MATERIALES DE CONSTRUCCION

CONCEPTO.- Los Materiales de construcción son aquellos elementos que se

emplean en la construcción de obras civiles, sean estos en Infraestructuras,
Sanitarias y obras Viales.

MATERIALES PETREOS NATURALES

DEFINICION.- Hemos de establecer ante todo una clasificación básica de los

materiales pétreos en general, los cuales se dividen en naturales y artificiales;
los primeros se encuentran en la naturaleza, en cambio los segundos son
obtenidos en base a elementos pulverulentos o pastosos, que hacen posible
imprimirlos una forma y luego comunicarles la consistencia pétrea por
procedimientos mecánicos o químicos.

Aclarada esta diferencia nos ocuparemos en este tema de los materiales pétreos
naturales, definiéndolos como aquellos que se encuentran en la naturaleza
formando generalmente masas considerables llamadas rocas, y que para su uso,
solamente requiere de los trabajos propios de su extracción y un cierto
dimensionamiento para su transporte o sea que son utilizados casi tal como se
encuentran.
Las rocas están compuestas de una infinidad de minerales, dependiendo del
predominio de uno o varios para que se conozcan a estos materiales como
simples o compuestos.
Dentro de la variedad de minerales que constituyen las especies de rocas,
solamente algunos tienen real importancia para la ciencia de la construcción y
entre éstos citaremos al cuarzo, el feldespato y la mica.
 a) Cuarzo.- Este elemento es un anhídrido silícico generalmente incoloro,
aunque a veces presenta coloración gris amarillento o rojiza. Es notable
su inalterabilidad a los agentes atmosféricos, su resistencia a los ácidos,
con excepción del ácido fluorhidrico. Su dureza es realmente su mejor
característica alcanzando en la escala de mohs el nivel 7, y como
veremos esta característica es la más buscada en las piedras de
construcción. Este mineral posee como peso específico entre 2.0 a 2.8.
b) Feldespato.- Es un silicato de alumina, su coloración varia entre gris o
blanco y también otros colores, aunque su dureza es de orden 6, está casi
siempre caracterizado por su estructura hojosa o laminar, tiene un peso
específico de 2.5. no es muy resistente a los agentes atmosféricos ya al
paso del tiempo se transforma en arcilla o en caólin, por consiguiente su
excesiva presencia no garantiza una buena piedra de construcción.
c) Mica.- Es un silicato aluminico potásico o sódico, con mezcla de otros
minerales blandos, foliáceos, fácilmente hendibles, su peso específico
varía entre 2.7 a 3.2 dureza igual a 2.

CLASIFICACION.- No es de nuestro interés, en esta materia, hacer un estudio

exhaustivo de las rocas, del tipo como lo haría la ciencia geológica en su parte
litológica, que constituye una especialización profesional, pero si es necesario
dar un marco de referencia sobre los tipos de clasificación existentes.

Puede clasificarse a las rocas por su composición química, puede hacerse por
su composición mineralógica o sea por los minerales componentes, por su
estructura, por los tipos de yacimientos en que se encuentran o por su origen
geológico.
La clasificación por estructura, tiene inegable interés para la construcción, ya que
al fraccionarse podemos establecer el tipo de estructura de estos materiales, que
tendrán directa influencia sobre el trabajo al que serán sometidos.

a) Estructura cristalina.- el fraccionamiento es uniforme y las superficies

resultantes son lisas y regulares.
 b) Estructura granítica.- El fraccionamiento es regular y las superficies
presentan pequeñas entrantes y salientes como consecuencia de la
infinidad de granos que contiene.
c) Estructura dura y compacta.- Fraccionamiento en planos concoidales,
presentando la superficie resultante concavidades y convexidades como
consecuencia de la gran cohesión molecular de los volúmenes.
d) Estructura terrosa deleznable.- Fractura muy irregular, superficies
resultantes desleznables de tipo térreo libre.

Otro de las clasificaciones a adoptar, por incluir la mayor parte de los materiales
pétreos que nos interesan, es la geológica o por origen, de esta manera las rocas
se clasifican en: ROCAS IGNEAS O ERUPTIVAS.- ROCAS SEDIMENTARIAS.-
ROCAS METAMORFICAS.

ROCAS IGENAS O ERUPTIVAS.- Estas rocas tienen su origen en la

dosificación o cristalización del magma (sustancia mineral pastosa en el interior
de la tierra) a diversos niveles de la corteza terrestre. Según este nivel de
ubicación se clasifican en: PLUTONICAS o de de profundidad; FILONEANAS o
de profundidad media y VOLCANICAS las de superficie.

PLUTONICAS.- Se han originado por el enfriamiento del magma debido a

grandes presiones, que han determinado la formación de mantos, vetas y
bolsones caracterizados por su gran cohesión molecular; como ejemplo de este
tipo de rocas, aplicables a la construcción citaremos:
Granítico.- Una roca de grano grueso, mediano o fino cuyos componentes
principales son el cuarzo feldespato y mica, variando en diversas proporciones,
la mayor cantidad de cuarzo conferirá a la roca mayor dureza. La coloración
variará de acuerdo a la mayor cantidad de mineral de una clase que contenga,
generalmente el color es gris, blanco, negro, amarillo, rojizo o verde, más en todo
caso presentan una textura granular, por lo que a veces se les dá el denominativo
de “ala de mosca”. Son rocas susceptibles al labrado y al pulimento, que además
de preservarlas mejoran grandemente su acabado estético.
El granito tiene las siguientes características técnicas; densidad real 2.6 a 2.7;
absorción de agua 0.1 – 0.7 por ciento en peso; resistencia ala compresión 800
– 2700 kg/cm2; a la tracción 30 kg/cm2 y al corte 80 kr/cm2, no siendo refractario
resiste a elevadas temperaturas, su resistencia al desgaste es de 4 – 7 cm2.
Puede recomendarse su uso para toda obra, por su gran resistencia, aunque por
ventajas comparativas de calidad y precio, no siempre se justifica su uso, como
por ejemplo en cimientos, en cambio si para revestimientos o enchapes como
también en pavimentos, por su gran durabilidad, prueba de este empleo las dan
muchas ciudades europeas así como americanas y en nuestras propias
ciudades.

Sienita.- Esta roca se diferencia del granito por la carencia de cuarzo en su

composición y el predominio de feldespato, lo que la hace menos dura, su
coloración también depende de los minerales que la componen, es generalmente
gris, verde o rojiza. Su densidad está entre 2.5 a 3.0; resistencia a la compresión
1300 a 1400 kr/cm2. su presencia en la naturaleza es muy reducida de ahí que
su empleo se limita casi a la ornamentación, admitiendo buen pulimento.

Diorita.- Muy similar al granito y a la sienita, constituida por gránulos de

hornablenda, coloración oscura por la presencia indicada. Debido a su excelente
pulimento se emplea en ornamentación y talla.

FILONEANAS.- Están Formadas por la solidificación del magma, rellenando

grietas y filones de otras rocas sin haber llegado al exterior, su composición muy
similar a las eruptivas, de estructura cristalina, compacta y uniforme. Ejemplo.
Pórfido granítico, Pórfido cinético, Pórfido diorítico.

VOLCANICAS O EFUSIVAS.- Son rocas eruptivas, cuya solidificación del

magma se realizó en la superficie terrestre, al aire libre o sea que la rapidez de
enfriamiento no permitió una cristalización perfecta. Se caracterizan por su
estructura vítrea, escamosa y fluida. Ejemplo. Traquita, Basalto.

ROCAS SEDIMENTARIAS.- Estas Rocas están compuestas por partículas de

otros tipos de rocas (eruptivas, metamórficas) su característica está en su
formación debida al asentamiento o decantación de estas partículas, orgánicas
o inorgánicas, transportadas por diversos agentes como ser las aguas o el
viento, formando capas o mantos. El proceso de asentamiento o sedimentación
nos permite establecer una sub clasificación: a) Sedimentación mecánica; b)
Sedimentación química; c) Sedimentación orgánica. Ejemplos principales.

Sedimentación mecánica.- ejemplos. Arenas, arcillas.

Sedimentación química.- Ejemplos. El yeso, la caliza.
Sedimentación orgánica. Ejemplos. calizas, carbones.

ROCAS METAMORFICAS.- Estas rocas están formadas a expensas de las

eruptivas y sedimentarias, reciben su nombre del proceso de transformación que
sufren en su composición mineralógica y estructura debido a grandes presiones,
a elevadas temperaturas de las capas profundas de la corteza terrestre y a la
acción de los gases emanados del magma. Su composición química es muy
similar a las rocas ígneas por la presencia del cuarzo y silicatos; pero la
presencia de minerales que le son característicos, como talco, mica y otros
similares, les dan una estructura esquistosa a pizarrosa característica. Ejemplos
principales. Gneis, Pizarras, Mármoles.

PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS.- En el estudio de los materiales

pétreos naturales es necesario referirse a las propiedades físicas y mecánicas
de estos materiales a fin de que el arquitecto, ingeniero o constructor, pueden
precisamente valerse de estas propiedades para el uso correcto a dar al material.

Densidades.- Es el cociente del peso de un cuerpo y su volumen, llamándose

densidad aparente, cuando se considera el volumen de los poros y densidad
real cuando se excluyen. Esta propiedad nos permite medir o apreciar la
compacticidad de los diversos tipos de materiales.

Porosidad.- Se define como la relación entre el volumen de huecos o poros

abiertos en la piedra y el volumen total de ésta, expresada en porcentaje.
Absorción de agua.- es la cantidad absorbida hasta saturar la piedra, se realiza
a presión y temperatura ambiente, esta propiedad es importante al considerar el
empleo de la piedra en obras de fundación, tiene relación con la permeabilidad
o sea la porosidad de los cuerpos a dejarse atravesar por los fluidos.

Capilaridad.- Muy relacionada con la anterior, se refiere a la absorción del agua

que está en contacto con sus caras.

Dureza.- Esta propiedad se refiere a la resistencia que ofrece un mineral a ser

rayado por otro. Como patrón comparativo se emplea la escala de Mohs,
compuesta de 100 minerales ordenados por dureza creciente:

1. Talco 6. Feldespato ortosa

2. Yeso 7. Cuarzo
3. Calcita 8. Topacio
4. Fluorita 9. Corindón
5. Apatito 10. Diamante

Resistencia al frío, helacidad.- Las piedras siempre contienen mayor o menor

humedad, al sufrir fuertes descensos de temperatura exterior, el agua se
congela, produciendo un aumento de volumen aproximadamente del 10 % y las
piedras cuya cohesión no es capaz de resistir estas dilataciones se agrietan
disminuyendo su resistencia mecánica. De aquí la conveniencia de conocer si
las piedras absorben o no el agua circundante.

Intemperismo.- Es la propiedad que deben poseer las piedras de construcción

expuestas a la intemperie de resistir la acción del calor, frío, de las lluvias, las
heladas y la acción química del aire, sobre todo en centros urbanos e
industriales.

Resistencias mecánicas.- de estas resistencias, compresión, tracción, flexión

y corte, la primera es la que nos interesa dado que las piedras en este tipo de
trabajo alcanzan las mayores resistencias. Como se estudia en resistencias de
materiales, el ángulo de ruptura por compresión es igual a 45º más el ángulo de
reposo del material y éste es igual al coeficiente de fricción de la roca que se
opone a la fractura
En construcción es usual considerar las cargas sobre la mejor albañilería a razón
de 45 kr/cm2 y sobre la ciclópea de 10 a 15 kg/cm2, esto supone que ala carga
de rotura se le asigna siempre un coeficiente de seguridad que puede variar entre
6 a 15, esto significa que el material siempre trabaja por debajo de su punto de
ruptura. Es importante considerar la calidad del mortero que une las piedras en
una fábrica o mampostería, cuya resistencia ha de estar de acuerdo al material
principal, pues si el mortero cede se produce un esfuerzo de tracción
perpendicular a la dirección de la compresión.

EXPLOTACION DE LAS PIEDRAS DE CONSTRUCCION

Se llaman canteras a los yacimientos de grandes masas de roca. Reconocido el

material, la explotación se la realiza generalmente a “cielo abierto”, solo la
presencia subterránea de materiales finos y su rentabilidad justifica la
explotación a “cielo abierto”, el ataque por abajo y por arriba.

FORMAS COMERCIALES

Arenas y ripio.- en tamaño fino, medio, grueso; principalmente obtenidas en

lechos de ríos, o en chancadoras, son suministradas por camionadas de uno o
dos metros cúbicos.

Piedra manzana.- del tamaño aproximado de un puño, suministrada también por

camionadas.

Piedra bolón o bruta.- Cantos rodados de río o cerro, aproximadamente de 20

cm. De diámetro. El nombre es aplicable por tratarse de piedras de cantos
redondeados y utilizarla tal como se encuentra en la naturaleza.

Piedra cortada.- de dimensiones similares a la piedra bruta, pero que ha sido

desvastada hasta tener caras más o menos regulares, generalmente se emplean
para este objeto rocas de origen granítico.
Sillares.- Piedras labradas en paralelepípedo regulares, poniendo especial
cuidado en la regularidad de sus caras aparentes.

Losas de piedra.- Generalmente en materiales graníticos, dimensiones

variables en forma general con predominio de dos dimensiones. Pueden ser
buchardeadas o pulidas.

Adoquines.- Para pavimentos, paralelepípedos pequeños 20 x 10 x 10 cm. Con

trabajo muy regular sobre la cara aparente. El material es casi siempre rocas de
origen ígneo.

PROPIEDADES QUE DEBEN REUNIR LAS PIEDRAS DE CONSTRUCCION

Es importante conocer este mínimo de propiedades que enumeramos, pues de
ellos dependerá su utilización en la construcción, lográndose si los materiales
son seleccionados, los mejores resultados.

Se requiere del material

1. Ser homogéneo, compacto y de grano uniforme.

2. Carecer de grietas, coqueras, nódulos, restos orgánicos, lo que se

aprecia por el sonido claro que debe emitir al golpearlo con el martillo.
3. No alterarse por los agentes atmosféricos (humedad, calor, agua, hielo,
etc.).
4. Ser resistente a las cargas a soportar, superior a 500 kr/cm2, las eruptivas
y 250 kr/cm2 las sedimentarias y metamórficas.
5. No ser absorbente o permeables en proporción mayor a 45 % de su
volumen.
6. Tener adherencia a los morteros.
7. Dejar labrar fácilmente.

Usos.- En el campo constructivo las rocas o piedras tienen aplicaciones

fundamentales, que por su antigüedad pueden ser consideradas como
materiales tradicionales, su empleo en mampostería ciclópea son conocidas ya
sea en cimentaciones, sobrecimentaciones, muros de alzada y de contención,
utilizando piedra bolón, cortada, manzana y sillares; en arcos y puentes en
sillares de grandes proporciones, en cubiertas la piedra pizarra; en pavimentos
la piedra manzana, los adoquines, para cordones de acera, sillares de medidas
adecuadas; para aceras, losas; para recubrimiento de pisos y muros, losas,
pizarras, mármoles; para usos ornamentales, mármoles, pizarras y piedras de
coloración atrayentes.

Las arenas y ripios encuentran su principal aplicación en la elaboración de

morteros y concretos, que sirven los primeros para ligar materiales similares
entre sí los segundos como base del hormigón armado además de que
intervienen en la fabricación de los materiales aglomerados. Algunas rocas
calizas y la yesera, para la obtención de la cal y el yeso.

PROTECCION.- Cuando las rocas no poseen propiedades de intemperismo,

una vez colocadas en obra, sufren deterioros principalmente en sus aristas o sus
caras aparentes, se recubren de una patina que las oscurece esto se debe a que
los agentes atmosféricos y los gases de las grandes ciudades contienen oxígeno,
nitrógeno, anhídrido carbónico y sulfuroso que atacan a largo plazo a estos
materiales. Es pues necesario evitar su disgregación mediante algunos
procedimientos y productos.

a) Aceite de linaza.- Aplicándolo a brocha en dos o tres capas, luego por

una última de solución de amoniaco en agua caliente, para decolorar el
aceite.
b) Parafina líquida.- Pasada a brocha, forzada a penetrar en los poros de
la piedra por un previo calentamiento de ésta a 60º. Se le añade bencina
o creosota para destruir los elementos orgánicos que pudieran contener
la piedra.
c) Silicatación.- Consiste en colmatar los poros de la piedra con una
solución de silicato de potasio o de sodio, aplicando posteriormente una
solución de cloruro de sodio.
LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION

METODO ESTANDART PARA LA OBTENCIÓN DE MUESTRAS DE PIEDRA

I Objetivo de ensayos

Estos métodos de ensayo están destinadas a la obtención de muestras de piedra, para los
siguientes propósitos; investigación preliminar de las fuentes de suministro y
yacimientos, aceptación o rechazo de la misma.

Inspección del embarque de material.

Inspección de material en el lugar de trabajo.

II Obtención de muestras.

1. Las muestras de todos los materiales de ensayo, sobre las cuales deben basarse
la aceptación o rechazo de la fuente de suministro o yacimiento, serán tomadas
por el supervisor. La obtención de muestras es tan importante como el ensayo
mínimo, y la persona que saca la muestra debe hacer uso de todas las
precauciones a fin de obtener muestras que nos indiquen la verdadera
naturaleza y condición de los materiales que ellos representen.

III Piedras de canteras.

1. Inspección.
El frente de la cantera de piedra debe ser primeramente inspeccionada para
determinar cualquier variación en los diferentes estratos. Además deben
observarse las diferencias en el color y estructura.

2. Obtención de muestras y tamaño de las piedras.

Muestras por separado de piedra que pesan por lo menos 50 libras cada una y de
ejemplares no afectados por la interperíe, deben ser obtenidos de todos los estratos
donde se vea variación en color y estructura. Cuando sean necesarios efectuar un
ensayo de tenacidad o compresión, el tamaño de cada pedazo de piedra no debe
ser mayor de 20 x 20 x 15 cm., con el plano de estratificación claramente
diferenciado y este pedazo estará libre de factura. Los pedazos que han sido
dañados en las voladuras con dinamita no deben incluirse en la muestra.

3. Registro de muestras.
Además de una información general que debe acompañarse a cada muestra, deberá
consignarse los siguientes datos.
a) Nombre de la cantera.
b) Cantidad disponible, aproximada. Si la cantidad es muy grande puede
anotarse como “prácticamente Inagotable”.
c) Cantidad y carácter del material de desprendimiento no utilizable
(destape).
d) Transporte al punto más próximo del camino donde el material debe
se r usado.
e) Carácter del transporte (clase de camino y pendiente).
 f) Algunos datos en detalle sobre la extensión y ubicación del material
representado por cada muestra.

NOTA.- Un croquis en planta y elevación muestreando el espesor y ubicación de las

diferentes capas, es recomendable para este propósito.

IV Piedras del campo y cantos rodados.

1. Inspección.
Se efectuará una inspección detallada de los depósitos de campo y cantos rodados,
sobre el área donde ha de obtener el material. Las diferentes clases de piedra y su
condición en los diferentes depósitos serán anotados.

2. Obtención de muestras.
Las muestras deben ser seleccionadas, por separado, de todas las clases de piedra
que por inspección visual se consideran adecuadas para ser usadas en la
construcción.

3. Registro.
Los registros que se acompañan a la muestra de piedras de campo y cantos
rodados, además de una información general, deben contener los siguientes datos.

a) Origen de la muestra o ubicación del yacimiento.

b) Cantidad aproximada disponible.
c) Los porcentajes de las diferentes clases de piedra a las que las muestras
tomadas representan, y los porcentajes de material que, por inspección
visual, pueden ser rechazados y que, por consiguiente, tienen que ser
separados al ser empleados.

GRAVA Y ARENA DE PRODUCCIÓN A LOS COSTADOS DEL CAMINO

I Descripción del término.-

La producción a los costados del camino se refiere a la producción de materiales

chancados en plantas portátiles y semiportátiles de lavado, cribado y triturado
establecidos o reinstalados en las vecindades del trabajo de un proyecto dado con el fin
de proporcionar los materiales necesarios para dicho proyecto.

II Obtención de muestras.-

a) Las muestras deben encogerse de modo que representan los diferentes materiales
que se encuentran disponibles en el depósito. Debe hacerse un cálculo
aproximado de la cantidad de los diferentes materiales. Si el depósito es trabajado
como un pozo o banco de frente abierto, la muestra debe ser tomada directamente
de varios lugares de dicho frente, de manera que ellos representen por inspección
visual todos aquellos materiales que pueden ser usados. Debe tomarse cuidado de
eliminar todo material que haya caído del frente a lo largo de la superficie. Es
necesario, especialmente en pequeños depósitos de material, excavar pozos de
ensayo que se encuentren a alguna distancia por detrás y paralelos al frente, para
 determinar la extensión de la fuente de abastecimiento. El número y profundidad
de estos pozos depende de la cantidad de material que se necesita usar de dicho
yacimiento. No se incluirá en la muestra el material que se desprende del pozo y
que no será utilizado. Deben obtenerse muestras por separado tanto del frente del
banco como de los pozos de ensayo, y si por inspección visual se ve que hay
considerable variación en el material, deben obtenerse muestras por separado a
diferentes profundidades.
Si se desea una información sobre las variaciones del pozo, cada una de las
muestras obtenidas se ensayará por separado, pero si se desea solamente
determinar una condición promedio, las muestras tomadas por separado se
mezclan para obtener una “mezcla compuesta” y esta se reduce por cuarteo a la
cantidad de material requerido en el ensayo. Si el material es arena, la muestra
que se obtenga debe pesar por lo menos 12 kilos, Si el material es una mezcla de
grava y arena, la muestra será lo suficientemente grande para producir no menos
de 12 kilos del constituyente más pequeño.

b) La obtención de muestras de yacimientos que no representan un frente expuesto

se hará mediante la perforación de pozos de ensayo. El número y profundidad de
estos dependerá de las condiciones locales y la cantidad de material que va a
emplearse de dicho yacimiento. Una muestra por separado deberá obtenerse de
cada pozo de sondeo y si se desea una información sobre las variaciones en el
depósito, cada una de dichas muestras deberá ensayarse por separado, pero si se
desea solamente determinar una condición promedio y el examen no indica una
apreciable diferencia en el tamaño del grano, color, etc., Las muestras tomadas
por separado deberán reunirse en una “mezcla compuesta” y reducirse a la
cantidad requerida para el ensayo.
c) Es muy difícil asegurar una muestra representativa de un material almacenado en
pilas y si las condiciones requieren obtener muestras de dichas fuentes se
recomienda tomar muestras por separado de diferentes lugares de las pilas,
teniendo especial cuidado de observar todas las arenas donde se ha producido
segregación, y tomar en cuenta que el material cerca de la base de la pila es
generalmente material segregado y más grueso que el promedio del material en
la pila. Al obtener muestras de arena la capa exterior o superficial debe quitarse
hasta que se haya llegado a la arena húmeda.
d) Registro.- Además de una información que se acompaña a todas las muestras del
material que se encuentra a los costados del camino, deberá acompañarse todos
los datos indicados en “piedra de canteras”

GRAVA, ARENA, PIEDRA Y ESCORIA DE FUENTES COMERCIALES

I Obtención de muestras para determinar.

a) Donde sea practicable, muestras de fuentes comerciales deben obtenerse del

producto terminado. De otro modo, la muestra debe ser tomada de acuerdo al
procedimiento descrito en “gravas y arenas”.
b) Las muestras deben ser ensayadas para determinar las pérdidas por desgaste,
mediante el método Standard de ensayo de desgaste “Los ángeles” ver en el
ensayo de desgaste de los agregados gruesos “Los ángeles”.
II Toma de muestra en planta.-

Una inspección general de la planta y un registro de las facilidades de cribado

debe ser efectuado. Las muestras serán obtenidas con preferencia de los vagones
o camiones durante la operación de cargar desde los montones o tolva. Para
determinar las variaciones en la granulometría del material deben obtenerse
muestras por separado, en diferentes momentos y mientras el material está siendo
cargado. Si las muestras son obtenidas de la tolva, ellas deben ser tomadas de la
sección completa por donde escurre el material a medida que éste siendo
descargado. Debe permitirse que aproximadamente de 2 a 5 toneladas de material
escurra o salga de la tolva antes de obtener la muestra. El ensayo de las muestras
por separado dará una mejor idea sobre las variaciones que se produzcan, pero
las muestras deben ser mezcladas y reducidas por cuarteo cuando se desea obtener
una condición promedio.

III Toma la muestra en el sitio de entrega.

a) Cuando no sea practicable visitar la planta las muestras pueden obtenerse, tanto
para calidad como para el tamaño, en el lugar de destino, preferiblemente
mientras el material esté siendo descargado. La persona encargada de la toma de
muestras debe darse cuenta que la segregación de los diferentes tamaños ocurre
muy frecuentemente y las muestras se seleccionarán de tal manera que muestren
cualquier diferencia que puede ocurrir, bien en la calidad o bien en el tamaño del
material. Muestras por separado se tomarán de tres o más puntos de cada unidad
de transporte, siendo cada muestra representativa tan aproximadamente como sea
posible un promedio de la unidad de transporte de donde se saca la muestra y que
sea la indicada por una observación cuidadosa. Estas muestras por separado
deben mezclarse o reunirse para formar una mezcla compuesta, y esta será, si es
necesario, reducida por cuarteo, pero si una información sobre las variaciones se
desea las muestras deben ser ensayadas por separado.

NOTA.- Las muestras del material en pilas deben ser tomadas de la parte superior, de
la base y de un punto inmediato de la pila. Una tabla que se empuje dentro de la pila
justo por encima del punto de obtención de la muestra ayudará a impedir una posterior
segregación del material durante dicha operación.

Las muestras de los vagones del FF. CC. Deben ser tomadas de tres o más zanjas
excavadas transversalmente en puntos donde aparezca sobre la superficie material
representativo. El fondo de la zanja debe estar por lo menos 30 cm. Por debajo de la
superficie del agregado en los costados del vagón y tener aproximadamente 30 cm.
De ancho en el fondo. El fondo de la zanja debe estar prácticamente a nivel. Debe
tomarse porciones iguales en 9 puntos igualmente espaciados a lo largo del fondo de
la zanja, empujando una pala hacia abajo dentro del material y no raspando
horizontalmente.

Dos de los nueve puntos deben estar directamente contra las paredes del vagón. La
observación de muestras de agregado en pilas o que se encuentra en volquetas o
vagones del ferrocarril pueden hacerse por los procedimientos ya señalados o por
medio de un tubo sacarriostras de aproximadamente 1 ¼” de diámetro y 1.80 metros
 (6 pies) de largo, el cual son un poco de práctica se hallará que retiene la arena húmeda
que entra dentro de él cuando se lo introduce dentro del agregado

fino para ser tomada la muestra. Cinco a ocho perforaciones con el tubo en la unidad
de transporte proporcionada aproximadamente 4.5 Kg. (10 libras) de muestra del
agregado fino

b) Al momento de ejecutar los ensayos para determinación en la granulometría, se

recomienda que dichos ensayos sean realizados en el terreno para no demorar la
decisión sobre el uso del material, además, las muestras deben enviarse al
laboratorio para ensayos de control.

IV Número y tamaño de las muestras.

El número de muestras requeridas depende del uso que se le quiera dar al material
y la cantidad que involucran, además de las variaciones tanto en calidad como en el
tamaño del agregado. Un número suficiente de muestras debe obtenerse a fin de abarcar
todas las variaciones del material. Se recomienda que cada muestra de piedra triturada,
grava, escoria o arena representa aproximadamente 50 toneladas del material (30 a 35
m3).

Las muestras de piedra triturada, grava o arena que han de ser sujetas a un análisis
granulométrico de acuerdo con el método de ensayo que se indica en “gradación de los
agregados grueso y fino”, deben conformarse a los pasos que se indican en el siguiente
cuadro:

CUADRO Nº 2 TAMAÑO DE LAS MUESTRAS

Tamaño nominal Peso mínimo de Peso mínimo de

Máximo de las las muestras de la muestra para
Partículas campo el ensayo

Nº 10 5 Kg. 100 Gr.

