un material, que, mediante una compresión más o menos prolongada,

puede cambiar de forma y conservar esta de modo permanente, a diferencia de
los cuerpos elásticos.
 Dicho de ciertos materiales sintéticos: Que pueden moldearse fácilmente y en
cuya composición entran principalmente derivados de la celulosa, proteínas y
resinas.

Un polímero es un compuesto que consiste en moléculas de cadena larga, cada

molécula está hecha de unidades repetitivas que se conectan entre sí. Puede haber miles o
millones de unidades en una sola molécula de polímero. Los polímeros se consideran
sustancias biológicas por su contenido de carbón, sin embargo, casi todos los materiales
polímeros que se usan en la industria son sintéticos, a excepción del hule natural, y están
hechos mediante procesos químicos.

A partir de un grupo básico de alrededor de medio centenar de plásticos básicos, se

pueden formular miles de compuestos, con un amplio rango de propiedades, por ejemplo, hay
materiales rígidos o flexibles, transparentes u opacos, resistentes al calor o a temperaturas
criogénicas, a la intemperie o a los solventes; reforzados para incrementar su resistencia a los
esfuerzos y su rigidez o mejorados de otras propiedades. La principal premisa de los plásticos
ha sido sustituir algún material con las mismas o mejores propiedades a un costo menor.
Capítulo 4 Objetivos

 Por medio de la presente investigación tenemos la fiel convicción de resaltar la

importancia que han cobrado los materiales plásticos en el entorno de desarrollo
humano. Enfatizar sus principales características de construcción así como su actuar
en las distintas y muy variadas aplicaciones en que se aprovecha su uso.

 Clasificar los materiales plásticos utilizados en la industria de acuerdo a su relevancia,

desarrollar una descripción específica para cada uno de ellos y conocer cuáles son las
aplicaciones de cada material en cada ramo de la industria.

 Además hablaremos de los principales procesos por medio de los cuales se

transforman estos materiales, maquinaria utilizada para manipular sus características
físicas.

 Diseñaremos un dispositivo, basándonos en el proceso de termoformado, capaz de

realizar un blíster usando como base un tipo de polímero que ofrezca resistencia y
eficacia para la tarea por la cual es fabricado.

 Seleccionar algún tipo de polímero que sea sustentable es decir que podamos
reciclarlo y reutilizarlo, además de ser capaz de no perder sus propiedades al
someterlo a un calentamiento, para la fabricación de blíster.

 Fabricar el dispositivo para la fabricación de blíster en la geometría cualquiera según

la tarea que se vaya a realizar, utilizando para dicho fin algún tipo de polímero
reciclable pudiendo aprovechar al máximo sus características.
Capítulo 5 Antecedentes Un Poco de Historia

Los polímeros son los más nuevos de los tres tipos básicos de materiales y, al mismo
tiempo, los más antiguamente conocidos por el hombre. El término se deriva del griego poly,
que significa muchos y de meros, que significa parte. La mayoría de los polímeros se basan en
el carbono, por lo cual son consideradas sustancia orgánicas. Más sin embargo también
existen los inorgánicos. En la antigüedad los polímeros biológicos eran parte de los procesos
vitales de todos los seres vivos sobre la tierra, pues proporcionaban una fuente de alimento,
vestimenta, así como muchos implementos de nuestros antepasados.

Antes de que recibieran un nombre específico, un grupo de compuesto químicos

conocidos como plásticos, eran ya conocidos desde la antigüedad. El hule natural, extraído de
la goma seca del árbol del hule, es quizá el primer polímero utilizado por el hombre. En el año
1000 a.C., los Olmecas encontraron diferentes aplicaciones del hule que se extraía de árboles,
que en forma de resina lechosa (látex), se utilizaba para impermeabilizar telas y canoas;
también se empleaba como adhesivo, para preservar objetos, en emplastos para curaciones,
como combustible para antorchas, y en la elaboración de pelotas.

Los primeros artículos de hule que se fabricaron para su comercialización, eran malos;
pues se fundían en verano y en invierno se endurecían. Uno de los primeros hombres de
negocios que comercio con el hule fue Charles Goodyear. Él reconoció las deficiencias del
material natural y experimentó varias formas para mejorar sus propiedades. Cuando en 1839
descubrió la vulcanización del hule, sin duda uno de los acontecimientos más sobresalientes
en la historia de los polímeros. El proceso fue patentado en 1844 por Charles Goodyear. En
1862, el químico ingles Alexander Parkes, demostró en Londres las posibilidades del primer
termoplástico, una forma de nitrato de celulosa (la celulosa se encuentra en la madera. La
llamó parkesina y pensaba seria el sustituto del marfil.

El fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collarder ofreció una

recompensa de 10 000 dólares a quien consiguiera un sustituto del marfil natural, destinado a
la fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor
norteamericano John Wesley Hyatt, quien combino el nitrato de celulosa con el alcanfor y los
calentó a presión para formar el producto que llamó celuloide. El material era transparente y
las aplicaciones que se desarrollaron posteriormente a su invención incluyeron la película para
la fotografía fija y cinematográfica

Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron varios productos adicionales basados en la
celulosa. Las hojas para envoltura de celofán aparecieron en el mercado en 1910. El acetato de
celulosa se adoptó como la base de las películas de esa época. Este material se convirtió en un
importante termoplástico para moldeo por inyección durante las siguientes décadas. La
palabra plástico se utilizó por primera vez en 1909 y suele emplearse como sinónimo de
polímero.

El primer plástico sintético fue desarrollado a principios del siglo XX por el científico
belga-americano L.H. Baekland, quien descubrió la reacción de polimerización del fenol y el
formaldehido y a cuyo producto Baekland llamo Bakelita. Esta resina termofija aún tiene
importancia comercia. Entre los años 1920 y 1930 se desarrollaron un buen número de
termoplásticos que tienen importancia en la actualidad. El inventor ruso I. Ostromislensky
había patentado el cloruro de polivinilo, pero no fue comercializado hasta 1927 como
recubrimiento para paredes.

Fueron las guerras mundiales, desafortunadamente, las propulsoras de la necesidad y se

convirtieron en la madre de la invención del hule sintético. En la primera guerra mundial, los
alemanes, como no tenían acceso al hule natural, desarrollaron un sustituto basado en el
metilo. Este material no fue tan exitoso, pero marca la primera producción a gran escala de
hule sintético. Después de la primera guerra mundial el precio de hule natural bajo tanto, que
muchos intentos por fabricar hule sintético se abandonaron. Pero los alemanes, quizá
previniendo un futuro conflicto, renovaron sus esfuerzos de desarrollo.

Durante los años treinta, inicio el desarrollo de la tecnología de los plásticos. En marzo
de 1933, los químicos ingleses Reginald Gibson y Eric Fawcett, llevaron a cabo un experimento
para reaccionar etileno con benzaldehído, y se creó un termoplástico al que llamaron
polietileno (PE). También se desarrolló el PVC, hules polisulfuros, fibras de acetato de celulosa,
resinas alquidálicas, etc. Otro de los plásticos desarrollados en Alemania durante la década de
los treintas, fue el poliestireno (PS), un material muy transparente comúnmente utilizado para
fabricar vasos. Por su parte el poliestireno expandido (EPS), es una espuma blanca y rígida, se
usa básicamente para embalaje y como aislante térmico.

Otros esfuerzos incluyeron los trabajos de la norteamericana DuPont, que condujeron al

desarrollo del policloropreno, el primer hule sintético que se comercializo en 1932 bajo el
nombre de Dupreno, y que después cambio su nombre a Neopreno, su nombre actual.
Actualmente es un hule sintético más resistente a los aceites más que el hule natural. DuPont
creo la primera fibra artificial, el nylon; su descubridor fue el químico Julián Werner Hill
(aunque no tuvo ningún derecho de patente, por ser solo parte del programa que condujo al
descubrimiento). Su primera aplicación fue en la fabricación de paracaídas para las fuerzas
armadas estadounidenses durante la segunda guerra mundial, su uso se extendió rápidamente
en la industria textil.
 En 1941, el químico Roy J. Plunkett, investigador de DuPont, al trabajar con refrigerantes
de fluorocarbonos, descubrió por accidente el politetrafluoroetileno (teflón, PTFE). DuPont se
interesó por el descubrimiento de su científico e incluyó el PTFE dentro de su sección de
polímeros. Hoy, la marca Teflón® es registrada por E.I. du Pont de Nemours and Company y
conocida mundialmente. Después de la Segunda Guerra Mundial, la fabricación y
comercialización de los materiales poliméricos, tuvo un gran impulso con el surgimiento de las
resinas epoxi, el silicón, los polímeros fluorocarbonados, y con el desarrollo de los
poliuretanos, entre otros.

AÑO MATERIAL
1872 Celuloide (nitrato de celulosa) hojas-barras
1909 Fenol-formaldehído (bakelita) resinas para vaciado
1910 Fenol-formaldehído - polvos para moldeo
1912 Acetato de celulosa - película fotográfica
1918 Caseína - formaldehído (galatita) hojas - barras
1919 Polímeros de acetato vinílico - adhesivos
1922 Fenol-formaldehído - cartones aislantes bakelizados
1924 Urea-formaldehído - resinas para vaciado
1924 Resinas-alquidálicas - pinturas
1927 Acetato de celulosa - hojas - barras y tubos
1929 Acetato de celulosa - polvos de moldeo
1930 Poliestireno - polvos de moldeo
1930 Urea-formaldehído - polvos de moldeo
1931 Hule sintético (cloropreno)
1933 Cloruro de polivinilo (PVC) - hojas y barras
1933 Resinas de poliéster no saturadas
1935 Poliamidas (nylon) monofilamentos
1936 Polimetil-metacrilato (plexiglás) hojas transparentes
1939 Melamina-formaldehído - polvos para moldeo
1940 Acetato butirato de celulosa
1940 Polietileno
1940 Politetrafluoroetileno (PTFE)
1942 Poliamidas (nylon) - gránulos para moldeo
1942 Resinas de silicón
1943 Resinas de poliéster saturadas
1946 Poliuretanos
1946 Resinas epóxicas
1948 Poliestireno alto impacto
1950 Polímeros termoplásticos fluorados
1954 Polipropileno
1956 Policarbonatos
1959 Resinas acetálicas
1960 Resinas alquidálicas y aditivos de moldeo
1960 Copolímeros ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno)
1962 Poliamidas
 1963 Elastómeros o hules termoplásticos
1965 Polióxido de fenileno
1966 Polisulfonas
1967 Poliésteres termoplásticos
1968 Poliamidas Termofijos
1974 Resinas aramidicas (poliamidas aromáticas)
1978 Poli-arilatos
1982 Resinas politérmidas
Tabla 1-1 fechas de aparición de los materiales plásticos en los mercados americano y europeo (Moldes y
máquinas de inyección para la trasformación de plásticos. Pp. 5).
Capítulo 6 Mercado Mexicano

En nuestro país, de las 72 ramas de actividad económica, la industria del plástico provee
de insumos a 59. Los principales usuarios de productos elaborados de plástico son la industria
automotriz, la de aparatos eléctricos, electrónicos y electrodomésticos, así como de productos
farmacéuticos y agrícolas, y en general la industria manufacturera. Un punto relevante del
plástico radica en que es un material de diseño y construcción, entre otros atributos. Compite
con el acero, el vidrio, la madera, el aluminio y muchos otros materiales, incluso con el mismo.

La industria de los plásticos está formada por dos sectores: la industria petroquímica,
encargada de fabricar resinas y aditivos, y la industria manufacturera que se encarga de
transformar los productos plásticos. El fabricante de resinas constituye el último eslabón de
una de las cadenas productivas de la petroquímica. Las industrias a cargo de la fabricación de
resinas plásticas se localizan en Tampico, Tamaulipas y en Coatzacoalcos, Veracruz. Las resinas
sintéticas y fibras químicas representan el 48.5% de los insumos que utiliza la industria del
plástico.

Resinas Sintéticas en México

De la producción de petroquímicos se derivan las resinas sintéticas, que son el resultado

de procesos de polimerización de los primeros.

La industria química mexicana está constituida por empresas de diferentes niveles de

desarrollo tecnológico. La mayoría de las empresas que fabrican resinas en nuestro país son
filiales o están asociadas con empresas trasnacionales. El sector de las resinas sintéticas ha
registrado un desarrollo acelerado, y se ha convertido en uno de los sectores más importantes
del país en la química y petroquímica. Sus productos constituyen propiamente la materia
prima para la manufactura de artículos de plástico, así como para pinturas y adhesivos.

El carácter de la industria reside en la versatilidad de aplicación que tienen los plásticos

en otras industrias, ya sea como sustitutos de productos de gran importancia como el
aluminio, el hierro el níquel y el zinc; del cuero en la industria del calzado, y de la lámina
estañada en la construcción y empaque, o en actividades como la agricultura, en la fabricación
de películas para protección de cultivos, la industria automotriz, en la elaboración de
carrocerías, y en la industria farmacéutica, en la producción de jeringas, tubos, envases, fibras
sintéticas, etcétera.

Las principales importaciones de resinas provienen de E.U. (85%), seguido por Corea del
Sur (3%), Japón (2.5%) y Alemania (2.3%). América Latina representa el 0.6% de las compras
totales de resina que realizo México. Sin embargo el proveedor más importante de materias
primas (polietilenos) para la industria del plástico sigue siendo PEMEX. Los transformadores
de plástico reciben más del 60% de sus insumos primarios de PEMEX. (Datos recabados por la
revista Tecnología del plástico, “La industria del plástico en América Latina”, núm. 134, abril
2003, p. 38).

México, un país con tecnología, altas reservas de crudo, gas natural y con un tamaño
importante de mercado para los petroquímicos; depende absurdamente de importaciones
para abastecer el mercado creciente de la industria de los plásticos, a partir de precios
internacionales, cuando la industria necesita precios preferenciales, como se acostumbre en
los países de primer mundo. Para colmo, los poderes Legislativo y Ejecutivo de nuestro país, no
se ponen de acuerdo para realizar las modificaciones que necesitan las leyes de la materia,
mientras se sigue perdiendo competitividad en los mercados nacionales e internacionales.

Asimismo, a falta de disponibilidad de insumos petroquímicos competitivos, como el gas

natural y derivados como el etano, además de los derivados de la refinación (naftas y
propileno), se suma a un suministro de energía eléctrica deficiente, que carga con uno de los
precios más altos de mundo. Las oportunidades den los mercados, por el pago de insumos, no
son las adecuadas; de esta manera, la competitividad de nuestras empresas es ínfima.

Las resinas plásticas de mayor consumo en nuestro país son las siguientes:

1- Termoplásticos.
 Polietileno de baja densidad (PEBD): 20.23%.
 Polietileno de alta densidad (PEAD): 17.95%.
 Polipropileno (PP): 17.77%.
 Polietilentereftalato (PET): 11.97%.
 Cloruro de polivinilo (PVC): 10.15%.
 Poliestireno (PS): 9.38%.

2.- Termofijos.

 Emulsiones de acetato de polivinilo PVA y acrílicas (3.18%).

 Poliuretanos (1.69%).
 Resinas alcídicas (2.95%).
 Fenol-formaldehído (0.44%).
 Fenol-fumáricas (0.04%).
 Melamina-formaldehído (0.16%).
 Maléicas (0.19%).
 Poliéster (1.69%).
  Urea-formaldehído (0.44%).

Industria de la Transformación

Se estima que en el proceso de transformación de petroquímicos básicos, la industria

del plástico aumenta el valor agregado en más de 50 veces como producto terminado que
como petróleo. La industria manufacturera de plásticos cuanta con alrededor de 4500
empresas, de las cuales 84% corresponde a la micro y pequeña industria. La industria de los
plásticos de localiza en todo el país y está representada por tres cámaras de comercio y una
asociación. Estas agrupaciones de empresarios hacen esfuerzos para conformar un frente
común ante la globalización del mercado e el Consejo Mexicano de Industrias del Plástico.

La industria de transformación enfrenta un problema grave de competitividad, que se

observa en el detrimento de la participación en los mercados tradicionales regionales, en las
exportaciones y en el acelerado crecimiento de las importaciones de productos terminados.
Existe una inadecuada preparación profesional hacia el interior de la empresas, que se refleja
en la calidad heterogénea de sus productos y en el constate incremento de los gastos directos
e indirectos. En este sentido, la falta de una visión renovadora para actualizar y desarrollar a
las empresas puede provocar su extinción.

En un periodo de 10 años, que se midió desde el año 1994, se puede ubicar la situación
que prevalece en nuestra industria hasta el año de 2004, y en el que a pesar de las vicisitudes
económicas, la industria de transformación de plásticos se mantiene como uno de los
bastiones de la economía nacional. Las empresas que se anticiparon a modernizar no solo el
equipo de transformación, sino también el personal que labora en ellas, pudieron consolidarse
y actuar en nuevos mercados, con una cultura de competitividad global en el marco de calidad
total.
Proceso de
1994 (%)* 2004 (%) **
transformación
Inyección 49 25
Extrusión 31 42
Soplado 10 14
Otros 10 19
Total 100 100
Tabla 6.1 Proceso de transformación
*E. Torreblanca, “Lideres y negocios”, en El Universal, México, 2005.
**Ambiente plástico: productos de consumo, año 3, núm. 11, México, 2005
 Los procesos de trasformación de plásticos más importantes son la inyección y la
extrusión. El promedio de años de uso de la maquinaria en 1994 era de 20 años, mientras que
en 2004, su antigüedad era de aproximadamente 10 años; esto se ve reflejado en la
productividad de las empresas; sin embargo en términos tecnológicos, nuestra industria sigue
siendo más intensa en mano de obra que la de nuestro socio comercial Estados Unidos. “En
promedio un operador de una maquina inyectora en los Estados Unidos hace el doble que el
operador mexicano, esta eficiencia se debe en parte a la tecnología empleada”.

