EL PLANNER DE

MANTENIMIENTO EN LA
INDUSTRIA NACIONAL

ING. MANUEL CASTILLO

2020
 CONTENIDO

1. Software de Mantenimiento y ERP en el Perú

2. Actividades del Planner de Mantenimiento

3. Kpi de Mantenimiento
4. Uso del Software de Mantenimiento
1. Software de Mantenimiento y ERP
en el Perú
 INTRODUCCION

El desempeño de un proceso de gestión de mantenimiento

sólo puede ser evaluado y medido por el análisis exhaustivo
de una amplia variedad de factores que, en su conjunto,
constituyen la aportación del mantenimiento al sistema de
producción. No hay fórmulas simples para "medir" el
mantenimiento, tampoco hay reglas fijas o inmutables con
validez para siempre y en todos los casos.
 APLICACION EN EMPRESAS DE
MANUFACTURA, UTILITY y FACILITY

Cerveceras
Hidroeléctricas
Gobierno / Municipalidades
Universidades
Fabricación
Minería
Educación
Hospitales
Alimenticias
Petróleo
ESTRUCTURA DEL SISTEMA
 FLUJO DE PROCESOS DE
INVENTARIO

PM
O/C

Material
Planeado
O/T Almacén Central
Recibos
Material
Reservado
O/T de
Emergencia
Salida Entrega Transfer

Ubicación Almacén Satélite

Operativa
 FUNCIONALIDADES DEL CMMS

• ORDENES DE TRABAJO

• MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• GESTION DE EQUIPOS

• CONTROL DE INVENTARIOS
 FUNCIONALIDADES DEL CMMS

Ordenes de trabajo (OT’s):

Actuación de mantenimiento que ha sido programada, asignada a un
personal concreto, con unos costes asociados y con material reservado
para su realización. Se podría completar con información adicional sobre
causas y efectos de los problemas, tiempos de avería, mediciones o
recomendaciones

Mantenimiento preventivo (MP):

Planificación y Seguimiento de trabajos preventivos, incluyendo
instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc.
Habitualmente los CMMS realizan una planificación automática en base
a tiempos fijos o mediciones, y “avisan” cuando la operación de
mantenimiento es necesaria.
 FUNCIONALIDADES DEL CMMS

Gestión de equipos:
Registro de información en torno al equipamiento e instalaciones,
incluyendo datos como especificaciones, garantía, proveedores,
contratas, fechas de compra, tiempo de vida esperado, registro de
incidencias, averías, etc.

Control del inventario:

Gestión de los repuestos, herramientas y otros materiales
almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos
concretos y aportando datos de la ubicación concreta en los
almacenes. El CMMS puede asimismo informar sobre cuando deben
pedirse los materiales yen qué cantidad, y realizar un seguimiento
de las recepciones de material.
 ERP Y CMMS
ERP: enterprise resource planning o sistemas de
planificación de recursos empresariales

CMMS: Computerized maintenance management

system o sistema computarizado de gestión de
mantenimiento

INTERFACE: En informática, se utiliza para nombrar

a la conexión funcional entre dos sistemas, dispositivos
o componentes de cualquier tipo, que proporciona una
comunicación de distintos niveles permitiendo el
intercambio de información
 ERP SAP

• PM-EQM Equipos y objetos técnicos.

• PM-PRM Mantenimiento preventivo.

• PM-PRO Proyectos de mantenimiento.

• PM-IS Sistema de información de PM.

• PM-SM Gestión de servicios, encargado del control y

gestión de servicios a los clientes que constituye un módulo
propio. Entre sus funciones se encuentran la administración
de la base instalada, gestión de peticiones de servicio,
acuerdos y garantías, e incluso facturación periódica
 ERP SAP
• E.WONG • PROCTER & GAMBLE
• ESSALUD
• MINSUR
• AVANTIS
• LA REPUBLICA
• CEMENTOS NORTE
• TELEFONICA PACASMAYO
• QUIMPAC • CONFIPERU
• ALICORP • SEDAPAL
• BCP • DROKASA
• EXSA • LA REPUBLICA
• CEMENTO ANDINO
• MESSER GAS
• ACEROS AREQUIPA
 ERP SAP
• GRUPO GLORIA
• INCA KOLA
• BEMBOS
• CERPER
• Capacidad de modelar y ejecutar la estrategia de mantenimiento,
incluyendo Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), basada en
la condición, y estrategias de mantenimiento preventivo.

