Curso/ PAVIMENTOS Facultad Ingeniería Asunto Laboratorio

Clase
Docente GONZALO HUGO DÍAZ Carrera Ingeniería Civil Nº “4”
GARCÍA
Unidad I Tema Tipo Casos, ejercicios,
aplicaciones u
otros

CICLO: 2021

Apellidos y Nombres: ................................................................................................................

Duración: Fecha: ........../........../ 2021

CASO 1:

CALIDAD DE LOS MATERIALES A USARSE EN ESTRUCTURAS DE PAVIMENTOS

FLEXIBLES

Es evidente que la calidad de los materiales que van a conforman una obra vial,
es determinante para la selección de la estructura del pavimento más adecuada
técnica y económicamente.

Se considera que los agregados disponibles en depósitos aluviales y canteras del

área y además de la calidad requerida en la que se incluye la deseada
homogeneidad, hay que atender a las cantidades disponibles, al suministro y al
precio que es acondicionado por la distancia de transporte.

Las sustancias perjudiciales que pueden estar presente son suelo fino (limos o
arcillas) impurezas orgánicas (material vegetal en descomposición, carbón de
piedra , lignito y partículas livianas o blandas las que todas las especificaciones
limitan las cantidades permisibles de estas sustancias. Se presenta las siguientes
tablas de requerimientos que deben cumplir los materiales a usarse en
pavimentos:
1.1Generalidades
Procedencia
Para empleo en afirmados y sub-base granulares:
 Agregados naturales de excedentes de canteras clasificadas
 Trituración de rocas y gravas.
 Mezcla de productos de ambas procedencias

Para empleo en base granular:

 Provendrán de canteras con agregado con parte de trituración mecánica.

Para ambos casos:

 Partículas duras, resistentes y durables
 Sin exceso de partículas planas, blandas o desintegrables.
 Sin material orgánica, terrones de arcilla u otras sustancias perjudiciales

1.2 Afirmado
Materiales
Se ajustarán a alguna de las franjas granulométricas siguientes:

TABLA N° 1.1

Porcentaje que pasa

Tamiz A–1 A–2
50 mm (2”) 100 ---
37.5 mm (1 ½”) 100 ---
25 mm (1”) 90 – 100 100
19 mm (3/4”) 65 – 100 80 – 100
9.5 mm (3/8”) 45 – 80 65 – 100
4.75 mm (N° 4) 30 – 65 50 – 85
2.0 mm (N° 10) 22 – 52 33 – 67
4.25 mm (N° 40) 15 – 35 20 – 45
75 mm (N° 200) 5 – 20 5 – 20
Fuente: AASHTO M – 147

Además deberán satisfacer:

 Desgaste Los Ángeles
 Limite Líquido
 Índice de Plasticidad
 CBR (al 100% de MDS y 01”)
 Equivalente de Arena

: 50% máx. (MTC E 207)
: 35% máx. (MTC E 110)
: 4 – 9 (MTC E 111)
: 40% mín. (MTC E 132)
: 20% mín. (MTC E 114)

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 Semestre 2021

Tabla N° 1.2
Ensayos y Frecuencia

Material o Propiedades y Método de Norma Norma Frecuencia (1) Lugar de

Producto Características Ensayo ASTM AASHTO Muestreo
Granulometría MTC E 204 D 422 T 27 1 cada 750m3 Cantera
Límites de Consistencia MTC E 111 D 4318 T 89 1 cada 750m3 Cantera
Afirmado Equivalente de arena MTC E 114 D 2419 T 176 1 cada 2000m3 Cantera
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 C 131 T 96 1 cada 2000m3 Cantera
CBR MTC E 132 D 1883 T 193 1 cada 2000m3 Cantera
Densidad – Humedad MTC E 115 D 1557 T 180 1 cada 750m2 Pista
Compactación MTC E 117 D 1556 T 191 1 cada 250m2 Pista
MTC E 124 D 2922 T 238

