PR-MG-01 METROLOGÍA

Versión 01 Fecha: 2019-08-13

OBJETIVO ALCANCE META INDICADOR

Garantizar la conformidad de los equipos para el
desarrollo de las pruebas frente a los requisitos
especificados en la norma;
Mantenimientos correctivos menores a
Aplica desde la programación del mantenimiento 90% en el periodo Cumplimiento cronograma de calibración /
preventivo y correctivo hasta la realización de verificación.
estos, así como el seguimiento y medición
metrológica de los equipos que puedan afectar la Cumplimiento cronograma de Calibración/
calidad de los servicios, verificación – 100%

NECESIDAD SALIDAS/CLIENTE
DE LA
MEDICIÓN Confirmación metrológica
- Equipos conformes/CDA
-Equipos calibrados/CDA
-Informes de Mantenimiento /Planeación

Identificar las mediciones Calibración Estratégica.

por realizar RECURSOS

- Humano
Determinar los Confirmación
- Equipos
requisitos metrológicos metrológica - Papelería general
RM Decisiones y Ajuste/ - Económicos
acciones Reparación - Materiales
Evaluar la coherencia de
RESPONSABLE
los equipos con los RM. S
N
i DIRECTOR TÉCNICO.
o
Se puede
El Reparar
SI o ajustar?
equipo
Cumpl N
Los equipos
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Son aptos?
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Rechazo del equipo
N Identificación del
o estado

Compra de nuevo Se retira del

equipo PROCESO inventario.
DE
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1. OBJETIVO: Establecer una metodología práctica que permita llevar a cabo una gestión metrológica asociada a los equipos de prestación del servicio del
CDA, bajo los lineamientos de calidad establecidos en la normatividad.

2. ALCANCE: Este procedimiento aplica desde la identificación de necesidad de medición hasta el proceso de medición

3. DEFINICIONES:

1. Ajustes de un equipo de Medición Operación de ubicar un equipo de medición en un estado de funcionamiento adecuado para su uso.

2. Calibración: Conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones específicas, entre los valores de las magnitudes que indique un equipo de medición o
un sistema de medición, o valores representados por una medida materializada o por un material de referencia, y los valores correspondientes determinados
por medio de los patrones

3. Características metrológicas: Rango distintivo que puede influir sobre los resultados de la medición.

4. Condiciones de referencia: Condiciones de utilización prescritas para ensayar el funcionamiento de un instrumento de medición o para la comparación de
los resultados de las mediciones.

5. Confirmación metrológica: Conjunto de operaciones varias para asegurar que el equipo de medición cumple con los requisitos para su uso previsto.

6. Corrección: Valor agregado algebraicamente al resultado no corregido de una medición para compensar un error sistemático.

7. Deriva Instrumental: variación continua o incremental de una indicación a lo largo del tiempo, debida a las variaciones de las características metrológicas
de un instrumento de medición.

8. División de Escala: Parte de una escala entre dos trazos sucesivos.

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9. Equipo de medición: Todos los instrumentos de medición, software, patrón de medición, material de referencia o equipos auxiliares o combinación de ellos
necesarios para llevar a cabo un proceso de medición. Este término incluye el equipo de medición utilización para el ensayo y la inspección, así como el
utilizado en la calibración.

10. Error máximo permitido: Son los valores extremos o límites permitidos para los equipos de inspección, con el fin de determinar si las mediciones que
realizan son conformes o si el equipo requiere un ajuste.

11. Exactitud de la medición: Cercanía de acuerdo entre los resultados de mediciones sucesivas y un valor verdadero de la magnitud por medir.

12. Incertidumbre de la medición: Parámetro asociado con el resultado de una medición que caracteriza a la dispersión de los valores que en forma razonable
se le podría atribuir a la magnitud por medir.

13. Instrumento de medición: Dispositivo destinado para efectuar una medición, sólo o en conjunto con varios dispositivos adicionales.

14. INM: Institutos Nacionales de Metrología o institutos designados para mantener los patrones en países o regiones de todo el mundo. En este documento, el
término INM es utilizado para referir tanto los institutos nacionales de metrología como los institutos designados en su caso.