• Asignación y archivo de equipos únicos y números de planta

• Trabajos estándares para proveer plantillas de tareas recurrentes. 

• Programas de tiempo de mantenimiento (preventivos), incluyendo 
detenciones de equipos mayores.

• Mantenimiento fuera de programa para reparar las siguientes averías 
de equipos.

• Estadísticas de archivos de operación y producción para asistir a la

automatización de los programas de tiempo de mantenimiento.
• Monitoreo de las condiciones configurables de los equipos
y componentes reparados para estimar tiempo de vida y proveer alertas
con anticipación al fallo.

• Análisis de la historia del equipo y costes.

• Planificación de recursos y programación, para asegurar que los recursos

apropiados y conjuntos de habilidades se encuentran disponibles para
desarrollarlas tareas.

• Sistema de Soporte de Mantenimiento Estratégico (herramientas
de análisis RMC).

• Administración de Trabajos incluyendo solicitudes de trabajo, unidades

compatibles, estimaciones, paquetes de trabajo y administración de
trabajo. Despacho del trabajo.

• Identificación y fuentes de recursos requeridos para trabajos,
personas, equipos, y materiales.
ABB - ERP MINCOM – MINX -
ELLIPSE

• TINTAYA
• YANACOCHA
• SOUTHERN PERU
ERP ORACLE –PEOPLESOFT
 ERP JD EDWARDS

• PETROPERU
• REFINERIA DE CAJAMARQUILLA
 ERP BAAN

• PROMESA
• PRODAC
CMMS MAXIMO i
MODULOS APLICACIONES
ORDENES DE TRABAJO Seguimiento, Administración del Trabajo,
Solicitud y Orden de Trabajo
MP Mantenimiento Preventivo
ALMACEN Control del almacén, Ítems, catalogo de
activos, salidas y transferencias
EQUIPO Equipos y Ubicaciones, Fallas, Rutas,
Condiciones
COMPRAS Solicitud y Orden de Compra, Ofertas y
Facturas
PLANES Planes de Trabajo y Seguridad, Riesgos,
Desconexión y Rotulación de Seguridad
MANO DE OBRA Mano de Obra, Especialidades e
Informes
CALENDARIOS Calendarios
RECURSOS Empresa, herramientas y Contratos de
Servicio
APLICACIONES PERSONALIZADAS Aplicaciones personalizadas
CONFIGURACION Informe, Cuentas, Seguridad y
configuración de database
UTILIDADES Creador de pantallas y reportes, flujo de
trabajo
 CMMS MAXIMO