1.3 Sub-base granular

Materiales
Deberán ajustarse a una de las franjas granulométricas siguientes:

Tabla N° 1.3
Requerimientos Granulométricos para Sub – Base Granular

Tamiz Porcentaje que Pasa en peso

Gradación A (1) Gradación B Gradación C Gradación C
50 mm (2”) 100 100 --- ---
25 mm (1”) --- 75 – 95 100 100
9.5 mm (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100
4.75 mm (N° 4) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85
2.0 mm (N° 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70
4.25 um (N° 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45
75 um (N° 200) 2–8 5 – 15 5 – 15 8 – 15
Fuente: ASTM D 1241
(1) Para altitud mayor o igual a 3000 msnm.

Además, deberá cumplir con:

Tabla N° 1.4
Requerimientos de Ensayos Especiales

Ensayo Norma MTC Norma ASTM Norma Requerimiento

AASHTO < 3000 msnn > 3000 msnn
Abrasión MTC E 207 C 131 T 96 50% máx 50% máx
CBR (1) MTC E 132 D 1883 T 193 40% mín 40% mín
Límite Líquido MTC E 110 D 4318 T 89 25% máx 25% máx
Índice de Plasticidad MTC E 111 D 4318 T 89 6% máx 4% máx
Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 25% mín 35% mín
Sales Solubles MTC E 219 1% máx 1% máx
Partículas Chatas y MTC E 211 D 4791 20% máx 20% máx

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 Alargadas (2)
(1) Requerido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una penetración de Carga de 0.1”
(2.5mm)
(2) La relación a emplearse para la determinación es 1/3 (espesor/longitud)

1.4 Base granular

Materiales
La granulometría, se presentará continua y bien graduada. Para las zonas con altitud
de 3000 msnm se deberá seleccionar la gradación “A”.

Tabla N° 1.5
Requerimientos Granulométricos para Base Granular

Porcentaje que pasa en Peso

Tamiz Gradación A Gradación B Gradación C Gradación D
50 mm (2”) 100 100 --- ---
25 mm (1”) --- 75-95 100 100
9.5 mm (3/8”) 30-60 40-75 50-85 60-100
4.75 mm (N° 4) 25-55 30-60 35-65 50-85
2.0 mm (N° 10) 15-40 20-45 25-50 40-70
4.25 um (N° 40) 8-20 15-30 15-30 25-45
75 um (N° 200) 2-8 5-15 5-15 8-15
Fuente: ASTM D 1241

La base granular deberá cumplir además con las características físico – mecánicas y
químicas siguientes:

Tráfico Ligero y Medio Mín 80%

Valor Relativo de Soporte, Tráfico Pesado Mín 100%
CBR (1)
(1) Referido al 100% de la máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de 0.1”
(2.5 mm).

Tabla N°1.6
Requerimiento Agregado Grueso

Requerimientos
Norma MTC Norma Norma Altitud
Ensayo ASTM AASHTO < Menor de > 3000
3000 msnn msnn
Partículas con una cara fracturada MTC E 210 D 5821 80% mín. 80% mín.
Partículas con dos caras facturadas MTC E 210 D 5821 40% mín. 40% mín.
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 C 131 T 96 40% máx. 40% máx.
Partículas Chatas y Alargadas (1) MTC E 221 D 4791 15% máx. 15% máx.
Sales Solubles Totales MTC E 219 D 1888 0.5% máx. 0.5% máx.
Pérdida con sulfato de Sodio MTC E 209 C 88 T 104 -.- 12% máx.
Pérdida con sulfato de Magnesio MTC E 209 C 88 T 104 -.- 18% máx.
(1) La relación ha emplearse para la determinación es: 1/3 (espesor/longitud)
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 Semestre 2021

Tabla N° 1.7
Requerimientos Agregado Fino

Requerimiento
Ensayo Norma < 3000 > 3000
msnn msnn
Indice Plástico MTC E 111 4% máx. 2% máx.
Equivalente de MTC E 114 35% mín. 45% mín.
arena
Sales solubles MTC E 219 0.55% máx. 0.5% máx.
totales
Indice de MTC E 214 35% mín. 35% mín.
durabilidad