En 1994, 97% de la maquinaria utilizada en proceso era importada, en 2004 disminuyó a

75%. Los países proveedores de maquinaria que más se han posicionado en el mercado
mexicano en estos últimos años son Italia y Alemania.

País de origen 1994 (%)* 2004 (%) **

Estados Unidos 23.5 23
Japón 20 8
Alemania 14.1 16
Italia 9.4 13
México 3 25
Otros 30 15
Total 100 100
Tabla 6.2 Origen de la maquinaria
*Ambiente plástico: Mercado de la industria del plástico 2004, año 2, núm. 9, México, 2004, p. 33.
**Ambiente plástico: Producto de consumo, año 3, núm. 11, México, 2005.

En 1994, el consumo nacional aparente de resinas plásticas era de aproximadamente 2

millones de toneladas, mientras en “2004 se estima un consumo de 4.5 millones de
toneladas”5. La industria ha crecido en volumen de consumo y en términos tecnológicos; como
era de esperar, la intensidad en mano de obra ha disminuido. En 1994 cada empresa utilizaba
44 trabajadores en promedio, para el 2004 el número se redujo a 40 6. La gama de productos
que cada empresa produce es muy heterogénea. Pocas son las empresas especializadas; está
característica se presenta cuando las empresas están integradas directamente con sus clientes
o son las que dominan un nicho de mercado determinado.
5
Ambiente plástico: Mercado de la industria del plástico 2004, año 2, núm. 9, México, 2004, p. 33.
6
Ambiente plástico: productos de consumo, año 3, núm. 11, México, 2005.
 Productos Porcentaje
Enseres domésticos 45.4
Desechables 16.5
Juguetes 7.1
Películas/Láminas 8.6
Monofilamentos 5.9
Calzado 5.8
Audio y video 4
Higiene personal 2
Artículos para oficina 1.7
Piel sintética 1.7
Mangueras 1.3
Varios 4.1
Tabla 6.3 Perfil de la industria del plástico (productos de consumo).

Ambiente plástico: productos de consumo, año 3, núm. 11, México, 2005.

Actualmente, más de 80% de las empresas se clasifican como de producción en baja

escala. El mercado se encuentra muy concentrado. El 20% de las empresas más grandes
controla 70% de la producción nacional; la mayoría son filiales o están asociadas con empresas
transnacionales, además de registrar una alta concentración de capital en que los plásticos
commodities (plásticos de uso cotidiano), abarcan 80% del total del mercado nacional. La
industria de los plásticos es muy diversa, el mercado va desde los envases hasta la producción
de artículos médicos, pasando por la industria de la construcción y agrícola.

Principales procesos Productos Principales mercados

Extrusión Láminas, monofilamentos,  Envases y empaques
películas, perfiles,  De consumo
recubrimientos, tuberías,
desechables, popotes,  Construcción
mangueras, alfombras, cables y  Muebles
alambres.  Industrial
Inyección Electrodomésticos, aparatos  Eléctrico y electrónico
eléctricos y electrónicos,
 Adhesivos
accesorios, autopartes, jeringas,
piezas mecánicas, productos  Transportación
modelados, enseres domésticos,  Agrícola
juguetes, calzado, audio y video,  Médico
para higiene personal,  Juguetero
desechables, artículos de
oficina, conexiones, accesorios,
contenedores, carcazas,
herramientas
Soplado Contenedores, botellas, tarros,
 juguetes, enseres domésticos
Calandrado Láminas, recubrimientos,
películas, piel sintética,
impermeables, pisos, papel
tapiz
Otros ( rotomoldeo, Tinacos, contenedores, para
recubrimiento, espumado, impermeabilización, pinturas,
vaciado) barnices, paneles, casetones,
láminas.
Cuadro 6.1 Relación de proceso contra producto.
Introducción a la ciencia y tecnología de los plásticos. J. Eduardo Morales Méndez. Ed. Trillas. p. 23.
Capítulo 7 ¿Qué Son Los Platicos? Y ¿Cómo Se Obtienen?

El nombre de materias sintéticas o artificiales pueden hacer pensar que están fabricadas
artificialmente, al contrario de las naturales, lo cual no responde siempre a la realidad, pues
algunas de ellas provienen de la transformación de sustancias naturales, como se detalla a
continuación, que sufren una evolución análoga, por ejemplo, al acero, el cual, mediante
procesos químicos apropiados partiendo del mineral de hierro (material natural) llega a ser un
material de gran valor. Otros plásticos son fabricados por vía puramente sintética, aun cuando
las sustancia de partida existan también a la naturaleza; sin embargo, entre unos y otros no
hay ninguna relación apreciable.

Los polímeros se forman por una serie de uniones de muchas (poli) moléculas pequeñas
llamadas monómeros (o meros), que dan origen a moléculas muy grandes, llamadas
macromoléculas; las reacciones químicas sucesivas que se presentan para formar a los
polímeros o macromoléculas, se denominan polimerización. El polímero formado por un solo
tipo de monómero se le conoce como homopolímero, mientras que al polímero formado por
dos o más monómeros diferentes se le llama copolímero.

La polimerización consiste en tomar moléculas reactivas, realmente simples (por

ejemplo el etileno) y provocar que estas pequeñas moléculas (monómeros), se enlacen en
condiciones adecuadas de manera covalente entre sí, en estructuras de cadena larga
(polímeros); sin embargo la polimerización no transcurre de manera simple. Cada molécula del
polímero tendrá una diferente longitud y configuración. Es común hablar de un polímero como
si tuviera un cierto peso molecular, pero en realidad cualquier polímero es una mezcla de
grandes macromoléculas, de diferentes tamaños; es decir, cada muestra exhibe una cierta
distribución de pesos moleculares.

Las propiedades y las características de los polímeros obedecen al gran tamaño de sus
moléculas. La naturaleza de la unidad del monómero en la cadena produce propiedades
específicas, que hacen que ciertas moléculas resulten útiles, tales como los plásticos, los hules
y las fibras. Las condiciones de polimerización pueden favorecer la adición de cadenas
laterales a una cadena principal. La complejidad geométrica de las cadenas ramificadas influye
en el comportamiento de polímeros en los estados sólidos y de fusión, características que se
obtiene por el control de las condiciones de proceso y catalizadores utilizados.

Cuando se toma una muestra de polímero para su estudio, contiene moléculas de

diferentes tamaños; el peso molecular se reporta como valor promedio. Existe una
distribución de tamaños moleculares por lo que se tiene que utilizar métodos estadísticos para
presentar los pesos moleculares. Los métodos más comunes para determinar el peso
molecular y la distribución del peso molecular, son los físico-químicos. En la industria es
importante saber el peso molecular y la distribución del polímero, ya que estos valores
influyen en su procesado, un polímero con distribución amplia de su peso molecular será ideal
para ser utilizado en los procesos de extrusión, mientras la distribución de peso molecular
angosta será ideal para los procesos de inyección.

Procesos de polimerización

Según Billmeyer, “los procesos de polimerización fueron divididos por Flory y Carothers
en dos grupos conocidos”: polimerización de adición o de reacción en cadena y polimerización
de adición o reacción por etapas. Existe una característica típica para estos procesos; los
productos poliméricos contienen moléculas que poseen longitudes de cadena muy diferentes.

Polimerización de adición o de reacción en cadena

La polimerización por adicción es la combinación de monómeros por reacción en

cadena, entre enlaces dobles del carbono. Se pueden obtener homopolímeros (un solo tipo de
monómero), como el polietileno, copolímeros (dos o más monómeros diferentes) como el
hule estireno-butadieno. La mayor parte de las reacciones de adición son del tipo etilénico.

Un doble enlace del etileno se rompe al exponerlo a la acción de un iniciador apropiado,

el indicador es un radical libre, y es capaz de reaccionar para abrir el doble enlace de un
monómero y adicionarse a él, en el que queda un electrón desapareado que se suma de igual
manera a otro monómero. La especie activa formada puede ser un radical libre, un catión o un
ion, según el indicador utilizado. El resultado es una serie de reacciones que forman una
cadena molecular larga. Finalmente, dos radicales libres reaccionan en el que aniquilan
recíprocamente su actividad de crecimiento y forma una o más moléculas de polímero.

Materiales plásticos de gran consumo, como el policloruro de vinilo (PVC), el polietileno

(PE), el polipropileno (PP), el polimetilmetacrilato (PMM), etc., se obtienen mediante este
proceso. También existen polímeros en forma de látex para recubrimientos adhesivos.

Polimerización de condensación o de reacción en etapas

Los polímeros de condensación se obtienen mediante diversas reacciones químicas, las

cuales se basan en dos centros activos (dos moléculas) que pueden unirse para formar un el
enlace químico. Muchas de estas reacciones producen desprendimientos de sustancias
secundarias. Dos moléculas polifuncionales reactivas pueden unirse para formar un
compuesto nuevo. La reacción continúa hasta que casi la totalidad de uno de los reactivos ha
sido utilizado; se establece un equilibrio que puede desplazarse a voluntad a altas
temperaturas controlando las cantidades de los reactivos y los productos.

Por este proceso se obtienen resinas, como las fenólicas, los aminoplastos (nylon), las
poliamidas aromáticas, las resinas de poliéster, y el policarbonato o los acetales.
 Si se utilizan moléculas disfuncionales, las reacciones pueden repetirse, para formar una
cadena polimérica larga. Las reacciones típicas de esta clase desprenden subproductos tales
como H2O, HCl o metanol. Existen muchos compuestos capaces de reaccionar de esta manera.
Algunos de los grupos reactivos más comunes en los polímeros de condensación son las
aminas primarias y secundarias, los ácidos orgánicos, el epoxi, el isocianato, el anhídrido ácido,
el éster, el cloruro de ácido y el aldehído. Varios de estos grupos reaccionan entre sí para
formar polímeros con propiedades muy diversas.

Polimerización en cadena Polimerización en etapas

Cualquiera de las especies moleculares
Apenas el monómero y las especies
presentes en el sistema, pueden reaccionar
propagantes pueden reaccionar entre sí.
entre sí.
La polimerización envuelve al mínimo dos La polimerización sólo tiene un proceso
procesos cinéticos. cinético.
El monómero se consume totalmente en el
La concentración del monómero disminuye
comienzo de la reacción y resta menos de
gradualmente durante la reacción.
1% al final.
La velocidad de reacción aumenta con el
La velocidad de reacción es máxima en el
tiempo, hasta alcanzar un valor máximo,
comienzo y disminuye con el tiempo.
en el que permanece.
Mucho tiempo de reacción es esencial para
Polímeros con alto peso molecular se
obtener un polímero con elevado peso
forman desde el inicio de la reacción, y
molecular, el cual aumenta durante la
dicho peso no se altera con el tiempo.
reacción.
La composición química porcentual del La composición química porcentual del
polímero es igual que la del monómero que polímero es diferente de la del monómero
lo origina. que lo origina.
Capítulo 8 Clasificación De Los Polímeros

Generalmente, los plásticos se clasifican de acuerdo con las propiedades físicas y

químicas de las resinas que los constituyen, en dos grupos principales: termoplásticos y
Termofijos.

Los termoplásticos son resinas con una estructura molecular lineal (obtenida por
proceso de polimerización o de poli-condensación) que durante el moldeo en caliente no sufre
ninguna modificación química. La acción del calor causa que estas resinas se fundan,
solidificándose rápidamente por enfriamiento en el aire o al contacto por las paredes del
molde. Dentro de ciertos límites, el ciclo de fusión-solidificación puede repetirse; sin embargo,
debe tenerse en cuenta que el calentamiento repetido puede dar como resultado la
degradación de la resina.

Las resinas termofijas (también obtenidas por polimerización o poli-condensación)

pueden ser fundidas una sola vez. Las resinas de este grupo, que se caracterizan por tener una
estructura molecular reticulada o entrelazada, se funden inicialmente por la acción del calor,
pero enseguida, si se continua la aplicación del calor, experimentan un cambio químico
irreversible, el cual provoca que las resinas se tornen infusibles (es decir, no se plastifican) e
insolubles. Este endurecimiento es causado por la presencia de catalizadores o de agentes
reticulantes.

El grupo de los elastómeros (es decir, polímeros elásticos) comprende los hules
naturales y todos los hules sintéticos, y se caracterizan por una elevada elongación del orden
entre 200 y el 1000%. Las propiedades elásticas de los hules naturales y sintéticos alcanzan sus
valores máximos después de un apropiado tratamiento de vulcanización o curado con azufre o
con peróxidos. La vulcanización transforma a la estructura molecular de los hules, los cuales
después de ser tratados, se convierten en infusibles y más resistentes a la acción de los
agentes químicos. Las propiedades elásticas de los hules se conservan por un largo periodo, si
las condiciones ambientales y las temperaturas de trabajo se mantienen dentro de ciertos
límites.

Dentro del grupo de lo elastómeros, en los últimos años se han desarrollado los hules
termoplásticos que tienen razonablemente buenas propiedades elásticas dentro de límites de
temperatura de operación más restringidos con respecto a los hules vulcanizados. Estos
elastómeros termoplásticos no contienen agentes reticulantes y, por lo tanto, no requieren ser
vulcanizados. Para moldearlos se usan las mismas técnicas que para las resinas termoplásticas
y además, pueden ser reprocesados para volver a usar los desperdicios.
 En la formación de resinas sintéticas y elastómeros con largas cadenas moleculares
(conocidas como macromoléculas o polímeros), se distinguen dos procesos básicos de
polimerización, que ya existen en la naturaleza de la celulosa, del caucho natural y en otras
sustancias. La polimerización por adición es un proceso en el cual, bajo condiciones apropiadas
de temperatura y presión, las moléculas monométricas se enlazan entre sí para formar largas
cadenas moleculares. Durante esta reacción no se forman productos secundarios o
subproductos.

La polimerización por condensación es un proceso en el cual dos o más sustancias

simples (monómeros) se combinas bajo condiciones apropiadas de temperatura y presión para
formar largas cadenas moleculares. A diferencia de la polimerización por adición, en la
polimerización por condensación se forman productos secundarios, tales como agua, ácidos,
etcétera los cuales tienen que ser eliminados. Otros agentes llamados iniciadores y
catalizadores, se usan para iniciar o acelerar estas reacciones complejas que conducen a la
formación de macromoléculas.

A todas estas resinas y hules naturales y sintéticos se les agregan cargas de esfuerzo o relleno,
aditivos químicos, plastificantes estabilizantes, colorantes, etc., con el fin de dar a los
materiales plásticos de moldeo o las mezclas de hule, características particulares en cuanto a
condiciones mecánicas o físicas.

Comportamiento mecánico de los materiales plásticos

Los materiales plásticos sometidos a esfuerzos mecánicos se conforman en forma

diferente a los metales. Su propia estructura consta de largas cadenas moleculares de
sustancias orgánicas por lo tanto muy diversas a la estructura cristalina de los metales. Resulta
también muy diferente, la capacidad de resistencia, a los esfuerzos mecánicos que son
influidos negativamente con el aumento de la temperatura y la duración de los mismos.

Los materiales termoplásticos sometidos a tracción no siguen finalmente la ley de

Hooke, según la cual dentro de ciertos límites, las deformaciones son proporcionales a la
carga. A temperaturas normales (23°C) bajo carga constante, se producen en los
termoplásticos el fenómeno de deformación plástica. Lo que significa que una pieza moldeada
bajo la acción de una carga constante prolongada en el tiempo, continua deformándose (no
importa que la carga unitaria sea inferior a la del punto de cedencia). Con temperaturas más
elevadas (80°C-100°C) se producen disminuciones notables de su resistencia mecánica y en
consecuencia disminuye también la rigidez del producto (disminución del valor del módulo
elástico).
Los materiales Termofijos

Son a su vez un poco influenciables por las variaciones de temperatura. Se trata en

general de plásticos rígidos, bastantes frágiles, que sometidos a tracción se rompen sin
presentar debilitamiento. Tienen una alta resistencia a la compresión con deformaciones sin
importancia relación al tiempo. La absorción de agua (humedad ambiental) provoca en
algunos materiales plásticos, variaciones dimensionales, lo cual debe tenerse en cuenta
cuando se hace el proyecto, para garantizar el funcionamiento en el aspecto mecánico bajo
diferente condiciones ambientales. Las variables, por lo tanto, que mayormente influyen sobre
el comportamiento mecánico y sobre la estabilidad dimensional de los materiales plásticos
son:

 Variación de la temperatura de trabajo y la absorción de agua.

 Tiempo (duración) de la aplicación de una carga estática y el consiguiente fenómeno de
deformación plástica.
 Esfuerzos dinámicos de larga duración (ejemplo: flexión alternada) que provocan
roturas por fatiga.
 Envejecimiento (degradación) causados por la intemperie (agentes atmosféricos o
químicos).
 Defectos en la estructura de la pieza moldeada (tensiones internas, etc.) debido a
regulaciones hechas sin cuidado en el ciclo de moldeo.