Nº 4 5 Kg. 500 Gr.
3/8 5 Kg. 1000 Gr.
¾ 14 Kg 5000 Gr.
1 23 Kg. 10 Kg.
1½ 32 Kg. 15 Kg.
2 41 Kg. 20 Kg.
2½ 46 Kg. 25 Kg.
3 57 Kg. 30 Kg.

NOTA.- La muestra de ensayo se obtendrá de la muestra traída del terreno por cuarteo u
otro medio adecuado a fin de asegurar una porción representativa.

Construcción de Puentes: Tramo Diagonal Jaime Mendoza (Chuquisaca)

GRAVAS Y ARENAS TAL COMO SALEN DEL BANCO

I Tamaño de las muestras.-

a) Las muestras tal como salen del banco (donde la arena y grava están combinadas)
pesaran por lo menos 45 Kg. (100 libras) cuando el contenido de grava es 50% o
mayor con respecto al total, si la grava es inferior al 50% la muestra debe ser
aumentada en proporción.

NOTA.- Ejemplo.-
Cuando el porcentaje de grava es 25 % del total de la muestra esta debe pesar 90 Kg.
(200libras)

b) Las muestras para el análisis mecánico cumplirán con todos los requisitos
exigidos para tamaños de las muestras que se indican en el cuadro Nº 2.

MATERIALES VARIOS

I Toma de muestra.-

Las muestra de arena de escoria, arena de piedra triturada, cerniduras, desechos de

minas, y todo otro tipo de material usado en lugar de arena y grava o piedra triturada,
serán inspeccionada del mismo modo y las muestras se tomarán de la misma manera
que la indicada para los materiales de tamaño y clasificación similares.

BLOQUES DE PIEDRA

I Lugar de la toma de muestras.-

Las muestras de bloques de piedra serán tomadas ya sea en la cantera o en el lugar de

destino indicado por el inspector. Los bloques que sean rechazados por inspección visual
no deben ser incluidos en la muestra.

II Tamaño de las muestras.-

La muestra condicionará de por lo menos seis bloques y el papel de estratificación serán

marcados por lo menos en dos de estos.

MARCADO Y EMBARQUE DE LAS MUESTRAS.-

I Marcado.
 I. Cada muestra o depósito por separado debe ir acompañado por una tarjeta o
formulario regular que quede, preferiblemente, dentro del depósito o bolsa dando
la información siguiente:
1. Nombre de la persona que ha tomado la muestra y el cargo oficial que
desempeña.
2. La persona inmediatamente superior que supervigiló la obtención de
muestra.
3. Fuente de suministro o yacimiento.
4. Uso presupuesto para el material.
5. Ubicación geográfica y facilidades de transporte (nombre del FF. CC.
Canal o río u otro medio común de transporte).

II Embarque de las muestras.-

a) Las muestras de piedra de cantera, piedra triturada y escoria serán embarcados en

una caja o bolsa, bien aseguradas.
b) Las muestras de ripio de pozo, arena, cerniduras y otros materiales finos, serán
embarcados en una caja de cierre hermético o una bolsa de tejido fino de manera
que no habrá pérdidas de las partículas más finas.
c) Las muestras de piedras en bloques serán embaladas, bien aseguradas con tablas.

DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE DESGASTE DEL AGREGADO

GRUESO POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES

I Objetivo.

El método abarca el procedimiento de ensayo para determinar el porcentaje de desgaste

de piedra y grava triturada y agregado grueso natural (grava no triturada), por medio de
la máquina de los Ángeles.

II Equipo.

Consiste en lo siguiente.

a) Máquina de desgaste de “Los Ángeles” que consiste en un cilindro o

tambor hueco de acero, cerrado en ambos extremos. Este cilindro tiene
las siguientes dimensiones interiores: 70 cm. (28”) de diámetro y 50
cm. (20”) de largo. El tambor tiene además una puerta lateral pequeña
por donde se introduce la muestra. El tambor debe ser montado en
forma adecuada y acoplado a un motor de 1 HP de potencia
aproximadamente, en forma tal que el número de revoluciones del
tambor sea de 30 a 33 por minuto.
b) Un juego de tamices de abertura cuadrada de la serie Estandar
Americana, de los siguientes tamaños: 3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, ¾”, ½”, 3/8”,
y los números 3, 4, 8, 12.
c) Horno de temperatura constante a 105ºC.
d) Balanza de 5 Kg. De capacidad y sensibilidad al 0.1 gr.
III Cargas de desgaste.

a) La carga de desgaste que debe llevar la máquina consistirá de bolas o esferas

de acero de 1 7/8” de diámetro y cuyo peso puede variar entre 390 y 445 gr.
b) El número de bolas de acero que se usará depende de la gradación de la
muestra de ensayo y será como sigue:

IV Muestra de ensayo.
a) La muestra de ensayo consistirá de agregado limpio ha sido secado en un horno a
105ºC. Hasta peso constante y tendrá una de las gradaciones que se indican en el
cuadro Nº 3. La gradación que se use será la que más se aproxime a la del agregado
bajo ensayo.

NUMERO DE MASA DE LAS

çIPO ESFERAS ESFERAS(gr.)

A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 25
D 6 2500 ± 15

TAMICES GRANULOMETRIA DE LAS MUESTRAS

(abertura cuadrada) (peso en gramos)
Pasa en Retiene en
A B C D E F G
pulgadas pulgadas
1 1/2" 1" 1250 2500
1" 3/4" 1250 2500
3/4" 1/2" 1250 2500 5000 5000
1/2" 3/8" 1250 2500 5000 5000
3/8" 1/4" 2500 5000
1/4" Nº 4 2500
Nº 4 Nº 8 5000
total 5000 5000 5000 5000 10000 10000 10000
Carga abrasiva 12 11 8 6 12 12 12
V Procedimiento.

a) La muestra de ensayo a la carga se colocará en la máquina de desgaste de loa

Ángeles y se pondrá en funcionamiento ésta máquina a una velocidad de 30 a
33 revoluciones por minuto. Para las gradaciones A, B, C, D, E, F, G, La
máquina se hará girar durante 1000 revoluciones. Al final del ensayo el
material será descargado de la máquina y se hará una separación preliminar
en tamices más grueso que el Nº 12. La porción más fina se tamizará luego
sobre el tamiz Nº 12.
b) El material que queda retenido en el tamiz Nº 12 deberá lavarse, secarse hasta
peso constante en un horno de 105 a 110ºC y pesarse con una aproximación al
gramo.

VI Cálculos.

La diferencia entre el peso (P) y el peso final (Pf) de la muestra de ensayo será expresada
como un porcentaje del peso original de la muestra de ensayo. Este valor será consignado
como porcentaje de desgaste.

Porcentaje de desgaste = P – Pf x 100

P
 ENSAYO DE DESGASTE "LOS ANGELES"
Universidad Técnica de Oruro
Facultad Técnica

Distrito : Oruro Proyecto : Ancaravi-Turco

Muestra Nº : 7 Material : Granular
Puente
Procedencia: Barras

Ing. Luis
Laboratorista: Rocha Fecha : 10/09/2005

ENSAYO :

GRADACION : (" A") - ("B") - ("C") - ("D")

CARGA ABRASIVA CON
: ( "12 " ) - ( "11" ) - ( " 8 " ) - ( " 6 " ) ESFERAS, A 32.5 RPM.

PROPORCIONES DE MUESTRA:
CANTIDAD
PASADO RETENIDO TOMADA EN Grs.

1 1/2" 1" 1250

1" 3/4" 1250

3/4" 1/2" 1250

1/2" 3/8" 1250

CANTIDAD TOTAL DEL MATERIAL TOMADO : 5000

RETENIDO TAMIZ DE CORTE Nº 12 (1.7 mm.) : 3659

DIFERENCIA : 1341

CALCULO:

1341
DESGASTE = x 100 = 26.82%
5000

OBSERVACIONES : Cumple especificaciones para Capa Base

y Sub Base
GRANULOMETRIA
La granulometría es la parte del estudio de suelos que se encarga de clasificar las rocas,
gravas, arenas, limos y arcillas, que en su conjunto reciben el nombre de agregados. Estos
agregados se clasifican en gruesos y finos.

Estos agregados son clasificados por métodos secos; tales como tamizado, (objeto de este
informa) y húmedos, por medio de hidrómetros.

El método seco de clasificación se utiliza para el agregado grueso y el húmedo para el

fino.

La asociación Americana para Ensayo de Materiales (ASTM), establece las siguientes

nomenclaturas para clasificar los arreglos anteriormente mencionados (ASTM D-653).

PIEDRA CANTOS RODADOS.- Fragmentos rocosos, generalmente redondeados por

desgaste o por la acción del tiempo, cuyas dimensiones son de unas 12 pulgadas (30.5
cm.) o más.

GUIJARROS.- Fragmentos rocosos, generalmente redondeados o semiredondeados,

cuyas dimensiones están comprendidas entre 3 y 12 pulgadas (7.6 y 30.5 cm.
aproximadamente).

GRAVAS.- Partícula, redondeadas o semiredondeadas de roca, que pasan el tamiz de 3

pulgadas 7.6 cm.) y queda retenidos en el tamiz Nº 4 (0.475 cm.).

ARENAS.- Partículas de roca que pasan el tamiz 4 (4.75 mm.) y quedan retenidas en el
tamiz Nº 200 (0.075 mm.).

LIMOS.- Suelos finos cuyas partículas pasan el tamiz Nº 200 (0.075 mm.), pero son
mayores de 0.002 mm. (En algunos casos de 0.05 mm. a 0.005 mm.)

ARCILLA.- Suelos finos que presentan propiedades plásticas y cuyas partículas son
menores de 0.002 mm. (En algunos casos de menores de 0.005 mm.)

ANÁLISIS GRANULOMETRICO DE LOS AGREGADOS GRUESO Y FINO

I Objetivo.

Este método de ensayo abarca el procedimiento para la determinación de la distribución

de los tamaños de las partículas de agregado grueso y de agregado fino empleando
tamices de aberturas cuadradas siendo también aplicables al empleo de cribas de
laboratorio de aberturas circulares.

II Equipo.

a) Balanza sensible al 0.1 gramos.

b) Juego de tamices.
c) Horno de temperatura constante (105ºC.)
d) Brocha para limpiar los tamices.
e) Vibrador mecánico para tamices.
III Preparación de la muestra.

a) La muestra debe ser representativa, lo cual se obtiene por cuarteo.

b) El peso de la muestra de agregado fino necesario para el ensayo deberá ser de
unos 500gr.
c) El peso de la muestra de agregado grueso necesario para el ensayo deberá estar
de acuerdo con el siguiente cuadro:
Tamaño máximo de las Peso mínimo de la
Partículas en pulgadas muestra en gramos.

3/8” 1000
½” 2500
¾ 5000
1” 10000
1 ½” 15000
2” 20000
2 ½” 25000
3” 30000
3 ½” 35000

d) Si se trata de una mezcla de grava y arena se deberá separar usando el tamiz

Nº 4 y se analizarán las partes separadamente.
e) Para determinar la cantidad de material fino que pasa el tamiz Nº 200 se sigue
el procedimiento indicado en el ensayo (DETERMINACIÓN DE LA
CANTIDAD DE MATERIAL QUE PASA POR EL TAMIZ Nº 200 EN EL
AGREGADO).

IV Procedimiento.

a) Obtener la muestra de agregado fino que pase en un 100% el tamiz ¼” en una

cantidad de 500 gr.
b) Proceder el tamizado del agregado fino en un tiempo aproximado de 15 minutos
con las recomendaciones mencionadas posteriormente.
c) Seguidamente posterior al tamizado, realizar el pesado correspondiente de los
retenidos en cada tamiz, recoja lo retenido en una cápsula o tara.
d) Con los datos obtenidos procedemos a la gráfica correspondiente
 Estudiantes de la Carrera de Construcciones Civiles: Realizando Prácticas en Laboratorio de Materiales

UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO - FACULTAD TECNICA

CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION

CARACTERISTICAS FISCAS Y GRANULOMETRICAS DE ARENA PARA CONCRETO

MUESTRA: 1 LUGAR: FECHA:
PROYECTO TECNICO
PROCEDENCIA: : :
GRANULOMETRIA ESOECIFICACIONE
CARACTERISTICAS FISICAS
Peso [gr] = 550.0 S
% Especificació
Peso %
Retenido % Que n MODULO DE FINURA 2.74 Cumple con ASTM
MALLA Retenid Retenid
Acumulad Pasa Superior TAMAÑO MAXIMO DE
o (gr) o
o Inferior % % AGREGADO No aplicable
2" 0.0 0.00 0.00 100.00 100 100 PESO ESPECIFICO SECO [gr/cm3]
1 1/2" 0.0 0.00 0.00 100.00 100 100 PESO ESPECIFICO [gr/cm3]
1" 0.0 0.00 0.00 100.00 100 100 % ABSORCION
3/4" 0.0 0.00 0.00 100.00 100 100 % HUMEDAD
1/2" 0.0 0.00 0.00 100.00 100 100 PESO UNITARIO SUELTO [gr/cm3]
PESO UNITARIO COMPACTADO
3/8" 0.0 0.00 0.00 100.00 100 100 [gr/cm3]
#4 32.3 5.87 5.87 98.20 95 100 % MATERIAL< MALLA # 200 Cumple Menor al 3%
% MATERIAL< MALLA # 200
#8 71.5 13.00 18.87 81.13 80 100 RETENIDO #4 Cumple Menor al 1%
% ARCILLAS Y PARTICULAS
#16 65.0 11.82 30.69 69.31 50 85 DELESNABLES Cumple Menor al 3%
#30 97.0 17.64 48.33 51.67 25 60
#50 147.5 26.82 75.15 24.85 10 30
 #100 110.0 20.00 95.15 4.85 2 10
#200 26.7 4.85 100.00 0.00
<200 0.0 0.00 100.00 0.00
Sumatoria= 550.0 274.05

MFf = 2.7
 UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO - FACULTAD TECNICA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION
CARACTERISTICAS FISCAS Y GRANULOMETRICAS DE GRAVA PARA CONCRETO
MUESTRA: 1 FECHA: Octubre 5, 2005
Machacanarca -
PROCEDENCIA: Oruro TECNICO: Edgar Ramos C.
GRANULOMETRIA
Peso [gr] CARACTERISTICAS FISICAS ESOECIFICACIONES

= 4997.6
% Retenido LIMITES MODULO DE FINURA 7.64
MALLA Peso Retenido (gr) % Retenido % Que Pasa Superior
Acumulado
Inferior % % TAMAÑO MAXIMO DE AGERGADO 1 1/2"
2" 0.0 0.00 0.00 100.00 100 100 PESO ESPECIFICO SECO [gr/cm3]
1 1/2" 300.0 6.00 6.00 94.00 95 100 PESO ESPECIFICO [gr/cm3]
1" 745.0 14.91 20.91 79.09 65 85 % ABSORCION
3/4" 2264.0 45.30 66.21 33.79 35 70 % HUMEDAD
3/8" 479.8 9.60 75.81 24.19 10 30 PESO UNITARIO SUELTO [gr/cm3]
#4 779.8 15.60 91.42 8.58 0 5 PESO UNITARIO COMPACTADO [gr/cm3]
#8 429.0 8.58 100.00 0.00 % MATERIAL< MALLA # 200
#16 0.0 0.00 100.00 0.00 % MATERIAL< MALLA # 200 RETENIDO #4
% ARCILLAS Y PARTICULAS
#30 0.0 0.00 100.00 0.00 DELESNABLES
#50 0.0 0.00 100.00 0.00 %PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS
#100 0.0 0.00 100.00 0.00
#200 0.0 0.00 100.00 0.00
<200 0.0 0.00 100.00 0.00
Sumatoria= 4997.6 168.94

MFf = 1.7
 LIMITES
MALLA Abertura (mm)
Inferior % Superior %
2" 50.000 100 100
1 1/2" 37.500 95 100
1" 25.000 65 85
3/4" 19.000 35 70
3/8" 9.500 10 30
#4 4.785 0 5
#8 2.360 0 5
#16 1.180 0 0
#30 0.590 0 0
#50 0.295 0 0
#100 0.148 0 0
#200 0.074
<200
ANALISIS GRANULOMETRICO (METODO MECANICO)

PRACTICA DE GRUPO

I. OBJETIVO
Este método de ensayo abarca el procedimiento para determinación de la distribución de los
tamaños de las partículas de agregado grueso y de agregado fino empleando tamices de aberturas
cuadradas siendo también aplicables al empleo de cribas de laboratorio de aberturas circulares.

II. EQUIPO
- Balanza Sensible al 0.1 gramo.
- Juego de tamices.
- Horno de temperatura constante (105 ºC).
- Brocha para limpiar los tamices.
- Vibrador mecánico para tamices.

III. PROCEDIMIENTO

1. Cada grupo debe obtener exactamente 500 g. (200 g. a discreción del instructor, pero las
muestras mayores son estadísticamente más representativas) de suelo secado al horno
tomado en una bolsa de muestra obtenida en el terreno en desarrollado del Experimento
Nº 2 o de algún recipiente de suelo suministrado por el instructor para este experimento
en particular. Es necesario asegurarse de que la muestra sea representativa para lo cual es
posible utilizar un cuarteador mecánico (si hay uno disponible) teniendo simplemente el
cuidado de tomar la muestra de diferentes sitios dentro del recipiente mientras se
remueve continuamente su contenido hasta lograr la cantidad necesaria. Si la muestra
debe lavarse no es necesario pulverizar el suelo; sin embargo, el proceso se agiliza
considerablemente si con anterioridad se pulveriza el suelo seco y se hace pasar a través
de un tamiz Nº. 200, descartando la fracción menor.
2. Si la muestra contiene apreciable cantidad de gravas, y muy pocos finos, o a discreción
del instructor, el lavado se puede omitir y en ese caso seguir al paso 4. colocar la muestra
sobre el tamiz Nº 200 y lavar cuidadosamente el material a través del tamiz utilizando
agua común (ver Fig. 5 ) hasta cuando el agua que pasa a través del tamiz mantenga su
transparencia. Es necesario ser muy cuidadoso en este proceso para evitar daños en el
tamiz y la pérdida de suelo que eventualmente pueda salpicar fuera del tamiz.
3. Verter cuidadosamente el residuo, con ayuda de agua, en un gran recipiente desecador, y
permitirle sedimentar por un periodo de tiempo suficiente hasta lograr que el agua en la
parte superficial de la suspensión se vuelva transparente. Botar tanto como se pueda de
esta agua transparente, y colocar el
4. recipiente con la suspensión suelo y agua en el horno para secado.
5. Al día siguiente, regresar al laboratorio y pesar el residuo secado al horno (si no se ha
hecho el lavado omitir esto, por supuesto). A continuación, bien inmediatamente (si no
se ha hecho lavado) o al día siguiente (si se ha hecho lavado) hacer pasar la muestra a
través de una serie de tamices que varíen desde los diámetros mayores arriba hasta los
diámetros inferiores abajo. Como el objetivo de la práctica es lograr una curva
semilogarítmica del porcentaje de material más fino contra el tamaño a lo largo del rango
potencial de diámetros presentes en la muestra. Para suelos arenosos con granos finos, se
recomiendan dos series de tamices (en orden de arriba hacia abajo) como sigue.
 SERIE TIPICA DE TAMICES SERIE ALTERNATIVA DE TAMICES

Tamiz Nº Abertura (mm.) Tamiz Nº Abertura (mm.)

Tapa Tapa
4 4.75 4
10 2.00 10
20 0.850 30 0.600
40 0.425 50 0.300
60 0.250 100 0.150
140 0.106 200 0.075
200 0.075
Bandeja Bandeja

Si hay gravas pequeñas en la muestra podría utilizarse un tamiz 12.5 y/o 6.30 mm. antes del tamiz
Nº 4 en la serie. Para muestras con gravas de gran tamaño, debería utilizarse una muestra mayor
en conjunción con una adecuada serie de tamices. Una serie típica recomendable sería la siguiente
(dependiendo del máximo tamaño de partículas presente en la muestra).
50 mm. (dependiendo del máximo tamaño de agregado utilizando inspección
visual).
25 mm.
12.5 mm.
6.5 mm.
2.00 (Nº 4)
0.85 (Nº 20)
0.150 (Nº 100)
El tamaño de la muestra varia entre 1500 g. para gravas con partículas máximas de 19 mm. hasta
5000 g. para materiales cuya partícula máxima tenga 75 mm.

6. Colocar la serie de tamices en un agitador eléctrico automático (si existe uno disponible)
y tamizar aproximadamente 5 a 10 minutos, dependiendo de una inspección visual sobre
la dificultad probable dada la cantidad de material. En caso de que la serie de tamices no
queda físicamente dentro del agitador automático, es posible hacer el tamizado manual a
través de los tamices superiores de diámetro más grueso y removerlos de la serie; colocar
los tamices restantes en el agitador mecánico. Si no se dispone de agitador mecánico
puede hacerse el tamizado manual por cerca de 10 minutos. Alternar el modo de agitación
de forma que los granos sean impulsados continuamente a pasar a través de las mallas;
no es aconsejable mantener un ritmo fijo durante la agitación.
7. Quitar la serie de tamices del agitador mecánico y obtener el peso del material que quedó
retenido en cada tamiz. Sumar estos pesos y comparar el total con el peso total obtenido
en el paso 4 (el residuo de material procedente del secado al horno con el cual se
comenzó). Esta operación permite detectar cualquier pérdida de suelo durante el proceso
de tamizado mecánico. Si se tiene una pérdida de más de 2 % con respecto al peso original
del residuo (paso 4) se considera que el experimento no es satisfactorio y por consiguiente
debe repetirse. Pregunta: ¿ A qué podría atribuirse la discrepancia, en el caso de que el
peso registrado sea mayor que el peso inicial?.
8. Calcular el porcentaje en cada tamiz dividiendo el peso retenido en cada uno de ellos por
el peso de la muestra original utilizando en el paso 2. esto es válido ya que el material
que haya pasado a través del tamiz 200 pasaría cualquier otro tamiz por encima del tamiz
200 en la serie.
9. Calcular el porcentaje que pasa (o el porcentaje más fino que) comenzando por 100 % y
substraer el porcentaje retenido en cada tamiz como un proceso acumulativo. Por
ejemplo, de los datos obtenidos en el análisis de tamizado mostrado en la figura 6, la
cantidad de 490.3 g. (500 – 9.7) pasó el tamiz Nº 4; el porcentaje retenido es de (9.7/ 500
x 100 = 1.9 por ciento y el porcentaje que pasa debe ser aquél que no es retenido, o sea,
 100 – 1,9 = 98.1 por ciento del material. Como todo lo que no fue retenido pasó el
porcentaje que pasa es: 98.1 – 7.9 = 90.2 por ciento. Nótese que se utiliza 98.1
aquí ya que éste fue el porcentaje que llegó al tamiz Nº 10. en general el porcentaje que
pasa se calcula como:
Porcentaje que pasa = porcentaje que llega = porcentaje retenido (5 – 3)
10. Cada miembro del grupo debe hacer una gráfica semilogarítmica del tamaño de las
partículas contra el porcentaje más fino utilizando la gráfica que se presenta como
formato para este experimento (ver fig. 7) y obtener la hoja de datos de la correspondiente
hoja de datos del manual).
a. Si menos de 12 % del material pasa a través del tamiz Nº 200, es necesario
calcular el Cu y el Cc y mostrarlos en la gráfica tal como se insinúa en la (fig. 7)
(también en la discusión). Contestar la siguiente pregunta: ¿Por qué el Cu y el Cc
se calcula solamente cuando menos del 12 % del material pasa a través del tamiz
Nº 200?.
b. Si más del 12 % de la muestra pasa a través del tamiz Nº 200 es necesario hacer
un análisis de hidrómetro (exp. Nº 6) sobre el suelo y en este caso es necesario
guardar los datos hasta que el Exp. Nº 6 esté completo de forma que la curva
granulométrica pueda determinarse antes de entregar el informe.

11. En la “discusión” del informe debe darse por lo menos cinco usos para la curva de
granulometría del suelo que se acaba de hacer.

NOTA AL INSTRUCTOR

Si se usa un suelo granular de grano grueso, con menos del 10 % del material más fino que el
tamiz Nº 200 de forma que los estudiantes pueden calcular Cu y Cc, y omitir la secuencia de
lavado, se sugiere que los estudiantes también hagan el lavado de una muestra de 200 g. de suelo
para ser utilizado posteriormente en el exp. Nº 6, a través del tamiz Nº 200 durante esta sesión de
laboratorio y determinar el porcentaje que pasa a través de varios tamices. Posteriormente estos
datos pueden ser combinados en el análisis de hidrómetro del siguiente periodo de laboratorio.

Cu = Coeficiente de uniformidad Cu = D60

D10

Cc = Coeficiente de curvatura Cu = (D30)2

D60 x D10

Figura Nº 6

FACULTAD TECNICA
CARRERA CONSTRUCCIONES CIVILES

ANALISIS GRANULOMETRICA MECANICA

Proyecto: ANALISIS POR TAMIZADO Trabajo Nº 2

Localización del proyecto: Muestra Nº 6

Descripción del suelo: ARENA MEDIA A GRUESA, PARDO Docente

Fecha: 07-10-
Realizado por: Ing. LUIS ROCHA 06

Tamaño de la muestra de suelo (ASTM)

Lavado: 500 g.
 Peso de la muestra seca + recipiente 893.7 g. 500-472.5=27.5 g. lavado
Peso del recipiente 421.2 g.
Peso de la muestra seca Ws 472.5 g.

Análisis por tamizado y forma de granos

Tamiz Nº Diam. (mm.) Peso retenido % retenido % que pasa

1.9
4 4.75 9.79 98.1 %

10 2.00 39..5 7.9 90.2

20 0.840 71.6 14.3 75.9

40 0.425 129.1 25.8 50.1

60 0.250 107.4 21.5 28.6

100 0.150 105.0 21.0 7.6

200 0.075 8.5 1.7 5.9

Bandeja

S = 472.1 (472.5 OK)

% RET = 9.7 (100) = 1.9
500

% QUE PASA = 100 - 1.9 = 98.1 %

Figura Nº 7
FACULTAD TECNICA
CARRERA CONSTRUCCIONES CIVILES

Proyecto

Localización del proyecto

Descripción del suelo

Realizado por
 GRAVA ARENAS

Gruesa a Fina Limo Arcilla

media
Tamaño de tamices patrón tipo
U.S.

100

80

60

40

20

0
DETERMINACION DE LA HUMEDAD DE LOS AGREGADOS (grava-arena)

I.- ANALISIS TEORICO:

HUMEDAD.- Es el contenido de humedad de un suelo, es la suma de sus aguas.

TIPOS DE HUMEDAD.- El agua que se encuentra en los suelos puede ser de dos clases:
drenables y no drenables.
AGUAS LIBRES.- Es aquel que circula libremente por la acción de la gravedad y puede
ser drenada por métodos mecánicos conocidos.
AGUAS HIGROSCÓPICAS.- Es aquel que absorbe un suelo de la humedad del aire.
AGUAS CAPILAR.- Es retenido por efecto de la tensión superficial.

A.- METODO DEL ALCOHOL.

A.1. OBJETIVO.- El ensayo es para determinar el porcentaje de humedad de los

agregados grueso y fino (grava y arena)
.2.- EQUIPO Y MATERIAL

- alcohol de 50 a 500 ml.

- Muestra de 100 a 5000 gr.
- Balanza de precisión y juego de pesas.
- Accesorios: palas, badilejo, espátulas, brochas, recipientes.

A.3.- PROCEDIMIENTO:

- Pesar la Muestra húmeda tal como se obtenga de su interior de los

agregados, posteriormente colocar en el recipiente donde se va a secar.
- Medir el alcohol y verter sobre la muestra, remover formando una
muestra, remover formando una muestra homogénea, se prende fuego
a esta y con una espátula la removeremos hasta que se consuma.
- Se procede a pesarla y se obtiene el peso de la muestra Seca.
- Registrar los datos del peso de la muestra inicial o húmeda y el peso
de la muestra final o seca.