Tabla N° 1.8
Ensayos y Frecuencias

Material o Propiedades y Método Norma Norma Lugar de

Producto Características de ASTM AASHTO Frecuencia Muestreo
Ensayo
Granulometría MTC E 204 D 422 T 88 7500 m3 Cantera
Límites Líquido MTC E 110 D 4318 T 89 750 m3 Cantera
Índice de Plasticidad MTC E 111 D 4318 T 89 750 m3 Cantera
Desgaste Los Ángeles MTC E 207 C 131 T 96 2000 m3 Cantera
Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 2000 m3 Cantera
Sales Solubles MTC E 219 D 1888 2000 m3 Cantera
Base CBR MTC E 132 D 1883 T 193 2000 m3 Cantera
Granular
Partículas Fracturadas MTC E 210 D 5821 2000 m3 Cantera
Partículas Chatas y MTC E 221 D 4791 2000 m3 Cantera
Alargadas
Pérdida en Sulfato de MTC E 209 C 88 T 104 2000 m3 Cantera
Sodio/Magnesio
Densidad – Humedad MTC E 115 D 1557 T 180 750 m3 Pista
Compactación MTC E 117 D 1556 T 191 250 m2 Pista
MTC E 124 D 2922 T 238

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 ENSAYOS DE CALIDAD EN ASFALTOS

Entre los ensayos de calidad, que se realizan para medir la calidad de los asfaltos son:
Indice de Penetración, Viscosidad, Ductilidad, Punto de Ablandamiento, Punto de
Inflamación, Solubilidad, Película Fina, Destilación, El de la mancha, Adherencia y el
Ensayo Marshall

INDICE DE PENETRACION:

El ensayo de penetración determina la dureza o consistencia relativa, midiendo la

distancia que una aguja normalizada penetra verticalmente a una muestra de asfalto en
condiciones especificadas de temperatura, carga y tiempo. Cuando no se mencionan
específicamente otras condiciones, se determina la penetración normal

En la figura puede verse el ensayo de penetración normal. Consiste en calentar un reci-

piente con cemento asfáltico hasta la temperatura de referencia, 25ºC (77ºF), en un baño
de agua a temperatura controlada. Se apoya una aguja normalizada, de 100 g de peso
sobre la superficie del cemento asfáltico durante 5 segundos. La medida de la penetración
es la longitud que penetró la aguja en el cemento asfáltico en unidades de 0,1 mm.
Ocasionalmente el ensayo de penetración se realiza a distinta temperatura en cuyo caso
puede variarse la carga de la aguja, el tiempo de penetración, o ambos.

Llegando a obtener los siguientes valores:

Ptotal=100gr, T=5s, Penetración=90mm

Con estos Datos calculamos el índice de penetración mediante las siguientes formulas:

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Semestre 2021

20-500A
IP=
1+50A
Donde:
log(penet)-log(800)
A=
T-T(T&B)
7.96-log(penet)
T(T&B) =
3.616

Reemplazando valores en las formula anterior tenemos:

7.96-log(90)
T(T&B) =
3.616
T(T&B)  1.661
log(90)-log(800)
A=
25-1.661
A=-0.041
20-500x(-0.041)
IP=
1+50x(-0.041)
IP=-39.05

Este ensayo expresa principalmente la sensibilidad del Asfalto ante una variación de
temperatura.

VISCOCIDAD

 La finalidad del ensayo de

viscosidad es determinar el
estado de fluidez de los
asfaltos a las
temperaturas que se
emplean durante su
aplicación.
 Indica la Consistencia del
Asfalto
 Se mide con
Viscosímetros
Cinemáticas.