Estas primeras consideraciones sobre las propiedades de los materiales plásticos,

podrían parecer negativas respecto a la posibilidad de utilizar estos materiales para la
producción de elementos mecánicos o en general de piezas moldeadas que requieren
estabilidad dimensional y tolerancias de ejecución muy cerradas.

Los materiales termofijos, debido a su estructura molecular reticulada, presentan

características mecánicas y térmicas diversas con respecto a los termoplásticos. Son materiales
que después del endurecimiento, permanecen rígidos al crecer la temperatura y, por lo tanto,
pueden ser utilizados a temperaturas de trabajo más altas. Tienen un módulo de elasticidad
más alto y menor ablandamiento, por lo cual resisten mejor que los termoplásticos a las cargas
permanentes sin deformación notable en función del tiempo.

Viscosidad y fluidez de los materiales plásticos en estado fundido

La teología de los polímeros entendida como el estudio de la fluidez de los materiales

plásticos fundidos, ha aclarado la propiedad y el comportamiento de los mismos en el proceso
de moldeo o de otros métodos de transformación (como extrusión, calandreado, etcétera).
 La diferencia fundamental en el comportamiento de los polímeros termoplásticos y los
termofijos en estado fundido. En la figura se muestra en forma gráfica la disminución de la
viscosidad en función del tiempo, de un polímero termoplástico que, con la aportación del
calor, pasa del estado sólido al estado fluido. Una vez alcanzado después de cierto tiempo, el
punto de fusión, si la temperatura no cambia, también la viscosidad de la masa fundida
permanece constante por determinado tiempo (10 o 20 minutos) después del cual puede
iniciarse la degradación térmica del material.

Figura: diagrama viscosidad tiempo a temperatura constante de un polímero termoplástico

(ejemplo: poliestireno)

El polímero termoplástico en estado fundido tiene el más bajo valor de viscosidad (y por
consiguiente la más alta fluidez) y es capaz de permanecer en esta condición por varios
minutos. Esta característica, permite que el material pueda inyectarse, extruirse o procesarse
de cualquier otra manera, aunque tal procedimiento requiere de largos intervalos de tiempo.
Un polímero termofijo en estado fundido, tiene en cambio un comportamiento totalmente
diferente. La viscosidad de una resina termofija puede mostrarse en forma gráfica en la figura.
Inicialmente la acción del calor provoca el ablandamiento y la fusión de la resina que en pocos
segundos alcanza el valor mínimo de viscosidad (correspondiente a la máxima fluidez).
 Figura: diagrama de viscosidad tiempo a diferentes temperaturas de una resina termofija
(ejemplo: resina fenólica).

Sin embargo, continuando la aportación de calor se inicia la reacción de condensación

(reticulación) y en consecuencia la viscosidad de la masa fundida aumenta progresivamente
hasta en completo endurecimiento. Del perfil de las curvas de viscosidad trazadas a diferentes
temperaturas, se puede ver en forma evidente que el intervalo de tiempo (llamado vida
plástica) dentro del cual es posible moldear un material termofijo, será más breve, cuanta más
alta sea la temperatura en la cual ocurre el proceso.

La viscosidad de un polímero termoplástico en estado fundido, es una característica

ligada a su peso molecular, y por lo tanto con baja viscosidad, adecuados para el moldeo por
inyección de piezas delgadas o con superficies muy extendidas.

Por lo contrario, los materiales con alto peso molecular, por consiguiente con alta
viscosidad, serán más apropiados para el proceso de extrusión o soplado. Durante el proceso
de moldeo por inyección de los termoplásticos, la viscosidad de la masa fundida disminuye,
aun cuando se aumente la temperatura en la cual ocurre la fusión, porque también depende
de la viscosidad con que el material fluye por los ductos (boquillas, canales de alimentación,
pasaje a las cavidades del molde). Tan pronto como la masa fundida ha llenado el molde, se
inicia la fase de enfriamiento por transferencia de calor. La viscosidad del polímero aumenta
nuevamente hasta alcanzar la solidificación.
 La viscosidad de las resinas termofijas en estado fundido depende, como se ha notado,
de la propiedad intrínseca de la resina (formulación química) y de las condiciones del moldeo
(temperaturas y tiempos de fusión y endurecimiento). Los productores de resinas termofijas,
han estudiado y desarrollado materiales que por sus diversas características reologicas:

 Viscosidad en estado fundido

 Velocidad de endurecimiento
 Duración de la vida plástica

Se adaptan a los diferentes sistemas de moldeo y, en cierta forma, las exigencias del
moldeador. La determinación de la viscosidad es en realidad una medida más o menos
compleja que se realiza con instrumentos de precisión diversos, según se trate de un polímero
termoplástico fundido, o en solución, de un termofijo o de una mezcla de hule. Para el caso de
un polímero termoplástico en estado fundido, la medida de la viscosidad hecha con reómetro
o viscosímetros, resulta difícil, especialmente cuando se quiere reproducir las condiciones de
molde (elevadas velocidades y presiones de inyección con los correspondientes esfuerzos de
corte altos).

Tecnología de moldeo de materiales termoplásticos, termofijos y elastómeros.

En realidad, tanto para los materiales plásticos como para los hules, esta difundida la
diferencia entre materiales termoplásticos que deben ser calentados (a la temperatura de
fusión) para después ser inyectados en moldes fríos para que se solidifiquen, y materiales
termofijos (reticulables) que, al contrario deben ser comprimidos, plastificados e inyectados a
bajas temperaturas en moldes calientes para completar la reacción de reticulación y
endurecimiento.

Métodos de Moldes Herramental

Maquinaría - Equipo
Transformación o Equipo
Máquinas de
Moldeo por Inyección Moldes de Acero Inyección
TERMOPLASTICOS
(Hidráulicas)
Suministrado en:
Extrusión
 Polvo Dados de cabezales
(redondos-hojas- Equipo de extrusión
 Gránulos de extrusión
películas)
 Lamina
Máquinas de soplado
 Película Soplado
Moldes de aluminio Con extrusión
(cuerpos huecos)
Con inyección
Termoformado Moldes o formas de Máquinas para
(por vacío o por madera o aluminio termoformado
 presión) (formado en caliente)
Moldes tipo concha Sistemas de
Rotoformado
de lámina de acero o rotomoldeo hornos
(cuerpos huecos)
aluminio de aire caliente
Calderas
Formado por
(generadores) de
expansión (ejemplo:
Moldes de aluminio vapor
poliestireno
Equipos para moldeo
expandido)
por vapor
Calandreado
Mezcladores
(ejemplo: hojas
Calandrias
continuas)

Métodos de Moldes Herramental

Maquinaría - Equipo
Transformación o Equipo
Moldeo por Máquinas de moldeo
Moldes de Acero
TERMOFIJOS compresión por compresión
Suministrado en: Moldeo por
Moldes de acero Equipo de extrusión
 Polvo transferencia
 Gránulos Soplado Máquinas de moldeo
Moldes de aluminio
 Fibra tejida (cuerpos huecos) por transferencia
impregnada Máquinas de moldeo
Moldeo por inyección Moldes de acero
 Compuestos en por inyección
pasta u hojas Equipo para la mezcla
Procesos por
impregnadas Formas de madera de los compuestos
fundición
 Resinas liquidas metálicas o de otros Hornos para la fusión
- Con colada de resina
materiales o para tratamiento
fluida
Recipientes metálicos térmico
- Fundición de resinas
(endurecimiento)

Métodos de Moldes Herramental

ELASTÓMEROS Maquinaría - Equipo
Transformación o Equipo
RETICULADOS
Moldeo por Máquinas de moldeo
Suministrado en: Moldes de Acero
compresión por compresión
 Tabletas
Moldeo por
 Hojas Moldes de acero Equipo de extrusión
transferencia
 Bandas
Máquinas de moldeo
 Perfiles extruidos Moldeo por inyección Moldes de acero
por inyección
 Gránulos
Calandreado Mezcladores-equipo
 Resinas liquidas
de calandreado
 Dados y cabezales de Extrusoras- equipo de
Extrusión
extrusión vulcanización
Moldeo RIM-
inyección/reacción Equipo para mezclar
Moldes de aluminio
(ejemplo: poliuretano Máquinas de moldeo
con 2 componentes)
Moldeo de hule
liquido(ejemplo: Equipo para mezclar-
Moldes de acero
silicones con 2 máquinas de moldeo
componentes)

Métodos de Moldes Herramental

Maquinaría - Equipo
Transformación o Equipo
Máquinas de moldeo
Moldeo por inyección Moldes de Acero
ELASTÓMEROS por inyección
TERMOPLÁSTICOS Moldeo por soplado
Moldes de aluminio Máquinas de soplado
Suministrado en: (cuerpos huecos)
 Polvo Formas de madera,
Equipo para fundir las
 Gránulos Moldeo por fundición metálicas o de otros
resinas
materiales
Dados y cabezales de
Extrusión Equipo de extrusión
extrusión
Capítulo 9 Procesos Comunes De Transformación

La industria de transformación de los plásticos es una de las más activas en el ámbito de

la investigación y el desarrollo tecnológico. Los plásticos pueden ser conformados en una
amplia variedad de productos, como partes moldeadas, secciones extruidas, hojas y películas,
recubrimientos aislantes para alambres eléctricos y fibras para textiles.

La importancia tecnológica y comercial de estos procesos de transformación deriva del

creciente valor de los materiales que se procesan. Las aplicaciones de los plásticos, se han
incrementado mucho más rápidamente que para los metales o los cerámicos durante los
últimos 50 años. En realidad, muchas partes hechas anteriormente de metal se hacen ahora de
plástico y de compuestos de plásticos. Lo mismo sucede con el vidrio; los recipientes plásticos
han sustituido en gran parte a los de vidrio, en el envasado de productos. El volumen total de
polímeros excede ahora al de los metales (el tonelaje es todavía mucho menor debido a la
densidad de los metales, aunque el volumen es considerablemente mayor). Podemos
identificar varias razones por las cuales los procesos de formado de plástico son importantes:

 La variedad de procesos de formado y la facilidad con que se procesan los polímeros,

permiten una variedad casi ilimitada de formas para las piezas.
 Muchas partes de plástico se forman por moldeo, el cual es un proceso de forma neta, y
generalmente no son necesarios los formados posteriores).
 Aunque para formar plásticos se requiere usualmente el calentamiento, se necesita
menos energía que para los metales, porque las temperaturas de procesamiento son
mucho más bajas para los plásticos.
 A causa de la las bajas temperaturas usadas en el procesamiento, el manejo del
producto se simplifica durante la producción. Muchos métodos de procesamiento
plástico son de una sola operación (por ejemplo, moldeo), por tanto el manejo de
productos se reduce sustancialmente comparado con los metales.
 No requiere acabado por pintura o deposición para los plásticos, excepto en
circunstancias inusuales.

De acuerdo con la forma del producto resultante, los procesos de conformado de plásticos
se pueden clasificar en:

1) Productos extruidos continuos con sección transversal constante, con excepción de

láminas (hojas), películas y filamentos.
2) Hojas o láminas continuas y películas.
3) Filamentos continuos (fibras).
4) Partes moldeadas, sólidas en su mayoría.
 5) Partes moldeadas huecas con paredes relativamente delgadas.
6) Partes discretas hechas de láminas preformadas y películas.
7) Fundiciones.
8) Productos expandidos.

Clasificación de los procesos, según el tipo de plástico:

1. Procesos para termoplásticos

a. Extrusión.
b. Inyección.
c. Soplado.
d. Calandreado.
e. Sinterizado.
f. Termoformado.
2. Procesos para Termofijos.
a. Producción de láminas y películas.
b. Moldeo por compresión.
c. Moldeo por transferencia.
d. Embobinado de filamento continúo.

Extrusión

La extrusión es un proceso de compresión en el cual se fuerza al material a fluir a través

del orificio de un dado para generar un producto largo y continuo. Cuya forma de la sección
transversal queda determinada por la forma del orificio. Es un proceso de conformación de
polímeros que se usa ampliamente con termoplásticos y elastómeros (pero rara vez con
Termofijos) para producir masivamente artículos como tubos, ductos, mangueras, perfiles
estructurales, láminas y películas, filamentos continuos, recubrimientos de alambres y cables
eléctricos. Para este tipo de productos, la extrusión se lleva a cabo como un proceso continuo;
el producto extruido se corta inmediatamente en las longitudes deseadas.

En general, la extrusión es uno de los procesos continuos con los que cuenta la industria
de transformación de los plásticos; de esta manera, se obtiene productos acabados o semi-
acabados en régimen continuo.

El proceso de extrusión es la acción de formar perfiles de plásticos: el plástico en forma

de pellet o polvo se introduce al extrusor (formado por un cañón o barril dentro de éste un
tornillo o husillo sin fin), en el cual se funde el plástico por medio de calor (el calor se
transmite por las resistencias eléctricas en forma de cincho, colocadas en el exterior del
cañón), y se transporta hasta el extremo del equipo, en el que se encuentra el cabezal; dentro
de éste se halla una boquilla (matriz), que le dará forma final al plástico.

Procesos y Equipos

En la extrusión de polímeros el material se alimenta en forma de pellets a un cilindro de

extrusión donde se calienta y se le hace fluir a través del oficio de un dado por medio de un
tornillo giratorio. Los dos componentes principales del extrusor son el cilindro o cañón y el
tornillo o husillo. El dado no es un componente del extrusor, sino una herramienta especial
que debe fabricarse con el perfil particular a producir.

La tolva que contiene el material de alimentación se localiza en un extremo del cilindro.

Los pellets se alimentan por gravedad sobre el tornillo giratorio, que mueve el material a lo
largo del cilindro. Se utilizan calentadores eléctricos para fundir inicialmente los pellets
solidos; el mezclado y el trabajo mecánico subsiguiente del material generan el calor adicional
que mantiene la fusión.

El material se transporta a través del cilindro hacia la abertura del dado por la acción del
tornillo extrusor. El tornillo tiene varias funciones y se divide en secciones que corresponden a
cada función. Las secciones y las funciones son:

a) Sección de alimentación, es la cual por la que el material se mueve desde la puerta de la

tolva y se pre-alienta.
b) Sección de compresión, es donde el polímero adquiere una consistencia líquida, el aire
atrapado entre los pellets se extrae de la fusión y el material se comprime.
c) Sección dosificadora, en esta se homogeneiza la fusión y el material y se desarrolla
suficiente presión para bombearla a través del orificio del dado.
 Figura 9.1 Componentes y características de un extrusor para plásticos y elastómeros. Fundamentos de
Manufactura Moderna pág. 313

El husillo consiste en paletas o aspas espirales con canales entre ellas, que conducen el
polímero fundido, al girar el husillo, las paletas empujan el material hacia adelante a través del
canal desde la tolva hasta el dado. El diámetro de la paleta es un poco menor, dejando un
pequeño claro entre este y el cilindro. La función del claro es limitar la fuga de la fusión hacia
atrás, a través del canal conductor. El incremento de presión que se aplica al polímero fundido
en las tres secciones del cilindro se determina en gran parte por la profundidad del canal.

Inyección

El primer éxito comercial de la máquina de inyección se dio en Alemania, en 1962, por

Eckert y Ziegler. El principio de inyección de plásticos, desde su concepción a nuestros días, es
el mismo, pero no las dimensiones y visualización de los nuevos productos: los mercados más
rentables solicitan piezas con diseños atractivos, precisión y resistencia.

El moldeo por inyección es un proceso en el que un polímero se calienta hasta un estado

altamente plástico y se hace fluir bajo alta presión dentro de la cavidad de un molde donde se
solidifica. La parte moldeada, llamada moldeo, se remueve entonces de la cavidad. El proceso
produce componentes separados o discretos que son casi siempre formas netas. La duración
del ciclo típico de producción es de 10 a 30 segundos, aunque no son raros los procesos que
tarden un minuto o más. El molde puede tener más de una cavidad dándole la capacidad de
producir múltiples piezas en cada ciclo.

En el moldeo por inyección podemos producir firmas intrincadas y complejas, la

limitación es la capacidad de fabricar el molde cuya cavidad tenga la misma forma de la pieza.
Los tamaños pueden variar de unas pocas onzas hasta 50 lb. El molde de inyección es la
herramienta especial que determina el tamaño de la pieza. Para partes grandes y complejas el
molde puede resultar muy costoso al igual que para moldes pequeños pero con muchos
orificios. El moldeo por inyección solo es rentable para producción a gran escala.

Procesos y Equipo

El equipo para el moldeo por inyección evolucionó a partir de la fundición de metales en

dados. Una máquina de moldeo por inyección consiste en dos componentes principales:

1. La unidad de inyección de plástico.

2. La unidad sujetadora del molde.

 Figura 9.2 Diagrama de una máquina de moldeo por inyección de tornillo reciprocante. Fundamentos de
Manufactura Moderna pág. 330.

La unidad de inyección se asemeja mucho a un extrusor. El sistema está formado por un

cilindro conectado, en uno de sus extremos, a una tova de alimentación que contiene una
provisión de pellets de plástico. Dentro del cilindro hay un tornillo cuya operación supera a la
del tornillo de extrusión en el sentido de que además de girar para mezclar y calentar el
polímero, también actúa como un émbolo que mueve rápidamente el plástico fundido hacia
adelante para inyectarlo en el molde. Una válvula de no-retorno, montada ceca de la punta del
tornillo previene que la fusión fluya hacia atrás a lo largo de la rosca del tornillo.