• SEDAPAL
• PLUSPETROL
• DOE RUN PERU
• ACEROS AREQUIPA
• CEMENTO ANDINO
• RELAPASA
• BACKUS & JOHNSTON
 CMMS MP2 - MP9

• MINERA AURIFERA RETAMAS – MARSA

• URSUS TRANSPORTES
• MEPSA
• AGUAYTIA ENERGY
 CMMS MAINBOSS

• SENATI
• CIA. MINERA SAN JUAN
• CIA. PESQUERA POLAR
• MINERA HUALLANCA
 SECUENCIA DE LA
GESTIÓN
GESTIÓN DE INGENIERIA DE RIESGO
MANTENIMIENTO DE
CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD • RCM
CONDUCIDA POR • Integración
EL OPERADOR
• Identificar práctica ambiental
medidas • Rediseño de
MONITOREO • Mant. Predictivo.
• Identificar procesos/equipos
DE • medidas • Estudio de Fallas • Estudio de
CONDICIONES • Obtener consenso • Revisar
expectativa de vida
• Staff objectives mantenibilidad • Ing.de extensión
• Identificar • Entrenamiento • Simplificac. de
de vida
PLAN medidas • Educación de equipos standard • Consolidación de
ESTRATEGICO • Identificar • Integración
Supervisores especialidades
MANTENIMIENTO Equipos • Implantación • Relaciones con • Gestión basada en
• Misión • Seleccionar • Monitoreo usuarios destrezas
Tecnologías • Seguridad en los
BASICO • Visión • Revisar PM • Costos ABC
• Identificar medidas • Dirección • Identificar • Team procesos • Rediseño de
procesos • Reporte de
• Crear PMs • Metas Management Inventarios
• Control de O/Ts • Filosofía • Evaluación • ISO9000 Confiabilidad
• Estructura • Planeamiento • Documet • Contabilidad de
• Organizacional • Programación Management máquinas
Planear/Programar • Reportes • Ing. Competitiva
• Premios
• Entrenamiento • Destrezas • Estudio del cuello
•
Gestión de Contratistas • Roles de Mant. • Entrenamiento de botella
• Repuestos • Tecnología • Implantación : • Reducción de
• Operaciones/Mantenim. • Estrategia de Capital rutas, análisis, repuestos en stock
• Roles/Responsabilidades • Estrategia de staff.
• Implementar CMMS usuarios • Reparaciones
• Entrenamiento de • Proveedores • Reportes
destrezas • Fallas recurrentes
2. Actividades del Planner de
Mantenimiento
ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO
ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO
 PUESTOS DE TRABAJO-PUESTOS INDIRECTOS:
1. DIRECTOR DE MANTENIMIENTO.-
Es la persona encargada del área de mantenimiento, desde
el punto de vista organizativo y económico. Sus
responsabilidades son:
• Asegurar que se cumplen los objetivos estratégicos de la
empresa en el Area de Mantenimiento.
• Elaborar el presupuesto de mantenimiento
• Definir las políticas generales del departamento, de
acuerdo a los objetivos estratégicos de la empresa.
PERFIL.-
• Ingeniero industrial, mecánico, mecánico electricista,
electricista o electrónico
• Experiencia de mas de 10 años
• Formación económica en MBA, TPM, RCM, Calidad Total,
5S
 PUESTOS DE TRABAJO-PUESTOS INDIRECTOS:
2. RESPONSABLE DE OFICINA TECNICA DE
MANTENIMIENTO.-
Es la persona encargada del área de mantenimiento, desde
el punto de vista organizativo y económico. Sus
responsabilidades son:
• Plantear el trabajo desde el punto de vista técnico.
• Estudiar la planta y cada equipo, su criticidad y el modelo
de mantenimiento adecuado
• Elaborar el Plan de Mantenimiento y la lista de repuestos
para que lo apruebe el Director.
• Elaborar informes de mantenimiento, averías importantes
y de propuestas de mejora.
PERFIL.-
• Ingeniero industrial, mecánico, mecánico electricista,
electricista o electrónico con experiencia y conocimientos.
 PUESTOS DE TRABAJO-PUESTOS INDIRECTOS:
3. JEFE DE MANTENIMIENTO.-
Es la persona responsable del área de mantenimiento,
depende del Director de Producción y de Mantenimiento.
Sus responsabilidades son:
• Gestionar el mantenimiento tecnicamente
• Se encarga de asignar los recursos necesarios para la
realización de las tareas
• Resuelve los problemas que surgen para realizar los
trabajos.
• Comprueba que las programaciones se cumple
• Se implica en las emergencias de planta
• Se ocupa del día a día de la planta.
PERFIL.-
• Ingeniero industrial, mecánico, mecánico electricista,
electricista o electrónico con dotes de mando.
 PUESTOS DE TRABAJO-PUESTOS INDIRECTOS:
4. PLANNER.-
Es la persona responsable de planificar el mantenimiento
programado de acuerdo al Plan de Mantenimiento y las
modificaciones del Jefe de Mantenimiento. Se encarga de
asignar los recursos humanos para realizar las tareas
PERFIL.-
• Persona que conoce como programar las actividades de
mantenimiento del personal de manera manual o
computarizada
 ACTIVIDADES DE UN PLANNER DE
MANTENIMIENTO
1. Planificar y programar las actividades de mantenimiento
2. Conocer y reprogramar los Backlog u Ordenes de trabajo
atrasadas
3. Conocer los ítems y repuestos debajo del mínimo del
inventario
4. Crear y modificar las tareas o PMs de mantenimiento de
los equipos o ubicaciones.
5. Conocer las horas hombre a programarse en el
mantenimiento semanal o mensual
6. Analizar los problemas recurrentes su causa y solución
7. Planificar proyectos de instalación, paradas de
mantenimiento programadas y otras actividades.
8. Reducir los costos de las paradas imprevistas o mal
aprovechamiento de los recursos.
3. Kpi de Mantenimiento
 INTRODUCCION
La medición efectiva del desempeño, análisis y acción es
fundamental para mejorar en el tiempo. La consistente
aplicación de un conjunto de medidas en común mejorará la
capacidad de colaborar y brindar un marco para establecer
parámetros de referencia internos y externos.