A.4.- CÁLCULO

Pmi = Peso muestra inicial %W = Pmi - Pms x 100

Pms = Peso muestra seca Pms
% W= Porcentaje de humedad

REGISTRO DE DATOS Y CALCULO

GRUPO Pmi Pms %W

Arena 1 72.0 69.0 4.14
Arena 2 70.0 67.0 4.28
Grava 1 673.0 660.0 1.93
Grava 2 345.0 338.0 2.63

B.- METODO DEL HORNO

B.1.- OBJETIVO.- Determinar el porcentaje de humedad.

B.2.- EQUIPO Y MATERIAL

- Grava, Arena
- Balanza
- Estufa (en reemplazo del horno)
- Accesorios: Badilejo, espátulas, brochas, recipientes, etc.

B.3.- PROCEDIMIENTO.

- Se elige el banco de material a analizarse.

- Se saca la capa superficial de éste, capa por acción del sol, viento, etc.,
esta más seca.
- Habiendo llegado a la capa húmeda, cuartear.
- Se pesa la muestra húmeda – cuarteada y se obtiene Pmi.
 - Se seca el material y se vuelve a pesar Pmf.

B.4.- CALCULO:

El cálculo es igual al anterior utilizando la misma fórmula.

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO

I Objetivo

Este método de ensayo tiene por objeto la determinación del peso específico a “granel” y
del peso específico aparente, además del por ciento de absorción (después de 24 horas en
agua a la temperatura del ambiente) del agregado fino. El peso específico a “granel” del
agregado fino en la condición de saturado y superficie seca es el valor que generalmente
se aplica en la dosificación de hormigones.

II Equipo.

Consistirá en lo siguiente:
a) Una balanza que tenga una capacidad de 1 Kg. Y sensible a 0.1 gr.
b) Un frasco volumétrico de 500 ml. de capacidad a 20ºC.
c) Un molde cónica de metal de 1 ½” (40 mm.) de diámetro en la parte superior, 3
½” (90 mm.) de diámetro en la base, y 2 7/8” (75 mm.) de altura.
d) Un apisonador de metal con un peso de 340 gr. (12 onzas) y base circular plana
de 1” de diámetro. Cara de trabajo de 25.5 x 168 mm. (1” Diámetro x 6 5/8” l).

III Preparación de la muestra.

Por el método del cuarteo se selecciona aproximadamente 1 Kg. de agregado fino, el cual
después de secar al horno hasta peso constante a una temperatura de 100 a 11ºC se
colocará en un recipiente llena de agua y se dejará allí durante 24 horas. Luego la muestra
será esparcida sobre una superficie plana, expuesta a una corriente de aire caliente y será
agitada frecuentemente para asegurar un secado uniforme. Se continuará con esta
operación hasta que el agregado fino se aproxima a una condición de libre escurrimiento.
Luego el agregado fino se colocará en el molde cónico, se apisonará ligeramente la
superficie 25 veces con el apisonador de metal y se levantará el molde verticalmente. Si
hay humedad superficial el cono de agregado fino retendrá su forma y se continuará
secando con agitación constante haciendo los ensayos a intervalos frecuentes hasta que el
cono de agregado fino se desmorone libremente al retirar el molde. Esto indica que el
agregado fino ha alcanzado la condición de saturado, y por tanto, superficie seca.

NOTA.- En general, si el cono de agregado fino se desmorona libremente en la primera

prueba el agregado fino se ha secado más allá de la condición de saturado y superficie
seca. En este caso unos centímetros cúbicos de agua se mezclarán completamente con el
agregado fino y se dejará que la muestra permanezca en un recipiente cubierto durante 30
minutos. El proceso de secado y ensayo del agregado fino será luego reanudado.

IV Procedimiento.
 a) Una muestra de 500 gr. Del material preparado en la forma que se describe en el
párrafo anterior, será introducido inmediatamente en el frasco volumétrico y éste
será llenado con agua hasta la marca de 500 ml. A una temperatura de 20ºC.
Luego, el frasco se hará rodar sobre una superficie plana para eliminar las
burbujas de aire después de lo cual se colocará en un baño de temperatura
constante a 20ºC. Después de 1 hora, aproximadamente, se llenará con agua hasta
la marca de 500 ml. y se determinará el peso total del agua introducida en el
frasco con una aproximación de 0.1 gr.
b) El agregado fino se sacará del frasco, se secará hasta peso constante a una
temperatura de 100 a 110ºC. Se enfriará la temperatura del ambiente y finalmente
se pesará.

V Cálculos.
a) Peso específico a “granel” = A donde:
V–W
A = Peso en el aire de la muestra secada al horno, en (gr.)
V = Volumen del frasco, en (ml.)
W = Peso en gramos ó volumen en ml. del agua agregada
Al frasco.

b) Peso especifico a “granel” (saturado y superficie seca) = 500

V–W

c) Peso específico aparente = A

(V – W) – (500 – A)

d) Por ciento de absorción = 500 – A x 100

A
 Balanza Mecánica Cap. 2560 gr. Tamices Nº 200 y 10

UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO – FACULTAD TECNICA

CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION
DETERMINACION DE PESOS DE AGREGADOS PETROS POR EL METODO DEL CESTO

MUESTRA: 1 LUGAR: FECHA:

PROCEDENCIA: PROYECTO: TECNICO:

MATERIAL: Arena para Hº Tipo “A”
MNº
ORIGEN DE MUESTRA MNº 1
MNº
MNº
Muestra Nº 1
Temperatura, tº C 17º C
Muestra Saturada con Superficie Seca 3108
(s.s.s.), a, en grs.
Muestra Secada al horno, Ps, grs. 3044

Por Ciento 27bsorción, % abs, 2.10

100(a – Ps) : Ps
(Cesto + muestra s,s,s,), sumergida 3552
en agua, b. en grs.
Cesto sumergido en agua, c. 1650

Muestra s.s.s. sumergida en agua, 1902

d=(b-c)
volumen de particulas incluyendo 1206
poros = Vs + Vp = (a – d)
Peso especifico bruto, base
muestra 2.577
s.s.s. Gbs.
Peso especifico bruto, base muestra 2.52
secado al horno, Gb
Peso especifico aparente, G 2.62

OBSERVACIONES Y FORMULAS: Gbs=(((a)/(Vs+Vp))

Gb=(((Ps)/(Vs+Vp)) G=((Ps)/(Vs))

G=(((Gbs * 100)/(100 -% abs. (Cbs-1)))

 UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO – FACULTAD TECNICA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION
DETERMINACION DE LOS PESOS ESPECIFICOS DE LOS AGREGADOS PETROS POR EL METODO DEL PICNOMETRO

MUESTRA: 1 LUGAR: FECHA:

PROCEDENCIA: PROYECTO: TECNICO:

MATERIAL: Arena para Hº Tipo “A”

MNº
ORIGEN DE MUESTRA MNº
MNº
MNº 24 Hrs
Muestra Nº 1 2
Picnómetro 4 4
Temperatura, tº C 15º C 15º C

Picnometro + agua, a en grs. 5738 1225.3

Peso muestra Saturada con Superficie 2094 200

seca, b en grs
(a+b) = d 7832 1425.3

Picnometro + muestra + agua = c 7029 1546.5

Volumen, Vsp 803 153.2

Peso EspecificoG, Gb, ó

Gbs 2.6077 2.611
Peso Especifico Promedio 2.609

Peso Muestra Seca al horno. Ps 2067 198.5

Por ciento de 30bsorción, % abs. 1.3 0.76

(3 – Ps) 100: Ps
OBSERVACIONES Y FORMULAS: Vsp+Vñ Para agregados saturados con superficie seca

Vsp+Vs Para agregados secado al horno

Vs= Volumen Sólido Vp= Volumen de los poros de las partículas de agregado

G= Ps : Vs ; Gb= Ps Vs+Vp) Gbs= bVs+Vp)

 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO

I Objetivo.

Este método de ensayo tiene por objeto la determinación del peso especifico a “Granel”
y el peso especifico aparente, además del por ciento de absorción (después de 24 horas
sumergida en agua a la temperatura ambiente) del agregado grueso. El peso especifico a
“Granel” del agregado grueso en la condición de saturado y superficialmente seco es el
valor que generalmente se aplica en la dosificación del hormigón.

II Equipo.

El equipo consistirá en lo siguiente:

a) Una balanza que tenga una capacidad de 5 Kg. o más y sensible a 0.5 Gr.
b) Un cesto de alambre malla Nº 4 de aproximadamente 20 cm. De diámetro y
20 cm. De altura.
c) Un recipiente adecuado para suspender el cesto de alambre del centro del
platillo de la balanza.

III Muestra.

La muestra consiste de aproximadamente 5 Kg. de material separado por el método de

cuarteo y de manera que todo el material quede retenido sobre el tamiz 3/8”.

IV Procedimiento.

a) Después de lavar completamente para quitar el polvo o cualquier impureza

que cubra la superficie de las partículas, la muestra se secará a peso constante
a una temperatura constante a 100 y 110ºC y luego se sumergirá en agua de
15 a 25ºC por un periodo de 24 horas.
b) Se sacará la muestra del agua y se secará las partículas con una toalla hasta
que todas las partículas visibles de agua hayan desaparecido de la superficie.
Deberá evitarse la evaporación durante esta operación.
c) Luego se obtendrá el peso de la muestra en la condición de saturada y
superficie seca.
d) Después de pesar la muestra en la condición de saturado y superficie seca se
colocará inmediatamente en el cesto de alambre y determinará su peso en el
agua.
e) Luego, la muestra se sacará hasta peso constante a una temperatura de 100 a
110ºC, se enfriará a la temperatura del ambiente y se pesará.

V Cálculo.

a) Peso específico a Granel = A donde:

B–C
A = Peso de la muestra secada al horno en
En el aire Gr.
 B= Peso de la muestra en la condición de
saturada y superficie seca en el aire,
en gr.
C = Peso de la muestra saturada en el
agua gr.
a) Peso especifico a “Granel” (saturado y superficie seca).

B
A–C
El término (B – C) es la pérdida de peso de la muestra sumergida y significa,
por lo tanto, el volumen de la muestra.

c) Peso especifico Aparente = A

A–C

c) Por ciento de absorción = B – A x 100

A

IMPUREZAS ORGÀNICAS EN LOS AGREGADOS FINOS

(COLORIMETRIA)
1. OBJETIVO:
- Determinar las impurezas orgánicas que existen en el agregado fino

- Determinar la cantidad de finos (arcillas y limos) presentes en la arena para

concreto; los cuales, arriba de cierta cantidad se consideran nocivos en la

elaboración de concreto.
2. FUNDAMENTO TEORICO:

La presencia de impurezas orgánicas en un árido puede modificar las reacciones químicas

del cemento con el agua, alterando el correcto fraguado y endurecimiento.

El procedimiento para determinar la presencia de impurezas orgánicas en las arenas por

el método de comparación de coloraciones, consiste en tratar una muestra de ensayo con

una solución de hidróxido de sodio y comparar la coloración obtenida con la coloración

de una solución tipo de ácido tánico.

Los agregados son potencialmente dañinos si contienen compuestos que reaccionen

químicamente con el concreto de cemento Portland y que produzcan (1) cambios

significativos en el volumen de la pasta o del agregado o de ambos, (2) interferencia

en la hidratación normal del cemento, y (3) otros productos secundarios dañinos.

Hay tres categorías de sustancias perjudiciales que pueden encontrarse en los agregados:

impurezas que pueden interferir en el proceso de hidratación del cemento; recubrimientos

que impiden el desarrollo, una buena adherencia entre la pasta de cemento y el agregado;

algunas partículas en si mismas que son débiles o inestables. Un agregado puede ser total

o parcialmente dañino debido al desarrollo de reacciones químicas entre el agregado y la

pasta de cemento.

a). Impurezas Orgánicas:

Los agregados no darán resultados satisfactorios para producir concreto si contiene

impurezas orgánicas que interfieren en las reacciones químicas de hidratación. La materia

orgánica que se encuentra en el agregado suele consistir en productos de la

descomposición de material vegetal (sobre todo el ácido tánico y sus derivados) y se

manifiesta en forma de humus o margas orgánicas. Es más fácil encontrarlas en la arena

que en el agregado grueso, el cual se lava con facilidad.

b). Arcilla y Materiales Finos:

La arcilla puede presentarse en el agregado en forma de recubrimientos superficiales que

perjudican en la adherencia entre la pasta de cemento y el agregado. Lo cual influye en la

resistencia. Hay otros dos tipos de material fino: el limo y el polvo de trituración. El limo

es un material entre 0.002 mm y 0.06mm. el polvo de trituración es el material fino

producto de la trituración del agregado. Estos se pueden eliminar por procesos de lavado

y aquellos que están bien adheridos si son estables químicamente no debe objetarse su

uso, pero aquellos que si pueden causar graves dificultades no deben ser usados. El limo
y los polvos finos pueden formar recubrimientos parecidos a los de la arcilla o en forma

de partículas sueltas las cuales no deben exceder en cierta proporción.

c). Contaminación Salina:

La arena obtenida de playas o de un estuario, contiene sal y difieren las opiniones sobre

lo apropiado de su uso para el concreto. El procedimiento mas sencillo es consiste en

lavar la arena con agua dulce, pero hay que tener cuidado con aquellas que provienen

precisamente encima de la marca de la marea alta puesto que contienen hasta un 6% en

peso de sal. Si no se elimina la sal, absorbe la humedad del aire y causa eflorescencias,

depósitos blancos de mal aspecto en el concreto. Puede producirse también una ligera

corrosión del refuerzo pero no hasta un grado peligroso. El agregado grueso dragado del

mar puede tener un alto contenido de conchas que si bien no influye en la resistencia, si

influye en la trabajabilidad del concreto.

d). Partículas Inestables:

Hay dos clases amplias de partículas inestables. Las que no mantienen su integridad y las

que experimentan expansión destructiva sometida a congelación o aun en contacto con el

agua. Las propiedades destructivas son características de determinados grupos. La pizarra

y otras partículas de baja densidad se consideran inestables, y lo mismo sucede con

inclusiones blandas, como los terrones de arcilla, la madera y el carbón, pues conducen a

picaduras y descascaramientos. Si se encuentran en grandes cantidades superiores del 2

al 5% estas partículas pueden afectar adversamente a la resistencia del concreto. El carbón

además de ser una inclusión blanda es indeseable por otras razones: puede hincharse y

causar fracturas del concreto, y si se encuentra en grandes cantidades y en forma

finamente dividida puede perturbar el proceso de endurecimiento de la pasta de cemento.

Sin embrago cantidades discretas de carbón menor a 0.25% no tiene efectos negativos

sobre la resistencia del concreto. La presencia de carbón y otros materiales de peso

especifico bajo, pueden determinarse por flotación en un líquido de densidad adecuada

como lo recomienda la norma ASTM C123-69. Debe evitarse la mica, porque en la

presencia de agentes químicamente activos producidos en la hidratación puede haber una

alteración de la mica en otras formas. Además la mica libre aun en cantidades bajas afecta

adversamente los requisitos de agua, y en consecuencia la resistencia del concreto. No

conviene que haya yeso ni otros sulfatos.

 Tarjeta o Tabla de Colores. Corresponde a una tarjeta de colores que contiene

cinco intensidades que van desde un ligero color amarillo hasta una coloración

oscura.

 Materia Orgánica. La materia orgánica encontrada generalmente en los

agregados finos, consiste en productos de descomposición vegetal, la cual aparece

en forma de humus o arcilla orgánica.

En agregados se pueden encontrar algunas sustancias como lo es la materia orgánica, las

cuales si se encuentran en grandes cantidades afectan o dañan algunas propiedades del

concreto como lo son el tiempo de fraguado, resistencia y durabilidad. De aquí proviene

la importancia de detectar éste tipo de materia, saber cómo actúan y hasta que cantidad

se pueden tolerar.

Las impurezas orgánicas interfieren en las reacciones químicas de hidratación del

cemento durante el proceso de fraguado causando un tipo de retraso, lo cual ocasiona

como anteriormente se nombró, una disminución en resistencia y durabilidad.

Al hablar de los perjuicios que tiene la materia orgánica en el concreto, también debemos

hacer énfasis en los daños que causa en los materiales de refuerzo como el acero; donde

aparece la corrosión que es uno de los mayores problemas en el concreto reforzado,

produciéndose deficiencia en sus propiedades.

Como no todas las impurezas orgánicas son perjudiciales lo más aconsejable es realizar

el ensayo colorimétrico, que es un método muy útil para conocer la cantidad de materia

orgánica en los agregados y de ésta manera poder tomar decisiones de hacer o no uso del

material de relleno.

Las piritas de hierro y la marcasita representan las inclusiones expansivas mas comunes

en el agregado. Estos sulfuros reaccionan con el agua y el oxigeno con del aire para formar

un sulfato ferroso, que se descompone para formar el hidróxido, mientras que los iones

de los sulfatos reaccionan con los aluminatos de calcio del cemento. Esto puede producir

manchas superficiales y bultos pequeños en el concreto, sobre todo en condiciones de

calor y humedad.

3. MATERIALES Y EQUIPO:

 MATERIAL:

- Muestra de arena en estudio (500 gr).

- Solución de Hidróxido de Sodio (Sosa Cáustica).

- Agua limpia.

 EQUIPO:

- Probetas Graduadas en ml.

- Balanza.

 ACCESORIOS:

- Guantes de goma.

- Toallas.

- Bolsa plástica.

4. MONTAJE DEL ENSAYO:

SOSA
CAUSTIC
A
MUESTRA DE ARENA SOSA CAUSTICA PROBETA GRADUADA

SOSA
CAUSTICA

SOLUCION DE HIDROXIDO INTRODUCIR LA ARENA EN LA

SOLUCION
DE SODIO AL 3%

DESPUES DE 24 HORAS OBSERVAR LA COLORACION

5. PROCEDIMIENTO:

- Se llena el frasco graduado de 250 ml. hasta la marca de 100 ml. con la muestra

de arena que se va ensayar.

- Añadir la solución de Hidróxido de sodio al 3%, hasta la marca de 150 ml.

 - Se agita el frasco fuertemente por un tiempo de un minuto.

- Pasadas las 24 hrs. observar el color del líquido y se compara con la solución

patrón, si el color es más oscuro que el amarillo paja; esta arena tendrá exceso de

materia orgánica.

El exceso de materia orgánica en el concreto, inhibe una reacción química completa

entre el cemento y el agua.

6. OBTENCION DE DATOS:

Solo se toma una fotografía del ensayo:

ARENA ARENA CON MATERIAL ARENA CON

MATERIAL
PATRON ORGANICO INORGANICO

7. CALCULOS:
No existen cálculos en este ensayo, solo se realiza una comparación de colores

entre las muestras.

8. CONCLUSIONES:

Observando la coloración de las distintas probetas con las muestras, se ve que la

muestra patrón de arena, muestra un color casi transparente con un poco de tono color

amarillo, lo que nos indica que esta arena no contiene ni material orgánico en exceso, ni

tampoco material inorgánico en exceso. Observando las muestras preparadas con sosa
cáustica, la primera con material orgánico, se observa que el color es naranja, lo cual nos

indica que esa muestra contiene gran cantidad de materia orgánica, y que puede dañar

al hormigón, causándole deterioros y afectando su tiempo de fraguado y su

endurecimiento. Al observar la tercera probeta con material orgánico, se ve un color sucio

y turbio, lo cual nos anuncia el alto contenido de material fino en esa muestra preparada,

que afecta al hormigón en su adherencia y le causa mas absorción de agua, también puede

producir erupciones y desmejorar su trabajabilidad.

 MATERIALES PETREOS ARIFICIALES

DEFINICION.- Si nos remontamos a la historia, vemos que la utilización de los

materiales pétreos naturales son seguidos por el empleo de los pétreos
artificiales caracterizados especialmente por el adobe y el ladrillo, los primeros
usados por los egipcios y por nuestros nativos en América del Sur, del segundo
existen noticias de su uso ya en la construcción de la torre de Babel y las murallas
de Babilonia y en general en Mesopotania, por los pueblos Asirio y Caldeo. En
el fondo la inventiva humana buscó el reemplazar el excesivo peso de los
materiales pétreos naturales, con otros que además de tener las buenas
propiedades de aquellos, especialmente su dureza pétrea, pudiera satisfacer
otras nuevas.

Podemos ensayar una definición, diciendo que MATERIALES PETREOS

ARTIFICIALES son aquellos resultantes de la mezcla de uno o varios materiales,
que en estado pastoso se les imprime una determinada forma y por
procedimientos químicos o mecánicos, adquieren la dureza característica de los
pétreos naturales.

CERAMICOS.- Materia prima.- Entre estos materiales, los más representativos

son los cerámicos y los vítreos o vidrios, de estos últimos nos ocuparemos en el
capítulo siguiente. En cuanto a los cerámicos se refiere, hemos de insistir en la
materia prima de su composición, que es la arcilla y su estudio lo referimos al
capítulo precedentes sólo desde el punto de vista de su aplicación en los
materiales de construcción.

La propiedad principal de esta materia prima, es la que en contacto con agua se

humedece y puede ser moldeada, conservando la forma una vez seca, y que al
ser sometida al fuego a altas temperaturas adquiere dureza pétreo artificiales
conocidos como ladrillos, tejas, tubos, azulejos, etc.
EL ADOBE.- es, puede decirse, un ladrillo crudo, queriendo significar con esto
que no pasa la etapa de cocción, su composición es barro amasado con agua y
paja o en su defecto con cal, arena en poca cantidad o estiércol para darle
consistencia y secado inmediato al aire y al sol benignos. En la construcción las
hiladas son asentadas con pasta del mismo barro. El adobe, utilizado en gran
escala en nuestro país, principalmente en áreas rurales, siempre ha sido y es un
material que tiene sus partidarios y detractores y también objeto de constantes
discusiones, esto nos lleva a presenciar sus ventajas y desventajas.

Entre las ventajas, resulta un material muy económico y de fácil como elemental
fabricación, esto hace que en nuestro medio, debido al costo exagerado del
cemento en construcción de viviendas de interés social no puede todavía ser
remplazado por otro, por razones de costo. Es un material acústico y térmico,
resultando los ambientes con él construidos, abrigados en invierno y fresco en
verano.

Entre sus desventajas está la de ser un material que bajo la acción de las lluvias
se disgrega por la poca cohesión de sus partículas (poca durabilidad) la ligazón
de sus trabas nunca es perfecta, sus resistencia a

la compresión es tan baja, que en reglamentos de construcción en países donde

se lo utiliza, especifican su uso solo para construcciones de una sola planta. Al
ocupar mucha superficie en muros por sus dimensiones, resta área útil a los
ambientes y por último su masa se presta a la proliferación de insectos, alimañas
y roedores. Sin embargo, en nuestras ciudades se dan casos de construcciones
hasta de tres plantas que tiene una antigüedad de cien años.

FABRICACION.- En la fabricación del adobe, podemos distinguir las siguientes

etapas:

a).- Elección de las tierras.

b).- Amasado.
c).- Moldeado.
 d).- Secado.

a). Elección de las tierras.- Se busca de preferencia tierras bastante arcillosas,

carentes de piedras u otras impurezas, la presencia de arena en más de un 20%
ocasiona que el material terminado sea frágil.

b). Amasado.- Consiste en mezclar la tierra ya escogida con agua y paja hasta
lograr una fácilmente moldeable, en nuestro medio el obrero hace esta revoltura
con los pies descalzos, asegurando la no formación de terrones, para
posteriormente manejar la pasta con la pala.

c). Moldeado.- Previamente se prepara un espacio del suelo con arena, paja o
cal, a este espacio se conoce con el nombre de cancha y en otros países como
“tendal” o “era” sobre el que se coloca la adobera
o formaleta, que es un bastidor de madera, con agarraderas laterales y doble
compartimiento en el que se vacía el barro preparado, apisonándolo y
enrazándolo con la mano o una regla, se seca dejando los adobes en el sitio y
al lado se repite la operación. A fin de evitar se pegue la mezcla a la adobera,
luego de cada operación se lava esta o se asperona con la arena de acuerdo a
que la mezcla sea magra o grasa. La adobera debe tener una ligera mayor
dimensión al producto terminado, por la contracción que sufre éste por pérdida
de la humedad en su masa.

d). Secado.- Terminado el moldeado, se deja el adobe por lo menos 24 horas

en el sitio, para luego recogerlo cuidadosamente y apilarlo en rejales (alternados,
dejando espacios para la circulación del aire) hasta su desecación aparente. Es
necesario proteger en esta etapa el material con paja, restos de paja, etc., para
evitar que posibles lluvias puedan deteriorarlo. Esta operación es conocida por
nuestros obreros como “curahuar”. Mencionamos en líneas arriba, desecación
aparente, por que rara vez el adobe llega a la obra completamente seco y al ser
entrabado en los muros al poco tiempo por pérdidas de esa humedad residual,
sufre un asentamiento. Se recomienda por lo tanto no utilizarlo antes de cuatro
meses.
Características.- Para lograr una buena modulación y el fácil entrabado de este
material, se fabrica el adobe, con una modulación en la que el largo corresponde
a dos veces el ancho más un centímetro de junta y a su vez el ancho dos veces
más un centímetro de junta, de esta manera las dimensiones del adobe son: 40
x 20 x 10.

La disposición de las hiladas puede ser a soga, colocando el adobe paralelo a la

longitud del muro, a tizón, perpendicular a esa longitud o en muros dobles,
combinando su trabado. En ningún caso se empleará en muros de panderete,
esto con el adobe de canto. La densidad del adobe es igual a 1.6; su resistencia
a la compresión entre 33 a 47 kg/cm2. sin embargo los manuales europeos
aconsejan no hacerlo trabajar a más de 5 kr/cm2, esto tratándose de un adobe
muy bien fabricado, para el adobe corriente el coeficiente de trabajo a la
compresión, máximo es de 3 kg/cm2. el metro cúbico de adobe pesa
aproximadamente 1800 kg.

TAPIALES.- Son masas de composición similar al adobe, la diferencia estriba

en el que se moldean con mezcla bastante pastosa en la misma obra, y sus
dimensiones son como mínimo 1.20 x 0.80 x 0.40 m. realizando con formaletas
también grandes y puestos a secar “in situ”, generalmente se utilizan para cercos
de propiedades en obras provisionales y en apriscos y corrales, con el tiempo
terminan siendo paredes de una sola masa.

MATERIALES CERAMICOS.- EL LADRILLO

Definición.- Son bloques de arcilla o barro, endurecidos por el fuego luego de

haber sido moldeados y secados.
Clases y dimensiones.- En nuestro país los principales tipos de ladrillo que
fabrican son:
Ladrillo gambote rústico
Ladrillo gambote cerámico de 18 huecos
Ladrillo hueco, de diferentes números de huecos.
Ladrillo visto, sea gambote o hueco, caras bien terminadas y lisas.
 Ladrillo refractario, de gran resistencia a elevadas temperaturas,
más de 1600ºC.

Las dimensiones en la fabricación de ladrillos varía grandemente según los tipos,

los usos y los diferentes países. Los que damos a continuación corresponden a
los que se fabrican en el nuestro. En todos los casos siempre se busca la
coordinación y en función a ésta se dan las medidas:

Ladrillo gambote rústico………………………………………0.25 x

0.12 x 0.06
Ladrillo cerámico gambote……………………………………0.25 x
0.12 x 0.05
Ladrillo hueco: 6 H……………………………………………0.25 x
0.15 x 0.12

PROPIEDADES MECANICAS.- La resistencia de los ladrillos es siempre mayor

que la de los morteros con los cuales se los asienta. A la compresión alcanza a
240 kg/cm2., la cual puede aumentar al tratarse de ladrillos macizos, prensados
y bien cocidos. Para las obras se acepta 10 kg/cm2., su densidad varía entre 1.6
a 2.5 aceptándose en la construcción 2.0. El peso por m3 de fábrica varía desde
1300 kg. Con ladrillos huecos a 1800 kg. Con ladrillo macizo. La absorción del
agua varía entre 10 – 15 % a las 24 horas de inmersión.
FABRICACION.- En la fabricación del ladrillo se distinguen las siguientes etapas:

a). Selección de tierras.

b). Amasado.
c). Moldeado.
d). Secado.
e). Horneado.
Estas se realizan mediante dos sistemas: a mano o rústicamente y en forma
mecánica, el primer sistema no varía en mucho a la fabricación del adobe
excepto en la utilización de hornos llamados de mole de cuya descripción y
funcionamiento nos ocuparemos al tratar más adelante sobre la cocción. En
cuanto al sistema mecánico, pasamos a describir las etapas enunciadas.

a). Selección y preparación de tierras.- Las tierras a emplear en la fabricación

de ladrillos, han de ser bastante arcillosas, las cuales se mezclan con agua
añadiéndoles si es necesario algún material correcto, si son muy grasas o muy
magras, esta masa es triturada mediante molinos de rulo o cilindros a fin de evitar
la presencia de terrones. En algunos casos se hace sufrir a las tierras cierta
meteorización, exponiéndolas en capas de poco espesor a la acción de la
intemperie y las lluvias para que sean lavadas de materiales extraños
contenidos.