La unidad de sujeción tiene que ver con la operación del molde. Sus funciones son:

• Mantener las dos mitades del molde alineadas correctamente entre sí.

• Mantener cerrado el molde durante la inyección aplicando una fuerza de sujeción

suficiente para resistir la fuerza de inyección.

• Abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados dentro del ciclo de moldeo.

La unidad de sujeción consiste en dos placas, una fija y otra móvil, y un mecanismo para
accionar la placa móvil. El mecanismo es básicamente una prensa de potencia operada por
uno o varios pistones hidráulicos o por dispositivos mecánicos articulados de varios tipos.

El ciclo de inyección por moldeo de polímeros termoplásticos comienza con un molde

abierto y la maquina lista para iniciar un nuevo ciclo de moldeo; (1) Se coloca el molde y se
sujeta. (2) Una porción de la fusión a temperatura y viscosidad correctas, obtenida por
calentamiento y trabajo mecánico en el tornillo, se inyecta a alta presión en la cavidad del
molde. El plástico se enfría al contacto con la superficie fría del molde y empieza a solidificar.
La presión del embolo se mantiene para compactar la fundición adicional en la cavidad y
compensar así la contracción durante el enfriamiento. (3) El tornillo gira y se retrae con la
válvula de no retorno abierta, para permitir que fluya el polímero fresco a la siguiente porción
del cilindro, mientras tanto el polímero en el molde se ha solidificado completamente. (4) El
molde se abre y expulsa la parte moldeada.

El molde

El molde es la herramienta especial del moldeo por inyección, se diseña y fabrica a la

medida de la pieza a producir. Cuando termina la corrida de producción de la parte, el molde
se reemplaza por otro nuevo para la siguiente.

El molde de dos placas convencional consiste en dos mitades sujetas a dos placas de la
unidad de sujeción de la máquina. Cuando la unidad de sujeción se abre, las dos mitades del
molde también se abren. La característica más notoria del molde es la cavidad, a la cual se le
da forma generalmente por remoción de material del par de superficies. Los moldes pueden
contener una sola cavidad o múltiples cavidades para producir más de una pieza en cada ciclo.

Figura 9.3 Detalles de un molde de dos placas para moldeo por inyección de termoplásticos: (a) cerrado (b)
abierto. Fundamentos de Manufactura Moderna pág. 331

Además de la cavidad, otras características del molde tienen funciones indispensables

durante el ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal distribuidor por donde fluye el
polímero fundido, de la boquilla del cilindro a la cavidad del molde. El canal consiste en un
surtidor o bebedero, canales de alimentación y puertas que restringen el flujo del plástico a la
cavidad.

Se necesita un sistema de eyección para expulsar de la cavidad las partes moldeadas al

final del ciclo. Los pernos eyectores o de expulsión, construidos generalmente en la parte
móvil del molde, cumplen con esta función. La cavidad se divide entre las dos mitades del
molde, de manera que la contracción natural del molde haga que la parte se pegue a la mitad
del móvil. Cuando se abre el molde, los pernos eyectores empujan la pieza fuera de la cavidad.

Soplado

El moldeo por soplado es un proceso en el que se obtienen recipientes y artículos

huecos, para la obtención de estos productos, el material por transformar es generalmente un
termoplástico, el cual se alimenta a una tolva de un extrusor, de ahí pasa al interior de un
cañón se plastifica y homogeneiza por medio del husillo con los pigmentos y otros aditivos. En
adelante el proceso incluye dos momentos; el primero es la extrusión de un tubo hueco, o la
inyección de una forma hueca, seguido de la introducción de aire a presión en el interior del
tubo o preforma caliente, que se expande hasta tomar la forma del molde; luego se enfría y se
expulsa como un artículo terminado.

Las piezas hechas mediante este proceso varían en tamaño, desde pequeñas botellas
plásticas de unos cuantos mililitros hasta grandes tambores de almacenamiento de 38, 000
litros de capacidad. El moldeo es un proceso industrial importante para hacer partes de
plástico huecas de una sola pieza con paredes delgadas, tales como botellas y envases
similares. Como la mayoría de estos artículos se usan para bebidas consumibles en mercados
masivos, la producción involucra grandes volúmenes. La tecnología está tomada de la industria
del vidrio, con la cual compiten los plásticos en el mercado de los envases desechables.

Moldeo por Soplado y Extrusión

Esta variante del moldeo por soplado funciona de la siguiente manera: (1) Se extruye el
parison (preforma), (2) se cierran las dos mitades del molde, el parison se oprime en la parte
superior y se sella en la parte inferior alrededor de una espiga de soplado; (3) el tubo se sopla
y toma la forma de la cavidad del molde y (4) se abre el molde para retirar la parte solidificada.
En la mayoría de los casos el proceso se diseña como una operación de producción a muy alta
velocidad. Le secuencia está automatizada y generalmente integrada con operaciones
posteriores como el llenado de los envases y el etiquetado.
 Figura 9.4 Moldeo por soplado y extrusión. Fundamentos de Manufactura Moderna pág. 342

Moldeo por Inyección y Soplado

En este proceso el parison inicial se moldea por inyección en lugar de extrusión. La

secuencia que sigue el proceso es: (1) El parison (preforma) se moldea por inyección alrededor
de un tubo de soplado; (2) se abre el molde de inyección y el parison se transfiere a un molde
de soplado; (3) el polímero suave se infla para que tome la forma de soplado y (4) se abre el
molde y se retira la pieza. Comparada con su competidor basado en extrusión, el moldeo por
inyección y soplado tiene una velocidad de producción más baja lo cual explica porque no es
tan ampliamente usado.

Figura 9.5 Moldeo por inyección y soplado. Fundamentos de Manufactura Moderna pág. 344

Prácticamente, el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del proceso
de soplado, que es el único en la producción de recipientes de cuello angosto de alto consumo
en industrias como la alimenticia, cosmética y química.
 Entre las desventajas del proceso, la producción de artículos huecos requiere de grandes
espacios de almacenaje y dificulta la comercialización para las regiones que no estén próximas
a la planta productora. Por otra parte, en el proceso de moldeo por soplado y extrusión se
tienen en cada ciclo una porción de material residual que debe ser molido y retornado al
material virgen para su recuperación, lo que reduce la relación producto obtenido- material
alimentado, y que se debe adicionar al precio del producto.

Algunas de sus aplicaciones incluyen los sectores siguientes:

1. Sector de cosméticos y farmacéuticos:

a. Envases de tratamiento tipo ampolletas.
b. Envases pequeños para muestras médicas.
c. Recipientes para medicamentos en pastillas.
d. Recipientes para jarabes, soluciones y suspensiones.
e. Recipientes grandes para suero.
f. Recipientes para champús y cremas.
g. Recipientes para lociones y perfumes.
2. Sector de alimentos:
a. Botellas para aceite comestible.
b. Botellas para agua potable.
c. Botellas para bebidas carbonatadas con o sin retorno.
d. Botellas para bebidas alcohólicas.
e. Envases pequeños para golosinas o promocionales.
f. Envases para bebidas refrescantes no carbonatadas.
g. Envases para condimentos.
h. Envases para bebidas en polvo.

Calandreado

Es una tecnología antigua utilizada en la industria papelera y del hule; se aprovecha en

la fabricación de hojas de PVC rígidas y plastificadas, para elaborar productos como cuero
artificial, recubrimiento de pisos con y sin soportes, etcétera.
 Figura 9.6 Partes de un sistema de calandria para la producción de película plástica. Introducción a la
Tecnología de los Plásticos pág. 211

Un equipo de calandrado está compuesto por varias unidades de máquinas: el aparato para la
mezcla y plastificación (Bambury), la calandria propiamente dicha y los equipos sucesivos para
el tratamiento y el enrollamiento de las láminas. El material más utilizado en este proceso es el
PVC, el cual se introduce en el mezclador en forma de polvo y se mezcla con estabilizadores,
lubricantes, cargas, colorantes y, de ser necesario, también con plastificantes. Los equipos
actualmente son completamente automatizados, los que facilita el transporte y la dosificación
de los compuestos, de tal manera que se permite que las formulaciones originales se
mantengan tal cual. En la siguiente fase, el mezclador transforma la mezcla, bajo la acción del
calor y de la energía mecánica, en una masa bien homogénea. Esta acción requiere particular
cuidado, pues ahí que evitar que el material sufra degradaciones térmicas.

La calandria propiamente dicha, que representa el núcleo central de toda la transformación,

está compuesta por lo general de cuatro a cinco cilindros colocados en forma de L o F de hasta
2500 mm de longitud, que se recalientan por medio de agua caliente o vapor de agua, y que al
ejercer fuertes presiones sobre el material le confieren al estado plástico uniformidad de
espesor y resistencia a la tracción y al desgarre. La mayoría de los equipos modernos poseen
dispositivos para la rectificación del espesor de la hoja, aparatos de control y aparatos para la
conservación constante de la temperatura sobre la superficie de los cilindros. Para la
extracción de la hoja del último cilindro, la calandria está provista de un sistema de cilindros
con temperatura regulable y que se pueden accionar cada uno por separado o en grupos.

Producción de Láminas y Películas

Las láminas y películas termoplásticas se producen por numerosos procesos, los más
importantes están basados en el proceso de extrusión. El termino lámina se refiere a los
materiales con un espesor entre 0.020 pulg. (0.5 mm) hasta cerca de 0.5 pulg. (12.5 mm) y se
usan para productos tales como cristales planos de ventana y material para termoformado. El
termino película se refiere a espesores por debajo de 0.020 pulg. (0.5 mm). Se usan películas
delgadas para material de empaque (envolturas, bolsas para abarrotes y bolsas de basuras);
las cubiertas de películas más gruesas incluyen cubiertas y revestimientos, por ejemplo
cubiertas de albercas y revestimientos para canales de irrigación.

Extrusión de Lámina y Película con Dado de Rendija.

Las láminas y las películas se producen en varios espesores mediante extrusión

convencional, usando un dado cuya abertura tiene la forma de una rendija delgada. La rendija
puede tener hasta 10 pies (3 m) de largo con un ancho cercano a 0.015 pulg (0.04 mm). En la
siguiente figura, se ilustra una configuración posible del dado. Este incluye un conducto
distribuidor que extiende la fusión de polímero lateralmente, antes de que fluya a través de la
rendija. Una dificultad del método de extrusión es la uniformidad del espesor a lo ancho del
material. Esto se debe al cambio drástico de forma que experimenta la fusión de polímero
durante su paso a través del dado y a las variaciones de temperatura y de la presión del dado.
Generalmente, los bordes de la película deben recortarse debido a que su espesor es más
grande. Para ayudar a compensar estas variaciones los dados incluyen labios ajustables que
permiten alterar el ancho de la rendija.

Figura 9.7 Configuración para la extrusión de láminas y películas. Fundamentos de Manufactura Moderna pág.
324

Para alcanzar altas velocidades de producción es necesario incorporar al proceso de

extrusión, métodos eficientes de enfriamiento y recolección de la película; esto se logra
conduciendo inmediatamente la extrusión hacia un baño de temple con agua o sobre rodillos
refrigerados. El método de los rodillos refrigerados parece ser el más importante
comercialmente. Las bajas temperaturas de los rodillos provocan al rápido enfriamiento y
solidificación en la extrusión, de hecho el extrusor sirve como un dispositivo de alimentación
de los rodillos refrigerantes, pero estos son los que realmente forman la película. El proceso es
notable por sus altas velocidades de producción de hasta 1000 pie/min (5 m/s). Además
pueden lograrse estrechas tolerancias en el espesor de la película.

Figura 9.8 (a) Uso de baño de enfriamiento rápido o (b) rodillos refrigerantes para solidificar la película fundida
después de la extrusión. Fundamentos de Manufactura Moderna pág. 324

Proceso de la Extrusión Soplada

Este es otro proceso ampliamente utilizado para hacer películas delgadas de polietileno
para empaque. Su complejidad combina la extrusión y el soplado para producir un tubo de
película delgada: a continuación se describe con referencia al diagrama siguiente. El proceso
empieza con la extrusión de un tubo que se estira inmediatamente hacia arriba, y aún fundido,
se expande simultáneamente su tamaño por inflado de aire a través del mandril del dado. Una
línea del nivel de penetración de una temperatura más baja (“frost line”) marca la posición
donde ocurre la solidificación del polímero a lo largo de la burbuja que se mueve hacia arriba.
La presión de aire dentro de la burbuja tiene que ser constante para mantener uniforme el
espesor de la película y el diámetro del tubo. Los rodillos de presión, que aprieta otra vez el
tubo antes de que haya enfriado, mantienen el aire dentro del tubo. Los rodillos guía y los
rodillos de compresión se usan también para limitar el tubo soplado. El tubo plano es entonces
enrollado en un carrete final.
Figura 9.9 Proceso de soplado de película delgada tubular para alta producción. Fundamentos de manufactura
Moderna pág. 325

El efecto que produce el soplado con aire es estirar la película en amabas dirección
mientras se enfría. Como resultado, la película adquiere propiedades de resistencia isotrópica,
esto representa una ventaja sobre otros procesos en los cuales el material se estira
principalmente en una sola dirección. La facilidad con que puede cambiarse la velocidad de
extrusión y la presión del aire, son otras ventaja del proceso.

Moldeo por Compresión

El proceso de moldeo por compresión es el más común y antiguo. Se aplica

principalmente en la industria hulera. El proceso de la compresión más sencillo se efectúa de
la manera siguiente: dentro de una prensa hidráulica se coloca el molde, que consta de una
parte móvil y otra fija, las partes se sujetan a las platinas de la prensa, éstas a su vez se
calientan mediante aceite, resistencias eléctricas o vapor saturado. La secuencia es la
siguiente.
 1. Se coloca en el fondo de la cavidad del molde caliente una cantidad fija de compuesto
plástico.
2. Se cierran las mitades del molde para comprimir y darle forma de la cavidad a la resina.
3. Se mantiene la presión de cierre constante, a un tiempo determinado, el cual es el
tiempo de curado, polimerización o fraguado; de esta manera, la resina se transforma
en una pieza sólida.
4. Se abre el molde y se retira la pieza formada.

Figura 9.10 Proceso de moldeo por compresión. Introducción a la Tecnología de los Plásticos pág. 213

La resina de moldeo puede estar en forma de polvos, pellets, líquido o partes

preformadas (pastillas). La preforma permite un mayor control y homogeneidad en el
producto terminado. Es común precalentar la carga (calentamiento por convección en estufa)
antes de colocarla en el molde; esto suaviza el polímero y acorta la duración del ciclo de
producción.

El empastillado consiste en comprimir, generalmente en frío, el material colocado en la

cavidad de un molde hasta conseguir que salgan pastillas conforme a la horma; de esta
manera, se elimina el aire contenido en los gránulos, lo que permite un mejor acabado
superficial de los productos y la diminución de ciclos de moldeo con menor desperdicio de
material plástico.

El precalentamiento del material se efectúa por convección (el calor es transmitido por
resistencias eléctricas), en hornos diseñados para este fin; así se facilita el endurecimiento
uniforme entre las zonas superficiales e internas del manufacturado en un tiempo muy breve;
la duración del precalentamiento varía según las formulaciones de los materiales, que por lo
general oscila de 15 a 30 minutos a una temperatura de entre 90 a 190°C.
Moldeo por Transferencia

En el moldeo por transferencia, el molde está constituido por dos secciones: la inyección
del polímero y la polimerización dentro de la cavidad de moldeo, como sigue:

1. La sección de inyección consta de émbolo o pistón y cámara de inyección o pote,

la cual se ensambla con las cavidades de moldeo por medio de canales de
conexión.
2. La sección de molde se divide en dos partes una móvil y otro fija; la parte móvil
contiene la sección de inyección, mientras la parte fija, los botadores, para la fácil
extracción de la pieza moldeada.

Figura 9.11 Proceso de moldeo por transferencia. Introducción a la Tecnología de los Plásticos pág. 215

El proceso comienza al colocar la resina en la cámara de inyección, el embolo inyecta la

resina a la cavidades, el molde se mantiene cerrado el tiempo suficiente para curar las piezas.
La presión en el cilindro de transferencia debe ser de alrededor de 5.5 – 6.9 MPa (800-1000
psi) y la duración de transferencia desde 3-8 segundos. Esto significa que las piezas estarán en
el molde hasta que puedan ser retiradas sin que se haga una ampolla después de separarlas.
La duración del curado es determinada principalmente por la sección transversal más gruesa
en la pieza, la temperatura del material cargado en el pote de transferencia y la temperatura
del molde.

El molde se calienta mediante resistencias eléctricas por vapor o aceite caliente, hasta
una escala de temperaturas de 165-182°C (330-360°F), para los compuestos fenólicos de
moldeo: 150-177°C (300-350°F), para los compuestos melaminofenólicos de moldeo: 163-
182°C (325-360°F), y para los compuestos granulares de poliéster: 143-171°C (290-340°F). La
temperatura de los materiales precalentados es usualmente entre 104-116°C (220-240°F);
para los compuestos fenólicos y melaminofenólicos de moldeo: 93-100°C (200-212°F); y para
los compuestos granulares de poliéster: 32-71°C (90-160°F).

