CIM (Manufactura integrada por computador)

Jerarquización de las comunicaciones.

CIM & FMS.
Introducción

1. Introducción al CIM
• Conceptos básicos.
• Modelos de referencia.
• Implantación de un sistema CIM.
2. Ingeniería de diseño.
• Diseño e ingeniería: CAD,CAE,FEA.
• Fabricación : CAM.
• Ingeniería Concurrente.
3. Planificación :CAP
• Planificación y control de la producción .
• Simulación de procesos: continuos y discretos.
4. Modelado e intercambio de información. Interfases CIM.
5. Comunicaciones en producción.
6. Componentes de sistemas CIM.
• Equipos y procesos de fabricación.
• Autómatas.
• Robots.
• Células Flexibles.
• Sistemas flexibles de fabricación.
CIM.
• Definición
CIM – CASA (Computer and automation
Systems Association), de la SME(Society of
Manufacturing Engineers).

CIM es la integración de toda la empresa de

fabricación mediante el uso de sistemas
integrados y de comunicación de datos,
combinados con nuevas filosofías de
dirección que mejoran la eficiencia del
personal y de la organización.
Otras definiciones CIM

La AAES(*) define CIM cómo:

“Combinación de equipos, programas, bases de datos y sistemas de
comunicación que permite :
• La automatización de la producción.
• La optimización continua de la fabricación.
• El control de flujo de la información, de materiales y de operaciones.

* : American Association of Engineering Societies

Un sistema CIM según la definición de Arthur Andersen & Co 1986 es:

“ La aplicación integrada de conceptos y técnicas de organización y gestión

de la producción, junto con las nuevas tecnologías del diseño, fabricación e
información con el objeto de diseñar, fabricar y distribuir un producto de
acorde a las necesidades de mercado, con una alta calidad, optimo nivel
de servicio y los menores costes”.
Introducción.
1. La incorporación al entorno industrial de los avances tecnológicos proporciona:
▪ Aumento de la productividad.
▪ Aumento de la calidad del producto.
▪ Disminución de tiempo de respuesta a cambios de mercado.
▪ Reducción significativa de costes.

2. Las redes de comunicación permiten:

• Medio para la incorporación de la última tecnología a la industria.
• Integración completa del proceso productivo (Desde los operarios hasta los gestores
y clientes).
• Reducción del tiempo de puesta en funcionamiento (40% menos de cableado).
• Reducción de costes por modificación del sistema productivo.
• Automatización más robusta y controlable.
3. El gran número de ventajas que supone incorporar las comunicaciones a la
producción ha hecho que todos los procesos se integren en un sistema único, lo que
complica enormemente el diseño de dicho sistema.

4. Los requisitos en las distintas fases de producción con respecto a las redes de
comunicación son muy distintos.
 Necesidad de Jerarquizar los Niveles de Control.

1. Posibilitar la existencia de una red adaptada a las necesidades especificas de cada

fase de producción.
• En la Fase de Producción se necesita: Tiempo real, inmunidad a ruidos e
interferencias, adaptación a riesgos especiales (Incendio, explosión), simplificación
del cableado etc.
• En la fase de Diseño se necesita acceder a grandes cantidades de información
(sistemas CAD, estudios de mercado) no siendo critico el tiempo de respuesta.
• Los Gestores de la empresa necesitaran acceso a bases de datos (producción,
calidad, costes,…), comunicación con los clientes, proveedores, etc.
2. La solución es Jerarquizar los Niveles de Comunicación, eligiendo los
niveles según sus requerimientos.

3. Cada subsistema de un nivel debe tener comunicación directa con los

subsistemas del mismo nivel y con lo de los niveles inmediatamente
superior e inferior.

4. Se adopta una Jerarquización Piramidal.

La Pirámide CIM.

PCs, Servidores, Estaciones de trabajo… LAN/WAN/Internet.

PCs, Servidores, estaciones de trabajo … LAN/Internet.

PLCs. PCs. industriales , Buses de campo/LAN industrial.

PLCs CNC, Transporte automatizado, Buses de campo…

Sensores, Actuadores, Máquinas herramientas, Sistemas Cableados

Buses de sensores, Buses de actuadores, buses de campo.
 La pirámide CIM.

A. (0) Nivel de proceso.

• Control directo de las maquinas y sistemas de producción.
• Sensores, actuadores, instrumentos de medida, máquinas de control
numérico, etc.
• Cableado tradicional o Buses de Sensores y Actuadores o Buses de
Campo.

B. (1) Nivel de Campo.

• Control Individual de cada recurso.
• PLCs de gama baja y media, sistemas de control numérico, transporte
automatizado.
• Se utilizaran las medidas proporcionadas por el nivel 0 y se darán las
consignas a los actuadores y máquinas de dicho nivel.