Si bien existen varios métodos para purificar las tierras, el más conocido es el
litigación, poniendo las tierras en suspensión en grandes depósitos de agua,
agitando con una serie de rastrillos giratorios que logran una decantación en el
fondo, de raíces piedras, arenas, margas, etc. Dejando libre la masa. La arcilla
empleada en alfarería (lozas y porcelanas) son puestas a reposar para que
sufran una especie de fermentación, con el consiguiente aumento de plasticidad.

b). Amasado.- Industrialmente el amasado se hace a máquina, mediante

molinos de rulos o cilindros, a fin de obtener la misma consistencia y que todos
sus granos estén perfectamente húmedos. Las máquinas empleadas constan
principalmente de un cilindro rotativo horizontal o ligeramente inclinado que en
su
interior lleva unas paletas o un hélice helicoidal que tiene por objeto batir o
amasar la mezcla hasta que tome la consistencia y plasticidad corriente y a la
vez impulsarla hacia una boquilla de salida. A estas máquinas amasadoras se
las conoce generalmente con el nombre de MALAXADORAS o galleteras. Como
puede apreciarse cumplen doble propósito, pulverizar el material y amasarlo,
modernamente se añaden bombas especiales que producen en vacío, que
influyen grandemente en evitar posteriores resquebrajamientos del ladrillo
terminado, así como un ahorro en tiempo de secado y cocción.

c). Moldeado.- La masa preparada en la máquina descrita y ya en óptimas

condiciones, es expulsada a través de la boquilla, una abertura rectangular que
origina un prisma también rectangular sin fin, esta masa va saliendo sobre una
mesa transportadora y llega a un bastidor construido por alambres muy finos,
que al cerrarse sobre la masa, van cortándola y moldeando los ladrillos, en este
caso macizos; para obtener variedades, dependerá de utilizar diferentes tipos de
boquillas, en el caso de ladrillos huecos, la boquilla lleva unos machos centrales
que originan el número de huecos de la pieza terminada. Para algunos ladrillos
que han de presentar cierto tipo de molduras en bajo relieve, que el sistema de
boquilla no puede realizarlo, se emplean moles individuales que sometidos a
presiones determinadas (termino medio 200 atmósferas) logran el moldurado,
inclusive se conoce máquinas como la revólver que realiza el moldeo de varias
piezas a la vez. Toma ese nombre porque los moldes están dispuestos a manera
de un tambor del arma citada.

d). Secado.- Esta etapa consiste en que las piezas ya moldeadas pierdan la
humedad que contiene por evaporación de la misma. Esto se logra en forma
rústica mediante el contenido de las piezas en canchas preparadas al efecto que
luego son levantadas en rejales. Otra forma es la de almacenar los ladrillos en
galpones, que llevan ventilaciones en los muros hastiales, para producir un cruce
de aire, evitando su exposición a los rayos solares. También se dispone de
galpones herméticos en los cuales se deja penetrar aire caliente o vapor. Como
también, el aprovechamiento de los gases calientes de los hornos de cocción o
el calor remanente de los mismos, colocando los ladrillos sobre los muros
exteriores.
Lo importante en cualquier de estos sistemas es lograr el secado en forma
progresiva y lenta, pues de otra manera al producirse una rápida evaporación
las piezas son susceptibles a reformarse o resquebrajarse.

e). Cocción.- Esta etapa, una de las más importantes pues como dijimos,
producida ésta, los ladrillos adquieren la consistencia pétrea buscada. La
cocción de los ladrillos se la realiza en hornos y entre éstos podemos diferenciar:
1. Hornos rústicos.
2. Hornos intermitentes.
3. Hornos continuos.

CARACTERISATICAS DE UN BUEN LADRILLO DE CONSTRUCCION

Algunas de las características siguientes pueden ser apreciadas tanto en las
fábricas como en la misma obra, éstas nos permiten poder seleccionar el buen
ladrillo para usarlo en construcción:

a). Poseer masa homogénea, grano fino, no contener caliches.

b). No tener grietas, hendiduras ni oquedades, tampoco eflorescencia.
c). Color uniforme.
d). Dimensiones iguales.
e). Aristas vivas y caras planas.
f). Sonido metálico a la percución.
g). Fáciles a ser cortados.
h). Resistir a la compresión entre 70 a 200 kg/cm2.
i). No absorber más del 15 % de agua a las 24 horas de inmersión.

Usos.- Principalmente en obras de fábrica, los macizos o gambotes en muros

portantes y los huecos en muros de cierre, principalmente en edificios de
estructuras en hormigón armado. También son utilizado en regiones donde
existe escasez o absoluta falta de materiales pétreos naturales, para
cimentaciones ligadas con mortero de cal y cemento. En nuestro país, tenemos
muchas empresas dedicadas a la elaboración de ladrillos, pero en su mayor
parte los sistemas utilizados son del tipo rústico en base a hornos de mole o
intermitentes. Muy pocas empresas como INCERPAZ, COPACABANA en el
departamento de Oruro, de características industriales.

TEJAS CERAMICAS.- Son los elementos destinados a cubiertas, de ahí que

deben tener un terminado casi vitrificado, para el escurrimiento de las aguas y
muy poca absorción, sin embargo para climas cálidos y de pocas lluvias es
preferible sean algo porosas en razón de aislante de calor. Existen dos tipos de
tejas, curvas y planas. Entre las primeras está el tipo árabe, cuyos moldes son
trapezoidales y cuando han adquirido cierta consistencia son montadas sobre
formaletas cilíndricas, en las que toman su forma característica.
La denominada flamenca es una teja con perfil de “S” o sea curva y contra curva,
que permiten un traslape entre ellas. Estas tejas pueden fabricarse en boquillas.
Las tejas denominadas francesas son tejas planas con un reborde inferior que
permite colgarse. Este tipo es fabricado en moldes individuales. El cocido de
estos materiales es similar al de los ladrillos y su color es altamente decorativo.

Entre las condiciones que deben reunir una buena teja, debe ser similar al de los
ladrillos.

TUBOS CERAMICOS.- Se fabrican con tierras similares a las utilizadas para

ladrillos o un poco más grasas. Su uso es casi exclusivo para obras de drenaje
de ahí que presentan varios orificios en sus paredes, o de acabado muy poroso.
Se moldean, en máquinas malaxadoras pasando a través de boquillas,
empleando la masa semi- húmeda. Son de diámetro pequeño casi nunca mayor
a 12” y en longitud de 0.60 a 1.20 m. después de moldeados, mientras se secan
y son cocidos deben mantenerse verticalmente. Para facilitar la función de
drenaje, no se fabrican con enchufe y en obras se colocan uno al lado de otro,
para ayudar al drenaje aún por la junta.
 ABSORCION DE AGUA EN LOS LADRILLOS CERAMICOS

1. OBJETIVO.-
Este ensayo consiste en determinar la cantidad de agua que absorbe el
ladrillo cerámico respecto a su peso seco.

2. MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO

- 3 Ladrillos (6 huecos) secos y libres de defectos apreciables
- Recipiente para sumergir las muestras
- Balanza de precisión con capacidad de 10 Kg. Aproximadamente.
- Estufa de desecación. 110°C de temperatura

3. PROCEDIMIENTO
- Desecar el ladrillo a 110°C de temperatura, durante 24 horas.
- Determinar el peso seco de la muestra (Ps), de la siguiente
manera: pesar el ladrillo y anotar esta primera lectura.
- Volver a desecar la muestra, a la misma temperatura y por el
mismo tiempo, anotando la lectura correspondiente.
- Repetir este procedimiento hasta alcanzar un peso constante,
tantos días sea necesario hasta que la diferencia de dos lecturas
consecutivas sea menor a 0.1 %.
- Una vez determinado el peso seco se procede a enfriar las
muestras colocándolas separadamente en una cámara ventiladora
durante 4 horas. Después provocar sobre ellas una corriente de
aire mediante un ventilador eléctrico durante 2 horas para llevarlas
a temperatura ambiente.
- Se sumergen las muestras en recipientes con agua a una
temperatura de 20°C aproximadamente durante 24 horas. Luego
se retiran estas y se secan con toalla húmeda para pesarlas
inmediatamente. Cada pesada debe concluir antes de 5 minutos
después de extraer las muestras del agua

4. REGISTRO DE DATOS EXPERIMENTALES

Ejemplo.- Muestra de Ladrillo cerámico de 6 huecos con los siguientes
datos:
Peso Seco (Ps) = 2890 g.
Peso Humedo (Ph) = 2980 g.
 Materiales de Construcción (Cerámica)

5. CALCULO

% ABSORCION = Ph - Ps x 100
Ps
Ph = Peso Humedo de la muestra (después de 24 horas)
Ps = Peso seco (secado con un horno))

EL PESO ESPECÍFICO DE LOS LADRILLOS CERAMICOS

(PESO ESPECÍFICO APARENTE)

1. OBJETIVO.
Este ensayo consiste en determinar en la determinación de los pesos
específicos de las muestras, considerando sus pesos secos y
volúmenes aparentes (que incluyen sus huecos).

2. MATERIALES Y EQUIPO UTILIZADOS

- 3 Ladrillos (6 Huecos) secos y libre de defectos.
- Regla metálica graduada al milímetro.
- Balanza de precisión con capacidad de 10 Kg.
Aproximadamente.
- Estufa de desecación, con 110°C de temperatura.
- Ventilador eléctrico.

3. PROCEDIMIENTO.

- Desecar el ladrillo a 110°C de temperatura, durante 24 horas.

- Determinar el peso seco de la muestra (Gs) de la siguiente
manera: pesar el ladrillo y anotar esta primera lectura.
- Volver a desecar la muestra, a la misma temperatura y por el
mismo tiempo, anotando la lectura correspondiente.
- Repetir este procedimiento hasta alcanzar un peso constante,
tantos días sea necesario hasta que la diferencia de dos
lecturas consecutivas sea menor a 0.1 %.
- Una vez determinado el peso seco se procede a enfriar las
muestras colocándolas separadamente en una cámara
ventiladora durante 4 horas. Después provocar sobre ellas
una corriente de aire mediante un ventilador eléctrico durante
2 horas para llevarlas a temperatura ambiente.
- Luego se toman las medidas a las muestras (largo, ancho y
alto); lectura al milímetro.
- Finalmente se procede a calcular el peso específico aparente
utilizando para ello la fórmula que muestra a continuación,
teniendo cuidado de hacer las conversiones de unidades
respectivas.

4. DATOS Y CALCULO (Ejemplo)

Nº Muestra Peso seco – Ps (g.)

1 2980
2 3009
3 2890
 MEDIDAS EN (cm)
Nº
MUESTRA 1 2 3
25,00 25,00 25,00
LARGO 24,80 24,70 24,90
25,10 25,00 25,00
Promedio 24,97 24,90 24,97
14,70 15,00 15,00
ANCHO 14,90 15,15 15,00
14,70 15,00 14,90
Promedio 14,77 15,05 14,97
10,60 10,90 10,70
ESPESOR 10,45 10,87 10,60
10,70 11,00 10,80
Promedio 10,58 10,86 10,70

Para calcular el peso específico aparente, se utiliza el siguiente Fórmula.

Y= Ps ( Kg.)
Va ( Dm3)
Donde:

Y= Peso específico aparente

Ps= Peso del ladrillo seco (Kg)
Va= volumen Aparente (Dm3)

Nº Prom.
MUESTRA Ps (g) Va(Kg/Dm3) Y(Kg/dm3) Y(Kg/Dm3)
1 2980 390198 0,741
2 3009 406973 0,740
3 2890 399967 0,720 0.734

FLEXION DEL LADRILLO CERAMICO

1. OBJETIVO. El objeto de este informe es el de determinar la

resistencia a la flexión del ladrillo cerámico.

2. MATERIAL Y EQUIPO
- 3 Ladrillos huecos) de diferente marca, puede ser
INCERPAZ, COPACABANA, LADRIBOL secos y libres de
defectos apreciables.
- Prensa universal.
- Regla metálica graduada al milímetro o flexómetro.
- Estufa de desecación, con 110°C de temperatura.
 - Ventilador eléctrico.

3. PROCEDIMIENTO.
- Se verifica que los ladrillos que se van a someter a la prueba
estén libres de fisuras o defectos de elaboración
significativo.
- Examinar que los ladrillos tengan una forma lisa y lo más
uniforme posible.
- Desecar los ladrillos a 110°C de temperatura, durante 24
horas.
- Luego se toman lasa medidas a las muestras (largo, ancho
y espesor), lectura al milímetro y se practica la prueba a
flexión a todas probetas, anotando los datos.
- Finalmente se procede a calcular la resistencia a la flexión
Rf utilizando para ello la fórmula que se tiene, teniendo
cuidado de hacer las conversiones de unidades respectivas.

4. DATOS Y CALCULO
Registro de datos experimentales y cálculos, Ejemplo. Ladrillo
cerámico de 6 H (INCERPAZ)

Nº Ancho Espesor Fuerza Promedio

MUESTRA Luz L b e P Resist.Flexión Rf
(cm.) (cm.) (cm.) (Kg.) (Kg./cm2.) (Kg/cm2)
1 18,00 14,50 10,30 500 8,776
2 17,90 14,90 10,60 600 9,622
3 17,70 14,50 10,40 500 8,464 8,950

Para calcular el módulo de la flexión, se utilizó la siguiente fórmula.

Rf = 3 x P x L ( Kg.)
2 b x e2 ( cm2

Donde:
Rf = Resistencia a la flexión
P = Carga de Rotura (Kg)
L = Longitud entre los apoyos
B = Ancho de la muestra (cm.)
e = Espesor de la muestra (cm.)

COMPRESION DEL LADRILLO CERAMICO

1. OBJETIVO.- El objetivo de este informe es el de determinar a la compresión

del ladrillo cerámico.
 2. MATERIAL Y EQUIPO
- Material de ensayo, usamos de 3 huecos, pequeños, 3
huecos grandes, 6 huecos y gambote, además del yeso
para el capinado.
- Prensa hidráulica.
- Balanza con capacidad de 5 Kg. Con precisión de 0.1 gr.
- Recipientes, espátulas y madera para el encofrado de los
ladrillos.

3. PREPARACION DE LA MUESTRA.- En este ensayo la única preparación

previa fue la inmersión de los ladrillos en agua, para que no le quiten
humedad al yeso del capinado.

4. PROCEDIMIENTO.

- Se verifica que los ladrillos que se van a someter a la prueba

estén libres de fisuras o defectos de construcción.
- Examinar que los ladrillos tengan una forma lisa y lo más
uniforme posible.
- Para evitar las cargas puntuales, se aplica un cápin de yeso
en las caras que se van a someter a la presión.
- Se procede con la prueba, anotando los valores de las
presiones indicados por la prensa.

AREA LADRILLO COMPRESION

(Kg.)
24,00 x 3H
14,00 Pequeño 16,050
25,00 x 3H
18,30 Grande 8,500
24,70 x
15,80 6 Huecos 9,000
23,60 x
11,50 Gambote 14,550

Para calcular la resistencia a la compresión, se utiliza la siguiente expresión.

Compresión = F (kg.)
A (cm 2)
Muestra: Ladrillo 6 H Capinado con Yeso, para el ensayo de Compresión

ADHERENCIA AL MORTERO DEL LADRILLO CERAMICO

1. OBJETIVO.- El objetivo de este laboratorio es el de determinar la

resistencia de adherencia del mortero hacia el ladrillo cerámico, es decir
la resistencia que tiene que tener como muro de ladrillo.
2. MATERIAL Y EQUIPO.
- Prensa hidráulica a compresión.
- 3 ladrillos de 6 huecos, libres de defectos.
- Cemento, arena y agua para preparar el mortero.
- Recipientes, badilejo y espátula.
- Balanza electrónica, para pesar el cemento a utilizarse.

3. PREPARACION DE LA MUESTRA.- En este ensayo, la única previa es

la inmersión de los ladrillos en agua, para que no le quite humedad al
aglomerante.

4. PROCEDIMIENTO

- Se verifica que los ladrillos que se van a someter a la prueba

estén libres de fisuras o defectos de construcción.
- Examinar que los ladrillos tengan una forma lisa y uniforme,
para evitar las cargas puntuales.
- Se prepara la mezcla (cemento = 700 g., agua = 595 cc. Y
arena = 2100 g.) y se unen los ladrillos. La mezcla de unión
no debe tener un espesor mayor a 1 cm. (cemento y arena
= 1:3).
- Se procede con la prueba, anotando los valores de las
presiones indicados por la prensa.
3. REGISTRO DE DATOS Y CALCULO.- Para calcular el porcentaje de
desgaste se utilizó la siguiente expresión.

R adh. = F = F Kg.
A A1 + A2 Cm2
Donde:
R adh. = Resistencia a la adherencia.
F = Fuerza
A = Área-
A1 = Area Nº 1
A2 = Área N° 2

LADRILL
O AREA 1 AREA 2 X F (Kg.)
12 x 18,75=225 12 x 18,75=225 3x
Macizo cm. cm. 25/4=18,75cm2 220-230
15
x18,75=281,25cm 15 x 3x
6 Huecos . 18,75=281,25cm. 25/4=18,75cm2 270
 MATERIALES AGLOMERANTES

CONCEPTO.- los materiales aglomerantes son aquellas sustancias o

materiales que sirven para unir, ligar y aglomerar con otros materiales; condición
en la que permanecen más o menos estables en las circunstancias usuales.
Dentro de los materiales aglomerantes podemos indicar lo siguiente: el yeso, la
cal y el cemento.

EL YESO.- Es el producto resultante de la deshidratación parcial o total de la

piedra yesera o algez, que reducido a polvo y amasada con agua se cristaliza,
endureciendo (fraguando). En nuestra medio es muy corriente utilizar la palabra
“estuco” para designar este material, sin embargo estuco y yeso son diferentes,
el yeso es de color blanco y de una molienda fina, sin embargo el estuco es de
color gris oscuro de una molienda no muy fina.

CARACTERISTICAS DE LA PIEDRA DE YESO.- La piedra de yeso, es una

roca sedimentaria cuya fórmula química corresponde al SO4 Ca, se presenta en
la naturaleza en dos formas, bihídrato cálcico (SO4 Ca + 2H2O) y la anhidrita sin
molécula de agua. Se extiende en grandes mantos o yacimientos.

La piedra yesera presenta una estructura laminargranular, puede ser rayada con
la uña, existen en diferentes colores desde el blanco-rosado, blanco gris o rojizo,
dependiendo de la impureza que pudiera contener, como arcillas, areniscas,
caliza, azufre, cloruro de sodio. Cuando más impuro, el color pasa al gris, al
pardo y al amarillo. Los yacimientos de piedra yesera se explotan a cielo abierto
o por galerías, por la consistencia del material se emplea explosivos de bajo
poder.
N
FABRICACIÓ.- Este orden puede alterar de acuerdo al sistema de cocción
usada.

a). TRITURACION.- Es el proceso en el que se da dimensiones menores a las

grandes rocas extraídas de las canteras. Esta trituración se la realiza en molinos
de mandíbulas, bolas, de martillo, u otro tipo de chancadoras, dependiendo de
la dureza del material.

b). COCCION.- Tiene por objeto de lograr la deshidratación de la piedra yesera,

mediante hornos que se clasifican en la forma siguiente:

1. Hornos de mole o rústicos.

2. Hornos de paila o caldera.
3. Hornos rotatorios.

HORNOS DE MOLE O RUSTICOS.- Son hornos formados por paredes de

albañilería de planta rectangular (5 x 4 x 3.50 m. de alto). En la parte baja lleva
un hogar separado del vientre mismo por una parrilla metálica, en el vientres se
realizan las transformaciones químicas, la parte superior es abierta para la
evacuación de los gases de combustible. Tiene accesos convenientes para la
atención del hogar y la carga y descarga del material. Los trozos de roca se
disponen en forma de bovedillas dejando espacios entre los trozos para la libre
circulación de los gases de combustión; según las dimensiones se estima un
promedio entre 20 a 30 m. como combustible se emplea leña, carbón de piedra
o petróleo. En este sistema se tritura la roca después de la cocción.

HORNOS DE CALDERA O PAILA.- Llamada así porque la cocción de la piedra

se la hace en recipientes de hierro, con diámetros entre 2,50 a 2.00 m. y de ½ a
¾ de espesor, con paletas destinadas a remover durante la cocción. La caldera
va colocada sobre un hogar.

HORNOS ROTATORIOS.- Consisten principalmente en un cilindro de 1.50 m.

de diámetro por 10 m. de longitud, ligeramente inclinado con respecto a la
horizontal, para facilitar el desplazamiento del material hacia la salida. Varios
hogares y disposiciones especiales permiten el calentamiento adecuado del
cilindro. En los dos sistemas descritos, la trituración se hace antes de la cocción.

c). PULVERIZACION.- Luego de la cocción el yeso es reducido a polvo mediante

molinos de bola o piedras lizas que trabajan como mandíbulas, este es el
proceso que se debe realizarse cuidadosamente, por la elasticidad que posee el
yeso. Una vez pulverizado se eleva asilos especiales para más tarde ser
embolsado y puesto a disposición del consumidor.

d). FRAGUADO.- Se conoce con el nombre de fraguado a la propiedad que

tienen los aglomerantes, al contacto y combinación con el agua de adquirir en un
tiempo más o menos breve una masa sólida dotada de especial coherencia que
es aprovechada para los fines de unir, ligar otros materiales.

La fragua del yeso, presenta las siguientes características: sobre el agua ya

dispuesta se vacía el yeso, la cantidad de la primera es aproximadamente el 60
% del volumen del segundo, se bate generalmente a mano y a los 2 a 3 minutos
comienza el fraguado del yeso, hasta los 20 minutos ha pasado por los siguientes
fenómenos: a) Disolución, la mezcla mecánica entre el yeso y el agua; b)
Transformación química; c) Saturación, la cantidad necesaria de yeso en la
cantidad de agua y por último d) Cristalización, o sea el proceso de
endurecimiento.
Existen dos fenómenos conjuntos al descrito, uno se refiere a que durante el
fraguado se procede un aumento de temperatura, precisamente por las etapas
b) y d), este incremento alcanza hasta unos 20°C. el otro se refiere al aumento
de volumen que experimenta la pasta.

En obra, los maestros albañiles solamente mandan a prepara con el peón,

pequeñas cantidades de pasta, máximo un balde, pues debido al fraguado rápido
de la pasta no permite el empleo en cantidades mayores. Al residuo fraguado
que queda en el balde se lo conoce como “yeso frío” y no es ya utilizable.
Como retardadores de la fragua pueden utilizarse algunos productos orgánicos
como gliserina, harinas, azúcar, alcohol y cola de carpintero, y como
aceleradores el alumbre y la sal de cocina.

USOS.- En la utilización del yeso, debemos distinguir entre lo que se llama pasta
y lechada. Cuando la cantidad de agua es la necesaria en volumen con el yeso,
estamos en presencia de una pasta y cuando el agua está en exceso, tenemos
la lechada de yeso.
El principal uso del yeso, está en el revoque grueso y el enlucido (capa muy fina)
de muros, cielo falso y cielo raso; en los cielos falsos debe tenerse cuidado de
hacer el revoque sobre mallas y clavos convenientemente tratados que no dejen
hierro aparente, pues las manchas rojizas que se presentan en el terminado se
deben a la oxidación de estos elementos. TambiÉn se utiliza el yeso para unir
fábricas de ladrillos. Se dice que el yeso es incombustible porque en presencia
de calor elevado desprende el vapor de agua que lleva en su formación y por
esto es utilizado en muros rompefuegos.
Otro uso importante es la fabricación de de elementos o materiales aglomerados
de yeso con viruta o serrin de madera, yeso con fibras vegetales o cartón
prensado, lográndose materiales artificiales aislantes de calor y del sonido.

El yeso presenta los siguientes coeficientes de trabajo: a la tracción 9 Kg/cm2 a

las 24 horas y 16 Kg/cm2 a los 7 días, a la comprensión se suele considerar 80
Kg/cm2, lo cual es utilizado para la unión de mampostería de ladrillos. En nuestro
medio puede comprarse el yeso por quintales o más corrientemente por fanegas,
que es igual a dos bolsas de 35 kilos cada una o bolsas de 50 kilos. Existen
varias calidades de yeso en el mercado local como es “Orcoma”, “Conoce”, de
color blanco, “Llanquera” de color gris oscuro, yeso COBOCE de finura y blanco
y otras marcas que se pueden encontrar.

LA CAL

DEFINICION.- La cal es el producto resultante de la calcinación de la piedra

caliza en contacto con el agua se “apaga” y da por resultado una pasta fluida,
plástica y untuosa, que al fraguar sirve de aglomerante a otros materiales y es
utilizada en la construcción.

DESCRIPCION.- La piedra caliza se encuentra en la naturaleza, formando

masas considerables, llamadas yacimientos, pero no se presenta pura sino con
otros cuerpos, lógicamente en proporciones menores como la arcilla, magnesio,
hierro, azufre, materias orgánicas y otros, según esto se denomina calcita, caliza,
creta e inclusive mármol.

En general es un sólido blanco, amorfo, pulverulento muy inestable por su gran

avidez al agua.

Partiendo de este cuerpo, que en resumidas cuentas es el carbonato de calcio

(CO3 Ca) en su proceso de obtención se realizan las siguientes reacciones
químicas, el calor que se emplea asciende aproximadamente a 600 y 700 °C.

1. CO3 Ca + Calor = CO2 + Ca O

En este momento estamos en presencia del óxido de calcio o sea la llamada

CAL VIVA. Si este óxido lo sometemos a la acción del agua, tenemos.

2. Ca O + H2O = Ca (OH)2 + 15000 calorías

El bihidrato de calcio o hidróxido de calcio, corresponde a la CAL APAGADA

(mezclado con agua) y en este estado es aplicable a la construcción.
Empleado en obra, a través del tiempo y contacto con el anhídrido carbónico del
aire, sufre un proceso de reversión, carbonatándose y evaporando agua y por lo
tanto consiguiendo un endurecimiento apto a los fines de resistencia y
durabilidad.

3 Ca (OH)2 = CO3 + H2O

CAL VIVA.- Se denomina así al producto resultante de la calcinación de la piedra

caliza, concretamente al residuo de óxido de cal ya sea en terrones, forma más
común o en polvo, en esta transformación el anhídrido carbónico se pierde en el
aire. Es una sal blanca, amorfa muy inestable de avidez por el agua.
CAL APAGADA.- Al producto resultante de la hidratación de la cal en agua (cal
viva) o sea que el hidróxido de cal obtenido es la cal apagada, cuerpo sólido,
blanco, amorfo pulverulento algo soluble.

FABRICACION.- La obtención de la cal para ser empleada en leña construcción,

requiere de las siguientes etapas.

a) EXTRACCION.- Del yacimiento se extrae la piedra a cielo abierto o en galería,

fragmentándola al tamaño guijarro, procurando no pierdan su agua de cantera
que para la calcinación es beneficiosa.

b) CALCINACION.- Ya conocemos que por este proceso la cal es transformada

en cal viva (Ca O) y el tipo de hornos varía de acuerdo a los medios y al material
de los que se dispone.