Entre las ventajas del moldeo por transferencia están las siguientes:

1. La carga del material está más focalizada y consume menos tiempo que la carga
de preformas en la cavidad individual de moldeo por compresión.
2. Las espigas de núcleo con diámetro más largo y más pequeño pueden ser
utilizadas, pues pueden ser sostenidas por ambos extremos.
3. Mejores propiedades terminales en materiales compuestos, principalmente de
plástico-metal; en este caso, las inserciones de metal pueden ser moldeadas en
las piezas sin rebabearlas.
4. A través de las dimensiones de la línea de separación se mantiene más fácilmente
a las tolerancias rígidas.

Embobinado de Filamento Continúo

La aplicación más importante de las fibras y filamentos son los textiles. Su uso como
material de refuerzo en los plásticos (compuestos) es una aplicación creciente, pero todavía
pequeña comparada con los textiles. Se puede definir una fibra como una hebra larga de
material, cuya longitud es por lo menos 100 veces mayor que el ancho de su sección recta. Un
filamento es una fibra de longitud continua.

Las fibras pueden ser naturales o sintéticas las fibras sintéticas constituyen actualmente
cerca del 75% del mercado de las fibras, el poliéster es el más importante, seguida por el
nylon, los acrílicos y el rayón. Las fibras naturales constituyen cerca del 25% del total
producido, el algodón es el más importante (la producción de lana es significativamente
menor que la del algodón).

El termino hilandería es un vestigio de los métodos tradicionales de estirado y torcido de

fibras naturales para convertirlas en hilos o hilazas. En la producción de fibras sintéticas, el
término se refiere a los procesos de extrusión de los polímeros fundidos o sus soluciones a
través de una hilera (un dado con múltiples agujeros pequeños) para hacer filamentos, los
cuales se estiran y se enrollan en una bobina. Hay tres variaciones principales en el hilado de
fibras sintéticas, dependiendo del polímero que se procesa:
 1. Hilado fundido.
2. Hilado secado.
3. Hilado húmedo.

El hilado fundido se usa cuando el polímero inicial se puede procesar mediante

calentamiento, fusión y bombeo a través de la hilera, a manera de una extrusión convencional.
Una hilera típica tiene 0.25 pulg. (6.5 mm) de grueso y contiene aproximadamente 50 agujeros
de diámetro 0.010 pulg. (0.25 mm); los agujeros están avellanados, y la perforación resultante
tiene una relación L/D de solamente 5/1 o menor. Los filamentos que emanan del dado se
estiran y enfrían simultáneamente al aire, antes de colectarse y devanarse en una bobina.
Mientras el polímero aun esta fundido ocurre un alargamiento y adelgazamiento significativo
de los filamentos, de manera que el diámetro final del filamento devanado en la bobina puede
ser tan solo una décima parte del tamaño extruido. El hilado fundido se utiliza para el poliéster
y el nylon, que son las fibras sintéticas más importantes. El hilado fundido es el más
importante de los tres procesos para fibras sintéticas.

En el hilado secado, el polímero inicial es una solución cuyo solvente puede separarse
por evaporación. La extrusión se jala a través de una cámara caliente que remueve el solvente,
por lo demás la secuencia es similar a la anterior descrita. Las fibras de acetato de celulosa y
de acrílico se producen mediante este proceso.

En el hilado húmedo, el polímero también es una solución, excepto que el solvente no

es volátil. Para separar el polímero, la extrusión debe pasar a través de un líquido químico que
coagula o precipita el polímero en forma de hilos coherentes, los cuales se colectan en
bobinas. Este método se usa para producir rayón (fibras de celulosa regenerada).
Figura 9.12 Hilado fundido de filamentos continuos. Fundamentos de Manufactura Moderna pág. 345
Capítulo 10 Antecedentes Del Termoformado

Desde principios del siglo XX se han conocido algunas técnicas del formado de láminas,
con materiales como el metal, vidrio y fibras naturales. Los verdaderos principios del
termoformado se dieron con el desarrollo de los materiales termoplásticos, lo cual fue durante
la segunda Guerra Mundial. Los años de postguerra trajeron los grandes volúmenes de
comercialización y el rápido desarrollo de equipos y maquinaria capaces de adaptarse a los
métodos modernos de manufactura, para producir productos más útiles y más rentables.

Durante los años cincuenta, los volúmenes de producción de materiales termoplásticos

y los productos hechos con ellos alcanzaron cifras impresionantes. La década de los 60's fue
una era que cimentó las bases del futuro desarrollando la industria del termoformado.

En los 70's, los grandes consumidores y la competencia entre productos, demandaron

máquinas de alta velocidad y productividad. Los productores de equipo satisfacieron tales
necesidades con máquinas capaces de producir cerca de cien mil contenedores individuales
termoformados por hora. También hubo necesidad de sofisticar los controles.

Desde la década de los 80's hasta la fecha, los termoformadores han ganado tal
confianza en su proceso, que han ido más allá de sus expectativas y han establecido líneas
continuas capaces de producir artículos terminados termoformados a partir ya no de lámina,
sino del pellet de resina; además de reciclar su desperdicio con un mínimo de control. Los
equipos se han computarizado y hoy permiten un auto-monitoreo y funciones de diagnóstico.
Actualmente, los equipos muy complicados no requieren más de una persona para su manejo
y control gracias a los avances de la electrónica.

Por lo anterior, se cree que el mercado de trabajo de la industria del termoformado

experimentará una escasez de personal técnico entrenado y experimentado, ya que los
conocimientos tradicionales ya no serían suficientes; por lo tanto, conferencias, seminarios,
cursos, etc., servirían para incrementar el conocimiento general del termoformador, y darían
mayor madurez a ésta bien cimentada industria.
Capítulo 11 ¿Qué Es El Termoformado?

El termoformado es un proceso de trasformación de polímeros que involucra una lámina

de plástico que es calentada y que toma la forma del molde sobre el que se coloca. El
termoformado puede llevarse a cabo por medio de vacío, presión y temperatura.

Las principales ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas,

costos más bajos y menos tiempo de producción, lo que hace que el termoformado sea ideal
para el desarrollo de prototipos y un bajo volumen de producción.

Las aplicaciones de los productos plásticos por termoformado incluyen: interiores

automotrices, contenedores para empaque y transporte, equipo deportivo y recreacional,
equipo médico, y más.

Los materiales que se utilizan en el termoformado son numerosos y van a depender de

la aplicación y las propiedades que se requieran. Por ejemplo, para los empaques flexibles, se
utilizan el nylon o el polipropileno, que ofrecen una gran capacidad de formabilidad y rigidez.
Para empaques semirígidos, se utiliza el PVC, poliéster y polipropileno. El EVOH ofrece una
excelente barrera al oxígeno y la resina EVA ofrece un sellado a baja temperatura y buena
adhesión.
Capítulo 12 Variantes Del Proceso De Termoformado

Termoformado al Vacío Directo

Es uno de los procesos más utilizados, debido a que es enormemente versátil y más
económico que otros procesos por presión o mecánicos. Consiste en sujetar una lámina o
película, en una estructura y calentarlo hasta llegar al estado en el que el material sea
maleable para colocarlo sobre la cavidad del molde y que se adapte a su geometría. Se elimina
el aire mediante presión conseguida por vacío (10 KPa), la lámina es succionada contra las
paredes y contornos del molde. Una vez que ha enfriado, se extrae la pieza. El equipo y las
matrices son relativamente baratos, y se limita a diseños sencillos superficiales.

Figura 12.1 Termoformado al Vacío Directo

Conformado con Macho

También denominado conformado mecánico. Es similar al proceso anterior con la

diferencia de que una vez colocada la lámina en la estructura y calentada, se estira
mecánicamente sobre un molde macho y se aplica el vacío mediante diferencia de presión, lo
que empuja al plástico sobre las superficies del molde. Se pueden conformar objetos que
tengan una relación profundidad-diámetro cercana a 4:1. Los moldes macho se pueden
obtener fácilmente y por regla general su coste es menor que el de los moldes hembra,
aunque también es más propensos al deterioro y requieren más espacio.

Conformado por Molde Coincidente

Consiste en sujetar la lámina o película a una estructura y calentarla para conformarla

entre troqueles macho y hembra. Permite fabricar piezas muy exactas con tolerancia mínimas,
consiguiendo además gran precisión en las dimensiones y detalles (deben protegerse los
troqueles ya que cualquier defecto se reproduciría en la pieza). El ciclo suele durar entre 10 y
20 segundos.
 Figura 12.2 Conformado por Molde Coincidente

Conformado al Vacío con Núcleo de Ayuda y Burbuja de Presión

Es el proceso más utilizado para termo-conformar geometrías muy profundas, ya que la

burbuja de presión y el núcleo de ayuda hace posible controlar el grosor del objeto formado,
que puede ser uniforme o variable. El proceso consiste en fijar la lámina o película y calentarla
de forma que a continuación se crea una burbuja mediante presión controlada del aire, que
estira el material hasta una altura predeterminada y controlada normalmente por una célula
fotoeléctrica. A continuación el núcleo de ayuda (que normalmente se calienta para evitar el
enfriamiento prematuro) desciende y estira el material lo más cercana posible de su forma
definitiva. La penetración de la clavija deberá avanzar hasta un 70 o 80% de la profundidad de
la cavidad. Finalmente se aplica presión de aire desde el lado de la clavija al mismo tiempo que
se forma vacío sobre la cavidad de forma que se completa la conformación de la lámina.

Figura 12.3 Conformado al Vacío con Núcleo de Ayuda y Burbuja de Presión

Conformado al Vacío con Núcleo de Ayuda

Proceso utilizado para evitar el adelgazamiento de las aristas y esquinas en productos

con forma de vaso o caja, ya que permite extender y estirar mecánicamente el material
plástico hasta la cavidad del molde. La clavija suele precalentarse y normalmente es un 10-20%
menor que la cavidad. Una vez que se ha introducido se extrae el aire del molde completando
así la formación de la pieza mediante vacío.
Conformado a Presión con Ayuda de Núcleo

Es muy similar al proceso anterior con la diferencia de que se aplica presión de aire para
que fuerce a la lámina de plástico a adaptarse a las paredes del molde.

Conformado a Presión en Fase Sólida

Este proceso es muy similar al conformado con ayuda de núcleo, sin embargo el material
de partida es una pieza plana sólida que generalmente consiste en polvos sintéticos
moldeados por compresión o extrusión, que se calientan por debajo de su punto de fusión y se
comprimen hasta alcanzar la forma de una lámina de espesor deseado. El material caliente se
estira mediante una clavija y la presión de aire fuerza el material contra las paredes del molde.
El proceso permite orientar las moléculas de material mejorando la firmeza, tenaceada y la
resistencia al agrietamiento.

Conformado en Relieve Profundo al Vacío

Consiste en colocar una lámina de plástico caliente sobre una caja y hacer vacío, lo que
crea una burbuja hacia el interior de la caja. Posteriormente se baja el molde macho y se libera
el vacío de la caja y se hace sobre el molde macho de forma que el plástico se adapta a las
paredes del molde. Es posible obtener piezas complejas con entrantes y salientes.

Conformado Mecánico

Es un proceso en el que no se utilizan presión de aire ni vacío para conformar la pieza. La

técnica es similar al moldeo coincidente, aunque no se emplean moldes macho y hembra
acoplados, si no fuerzas mecánicas de doblado, estirado o sujeción de la lámina caliente.
Suelen emplearse plantillas de madera para obtener la forma deseada y hornos, calentadores
de cinta y pistolas térmicas como fuentes de calor. Generalmente se calienta un material plano
y se enrolla alrededor de cilindros, se dobla en ángulos o se conforman mecánicamente tubos,
varillas y otros perfiles. Este proceso tiene una variante llamada conformado de anillo y
núcleo, que consiste en una forma de molde macho y contra-molde hembra con forma similar
entre los que se introduce el plástico caliente, adaptándose a su forma al enfriar. Tampoco
utiliza vacío ni presión de aire.

Conformado por Presión Térmica de Contacto de Lámina Atrapada

Es un proceso muy similar al conformado al directo con la excepción de que se puede

usar tanto presión como vacío para adaptar el material a las paredes del molde.
Capítulo 13 Aplicaciones Del Termoformado

Muchos de los productos termoformados en uso actualmente, han sido hechos para
reemplazar sus formas de uso original; esta situación se ha dado tan rápidamente que ya casi
se ha olvidado cuales eran éstas; por ejemplo, no es fácil recordar en que se empacaban las
hamburguesas antes de los empaques de una sola pieza de poliestireno o de que material se
recubrían los interiores de los refrigeradores.

El listado que a continuación se proporciona, inicia con el producto de mayor número de

piezas termoformadas producidas y va en orden descendente hasta el de menor producción.

Industria del empaque

Desde el inicio del proceso de termoformado, la industria del empaque ha sido la más
beneficiada debido a la alta productividad y las bondades que ofrece por costo-beneficio.
Actualmente, la mayor parte de los equipos de empacado (blíster) son de alimentación
automática de alta velocidad. Estos equipos se denominan "forma llena-sella" y sirven para el
empacado de cosméticos, carnes frías, refrescos, dulces, artículos de papelería, etc.

Industria de la comida rápida

En la creciente industria de la "comida para llevar", existe una gran cantidad de

productos termoformados utilizados, que abarca desde contenedores de comida completa
(contenedores con divisiones) hasta los empaques para hamburguesas, sándwiches, refrescos,
etc. Generalmente, la industria mencionada requiere una impresión en los paquetes
termoformados. Esta impresión podría realizarse antes o después del termoformado;
ejemplos de estos productos son charolas, vasos, contenedores de sándwiches,
hamburguesas, hot dogs, etc.

Industria del empaque para alimentos

Los supermercados son los grandes usuarios de contenedores termoformados. Los

materiales utilizados son termoplásticos de bajo costo. Estos contenedores están diseñados
para ser apilados o acomodados en diferentes formas. Ejemplos: contenedores para carne,
frutas, huevo, verduras.

Transporte

El transporte público y privado como el camión, tren, metro, avión, automóvil, etc.,
cuenta dentro de su equipo con numerosas partes de plásticos termoformados; la mayoría de
estos son usados para el acabado de interiores o partes externas que no sean estructurales.
Entre otros: asientos, respaldos, descansabrazos, vistas de puertas, mesas de servicio,
parabrisas, protectores de instrumentación, guardas, spoilers, etc.

Señalización y anuncios

Son fabricados generalmente en acrílico y pueden ser de una sola pieza y de grandes
dimensiones. En estos anuncios o señalizaciones, usualmente se emplea acrílico transparente
(cristal) y el color es pintado por el interior con pinturas base acrílica.

El uso del acrílico en exteriores hace que los anuncios sean resistentes a la intemperie y
virtualmente libres de mantenimiento, además de soportar condiciones extremas de frío o
calor. Como ejemplos de éstos se tienen los anuncios luminosos exteriores, interiores,
señalamientos en lugares públicos, oficinas, etc.

Artículos para el hogar

Existe una gran cantidad de artículos para el hogar que tienen partes termoformadas; de
hecho, son producciones de alto volumen. Se encuentran, por ejemplo, en gabinetes,
lavadoras, lavaplatos, secadoras de ropa, refrigeradores, ventanillas de aire acondicionado,
humidificadores, gabinetes de televisión y radio, etc.

Industria alimenticia

Uno de los más antiguos y mayores consumidores de productos termoformados, es la

industria alimenticia. El uso de charolas y otros accesorios tienen un potencial de consumo
mayor puesto que, además de los grandes usuarios como son hospitales, guarderías, escuelas,
ferias y otros, se agregan el sector militar y organizaciones de ayuda internacional. Ejemplos:
charolas, vasos y platos.

Industria médica

La industria médica requiere de una gran variedad de productos y empaques

esterilizados para hospitales, clínicas y consultorios. Las especificaciones de estos productos
suelen ser muy estrictas y el uso del reciclado de materiales, es inaceptable. El uso del acrílico,
por ser un material fisiológicamente inocuo, se está incrementando día con día. Ejemplos:
equipo quirúrgico, jeringas y agujas, mesas quirúrgicas, gabinetes, incubadoras, sillones
dentales y plataformas de ejercicio, etc.

Agricultura y horticultura

La comercialización de plantas de ornato en supermercados y tiendas especializadas ha

generado, desde hace tiempo, la necesidad de fabricar macetas y pequeños contenedores,
inclusive hasta de múltiples cavidades para la exposición y venta. Este tipo de contenedores
son fabricados con plásticos reciclados y a bajo costo. Como ejemplos se pueden citar:
macetas, contenedores de diferentes tamaños de una o varias cavidades, pequeños
invernaderos, charolas para crecimiento de semillas, contenedores para siembra, etc.

Construcción y vivienda

La industria de la construcción ha empleado productos termoformados desde hace

varios años, acelerándose rápidamente la popularidad de éstos. Hay una gran cantidad de
productos que fácilmente se han sustituido por piezas termoformadas; de hecho, hay
productos que no se podrían fabricar de otra forma, como los domos o arcos cañón. El acrílico
en este sector se ve ampliamente utilizado por sus propiedades de resistencia a la intemperie
y termoformabilidad.

Ejemplos de estos son: domos, arcos cañón, tinas de hidromasaje, módulos de baño, lavabos,
cancelería para baños, mesas, sillas, bases para lámparas, artículos de cocina, relojes,
fachadas, escaleras, divisiones, ventanería, acuarios, etc.

