AGUA

Aplicación:
 Como material componente en el mezclado de morteros y hormigones.
 Destinada al curado de morteros y hormigones.
 Para el lavado de los agregados.
 
Agua de mezclado: Cantidad de agua que requiere el concreto por unidad de volumen para que
se hidraten las partículas del cemento y para proporcionar las condiciones de manejabilidad
adecuada que permitan la aplicación y el acabado del mismo en el lugar de la colocación en el
estado fresco.
Agua de curado: agua adicional que requiere el concreto una vez endurecido a fin de que
alcance los niveles de resistencia para los cuales fue diseñado.
Agua de contacto: aquellas escorrentías y flujos superficiales o subterráneos, de origen natural,
que entran en contacto con materiales que pueden afectar su calidad.
Agua de lavado: aquella utilizada para el lavado de los agregados que son parte de la mezcla de
hormigón.
 
 
AGUA DE MEZCLADO
Funciones:
1. Reaccionar con el cemento portland, produciendo su hidratación.
2. Como lubricante; dando trabajabilidad a la mezcla fresca.
3. Proveer el espacio necesario en la pasta, para el desarrollo de los productos que
resultan de la hidratación del cemento.
Nota: la mayor parte del agua de mezclado es para lograr la trabajabilidad.
Nota 2: A mayor agua, menor resistencia. Por eso, debería haber la cantidad suficiente de agua
para 1 y 2 (no excesiva, para no perder mucha resistencia), pero que sobre un poco para 3.
 
Aguas Aptas para Mezclado:
 Aguas naturales, limpias, transparentes e incoloras, provenientes de pozos, ríos o
arroyos.
 Aguas potables de red de abastecimiento domiciliario. No toda el agua potable es apta
igual, porque puede contener azúcar o sabor cítricos, siendo apta para beber, pero no
como agua de mezclado.
 Aguas sobre las que se posea experiencia.
 Agua recuperada de procesos de la industria del hormigón, aguas subterráneas, agua de
lluvia, agua residual de procesos industriales o agua de mar/salobre.
 
No Aptas para Mezclado:
 Agua cloacal, excepto que sea tratada.
 
De Calidad Sospechosa:
 Aguas residuales domiciliarias o industriales no tratadas ni depuradas.
  Aguas corrientes de ríos o arroyos, que llevan grandes cantidades de sólidos en
suspensión.
 Pozos, pequeños lagos y pequeños arroyos en zonas desérticas.
 
Sustancias Perjudiciales:
Se distinguen:
 Aquellas sustancias que, en caso de estar en cantidades superiores a los límites
admisibles, pueden descalificar a un agua como apta.
 Aquellas que están contenidas en el agua que se pone en contacto permanente con el
hormigón endurecido, produciendo su destrucción.
Nota: Algunas aguas que, por su contenido de sustancias perjudiciales, atacan al hormigón
endurecido, pueden ser inocuas si se emplean como aguas de mezclado, y viceversa.
 
Son perjudiciales al HORMIGÓN:
 Limo, arcilla, polvo de rocas, algas: Pueden provocar la reducción de la resistencia
porque influyen desfavorablemente la hidratación del cemento, reduciendo la
adherencia a los áridos (ligado), o porque incorporan importantes cantidades de aire.
 Aceites y grasas: Pueden producir la reducción de la resistencia del hormigón por
dificultar el ligado y el fraguado.
 Sales de hierro: pueden producir manchas sobre las superficies de las estructuras.
 Sulfatos solubles: Con contenidos muy elevados en el agua de mezclado, puede producir
reducciones de resistencia, a largas edades, por la generación de reacciones
desfavorables.
 Materia orgánica: puede producir exceso o falta de alcalinidad, alterando el fraguado.
 Azúcar: Puede retardar o acelerar el tiempo de fraguado y provocar una reducción
importante de la resistencia a 28 días.
 Residuos cloacales.
 Ácidos.
 Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio: afectan el fraguado.
 
Al ACERO:
 Cloruros: corroe las armaduras. En grandes cantidades, también perjudica al hormigón.
 