HORNOS RUSTICOS.- Se dispone bajo tierra de un hogar, que será alimentado

por leña o carbón, sobre este se construye una bovedilla con piezas de la misma
piedra a modo de parrilla; disponiéndose sobre esta, capas alteradas de
combustible y trozos de caliza, de manera que los de carbón vayan
disminuyendo de espesor de abajo a arriba y las de caliza al revés.

La altura del conjunto troncocónico alcanza más o menos los tres metros,
rematando en un casquete esférico y recubierto todo el cuerpo con barro,
dejando orificios por donde escapará el anhídrido carbónico. La calcinación dura
una semana y se conoce este punto cuando los gases de la combustión
presentan color claro; una vez enfriado se separa la cal viva de las cenizas. Por
supuesto este es un tipo de calcinación no muy perfecta por la diferencia de las
piezas según estén más próximas o alejadas de los sitios de combustión.
HORNOS INTERMITENTES.- Son construcciones más ref9inadas con
recubrimiento interior de cerámica refractaria, aproximadamente de 6 m. de alto
en los que se distinguen tres zonas: el hogar, el vientre y la chimenea o tragante,
en este caso ya no intervienen capas alternadas de combustible y la carga se
hace por el tragante. El hogar se alimenta con leña o carbón vegetal mineral,
durando la calcinación, tres a cuatro días, se suspende ésta cuando la masa se
asienta 1/5 lo que equivale a que el material ya ha perdido la humedad o
impureza que contenía así como el gas producto de la combustión.

HORNOS CONTINUOS.- Muy parecidos en su construcción a los anteriores,

aunque de mayores proporciones, poseen parrillas que separan el hogar o varios
hogares alimentados con diferentes combustibles. La particularidad que ofrecen
es de ir descargando el material por salidas inferiores a medida que se calcina y
simultáneamente se va cargando nuevas cantidades por el tragante. De ahí la
continuidad de operación.

EXTINSION O APAGADO DE LA CAL.- El apagado de la cal o sea su mezcla

con agua, que teóricamente, para un volumen de cal se requiere un 35 % de su
peso en agua, en la práctica los albañiles emplean por un volumen 1 ½ a 2
volúmenes del elemento líquido.

En esta operación se presentan dos fenómenos que es necesario considerarlo,

el primero se refiere al incremento de temperatura que se produce
aproximadamente hasta 160° desprendiendo vapor y llegando hervir el agua,
tanta es la avidez del material que afecta inclusive los tejidos orgánicos,
apoderándose del agua que estos poseen y produciendo quemaduras.
El segundo fenómeno es el aumento de volumen que se produce, conocido como
hinchazón de la cal, acompañado de un crepitar o “grito” del material. Mezclada
la cal con arena y dejándola en reposo, se produce la formación de “géles” o sea
en estado gelatinoso, que para su uso presenta en la superficie fisuramiento
hasta de un centímetro de espesor.

Los métodos empleados para el apagado de la cal son las siguientes:

a) APAGADO EXPONTANEO.- Este método consiste en esparcir capas de

terrones de cal, dejando que absorba el agua de la atmósfera esta
operación dura tres meses, pudiendo producirse la absorción también del
anhídrido carbónico y producirse la carbonatación.

b) APAGADO POR ASPERSIÓN.- Este método consiste en esparcir los

terrones de cal en una buena superficie, sometiéndose a un riego con
regadera o lluvia muy suave, hasta lograr el apagado lento del material,
para evitar absorba humedad de la atmósfera se conserva cubriendo con
capas de arena.

c) APAGADO POR INMERSION.- Consiste en llenar cestos de mimbre con

los terrones y sumergirlos en agua por tiempo de un minuto, logrando un
apagado uniforme por las cantidades reducidas en cada operación.

d) APAGADO EN OBRA.- Es la forma más usual, para lo que se forma con

la arena que constituye parte de la argamasa un pequeño cráter donde se
aloja la cal, vaciando encima agua hasta tres veces su volumen, se
remueve con la pala, absorbiendo la arena la demasía del agua. Se
acostumbra apagar la cal, siete días antes cuando se va a emplear en
argamasa y treinta días antes cuando se le va a usar en revoques.

En procesos altamente industrializados se realiza el apagado de la cal en polvo

en grandes autoclaves mediante vapor de agua a presión.
ALMACENAMIENTO.- Cuando es pulverizada se almacena en silos y cuando
como en nuestro país viene en terrones, se dispone de trojes, en cualquiera de
las dos circunstancias habrá de cuidar que no tenga contacto con la humedad,
para que no se “ahogue” antes de llegar a la obra. En nuestro medio el suministro
de la cal en el comercio también es rudimentario, vendiéndola por terrones o
fanegas o bolsas sueltas de 35 kilos.

EMPLEO DE LA CAL.- El uso más corriente es para la elaboración de morteros

con arena o para revoques. En morteros bastardo, con cemento, reduciendo el
empleo de este, tanto en muros exteriores como blanqueo de interiores en forma
pura y en construcciones económicas o rústicas donde reemplazando al
cemento en morteros es utilizado en cimentaciones. La metalurgia y la siderurgia,
requieren el empleo en grandes cantidades de la cal como fundentes en los altos
hornos.

YACIMIENTOS.- En nuestros país los principales están en Challapata,

Llanquera (Oruro), Choza (Provincia Aviles en Tarija) en la zona minera (Potosí,
Oruro), Gran Chaco, La Ventilla (Cochabamba), Tojo, (Tarija) Camargo, San
Pedro de buena Vista (Sucre) Villa Montes.

EL CEMENTO

DEFINICION.- Cemento portland es el producto resultante de la molienda fina

del clinker proveniente de la calcinación a fusión incipiente de mezclas
homogéneas y balanceadas de materiales calcáreos y arcillosos. Se denomina
clinker a la escoria resultante de la calcinación en altos hornos, más, como se
entiende por escoria al elemento inútil, en este caso es el producto principal para
la obtención del cemento, el clinker tiene la forma de pequeñas esferas hasta
de 2 cm. de diámetro, de color gris negrusco.
El cemento listo para su empleo, es un polvo gris verdoso, que dentro el sector
de la construcción, constituye un material de alto valor estructural, porque al ser
mezclado con agua adquiere una solidez pétrea, se trata también de un
aglomerante hidráulico por excelencia,.
Una visión histórica nos muestra la aparición del cemento, posterior a la
utilización de las hidráulicas, en efecto en 1824 el ingeniero Ingles José Aspdin,
fue uno entre los que hicieron investigación y ensayos a partir de las cales, quién
precisamente al haber empleado la piedra de la región denominada Pórtland y al
tener el cemento como producto terminado el color de dicha piedra lo denominó
cemento Pórtland.
Es inegable que la parición del cemento revoluciono los sistemas de
construcción, ya que junto al hierro se logró el hormigón armado, capaz de
soportar fatigas y lograr formas atrevidas hasta entonces irrealizables.

COMPOSICION Y FABRICACION.- Las diferentes fábricas del mundo trabajan

con diversos patentes, tratando siempre de introducir nuevos equipos y
tecnologías que permitan obtener el producto en forma competitiva tanto
económica como técnica, esto ocurre principalmente en nuestro país, donde el
costo es todavía muy elevado.
En general podemos establecer la composición química del cemento en estado
de clinker, en la siguiente forma:

SILICATO TRICALCICO 3CaOSi2 36.00 %

SILICATO BICALCICO 2 CaOSiO2 33.00 %
ALUMINO TRICALCICO 3 CaOAl2O3 21.00 %
Como: Fe2O3; MgO. CaO 10.00 %
La fabricación del cemento, se realiza por dos procedimientos:

1. POR VIA SECA.- En el cual las materias primas se muelen y desecan

para ser mezcladas en dosificaciones adecuadas y una vez reducidas a
polvo, pasan a los hornos.
2. POR VIA HUMEDA.- En el cual las materias primas, después de haber
sido molidas por separado, se dosifican y mezclan con mucho agua, el
lodo así obtenido pasa a los hornos.
Como hemos podido apreciar, cualquiera de los procedimientos, siempre pasan
por los hornos que en este caso son, o fijos verticales o rotatorios inclinados.
Los inclinados rotatorios o giratorios son los que más se utilizan en la actualidad
y consisten en un cilindro de chapas de acero, revestido interiormente con
material refractario. Estos cilindros tienen un diámetro de 1,80 a 3.00 m. y una
longitud de 30 a 90 m.

Su eje central con referencia a la horizontal tiene una ligera inclinación que
permite recorrer por gravedad al producto durante la cocción, por el extremo
superior ingresa el material y en su descanso va soportando temperaturas en
aumento hasta alcanzar los 1600 a 1700 °C. esta temperatura se logra
inyectando por la
parte inferior un chorro de fuego producido por un quemador a petróleo o un
pulverizador de carbón de piedra, el primero es más utilizado ya que el segundo
al desprender ceniza, puede afectar la composición final. La operación descrita
se realiza por espacio de cuatro a cinco horas.

El material obtenido por fusión incipiente es el llamado clinker, que pasa a otro
horno pequeño donde es enfriado gradualmente; ya frío el clinker pasa a los
molinos consistentes en depósitos también inclinados subdivididos en tres
cámaras que llevan esferas metálicas de tamaño cada vez mas pequeñas hasta
alcanzar la tercera.

El objeto de estas esferas es pulverizar el clinker entre ellas y las paredes del
molino, en este momento recibe la adición del yeso en polvo, cuya función es la
retardar el fraguado al contrarrestar la acción de las cales residuales, sin
embargo la proporción del yeso nunca excederá del 3% del clinker en peso. El
polvo que sale de los molinos ya es el cemento Pórtland, que ha de permanecer
en silos por lo menos 10 días, antes de ser envasado en sacos, a fin de que la
cal residual pueda hidratarse por si misma.
CLASES DE CEMENTO
Una primera división establece los cementos artificiales.

- Cementos Artificiales
- Cemento Portland.
- Cementos Siderúrgicos.
- Cementos Puzolánicos.
- Cementos de adición.
 - Cemento Aluminoso.
- Supercemento.
- Cemento Portland blanco.
- Cementos Expansivos.
- Cementos Capiers.
- Cementos Mixtos.
Cementos naturales de fraguado lento:
- Cementos Naturales rápidos.
- Cemento Zumaya.

PROPIEDADES.-

FINURA.- Esta es una propiedad muy importante que debe tener el cemento ya
que de esto depende la correct
hidratación al contacto del agua, dado que esta penetra 1 mm. En espesor, de
otra manera quedaría por decirlo así terrones cuya parte central no alcanzaría el
agua. Sin embargo en investigaciones realizadas, demuestran que más
importancia tiene el área superficial de las partículas que lógicamente es mayor
cuanto mayor sea la fineza del molido, de esta manera, la velocidad de reacción
será mayor y también el proceso de endurecimiento.

La finura del cemento debe atravesar el tamiz n° 200 lo que pasan en un 90 a

95 % por lo que se habla de la mayor o menor finura del cemento en función a
la superficie especifica expresada en centímetros cuadrados por gramo de
cemento. Por lo tanto es evidente que cuanto más fino sea un cemento, mayor
será su superficie específica, para tipos normales varían entre 1600 a 1800
cm2/gramos y para cementos de alta resistencia inicial entre 1900 a 2600
cm2/gramo.

FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO.- El proceso por el cual el cemento en

contacto con agua va perdiendo plasticidad en muy poco tiempo hasta llegar a
solidificarse se conoce con el nombre de fraguado. Sin embargo es necesario
establecer una diferencia entre el fraguado y endurecimiento del cemento, ya
que ambas constituyen dos fases de la hidratación y cristalización de la mezcla

En efecto, llamamos fraguado a la etapa que va entre el momento de añadir agua

al cemento, perdiendo plasticidad paulatinamente hasta poder soportar sin dejar
huellas aparentes, a presión suave de un objeto exterior. La primera parte se
conoce con el nombre de fraguado inicial y la segunda como fraguado final, en
cambio el endurecimiento es la mayor resistencia estructural que va adquiriendo
en el transcurso del tiempo. Las especificaciones establecen que tanto el
cemento corriente como el de la alta resistencia inicial debe tener un tiempo de
fraguado inicial mayor a 45 minutos y un fraguado final menor a 10 horas.

INEXPANSION.- Esta propiedad se refiere a que el cemento Pórtland

endurecido ha de tener constancia de volumen o sea ausencia de expansión que
pueda ser provocada por alguno de sus componentes, manifestada en
agrietamientos y desintegración de su masa. Las causas más comunes son la
hidratación tardía de la cal libre, que como sabemos en contacto con el agua, a
tiempo de desprender gran calor se

hincha y eso produce el agrietamiento. También la proporción excesiva de

magnesio producirá el fenómeno admitiéndose como máxima un 4 %. Se
recomienda pues, lograr un molido fino así como una buena calcinación y el
almacenaje por varios días que permitirán hidratarse a la cal antes de ser
utilizado el cemento.

PESO ESPECIFICO.- El peso específico del cemento está entre los valores 3.10
para el cemento corriente y 3.07 para el blanco, este índice es obtenido de la
relación entre el peso y volumen (P/V = Pe).

RESISTENCIA.- La resistencia del cemento se mide en función a probetas de

morteros, cuya dosificación corresponde a 1:3 (un volumen de cemento por tres
de arena) estas probetas son ensayadas en laboratorio con muestras de 7 a 28
días de ser elaboradas. Debiendo ser lógicamente la resistencia mayor a los 28
días, los ensayos que se hacen tiene que ver principalmente con el trabajo de
compresión y tracción, los valores obtenidos son:

Ensayos a los 7 días 28 días

Tracción 20 Kg/cm2 28 Kg/cm2
Compresión 230 “ 325 “

Como se puede apreciarse el cemento (mortero) trabaja mucho mejor a la

compresión que a la tracción, de ahí su gran empleo para esta solicitud.

USOS.- La utilización del cemento esta principalmente en morteros y concretos

con los que se realizan diferentes ítems de materiales utilizados en construcción,
desde los simples revoques y enlucidos, pasando por los materiales
aglomerados como bloques, tubos, tejas, dúctos etc. y constituyendo con el
hierro el concreto u hormigón armado.
MORTEROS

DEFINICION.- Al tratar de referirnos a este tema sobre los morteros y

hormigones, es necesario establecer ciertas definiciones que permitan a los
estudiantes que se inician en estas disciplinas, tener un claro concepto de la
terminología técnica ya es común en ellos confundir los términos.
Se denomina pasta a la mezcla del aglomerante (yeso, cal, cemento) con agua
y si el aglomerante entre en menor proporción, la mezcla toma el nombre de
lechada.

MORTERO.- Es la mezcla de un aglomerante, con agregado fino (arena) y agua

en proporciones adecuadas al trabajo y a la resistencia que se le quiere dar. Los
morteros son generalmente empleados para revoques de mampostería y para
uniones entre los elementos de mampostería ejemplo: ladrillos, piedra, bloques,
etc.

COMPONENTES Y ROL.- Refiriéndonos a los morteros y a sus componentes

hemos de dejar establecido que el aglomerante, arena y agua tienen asignado
un rol determinante en el comportamiento del mortero resultante.
El aglomerante que puede ser yeso, cal, cemento, cumplen la función de ligar,
unir las partículas de la mezcla e inclusive podría solamente con la adición del
agua constituir al mortero, pero tendrá el problema de un rápido fraguado y al
perder agua por la evaporación se tomaría en mezclas ricas en exceso de
aglomerante, produciendo grietas que influirían en su posterior desintegración.

La arena en los morteros desempeña un papel múltiple: en el caso de los

morteros de cal, es simplemente mecánico, pues sirve para separar los granos
del aglomerante y evitar las contracciones que determinan las grietas por
evaporación e hidratación.
Cuando intervienen con aglomerante ya no se producen las contracciones y
entonces sirve para disminuir la dosis del aglomerante. Entonos los casos, los
agregados cumple la función de dar resistencia a las masas o como se dice
vulgarmente darle “cuerpo”.la dosificación del agua, depende de la clase de
aglomerante, de la plasticidad deseada y de la aplicación que se va a dar al
mortero. Como regla general conviene amasar el mortero con la misma cantidad
de agua, pues el exceso retarda el fraguado y deja poros en la masa al
evaporarse.

Es necesario conocer de que al momento de realizar la mezcla del mortero se

producen vacíos entre los minúsculos granos de arena que se consideran
tangentes entre sí, esto quiere decir que la película compuesta por el
aglomerante y el agua, además envolver los granos de arena, deben llenar los
vacíos resultantes entre éstas, de ahí que el empleo de arenas de granulometría
graduada, es decir no deforme, ayuda a la reducción de vacíos. Este
comportamiento de la mezcla y los vacíos que deben “rellenarse” determinan de
que la mezcla resultante en volumen, nunca sea igual a la suma de los
componentes, siempre es menor.

DOSIFICACION.- Se siente por dosificación, las proporciones en que entran los

componentes al preparar la mezcla y se representa por la proporción C:A por
ejemplo en el caso del mortero de cemento, en la que “C” representa el cemento
y “A” a la arena, el agua, ya sabemos, dará la fluidez necesaria de acuerdo al
trabajo a ejecutar.
De esta manera, si nos hablan de un mortero de cemento 1:3, significa que por
una parte de cemento, entrar en la mezcla tres partes de arena o agregado fino.
Generalmente se usan morteros de dosificación 1:2 los más ricos en
aglomerantes y otro también corriente como 1:3; 1:4; 1:5; 1:6; 1:7. este último es
el más pobre.

TIPOS DE MORTERO.
MORTERO DE YESO.- No es muy usado ya que la pasta de yeso admite poca
arena, por su debilidad en el fraguado y la rapidez de este; lo que ocasiona
agrietamientos y desintegración, por la misma causa no permite su amasado, en
el mejor de los casos este mortero tendrá una dosificación 1:2 y 1:3. los morteros
de yeso adquieren en un día, la mitad de la resistencia que pueden tener en un
mes, límite de su resistencia. La lechada del yeso, solo sirve para blanqueos por
su poca resistencia.

MORTERO DE CAL.- Este mortero es uno de los más empleados y en nuestro

país, por el costo del cemento sustituye al mortero de cemento principalmente
en obras suburbanas y rurales. Las dosificaciones comúnmente usadas son 1:3
y 1 ½ como ejemplo de los volúmenes empleados y el volumen resultante
daremos a continuación la preparación de un muerto de cal en proporción 1:3.

PREPARACION.- Sobre la pasta preparada (cal y agua, se echa la arena,

removiendo todo hasta que el conjunto presente color uniforme, si se requiere
se aumenta más agua, la revoltura puede hacerse manualmente con pala o en
máquinas mezcladoras. El fragua del mortero se realiza lentamente, inclusive
requiere de años para su endurecimiento total o sea para la transformación de la
cal hidratada en carbonato de calcio. El exceso de pasta en estos morteros
atrasa la fragua, como que el exceso de arena la acelera proporcionando un
mortero difícil de trabajar para el albañil.

La resistencia de este tipo de morteros, depende lógicamente que las cualidades

de la cal, de la arena, incluyendo también el cuidado con que haya sido
preparado el mortero.
Se estima las siguientes cifras para la resistencia del mortero de cal 1:3.

1 mes 6
meses
Resistencia ala compresión Kg/cm2 10 0 a 28.0
12.00 a 35.00
Resistencia ala tracción Kg/cm2 2.00 a 2.00 3.00 a
5.00

MORTEROS DE CEMENTO.- Este es el mortero más conocido y más

empleando por sus características superiores a otro tipo de mortero y sus
cualidades de resistencia e impermeabilidad.
La dosificación de las mezclas puede hacerse por tres sistemas:

a) POR SU PESO.- Es decir, pesando las cantidades de material que

intervendrán en la mezcla, sin embargo la humedad que contiene la
arena puede hacer variar la cantidad de material, este sistema es más
adecuado para la realización de pruebas en laboratorio.
b) POR VOLUMENES CONOCIDOS.- Significa que la mezcla de
materiales se la hace, empleando volúmenes conocidos como ser la
bolsa de cemento y la arena en metros cúbicos. Este es el mejor
sistema, para ser empleado en obra.
c) POR VOLUMENES MEDIDOS.- Se realiza cuando se cubican el
cemento y la arena en cajas de las mismas dimensiones, esto tiene
sus inconvenientes ya que el cemento al ser vaciado en la medida,
dependerá de la altura que cae para tener mayor o menor
esponjamiento, tomando distinto grado de compacidad, variando por
lo tanto la cantidad de cemento por revoltura.

Las dosificaciones más empleadas en albañilería varían entre 1:2 a 1:6, morteros
más ricos se usan solo en enlucidos especiales y morteros más pobres no se
usan, salvo raras ocasiones.

Las cantidades de cemento y arena para producir 1.00 m2 de mortero son las
siguientes:

MORTEROS CEMENTO ARENA

Bls. M2

1:1 6.37 0,70

1:2 4.18 0.90
1:3 3.07 1.00
1:4 2.41 1.05
1:5 1.99 1.08
1:6 1.70 1.12
Para producir 1.00 m3 de pasta, se necesitan 9.8 bolsas de cemento.

PREPARACION MORTERO DE CEMENTO.- La arena y el cemento pueden

mezclarse a mano (palas) o en máquinas llamadas mezcladoras, concreteras u
hormigoneras. Primero se mezcla el cemento y la arena, agregando después el
agua, la revoltura se hace hasta que la mezcla tome color homogéneo. El
mortero deberá usarse antes de que se haya iniciado el fraguado, no utilizándolo
cuando la fragua inicial haya terminado.

En términos generales la resistencia del mortero depende Primero de la cantidad

de cemento por unidad de volumen y Segundo de su densidad. De las arenas su
comportamiento ya fue analizado y en cuanto a la cantidad de agua diremos.

El exceso produce:
a) Incremento en el tiempo de fragua.
b) Disminuye la resistencia.
c) Aumenta la dificultad de trabazón entre un mortero viejo y uno nuevo.
d) Tiende a producir la separación de la arena con el cemento.

Por el contrario, un poco cantidad de agua.

a) Acorta el tiempo de fragua.
b) Incrementa la porosidad y lógicamente decrese la impermeabilidad.
c) Decrese la resistencia.

Resistencia del mortero 1 : 3

7 Días 28 Días
A la tracción 14 Kg/cm2 21 Kg/cm2
A la compresión 85 Kg/cm2 140 Kg/cm2

MORTERO BASTARDO DE CEMENTO.- Los aglomerantes empleados son

cemento y cal, ésta pequeña proporción hace el mortero más denso, suave y
trabajable. Pero es necesario hacer notar que este mortero es más resistente
que el mortero de cal y menos resistente que el mortero de cemento, aunque
más plástico e impermeable.
La dosificación varía entre una parte de cemento, ½ a 2 partes de cal y 5 y 6
partes de arena; entre estas proporciones la más resistente a la compresión es
la 1 : 1 : 6, en donde se lee, mortero bastardo de 1 volumen de cemento, uno de
cal y seis de arena.
 DETERMINACIÓN DE LA FINURA DEL YESO

I OBJETIVO

El objetivo de este ensayo es el de determinar el módulo de finura del yeso o

estuco, es decir el grado de molido determinado a través de los tamices Nº 50 y
200.

II Equipo

Para este ensayo se necesitarán los siguientes equipos o accesorios.

Tamiz Nº 50 y 200 y base, tamizadora o vibradora eléctrica, balanza con su
juego de pesas, brochas, espátula, y recipientes.

III Procedimiento

a) Tamizamos la muestra inicial de 200 gr. De yeso o estuco en la vibradora

eléctrica, o de lo contrario si no se tuviera este equipo se realizará
manualmente, con los tamices Nº 50 y 200 ordenados y por espacio de
15 minutos.
b) Pesamos cuidadosamente los pesos retenidos de cada tamiz en la
balanza, y con estos resultados posteriormente sacamos los porcentajes
de finura se muestra en la tabla que a continuación se muestra.

IV Cálculos

Para calcular el porcentaje de desgaste se utilizó la siguiente expresión: Peso

original (Pm); Peso del tamiz Nº 50 (P50) y peso del tamiz Nº (P200).

% de finura = Pm – (P50 + P200) x 100

Pm
 Nº Pm (g.) P1 P2 P. Base % Finura
1 200 168 22 0.05 0.025
2 200 179 21 0.06 0.03
3 200 179 21 0.03 0.015
4 200 178 22 0.05 0.025

% de finura = 98.77 %

DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL Y TIEMPO DE

FRAGUADO DEL YESO

I Objetivo

El objetivo de este ensayo tiene la finalidad de determinar la consistencia normal

del yeso y determinar su tiempo de fraguado.

II Material y equipo

Para este ensayo se necesitarán los siguientes aparatos: Aparato de Vicat,

Balanza, con juego de pesas, probeta graduada, molde troncocónico, base de
vidrio, Recipientes, Espátulas, Tollas, Jabón (retardador).

III Procedimiento

La descripción del procedimiento experimental esta dividida en el procedimiento

para obtener la consistencia normal y el procedimiento para obtener el tiempo de
fraguado del yeso.
CONSISTENCIA NORMAL.-

Para los ensayos que se efectuaron, se utilizaron muestras de 200 gr. De yeso.
Estas muestras fueron puestas en un recipiente y seguidamente, y a intervalos
de 30”, se introdujo agua con retardador diluido (en este caso se utilizó la sosa
de un jabón común y corriente a falta de un retardador de laboratorio).

Se dejó reposar esta primera muestra por espacio de 15 segundos y luego se la

amasó durante 30 segundos. Seguidamente se introdujo la pasta obtenida en el
molde sacudiendo y empujando para evitar burbujas de aire, luego se enrazó el
molde con una espátula.

El molde lleno de pasta fue colocado en el aparato de Vicat, teniendo cuidado de

centrarlo con el eje de este, que tiene una sonda de 10 mm. de diámetro y un
peso de 50 Gr. (Según la norma A.S.T.M.). la sonda debe estar limpia y
humedecida. Se hizo coincidir la sonda en cero en la superficie del enrasado de
la pasta. Se ocultó la sonda para que penetre libremente en la pasta y se registró
la lectura en mm. de la escala del aparato de Vicat.

Se repite el ensayo (variando la cantidad de agua agregada al yeso), hasta que

la penetración fue de 30 +- 2mm.; lo que quiere decir que la pasta tiene ya su
consistencia normal. Esta cantidad de agua requerida para amasar el yeso y
llegar a la consistencia Normal de éste, es expresada en centímetros cúbicos de
agua por gramos (gr.) de yeso.

TIEMPO DE FRAGUADO

Se pesan 200 gr. de yeso y se preparan pastas con la cantidad de agua

determinada para la consistencia Normal, luego de estar todo calibrado y la pasta
enrasada, invertir la sonda del aparato de Vicat (aguja de Gillmore, diámetro de
1 mm.) y esperar 2 minutos para luego soltar la aguja y registrar la penetración.

Se calibra nuevamente y se repite el ensayo a intervalos de 30 segundos,

registrando las respectivas lecturas de penetración. Cuando la aguja penetre
menos de 40 mm. se halló el tiempo inicial del fraguado (Tinic), luego seguimos
introduciendo la aguja a intervalos de 15 segundos, en distintos lugares de la
muestra enrasada. Y cuando las lecturas nos den valores menores a 2 mm. de
penetración, habremos hallado el tiempo final del fraguado de la muestra de
yeso; (timal).

Registro de datos. Ejemplo

Agua
Pm (g.) (c.c.) Penetración
(mm.)
200 100 …….
200 90 29
200 85 13
200 92 39
200 80 7.2

Prueba Agua Tiempo Penetración

Nº (c.c.) (Seg.) (mm.)
1 100 15 40
2 100 30 40
3 100 45 40
4 100 60 40
5 100 75 40
6 100 90 40
7 100 105 29
8 100 120 28
9 100 135 27
10 100 150 1.5
 (del manual del Luis Mamani)

Apara de Vicat: Aguja de Gillmore, molde Cónica, Vidrio y recipientes

TRACCION DEL YESO

I. Objetivos.
El objetivo de este informe es de determinar la tracción mecánica de probetas
(briquetas) de yeso.

II. Análisis Teórico.

El yeso presenta los siguientes coeficientes de trabajo: a la tracción, 9 Kg/cm2 a
las 24 horas y 16 Kg/cm2 a los 7 días. A la compresión se suele considerar
80Kr/cm2., lo cual es utilizado para la unión de mampostería de ladrillo.