DUCTILIDAD

La presencia o ausencia de ductilidad tiene, usualmente, mayor importancia que el grado

de ductilidad existente. Los asfaltos dúctiles tienen normalmente mejores propiedades
aglomerantes. Por otra parte, asfaltos con una ductilidad muy elevada son usualmente
susceptibles a los cambios de temperatura.

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El ensayo consiste en moldear en condiciones y con dimensiones normalizadas de
ensayo y se someter a alargamiento con una velocidad especificada hasta que el hilo que
une los dos extremos se rompa. Normalmente, el ensayo se realiza a una temperatura de
25ºC y una velocidad de alargamiento de 5cm/min. La ductilidad se mide en un equipo
llamado ductilímetro. La longitud (en cm) a la que el hilo del material se rompe define la
ductilidad.

PUNTO DE ABLANDAMIENTO:

Los asfaltos son materiales termoplásticso, por lo cual no puede hablarse de un punto de
fusión en el término estricto de la palabra. Se establece entonces un punto de
ablandamiento, determinado por la temperatura a la que alcanza un determinado estado
de fluidez. Los asfaltos de diferentes tipos reblandecen a diferentes temperaturas. El
punto de reblandecimiento se determina usualmente por el método de ensayo del anillo y
bola.

El ensayo consiste en:

 Llenar de asfalto fundido un anillo de latón de dimensiones normalizadas.
 La muestra se suspende en un baño de agua. Y sobre el centro de la muestra se
sitúa una bola de acero de dimensiones y pesos especificados.
 A continuación se calienta el baño a una velocidad determinada
 Se anota la temperatura en la cual la bola de acero toca el fondo del vaso de cristal.
Esta temperatura se denomina punto de ablandamiento del asfalto.

PUNTO DE INFLAMACION

El punto de inflamación o punto de chispa, indica la temperatura a la que puede

calentarse el material, sin peligro de inflamación en presencia de llama libre. Esta
temperatura, usualmente, es muy inferior a aquella a la que el material ardería o su punto
de fuego. Por lo tanto, éste análisis sirve como prueba de seguridad en la operación de
las plantas asfálticas en caliente.

El punto de inflamación se mide por el ensayo en copa abierta Cleveland La copa de

bronce se llena parcialmente con el material y se calienta a un velocidad establecida. Se
hace pasar periódicamente, sobre la superficie de la muestra, una pequeña llama, y se
define como punto de llama la temperatura a la que se han desprendido vapores
suficientes para producir una llamarada repentina.

El punto de inflamación de los cutbacks se mide mediante el ensayo de punto de

inflamación de vaso abierto, también, pero el aparato se modifica para hacer posible el
calentamiento indirecto del cutback. A veces se emplea para los betunes asfálticos el
punto de inflamación Pensky-Martens. Este difiere, esencialmente, de los otros por la
necesidad de agitación durante el proceso.

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Semestre 2021

SOLUBILIDAD

El ensayo de solubilidad determina el contenido de betún en el concreto asfáltico. La

porción de betún asfáltico soluble en sulfuro de carbono está constituida por los
elementos aglomerantes activos. La mayor parte de los betunes asfálticos se disuelve en
sulfuro de carbono y en tetracloruro de carbono. Como el tetracloruro de carbono no es
inflamable, es el disolvente preferido en la mayor parte de los casos.

La determinación de la solubilidad es sencillamente un proceso de disolución del betún

asfáltico en un disolvente separando la materia insoluble.

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PELICULA FINA

Este ensayo se emplea para prever el endurecimiento que puede esperarse se produzca
en el asfalto durante las operaciones de mezclado. Esta tendencia al endurecimiento se
mide por ensayos de penetración realizados antes y después del tratamiento en el horno.

Este ensayo se realiza colocando una muestra de 50 g de asfalto en un recipiente

cilíndrico de 13.97cm de diámetro y 9.525mm de profundidad, con fondo plano. Así se
obtiene una probeta de asfalto de un espesor aproximado a 3mm. El recipiente con la
probeta se coloca en un soporte giratorio en un horno bien ventilado y se mantiene una
temperatura de 163 ºC durante 5 horas. Después se vierte el asfalto en un recipiente
normal empleado en el ensayo de penetración. El ensayo en horno de película delgada ha
sustituido al ensayo de pérdida por calentamiento.