Equipaje

Algunas empresas fabricantes de equipaje, están optando por usar el proceso de

termoformado puesto que presenta ventajas sobre los productos por inyección, ya que por ser
un moldeo libre de esfuerzos, se reducen las posibilidades de fracturas en los equipos de las
piezas termoformadas. Ejemplos: maletas de todo tipo, portafolios, etc.

Equipo fotográfico

Uno de los productos más antiguos en el termoformado, son las charolas para revelado,
además de los cubos para flash (el reflector metálico) y el magazine para cámaras de piso, aun
cuando su producción requiere una técnica de termoformado de precisión.
Capítulo 14 Polímeros Más Utilizados En El Termoformado Y Sus Aplicaciones

Poliestireno (PS)

El poliestireno puro es un material muy frágil, por lo que su comportamiento mecánico

no es muy favorable, siendo su sensibilidad al esfuerzo de percusión y al fisuramiento por
tensiones mayor que la de otros plásticos. El poliestireno ha sido durante años el
termoplástico más extendido. Esto es consecuencia no solo de que la materia prima es
relativamente barata, sino de que ya tiempo se desarrolló un procedimiento muy racional para
su fabricación técnica en gran escala.

La facilidad con que se trabaja el poliestireno ha contribuido de forma decisiva al

desarrollo del moldeo por inyección de los termoplásticos. Esta fabricación económica de
artículos en serie y precio relativamente barato del poliestireno producido en proceso
continuo han motivado que la mayor parte de su producción se dirija al sector de artículos de
consumo, aparatos domésticos, recipientes de envasado, etc. Cuando las exigencias son
elevadas, los polimerizados de poliestireno (poliestireno modificado) se elaboran también por
moldeo por inyección, o bien, en formas de planchas semi acabadas, por embutición (p. e., en
cajas y puertas de frigoríficos)

Por co-polimerización con materiales más tenaces (p.e. butadieno) y con componentes
incrementadores de la resistencia (por ejemplo, acrilnitrilo)se obtienen los tipos de
poliestireno llamados resistentes al impacto, cuyas propiedades mecánicas son muy
superiores a las del poliestireno puro, si bien no presentan las buenas propiedades eléctricas
que hacen del poliestireno puro un material especialmente apropiado para su utilización en la
técnica de alta frecuencia( perdidas dieléctricas muy pequeñas) las hojas he hilos de
poliestireno sirven para revestir cables y alambres, mediante moldeo por inyección se
confeccionan a su vez bobinas y otros elementos aislantes.

Polietileno, polipropileno.

El polietileno pertenece a los materiales termoplásticos de aplicación más universal.

Este material es conocido desde hace unos veinticinco años, pero no ha cobrado especial
interés hasta nuestros días, gracias al descubrimiento de nuevos procedimientos y al
desarrollo de la química del petróleo (petroquímica). En el grupo de las llamadas poliolefinas
se incluyen los polimerizados del etileno y del propileno.

Polietileno (PE)
 Por ahora el único polietileno blando conocido o usado técnicamente es el que se
origina a partir del etileno gaseoso, el cual se licua a alta presión y luego se polimeriza
(polietileno de alta presión). Por consiguiente, el polimerizado se obtiene directamente del
monómero “por polimerización en bloque” (en este caso especial se habla también de
“polimerización gaseosa”) el polietileno de alta presión es blando y ofrece una resistencia baja.

En los años 50, se descubrió un procedimiento de baja presión mediante el cual se

introduce etileno gaseoso, a presión normal, en aceite diésel que contiene una mezcla de
catalizadores. El polímero precipita en copos (polimerización con precipitación) y se separa por
lavado y secado. Con ello se originan moléculas con carácter rectilíneo muy marcado, que,
gracias a su contextura más apretada, dan como resultado resistencias mayores (polietileno
duro), con una tendencia a la cristalización también más elevada que las moléculas ramificadas
del polietileno blando.

Además de los procedimientos de alta y baja presión, se conocen aun los denominados
de presión media. Este polietileno de presión media tiene una proporción cristalina mayor,
con la cristalinidad aumenta también la temperatura de reblandecimiento, que es importante
en la elaboración y utilización del polímero; sin embargo, se forman al mismo tiempo
tensiones internas, con el peligro que aparezca corrosión por grietas de tensión. Esta es la
razón por la que también se ha investigado la posibilidad de aumentar la cristalinidad del
polietileno blando, así como la de disminuir la del duro.

Tanto los polietilenos blandos como los duros se muestran muy apropiados para el
moldeo por inyección y la extrusión, suministrándose las masas necesarias en forma
granulada. Dada la flexibilidad del polietileno blando, en especial, se fabrican piezas inyectadas
con pequeños entrantes, sin que sea necesario para ello dividir el molde. Las planchas se
extruyen a través de toberas anulares, las hojas tubulares obtenidas con este último sistema
son insufladas al salir de la tobera y estirada en dos direcciones y a continuación se recortan y
enrollan. El polietileno en hola ha encontrado de manera especial amplia aplicación en el
sector de embalaje. Entre los perfiles extruidos han adquirido sobre todo importancia los
tubos.

La tubería de polietileno duro y blando se utiliza principalmente en conducciones de

agua fría. Por existir en este caso un esfuerzo constante y prolongado bajo efecto de la presión
interna, es importante sobre todo el comportamiento del material con respecto a los
agrietamientos, con vistas a la durabilidad de las conducciones. Esto ha conducido a ensayos
de larga duración en tuberías de polietileno y otros plásticos, con cuya ayuda ha sido posible
determinar por extrapolación que la vida de aquellas llega hasta los cincuenta años, tiempo
exigido en las construcciones hidráulicas.

Polipropileno (PP)

El polipropileno se conoció casi al mismo tiempo que la fabricación técnica en gran

escala del polietileno de baja presión. Tiene tendencia también al cristalizar, si bien esta
cristalización puede regularse aquí aún mejor que con el polietileno, mediante polimerización
estéreo-especifica. Así se consigue, en unión de un trabajo fácil, unas propiedades mecánicas y
sobre todo una estabilidad frente al calor, que son acostumbradas en los materiales
termoplásticos. El punto de fusión de la parte cristalina oscila alrededor de los 170° C (a
diferencia de los 130°C del polietileno) y las propiedades de resistencia se mantienen
invariables casi hasta esa misma temperatura. En cambio, por debajo de 0°C aparece cierto
agrietamiento. La resistencia de monofilamentos y hojas se incrementa estirándolos.

El polipropileno se suministra en forma de granulado para su moldeo por inyección o

extrusión. También puede elaborarse en piezas moldeadas, perfiles, planchas y hojas, al igual
que el polietileno. También de la misma manera que este último material, la conformación de
planchas se lleva a cabo mediante embutición, así como el laminado o preparación de
revestimientos con ayuda de la ranura de tobera ancha, o bien por inyección con llama o
sinterizado en lecho fluido. Es decir, los campos de aplicación son en principio los mismos, si
bien pueden surgir aplicaciones especiales, merced a la estabilidad térmica mejorada y el peso
específico particularmente bajo.

Cloruro de polivinilo (PVC)

El cloruro de polivinilo se produce en general mediante polimerización en emulsión o

bien en suspensión. El polimerizado en emulsión precipita en la dispersión acuosa en forma de
polvo fino y blanco, y se aísla secándolo por atomización o mediante precipitación electrolítica
y subsiguiente secado en tambor. El producto contiene aun parte de los aditivos
emulsionantes, por lo que presenta propensión a absorber más agua, junto con unas
propiedades mecánicas inferiores (esto tiene el inconveniente de que el material se enturbia, y
su calidad aislante queda limitada, pero por otra parte tiene la ventaja de que los agentes del
reblandecimiento se absorben bien) el polimerizado formado en suspensión se separa del
agua por filtración en forma de perlitas finas, y se seca a continuación. Al estar ampliamente
liberado de los aditivos perjudiciales, posee las mejores propiedades mecánicas y eléctricas.
Este polimerizado ofrece el aspecto de llovizna y no necesita en algunas manipulaciones de
preparación previa.
Cloruro de polivinilo (PVC) duro

El cloruro de polivinilo comienza a reblandecerse a unos 80°C (bajo fatiga mecánica lo

hace de 50 a 60°) y es trabajable termoplásticamente a partir de los 140°C. A esta temperatura
puede producirse ya un desprendimiento de cloro, dado que la temperatura de
descomposición no es mucho mayor. Si esto sucede se dificulta la elaboración, pues por una
parte el cloro desprendido ataca las herramientas (lo que evita adicionando estabilizadores y
cromando aquellas), y por otra, la fluidez del material es escasa a temperaturas bajas, siendo
preciso presiones elevadas en la conformación. El moldeo por inyección ha encontrado, por
ello, hasta la fecha, poca aplicación en el caso de cloruro de polivinilo duro. Con todo, la
fabricación económica de piezas moldeadas se ha hecho posible últimamente con una
estabilización mejorada, un amplio uso de co-polimerizadores y, no en menor grado, una
plastificación con usillo en máquinas de moldeo por inyección y moldeo continuo.

A pesar de ser antieconómico, también se hace uso ocasional del moldeo de piezas por
compresión, especialmente en pequeña escala. Para ello el polvo de PVC, generalmente
empastillado y precalentado, se comprime en moldes a una temperatura de 160 a 180°C.
Luego se enfría el molde, calentándolo nuevamente después del desmoldeo para el prensado
en la pieza siguiente.

Las hojas de PVC duro de hasta 0.03mm de espesor se preparan en la calandria, después
de lo cual y con el fin de aumentar su resistencia, puede volver a calentarse y a estirarse.
También son susceptibles de estirado (en una o dos direcciones las hojas extruidas a través de
toberas anulares y de hendidura. Con estas últimas se extruyen planchas de hasta 5mm de
espesor.

Con PVC duro se extruyen tubos para ingeniería química y tuberías de desagües, perfiles
en ángulo, varillas de persianas y muchos otros productos del prensado continuo. Puesto que
el PVC puro da muestras de una cierta fragilidad, en el caso del combinado se habla de
polivinilo resistente al choque.

Cloruro de polivinilo (PVC) blando

El PVC se puede combinar con plastificantes, como ningún otro plástico. Estos se suelen
adicionar al polvo polimerizado sobre el laminador. La mezcla conteniendo los plastificantes
puede llevarse directamente desde este a la calandria y laminarse en hojas. Las hojas de PVC
blando son muy usadas como decorativas en revestimientos de paredes, cortinajes y
tapicerías. Hojas más gruesas de este tipo se utilizan ampliamente en la industria de bolsos.
También en la fabricación de piel artificial se estratifican estas hojas con piezas de tejidos (por
laminación en caliente o encolado). En general para la confección de piel artificial se hace uso,
sin embargo, del método de la cubrición.

Para su elaboración en el extrusor, la mezcla de PVC blando se prepara en un

granulador, en el que la mezcla sufre una plastificación previa y se tritura en trozos
relativamente gruesos que se llevan después al extrusor. Perfiles como pasamanos de
barandillas, rebordes para peldaños de escaleras, revestimientos para mesas, cordones y
ribetes para la industria del automóvil y construcción de aparatos, son ejemplos más usados
de PVC blando. El recubrimiento por inyección de alambres y cables con el fin de aislarlos se
lleva a cabo también en el extrusor.

El PVC reblandecido y mezclado con material de relleno (carga) sirve también para
fabricar pavimentos, bien en forma de rollos o de losetas. Las cargas abaratan por un lado el
pavimento, mejoran por otro su resistencia al desgaste y limitan su tendencia a cargarse
electrostáticamente.

Pastas de PVC

El polvo de PVC puede hincharse o esponjarse con agentes de reblandecimiento

(plastificantes) y amasarse dando una pasta que por calentamiento se gelifica. Tratando las
dispersiones acuosas con plastificantes, se originan pastas de fluidez fácil, los llamados
plastisoles que se vacían en moldes o se elaboran por moldeo centrífugo. A partir de
plastisoles se fabrican también por inmersión objetos huecos (p.e. guantes y calzado
profilácticos). Las pastas de PVC se transforman fundamentalmente por cubrición en piel
artificial. Añadiendo agentes dilatadores se obtiene también productos de espuma de
aplicación, p.e., en esteras para suelos o en rellenos de alfombras.

Acetato de celulosa (CA) y acetobutirato de celulosa (CAB)

La esterificación de celulosa con ácido nítrico dando nitrocelulosa es conocida desde el

año 1845, mucho antes de que los plásticos hicieran su aparición. La nitrocelulosa es un
producto muy inflamable, y cuando contiene un elevado porcentaje de nitrógeno existe el
peligro de explosión (algodón pólvora). Cuando se le añade alcanfor como plastificante se
obtiene el celuloide, siendo hoy en día todavía el nitrato de celulosa el material base en la
película cinematográfica y en lacas y barnices, así como en las masas para cubrir en la
fabricación de piel artificial.

También hacia la mitad del siglo pasado se había descubierto ya la esterificación de la

celulosa con ácido acético para dar acetato de celulosa, con lo que, al lado de la película de
nitrato, surgió la de acetato, como <<película de seguridad>> (no inflamable); además, por el
procedimiento el hilado húmedo, se estuvo en condiciones de fabricar la seda al acetato como
primera fibra artificial (hacia el año 1920), y posteriormente planchas y otros semi acabados ,
así como masas moldeables por inyección.

Actualmente el acetato y el triacetato de celulosa están incluidos entre los materiales

termoplásticos, y a causa de sus buenas propiedades mecánicas y su precio relativamente
moderado, se utilizan en la fabricación de piezas moldeadas o en la extrusión de
semiacabados. En el extrusor con ranura ancha o anular se fabrican hojas de acetato de
celulosa para embalajes. Las hojas y fibras de triacetato son estimadas en la industria eléctrica,
debido a sus buenas propiedades aislantes, para el forrado de cables y bobinas o el
revestimiento de alambres. Para la confección de película fotográfica se hace uso de
moldeadoras.

De modo análogo al acetato de celulosa, el acetobutirano de celulosa (esterificación con

ácido acético y anhídrido butírico) se emplea en piezas moldeadas y semi acabados, cuando lo
que importa es una mejor elasticidad y mayor tenacidad.

Poliacrilato

Ester poliacrilico

Los esteres del ácido acrílico producen en la polimerización en emulsión (también en la

polimerización mixta con otros monómero) dispersiones acuosas, que tienen gran
importancia, en esta forma, en la industria textil y del cuero para impregnaciones y aprestos y,
como adhesivo, en la fabricación de películas vulcanizables para recubrir piel artificial y en la
industria de las lacas. También se obtiene de la dispersión, por secado, un pulverizado fino,
utilizable en la fabricación de las y en la colada de película para su uso, por ejemplo, como
capa intermedia en el vidrio de seguridad.

(METIL) Ester polimetacrilico (PMMA)

Los polimerizados del éster metacrilico tienen, por lo contrario, el mayor interés técnico,
utilizando incluso como resinas de lacas y barnices, con aplicaciones semejantes a las del éster
poliacrilico reseñado, si bien su uso principal es como materiales sólidos, es decir, para la
confección de semiacabados y piezas moldeadas. Los productos de peso molecular superior
son conformables termoplásticamente (p.p., mediante embutición), pero a temperaturas más
altas se descomponen, no pudiendo trabajarse por moldeo con inyección. Por esta razón, los
semiacabados como planchas y bloques, se fabrican normalmente por polimerización,
conduciéndose la reacción muy lentamente, con el fin de obtener polimerizados de calidad
con propiedades ópticas especiales.
 Existe un co-polimerizado (de ácido metacrilico y acrilonitrilo) que produce un material
muy elástico y duro, obtenido por polimerización en bloque y no trabajable por inyección.
Dicho material se suministra en planchas que, en pequeños tamaños, pueden ser conformadas
termoplásticamente. Este copolimerizado es apropiado para una fatiga mecánica elevada y
para su uso en placas aislantes y similares, en donde las exigencias eléctricas son también
elevadas. El material tiene una ligera coloración amarilla, por lo que no es apropiado para usos
ópticos.

A base de polimetacrilato se fabrican, mediante conformación termoplástica, cristales

para autobuses y otros vehículos, mirillas para aviones, bóvedas para techos de garajes y
naves industriales. También se obtiene vidrio ondulado, para cubiertas de tejado y
revestimientos de balcones, prensado planchas previamente calentadas en moldes de madera
apropiados. Los vidrios ópticos de alta calidad (lentes y similares) se trabajan con arranque de
viruta después de la polimerización en sustancia.

Cuando se trata de aparatos médicos se prefiere igualmente trabajo con arranque de

viruta, ya que después de la conformación termoplástica hay el peligro de una transformación
retrograda por el calor, efecto debido a la facultad de memoria de las moléculas.

Como vidrios ópticos de menor calidad se encuentran piezas moldeadas por inyección
de polimetacrilato en aparatos para alumbrado, lámparas para vehículos, artículos domésticos
y de consumo, e incluso aparatos médicos y de laboratorio.

Como material protético se utiliza en odontología un granulado fino en líquido

monómero. La masa pastosa es fácil conformación y se polimeriza, sin grandes gastos en el
laboratorio. A causa de su indiferencia fisiológica los acrilatos solidos se utilizan también
mucho en medicina (prótesis, huesos artificiales, etc.).