Afectan el fraguado: azúcar, carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio, materia orgánica
(porque puede producir exceso y falta de alcalinidad), aceites y grasas, sales de manganeso,
estaño, zinc, cobre y plomo.
Afectan la resistencia y durabilidad del hormigón: limo, arcilla, polvo de rocas y algas (porque
influyen desfavorablemente la hidratación del cemento, reduciendo la adherencia a los áridos
(ligado), o porque incorporan importantes cantidades de aire), aceites y grasas (por dificultar el
ligado y el fraguado), sulfatos solubles (a largas edades; por la generación de reacciones
desfavorables), cloruros y azúcar (por la influencia sobre el tiempo de fraguado).
 
AGUA PARA CURADO:
Las exigencias son menores que para el agua de mezclado, porque sólo permanece en contacto
con el hormigón durante un tiempo relativamente corto. Deben analizarse concentraciones
apreciables de ácidos o sustancias orgánicas que puedan manchar o atacar al hormigón. Lo de
las manchas debe estudiarse si importa la estética de la estructura y lo del ataque, si el agua no
es apta para mezclado.
 
AGUA PARA LAVADO DE AGREGADOS:
Para librar a la superficie de los agregados de limo y polvos finos o materias orgánicas. La
concentración de impurezas que se considera perjudicial es mucho mayor que en el agua de
mezclado.
 
Agua de Mar como Agua de Mezclado:
 Puede emplearse para hormigón simple, de no estar disponible agua potable o natural.
 La resistencia a 28 días puede ser hasta 1% menor que con agua de red domiciliaria,
pero esto puede compensarse aumentando el contenido unitario de cemento del
hormigón.
 Puede provocar humedad permanente y eflorescencia superficial. Además, hay riesgo
de reacción álcalis-sílice.
 No es aconsejable para hormigón armado, porque los cloruros pueden corroer las
armaduras de hierro. Por esta razón tampoco es aconsejable el empleo de áridos que
contienen sales provenientes del agua de mar, y el empleo de aditivos que contienen
cloruros.
 
Norma IRAM 1601-2012:
Requisitos físicos:
 Tiempo de fraguado inicial: como mínimo de 45 min y no diferir en ±25% .
 Tiempo de fraguado final: como máximo de 12 horas y no diferir en ±25% .
 No producir reducción de la resistencia a la compresión a 7 días mayor al 10%, en
comparación con agua para análisis.
 
Requisitos químicos:
Los ensayos químicos que se le hacen a las aguas de estudio son de presencia de: residuo
sólido, materia orgánica, pH, sulfatos, cloruros, hierro y álcalis.
 
Frecuencia de Ensayos:

 
Inspección y Recepción de Muestras:
Se toman 10 litros de agua (5 se utilizan para los ensayos y 5 se dejan para eventuales ensayos
de verificación).
Extracción:
 De aguas superficiales: Sumergiendo el recipiente adecuado en sitio y profundidad
convenida.
 De aguas subterráneas: Con bomba de extracción, haciéndola funcionar el tiempo
necesario para lavar los conductos, antes de llenar el recipiente.
 De agua de reciclado: Directamente de la pileta o reservorio, en el sitio o profundidad
cercana a la toma.
 De agua con reemplazo parcial: Directamente de la pileta de mezclado, a la profundidad
cercana a la toma.
Envases: limpios, enjuagados con el agua que van a contener, tapados herméticamente (no
debe capa de aire) y rotulados.
 
Sustancias agresivas para aguas de contacto:
CEMENTO
Cemento: Conglomerante hidráulico que contiene al Clinker Portland como constituyente
necesario. Material inorgánico, finamente pulverizado. Se obtiene de la molienda de piedra
caliza y arcilla, calcinados a elevadas temperaturas. Al agregarle agua, tiene la propiedad de
fraguar y endurecer. Una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad.
 