C. (2) Nivel de Célula.

• Sistemas que controlan la secuencia de fabricación y/o producción
(darán las consignas al nivel de campo)
• En este nivel se emplean PLCs de gama media y alta, PCs Industriales,
Pantallas HMI Software especializado. Etc.
D. (3). Nivel de planta.
• Órgano de diseño y gestión en el que se estudian las ordenes de
fabricación y/o producción que seguirán los niveles inferiores
• Suele coincidir con los recursos destinados a la producción de uno o
varios productos similares (secciones).
• Se emplean PCs, estaciones de trabajo, servidores de bases de datos y
backups,
E. (4) Nivel de factoría.
• Gestiona la producción completa de la empresa.
• Comunica distintas plantas.
• Mantiene las relaciones con los proveedores y clientes.
• Proporciona las consignas básicas para el diseño y la producción
de la empresa.
• Se emplean PCs estaciones de trabajo y servidores de distinta
índole
La pirámide CIM (Flujo de información).
Vertical.
• Descendente.
• Órdenes enviadas por el nivel superior a inferior.
• Peticiones del nivel superior a inferior.

• Ascendente.
• Informes sobre la ejecución de ordenes recibidas.
• Se realiza a través de elementos de interconexión de redes (Puentes,
pasarelas) aunque en algunos casos la comunicación puede ser directa
utilizando el mismo bus o con uno de los elementos activos del bus
haciendo las veces de pasarela.
Horizontal.
• Intercambio de información entre entidades de un mismo nivel.
• Se realiza a través de las redes especificas de cada nivel.
¿ Por que CIM?

¿Integrar para que?

Los sistemas de producción actuales deben permitir fabricar diferentes
elementos:
• Por diversificación de la producción.
• Por la presión de tecnología que cambia con rapidez.

Es decir: Integrar ordenadores y maquinas, en busca de FLEXIBILIDAD Y

EFICIENCIA
¿ Por que CIM?
• Un sistema CIM no es sólo:
1. Hardware y software automatizado.
2. Un sistema de fabricación comprado e instalado en la empresa
3. Estrategias de fabricación JIT o ingeniería simultánea.

Una empresa que busca implementar el concepto CIM considerará

prioritarios aspectos como:
• Satisfacción del cliente.
• Calidad total.
• Valora las ideas de cada empleado
• No acepta el status, sino que busca la mejora continua
Historia
60´s y 70´s. Termino acuñado por Harrington 1973
• Demanda de clientes: variedad y precios.
• Es preciso nueva filosofía de producción.
• Costes de producción
• Calidad (producto y proceso): mejora continua del proceso productivo,
evitando fallos: conceptos Kaizen (*).
• Células flexibles: Optimizadas de forma aislada: pero la empresa no
responde de manera óptima.

* “Mejora continua” . Metodología de calidad en la empresa y en el

trabajo tanto individual cómo colectivo filosofía asociada al sistema de
producción Toyota. “Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy”
Un poco de historia
60´s y 70´s.
- Primeros computadores en la industria.
• RW-300 en planta química TEXACO
(Port Arthur, Texas, marzo 1959 ).
FERRANTI – ARGUS EN PLANTA DE Imperial
Chemical (noviembre 1962)
80´s
• µP y µC y reducción de costes:
• Inteligencia distribuida: especialización
de funciones
• Surge la necesidad de que todos los
computadores interaccionen de
manera ordenada.
Los procesos productivos actuales.

• Hasta hace poco : procesos de producción masiva.

• Precisa aumentar la variedad de productos.
• FLEXIBILIDAD : Posibilidad de reconfigurar la línea de producción en
todos sus niveles.
• Impacto de las TICs en los sistemas productivos.
• La integración de los diferentes elementos que constituyen un sistema
de producción está realizado a través de lo que se conoce cómo CIM
Concepto CIM

CIM es una filosofía o principio

orientador de la organización de
una empresa de fabricación,
tendente a obtener el máximo
beneficio, para los objetivos
globales de la empresa, a través
de la integración, basada en
computador, de las funciones de
la misma incluidas su interacción
con otras empresas o con las
administradoras.
Los sistemas informáticos introducidos en
las empresas de fabricación permitieron
inicialmente la automatización y
mecanización de gran número de tareas, y
han permitido, más recientemente, la
integración basada en computador de áreas
completas de la empresa.

Reto actual del CIM : Integración global

basada en computador de la empresa de
fabricación, rompiendo así las llamadas islas
de automatización y de información.
Ingeniería de diseño
Diseño de producto e ingeniería de producto.

Rueda CIM- SME

ÁREAS DE LA EMPRESA.
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Clasificación de los sistemas de producción.

¿Cómo se fabrica?

Dos criterios

¿Cómo se satisface la
demanda ?
Por estrategia de producción.

ETO (Engineer to order).

MTO (Make to order).

ATO (Assemble to order).

MTS (Make to stock).