III. Material y Equipo

 Balanza con juego de pesas

  Aparato de galileo
 Probeta graduada
 Molde de briqueta
 Aceite industrial
 Planchas delgadas
 Recipiente, espátula, badilejo, toallas o secadores.

IV. Procedimiento.
1. En esta prueba, para la elaboración de la pasta que se utilizará en
la fabricación de briquetas, la cantidad de agua del amasado que
se utilizó corresponde a la “Consistencia Normal del Yeso”.
2. Para 1000 gr. De yeso se utilizarán 400 cc. Y 800 cc. De agua para
ambas pruebas respectivamente.
3. los moldes de las briquetas anteladamente serán pasados con
aceite para que el yeso una vez seco será fácil de desmoldar, del
mismo modo se procede con las planchas de acero.
4. Teniendo listos los moldes se amasa la pasta de yeso y se vacía
en los moldes, afinando con una espátula la parte superior.
5. Se deja fraguar para luego desmoldar y dejar secar las briquetas a
temperatura ambiente 7, 14, 21, y 28 días, lapsos en los cuales se
someten a estas a la prueba en cuestión.

V. Obtención, Registro de Datos y Cálculo

Para calcular la tracción del yeso se utilizó la siguiente expresión:

Ri = F kg
A cm2 El factor de conversión es
la siguiente

Ri = F = 0.4536 kg
A 6.452 cm2
 Equipo hidráulico de Compresión: Rotura de Probetas a Compresión

COMPRESION DEL YESO

I. Objetivo
El objetivo de este informe es el de determinar la compresión mecánica de
probetas (cúbicas) de yeso.

II. Análisis Teórico.

El yeso presenta los siguientes coeficientes de trabajo: a la tracción, 9 Kg/cm2 a
las 24 horas y 16 Kg/cm2 a los 7 días. A la compresión se suele considerar 80
Kg/cm2, lo cual es utilizado para la unión de mampostería de ladrillo. (Datos
según F. Orus Asso,: Materiales de Construcción).

III. Material y Equipo

- Prensa Hidráulica
- Balanza con juegos de pesas
- Probeta graduada
 - Moldes cúbicos de 2” x 2”
- Planchas delgadas.
- Recipiente, espátula, badilejo, toallas, o secaderos.
- Aceite industrial.

IV. Procedimiento.
a) En esta prueba, para la elaboración de la pasta que se utilizará en
la fabricación de las briquetas, la cantidad de agua del amasado
que se utilizó corresponde a la “Consistencia Normal del Yeso”.
b) Para 1000 gr. De yeso se utilizaron 400 cc. De agua.
c) Los moldes de las probetas anteladamente serán pasados con
aceite para que el yeso una vez seco sea fácil de desmoldar, del
mismo modo se procede con las planchas de acero.
d) Teniendo listo los moldes se amasa la pasta del yeso y se vacía en
los moldes, afinando con una espátula la parte superior.
e) Se deja fraguar para luego desmoldar y dejar secar las probetas a
temperatura ambiente 7, 14, 21, 28 días, lapsos en los cuales se
someten a estas a la prueba en cuestión.

V. Obtención, registro de datos y cálculo.

Para calcular a la compresión del yeso se utilizará la siguiente expresión:

Rc= F Kg.
A Cm2.

Donde: Rc= Resistencia a la compresión

F = Fuerza
A = Area de contacto con la prensa.
ENSAYOS DE LAS CALES

TOMA DE MUESTRA.- Se hace sobre el 5 por 100 de los sacos, con un mínimo
de tres sacos. No se tomará la muestra de la capa superior.

EXPANSION.- Con la aguja de LE CHATELIER será la separación inferior a 10

mm. Para el ensayo en frío a los siete días o en caliente a las tres horas.

FINURA.- Los residuos máximos sobre el tamiz de 0.2 mm. Será de 3 por 100
para los
eminentemente hidráulicos, y 10 por 100 para los normales y medianamente
hidráulicos.

RESISTENCIAS MECANICAS.- Se determina con probetas prismáticos de 4 x

4 x 16 cm. de mortero 1:3 a los 28 días, dando los valores siguientes: 80 Kg./cm2
las cales hidráulicas eminentes; 40 las normales y 15 las medianamente
hidráulicas.
DETERMINACIÓN DE LA FINURA DEL CEMENTO POR MEDIO DEL TAMIZ
Nº 200

I Objetivo del ensayo

Este método de ensayo tiene por objeto la determinación de la finura del

cemento, por medio del tamiz de malla 200.

II Equipo.

1 tamiz nº 200
1 balanza de capacidad de 50 gr. Y una sensibilidad al 0.05 gr.
1 brocha

III Procedimiento

a) Pesar 50 gramos de cemento para determinar su finura.

b) Agitar la muestra, utilizando tamices de malla Nº 40 y 200 con base y tapa,
en el vibrador mecánico.

NOTA.- Cuando no se disponga del vibrador mecánico, se agita el cedazo Nº

200 con tapa y base imprimiendo con ambas manos movimientos horizontales y
verticales con golpes de vez en cuando. El tiempo de agitado dependerá de la
cantidad de finos en la muestra, pero por lo general no debe ser menor de 15
minutos.

c) Se quita la tapa y se separa la malla Nº 40 vaciando la fracción de

cemento que podría ser retenida en ella, sobre un papel bien limpio. A las
partículas que han quedado atrancadas entre los hilos de la malla no hay
que forzarlas a pasar a través de ella; inviértase el tamiz y con ayuda de
 un cepillo ó brocha de alambre despréndase y agréguese a las
depositadas en el papel.
d) Se pesa cuidadosamente la fracción de la muestra obtenida en ©. Se pone
en un recipiente o cápsula. Se guarda esta fracción de muestra hasta el
final de la prueba, para poder repetir las pesadas en caso de error.
e) Se hacen las pesadas de las fracciones retenidas en cada malla y el
recipiente del fondo, procediendo en la forma indicada. Todos los pesos
retenidas se anotan en la hoja de registro para cálculo.
f) Se calculará utilizando la fórmula:

F= Pr x 100
50
Donde: F = Finura del cemento expresado como porcentaje en
peso del residuo que no pasa el tamiz Nº 200
Pr = Peso del residuo que no pasa el tamiz Nº 200 en
gramos

Balanzas Mecánicas: Cap. 2560 gr. Y 210 gr. Sensibilidad de 0.1 gr.
PESO ESPECIFICO DEL CEMENTO

I Objetivo

Este ensayo tiene por objeto el presentar un método para la determinación del
peso específico del cemento; el valor que aquí se determina se usa
especialmente para el diseño y control de la producción de mezclas de concreto.

II Equipo

Un matraz normal de Le Chatelier.

Kerosene (sin agua) o nafta que no sean más livianos que 62º A.P.I.
Balanza sensible al 0.001 gr.

III La muestra

La muestra se obtiene del material tal como se recibe.

IV Procedimiento.

a) Se llena el matraz con cualquiera de los líquidos antes especificados

hasta que el nivel del líquido quede entre las marcas de 0 y 1 ml.
b) Se coloca el matraz en un baño maría de temperatura constante
manteniéndolo a la temperatura del ambiente. Se lee en el cuello del
matraz la gradación correspondiente al nivel del líquido una vez que se
encuentre a una temperatura constante.
c) Se toman aproximadamente 64 gramos de la muestra de cemento y se
van introduciendo poco a poco en el matraz teniendo el cuidado de que
estén a la misma temperatura del líquido. Se debe evitar que el líquido
salpique cuando se introduce el cemento.
 d) Después de que todo el cemento haya sido introducido en el matraz se
tapa éste y se hace rodar en posición inclinada con el fin de eliminar el
aire del cemento. Esta operación se continúa hasta que se eliminen las
burbujas de aire.
e) Se coloca de nuevo el matraz en el baño de temperatura constante, el
cual debe estar aproximadamente a la temperatura del ambiente, y se
hace la nueva lectura cuando se haya observado que la temperatura del
líquido en el matraz es constante.
f) Se lee en el matraz la graduación correspondiente al nuevo nivel del
líquido.

V Cálculo.

La diferencia entre las cantidades que representan el nivel final y el nivel inicial
del líquido nos da el volumen de líquido desplazado por el cemento usado en el
ensayo, luego:

P.E = Peso del cemento en gramos.

Volumen desplazado en ml.

NOTA.- Las determinaciones duplicadas del peso específico del cemento por
medio de este método no deben variar entre sí, en más de 0.01.

CONSISTENCIA NORMAL Y TIEMPO DE FRAGUADO EN LOS CEMENTOS

I Objetivo.

Este método de ensayo tiene por objeto determinar la consistencia normal del
cemento hidráulico y tiempo de fraguado de los cementos por medio de la aguja
de Vicat y las agujas de Gillmore.

II Equipo.
 Balanza sensible al 0.01 de gramo.
Botellas graduadas de 100 y 200 ml.
Termómetro.
Aparato de Vicat.
Aparato de Gillmore

III Preparación de la muestra

a) La temperatura del ambiente debe conservarse entre 20ª y 27ªC, en el

sitio en que se hace el ensayo.
b) La pasta se prepara tomando 500 gramos de cemento y colocándolo
sobre una superficie plana y no absorbente. Se hace una especie de
cráter en la mitad del cemento y se vierte dentro de él una cantidad
previamente determinada de agua limpia.
c) Se mezcla el agua con el cemento por medio de un palustre por espacio
de 30 segundos. Se deja luego reposar la muestra otros 30 segundos,
cubriendo la pasta con el cemento sobrante a fin de disminuir las pérdidas
por evaporación.
d) Luego por espacio de 1 1/2 minutos se comprime la mezcla y se compacta
con las manos, debidamente protegidas con guantes de gaucho.
e) Con la pasta preparada, como se indica anteriormente se forma una bola.
Esta bola se pasa seis veces de una mano a otra, que para esta operación
deben encontrarse separadas como 15 centímetros la una de la otra.
f) La bola de pasta se coloca dentro del molde del aparato de Vicat a través
de la base mayor. La pasta que sobre después de ser presionada se debe
eliminar con un movimiento de la palma de la mano. El molde es luego
colocado sobre la placa de vidrio de 10 x 10 cm., que es parte del aparato
de Vicat. La parte superior se empareja por medio de una espátula
teniendo el cuidado de no comprimir la pasta en el molde.

IV procedimiento para la determinación de la consistencia normal

La determinación de la consistencia normal de la pasta se efectuará por medio

del aparato de Vicat. El molde se centrará bajo la varilla del aparato y luego se
baja esta con el extremo de 1 cm. de diámetro hasta que quede en contacto con
la pasta. Se ajusta el tornillo que permite el movimiento vertical de la varilla del
aparato de modo que quede fija. El indicador de la posición de la varilla es
entonces colocado en cero. Se deja luego caer la varilla aflojando el tornillo y se
observa qué tanto penetra en la pasta. Se considera que la pasta tiene una
consistencia normal cuando la varilla penetra 10 mm. en 30 segundos. Se debe
ensayar varias mezclas variando la cantidad de agua hasta obtener la
consistencia normal. Generalmente dicha consistencia es obtenida con un
contenido de agua que varia entre 125 y 150 gramos para 500 gramos de
cemento.

V Cálculo

La cantidad agua necesaria para obtener la consistencia normal se expresa

como un porcentaje, en peso, del cemento seco.

VI procedimiento de ensayo para determinación del fraguado por

método del aparato de Vicat.

a) La preparación de la pasta de cemento y su colocación en el molde, del

aparato de Vicat se hará en forma similar a la que se indica en los párrafos
(a) al (f) del título III “Preparación de la mezcla” para determinación de la
consistencia normal del cemento. Inmediatamente después de moldear
el espécimen de ensayo se colocará en la cámara o ambiente húmedo y
allí permanecerá, excepto cuando se tenga que hacer las
determinaciones del tiempo de fraguado. Los especimenes de ensayo
permanecerán en el molde cónico soportando por la plancha II, a lo largo
de todo el periodo de ensayo.
b) Para la determinación del tiempo de fraguado se bajará la aguja D de la
varilla B; hasta que ella descanse sobre la superficie de una porción de
la plancha de vidrio que sobresalga del molde G; y se colocará el
indicador F, ajustable en la marca cero inferior de la escala o se tomará
una lectura inicial. Luego, se subirá la varilla B, la aguja D se podrá en
contacto con la superficie de la pasta y la varilla se soltará rápidamente.
 Se dirá que el cemento ha adquirido su fraguado inicial cuando la aguja
no pasa de un punto situado a 5 mm. sobre la placa de vidrio en 30
segundos después de ser soltada y, el fraguado final cuando no se
observa una penetración visible de la aguja en la pasta.

c) Precauciones

Los especimenes de ensayo se mantendrán en la cámara o ambiente húmedo

durante el ensayo. Se debe tener cuidado de mantener la aguja limpia ya que el
cemento adherido a los costados o en la punta de la aguja puede retardar o
aumentar su penetración, respectivamente.

El tiempo de fraguado está afectado no solamente por el porcentaje y

temperatura del agua de mezclado y la cantidad de amasado que la pasta recibe,
sino también por la temperatura y humedad del ambiente, y su determinación por
consiguiente, es solo aproximada.

VII procedimientos de ensayo para determinación del fraguado por el

método del aparato de Gillmore

a) De la pasta de cemento que ha sido preparada en forma similar a la que se

indica en los párrafos (a, b, c y d) del título “Preparación de la muestra”, se
hará una pastilla como de 3” de diámetro (7.62 cm.) y ½” de espesor en el
centro de la superficie superior plana, en la forma en que se ve en las figuras;
sobre una plancha de vidrio limpia y de 10 x 10 cm. al moldear la pastilla, la
pasta de cemento se aplanará primero sobre la plancha de vidrio y luego se
formará la pastilla arrastrando la llana (palustre) a partir del extremo exterior
hacia el centro, aplanando luego la parte superior. Después de tener lista la
pastilla, se colocará en un cuarto o ambiente húmedo y quedará allí excepto
cuando se tenga que hacer las determinaciones del tiempo del fraguado.
b) Al determinar el tiempo de fraguado, las agujas deben mantenerse en una
posición vertical y aplicarse ligeramente a la superficie de la pastilla. Se
 dirá que el cemento ha adquirido en fraguado inicial cuando la pastilla
soportará, sin apreciable, mella, la aguja inicial de Gillmore de 2.12. -+
0.05 mm. de diámetro, y 113.4 -+ 0.5 gr. de peso. Se dirá que el cemento
ha adquirido su fraguado final cuando la pastilla soportará, sin apreciable
mella, la aguja final de Gillmore de 1.06 -+ 0.05 mm. de diámetro y 453.6
-+ 0.5 gr. de peso.

c) Precauciones..-

Se observará las precauciones a propósito que se describen en el párrafo (a)

procedimiento de ensayo para determinación del fraguado por el método del
aparato de Vicat.

PERMEABILIDAD DE LOS SUELOS

1.- OBJETIVO.- Permeabilidad es la capacidad que tiene las partículas del

suelo para dar paso del agua. Existen un rango de permeabilidad entre 100 –
10-9 cm/seg.
Entre mas grueso de suelo será mayor la permeabilidad. Existen dos métodos:
de carga constante y de carga variable.
El objetivo de este procedimiento es determinar el coeficiente de permeabilidad
de un suelo por el método de carga constante.

1.- EQUIPO

- Permeametro
- Apisonador
- Pie de rey
- Cronómetro
- Termometro
- Probeta graduada 500 – 100 ml.
- Metro
- Soporte
3.- PROCEDIMIENTO

- Elegir 3 muestras de diferentes suelos en un recipiente.

- Determinar el diámetro inferior del pemeametro.
- Preparar el permeámetro (desarmado).
- En primera instancia colocar la piedra porosa en la parte inferior del
permeámetro.
- Posteriormente colocar la muestra elegida, por capas de 1/3 apisonado,
cada capa será apisonado con 25 golpes, hasta enrasar el
permeametro.
- Posteriormente colocar la segunda piedra porosa, encima de la muestra.
- Por encima de la piedra porosa colocar el resorte.
- Cerrar herméticamente el permeámetro.
- Medir la altura de la muestra que esta entre las dos piedras porosas
(esta será la altura de la muestra).
- Subir el embudo a una altura adecuada para la carga de agua.
- Colocar el agua en el embudo, abriendo las válvulas y hacer escurrir el
agua.
- Saturar completamente la muestra ceraada las válvulas.
- Tome la distancia entre la superficie del agua en el embudo y la salida
del agua en la parte inferior del permeámetro, esta altura será la carga
de agua medida en cm.
- Abrir la válvula de entrada y salida del permeámetro, vierta agua en el
embudo manteniendo un flujo de carga constante.
- Luego coloque una probeta graduada debajo del permeámetro, mida el
tiempo que tarda en recolectar el volumen determinado (cronometro)
mida el volumen en un tiempo determinado
4.- CALCULO

EXPANSION DE AUTOCLAVE DEL CEMENTO PORTAND

I. OBJETIVO.
Este ensayo tiene por objeto la determinación de la expansión o contracción de
una muestra de cemento cuando se coloca en un autoclave por un periodo de
24 horas.

II. Equipo.-
- Balanza
- Probetas graduadas de 150 ml.
- Moldes para fabricar las muestras de 1” x 1” x 10” de
longitud.
- Autoclave (aparato).
- Aparato para determinar los cambios de longitud en las
muestras, graduado en milesimas de pulgada.
- Cuarto húmedo con una humedad relativa del 90% y una
temperatura de 21º -+ 1.7º C.
Preparación de la muestra
1. 1. La muestra se debe preparar en un cuarto húmedo, con
agua a una temperatura de 27º +- 1.7º C.
2. Se prepara el molde poniendo los puntos de referencia que
determina la longitud efectiva del espécimen. Luego se cubren
las superficies interiores del molde con una ligera capa de
aceite mineral. Se debe tener cuidado que el aceite no cubra
los puntos de referencia.
3. Se prepara una pasta con 500 gramos de cemento usando la
cantidad de agua necesaria para producir una consistencia
normal, lo cual se puede determinar de la manera indicada en
el ensayo 3C del presente manual.
4. Una vez que la mezcla esté lista, se coloca dentro del molde
en una o dos capas, compactando la mezcla con los dedos y
enrasando la capa final con un palustre.
 5. Se pone el molde en el cuarto húmedo por un periodo de 24
horas.

IV. Procedimiento
1. Se saca la muestra del molde y se mide su longitud.
Luego se coloca en un autoclave, de modo que la
muestra esté expuesta por todos lados al vapor
saturado mientras dure el ensayo. Ordinariamente, el
agua debe ocupar del 7% al 10% de volumen del
autoclave. La temperatura del autoclave al comenzar
el ensayo debe ser igual a la del ambiente.
2. Con el fin de permitir la salida del aire del autoclave
cuando está empezando a calentarse, se debe dejar
la válvula abierta
 CONCRETOS U HORMIGONES

DEFINICION.- Se llama concreto u hormigón a la piedra artificial, resultante de

la mezcla por vía húmeda, de cemento, arena (agregado fino) grava (agregado
grueso) y agua, en proporciones adecuadas. Podemos anotar que esta mezcla
difiere de la empleada para morteros, por la presencia de la grava, que en los
concretos juega papel importante para dar cuerpo y solidez a la mezcla.

El comportamiento de estos materiales está basado precisamente en la teoría

de los vacíos en la masa de la mezcla, de esta manera la película formada por
el cemento y el agua envuelven los granos de arena para reducir los vacíos entre
la grava debe hacerse un estudio granulométrico que permita obtener diversos
diámetros y evitar las piezas con cantos redondeados, este criterio tiene
aplicación también a las arenas. La cantidad de cemento dentro de la proporción
de la mezcla, determina la mayor o menor resistencia del producto así como su
impermeabilidad.

En cambio la cantidad de agua, determinará la mayor o menor fluidez de la

mezcla para su operabilidad. Debe utilizarse agua potable, nunca de otro tipo.
En general el exceso o defecto en la utilización de los componentes, determinan
mezclas con notorios defectos en los procesos de fraguado y endurecimiento.

CLASIFICACION.- Una primera forma de clasificación tiene referencia con la

densidad de los agregados.
a) HORMIGON DENSO.- Cuando los agregados son gruesos.
b) HORMIGÓN LIVIANO.- Cuando los agregados finos.

Una segunda forma sería en función a su utilización en obra.

a) HORMIGON SIMPLE.- Cuando se obtiene el material pétreo, en base a
la mezcla de cemento, arena y ripio.
b) HORMIGON CICLOPEO.- Cuando al anterior, en la obra se añade piedra
que varía entre 0.10 a 0.50 m. de diámetro aproximado, que llegan a
constituir más del 50 % del material terminado.
 c) HORMIGON ARMADO.- Es el hormigón simple al cual se lo vacía junto a
armadura de hierro previamente dispuesta, y al endurecerse la mezcla
ofrece propiedades que son utilizadas en la construcción ya que el
hormigón absorbe las solicitudes de compresión y el hierro las de tracción.
Esta combinación de los materiales citados, además de ofrecer una
perfecta adherencia entre ellos, posible, gracias a la similitud de sus
coeficientes de dilatación, (aprox. 0.00001). la aparición de este material,
dijimos ya, revolucionó la industria de la construcción, al permitir facilidad
en su vaciado, gran resistencia a las cargas de solicitación y a las formas
que podía imprimírsele.
d) HORMIGON PRETENSADO O PRECOMPRIMIDO.- Su utilización data
de 1888, pero debido a la mala calidad de los hormigones en esa época,
no tuvo mayor éxito en 1928, se reiniciaron y en Suiza, durante la segunda
guerra mundial, se le dio gran impulso y prácticamente salio al mercado.

El principio de comportamiento es el siguiente:

Por ejemplo, en una viga estructura, se supone que la línea neutra hacia arriba
la estructura trabaja a compresión, para lo que el hormigón se basta, de esa línea
hacia abajo la pieza trabaja a tracción, solicitación para la que el hormigón no es
muy útil, debiendo ser esta parte reforzada con varillas de hierro que absorben
la solicitud, sin embargo, sino fuese este refuerzo que liga las partes del
hormigón, este se figuraría. De ahí que el diseño de la viga exigirá secciones
mínimas que en algunos casos resultan ser voluminosas.

El hormigón pretensazo base su trabajo en someter la armadura a un esfuerzo

de tracción que la estructura nunca va a necesitar, previo a someter la estructura
a las cargas; terminada esa tracción, las varillas tienden a volver a su longitud
inicial, consiguiéndose en ello la reacción inducida del hormigón en sentido
contrario y el desarrollo de resistencias en la pretensión, la viga alcanza gran
resistencia a las cargas posteriores que actuarán sobre ellas.

Las ventajas de este hormigón en consecuencia son:

a) Eliminación de las fisuras.- elevándose la durabilidad de las estructura
con hecho favorable a las solicitaciones dinámicas.
 b) Ahorro de acero.- Si bien debe utilizarse acero de óptima calidad, al igual
que el hormigón, las secciones empleadas son menores que es el
hormigón armado común. Se estima su economía entre el 70 y el 75 %
del peso.
c) Ahorro de peso.- Puede darse mayores luces a igualdad decisión. El
ahorro del hormigón oscila entre 20 y 30 % del volumen.
d) Posibilidad de fabricación.
e) Aumento de la adherencia.

DOSIFICACION.- Al igual de lo dicho, cuando tratamos mortero, definimos la

dosificación, como el empleo de las proporciones adecuadas de los elementos
para un trabajo determinado.

Estas dosificaciones pueden hacerse por:

1. Peso.- Pesando los elementos que entran en la mezcla. Su empleo se da
en los laboratorios de ensayo.
2. Por volúmenes conocidos.- Es decir por bolsas de cemento y m3 de los
agregados, esta es la forma más aceptada en obra.
3. Por volúmenes establecidos.- Cajas que representan unidad de mezcla
pero con las menguas ya anotadas al tratar morteros.

La dosificación en la nomenclatura de construcción se representa así: C.A.R.,

que establece una proporción entre cemento, arena y grava, así por ejemplo: si
hablamos de un concreto 1 : 2 : 4 (uno, dos a cuatro) queremos decir que por
un volumen de cemento corresponden dos de arena y cuatro de grava.
1 : 2 : 3.- Se usa en hormigón armado, tanques o reservorios, silos estructuras
sometidas a vibración y esfuerzos apreciables.
1 : 2 : 4.- En obras corrientes, losas, vigas, arcos, pórticos.
1 : 3 : 6.- En muros de elevación, en cimientos y sobrecimientos, en
mampostería.

Materiales necesarias para preparar 1.00 m3 de hormigón.

Dosificación Cemento Arena Grava

1:1:2 3.60 0.39 0.78
1:1½:3 2.62 0.42 0.85
1 : 2 :4 2.09 0.45 0.90
1:2½:5 1.70 0.46 0.91
1:3:6 1.44 0.46 0.93
1:4:8 1.10 0.48 0.96

ELABORACION.- La preparación de la mezcla, puede hacerse normalmente

con ayuda de pala, pero para obras de importancia debe hacerse
mecánicamente con la ayuda de máquinas llamadas hormigoneras, mezcladoras
o concreteras, cuyas capacidades varían entre 3 a 35 m3 P/h y operan girando
ya sea sobre un eje horizontal o un eje vertical, que luego de homogenizada la
mezcla, voltea su contenido mecánico sobre carreterillas o canales de
transporte.

Determinada la dosificación y el tipo de medición (generalmente por volúmenes

conocidos) se mezcla el cemento con los áridos, arena y grava para luego añadir
agua y proceder a la revoltura para su posterior empleo. A continuación damos
una síntesis, que permita a este nivel conocer con se trabaja con el concreto,
cuando junto al hierro, constituye el hormigón armado. De las hormigoneras llega
la mezcla, que es vaciado, se introdujo la armadura de hierro en forma de
canastos, unidos los hierros resistentes por estribos generalmente de ¼ pulgada
de diámetro.
Vaciado la mezcla, es notorio ver a los obreros, previstos de varillas metálicas,
introducirlas en la mezcla con el objeto de de repartirla mejor y lograr un buen
asentamiento en los agregados. Moderadamente se sustituye esta operación
con el uso de vibradores, que son instrumentos que poseen una lengüeta que
vibra a alta frecuencia, impulsada eléctrica o neumáticamente. Existen tres tipos:
interno, de contacto y de superficie, según se introduzca, se aplique
exteriormente o para solados o pisos de concreto. Estos vibradores tienen como
función, mejorar la distribución de la mezcla aumentando la resistencia así como
el tiempo de fraguado y mejorado algunas de sus propiedades.

CURADO.- Para evitar los agrietamientos por bajas temperaturas o pérdidas de

agua por lo menos los siete días siguientes al vaciado, es necesario conservarlo
húmedo.

CONSISTENCIA.- Este es un factor muy importante, para la elección de la

mezcla apropiada y está directamente relacionada con la forma de realizar el
vaciado y la resistencia del concreto. Podemos decir que existen ciertos
encofrados, que necesariamente poseen lugares muy difíciles de acceder con la
mezcla y requieren mezclas bastante plásticas casi líquidas y otras veces por la
posición que tienen y la gravedad es necesario utilizarlas solamente húmedas.
Por otro lado sabemos que el agua en menor proporción dará respectivamente
mayor o menor consistencia ala mezcla.

El procedimiento o prueba de consistencia se hace la prueba mediante a

ABRAMS que consiste en lo siguiente: toma el nombre por la utilización del
llamado del cono de Abrams, un molde metálico tronco – cónico de estas
dimensiones: base mayor 0.20 m. diámetro, base menor 0.10 m. de diámetro y
una altura de 0.30 m. son dos piezas fácilmente ligadas, posee dos agarradera
laterales. Se coloca el cono sobre una superficie no absorbente de agua y lo más
cerca posible al punto de descarga de la mezcladora.