El alcance de este documento es el proceso de medición del

desempeño aplicable al rendimiento del equipo y
administración de trabajo en respaldo de prácticas líderes de
administración de activos.
 INTRODUCCION
Las mediciones definidas en este estándar son aquellas que
se recomiendan, y en algunos casos se exigen, que todas las
empresas reporten.
DEFINICIONES ESTANDARD DEL TIEMPO
DEFINICIONES ESTANDARD DEL TIEMPO
 TIEMPOS
Pérdidas Previstas (SL)
Tiempo durante el cual la planta no está programada para
ser operada debido a:
•Mantenimiento programado incluyendo mantenimientos
generales planificados de la planta y limpieza de la planta;
•Inspecciones y pruebas de mantenimiento preventivo,
calibración de instrumentos y regulaciones de seguridad –
pero excluyendo inspecciones preliminares del operador;
•Actividades de mantenimiento correctivas (o secundarias)
generadas por inspecciones y PM’s;
•Trabajo del capital para modificaciones y expansiones.
 TIEMPOS
Pérdidas Imprevistas (UL)
Tiempo que la planta está programada para operar
pero no está disponible debido a mantenimientos
no programados. El mantenimiento no programado
es cualquier trabajo realizado fuera de un período
de pérdida por mantenimiento programado que
debe ser ejecutado para garantizar que la planta
cumpla con los objetivos de rendimiento definidos
en términos de tasa, calidad, o de períodos de
servicio requeridos. Esto incluye actividades
relacionadas con daños por accidentes y
mantenimiento oportuno.
 TIEMPOS
Producción No Programada (NSP)
Tiempo que la planta está disponible pero
programada para no ser utilizada debido a factores
como:
•Trabajo no programado en turno para producción
(incluyendo feriados no trabajados, etc.).
•No existente demanda del producto en el mercado.
 TIEMPOS
En Reposo Operativo (OS)
Tiempo que la planta está disponible y programada
para estar operando, pero no es utilizada debido a
factores externos como el clima y detonaciones.

Demora Operativa (OD)