Procesos de elaboración:
1. Mezcla y molido:
a. Procedimiento seco: la caliza se tritura junto a los restantes elementos en
molinos de trituración para ser reducido el conjunto de polvo.
b. Procedimiento húmedo: La caliza triturada se hace ingresar, junto a la arcilla
suspendida en agua, al molino de trituración. El recocido final se realiza en
régimen húmedo, dando lugar a un barro. En piletas de menor tamaño se
almacenan barros con distintas proporciones de los compuestos base, que se
mezclan con el de la pileta principal para obtener la composición química final
requerida.
2. Clinkerización: la mezcla pasa al horno rotativo. En los 550° C, se deshidrata la arcilla y
descarbonata el carbonato de calcio (CO3Ca). En los 1000° C se producen las reacciones
químicas; se forman los silicatos cálcicos y aluminatos cálcicos. A 1400 ° C la carga queda
parcialmente fundida.
3. Enfriamiento del Clinker y mezclado con yeso. La mezcla luego se muele hasta polvo
fino, que es Cemento Portland.
 

 
Constituyentes del Clinker:
 ALITA: Fundamentalmente SC3.
 BELITA: Principalmente SC2.
 CELITA: Solución sólida de AFC4 y A2FC4.
 FELITA.
 
Influencia del proceso en el cemento:
1. Dosificación:
a. Si el contenido de cal es bajo, el cemento tiene poca resistencia.
b. Si el contenido de cal es demasiado alto, el cemento tiene inestabilidad de
volumen, porque en el calentamiento no se oxida totalmente (queda más de 1%
de Oca) y queda como cal libre, que tiene gran inestabilidad dimensional al
hidratarse.
c. Si el contenido de alúmina y óxido de hierro es excesivamente elevado, el
cemento puede ser de fraguado rápido y la alúmina influye en sus propiedades
aglomerantes.
d. El contenido magnésico no ha de exceder el 5% porque afecta la estabilidad de
volumen a largo plazo.
e. A medida que aumenta el contenido de óxido férrico, el color puede ser
grisáceo, gris oscuro o negruzco.
2. Temperatura:
a. Si las temperaturas de clinkerización (1400-1500° C) son bajas, el clínker tendrá
poca estabilidad de volumen debido a la presencia de cal libre.
b. Si la temperatura es más elevada de lo necesario, el Clinker tendrá mayor dureza
al molerlo.
 
Influencia de compuestos en el cemento:
1. Álcalis: óxido de sodio y óxido de potasio. Pueden traer problemas frente a
determinados agregados de sílice, dando reacciones expansivas que provocan
fisuraciones y desintegración del hormigón endurecido. Además, las fases aluminatos
que contienen álcalis reaccionan más rápidamente con el agua, por lo que necesitan
mayor contenido de yeso para retrasar adecuadamente el fraguado. Para reducir su
valor en el Clinker:
o Uso de materiales de bajo contenido de álcalis.
o Uso de un proceso de eliminación por lavado o lixiviación.
o No recircular humos ricos en polvo con altos contenidos de álcalis durante el
calentamiento del crudo en el horno.
o Incremento de las temperaturas o tiempo de cocción, para permitir su
volatilización.
2. Óxidos alcalinos: Influyen durante el procesamiento del crudo en el horno para la
formación del Clinker y en el cemento portland elaborado con dicho Clinker, porque
pueden combinarse con variedades alotrópicas de sílice y dar reacciones desfavorables
para la durabilidad de los hormigones.
 3. Yeso: Su adición tiene la finalidad de retardar el tiempo de fraguado del cemento. Su
cantidad está limitada; el SO3 debe ser menor al 3.5%, porque un porcentaje mayor
produciría expansiones no deseables. Nunca debe usarse yeso semihidratado, pues da
lugar a un falso fraguado.
4. Óxido de Magnesio MgO:
o De solución sólida; estado vítreo: Se forma luego del enfriamiento muy rápido
del clinker y no es perjudicial ya que no reacciona con el agua durante la
hidratación del cemento Portland.
o En su estado cristalino: Aparece luego de un enfriamiento lento del clinker. Tiene
capacidad de reaccionar en el proceso de hidratación, ya que se lleva a cado muy
lentamente con un sensible aumento de volumen que puede llegar a desintegrar
el hormigón endurecido.
5. Cal libre CaO: óxido de calcio que no se combina con los otros óxidos. Su presencia es
peligrosa porque su hidratación es expansiva.
 