Policarbonato (PC)

Los policarbonatos son policondensados lineales (esteres del ácido carbónico) con poca
inclinación a cristalizar. Hasta hace unos años eran desconocidos, pero en consecuencia de sus
propiedades particulares han alcanzado pronto una gran difusión. El intervalo de fusión en los
policarbonatos en los termoplásticos es inusitadamente elevado (entre 150 y 300°C,
dependiendo de su constitución, pero lo normal es por encima de 200°C), lo cual no dific ulta
su moldeo por inyección. Su comportamiento mecánico y eléctrico supera al de la generalidad
de los plásticos, siendo relativamente baja la sensibilidad a la temperatura. Sus características
de resistencia (al igual que sus valores dieléctricos) permanecen constantes hasta unos 150°C y
a temperaturas inferiores solo tiene lugar una fragilización ligera. Su absorción de agua es
pequeña, siendo propicios el envejecimiento y la estabilidad dimensional. A consecuencia del
pequeño grado de cristalización, el material es claro como el vidrio, con una débil coloración
amarilla.

A pesar de la reducida absorción de agua, en el moldeo por inyección, se recomienda un

buen desecado previo del granulado, a fin de evitar las pequeñas burbujas que produce el
vapor de agua a la elevada temperatura de elaboración (280 a 290°C) y que van en perjuicio no
solo del aspecto externo de la pieza inyectada, sino también de sus propiedades.

Son muy variadas las aplicaciones de las piezas moldeadas por inyección de
policarbonato, entre las que podemos citar ciertas piezas de altas exigencias mecánicas y gran
estabilidad dimensional al mismo tiempo, sometidas a elevadas temperaturas, así como piezas
de alta exigencias dieléctricas (técnica de alta frecuencia) a temperatura elevada, aparatos
médicos esterizables por calor y artículos de consumo y domésticos.

Polimerizados fluorados

Los polimerizados fluorados (hidrocarburos polifluorados) se distinguen de los restantes

plásticos polimerizados por su excelente resistencia a los agentes químicos y a los disolventes
y por sus elevadas temperaturas de elaboración y también, por tanto, de servicio.

Politetrafluoretileno (PTFE)

El politetrafluoretileno es marcadamente cristalino y hasta los 325°C no pasa al estado

amorfo, no siendo trabajable termoplásticamente a esta elevada temperatura. Por ello los
cuerpos moldeados se confeccionan prensando en frio el polimerizado granulento y
sinterizándolos luego fuera del molde a una temperatura de 350 a 380°C, durante lo cual tiene
lugar una fuerte contracción (hasta del 20%), que de tomarse en consideración al hacer la
conformación ultima. Al enfriar rápidamente se congela el estado amorfo y el objeto resulta
traslucido y elástico-tenaz. Con un enfriamiento más lento, aparece un estado cristalino
considerable, resultando las piezas duras y muy compactas. Si el enfriamiento es irregular, se
originan tensiones internas que pueden conducir a deformaciones a temperaturas de servicio
elevadas.

Las hojas y cintas de politetrafluoretileno se exfolian de un bloque cilíndrico sinterizado

(de modo análogo a las hojas de madera) y puede mejorarse después con laminación.

Ejemplos de nombres comerciales (estados unidos, teflón; reino unido, fleon; Alemania,
hostaflon.
 Es posible la transformación en perfiles mediante prensa helicoidal, apelmazando antes,
también en este caso, el polímero en polvo con ayuda del husillo y haciendo la sinterización
después, pasándolo a través de un cilindro calentador acoplado a continuación del extrusor.
En realidad, este procedimiento tan solo permite velocidades de trabajo muy pequeñas. Más
sencillo y económico resulta la elaboración en la misma prensa, mezclando el polímero en
polvo con aceites minerales hasta dar una pasta y haciendo la conformación con el extrusor,
con lo que aquel se sinteriza después de evaporarse el disolvente. De esta manera se fabrican,
por ejemplo, tubos flexibles, cintas, hojas, barras delgadas y fibras para tejidos filtrantes.

También los cables se pueden forrar de politetrafluoretileno por este método.

Debido a su alto precio el politetrafluoretileno solo se utiliza en aquellos casos en los

que las superiores cualidades justifican el gasto y la elaboración más dificultosa. En la técnica
de alta frecuencia, por ejemplo, se saca partido de las destacadas propiedades eléctricas o
dieléctricas del material. Asimismo, en el sector de la construcción de aparatos químicos, se
utilizan en revestimientos de recipientes, en tubos rígidos y flexibles; juntas y membranas que
hayan de operar con líquidos corrosivos y a temperaturas altas. También se utilizan para cubrir
rodillos y poleas de transporte en fábricas de productos alimenticios y en la industria
productora de plásticos.

Politrifluorcloroetileno (PCFE)

Este polímero se comporta de modo parecido al politetrafluoretileno, si bien el paso del

estado cristalino al amorfo tiene lugar a unos 250°C, estando comprendida la temperatura de
servicio permanente entre 190 y 200°C. En la descomposición por encima de 300°C se
desprende también cloro, además de compuestos fluorados, lo que puede ocasionar un
deterioro del utillaje de elaboración. A diferencia del politetrafluoretileno, con el PCFE son
posibles todos los procedimientos de elaboración termoplástica (inyección, extrusión,
embutición, etc.).

Poliamidas y poliuretanos

Las poliamidas se originan por poli condensación (a partir de ácido adipico) o bien por
poli adición (a partir de caprolactano). Ambos productos son termoplásticos y muy parecidos
en sus propiedades. Tampoco los poliuretanos lineales producidos por poli adición se
distinguen apenas de las poliamidas en su aspecto, comportamiento termoplástico,
elaborabilidad y características. Por lo contrario, los poliuretanos entrelazados, que asimismo
son poliaductos, se comportan de manera muy distinta, por lo que su campo de aplicación es
también diferente.
Poliamida (PA)

La estructura química de la poliamida sintética se asemeja a la de algunas sustancias

naturales, que al igual que aquellas están constituidas a base de aminoácidos como sucede
con la seda y la lana, las cuales a veces son denominadas por dicha razón poliamidas naturales.

Ejemplos de nombre comerciales (estados unidos, nylon, corpolan; Alemania, perlon,

dralón, ultramid, durethan)

Todas las poliamidas son sustancias de carácter albuminoideo, que en estado fundido
tienden a dispersarse en fibra. Este es el motivo por el que la mayor parte de la producción de
estos materiales corresponde a la elaboración de hilo y fibra por medio del hilado en fundido.
Las fibras de poliamida se estiran después del hilado, distinguiéndose entonces por su especial
resistencia. Los tejidos fabricados con las mismas son muy resistentes a la rotura y al desgaste
y, al igual que la mayoría de los tejidos de fibras sintéticas, fáciles de lavar, ya que la suciedad
solo se adhiere superficialmente sobre la fibra, sin penetrar en el interior de la misma.

Cualquier tipo de poliamida sirve también para fabricar artículos rígidos, presentándose
en el comercio como semi acabados (planchas, perfiles y hojas.) y como masas para moldeo
por inyección.

Como materiales rígidos que son, la mayoría de las poliamidas poseen una absorción de
agua considerable, en comparación con otros plásticos, lo que deben a su configuración
estructural. Esta peculiaridad les proporciona, para su contenido normal de humedad, una
tenacidad y una resistencia y al desgaste particularmente elevado. En cambio cuando se secan,
pueden hacerse tan frágiles que se rompan bajo una pequeña fatiga precursora.

Es muy numerosa la aplicación de piezas y semiproductos moldeados por inyección de

poliamida. Por este método se preparan artículos de consumo y piezas técnicas, entre las que
cabe citar, en especial, cojinetes y engranajes, en virtud del buen comportamiento del
material frente a la fricción y al desgaste. Las hojas se preparan por colada o insuflado. La cinta
sirve para fabricar correas de transmisión. En disolución, la poliamida puede transformarse en
recubrimientos como aislamientos de alambres, protecciones de cables, de la piel artificial,
etc. Por su inocuidad fisiológica y su carácter corneo, la poliamida se utiliza también en
medicina, por ejemplo, en huesos artificiales. La cuerda monofilamentosa, por su parte,
constituye un material de sutura muy corriente en cirugía.

Poliuretanos lineales (PU)

 Los poliuretanos lineales tienen, como poliaductos que son, una constitución parecida a
las poliamidas y su aspecto y comportamiento discurren también muy paralelos a los de estos
materiales.

Ofrecen, sin embargo, frente a los mismos, la ventaja de una menor absorción de agua y
menor sensibilidad a la acción del oxígeno.

Las aplicaciones son las mismas que las poliamidas, ya que los intervalos de
características para cada clase aislada son parecidos, si bien es cierto que las temperaturas de
elaboración son algo menores, al estar en su punto de fusión comprendido entre 150 y 185°C.

Poliuretanos entrelazados (PU)

Los poliuretanos entrelazados se originan también por poli adición con las mismas
materias básicas que los lineales. Los poliuretanos entrelazados se presentan en diversas
formas muy diferentes entre sí. De acuerdo a como se conduzca la reacción se obtienen
resinas para lacas y colas curables, o un material termoestable sólido, cuya consistencia puede
hacerse desde dura hasta elástica, o bien, materiales esponjosos, desde la espuma dura hasta
el material de relleno blando-elástico.

En todos los casos los componentes que participan en la reacción son un isocianato un
poliéster o poliéster reaccionable. Añadiendo agua durante el desarrollo de la reacción, los
componentes mezclados y la manera de conducir la reacción, se fabrican espumas duras o
blandas de diferente peso específico. Esta modalidad presenta igualmente buena estabilidad
frente a los productos químicos y, especialmente bajo la forma de espuma blanda, esta menos
expuesta al envejecimiento por acción de la luz que, por ejemplo, la goma-espuma. Las
espumas duras, por su parte, se usan en construcción como aislamientos térmicos y sonoros,
así como planchas de construcción ligera para carrocerías y vagones.

Polioximetileno (POM)

El polioximetileno es un polimerizado lineal de formaldehido, por lo que a veces se

denomina también poli formaldehido, o resina de poliacetal, dado el tipo de combinación
carbono-oxigeno que existe en el mismo. Las piezas moldeadas y los semiacabados se
distinguen por su buena estabilidad térmica, y por buenas propiedades mecánicas. El intervalo
de temperatura de servicio está comprendido entre -40 y +125°C.

A continuación se muestra en efecto que la resistencia disminuye con la temperatura,

de acuerdo con las previsiones, pero la fragilidad en frio y la plasto-deformación son
relativamente pequeñas. La resistencia química a los disolventes es muy buena, si bien el
material no resiste a los ácidos. Puesto que también es sensible a la acción de la luz,
especialmente a los rayos ultravioleta, se le agrega a menudo negro de humo con objeto de
aumentar la estabilidad luminosa.

El polioximetileno se utiliza principalmente en piezas moldeadas y, por sus variadas

características, se usa tanto en artículos de consumo sometidos a esfuerzos pequeños como
en elementos constructivos con altas exigencias o en construcciones completas (bombas,
ventiladores, etc.).
Capítulo 15 Propiedades Físicas De Los Materiales Para El termoformado

Temperatura
En el debate del fenómeno térmico es indispensable incluir algunos términos y
conceptos. La primera de estas propiedades térmicas es la temperatura. La temperatura es
una medida del grado de "calor" o "frío" de un objeto. Siendo indispensable establecer una
escala de temperatura, se tomó como parámetro las propiedades del agua, en particular el
punto de fusión del hielo y el punto de ebullición del agua. Existen tres escalas para medir la
temperatura de una substancia, la escala en grados centígrados (°C), Fahrenheit (°F) y Kelvin
(°K), siendo las primeras dos, las más utilizadas.

Propiedades Térmicas

Uno de los aspectos que menos se toma en cuenta en la práctica del termoformado, es
el de las propiedades térmicas de los polímeros, siendo éste uno de los aspectos más
relevantes y críticos del proceso. La cabal comprensión de estos factores disminuirá el riesgo
de largas corridas de pre-producción o la mala adecuación del producto al entorno.

AI hablar de propiedades térmicas es indispensable establecer los conceptos

relacionados a este tema. En primer lugar es necesario recordar que la energía es
frecuentemente disipada a través de la fricción y entonces aparece en forma de calor o de la
energía térmica interna de un cuerpo. Desde luego algunas veces en forma deliberada se
incrementa el calor a una substancia para cambiar su temperatura o para alterar su forma.

El calor específico y la conductividad térmica son dos de las propiedades físicas de los
polímeros que se usan extensivamente en el termoformado.

Calor Específico

Cuando 1 caloría es suministrada a 1 kg. De agua, la temperatura del agua se

incrementará 1 grado, por ejemplo, si la misma cantidad de calor es suministrada a la misma
masa de alcohol metílico, la temperatura se incrementará en aproximadamente a 1.7 grados,
o si 1 cal. es suministrada a 1 kg. De aluminio, la temperatura del metal se incrementará unos
5 grados. De hecho cada substancia responderá en diferente grado cuando se somete a calor.
La cantidad de calor requerido para elevar 1 kg. De una substancia en un grado es denominado
calor específico de esa substancia. El agua sirve como parámetro y se ha determinado como 1
cal. /kg., tomándose como base para comparar con todos los materiales. Con excepción del
agua, la mayor parte de los materiales tienen un calor específico más bajo que los plásticos.
Conductividad Térmica

La conductividad térmica es una de las tres formas por la cual energía calorífica pude ser
transferida de un lugar a otro; tiene lugar como resultado del movimiento molecular y por lo
tanto, requiere de la presencia de materia. La energía calorífica es transferida por colisiones en
donde el rápido movimiento de átomos y moléculas del objeto más caliente pasa parte de la
energía al objeto más frío o con movimiento más lento de átomos y moléculas. Cuando una
substancia es calentada se expande, el calor provoca que el volumen de una substancia se
incremente y que su densidad disminuya.

Expansión Térmica

La expansión térmica es el resultado de incrementar la temperatura de una substancia, y

como consecuencia esta se expande, de hecho; casi todas las sustancias, sólidos, líquidos o
gases tienen la propiedad de incrementar su tamaño, cuando se eleva su temperatura. En lo
que se refiere al termoformado, cuando un polímero es calentado se incrementa la movilidad
de las cadenas moleculares, por lo tanto tienden a separarse unas con respecto a otras,
aumentando el volumen y área del polímero. Esta propiedad es de suma importancia sobre
todo en piezas termoformadas que están expuestas a cambios bruscos de temperatura o
intemperie. En el termoformado la hoja de plástico se expande más rápido que el marco
metálico, provocando arrugas cercanas al marco, estas arrugas desaparecerán cuando la hoja
se contraiga. Los valores numéricos de los coeficientes para el calentamiento y enfriamiento
son idénticos; esto quiere decir que toma el mismo tiempo para calentarse que para enfriarse.

Hay que tomar en cuenta que se pueden presentar problemas cuando las partes
termoformadas deban estar dentro de una tolerancia dimensional muy cerrada, otro tipo de
problemas se puede presentar, cuando el encogimiento ocurre en un molde macho,
dificultándose desmoldar la parte.
Capítulo 16 Calentamiento Y Transmisión De Calor En Los Plásticos

En el proceso de termoformado, la operación de calentamiento es una de las etapas que

emplea más tiempo y en la que se pueden presentar las mayores dificultades, ocasionando el
mal aprovechamiento de recursos materiales y humanos. Es por eso, que este capítulo está
dedicado a la transferencia de calor, teniendo como objetivo el tratar de aclarar los
fenómenos que se presentan en la operación del calentamiento de plásticos. Aun cuando los
científicos han dividido la transferencia de calor en tres fenómenos distintos: conducción,
convección y radiación, ya en la práctica los tres son concurrentes.

Conducción

Es la transferencia de calor de una parte de un cuerpo a otra del mismo cuerpo, o bien
de un cuerpo a otro que está en contacto físico con él, sin desplazamiento apreciable de las
partículas del cuerpo.

Convección

Es la transferencia de calor de un punto a otro, dentro de un fluido, gas o líquido

(mediante la mezcla de una porción de fluido con otra). En la convección natural, el
movimiento del fluido se debe totalmente a diferencias de densidad como resultado de
diferencias de temperatura. En la convección forzada, que es la que nos interesa, el
movimiento se produce por medios mecánicos. Cuando la velocidad es relativamente baja, se
debe entender que los factores de convección libre, tales como las diferencias de temperatura
y densidad, pueden tener una influencia importante.

Radiación

Es la transferencia de calor de un cuerpo a otro que no se encuentra en contacto con él,

por medio del movimiento ondulatorio a través del espacio. Para propósitos del proceso de
termoformado, se consideran tres medios para la transmisión de calor, éstos son:

a. Contacto con un sólido, líquido o gas caliente.

b. Radiación infrarroja.
c. Excitación interna o por microondas.

Los dos primeros son muy empleados en el termoformado de plásticos y para varios de
ellos el rango de temperatura es entre 120° C y 205° C (250° F y 400° F).
Medios de Transmisión de Calor

Para efectos prácticos vamos a dividir los medios de transmisión de calor en cuatro tipos y que
son:

Calentamiento por contacto

El método más rápido de calentamiento, es colocar la hoja de plástico íntimamente en

contacto con una placa caliente de metal. Se usa especialmente para la producción en masa de
artículos pequeños y delgados.