15. Material de Referencia: Material suficientemente homogéneo y estable con respecto a propiedades especificadas, establecido como apto para su uso
previsto en una medición o en un examen de propiedades cualitativas.

16. Medición: Conjunto de operaciones cuyo objeto es determinar el valor de una magnitud.

17. Patrón: Medida materializada, instrumento de medición, material de referencia o sistema de medición destinado a definir, realizar, conservar o reproducir
una unidad, uno o más valores de una magnitud que sirva como referencia.

18. Los patrones de calibración pueden ser:

19. Patrón Internacional: Patrón reconocido mediante un acuerdo internacional, utilizado como base para asignar valores a otros patrones de la magnitud que
interesa.

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20. Patrón Nacional Patrón reconocido mediante una decisión nacional, utilizable en un país como base para asignar valores a otros patrones de la magnitud que
interesa.

21. Precisión: Cercanía del acuerdo entre los resultados independientes obtenidos bajo condiciones estipuladas.

22. Proceso de medición: Conjunto de operaciones que permiten determinar el valor de una magnitud.

23. Repetibilidad: Proceso que se repite en condiciones idénticas, ejemplo: el mismo equipo, método, condiciones ambientales, muestra y otros, arrojando
cercanía entre los resultados de mediciones.

24. Reproducibilidad: Proceso que se repite en condiciones similares, arrojando cercanía entre los resultados de mediciones.

25. Resolución: Corresponde a la mínima lectura que es posible realizar en un instrumento

26. Tolerancia: intervalo en donde puede ser admitido como conforme un producto o un resultado de la medición de una magnitud.

27. Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición, o del valor de un patrón, en virtud de la cual ese resultado se puede relacionar con referencias
estipuladas, generalmente patrones nacionales o internacionales, a través de una cadena ininterrumpida de comparaciones que tengan todas incertidumbres
determinadas.

28. Verificación: aportación de evidencia objetiva de que un elemento cumple los requisitos especificados.

4. CONTENIDO

Identificar los instrumentos o equipos de medición a controlar

4.1 EQUIPO NUEVO

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4.1 En caso de compra de equipos nuevos se debe determinar en qué proceso se va a usar, cual es el rango de calibración en relación al uso, exigencia de la
norma, el grado de exactitud y otros factores determinantes para su cumplimiento.

NOTA: Cuando se adquiere un equipo del cual no se conoce su desempeño, se debe determinar su tolerancia de acuerdo al error determinado por la variable a
controlar según la norma aplicable a este.
La tolerancia la determina quién controla o usa la variable o por especificaciones de la variable según el proveedor.
Luego se procede a identificar el EMP (Error máximo permitido), según cada equipo a verificar

4.2. Identificar los instrumentos o equipos de medición a controlar

Identificar los equipos utilizados para realizar mediciones y ensayos, cuyos resultados tengan una influencia significativa en los resultados de la inspección, como
por ejemplo, la decisión sobre el cumplimiento de requisitos o valores especificados (en el proceso que va a desarrollar el CDA; así mismo, determinar los rangos
de calibración de cada equipo, lo anterior se define en el formato FR-MG-02 control metrológico; Los equipos que tienen influencia significativa en los
resultados de la inspección, son aquellos que cumplan (SI) con al menos uno de los siguientes ítems y son estos los que deben ser calibrados y realizar el análisis
del control metrológico:

1. Los datos que arrojan el instrumento o equipo, son utilizados para emitir un criterio de aceptación o rechazo.
2. Cuando se trate de elementos periféricos de equipos que emitan un concepto de aceptación o rechazo, se considera de frecuenta
significativa.
3. Cuando se utilizan equipos para medir las condiciones ambientales.
Nota: La justificación de no calibrar un equipo que tiene una influencia significativa en el resultado de la inspección (véase el numeral 6.2.4) debe
ser registrada; CEA numeral 6.2.6.

4.2.1. Determinación de los requisitos metrológicos

Una vez identificados los equipos que harán parte del Plan de Aseguramiento Metrológico, se registra en FR-MG-04 verificación informes de metrología, la
información básica y metrológica de cada equipo. Se debe tener en cuenta lo siguiente:

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• Variable: Se define la magnitud.