Hidratación del Cemento Portland:
 Hidrólisis: reacción que se manifiesta al entrar en contacto el agua con las partículas de
cemento. Consiste en la disociación de los componentes/fases que lo constituyen.
 Primero se hidrata el silicato tricálcico SC3 y da lugar a hidróxido de calcio y silicato
monocálcico hidratado.
 El silicato monocálcico se hidrata dando lugar a la formación de un gel hidratado
(hidrogel) en su exterior y a otra porción anhidra en su interior que va tomando parte
del agua del gel en el tiempo y produce su endurecimiento. Al endurecerse, une entre sí
las partículas, constituyendo un conjunto resistente y estable.
 
Composición química del cemento expresada en función de los óxidos de los elementos
constituyentes:

 
Composición del cemento en función de los componentes potenciales (compuestos complejos
formados por óxidos, que determinan las propiedades del cemento):

La suma de SC3 y SC2 es del orden del 75%.

 
Hipótesis para aplicar la fórmula de Bogue:
1. Los compuestos/fases pueden considerarse en estado de equilibrio.
2. Los compuestos/fases se hallan en estado cristalino.
3. La velocidad de enfriamiento es lo suficientemente lenta como para que no se
modifique el estado de equilibrio de las fases.
4. Aplicable a elementos compuestos por Clinker y yeso exclusivamente.
Cuando la relación entre los óxidos es menor que 0.64, se utiliza para el cálculo de los
compuestos la fórmula modificada de Bogue, donde no se calcula el compuesto AC3, ya que el
mismo no debe presentarse. Se calcula el compuesto C4AF+C2F (solución sólida de aluminato
fenilo cálcica).

 
Propiedades del Cemento Portland por cada componente potencial:
  Función Velocidad Calor de Resistencia Otra
de Hidratación mecánica información
Hidratación
Silicato Aporta Grande Fuerte Inicial Su hidratación
Tricálcico SC3 resistencia desde grande se completa al
las primeras 24 año de edad.
horas de Produce el 49%
contacto entre en peso de
cemento y agua y Ca(OH)2.
hasta los 28 días
de edad.
Silicato Responsable del Pequeña Regular Grande a Su hidratación
Dicálcico SC2 aumento de largo plazo comienza luego
resistencia a de varios días y
largo plazo. culmina al cabo
de varios años.
Produce el 22%
en peso de
Ca(OH)2.
Aluminato Responsable de Casi Muy Fuerte Inicial Concluye su
Tricálcico AC3 la reacción que Instantánea pequeña hidratación a las
da lugar al 24 hs. El AC3
fraguado. Para forma
 evitar el sulfoaluminato
fraguado con cualquier
prematuro por su sulfato, por lo
reacción cuasi que si el
instantánea, se hormigón entra
adiciona yeso al en contacto con
clínker. Durante ellos, se forman
la hidratación del sulfoaluminatos
cemento, el yeso expansivos. Por
reacciona con eso, se limita el
parte del AC3, contenido de
formando AC3 mediante la
sulfoaluminato adición de
de calcio hierro a la
relativamente arcilla.
insoluble que
recubre el AC3,
demorando su
hidratación. Se
limita el
contenido de
yeso por la
expansividad de
los
sulfoaluminatos.
Ferroaluminat Actúa como Muy grande Regular No aporta Colabora con la
o tetracálcico fundente en el formación de los
FAC4 horno y limita la sulfoaluminatos,
cantidad de AC3. por lo que se
limita su
contenido.
Ver gráficos en apunte.
 
Normas IRAM: Su estructura facilita la selección del cemento a emplear, reemplaza a 13 normas
menos claras y considera resistencias a la compresión del material que antes no se lograban
(por tecnología).
 IRAM 50000: Cementos para Uso General y Modificados.
 IRAM 50001: Cementos con Propiedades Especiales.
 IRAM 50002: Cemento de Uso Vial, Tecnología de Alto Rendimiento.
 IRAM 50003: Evaluación de la conformidad.
o Establece pautas para el control de calidad, por parte del productor y para la
certificación de conformidad por tercera parte.
 