DESTILACIÓN:

El ensayo de destilación se emplea para determinar las proporciones relativas de asfaltos

y disolventes presentes en el cutback. Se emplea también para medir las cantidades de
disolvente que destilan a diversas temperaturas, que indican las características de
evaporación del disolvente. Estas, a su vez, indican la velocidad a que el material durará
después de su aplicación. El asfalto recuperado en el ensayo puede emplearse para
realizar los ensayos descritos al hablar de betunes asfálticos. El ensayo se realiza
colocando una cantidad específica de cutback en un matraz de destilación conectado a un
condensador. El cutback se calienta gradualmente hasta una temperatura especificada y
se anota la cantidad de disolvente destilado a diversas temperaturas.

Cuando se alcanza la temperatura de 360 ºC se mide la cantidad de asfalto restante y se

expresa como porcentaje en un volumen de la muestra original. Para los asfaltos líquidos
de curado lento el ensayo es el mismo, sólo que se hace una única medición a 360 ºC.

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Semestre 2021

Equipo de destilación de asfaltos líquidos

LA MANCHA:

Este ensayo nos permita evaluar Cualitativa y Cuantitativamente el grado de alteración

química del asfalto (cracking), o si ha sido contaminado.

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 MÉTODO MARSHALL
ASTM D- 1559

PROCEDIMIENTO.

1. El asfalto y los agregados se calientan y mezclan completamente hasta que todas

las partículas de agregados estén revestidos.
2. Las mezclas se colocan en moldes precalentados.
3. Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo marshall (35, 50, 75
golpes) en ambas caras.
Después de compactadas se dejan enfriar y son extraídas del marshall.
4. Determinación del Peso Específico total.
5. Determinación de la Estabilidad y Fluencia Marshall
6. Análisis de densidad y vacíos
7. Análisis de Peso Unitario
8. Análisis de V.M.A.
9. Análisis de V.F.A.
10. Gráfico de Resultados

COMPACTACION DE LAS MUESTRAS O BRIQUETAS

 Limpiar el molde de ensamblaje de la muestra y la cara del martinete de compactación,

y calentarlos en agua hirviendo, o en un horno a una temperatura comprendida entre
93.3 ºC y 148.9 ºC.
 Colocar una pieza de papel filtro cortada a justo tamaño en el fondo o base del molde
antes de introducir la mezcla.
 Situar la muestra en el molde en su totalidad, golpear la mezcla vigorosamente con una
espátula caliente paleteando 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces sobre el
interior.
 Remover el collar y alisar la superficie de la mezcla con una paleta para una ligera
forma redondeada.
 Las temperaturas de las mezclas inmediatamente anteriores a la compactación
deberán estar dentro de los límites de la temperatura de compactación establecidas
anteriormente.
 Reponer el collar, colocar entonces una pieza de papel filtro cortado exactamente al
tamaño, y colocarlo en la parte superior de la mezcla y colocar el molde ensamblado en
el pedestal de compactación, en el sujetador de molde.
 Aplicar 50 golpes con el martillo de compactación de 10 libras (4.54 Kg.) de peso con
caída libre de 18 pulgadas (457.2mm.). Sostener el eje del martillo de compactación
perpendicular a la base del molde ensamblado durante la compactación.
 Remover el plato de base y el collar, invertir y reensamblar el molde. Aplicar el mismo
número de golpes de compactación a la cara opuesta a la anterior.
 Después de la compactación remover el plato de base y colocar el extractor de
muestras en la parte inferior de la mezcla.
 Retirar el collar del espécimen o muestra. Cuidadosamente transferir la briqueta a una
superficie lisa, llana y dejarla durante una noche a temperatura ambiente.