• Unidad: En este campo se va ingresar la unidad que especifique el fabricante del equipo en el manual.
• Resolución o división de escala: Es el cambio más pequeño en la cantidad, que puede ser detectado por un instrumento (valor mínimo alcanzado o leído).
Este valor puede ser leído en el instrumento, o puede ser consultado en el manual del equipo.
• Información del equipo: Es el rango que puede medir el equipo o instrumento, es decir, los valores de los extremos. Es definido por el fabricante y puede
ser consultado en el manual.
• Punto crítico del proceso: Es el rango definido por el proceso, en el cual trabaja normalmente el equipo.
• Error Máximo Permitido: son los valores extremos de un error permitido por las especificaciones, regulaciones etc. para un instrumento de medición
dado, en nuestro caso viene dado por las NTC. El error máximo permitido puede ser igual a la tolerancia.

Si un equipo tiene dos o más variables, las características metrológicas pueden ser diferentes, por tanto se debe especificar cada una por separado.

4.3. Determinación de la frecuencia de calibración y comprobación (verificaciones intermedias) de los equipos de medición

Para la determinación de la frecuencia de calibración se emplea el método conocido como “Gráficos de control (tiempo calendario)” Puntos significativos de
calibración son escogidos y los resultados son graficados con respecto al tiempo. En estas gráficas se calcula la deriva, estabilidad y el intervalo de calibración
adecuado. Incluye el análisis de los resultados de los errores de las calibraciones y sus incertidumbres asociadas, verificaciones previas, la deriva del instrumento,
la frecuencia y forma de uso, la severidad del medio y las especificaciones de exactitud, todas ellas tomando como referencia el ILAC G24.

Como es un ejercicio dinámico, siempre se debe realizar el análisis de los intervalos de calibración a partir de los resultados de la última calibración.

Todos los equipos utilizados para las inspecciones, incluidos los equipos para mediciones auxiliares (por ejemplo, de las condiciones ambientales) que tengan un
efecto significativo en la exactitud o en la validez del resultado, deben ser calibrados antes de ser puestos en servicio.

Nota: Cuando se trate de equipos nuevos que no son puestos en servicio por un tiempo no menor a 12 meses su calibración se extenderá a un periodo de 18
meses;
Si el equipo es nuevo y empieza en su servicio de forma inmediata, su próxima calibración será a los 12 meses.
La comprobación metrológica (verificación) para un equipo nuevo con calibración a los 18 meses se hará antes de su puesta en servicio, y

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Luego se hará en los intermedios de los tiempos de calibración definidos.

Para un equipo nuevo con un tiempo de calibración a 12 meses su comprobación metrológica (verificación) se hará a los 6 meses.

Se efectuará seguimiento al plan metrológico siempre que se presente un cambio o adición de un equipo para efectos de confirmar que todos estén contemplados.

4.4. Programación de la calibración

De acuerdo a los resultados obtenidos, el Encargado de metrología continua diligenciando el FR-MG-01 Cronograma de calibración donde procede a registrar la
fecha de calibración de cada uno de los equipos para que se genere automáticamente la programación de verificaciones y calibraciones.

4.4.1 Actividad Metrológica

A continuación, describimos el proceso y cada una de las etapas que implica el Plan de Aseguramiento Metrológico.

4.5 Calibración

Se debe recordar que la calibración no corrige errores o defectos en un instrumento, solo los identifica y cuantifica.

El proveedor realizará una calibración a cada uno de los equipos antes de su puesta en servicio o de acuerdo a las frecuencias planificadas.

El Encargado de metrología debe realizar una evaluación a los proveedores del servicio de calibración, asegurando la trazabilidad de la medición mediante el uso
de servicios de calibración provistos por laboratorios que puedan demostrar su competencia y su capacidad de medición y trazabilidad, a través de:
● Institutos Nacionales de Metrología cuyos servicios cubran las necesidades y se encuentren cubiertos por el Acuerdo de Reconocimiento Mutuo, (ARM) del
Comité Internacional de Pesas y Medidas, (CIPM).
● Laboratorios de calibración acreditados por organismos de acreditación firmantes de Acuerdos de Reconocimiento Mutuo Multilaterales, (ARM) con ILAC o
IAAC que tengan incorporado dentro de su alcance de acreditación la capacidad de medición para la magnitud de la que se requiere trazabilidad, por ejemplo,
un laboratorio de calibración acreditado por el ONAC (Organismo Nacional de Acreditación en Colombia).