Tipos de Cementos:
De uso general:
 Cemento Pórtland normal: apto para todo tipo de construcción que no requiere
propiedades especiales por cuestiones de resistencia o durabilidad.
 Cemento Pórtland con filler calcáreo: Se valora la buena trabajabilidad que le confiere a
morteros y hormigones cuando se trabajan en estado fresco. La desventaja en que la
resistencia final de los hormigones de este cemento suele ser menor.
 Cemento Pórtland compuesto: combina los beneficios del filler (trabajabilidad en
estado fresco), con la mayor resistencia final y durabilidad de los cementos con
adiciones activas.
 Cemento Pórtland con escoria: recomendado el uso de este tipo de cemento cuando se
tiene un ataque moderado de sulfatos, posibilidad de utilizar agregado reactivos previo
ensayo o cuando se requieran buenas condiciones de impermeabilidad.
 Cemento de alto horno: Posee alto contenido de una adición activa, como la escoria
granulada de alto horno. Usado donde interesa el bajo calor de hidratación y buena
resistencia a sulfatos o a la reacción álcali-agregado. Su desarrollo de resistencia es más
lento (la escoria granulada se hidrata con el ambiente alcalino de la hidratación del
clinker), pero la resistencia final suele ser mayor.
 Cemento Pórtland puzolánico: Más lentos en el desarrollo de resistencia (pero su
resistencia final será más alta), debido a que la puzolana necesita la formación del
hidróxido de calcio Ca(OH)2 que se forma como subproducto de la hidratación del
clinker. Especialmente recomendado cuando se requieren propiedades especiales de
durabilidad como ataque de sulfatos, bajo calor de hidratación, inhibición de la reacción
álcali-agregado, impermeabilidad, etc.
Con propiedades especiales:
 Cemento Pórtland de alta resistencia inicial: Su utilización se da cuando se necesita
habilitar rápidamente la estructura o se utiliza tecnología de encofrado deslizante o se
requiere una rápida reutilización de los encofrados. Desarrolla alto calor de hidratación.
 Cemento Pórtland moderadamente resistente a los sulfatos: Se le limita el contenido
de AC3 a valores menores o iguales a 8%, para que sea apto en caso de ataque
moderado de sulfatos o esté en contacto directo con agua de mar.
 Cemento Pórtland altamente resistente a los sulfatos: se limita el contenido de AC3 a
4% y AC3+FAC4 debe ser menor o igual al 22%. Su uso es en estructuras sometidas al
ataque fuerte de sulfatos presentes en ciertas aguas y/o suelos de contacto.
 Cemento Pórtland de bajo calor de hidratación: Se utiliza cuando interesa que el
hormigón desarrolle poco calor de hidratación, como en presas de hormigón o bases de
grandes dimensiones.
 Cemento Pórtland resistente a la reacción álcali-agregado: Se utiliza cuando es
económicamente inviable utilizar agregados que no sean potencialmente reactivos.
 Cemento Pórtland blanco: Tiene como requisito adicional la limitación de los
contenidos de óxido férrico y magnesio que actúan sobre el color del material. Debido a
su alto costo, su utilización se restringe a hormigones ornamentales y cierto tipo de
mosaicos o baldosas.
 
Nota: La adición puede ser por cuestiones ecológicas (menos cantidad de material que debe ser
molido y calcinado), aumento en la producción, reducción de costos o necesidad de
propiedades especiales/menor esfuerzo productivo.
Nota 2: En cementos con adiciones, la resistencia entre 7 y 28 días varía muy poco, pero sigue
incrementándose en el tiempo. Por eso, hoy en día se pide resistencia a 2 días.
 
Las normas que especifican los diferentes tipos de cementos son:
La norma IRAM 50000 para cementos de uso general
La norma IRAM 50001 para cementos con propiedades especiales.
 
Pueden clasificarse por:
 Uso
o General: utilizados en la elaboración de hormigones que serán colocados en
elementos estructurales simples o armados donde no se requieran propiedades
especiales del cemento debido a cuestiones de durabilidad.
Propiedades químicas:

Propiedades físicas:

o Con propiedades especiales.