Tiempo que la planta está operando de manera no
productiva; por ejemplo, haciendo cola o
reabasteciéndose. Las inspecciones preliminares
del operador están incluidas como demora
operativa.
 TIEMPOS
Tiempo de Operación (OT)
Tiempo que la planta está desempeñando su
función primordial.
 TIEMPOS
Pérdida en Rendimiento (PfL)
El número equivalente de horas que la planta no está
operando a su tasa requerida y/o recuperación, o está
produciendo un producto que no cumple con las
especificaciones de calidad. La ‘Pérdida en Rendimiento’
está comprendida en Pérdida de Tasa, Pérdida de
Rendimiento y Pérdida de Calidad.
La Pérdida de Tasa es el número equivalente de horas que
la planta deja de operar a su tasa requerida, neto de
demoras calculadas. La tasa que un centro elige emplear
puede representar la capacidad característica, la tasa
presupuestaria u otra tasa adecuada.
 TIEMPOS
Pérdida en Rendimiento (PfL)
La Pérdida de Rendimiento es el número equivalente de
horas que la planta deja de operar a su recuperación
requerida. Esto puede representar la recuperación del
presupuesto o alguna otra cifra que sea adecuada para cada
planta. Cabe notar que para las plantas que no tienen
corriente de relaves o productos defectuosos, como plantas
trituradoras, la recuperación es siempre el 100% y, por
consiguiente, la Pérdida de Rendimiento es cero.
La Pérdida de Calidad es la reducción de tiempo neto de
operación, causado por la producción de material chatarra o
producto que está fuera de las especificaciones requeridas.
 TIEMPOS
Tiempo Neto de Operación (NOT)
El tiempo que la planta estaba considerada para
estar operando a su total nivel de efectividad, de
acuerdo con los registros de la planta. Es decir, el
tiempo restante luego de que todas las pérdidas
documentadas han sido restadas del Tiempo
Calendario.
 TIEMPOS
Tiempo Valioso de Operación (VOT)
El modelo es un enfoque verticalista que resta las
pérdidas registradas del tiempo calendario para
llegar a cada categoría del tiempo en particular.
Para validar la efectividad de los sistemas de
captura y registro de información, el ‘Tiempo
Valioso de Operación’ puede ser calculado usando
la producción real, Tasa Máxima Demostrada
(MDR) y Recuperación Máxima Demostrada
(MDRec).
 TIEMPOS
Tiempo Valioso de Operación (VOT)
Se estima el MDR en condiciones estables de la planta, para
una combinación promedio o típica de productos (si fuera
relevante) interrogando los registros de producción. El
período de producción particular en el cual se obtuvo el
MDR necesita ser significativamente prolongado para ser
considerado sostenible. Igualmente, dado que la tasa y la
recuperación pueden ser equilibradas en alguna medida en
una planta típica, es importante obtener el MDR y el MDRec
del mismo período de producción. El MDR puede ser
comparado con la capacidad de diseño de la planta,
permitiendo mejorarla o hacerla más eficiente a partir de su
construcción.
 TIEMPOS
Tiempo Valioso de Operación (VOT)
La capacidad del diseño brinda un número de capacidad
independientemente verificable que puede ayudar a validar
el MDR estimado. Observe que la capacidad del diseño
puede ser mayor o menor que el MDR.
El VOT es una cifra calculada que representa una medición
de la totalidad de los sistemas de una planta al capturar
todas las salidas de la capacidad máxima demostrada. Por
ejemplo, las causas fuera del control de la planta, tales
como propiedades variadas de minerales, podrían no ser
capturadas. El VOT representa el tiempo tomado para
producir toneladas reales, si la planta estuviera operando a
MDR y MDRec.
 TIEMPOS
Se calcula de la siguiente manera:

MDRec
VOT = Producción real X
MDR

La diferencia entre el ‘Tiempo Neto de Operación’ y el

‘Tiempo Valioso de Operación’ puede ser pensada como
‘Pérdida Oculta’. La ‘Pérdida Oculta’ puede ser positiva
o negativa.
 Mediciones del Rendimiento de Equipos
Se calcula de la siguiente manera:

•Disponibilidad; •Integridad;
•Utilización;
•Uso de disponibilidad;
•Utilización efectiva;
•Eficiencia operativa; •Proporción de pérdidas
•Proporción de previstas (SLR);
utilización de activos •Tiempo medio entre fallas
(AUR); (MTBF);
•Tiempo medio para
reparaciones (MTTRF)
•Tiempo medio para fallas
después de mantenimiento
primario (MTTFpm).
 DISPONIBILIDAD
Objetivo
La disponibilidad es una medición del tiempo en el
que la planta y los equipos están disponibles para
desempeñar sus funciones planificadas durante un
período definido. La disponibilidad mide el impacto
que tiene el mantenimiento programado y no
programado en el rendimiento de la planta.
Definición
La disponibilidad se define como el porcentaje del
tiempo calendario que la planta estuvo físicamente
disponible para el trabajo.
 DISPONIBILIDAD
Cálculo
Proporción de Tiempo Disponible a Tiempo
Calendario, reportado como porcentaje (%).

Tiempo Disponible (AT) Tiempo Disponible (AT)

(%)
Tiempo Calendario (CT) Tiempo Calendario (CT)
 UTILIZACION
Objetivo
La utilización es una medición del tiempo en el que
la planta está operando, sea productivamente o no
productivamente (es decir, incluye demoras
operativas). En teoría, la utilización puede
aproximarse a la disponibilidad en términos
absolutos.
Definición
La utilización se define como el porcentaje del
tiempo calendario en el que la planta estuvo
operando.
 UTILIZACION
Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a Tiempo
Calendario, reportado como porcentaje (%).