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Siempre se debe garantizar que se mantiene la trazabilidad metrológica a los patrones de medición (nacionales, extranjeros o internacionales).

Es importante mencionar que siempre se debe tratar de seleccionar un laboratorio en el tiempo que tome los mismos puntos de medición en los rangos de trabajo
de los equipos, ya que esto facilita el análisis de los datos reportados para calcular la deriva del equipo o instrumento.

4.6. Verificación metrológica

Las comprobaciones (verificaciones) en servicio entre calibraciones regulares se realizan de acuerdo a lo definido en FR-MG-02 Control Metrológico.

El encargado de metrología debe realizar las actividades de confirmación metrológica y en caso de encontrar equipo no conforme informa al Jefe Técnico
Nacional para que solicite al proveedor el ajuste o reparación de dicho equipo y la re calibración. Hasta tanto el equipo no genere valores correctos, no se
empleará en la línea de revisión.

4.7 Confirmación Metrológica

Con el proceso de confirmación metrológica podremos asegurar que el equipo de medición cumple con los requisitos para su uso previsto.

4.7.1 Recepción de Certificados de calibración del CDA.

Al momento de recibir los certificados de calibración de los equipos, se debe realizar una evaluación documental por parte del Encargado de metrología, quien
confronta los certificados de calibración y verifica la correspondencia, dicha verificación, queda registro en FR-MG-04 Verificación de certificados

4.7.2 Conformidad de resultados.

El Encargado de metrología debe declarar si el equipo es conforme o no conforme para su uso. Esta verificación la realiza sobre el certificado de calibración:

● Resultados cuantitativos: errores e incertidumbre de calibración.

● Evidencia de la trazabilidad a laboratorios que representan las magnitudes del sistema internacional de unidades (SI). Si el laboratorio se encuentra acreditado
en la variable de medición, se dará como válida la trazabilidad.

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● Etiqueta de calibración.
● Calibración dentro del rango de trabajo.

Adicionalmente, verifica mediante la revisión de los resultados reportados en el certificado de calibración (error “E” e incertidumbre “U”), contra la tolerancia
asignada al instrumento (error máximo permisible) si el equipo es
conforme.

Los criterios para determinar la conformidad de los resultados del equipo de

medición son:

• Si el Intervalo E +/- U se encuentra dentro de los límites de la tolerancia

(EMP), el resultado es CONFORME.

Adicionalmente:

• Declaración de cumplimiento: El Encargado de metrología a partir de los resultados obtenidos evaluando el error y la incertidumbre asociada frente a los
errores máximos permisibles definidos en las NTC, debe declarar la conformidad frente al cumplimiento de los requisitos.
• El análisis debe incluir la determinación del mantenimiento de las características metrológicas del equipo, y a su vez, concluir las recomendaciones frente a la
periodicidad de la calibración.

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• Si el Intervalo E +/- U se encuentra fuera de los límites del (EMP), el resultado es NO CONFORME.

En este caso, éstos se ponen fuera de servicio identificándolo como equipo no conforme con una etiqueta fuera de servicio, además se da la orden de no autorizar
las pruebas relacionadas con dicho equipo, y se saca de la línea de revisión y se almacena en la bodega, si es posible, hasta que se determine qué hacer con el
equipo

El Encargado de metrología realiza el seguimiento a los resultados obtenidos en las pruebas con equipos no conformes antes de su puesta fuera de servicio y
deberá evaluar si los errores son significativos para así tomar decisiones con respecto a las inspecciones realizadas, siguiendo lo definido en “Tratamiento equipo
defectuoso”.

De la comprobación realizada declarando el cumplimiento para confirmar que el equipo está dentro de los parámetros de norma, junto con las acciones tomadas
en FR-MG-02 Control Metrológico

● Error e incertidumbre (E +/- U) dentro de la tolerancia: si se encuentra dentro de la tolerancia quiere decir que el equipo está en buenas condiciones
metrológicas, y se mantendrá la frecuencia de calibración definida, e incluso si se considera pertinente, se pueda aumentar las frecuencias definidas de
calibración.