Depende de :
Tiempo de producción (MLT) Manufacturing Lead Time
Tiempo de espera del cliente (CLT) Customer Lead Time
Organización de la empresa.

Empresa: Organización de recursos (humanos,

materiales, financieros que ofrecen bienes y
servicios.

Representación en bloques funcionales.

Una implementación CIM afecta a cada

una de ellas.
Ventas y Marketing Clientes y mercado
Contabilidad y Dirección.
Establece objetivos globales de la empresa.

• Gestión de capitales.
• Planificación y Análisis
Funciones financieras financiero.
• Planificación
estratégica (Medio y
largo plazo).
Definición del producto y del proceso.
Planificación y Control de la Producción.
Fábrica.
 Implantación de un sistema CIM.
Objetivos.
• Costes de fabricación bajos.
• Mayor calidad del producto.
• Mejor control de la producción.
• Mejor atención al cliente.
• Menores inventarios.
• Mayor flexibilidad.
Implantación de un sistema CIM.

Pasos a seguir:
• Evaluación de la empresa.
• Simplificación.
• Implementación y medida de resultados.
Diseño del producto y del proceso

Punto de partida. (para un estudio CIM)

• Los departamentos de diseño son los primeros en usar nuevas
tecnologías, para realizar tareas de diseño y documentación.

• Objetivos: Reducir la carga de tediosas tareas manuales presente en el

diseño y documentación de productos nuevos y mejorados (mayor
eficiencia y mayor productividad)

• En esta fase empieza la concepción inicial del producto, normalmente

con los planos. Los datos de diseño se almacenan en una base de datos
común.
Definición del producto y del proceso.

Requisitos:
• Seguir un modelo de diseño, con todos los pasos críticos a seguir en el
diseño.
• Software y herramientas para crear, analizar y verificar las opciones de
diseño
• Permitir Ingeniería concurrente de forma que el personal de diseño y
de producción participen en la fase de diseño.
• Principios de diseño que permitan crear un producto que se pueda
fabricar libre de defectos.
Ingeniería de diseño
• Comienzo de la actividad.
Creación de un nuevo diseño

Generalmente la orden procede de ventas y marketing

• Orden de trabajo para el departamento de ingeniería REA (Request for

Engineering Action)

Ordenes internas (un departamento ha detectado un problema).

Ordenes externas (problema con origen en los usuarios)
• Diseño del producto
Responsable del diseño, análisis, selección de materiales y
documentación.

• Ingeniería de producción
Trabajos , procesos, calidad deseada y tiempos de proceso.
Decidir si se compra o se fabrica.
Técnicas de verificación del producto y del proceso de producción:
estándares de calidad.
• Concepción: Definición de características del producto
(Form,Fit,Function)

Forma (estilo del producto y forma aproximada)

Adecuación al mercado, y relación con otros productos de la empresa.

• Características funcionales (mantenimiento, fiabilidad, rendimiento)

Características comunes procedentes del Marketing.
• Definir el problema de diseño cómo:
Típico (Diseño repetitivo, parecido a los anteriores)
Atipico (Diseño conceptual, algo completamente diferente)
Diseño repetitivo (secuencia de tres pasos)
• Establecer características funcionales.

• Clasificar los productos actuales.

• Modelar el producto gráfica y

analíticamente
Diseño conceptual (secuencia de tres pasos)
• Establecer características funcionales.
• Modelar el producto grafica y analíticamente .
• Creatividad .
• Se utiliza menos del 10% de las veces.
Síntesis.
• Especificar materiales, características geométricas, detalle
dimensional.
• Modificación del modelo original.
Filtrado.
Diseño para ensamblado.
Diseño para fabricación.
Análisis.
• Se chequea el diseño y se recogen datos relativos al objeto de diseño.
• Uso del CAE.
Propiedades del producto.
Volúmenes, área, peso, centros de masa, etc.
• Análisis de elementos finitos.(FEA)
• Esfuerzos máximos, transmisión de calor, simulación de circuitos, etc.
Evaluación
Se estudian los datos recogidos en la fase de análisis para ver si
corresponden can las especificaciones definidas en las fases de concepción

Herramientas:
• SW de simulación
• HW de prototipado rápido
Prototipado rápido.
Documentación.

• Creación de planos con todas las vistas, planos de detalle y de

ensamblado.
• Detalles del diseño, como componentes estándar, notas de fabricación,
dimensiones y tolerancias
• Documentos de ingeniería. Número de pieza, lista de materiales, y
donde se usa cada pieza.
• Creación de ficheros que usarán los departamentos de planificación y
control de la producción, ingeniería de la producción, marketing y
control de la calidad.
Referencias bibliográficas.

Luis Pedraza Gómara- AUTOMATICA 09/10 UNIR .Universidad Politécnica

de Madrid.
https://www.uv.es/rosado/courses/sid/Capitulo1_rev1.pdf
Formando líderes para la construcción
de un nuevo país en paz