Tiempo Utilizado (UT) Tiempo Utilizado (UT)

(%)
Tiempo Calendario (CT) Tiempo Calendario
(CT)
 USO DE DISPONIBILIDAD
Objetivo
El uso de disponibilidad es una medición de cuánto
tiempo disponible es utilizado. Mide la capacidad de
los equipos operativos para usar la planta cuando
está disponible.
Definición
El uso de disponibilidad es definido como el
porcentaje del tiempo disponible que la planta
estaba siendo utilizada.
 USO DE DISPONIBILIDAD
Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a Tiempo
Disponible, reportado como porcentaje (%).
También puede obtenerse dividiendo Utilización
entre Disponibilidad.

Tiempo Utilizado
Tiempo Utilizado (UT)
(UT)
(%)
Tiempo Disponible Tiempo Disponible
(AT) (AT)
 UTILIZACION EFECTIVA
Objetivo
La utilización efectiva es una medición del tiempo
que un activo está operando productivamente,
aunque no necesariamente a su tasa máxima. Esta
es una medición operativa clave que pone en
relieve los impactos de todas las pérdidas basadas
en el tiempo.
Definición
La utilización efectiva es definida como el
porcentaje del tiempo calendario que la planta
estuvo realizando su función primaria.
 UTILIZACION EFECTIVA
Cálculo
Proporción de Tiempo de Operación a Tiempo
Calendario, reportado como porcentaje (%).
Tiempo de Operación (OT) Tiempo de Operación
(OT)
(%)
Tiempo Calendario (CT) Tiempo Calendario (CT)
 EFICIENCIA OPERATIVA (OE)
Objetivo
La eficiencia operativa es una medición del impacto
de las demoras operativas con relación al tiempo
utilizado.
Definición
El porcentaje del tiempo que la planta estuvo
disponible con un operador y estuvo realizando su
función primaria.
 EFICIENCIA OPERATIVA (OE)
Cálculo
Proporción del Tiempo de Operación al Tiempo
Utilizado, reportado como porcentaje (%).

Tiempo de Operación (OT) Tiempo de Operación (OT)

(%)
Tiempo Utilizado (UT) Tiempo Utilizado (UT)
 PROPORCION DE UTILIZACION DE
ACTIVOS(AUR)
Objetivo
El AUR es usado para medir, principalmente, cuán
eficientemente están siendo operados los activos.
Definición
El AUR es una medida teórica que representa el
porcentaje del tiempo calendario que la planta
hubiera tenido que operar para producir la
producción real, si estuviera operando a MDR y
MDRec.
 PROPORCION DE UTILIZACION DE
ACTIVOS(AUR)
Cálculo
Proporción de Tiempo Valioso de Operación a
Tiempo Calendario, reportado como porcentaje (%).

Tiempo Valioso de Operación Tiempo Valioso de Operación

(VOT) (VOT)
(%)
Tiempo Calendario (CT) Tiempo Calendario (CT)
 PROPORCION DE UTILIZACION DE
ACTIVOS(AUR)
El Tiempo valioso de Operación es calculado como:

MDRec
VOT = Producción real X
MDR

En la situación donde no hay pérdidas ocultas,

AUR es la proporción de Tiempo Neto de
Operación a Tiempo Calendario, reportado
como porcentaje (%).
 INTEGRIDAD
Objetivo
La integridad es una medición que se usa para
cuantificar los efectos de las pérdidas imprevistas.
Definición
La integridad refleja la confianza operativa de la
planta en uso, en base al tiempo.
 INTEGRIDAD
Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a ‘Tiempo Utilizado
más Pérdidas Imprevistas’, reportado como
porcentaje (%).