● Error e incertidumbre (E +/- U) fuera de la tolerancia, sin pasar del EMP: su desvió fuera de tolerancia es menor que el EMP, por lo tanto se puede decir que
el equipo pese a salirse de la tolerancia, se encuentra dentro de los parámetros mínimos para funcionar, pero se debe evaluar y ajustar la frecuencia de
calibración, ya que el estado del equipo demuestra que en el corto plazo o con un mayor uso, es posible que el error aumente y por lo tanto se salga del EMP,
lo cual puede afectar los resultados de las inspecciones.

● Error e incertidumbre (E +/- U) fuera de la tolerancia y se sale del EMP: si se encuentra este rango por fuera de la tolerancia y del EMP, se debe dar por NO
CONFORME, parar el servicio y continuar con lo definido en “Tratamiento equipo defectuoso”.

Con base en este análisis, se procede a realizar una nueva valoración de las frecuencias de acuerdo a la metodología definida, con el fin de identificar si se
reducen, en cuanto tiempo seria.

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Adicionalmente, como otro mecanismo de control, se analizan las tendencias y comportamientos de los resultados de calibración, para tomar decisiones con
respecto a los intervalos de calibración, que a continuación explicamos.

4.7.3 Análisis de Tendencias. Registros Históricos.

Finalmente el Encargado de metrología evalúa el comportamiento de los equipos basándose en los errores máximos encontrados en cada calibración o
confirmación metrológica. Para ello gráfica los resultados obtenidos en el tiempo de los resultados (error, incertidumbre, EMP, tolerancias), teniendo en cuenta
el punto de medición, y analiza las tendencias con el fin de determinar si las frecuencias definidas para la calibración siguen siendo apropiadas o por el contrario,
deben ser ajustadas, teniendo el cálculo de la deriva.

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Como se observa en la gráfica, se tienen dos periodos de calibración, y se calcula la diferencia por punto de medición, teniendo en cuenta la diferencia máxima en
un punto con respecto a un periodo de tiempo:

Luego se procede a calcular el periodo de calibración:

Se evalúa este intervalo con respecto a la deriva más alta

4.8. Tratamiento de equipo defectuoso:

En caso de que el proveedor de mantenimiento requiera sacar el equipo para su arreglo, el Coordinador Técnico se asegurara que no se vaya a ver afectado la
prestación del servicio, y solicita autorización al Jefe Técnico Nacional. En caso de ser positivo, el Administrador hará entrega formal del equipo a través de una
carta, la cual detalla el estado de su entrega y queda constancia del recibo por parte del proveedor. Si es necesario suspender el servicio, se informara a ONAC y
CI2 del evento, oportunamente.
Una vez identificada la falla del equipo, el Coordinador Técnico determina el impacto de la falla e inicia a revisar informes de revisión históricos a través del
software con una periodicidad de 15 días, devolviéndose en el tiempo hasta encontrar el día de la anomalía. Una vez detectada la anomalía, se revisan todos los
informes del día hasta encontrar la hora y dentro de lo posible el vehículo a partir del cual se presenta la falla. Director técnico realiza un muestreo aplicando un

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método estadístico. A estos vehículos se les contacta y se les pide que vengan al CDA, explicándoles la situación y se les realiza la revisión técnico mecánica y de
emisiones contaminantes en las pruebas afectadas.
El Coordinador compara los resultados de estas revisiones con las anteriores, y de acuerdo a criterios técnicos (EMP), genera los correctivos dejando la evidencia
en el FR.SG-06 “Informe” (Análisis de impacto)

5. MATERIALES DE REFERENCIA

Verificación con gas patrón: Se realiza la calibración de gases de alta y de baja concentración cada tres días, para poner a punto el equipo bajo paramentos de la
NTC 5365 4983 “CALIDAD DEL AIRE”. Registrándolo en la bitácora de seguimiento y en los eventos de TECNIRTM (log)

Verificación Equipo de Opacidad. Los inspectores deben verificar diariamente el funcionamiento del opacímetro mediante los lentes de verificación,
registrándolo en la bitácora de seguimiento y en los eventos de TECNIRTM (log)
Para más detalle consultar IT-MG-01 Prueba de hermeticidad y calibración.