 Composición (con o sin adiciones).
  Nivel de Resistencia (CP30, CP40 o CP50).

 
Ensayos químicos a los cementos:
 Residuo Insoluble: Nos indica si la cocción en el horno ha sido completa o no. Los
componentes del cemento son solubles en ácido clorhídrico, por lo que mediante el
ataque con ese ácido determinamos el porcentaje de sílice que se ha transformado en
silicato y que constituye el residuo insoluble por un defecto de cocción.
 Pérdida por calcinación. Puede deberse a:
0. Desprendimiento de agua constituyente de la piedra de yeso.
a. Piedra caliza que no se haya calcinado en el horno.
b. Desprendimiento de agua de la hidratación de los componentes del cemento
que se ha hidratado.
 Trióxido de Azufre
 Óxido de Magnesio
 Cloruros (Cl-)
 Sulfuros (S2-)
 Coeficiente Puzolánico a 8 y 15 días.
 
 
Influencia de la velocidad de enfriamiento sobre las propiedades químicas del cemento:
  Enfriamiento lento: No es ventajoso. Se podría alcanzar una cristalización completa de
sus compuestos. El SC2 se hidrataría muy lento como para ser útil como material
cementicio y el OMg y el OCa libre se hidratarían, dando lugar a reacciones expansivas.
 Enfriamiento rápido: Ventajoso. Parte de los compuestos se encuentran con una
estructura vítrea, que puede retener al OMg y al OCa, y que es deseable por sus efectos
sobre ciertas fases cristalinas. Además, el SC3 permanece inalterado y es relativamente
estable. La desventaja es que disminuye la cristalización de compuestos que colaboran
en la producción de SC3.
Por eso, es importante el control de la velocidad de enfriamiento del clinker, para conseguir el
grado de cristalización deseado.
 
Requisitos físicos que debe cumplir un cemento:
FINURA
 Como la hidratación del cemento comienza en la superficie de las partículas, la
velocidad de hidratación depende de la finura. Además, la trabajabilidad de la mezcla
fresca de hormigón mejora al aumentar la finura.
 Sin embargo, al aumentar la finura, necesitaremos para conseguir una misma
plasticidad, una mayor cantidad de agua.
 Por ensayo de permeametría/superficie específica con aparato de Blaine:
o El valor promedio de la superficie específica debe ser mayor que 2500 cm3/g y
ninguna determinación será menor a 2250 cm3/g (Nota: hoy en día no se exige
el individual por las adiciones minerales).

1. Se coloca un disco preparado en la celda y un disco de papel de filtro.

2. Se coloca la muestra pesada (cantidad igual a la de calibrado), se golpetea y se nivela. Se
coloca otro papel de filtro y se comprime con pistón.
3. Se coloca la celda en el manómetro y se deja abierta la llave de paso lateral hasta que el
líquido alcance la marca 1.
4. Se mide el tiempo entre que el líquido pasa por las marcas 2 y 3.
 o Superficie específica por permeametría: K/Ts
 Por material retenido en el tamiz nro. 200 (75𝜇m):
o Brinda información respecto al contenido de partículas menoras al tamaño del
tamiz, que juegan un papel importante en la hidratación del cemento, porque si
las partículas de adición y de Clinker son de distinto tamaño, hidratan desparejo.
La norma establece un máximo igual o menor a 15%.

1. Se toma una muestra de cemento y se seca a estufa a 100-105oC, se pesan 50g, se

coloca sobre un tamiz que tiene una abertura libre de 0,075mm. y se lava con un
aspersorio.
2. Colocado el cemento sobre el tamiz se hace pasar una corriente de agua durante 5
minutos a una presión de 0,5 kg/cm2. Luego se seca el cemento retenido sobre el tamiz,
en una estufa hasta peso constante y se anota este valor.
 