Tiempo Utilizado
(UT) Tiempo Utilizado (UT)
(%) Tiempo Utilizado Pérdidas Imprevistas
UT +UL (UT) + (UL)
PROPORCION DE PERDIDAS PREVISTAS
(SLR)
Objetivo
La proporción de pérdidas previstas es una
medición de la proporción de Pérdidas Previstas
(SL) a Tiempo de Inactividad (DT).
Definición
El porcentaje de tiempo de inactividad que las
actividades de mantenimiento programado estaban
tomando en la planta.
PROPORCION DE PERDIDAS PREVISTAS
(SLR)
Cálculo
Proporción de Pérdidas Previstas a Tiempo de
Inactividad, reportado como porcentaje (%).

Pérdidas Previstas (SL) Pérdidas Previstas (SL)

(%)
Tiempo de Inactividad Tiempo de Inactividad (DT)
(DT)
TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)

Objetivo
El MTBF es usado para cuantificar el número de
fallas del equipo sin tomar en cuenta su duración.
Definición
El MTBF representa el tiempo promedio en horas
utilizadas entre las interrupciones de la producción
causadas por fallas de los equipos.
TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)

Términos
Falla – una falla es un evento de interrupción que
tiene una duración de más de 10 minutos.
Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a Número de
Eventos de Fallas reportado en horas (hrs.).

Tiempo Utilizado (UT) Tiempo Utilizado (UT)

(Hrs.)
Número de Fallas Número de Fallas
 TIEMPO MEDIO PARA REPARACIONES
(MTTR)
Objetivo
El MTTRF es usado para cuantificar el tiempo
tomado para reparar equipos después de fallas.
Definición
El MTTRF representa el tiempo promedio en horas
tomadas para reparar equipo después de fallas.
 TIEMPO MEDIO PARA REPARACIONES
(MTTR)
Términos
Falla – una falla es un evento de interrupción que
tiene una duración de más de 10 minutos.
Cálculo
Proporción de Pérdidas Imprevistas a Número de
Eventos de Fallas, reportado en horas (hrs.).

Pérdidas Imprevistas (UL)

(Hrs.)
Número de Fallas
 TIEMPO MEDIO PARA FALLAS DESPUES DE
MANTENIMIENTO PRIMARIO (MTTFpm)
Objetivo
El MTTFpm es una medición que indirectamente
evalúa la calidad del trabajo y la idoneidad de las
tácticas de mantenimiento de los equipos.
Monitorea la capacidad de los equipos para
funcionar sin fallas después del Mantenimiento
Programado.
Definición
El MTTFpm es definido como el tiempo promedio
en horas utilizadas entre la conclusión del
Mantenimiento Programado y la primera falla del
equipo.
 TIEMPO MEDIO PARA FALLAS DESPUES DE
MANTENIMIENTO PRIMARIO (MTTFpm)
Cálculo
El tiempo promedio en horas utilizadas entre la
conclusión del Mantenimiento Programado y la
primera interrupción en la producción causada por
un evento de falla. Esto puede medirse únicamente
después de cada actividad de Mantenimiento
Programado
 Mediciones del Proceso de Administración de
Trabajo
Se detallan las siguientes mediciones:
•% de trabajo programado;
•Cumplimiento de la programación
– (Todo el trabajo);
•Cumplimiento de la programación
– (PM);
•Perfil de carga de trabajo;
•Índices de distribución del trabajo
(Primario, Secundario, por Fallas);
•Exactitud de la planificación
– Costos;
•Exactitud de la planificación –
Mano de obra;
•Proporción de trabajo
programado;
•Costo de mantenimiento por hora
utilizada;
•Labor de mantenimiento por hora
utilizada;
•% HME con tácticas de
mantenimiento derivadas FMECA; y
•Esfuerzo de análisis de causas
fundamentales.
4. Uso del Software de Mantenimiento
ESTRUCTURA DEL SISTEMA
 OBJETIVO PRIMARIO
Un mantenimiento organizado y eficiente que garantice a
un costo competitivo la disponibilidad de los activos
productivos.
• Manejar grandes volúmenes de información y
procesarla a mayor velocidad.

• Actualizar en tiempo real la información proveniente

de las actuaciones de mantenimiento que se lleven a
cabo.

• Facilidad de información para la toma de decisiones,

apoyada por la retroalimentación del sistema.