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Semestre 2021

PROCEDIMIENTO

Una vez frías las briquetas y extraídas del molde se pesan al aire, y se mide su altura, si
esta es mayor que 2.5 debe hacerse una corrección. Luego se debe hacer los siguientes
ensayos a la briqueta compactada:

 Densidad Bulk.−para determinar el volumen de la briqueta incluyendo vacíos,

parámetro fundamental del ensayo Marshall para definir las propiedades de la mezcla
con respecto al porcentaje de vacíos.
 Análisis de densidad y vacíos.− Se determina el peso especifico de los materiales. Para
evitar discrepancias en la utilización del peso especifico aparente, y peso especifico
Bula, la norma 153−64 del M.O.P.T. establece:

En suelos gruesos utilizar peso específico BulK.

Para suelos finos adoptar peso específico aparente.

 Estabilidad y flujo.− la muestra antes de ser ensayada, deberá sumergirse en un baño

Maria calentado a 60 ±1 ºC, durante un tiempo comprendido entre 30 y 40 minutos;
inmediatamente después de retirada la muestra del baño caliente, se la colocara dentro
del dispositivo para la prueba de estabilidad, y éste en la maquina o prensa de ensayo.

 Al iniciarse la prueba, el gato de la prensa deberá moverse a una velocidad de 2 (50,8

mm.) por minuto, hasta que la muestra falle. La carga máxima registrada se indicara
como estabilidad de la mezcla.

 La deformación sufrida por el cuerpo de prueba durante la aplicación de la carga hasta

su valor máxima, es medida por un medidor de fluencia, y deberá anotarse como valor
de fluencia de la muestra. Las unidades marcadas para fluencia son de 0,01" (0.254
mm.)

Los datos obtenidos nos permiten hacer las siguientes relaciones o confrontaciones:

Densidad, Porcentaje de asfalto

Estabilidad, Porcentaje de asfalto
Fluencia, Porcentaje de asfalto
Porcentaje de vacíos, Porcentaje de asfalto

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Semestre 2021

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. Las propiedades de un asfalto pueden influir decisivamente sobre el

comportamiento ante las deformaciones plásticas de una mezcla asfáltica en
caliente. En una mezcla que contenga la misma granulometría y el mismo tipo de
agregados pétreos, con un mismo contenido de asfalto e igual contenido de
vacíos, puede ser resistente o no a las deformaciones plásticas en función de las
propiedades del ligante asfáltico que se le añada a la mezcla aunque sea de
similar penetración.

2. La componente elástica del ligante asfáltico contribuye a aumentar el

comportamiento elástico de la mezcla, de igual forma, el ligante influye
decisivamente en la componente viscosa y su mayor presencia dentro de la
mezcla hace que aumente esta componente.

3. La temperatura tiene un efecto muy significativo en la formación de las

deformaciones plásticas y por consiguiente las temperaturas empleadas en los
ensayos son relativamente altas para reproducir las condiciones más
desfavorables a las que estará sometido el pavimento.

4. Del Ensayo Marshall se puede concluir que el contenido óptimo de asfalto esta
variando en el intervalo de 4% y 6%, si desearíamos escoger un parámetro de
mezcla asfáltica recomendaría 5% de asfalto como parámetro de diseño de la
mezcla.

5. Se recomienda controlar el porcentaje de vacíos en la mezcla asfáltica a través del

diseño Marshall y con esto se asegura la resistencia del mismo y desminuir las
deformaciones.

6. Cuando los ligantes asfálticos son poco viscosos, de alta penetración, provocan
que las mezclas asfálticas sean muy susceptibles a las deformaciones plásticas,
por eso se recomienda utilizar cementos asfálticos más duros (mayor viscosidad)
en los climas cálidos para la construcción de pavimentos.

7. Baja viscosidad en el asfalto empleado, hace que la mezcla sea menos rígida o
dura y por consiguiente más susceptible a las deformaciones plásticas, en
espesores gruesos de pavimento en climas cálidos se deberá usar asfaltos más
viscosos

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