FRAGUADO
 Es necesario que el hormigón permanezca en estado fresco durante un período
suficiente para poder transportarlo, colocarlo en los encofrados y compactarlo.
 Factores que influyen en el fraguado: composición química del cemento, finura,
presencia de materia orgánica en el agua de mezclado, temperatura ambiente, azúcares
(inhiben el fraguado).
 Ensayo de Vicat:
o Se realiza observando la resistencia de la pasta a la penetración de la aguja de
Vicat en función del tiempo.
o Se utiliza una pasta de consistencia normal de agua y cemento; la consistencia se
determina por la resistencia a penetración con sonda de Tetmajer. La
penetración es de 6mm a los 30s. El valor de agua promedio es de 5% del peso
de cemento.
o El fraguado inicial es cuando la aguja queda retenida por la pasta a 4mm del
fondo del molde. Tiene que ser un tiempo mayor a 45 minutos.
o El fraguado final es cuando la aguja no produce impresión en la superficie de la
probeta. Máximo de 10 horas.
 o Se traza el diagrama de la penetración en función del tiempo y se obtiene el
fraguado inicial de ahí.
 
COMPRESIÓN
 La carga se aplica sobre una cara lateral a la de moldeo sobre una placa de 40 x 40mm.
P P
 Resistencia a compresión: σ c = = =MPa
A 16
 
CONSTANCIA DE VOLUMEN
 El objeto del ensayo es determinar si hay entre los elementos constitutivos del cemento
sustancias que sean expansivas en exceso.
 Ensayo de expansión en autoclave:
o Utilizando dos probetas prismáticas de pasta de consistencia normal endurecida;
las probetas se preparan en moldes, prismáticos de 25 x 25 mm de lado y 250
mm de longitud.
o Se lleva a una cámara húmeda durante 24 hs. Luego se desmolda y se procede a
efectuar la medida de longitud inicial (Li).
o Las probetas se llevan al autoclave que actúa corno caldera a vapor, donde se las
mantiene durante 3 hs a una presión de 20 Kg/cm2 y una temperatura cercana a
los 215°C.
Lf − Li
o Expansión: e ( % ) = ∗100
Li
 
Puzolanas: materiales silíceos o sílico-aluminosos, que por sí mismos no poseen propiedades
aglomerantes, pero que en contacto con la cal, en presencia de agua y a temperatura ambiente,
forman compuestos estables que sí las poseen. Pueden obtenerse en depósitos naturales o
artificialmente.
Adición de puzolanas:
 En los molinos, durante la molienda de Clinker y el yeso, para obtener los cementos
puzolánicos. La ventaja es la homogeneidad del producto (disminuye el peligro de
segregación de los componentes) y la desventaja es que para no recurrir a una molienda
excesiva del cemento, no se aprovechan totalmente las propiedades de la puzolana,
relacionadas con la superficie específica.
 En la hormigonera, donde la puzolana tiene en cada caso la finura conveniente.
 
Características de los cementos puzolánicos:
 El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15 y 50% del peso total.
 Ventajas: menor calor de hidratación, más resistencia frente a aguas agresivas, menor
costo, menor tendencia a la segregación del hormigón, mayor resistencia a la tracción,
inhibición de la reacción álcali-agregado y mayor impermeabilidad.
 Desventajas: menor resistencia a compresión a las primeras edades, mayor contracción
por secado, mayor requerimiento de agua en el hormigón, menor resistencia a corta
edad a los efectos de la congelación y deshielo.
  Están constituidas principalmente por sílice y silicatos de aluminio (y una cantidad de
residuo insoluble).
o Si los constituyentes están activados, se producirán reacciones que dan origen a
silicatos de calcio hidratados. Por lo tanto, en las pastas preparadas con cemento
puzolánico, la cantidad de cal de hidratación no combinada será menor.
o Si los constituyentes no están activados, las reacciones no tendrán lugar y los
beneficios no compensarán la pérdida de resistencia que significa reemplazar
una proporción importante del Clinker.
o Por eso, la actividad puzolánica se mide en base a la cantidad de cal libre en
pastas con cementos puzolánicos. Se adopta el método Fratini.
 

 
Escorias:
 La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria en
estado de fusión de composición adecuada, procedente de la fusión del mineral del
hierro en un alto horno y constituida al menos en dos tercios de su masa por escoria
vítrea.
 Posee propiedades hidráulicas cuando se activa de manera adecuada y puede utilizarse
para cualquier tipo de construcción y es especialmente recomendado cuando se tienen
ataques moderados de sulfatos, además reduce la permeabilidad del hormigón.
  