• Programación y planificación del trabajo, que se

realiza de manera sistemática pero con total
flexibilidad para adaptarse a nuevas necesidades.
 OBJETIVO SECUNDARIO

• Reducción de costos.

• Control de las instalaciones y equipos.

• Reducción de tareas administrativas

• Mejorar el servicio.

• Aumentar la disponibilidad.
 OBJETIVO SECUNDARIO

Reducción de costos.
Reducción del consumo de piezas, identificación de
obsolescencias, optimización, reaprovisionamiento y
racionalización de almacenes, análisis de la rentabilidad y los
gastos.

Control de las instalaciones y equipos.

Historial técnico económico, estandarización, control global,
diagnóstico de averías (inspección técnica).
 OBJETIVO SECUNDARIO

Reducción de tareas administrativas

Sistematización del trabajo, simplificación del manejo de
informes y del análisis, construcción de una informatización
fiable y accesible.

Mejorar el servicio.
Adaptación con flexibilidad a las necesidades de producción,
coordinación de esfuerzos, identificación de prioridades.

Aumentar la disponibilidad.
Agilidad en el tratamiento de las órdenes de trabajo, ayuda a la
planificación, planificación del mantenimiento preventivo,
detección de averías repetitivas, mejora la coordinación de
recursos.
 PROCESOS DE IMPLEMENTACION

Plan Implantación
& Team Entrenam. Data/Ing.Mantenimiento

Asesoría en Diseño del Desarrolllo Prueba Conversión Soporte

Planta Sistema del del Sistema & Carga de &
Sistema Data Entrenam..

Pantallas/BaseDatos

Reportes
Pruebas
Interfaces

Aplicac. Personaliz
MS PROJECT DE IMPLEMENTACION
AREAS DEL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO A
SER EVALUADAS
1. Integridad de los datos
2. Adiestramiento y formación
3. Control de las actividades de mantenimiento
4. Presupuestos y control de costos
5. Planificación y programación del Mantenimiento
6. Gestión de Materiales
7. Técnicas de Mantenimiento Preventivo PM y Predictivo
8. Indicadores de medición de desempeño del mantenimiento
9. Otros usos del CMMS
 Como reducir los costos con un
Software de Gestión de Mantenimiento
de Activos
 10-20% aumento en la efectividad
de su mano de obra
Tiene demasiado tiempo extra el cual no ha sido
planificado ?

Con el CMMS usted puede:

• Planificar su mantenimiento diario
• Darle seguimiento a su mantenimiento
• Controlar sus actividades de mantenimiento
10-20% aumento en la efectividad
su mano de obra
Tienen sus empleados la información correcta
cuando la requieren ?

Con el CMMS usted puede:

• Listar los repuestos requeridos para el mantenimiento planificado.
• Verificar los niveles de inventario.
• Tener acceso a información de ingeniería como documentos y
dibujos.
 10-20% aumento en la efectividad su
mano de obra

Que tan eficiente es su proceso de compras ?

Con el CMMS usted puede:

• Enviar Requisiciones vía celular o correo
electrónico
• Crear OC abiertas.
• Consultar el estado de su OC.
• Analizar y evaluar sus proveedores.
 10-25% reducción de sus costos
de inventario
Que tan actualizado están sus almacenes ?

Con el CMMS usted puede:

• Referenciar repuestos por proveedor,
ubicación, y repuestos alternos.
• Referenciar repuestos por sus números de
catalogo del proveedor.
• Optimizar su inventario.
 10-20% reducción de los tiempos de parada

Tiene usted tiempo de parada excesivo debido

a fallas o falta de MP ?

Con el CMMS usted puede:

• Utilizar monitoreo de condiciones para detectar,
analizar y corregir problemas antes que las fallas
ocurran
• Actualizar y optimizar su MP basado en información
real.
Reducción
del
Inventario
Optimización de la
Mano de Obra
 5-10% extensión en la vida de sus
activos fijos
Encuentra usted que la vida de sus activos es
menos que la esperada ?

Con el CMMS usted puede:

• Monitorear funcionamiento del equipo.
• Analizar tiempo promedio entre fallas (MTBF).
• Analizar causas de las fallas y modificar su mantenimiento
de acuerdo a estas.