Se va llenando el cono en proporciones de1/3 de su altura por vez, golpeando la

mezcla con una varilla metálica para la mejor distribución de la mezcla, una vez
colmada el cono que se enrasa la superficie a nivel de la base superior e
inmediatamente se levanta dicho cono, produciéndose el consiguiente
“desmoronamiento” de la mezcla. De acuerdo a la diferencia entre el borde
superior del cono y el nivel final de aplastamiento de la mezcla, clasificamos a
ésta como Seca (0 – 15 mm.); Plástica (15 – 75 mm.) y Fluída (110 – 200 mm.).
Al descenso que sufre el cono de mezcla se llama “revenimiento” y al ensayo
“prueba de revenimiento.

PROPIEDADES.- El hormigón como todos los materiales empleados con fines

estructurales, debe responder a cuatro condiciones:
a) RESISTENCIA.- Soportando las tensiones originadas por los tipos de
carga sobre la estructura.
b) CONSTANCIA DE VOLUMEN.- Mantendrá sus dimensiones a las
solicitudes dentro de un límite compatible a las exigencias del proyecto.
c) DURABILIDAD.- Buena conservación a través el tiempo.
d) ECONOMIA.- Responderá a los anteriores puntos, al menor costo
posible. Existen otro tipo de hormigones, por lo que estos temas se
profundizará en la asignatura ECNOLOGIA DEL HORMIGON.
 MATERIALES METALICOS

Hemos dispuesto gráficamente este proceso en 2 etapas.

Molienda y Concentración:

Peletización y Endurecimiento Térmico:

METALES EN ARQUITECTURA.- Si bien es cierto que el hombre primitivo ya
conocía la forma de fundir metales y aplicarlos a sus armas, enseres y objetos
de ornamentación, solamente a partir de la primera revolución industrial surge la
aplicación de estos materiales en la construcción y es así en la exposición de
Londres, el famosos palacio de cristal, cuya estructura es íntegramente metálica
en columnas, perfiles y planchas, inicia una nueva etapa, ya que desde entonces
la arquitectura contemporánea interpreta y transmite el silencioso e indeleble
registro del progreso científico, intelectual y artístico como consecuencia de
nuevas condiciones económicas, sociales y políticas del mundo actual.

Irrumpe pues, una nueva arquitectura con el uso del color nunca tan atrevido,
tonos y sombras audaces; la introducción de nuevas concepciones especiales y
formas, demandan también nuevos materiales y métodos constructivos o por lo
menos la utilización de los tradicionales en usos y formas, para el logro de una
completa expresión artística así como una construcción práctica y económica.
Aparecen otros materiales, pero de estos muy pocos han mejorado tan rápida y
favorablemente en su proceso científico como los materiales metálicos.
Experiencias en la fabricación de automóviles y en las dos guerras mundiales
con aeroplanos, barcos, carros de asalto con blindajes y aislamiento, han
permitido a posterior aplicar estos resultados a la construcción de edificios.

En la actualidad estos materiales en combinación con el vidrio son los elementos

básicos en el diseño y así surgen edificios en los que los paneles metálicos han
sustituidos a la mampostería, sin hablar de las estructuras. Estos elementos
además de ser más adecuados al diseño contemporáneo, son inoxidables, más
plásticos y más eficaces para el acondicionamiento de interiores más
confortables, económicos al reducir la mano de obra en su ensamble y montaje
y por su reducido costo de mantenimiento, inclusive pueden lograrse elementos
acústicos, térmicos y antisísmicos. Su combinación con otros materiales
tradicionales puede lograrse a través de adecuadas composiciones y textura.

Sin embargo a un comienzo con el uso de planchas lisas y monocromas, existía

al no seleccionar adecuados espesores, la aparición de abolladuras visibles y
que afectaban al conjunto, más esto se eliminó por la aparición del metal
trabajado por el sistema de extracción, que permite el gravado, ondulado,
corrugado, rompiendo la superficie tersa del metal a la vez que como nervios le
introduce mayores

resistencias mecánicas. Por este procedimiento es posible obtener detalles

arquitectónicos con molduras ángulos perfiles y relieves precisos.

La industria mundial de la construcción con perfiles y revestimientos metálicos

sigue en camino ascendente y ya han aparecido tratamientos especiales que
confieren o sublimizan los colores en toda su gama. Sin embargo, en nuestro
país, que no posee fundiciones y acerías, este sistema de construcción tiene
todavía un alto costo y también incluye en esto la limitación de elementos
metálicos que recibimos por la importación. Estamos seguros que de iniciarse la
explotación primero de nuestras reservas potenciales de hierro del Mutún, y su
posterior industrialización, darán en consecuencia el uso masivo de estos
materiales en nuestras construcciones.

GENERALIDADES.- Al tratar ya en forma específica estos materiales, es

necesario establecer algunos conceptos, sobre todo de vocabulario técnico que
nos permita una mejor comprensión.

Metalurgia.- Es el arte de obtener y tratar a los metales y siderurgia es el mismo

arte, pero aplicado al hierro.
Mineral.- Es el producto extraído a la naturaleza con una serie de impurezas con
predominio de algún elemento. Metal es el elemento metálico ya aislado. Se
llama MENA al conjunto de metal con otros cuerpos de composición variada
combinados químicamente y ganga a las sustancias de naturaleza térrea que
acompañan a la MENA. El conjunto de la MENA y la ganga constituye el mineral.

PROCESOS DE SEPARACION DE LOS MINERALES.- Consiste en someter

los minerales a una serie de operaciones tendentes a separa o eliminar la ganga
y son las siguientes.
Trituración.- Extraído el mineral es fragmentado en trozos más pequeños
mediante máquinas chancadoras de mandíbulas, molinos, etc.
Lavado.- consistente en tratar mediante agua en movimiento el mineral,
lográndose una decantación de acuerdo a sus densidades, se emplean cubas,
mesas y cubas de vibración.
Separación.- Por el magnetismo, atracciones electrostáticas, flotación, mediante
espumas que engloban los minerales.
Calcinación.- Se emplea para lograr transformaciones químicas que permitan
aislar el metal.
Fundentes.- Son cuerpos añadidos a los minerales el momento de la
calcinación, con el objeto de que se unan a las gangas y cenizas de los
combustibles. Si no se emplean estos fundentes, las cenizas se combinan con
las menas, perdiéndose parte del metal.

OBTENCION.- Si recordamos la química elemental, veremos que la obtención

de metales puede seguir estos caminos:
a) Reduciendo los óxidos por el carbón
Ejem. 2 Zn O + C = CO2 + 2Zn.
b) Tostando los sulfuros.
Ej. 2SPb + 3º2 = 2SO2 + 2PbO.
c) Disociación por calor
Ej. (CO)4 Ni = 4CO + Ni
d) Por electrólisis.
Ej. SO4Cu = SO4 + Cu.

PROPIEDADES GENERALES.- Entre los metales tenemos:

1. Fusibilidad.- Consistente en aprovechar la propiedad que tienen

los metales de que a determinadas temperaturas se funden
permitiendo ser vaciados o colados en moldes, es decir poder
darles la forma que nos interesa. Cuanto más bajo sea su punto
de fusión, así como el calor que requiere es más ventajoso su
uso.
2. Forjabilidad.- Es la propiedad por la cual un metal en estado
sólido y en caliente soporta acciones mecánicas de martillo
laminadores y prensas sin poder su cohesión, adoptando otras
formas. Cuando no se puede forjar en caliente o en frío, se dice
que el metal es frágil, esto se debe a la presencia de impurezas.
3. maleabilidad.- Es la propiedad de poder modificar su forma a la
temperatura ordinaria mediante el martillo, estirado y laminado.
La diferencia con la propiedad anterior está en que en aquella
forma puede ser modificada hasta donde se quiera mientras la
temperatura de la pieza no descienda. En la maleabilidad solo
puede cambiarse de forma mientras el metal no llegue
precisamente a su coeficiente de maleabilidad; a partir de este
punto el metal se vuelve agrio (duro y quebradizo) y es necesario
devolverle esta propiedad mediante un recocido.
4. ductilidad.- Es la propiedad por la que el metal puede alargarse
en la dirección de su longitud originando alambres o hilos. El
estirado del metal, pasando por los orificios de una hilera se hace
en frío, porque la temperatura disminuye su resistencia. Los
metales más dúctiles son los preciosos: oro, plata, platino, en
menor grado el aluminio, hierro, Zinc, estaño y plomo.
5. tenacidad.- Es la resistencia a la rotura por tracción; por la
cohesión de las moléculas.
6. Facilidad de corte.- Es la propiedad de dejarse separar con
herramientas cortantes. Los metales si no poseen esta
propiedad, presentan superficies cortadas irregulares y al
contrario los muy blandos (plomo) se empastan en la
herramienta.
7. Oxidabilidad.- Es la propiedad que tiene los metales de en
presencia del aire oxidarse, en algunos metales como por
ejemplo el aluminio esa oxidación compromete solo la capa
superficial, constituyendo una protección para el resto de la pieza,
pro en la mayor parte de los casos, ejemplo el hierro está primera
capa de oxidación penetra en la masa misma originando el orín o
herrumbre que determina la destrucción paulatina del metal. La
 protección a esta propiedad – defecto se la hace mediante la
aleación del metal oxidable con otros más resistente, o
protegiendo su superficie con bañados metálicos o pinturas
anticorrosivas.

HIERRO.- El hierro para la construcción constituye un material valiosísimo por

sus propiedades y aplicaciones. Este material no se encuentra puro en la
naturaleza, sino formando parte de compuestos químicos que entre los
principales podemos citar:
FE2O3 - Hematina roja, de color entre rojo a negro. Este mineral contiene
hasta un 70 % de hierro puro.
FE2O3- H2O – Hematina parda, variando su color de pardo amarillo a
pardo oscuro. Contiene a Lo sumo 60 % de hierro puro.
FE2O4 – Magnetita.- este mineral es el más rico y también el más duro.
Contiene 72 % de hierro puro.
FE2CO3 – Siderita.- De color gris o pardo. Contiene un 45 % de hierro
puro, a la intemperie se transforma en limonita.

OBTENCIÓN.- Antes de describir el proceso de obtención del hierro, es

necesario citar las etapas por las que atraviesa el hierro para llegar a constituir
diversos tipos los que a su vez tienen diversa aplicación.

El Proceso Productivo Siderúrgico lo hemos dividido gráficamente en 6 pantallas

debido a su extensión:

La primera fundición de los materiales o materias primas en altos hornos o en

hornos eléctricos, dan por resultado la primera FUNDICION, HIERRO
COCHINO, o ARRABIO, la principal característica de esta primera fundición es
su alto contenido de carbón.

Esta fundición constituye a su vez, una materia prima que al ser refundida en
hornos de cubilote o reververo dan por resultado un hierro con menor proporción
de carbón, denominado segunda fundición y el hierro dulce, de grandes
aplicaciones en la construcción e industria en general. Ahora bien si a este hierro,
conceptualmente le agregamos cierta cantidad de carbón y corregimos su
temple, obtendremos en otra refusión el afamado acero, cuyas ventajas están
por demás ponderar.

Fundición del hierro.- La transformación de minerales de hierro en arrabio se

practica en hornos, el calor se lo obtiene quemando combustibles y también por
medios eléctricos, en el primer caso tenemos los altos hornos y en el segundo
los hornos eléctricos y a la industria electro – siderurgia. En cambio lo que se
busca es reducir los óxidos por el hidrógeno o por el CO y además la
defosforación y desulfuración de los minerales, las impurezas que en diverso
grado lo hacen al hierro quebradizo son: O, P, S, y As. En cambio para mejorar
sus cualidades se le añade C, Si, Mn, Cr, W, Mo, V, y Co.

Altos hornos.- Enormes espacios cerrados, metálicos o de mampostería

recubiertos en su interior con material refractario. Su forma general es de dos
troncos de cono unidos por sus bases, la parte superior se denomina “tragante”,
por donde se realiza las cargas, le sigue el “cuerpo y la parte más ancha el
“vientre” debajo de éste el “etalaje” y por último el cristal

En esta parte presenta orificios, conocidos uno como “toberas” por donde se
impele aire caliente a presión que activa la combustión y que se recupera por el
sistema, otro orificio llamado “bigoteras” por donde se realiza la extracción de
escorias y cenizas y la última o “piqueras” por donde se derrama el metal fundido
en moldes de arena, que al ser enfriados dan los lingotes de fundición. Estos
hornos continuos son cargados por capas sucesivas de de mineral, combustible
(carbón de piedra, cok, carbón vegetal etc.), y los fundentes. Iniciada la
combustión y a medida que desciende el material, recibe incremento de
temperatura a la vez que sufre transformaciones.

Hornos eléctricos.- Consiste en usar fluido eléctrico para generar calor, con
esta energía está siempre el carbón que actúa como reductor, la cantidad de
este es 1/3 menor a la utilizada por los altos hornos. En este sistema también se
utilizan los fundentes. La fundición se obtiene por el calor desarrollado por un
arco voltíco que salta entre electrodos de carbón.

TIPOS DE HIERRO
Arrabio o primera fundición.- Este primer hierro de fundición tiene un 10 % de
impurezas que le dan malas propiedades para ser usado en construcción.
Contiene un 4 % de carbón incluyendo granito, las otras impurezas son Silicio,
magnesio, fósforo y azufre.

Fundición gris.- Con mucha presencia de grafito, funde a 1200 a 1300° en un

líquido movible que goza de la propiedad de llenar fácilmente los moldes, por
sufrir dilatación al enfriarse por lo que se emplea en objetos de fundición, es
menos frágil que la fundición blanca.

Fundición Blanca.- Con la relación a la anterior tiene menos porcentaje de

carbón, funde a 1100 – 1200°, es menos fluida que la fundición gris y además se
contrae ligeramente al solidificarse, no empleándose para el moldeo. Es muy
dura, hasta el punto de no poderse trabajar con herramientas de acero carece
de maleabilidad, es frágil, destinándose al afinado, mediante pudelado
Bessemer, etc.

Fundición atruchada.- Es una fundición intermedia entre gris y blanca,

apreciándose en su fractura el grafito y la cementita. Ya dijimos que no se puede
emplearse directamente el arrabio o fundición de primera fusión para el moldeo
de piezas, por las impurezas que contiene, verificándose una segunda fusión en
los hornos “cubilotes” para mejorar su calidad. Estos hornos muy similares a los
altos hornos, aunque de dimensiones menores con otros tipos de fundentes,
recubren los lingotes de primera fusión gris, obteniendo el hierro colado
caracterizado por su gran fluidez y pureza en condiciones de ser moldeados,
solidificados y enfriados.

Hierro dulce.- Se llama a los productos ferrosos que poseen la propiedad de

poder ser martillados y forjados al rojo, soldándose y no se templan o endurecen
al enfriamiento bruscamente. Funde a temperaturas superiores a 1500° siendo
poco tenaz. Contiene carbono entre 0.05 a 0.1.

Antiguamente se obtenía mediante la forja directamente de los minerales

oxidados, obteniéndose los hierros y aceros en forma esponja, dándole
compacidad mediante martinetes. Actualmente se obtienen hornos de pudelado
o sea en hornos bajos que poseen una abertura para realizar el removido o
batido de la masa, el procedimiento consiste en la oxidación del carbono, silicio,
manganeso y azufre de la fundición blanca, separándose en forma gaseosa o en
escorias.

FORMAS COMERCIALES DE LA FUNDICION.- Principalmente tubos para

desagues, aducciones de agua y gas cuyo moldeado se realiza en posición
vertical u horizontal en base a vibrad0o o

centrifugación. Estos últimos deben reconocerse porque al enfriar rápidamente

la superficie exterior queda templada y frágil.(fundición blanca). Los tubos de
fundición gris de segunda fusión son dulces y tenaces, pudiéndose trabajar con
lima y buril, cortar y taladrar. Debe carecer de pelos o grietas, rebabas y otros,
constatando esta presencia antes de ser untados con alquitrán de hulla o betún,
calentado a 200°.

Existen piezas de campana y espiga, de tope con pletinas o bridas. Los tubos de
fundición de uso más frecuente se hacen rectos de 3 a 4 m. de longitud diámetro
desde 40 a 1200 mm. Los espesores varían desde 10 a 3 mm. Se prueban a 20
atmósferas siendo en la práctica menor la presión que soporta. Para evacuación
de aguas residuales o bajantes de agua se hacen más ligeros, en un metro de
longitud, 0.50 m. de 10 a 25 cm. de diámetro. Además se fabrican uniones,
ramales, codos, acometidas y todo tipo de accesorios necesarios.

- Defectos de fundición a considerar.

- Sopladura.- Pequeñas oquedades producidas por burbujas de gases no

desprendidos a tiempo de solidificarse la pieza.
 - Grietas.- Las rajaduras debidas a tensiones desiguales, durante el
enfriamiento.

- Escamas.- Laminillas producidas en la superficie.

- Manchas o vetas.- Diferencia de coloración por las impurezas.

TRANSFORMACIONES MECANICAS.
Laminado.- En frío y en caliente a través de juego de rodillos para perfiles,
hierros de ángulos, viguetas, chapas.
En frío.- Flejes o cintas.
Estirado.- En frío y en caliente. Caliente, los tubos; en frío alambres de diámetro
inferior a 5 mm.
Forjado.- Se realiza en caliente con martillo o prensa y estampados. En frío
suele hacerse el punzonado a presión, el estampado o moldeado así como
chapas.
EL VIDRIO

INTRODUCCION.- Estamos frente a uno de los materiales más empleados en la

construcción, desde tiempos remotos; efectivamente, esos vidrios han llegado
hasta nosotros y análisis de laboratorio han demostrado su alta inalterabilidad a
través del tiempo. Es indudable que la gran diversidad de materiales se debe a
la aplicación de las distintas propiedades de cada uno y que no es posible contar
con un material que las contenga todas. Sin embargo, muchos autores citan al
vidrio el material óptimo, ya puede ser opaco, traslúcido o transparente,
resistente a todos los agentes atmosféricos y tratados específicamente llega a
obstaculizar el paso de los rayos infrarrojos u ultravioletas, dispuesto en capas
dobles y triples es aislante térmico u acústico.

Una de las variedades, conocida como cristal templado es altamente resistente

al impacto. Su peso es reducido con relación a otros materiales y por su
propiedad de transparencia permite incorporar espacios exteriores a espacios
interiores de gran efecto arquitectónico, a la vez que aísla los agentes
atmosféricos; su conservación económicamente es nula y su duración es
indefinida. Su conocimiento nos permite prácticamente resolver cualquier
problema de diseño y construcción, sea utilizándolo en muros, pisos, techos y
decoración. Por todas estas consideraciones su empleo en arquitectura
contemporánea junto al hierro y al acero, ha llegado al máximo, pues
elevaciones de todo tipo de edificios presentan a los materiales citados en
composiciones de gran belleza y utilidad. Su empleo ayuda a crear mejores
condiciones de vida.

DEFINICION.- El vidrio es una disolución sólida de varios silicatos de calcio,

sodio, potasio o plomo, obtenida por fusión a elevada temperatura, que una vez
fría, adquiere el estado amorfo, duro, transparente o traslucido u opaco.

COMPONENTES.- La obtención del vidrio se la hace por la fusión de silicatos de

calcio y sodio y fundentes como ser mezcla de arena, sulfato y carbonato de
sodio, dolomita, caliza, carbón, arsénico y vidrio de desperdicio, también
intervienen en menor cantidad magnesio, manganeso, aluminio y óxido de hierro.
Cuando se emplea silicato de plomo, estamos ya en presencia del cristal

FABRICACION.- La fabricación del vidrio, tiene tres etapas las cuales las
denominaremos:

- Preparación de las mezclas.

- Fusión.
- Recocido
Preparación de la mezcla.- Consiste en triturar las materias primas que ya
conocemos, mediante molinos de rulos, bolas o cilindros, dosificándolas y
mezclándolas mecánicamente, a la vez que añadiendo pedazos de vidrio o
cerámica para iniciar la fusión. Las proporciones de mezcla estan en función al
tipo de vidrio que se desea obtener.

Fusión.- La fusión se hace en hornos intermitentes de crisoles o continuos,

también de cubeta, la temperatura es elevada hasta 1400°C y luego se la baja
a 1100°C para tener no ya la fusión sino una masa pastosa fácilmente manejable
para obtener diversas formas.

Recocido.- El recocido se refiere al proceso por el cual el vidrio debe enfriarse

lentamente, para evitar tensiones internas, en hornos llamados de túnel en base
a cintas transportadoras y completando un recorrido bastante prolongado, estos
hornos son alimentados por los gases de combustión del horno de fusión. Los
vidrios referidos ya a su elaboración – moldeo se clasifican en:

a.- Vidrios soplados.

b.- Vidrios estirados.
c.- Vidrios colados.
d.- Vidrios prensados.
e.- Otros.

a. Vidrios soplados.- La forma tradicional de fabricación, llamada así,

porque los obreros extraen del horno la masa pastosa, mediante un tubo
metálico con boquilla de goma, de aproximadamente 2 m. de longitud y 3
m. de mm. De diámetro interior. Soplando logran al otro extremo del tubo
una ampolla de vidrio, la cual puede redondearse sobre un matraz de
piedra refractaria o introduciéndola en moldes metálicos o de madera,
término del soplado se corta, separando el producto del tubo y se deja
enfriar. Así se fabrican los focos o ampolletas, las botellas y otros,
moderadamente reemplazan al obrero, máquinas de aire controlado.
b. Vidrios Estirados.- Logrando mediante el anterior sistema, una
ampolleta de largo 0.60 m. 0.80 m. a 1.20 m. se cortan los extremos,
 quedando un cilindro hueco en sus extremos, el que es cortado por una
generatriz y mediante el horno de túnel es desenvuelta sobre una
superficie lisa y refractaria, obteniéndose así el vidrio plano.
c. Vidrios colados.- Este vidrio es vaciado en estado pastoso entre dos
cilindros que dejan en su separación el espesor requerido, o vaciado
sobre una mesa lisa y refractaria, apisonándola con un cilindro, hasta
lograr un espesor o realizar un tallado sobre la masa mediante una matriz
en el cilindro, este tipo de vidrios se caracterizan por tener caras
ligeramente facetadas y poco transparente, debido a los cilindros.
d. Vidrios Prensados.- Este vidrio como su nombre lo indica, es vaciado en
moldes y prensado (sometido a una determinada presión) lo que le
confiere una gran resistencia, por la cohesión que han recibido sus
moléculas. Este vidrio no es cortado por el diamante, debiendo en
consecuencia moldearse de acuerdo a la forma definitiva que habrá de
tener.
e. Otros.- Aquí podemos citar la lana de vidrio y el vidrio hilado, productos
de mucha utilización en la industria moderna, para rellenos de entrepisos
(aislante) y otros, el primero y como filástica e hilos el segundo.

La lana de vidrio se obtiene dirigiendo aire comprimido sobre la masa, saliendo

por boquillas que le dan la forma muy similar al producto animal. El vidrio hilado,
se obtiene haciendo pasar la masa fundida por boquillas especiales y arrollando
a carretes las hebras resultantes.

CLASES DE TERMINOLOGIA COMERCIAL.- El vidrio para la construcción en

nuestro país es generalmente importante y las clases más conocidas son las
siguientes:

a. Vidrio Simple.- Es el empleado corrientemente en ventanas,

mamparas; transparente, tiene un espesor de 2 mm aproximadamente
y su peso es de 6 Kg/m2.
b. Vidrio Doble.- Cuando necesitemos hacer cierres de más de 0.60 m.
en algunas dimensiones, es utilizados el doble cuyo espesor es
aproximadamente 2.5 a 4.0 mm. Y su peso 8 Kg/m2.
c. Vidrio Triple.- Ya en dimensiones superiores es preciso utilizar vidrios
triples, de características similares a los anteriores pero con un espesor
de 6 mm. Y peso aproximado de 10 Kg/m2. La brillantez que poseen
estos vidrios son resultados de la fusión de silicatos de calcio y sodio.
d. Vidrios Esmerilados.- Este vidrio, cuya característica es dejar solo
pasar la luz, ofrece una o las caras opacas de color blanco, esto se
consigue sometiendo el vidrio a una solución de ácido fluorhídrico, para
quitarle el lustre y dándole el escarchado por la acción de arenas en
frote o chorros de arena a presión.
e. Vidrio Armado.- Es un cristal pulido que tiene colocada una malla de
alambre, insertada durante el proceso de fabricación. Su espesor varía
entre 6 a 7 mm. Su peso aproximado es de 17.1 Kg/m2. El cristal armado
debe ser usado para ventanas, tabiques, puertas de edificios públicos,
escuelas, oficinas y negocios y en general donde sea necesaria una
visón clara y
f. adecuada protección. La malla confiere cohesión al vidrio y así en caso
de quebraduras los fragmentos quedan en su sitio.
g. Vidrio Catedral.- El vidrio presenta en una de sus superficies una cierta
textura, un dibujo definido (fantasía o estrías paralelas (acanalado). Se
fabrican blancos o de colores, no son transparentes pero sí traslucidos,
cuanto más profundo y más cerrado es el dibujo, mayor será el grado
de difusión y oscurecimiento. Son todos vidrios colados, impresos,
sumamente decorativas.
h. Vidrios de color.- Los diversos colores del vidrio son logrados en base
a óxido metálico, así el de hierro confiere color rojizo, el de cromo, verde;
el cadmio, amarillo, etc. aún la poca cantidad de estos y algunas
impurezas, dan en el vidrio corriente, un color verde – azulado
apreciable cuando se mira su sección.
i. Vitraux.- Son fragmentos de vidrio en color cuyo uso data de tiempo
muy remotos, los cuales son unidos por perfiles doble T en plomo.
Sumamente decorativos ya que se logran diversas figuras, muy
utilizados en templos.
j. Vidrios templados de seguridad.- Se obtiene a partir de cristales y
baldosas corrientes tras haberlos sometido a un procedimiento técnico
 llamado “temple” que se confiere propiedades especiales. Se coloca el
volumen en un horno eléctrico a los efectos de un calentamiento y luego
se le somete a un enfriamiento brusco por soplado de aire. Esta
operación tiene por objeto obtener una compresión de las capas
externas, así como una extensión de las capas internas, lo que aumenta
considerablemente la resistencia mecánica. Existen diversos espesores
variando de 7 a 18 mm. Como ejemplo de su resistencia diremos que
un cristal templado de 6 mm. Resiste el choque de una bola de acero de
500 gr. Cayendo desde una altura de 2 m. un cristal corriente del mismo
espesor se rompe al caer desde una altura de 30 cm. en caso de rotura,
el vidrio templado se fragmenta en trozos de pequeñas dimensiones, no
pudiendo causar heridas profundas, vidrio de gran uso en vehículos.
k. Vidrio Inactinico, Parsol o Katacolor.- Este vidrio templado mal
llamado Ray Ban, en nuestro país, tiene alta técnica de fabricación pues
lleva incorporado siempre un color ya sea azul verde, crema, sepia, etc.
y su propiedad principal es evitar el paso del color y los rayos solares
que producen deslumbramiento, sin afectar a la luminosidad. Se
consigue en espesores de 6 a 18 mm. Su colorido constituye un
elemento decorativo importante y contribuye a la realización de
atractivas composiciones arquitectónicas. Por las propiedades
expuestas y siendo de seguridad es utilizado allá donde se necesita
transparencia completa y a la vez seguridad y aislamiento térmica. Ejem.
Torres de control en aeropuertos.
l. Vitrivic.- Es un material que tiene variados usos en la construcción y
está formado por una lámina de vidrio de 6 mm. Templada, pulida, a la
que se ha aplicado por una de sus caras un esmalte cerámico que le
proporciona apariencia de gran calidad así como color permanente. El
esmalte cerámico mediante tratamiento térmico se funde con el vidrio
formando parte integral de él. Material de gran duración y fácil
coloración, es impermeable, no requiere gastos de conservación,
limpiándose con agua y jabón. Se utiliza tanto en interiores como
exteriores, superando inclusive por sus propiedades a materiales tales
como el mármol, granitos, cerámica, mosaicos, recubrimientos
plásticos, al yeso y la pintura. Es necesario prever que las medidas
 exactas en obra sean remitidas a la misma fábrica que elabora el
producto. Existe siempre la posibilidad de obtener grandes dimensiones.
m. Vitro – block.- Bloque de vidrio.- Su fabricación se inicia por
exigencias de la arquitectura contemporánea, ya que precisaba de un
material que reúna condiciones de translucidez, difusor de la luz,
además debería reunir propiedades técnicas y acústicas y por último
gran resistencia, también como aspecto ornamental. Los bloques se los
hace por presión, o sea estamos ante un material prensado de alta
resistencia. Las caras son fabricadas por separado con diversas figuras
o estrías en el paramento visible y la cara interior con una serie de
molduras que permitirán difundir los rayos luminosos; luego estas caras
son soldadas por un proceso térmico, quedando entre ellas un vacío que
proporcionará aislamiento térmico y acústico. Además esta parte central
de unión, por su aspereza produce un mejor ligamento con el mortero
usado en su colocación. Se fabrican en formas generalmente cuadradas
19.7 x 19.7 x 9.8 cm. y también en esquineras, pero también es corriente
conseguirlos en formas rectangulares y triangulares. Su uso se
recomienda en vivienda, escuelas, laboratorios, baños, en la industria
para todo tipo de fábricas y talleres, ya que se obtiene iluminación
uniforme y buen aislamiento entre secciones. En hospitales para salas
de operaciones, pasillos, escaleras y otros. La colocación es sencilla,
uniendo los bloques con mortero de cemento, pasando cada dos hiladas
un hierro de ¼” para reforzar la cohesión, el emboquillado de las juntas
se la hace con cemento blanco.
n. Baldosines y losetas.- Piezas destinadas a ser usadas en pisos y
cubiertas tragaluces, que deban soportar tráfico peatonal. Son
generalmente de pequeñas dimensiones, no superiores a 20 cm. y de
espesor apropiado a su empleo.
o. Espejos.- Para la fabricación de espejos se usa como base un vidrio o
cristal pulido, al que se aplica un baño de plata por una de sus caras,
sobre esta capa se aplica un tratamiento de cobre electrolítico que se le
da mayor duración, puede emplearse en la parte posterior una capa de
gomalaca. En la antigüedad los espejos eran considerados como un
lujo, por su costo elevado de fabricación y también por su alto valor
 decorativo, hoy en día la industria con sus procedimientos modernos ha
logrado reducir tal costo, poniéndolo al alcance general. En la
construcción tiene usos funcionales y ornamentales.