Para garantizar que los materiales de referencia son vigentes y cumplen con la cantidad de gas para hacer la prueba, cada director Técnico hará seguimiento a los
cilindros de gas por medio del formato FR-MG-05 Verificación gas patrón”, así mismo se hará revisión de los certificados de los lentes de opacidad en el FR-
MG-04.

6. APENDICE

FR-MG-01 Cronograma de calibración.

FR-MG-02 Control Metrológico
FR-MG-04 verificación de certificados
FR-MG-05 Verificación de gas patrón
FR-SG-07 Informe
IT-MG-01 Prueba de hermeticidad y calibración.
FR.CO-01 Proceso de compras

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ANEXO A

No calibración de analizadores de gases,

opacímetro y sonómetro
La razón por la que no se realiza la calibración de
los analizadores de gases parte de que el equipo
sufre ajuste cada tres días, lo cual se define en
las normas técnicas NTC 5365;2012 NTC 4983,
numeral 4.1.2.2 y 5.2.2 respectivamente.

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Lo que quiere decir que el procedimiento de calibración que hacia el laboratorio acreditado con materiales de referencia iguales a los
que usa el CDA para ajustar sus equipos regularmente no alcanzan a ser emitidos, cuando ya la maquina nuevamente tiene un
resultado diferente de medición, por lo cual, los valores arrojados no aportan valor ni permiten realizar análisis de tendencia sobre el
comportamiento o cumplimiento del equipo.
Lo que también nos dice el fabricante a través de los manuales de operación, es que, si el equipo no cumple con el ajuste automático,
no está operando correctamente.
El requisito normativo de la NTC 5365:2012 y 4983:2012 define que si el equipo no hace ajuste cada tres días no cumplirá su
operación, es decir, el equipo no funcionará.
Finalmente, el equipo analizador de gases es sometido a pruebas de repetibilidad, exactitud y ruido mucho más exigentes y
coherente al uso dado al equipo, mínimo una vez al año, así como pruebas de comprobación no programadas por la entidad
ambiental para determinar si los equipos se encuentran midiendo adecuadamente.
Se concluye que cada que se hace un ajuste se pierde la labor de calibración y como esto es lo que pasa cada que se pone en “0” el
equipo. La calibración no aporta valores para la toma de decisión o conformidad de éste.

No calibración del sonómetro

Según los lineamientos de la guía ILAC G-24 define que el organismo de inspección según sus procesos, requisitos normativos y/o
legales, se deberá tener un control metrológico, sin embargo el equipos “sonómetro” no tiene ninguno de estos factores, ya que para
el proceso de revisión técnico mecánica no arroja valores de aprobación o rechazo, no se cuenta con reglamentación o normatividad
que exija parámetros de medición o aprobación; por lo cual no se incluye como equipo de influencia significativa.

No calibrar del opacímetro

El proceso que debe realizar el opacímetro es muy similar al analizador de gases, sin embargo, el ajuste del equipo se haga cada tres
días sino diariamente, lo que indica que los datos tomados en una calibración bajo el mismo método descrito por la norma NTC
4231:2012 es el mismo que realiza el CDA, a esto se suma la prueba de tiempo de respuesta, linealidad y Bear lamber las cuales son
comprobadas mediante el área ambiental.

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Por lo cual se concluye que la calibración de un laboratorio acreditado no agrega valor al proceso ni a los resultados expuestos en los
informes ya que la calibración duraría solo un día, pues el equipo por norma debe ser ajustado; y finalmente si un equipo no cumple
con los resultados de linealidad no se hará su funcionamiento.

RESPONSABLES: ELABORADO POR APROBADO POR

NOMBRE James Palomino Arango Juan Andrés Ruiz Osorio
CARGO Representante por la dirección Gerente
FECHA 2019-08-10 2019-08-11

Fecha Versi Cambios realizados

ón

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modi
ficad
a
2019-08- 01 Se implementa
13
02 Se incluye: Se calibra cada 18 mese equipos nuevos que no entran en
2020-06- servicio
06 se hace comprobaciòn antes de su puesta en servicio

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