Calentamiento por inmersión

Este método consiste en sumergir la hoja de plástico en algún líquido que transfiera el
calor lo más uniforme posible y rápidamente, pero su uso está restringido al moldeo de partes
con láminas muy grandes o muy gruesas, ya que la manipulación y la limpieza de la pieza es
difícil.

Calentamiento por convección

Los hornos con convección de aire son ampliamente usados, porque proveen un
calentamiento uniforme y pueden, en cierto grado, secar algunos materiales que contengan
cierto porcentaje de humedad. Estos hornos proveen un gran margen de seguridad con
respecto a las variaciones en tiempo de los ciclos de termoformado.

Nota importante:

Todos los medios de calentamiento mencionados anteriormente, requieren un tiempo

considerable de precalentamiento del equipo.

Calentamiento por radiación infrarroja

Este método puede proporcionar calentamiento instantáneo y por lo tanto, sus ciclos de
exposición son muy cortos, a veces basta con algunos segundos. Las principales fuentes que
proporcionan este tipo de energía son:

 Lámparas de cuarzo que emiten en el visible y el cercano infrarrojo.

 Resistencias cerámicas o metálicas que emiten mayor energía y en el lejano infrarrojo.

La superficie de estos calentadores por radiación puede estar entre los 315° C a 705° C.

Debe observarse que a temperaturas más altas, la masa de la radiación ocurre a

longitudes de onda más baja. En contraste, a temperaturas más bajas, la radiación se esparce
sobre longitudes de onda mayores; y esto es sumamente importante, puesto que cada plástico
absorbe radiación infrarroja en distintas regiones. Solo la radiación absorbida se utiliza para
calentar el plástico directamente.

Calentamiento interno

Este método no ha tenido suficiente aplicación en el termoformado, en virtud que el

equipo es muy costoso. Además, no es aplicable a todos los termoplásticos y los tiempos de
enfriamiento son demasiado largos, siendo aplicable a los procesos de formado donde se
requiere calentamiento localizado en una zona específica del material, por ejemplo, el
formado de cantos de material que tienen un alto factor de pérdida, como el P.V.C.

En ciertas aplicaciones, los productos termoformados presentan secciones de pared no

uniformes, aun cuando la lámina ha sido uniformemente calentada. El encogimiento
heterogéneo de la lámina se debe al propio diseño de la parte. En estos casos especiales,
controlando el calentamiento por secciones dará zonas de pared más uniformes.

Este procedimiento se llama sombreado o empantallado, y consiste en colocar un filtro

no flamable que regule el calor (una malla de alambre, asbesto; etc.) entre la lámina y la
fuente de calor, con esto disminuirá el flujo de calor hacia ciertas áreas del material y evitará
excesivos estiramientos de esa zona.

En los equipos más sofisticados hoy en día, se tienen controles electrónicos y elementos
de cerámica parabólicos que permiten calentar con variabilidad diferentes zonas de la lámina.
Capítulo 17 Temperaturas Y Ciclos De Formado

Antes de iniciar con las temperaturas y ciclos de formado, se establecerán ciertos

términos como son:

a. Temperatura de desmoldeo
b. Límite inferior de operación
c. Temperatura normal de formado
d. Límite superior de operación

a) Temperatura de desmoldeo

Temperatura a la cual la pieza puede ser removida del molde sin distorsionarse. En
ocasiones se puede remover a mayores temperaturas si se utilizan dispositivos de
enfriamiento.

b) Límite inferior de operación

Este representa la temperatura más baja a la que el material puede ser formado sin
crear esfuerzos internos. Esto significa que la lámina plástica debe tocar cada esquina del
molde antes de que alcance su Iímite más bajo. El material que se procesa abajo de este límite
presentará esfuerzos internos que posteriormente causarán distorsiones, pérdida de brillo,
craqueo u otros cambios físicos en el producto terminado.

c) Temperatura normal de formado

Es la temperatura a la cual la lámina deberá ser formada en una operación normal. Esta
temperatura deberá alcanzarse en toda la lámina. Termoformados de poca profundidad con
ayuda de aire o vacío permitirán manejar temperaturas un poco más bajas y se traduce en
ciclos más cortos; pero, por otra parte, se requieren temperaturas elevadas para formados
profundos o para operaciones de pre-estiramiento, detalles o radios intrincados.

d) Límite superior de operación

Es la temperatura en la cual la lámina termoplástica comienza a degradarse, así también,

se torna demasiado fluida y no se puede manipular. Estas temperaturas se pueden exceder,
pero solamente con formulaciones modificadas que mejoren las propiedades físicas de la
lámina. El moldeo por inyección y extrusión utiliza, de hecho, temperaturas mucho más altas,
pero sólo por periodos de tiempo muy cortos.
Recomendaciones generales

o Las características del producto terminado serán determinadas por el tipo de técnica
de termoformado que se aplique.
o El material debe ser calentado uniformemente al punto de revenido y formado, antes
de que se enfríe por debajo de su temperatura de moldeo.
o El acrílico debe de enfriarse lenta y uniformemente mientras está en el molde.
o La pieza formada debe de enfriarse antes de darle cualquier acabado, como pintura
por aspersión o serigrafía.
o En el diseño de la pieza debe tomarse en consideración un encogimiento del 2% en
ambas direcciones y un aumento del 4% en el espesor, así como una contracción del
0.6% al 1% al enfriar.

Temperaturas y ciclos de formado

Como ya se mencionó con anterioridad, uno de los pasos más importantes en el proceso
de termoformado, es la determinación de la temperatura correcta en el material. En el acrílico,
una adecuada selección de la temperatura de revenido o temperatura normal de formado,
evitará que:

A baja temperatura: Se concentren esfuerzos internos en la pieza termoformada que,

posteriormente, con cambios bruscos en la temperatura ambiente se revelan en forma de
fisuras o craqueo.

A alta temperatura: En la pieza se produzcan burbujas y marcas de molde, por un excesivo

calentamiento.

En México, debido al alto costo de la energía eléctrica, es más común utilizar un horno
de convección con recirculación forzada de aire por medio de gas para lo cual es de gran
utilidad una fórmula muy práctica para determinar el tiempo de permanencia de una lámina
de acrílico, tomando en cuenta el rango de temperatura de revenido previamente ajustado.

Fórmula: 2.1 x E (mm) = T (minutos)

En donde: 2.1 = Factor, E = Espesor del material en milímetros, T = Tiempo en minutos

Esta fórmula es aplicable a láminas Plastiglas de espesor delgado (1 a 6 mm). Para espesores
mayores es necesario cambiar el factor, quedando así:

Fórmula: 3 X E (mm) = T (minutos)

 Y como se ha mencionado anteriormente, existen variables que pueden modificar estas
fórmulas, tales como: la temperatura ambiente donde se encuentra localizado el horno, la
época del año (especialmente en climas extremosos), la fluctuación en el espesor del material
y las condiciones del equipo entre otras.
Capítulo 18 Equipos Para El Termoformado

Originalmente, los hornos de convección fueron los primeros equipos para el

calentamiento de hojas plásticas para termoformado y hasta hoy en día se mantiene esta
preferencia para el calentamiento de láminas de diferentes espesores y para una distribución
uniforme de la temperatura.

El calentamiento puede ser suministrado por medio de gas o por unidades de

resistencias eléctricas. La recirculación forzada de aire y deflectores para lograr que el aire
circule de 4,500 a 6,100 cm3/min (150 a 200 pies3/min), son cruciales para obtener una
temperatura homogénea. La temperatura del horno debe ajustarse a la temperatura de
formado del plástico.

El calentamiento por radiación infrarroja, en comparación con la de inmersión en aceite

o calentamiento por contacto (las dos últimas muy limitadas en la práctica), es
extremadamente rápida. Por ejemplo, el tiempo de calentamiento por radiación infrarroja en
una lámina de 3.0 mm. Se puede lograr en un minuto a 10 watts/pulg2, aproximadamente.

Debido a que en el calentamiento por radiación infrarroja el tiempo es extremadamente

corto, la energía calorífica que absorbe la lámina puede provocar un sobrecalentamiento que
inclusive, repercutirá en la degradación del material (burbujas o quemaduras) si no se
controla. Es importante considerar que en corridas largas, es necesario disminuir
gradualmente la temperatura del horno.

En algunos casos, cuando el producto tenga secciones intrincadas o muy profundas, se

correrá el riesgo de un adelgazamiento considerable en el espesor del material; aquí es
necesaria la utilización de pantallas (pueden ser hechas con lámina perforada o desplegada
metálica) para evitar el sobrecalentamiento.

Los elementos de radiación infrarroja se pueden obtener en una gama muy amplia de
diseños, en orden de importancia son:

1. Filamentos de tungsteno en tubos de cuarzo o lámparas (2,200° C de temperatura).

2. Resistencia tipo resorte de nicromo en bases de cerámica refractaria.
3. Resistencias de nicromo protegidas por tubular de lámina o acero inoxidable.

Existen fabricantes de máquinas termoformadoras de radiación infrarroja en una gran

variedad de tamaños, capacidad, grado de automatización y versatilidad.
 Las especificaciones para la adquisición de una máquina termo formadora varían,
dependiendo del producto terminado que se pretende obtener y por lo tanto es necesario
considerar:

Voltaje, wattaje, amperaje, área útil de formado, número de calefactores (inferior y

superior), controles de regulación de temperaturas por zonas, grado de automatización,
capacidad para aceptar ayudas mecánicas, tipo de sujeción de la lámina (clamps mecánicos,
neumáticos, etc.), ventiladores para el enfriamiento de la pieza, dimensiones generales,
capacidad de producción, costo-beneficio.

Horno de gas con circulación forzada de aire

Éste proporciona calor uniforme y temperatura constante con el mínimo riesgo de

sobrecalentar la lámina acrílica. Se deben utilizar ventiladores eléctricos para forzar al aire
caliente a circular por la lámina acrílica a una velocidad aproximada de 4,500 a 6,100
cm3/min., y dispositivos para distribuir el aire hacia todas las zonas del horno.

Los hornos de gas requieren de intercambiadores de calor para prevenir la acumulación

de tizne provocado por el flujo de gas, así como controles para interrumpir el paso de gas en
caso de ser necesario.

Los hornos eléctricos pueden ser calentados, utilizando grupos de resistencias de 1000
watts. En el caso de usar un horno con capacidad de 10 m3, se consumirán, aproximadamente
25,000 watts de potencia y la mitad de ésta será utilizada para compensar la pérdida de calor
por fugas, transmisión del aislamiento y por el uso de puertas. Se sugiere que el espesor de
aislamiento sea de 2" como mínimo y que las puertas del horno sean lo más angostas posibles,
para reducir al máximo la pérdida de temperatura.

Se deben utilizar dispositivos automáticos para el control estricto de temperatura entre

el 0 ° C y el 250 ° C. Para obtener un calentamiento más uniforme de la lámina es importante
que se cuelgue en forma vertical y esto se puede lograr contando con un sistema que sujete el
material a lo largo con broches o canales con resortes y que éstos se recorran por medio de
carretillas que se deslicen sobre rieles tipo clóset.

Criterios básicos para la construcción de un horno de gas con circulación forzada de aire

La mejor sugerencia que se puede hacer al respecto, es solicitar a cualquier fabricante

de hornos industriales la construcción de uno con las características ya mencionadas
anteriormente, ya que la construcción sobre todo del sistema de calentamiento y la puesta en
operación es muy riesgosa para cualquier persona con conocimientos superficiales sobre el
tema.

Este tipo de equipo debe ser aprobado por especialistas en instalaciones de gas así
mismo debe ser registrado ante las autoridades correspondientes.

Es también importante resaltar que la información que aquí se proporciona, sólo está en
función de la estructura metálica y sistema de fijación para la lámina de acrílico. La
construcción del horno se puede dividir en los siguientes subsistemas:

a. Estructura
b. Fijación de la lámina acrílica
c. Sistema eléctrico
d. Instalación de gas
e. Controles

Recomendaciones para la fabricación del horno

Fabricación de la estructura con tubular de fierro comercial de 1 1/2" X 1 1/2" o 2"X 2".

a. Cortar el tubular a las medidas, según diseño adaptado a las necesidades.

b. Soldar las paredes laterales.
c. Soldar la pared superior, inferior y trasera; para unirlas con las paredes laterales y así
contar con la estructura completa.
d. Forrar la parte interna de la estructura con lámina negra cal. 18, remachada con "pop"
o punteada con soldadura eléctrica.
e. Cubrir los huecos (espesor del tubular) con placa rígida de fibra de vidrio para
aislamiento térmico clave RF-4100, u otro similar.
f. Forrar la parte exterior de la estructura con lámina negra cal. 18 y remachar con "pop"
o soldar.
g. Fabricar las puertas con estructura de tubular de PTR 1" X 1" y hacerla en la misma
forma que las otras paredes; estas deberán ser más cortas para que pasen las guías.
h. Colocar las puertas en el horno por medio de bisagras.
i. Colocar en el horno guías tipo clóset, éstas deberán ser del doble de largo que el
horno. Se fijarán por medio de tornillos en la pared superior del horno. Una vez sujetas
al horno y ya en el lugar en donde va a quedar fijo éste, se sujetarán las guías por
medio de soportes al techo o estructura del local.
Conclusiones
Lo más importante a resaltar de este trabajo, es que nos recuerda que la manipulación
los materiales plásticos, en cualquiera que sea su presentación, es de suma trascendencia para
la industria así como también para el área comercial. Conocer las propiedades tanto físicas
como químicas, los procesos que modifican su estructura, geometría y demás, saber qué
resultado esperar y sobre todo los factores que alteran nuestra meta al trabajar con
polímeros, nos da un control total a la hora de hacer productos de este tipo. El poseer este
conocimiento también nos instala límites, o nos abre las puertas de un diseño donde la
imaginación es el principal obstáculo.

Definitivamente aquella persona o grupo de personas que dominen mejor las cualidades
de los polímeros, tendrán una amplia ventaja competitiva en el mercado de este rubro,
teniendo como recompensa un poder económico muy fuerte. Es por ello que en la carrera
tecnológica que existe entre los países más desarrollados, muchos de los más grandes avances
tienen que ver con el desarrollo de nuevos compuestos plásticos, cuyas propiedades pueden
igualar o inclusive mejorar las cualidades de otros materiales utilizados comúnmente, llevando
consigo una mejora de calidad, precio entre otras.

El uso de esta nueva tecnología se ve reflejado en la fabricación de más y mejores

productos de uso diario y de utilización industrial así como de otras áreas, medica, alimenticia,
de transportes por mencionar algunas. Los plásticos han hecho a un lado a otros materiales
pues su uso resulta ser más práctico, generando menos costos para su producción, siendo esta
su principal ventaja. Sin embargo, el ser humano ha demostrado no ser capaz de aprovechar
de forma sustentable un avance de tal magnitud, en los últimos años la situación de
contaminación en el planeta se ha agravado en gran medida por la práctica de estas nuevas
técnicas.

Hoy en día es de vital importancia que las nuevas tecnologías sean enfocadas hacia
nuevas técnicas que sean amigables con el medio ambiente, ya que la utilización del petróleo
en casi todas las maneras de obtener polímeros, ha causado muchas repercusiones negativas
sobre la naturaleza. Ahora la carrera tecnológica está más enfocada a crear nuevas formas de
producir los productos que necesitamos, pero utilizando materiales de origen orgánico para
que puedan ser reutilizables. Pero aun la humanidad está lejos de conseguir deshacerse de la
dependencia del petróleo y sus derivados, el uso razonable y responsable de estos materiales
marcara la pauta a las nuevas generaciones.
Bibliografía
 Bondini Gianni, Cacchi Pessani Franco. Moldes y Máquinas de Inyección para la
Transformación de Plásticos. Segunda Edición. McGRAW-HILL.
 Dr. Ing. C. M. von MEYSENBUG. Tecnología de Plásticos para Ingenieros. URMO, S. A. DE
EDICIONES 1981.
 Morales Méndez José Eduardo. Introducción a la Ciencia y Tecnología de los Plásticos.
México. TRILLAS 2010.
 Mickell P. Groover. Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales Procesos y
Sistemas. PEARSON EDUCACIÓN. 1997.

Consulta Electrónica
 Historia del hule. http://es.wikipedia.org/wiki/Pl%C3%A1stico#Historia. Consulta 01 de
Mayo de 2014.
 Introducción. http://www.slideshare.net/ortizximena/como-hacer-introduccion#.
Consulta 19 de Mayo de 2014.
 Marco teórico. http://www.slideshare.net/SasNoizemaker/cmo-elaborar-un-marco-
terico. Consulta 06 de Mayo de 2014.
 Teflón. http://es.wikipedia.org/wiki/Politetrafluoroetileno. Consulta 05 de Mayo de
2014.
 Termoformado. http://www.quiminet.com/articulos/que-es-el-termoformado-
32016.htm. Consulta 20 de Junio de 2014.
 Tipos de termoformado. http://es.wikipedia.org/wiki/Termoconformado. Consulta 15
de Junio de 2014.
Catálogos
 Máquinas de Termoformado y Equipamiento Complementario. FORMECH FORMING TO
PERFECTION.
 Bombas de Vacío y Compresores. SIEMENS
 Resistencias Tubulares y de Cartucho. PRODUCTOS POLIMEX, S.A DE C.V.
 Rodamientos. MOTION & CONTROL
 Tubos y Perfiles. CINTAC