PROPIEDADES MECANICAS.- Posee una densidad de 2.3 a 2.6. Peso de 6 a

12 kilos/m2, resistencia a la tracción de 140 a 200 kg./cm2 y a la compresión de
420 a 840 kg/cm2 resiste muy bien a los agentes atmosféricos y sustancias
químicas excepto al ácido fluorhídrico que lo ataca. La buena calidad del vidrio,
puede estimarse envolviéndolo con sulfato ferroso (caparrosa), dejándolo 24
horas, al cabo de las cuales se comprobará si perdió sus propiedades aparentes.

CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR EL VIDRIO DE CONSTRUCCION

- Ser resistente a los agentes atmosféricos.

- Al paso de la luz, no irisarse (no descomponerse en los colores del arco
iris)
- En su masa, no presentar manchas burbujas o grietas ni ondulaciones.
- Ser en sus caras plano y conservar el paralelismo.
- Ser transparente, traslucido u opaco, de acuerdo a lo que se requiere.
- Sus ángulos deben ser cortados a escuadra perfecta.
- Resistencia correspondiente al uso que se requiera.
 MATERIALES ORGANICOS (LA MADERA)

INTRODUCCIÓN.- La madera como otro de los muchos materiales tradicionales

ya estudiados, es conocida desde la antigüedad y fue tal vez el material que
necesitaba menos preparación de su estado natural para ser empleado por el
hombre en la construcción.

Por mucho tiempo, principalmente en zonas rocosas su utilización fue vigente

a nivel de sistema estructural, mas, en los tiempos modernos su carácter fue
sustituido en los centros urbanos con la aparición de los sistemas en hormigón
armado y acero.

Pero esta sustitución que pareciera indicar el abandono de la madera como

material de construcción y por lo tanto su reducido consumo, no es evidente, ya
que de ser elemento estructural pasó a ser elemento auxiliar por ejemplo en el
hormigón armado, en su uso para encofrar y andamios y así la proporción de su
utilización sube aún mas, prueba evidente es de que en una construcción por
ese sistema, los salarios en que se refieren a mano de obra son para encofrados
y andamios de orden de los 2/3 y el tercio restante corresponde al concreto y
las varillas de hierro.

Por otra parte, existen factores que se han determinado el incremento de la

explotación de la madera para la construcción fuera del uso ya conocido en
elementos auxiliares de madera enteriza, como puertas, ventanas, zócalos,
escaleras, etc. En el campo de la vivienda de interés social y de la fabricación,
el 90 % de los nuevos sistemas patentado en base a la madera.

TERMINOLOGIA BOTANICA.- No pretendemos en este tema presentar un

reconocimiento profundo de la parte de la botánica, dedicada al aspecto
forestación, sino que tratamos de dar un marco de referencia para comprender
mejor la composición del recurso natural que origina el material del que
hablamos.
Nos interesa de esta manera, ubicar a la familia de plantas FANEROGAMAS,
como las que poseen raíces, tallo, hojas flores, como es natural el tallo será el
objeto de nuestra investigación.

Debemos mencionar que las Fanerogamas se subdividen en dos tipos: las

GIMNOSPERMAS, aquellas cuya semilla estan al descubierto y las
ANGIOSPERMAS cuya semilla estan encerradas en un fruto.

Entre las gimnospermas, está la familia de las coníferas muy importante para
este curso, por que a ella pertenecen los pinos, abeto, cedro, etc.
Los angiospermas se subdividen en dicotiledóneas y monocotiledóneas, según
su semilla esta formada por dos o una sola masa.
A las dicotiledóneas pertenecen el roble, álamo, abedul, haya, olmo, etc. y a las
monocotiledóneas pertenecen las palmeras, cañas, bambúes y el esparto, este
último, graminea con la que se fabrican las sogas.
EL TALLO.- De acuerdo al medio en que se desarrollan, los tallos pueden ser:
aéreos, acuáticos o subterráneos. Si realizamos un corte transversal al tallo o
tronco, de un árbol, podemos observar lo siguiente. En el centro mismo existe la
médula (por donde circula la savia) en forma concéntrica a esta médula se
presentan círculos muy definidos que constituyen los anillos anuales de
crecimiento, interrumpidos por los radios medulares que nacen en la médula y
que se dirigen a la periferia del tronco. Los anillos de crecimiento podemos
indicar los siguientes: Médula, Duramen,, Albura, y Corteza. Debe notarse que
entre la corteza y la albura existe un aéreo denominada Liberúm o cambiúm, que
es una zona libero – leñosa, donde se origina el crecimiento del árbol.

PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DE LA MADERA.- La composición

química normal de la madera es aproximadamente la siguiente: celulosas 50 a
60 %, lignina 20 a 30 %; como partes principales y como segundarios, proteínas,
resinas y ceras, cenizas, etc. cuya proporción varía entre 0.2 a 0.3 %.

PROPIEDADES FISICAS.-
COLOR.- Muy variado; claro en las maderas blandas, llamadas por esto blancas,
más oscuras en las duras, pasando por el amarillo , rosácea, rojas pardas, verde
y negras.

DUREZA.- Esta propiedad se determina por el ensayo de BRENEL, consiste en

someter a la madera durante un minuto a la presión ejercida por una esfera de
acero de un centímetro de diámetro, la presión aproximadamente de 3000 Kg.
La marca dejada por la esfera sirve para apreciar la dureza de la muestra. El
cociente entre la fuerza aplicada y la superficie en mm2 de la marca es el llamado
coeficiente de dureza de Brinell de acuerdo a esto, tenemos: maderas duras:
Roble, haya, Olmo, etc. semi duras: Pino, Alerce, etc.y maderas blandas: Abeto,
Abedul, Alamo, etc.

PESO ESPECIFICO.- Podemos utilizar un promedio de 1.55 en valor.

DENSIDAD.- Varia de acuerdo a la clase de madera
d

esde 1.32 en las pesadas, hasta 0.11 para la madera balsa, la más ligera.
GRADO DE HUMEDAD.- El agua en la madera constituye el 90 % del
fotoplasma en las células, satura las paredes de esta y llena mas o menos
completamente los poros de su masa. Así se comprende la casi imposibilidad
de eliminar en forma absoluta el agua de la madera; y así obtenemos la
clasificación siguiente:

a). Madera verde.- Cuando su contenido de humedad es superior al 30 %.

b) Maderas semi secas.- Cuando el contenido de humedad está entre 30 y 15
%.
c). Madera seca.- Cuyo contenido de humedad es inferior a 15 %.

Las maderas recién cortadas pesan alrededor de 1.8 veces mas que estado
secas.
DUCTIBILIDAD.- Las maderas son buenas conductoras del sonido, pero no así
del calor, especialmente las livianas que poseen mayor cantidad de poros o sea
mayor cantidad de aire en su interior. Son malas conductoras de la electricidad
y estando secas son completamente aislantes.

DILATACION POR EL CALOR.- En las maderas secas es insignificante, sobre

toda la dirección del eje del tronco.

CONTRACCION E HINCHAMIENTO.- Una pieza de madera al secarse, se

contrae, en este proceso físico los radios medulares son los que menos variación
experimentan de aquí que tablones cortados paralelas a estos radios sufren
menor contracción que aquellos aserrados tangencialmente a los anillos de
crecimiento.

EXPLOTACION Y MANUFACTURA DE LA MADERA

EXPLOTACIÓN FORESTAL.- El proceso de la explotación de la madera tiene
las etapas principales por orden de secuencia.

a).- Tala, apeo, derribe de los árboles.

b).- Poda o corte de ramas delgadas.
c).- Trozado de los troncos en dimensiones apropiadas al transporte con destino
a los aserraderos.

a).- Ubicado o desarrollo el bosque, se procede a la tala o derribe, no siendo

indiferente la época de esta operación, según los madereros , para la tala se
escogen los meses de invierno o de calor fuerte, en los cuales el crecimiento y
la circulación de la savia son menos acentuados.

b).- Una vez derribado el árbol se realiza la poda, o sea dejar al tronco libre de
ramas, para esta operación sirven las herramientas de hachas y sierras o
curvinas.

c).- El trazado ya es lograr troncos en dimensiones adecuadas para llevarlos al

aserradero.
ASERRADO.- Es la operación realizada en los aserrados, los troncos son
acortados por medio de sierras circulares o también por sierras de cinta vertical.
El objeto e intención de los cortes que a continuación presentamos es conseguir
efectos ornamentales producidos por fibra de la madera, así como lograr tablas
que por su posición o disposición de las fibras no se alaben con facilidad.

1.- Corte transversal o de la testa.- Realizando en plano perpendicular al eje

mayor del tronco.
2.- Corte longitudinal o de madera al corazón.- Que es el realizado por un
plano que pasa por el longitudinal del tronco.
3.- Corte tangencial de madera al hilo.- Que se ejecuta según una cuerda a
los anillos de crecimiento.

SECAJE DE LA MADERA.- El secado o tratamiento de la madera es

sumamente importante para su utilización como material de construcción,
consiste en sacar el agua que posee la savia y la humedad contenida en los
vacíos de sus poros, al lograrlo hemos disminuido también la posibilidad de la
madera a alojar en sí insectos y micro organismo que pueda malograr. El secado
se realiza por dos procedimientos: Natura y Artificial. Natural expuesto al aire
libre y al sol; el secado artificial se realiza por varios métodos entre ellos elevando
la temperatura de grandes galpones donde se deposita la madera a tratar.

TERMINOLOGIA COMERCIAL.- En el comercio se habla de maderas, como de

vigas de construcción, tomando en cuenta la nomenclatura siguiente, referida a
la sección de las vigas.

Grueso.- A la parte más angosta de la sección, medida en pulgadas.

Ancho.- A la parte mayor de la sección, medida en pulgadas.
Escuadria.- La relación entre las dos denominaciones anteriores, así hablamos
por ejemplo de una viga de 2” x 6” queriendo significar que el grueso es igual a
dos pulgadas por 6 pulgadas de ancho.
El largo de las piezas viene dado en neutro medio por metro lineal, haciendo
notar que para el cubicaje estos metros debe ser expresada en pies.
De acuerdo a la escuadría, en las barracas de expendio, tenemos las siguientes
denominaciones.

a). Listones 2” x 2” ó 2” x 3”.

b). Tabla 2”x Hasta 6” ó 3 x Hasta 6”.
c). Tablón, aquella pieza en que el ancho predomina sobre el grueso.
d). Vigas, piezas de dimensiones mayores y variados.

Ahora bien, de acuerdo a como se ha manufacturado tenemos otro tipo de

clasificación.
a). Madera Labrada.- Escuadrada, mediante hachas.
b). Madera Aserrada.- A como salio de la sierra.
c). Madera cepillada.- Cuando ha recibido la acción de cepillos, en una o varias
caras (pulida uniformemente).
d). Soldadura.- Cuando se acusan en su forma, molduras especiales.
e). Machihembrada.- Cuando las piezas se unen por medio de canales y
espigas continuas.
f). Otras ya sean junquilladas o de formas especiales.

MEDIDA COMERCIAL DE LA MADERA.- Para trocos y rollizos, en forma

apilada, se emplea la medida llamada estereo, que es el volumen aparente de
1.00 m3 pero para la construcción, esta en pies cuadrados (P2), como definición
diremos que equivale al volumen de una pieza de 12” x 12” x 1”.
En las operaciones comerciales se reducen a pies los volúmenes de todas
piezas, por que en esta medida teórica se estima y calcula en proyectos y
presupuestos, se computan los gastos de transporte, se paga y contrata la mano
de obra, etc.

EJEMPLO.- Supongamos que requerimos comprar 4 vigas, cada una de 2” x 6”

por 2.5 m. ¿A cuantos pies cuadrados ascendería nuestra compra?. Primero
debemos reducir los metros a pies y obtenemos 8 pies, luego planteamos el
cociente indicado entre el número de piezas, por su escuadría y longitud, todo
sobre 12, que representa a las doce pulgadas que tiene el pie.
 4 (2x6x8) = 32 Pies 2
12

En la práctica profesional, para este cálculo se emplean ábacos y tablas ya

elaboradas.

DESTRUCCION DE LA MADERA.- En Este tema nos referimos a las causas

materiales que destruyen la madera, que han de ser tomadas en cuenta para
tratarlas de superarlas, ya que la utilización de madera con estos defectos,
comprometen tanto la estructura como la textura de cualquier buen proyecto.
En forma general diremos que los defectos y enfermedades más comunes de los
árboles y maderas son causados por la naturaleza del terreno en que se ha
desarrollado, por las alteraciones o agentes de la atmósfera, por la acción de
parásitos, animales o vegetales y también por causas accidentales.

La contracción o dilatación de las fibras, debida a la sequía o helada, puede

ocasionar grietas, o hendiduras, que constituyen verdaderos planos de
separación y que impedirán lograr escuadrías gruesas o el agrietamiento
longitudinal o radial de las piezas.
Igualmente se producen estas fisuras en maderas secadas violentamente o en
aquellas que reciben la acción de la humedad desigualmente.

Otro aspecto que influye sobre la resistencia de las piezas es la presencia de

nudos que son los puntos en que las ramas se han desprendido del tronco, por
lo tanto, en estos sitios las fibras del tronco se han contorneado y al secarse
pueden desprenderse, dejando orificios.

El clima templado y cálido, es muy frecuente el ataque de la madera por los

insectos como la polilla, los termes, teredos, comején y otros animalillos que se
alimentan principalmente de la celulosa y fundan colonias numerosas que a
mediano o largo plazo, debilitan la resistencia de la madera.
Muchas veces al permanecer los insectos dentro de la madera por temporada,
están inactivos y es muy difícil en que este estado denotar su presencia, en
algunos casos se delatan por agujeros muy pequeños en la superficie por lo que
aparece un polvillo de serrín, incluyendo los métodos de protección que más
tarde señalaremos, podemos afirmar que cuando la acción de los insectos ya ha
progresado, solamente la quema de la madera podrá solucionar el problema.
Otro enemigo de la madera es la putrefacción ocasionada por la presencia de
micro organismos, la característica es que la parte leñosa de la madera se
reduce a un tejido blando que despide un olor característico y desagradable y un
material pulvurulento, resultando inservible la madera.

Moho.- A consecuencia de hongos que se extienden con mucha rapidez,

especialmente en lugares húmedos y oscuros y de temperatura ambiente
elevada. El hongo es pués una planta, que sí la madera esta bien seca no crece
ni se propaga, Como los insectos, también los hongos pueden permanecer
inactivos por largos periodos y reactivarse en cuanto haya suficiente cantidad
de humedad.

TRATAMIENTO DE LA MADERA.- a continuación algunos métodos de

preservación de la madera; cuando ésta ha sido preservada, estamos en
presencia de “madera tratada”.
Pero antes debemos establecer los objetivos que buscan los sistemas de
tratamiento:
1.- Eliminar la savia y la humedad, agentes para el ataque de gérmenes.
2.- Obturación de los poros superficiales, para evitar el ingreso de gérmenes e
insectos.
3.- Depositar y/o desarrollar en la madera substancias antisépticas.

El método más usual, consiste en someter la madera a la acción del agua

caliente, está desaloja la savia y la disuelve parcialmente, esta operación dura
entre 6 a 12 horas. El vapor de agua también cumple las mismas funciones, pero
debe cuidarse de encerrar herméticamente las piezas.

Carbonización.- Consiste en quemar la madera superficialmente, logrando su

imputricibilidad, al mismo tiempo que destruye los gérmenes superficiales e inicia
un proceso de destilación en la masa interna. Se recomienda este método, contra
la humedad en piezas enterradas. La carbonización se puede realizar con
soplete.

Enduídos.- Son los métodos consistentes en aplicar a la superficie de la madera

algún líquido que obture sus poros y que además tenga propiedades antisépticas
como la creosota proveniente del alquitrán de hulla y madera, el aceite de linaza
o lino, pinturas, etc.

Otros métodos son: la inmersión en baños antisépticos en frío o en caliente de

las piezas, en soluciones de cloruro de Zn. En agua, de sulfato de cobre y otros.
También pueden combinarse la inmersión de caliente a frío, logrando por la
primera abrir los poros para luego saturarlos en frío con soluciones antisépticas.

Inyección.- Este método consiste, en colocar la madera en cilindros de

impregnación, haciendo el vacío a determinada presión, para luego inyectar los
antisépticos a alta temperatura y a presiones mayores, lográndose la penetración
perfecta en la masa de la madera.

Pentaclorofenol.- Este es un producto que en el tratamiento de la madera, a

tenido resultado sorprendente en comparación a la creosota tradicional. El
pentaclorofenol se obtiene a partir de dos materias primas, el carbón de hulla y
la salmuera. Del carbón se destila el benzol, que es procesado para obtener a
su vez el fenol. La salmuera por electrolísis produce el cloro. El fenol es
combinado con el cloro, productos altamente tóxicos y dan el pentaclorofenol
cuyas ventajas son:
a).- Las maderas tratadas no presentan problemas en su manejo. Son limpias y
conservan su color y veteado, en cambio las tratadas con creosotas se tiñen de
negro.
b).- No es corrosivo a los metales que tiene contacto con ella.
c).- No deforma las piezas.
d).- Es permanente, no pierden las maderas esa protección por lluvias e
intemperie.
e).- Es altamente tóxico para insectos como para los hongos.
f).- la maderas tratadas con pentaclorofenol, pueden posteriormente ser
barnizadas o pintadas.

ALGUNOS TIPOS DE MADERA.- Podemos indicar algunos tipos de madera que

existe en nuestro medio y a nivel mundial, entre ellas podemos indicar algunos:
Alamo, laurel, Raulí, cedro, Roble, Pino Oregón, Caoba, Nogal, Ebano.
En Bolivia podemos indicar algunos tipos de madera que existen:
Mara, cedro, Laurel, Yesquero, Amarillo, Pino del país, Virola, Palo maría,
Gabún, el Nogal, tajibo, Cuchi, Morado, etc.

PINTURAS Y BARNICES

DEFINICION.- Muchos de los materiales de construcción no siempre presentan

una terminación capaz de resistir a los agentes atmosféricos y al desgaste o
ataque por ellos ocasionado, por otra parte también puede pueden acusar un
acabado no tan fino y duradero como quería obtenerse. De aquí que en
construcciones, aparecen los diversos tipos de revestimiento que en la mayoría
de los casos no cambiarán la naturaleza del material básico, pero que se
añadirán a sus propiedades algunas necesarias a su durabilidad en el tiempo,
además de proporcionarle un mejor termino estético.

Como ejemplo a su duración, citaremos el hierro recubierto o revestido con

antioxidantes y a la madera tratada con aceite de linaza y barniz, y en cuanto a
la estética a los enlucidos de yeso, tratados para pintura de color. Esta, la pintura
es precisamente uno de los tipos de revestimiento más usual a los que nos
referimos en este capítulo y comenzaremos por definirla de este modo.

Pintura.- Es el producto fluido o en forma de pasta del que se origina, después

de desaparecer las sustancias líquidas por ciertos procesos químicos (secado),
una película sólida. De esta, manera estableceremos que se llama material de
pintura al producto intermedio, destinado a un uso, y pintura propiamente al
producto fina.

COMPONENTE.- La pintura esta constituida principalmente por un vehículo o

aglomerante y la materia colorante o pigmentos.

a. Aglomerante o vehículo.- Es el elemento en que se dispersa los

pigmentos, es la parte que forma la base o cuerpo de la pintura,
está constituida por materias volátiles y no volátiles. Entre las
primeras, que se permiten obtener las pinturas en forma líquida y
a la vez viscosa, estan las bencinas, los esteres y éteres y las
cetonas. Entre los no volátiles están las resinas naturales, hoy en
día de poco uso como las de caucho, las de origen bituminoso
(asfaltos y betunes), aceites (linaza, copal). Las resinas artificiales,
de gran uso como las sintéticas ejem. Nitrato de celulosa, de
algodón, resinas alcohólicas, etc. estos
aglomerantes, forman la película, de cohesión y adherencia a la
base a ser pintada y fuera de esto, confieren flexibilidad brillo y
resistencia a la pintura.
b. Materias colorantes o pigmentos.- De origen inorgánica,
generalmente minerales, son pequeñas partículas de color
insoluble en el vehículo. Finalmente repartido, el pigmento
aumenta la resistencia al desgaste de una pintura, la hace no
transparente e influye en el espesor de la capa, su presencia en
cantidad influye en el tono del color. De esta manera para lograra
el color verde, se usará óxido de cromo, para azul, el de cobalto;
para el rojo el oxido de hierro o el de cadmio; para el amarillo, el
cromo, et. Incluyendo el aluminio.
PROPIEDADES.- Según las pinturas se aplican, mediante EXTENSION,
ASPERSION O INMERSION, será preciso que tengan un grado de viscosidad.

Peso específico.- Esta entre 0.9 y 3.00 gr/cm. y es necesario conocerlo para
convertir las partes de volumen en partes de peso o viceversa.
Capacidad de cobertura.- Indica con que espesor de capa, un material de
pintura puede recubrir el color de una base por medio de su propio color. La
cantidad creciente de pigmento en el aglomerante, aumenta igualmente la
capacidad de cobertura.
Impermeabilidad.- La propiedad de la pintura a no dejarse traspasar por el agua
y a no construir un absorbente de la humedad de una base.
Grado de secado.- Este tiempo es importante para la empresa de producción y
para el consumidor en la aplicación de las capas sucesivas.
Permanencia y conservación.- Se refiere al grado de adherencia de la pintura
a la base y si su acabado permite o no lavados periódicos.
Punto de inflamación.- Indica a que grado mínimo de temperatura desprende
la pintura, gases volátiles inflamables, de esto se obtienen las clases de
peligrosidad, las que a su vez determina la amplitud de las medidas de
protección, para el transporte, almacenaje, manipulación y aplicación.

FABRICACION.- Existen en el mundo entero, grandes, medianas y pequeñas

fábricas que elaboran este material; la superación de técnicas, sistemas y
equipos es cada vez más eficaz, buscando a la par que bajar los costos de
producción, llegar a tipos siempre novedosos y eficaces para el consumo en
general

Es lógico que previo al proceso de fabricación han de considerarse en una planta

industrial, las siguientes premisas:

a. Finalidad.- A que se va a destinar el producto o pintura solicitada.

b. Diseño de la composición inicial, para lo que se ensaya en muestras
pequeñas que se someten a pruebas, esta etapa es muy importante, tanto
para el técnico como para el usuario.
 c. Obtenidos buenos resultados de lo anterior es preciso programar los
costos al que se obtendrá el producto y realizada la comparación de la
producción masiva con la muestra “ideal” lanzarla al mercado.

El proceso de fabricación de la pintura tiene las etapas siguientes:

1. Orden de producción de acuerdo a las características solicitadas.

2. Elaboración de vehículos (tipos de aceite, barnices y resinas sintéticas)
para luego filtrarlos y centrifugarlos según el caso lo requiera.
3. Dispersión de los pigmentos en los vehículos, por medio de algún tipo de
molino, entre estos el más moderno es el de dispersión cinética.
4. Ajuste final del proyecto, mezclado en grandes tanques, no solo para
uniformar la mezcla, sino para ajustar las características de densidad,
viscosidad, color, tiempo de secado, etc.

5. Previa la operación de colado, el producto se envasa tomando de cada

tipo una “muestra testigo” para control de la fábrica y posibles reclamos
de los consumidores.

CLASIFICACION.- Todo material puede ser clasificado en diversas formas; por

su origen, por su uso, por su presentación, etc., pero a nivel de material de
construcción nos conviene clasificar a la pintura por los tipos que se expenden
en el comercio y su aplicación correspondiente.

De esta manera tenemos:

a. Pintura al óleo.
b. Pintura al temple.
c. Pintura al agua.
d. Pintura plástica.
e. Pinturas luminosas.
f. Barnices.
g. Esmaltes.
Dentro de estos tipos las características para su empleo varían, pero puede
establecerse ciertos denominadores comunes como por ejemplo que son
susceptible a reducción o sea a la posibilidad de ser aumentadas o disminuidas
con diluyentes hasta un 5% si se requiere mayor o menor viscosidad, densidad
o color.
Secado.- Secan al tacto entre 4 a 6 horas y por completo dentro de las 24 horas,
para aplicar una capa nueva deben dejarse transcurrir por lo menos 18 horas.
Rendimiento.- Aproximadamente 50 m2 por cada galón (3.785 Lts) a una mano,
dependiendo de las superficies de base.

a. Pintura al óleo.- Son las fábricas en base al aceite, pueden ser blancas
o de color, son lavables. Existen dos tipos: con o sin brillo, recomendables
para muros interiores.
b. Pintura al temple.- A base de tiza, cola de carpintero y colorantes
minerales, disueltos en agua caliente. No son lavables.
c. Pintura al agua.- Pastas preparadas que se disuelven con agua fría o
caliente para su uso, se fabrican en varios colores, y son lavables.
d. Pinturas luminosas.- Reflejantes a la luz las más comunes;
fosforescentes a base de pigmentos radioactivos y las fluorescentes que
reaccionan ante mayor luminosos invisibles (luz negra).
e. Existen además ciertos tipos de pinturas base, a la cal o al cemento,
utilizadas en pinturas para exteriores, caso de muros, tejas y materiales
artificiales aglomerados.
BARNICES.- Líquidos que dan lustre y brillo, son transparentes muy utilizados
en ebanistería y protección externa de la madera en general.
ESMALTES.- Sustancias líquidas de color, no transparente, muy densa,
proporcionan superficies lisas, brillantes y lustrosas.