ADICIONES MINERALES
Adiciones: materiales predominantemente sílices, finamente molidos, que se incorporan al hormigón en
proporcione del 10 a 30%.
El empleo de las adiciones está generalmente limitado a aquellas que tienen propiedades puzolánicas,
ya que pueden combinarse con la cal liberada durante la hidratación del cemento, para constituir
compuestos cementantes. Para eso, se requiere un curado húmedo prolongado de las estructuras.
 
Tipos de Adiciones Minerales:
 Activas: de hidraulicidad latente (escoria granulada de alto horno) y puzolánicas.
 Inactivas Cuasi Inertes.
 
Clasificación:
 Naturales: derivados de rocas o minerales volcánicos. El enfriamiento rápido del magma durante
las reacciones volcánicas, produce la formación de vidrio o de fases vítreas, que no permanece
estables frente a una solución de cal.
o Puzolanas.
o Cenizas volcánicas.
o Tufos o tobas volcánicas.
o Tierras de diatomeas.
 Artificiales: los principales son residuales de la producción.
o Cenizas volantes.
o Arcillas activadas térmicamente.
o Microsílice.
o Cenizas de cáscara de arroz.
o Escoria de alto horno.
o Filler.
 
Ventajas de su incorporación:
 En Hormigón:
o Mayor resistencia a la fisuración térmica como consecuencia de la reducción del calor
de hidratación.
o Aumento de las resistencias mecánicas a largas edades.
o Aumento de la impermeabilidad, por reducción del tamaño de los poros.
o Mayor durabilidad por reducción de la alcalinidad del hormigón frente a los ataques
químicos e inhibición de la reacción álcali-agregado.
 En la Industria:
o Flexibilidad en la obtención de distintos tipos de cemento.
o Disminución de los costos de producción.
 En el medio ambiente:
o Reducción de la emisión de CO2, ya que la industria del cemento contribuye al efecto
invernadero por la alta emisión de CO2.
o Disposición de residuos de otras industrias.
o Prolongación de la vida útil de las canteras.
 
Posibles desventajas:
 Menos velocidad de hidratación y desarrollo de resistencia.
 Requiere un curado húmedo prolongado para asegurar el desarrollo de resistencia a larga edad.
  En algunos casos, mayor contracción por secado.
 
Adiciones Minerales para Cemento Portland:
  Procedencia y características Composición y características

Escoria Granulada de Producto residual de la fabricación de aceros. Si Si las partículas son menores
Alto Horno a la escoria se la enfría rápidamente en agua y de 10𝜇 contribuyen para
muele muy finamente, el material será obtener las resistencias
finamente cementante y puzolánico; se obtiene iniciales del hormigón. Las
la escoria granulada. que tienen 10 a 45𝜇
contribuyen a la resistencia a
la larga edad.
 

Ceniza volante con Se producen durante la combustión de carbón Mayoritariamente vidrio

alto o bajo contenido pulverizado en las usinas termoeléctricas. silicato.
de calcio

Puzonalas naturales: Proceden de rocas volcánicas, menos las tierras Materiales silíceos o sílico-
vidrio volcánico, diatomeas que son de origen orgánico. aluminoso con alto contenido
tobas volcánicas y de sílice amorfa.
tierra diatomeas.

Puzonalas artificiales: Procedencia natural o residual de alguna La arcilla es un material

arcillas calcinadas y industria. sílico-aluminoso con
escoria no ferrosa. estructura amorfa.

Humos de Sílice Producto residual en la producción silícea y Sílice pura no cristalina.

aleaciones ferro-silíceas.

Ceniza de cáscara de Producto residual industrial. Sílice amorfa.

arroz

Filler Calcáreo, Proceden de rocas sedimentarias o Fundamentalmente

Calizas metamórficas. carbonato de calcio bajo la
sedimentarios, forma de calcita.
calizas metamórficas,
coralinas y
secundarias, y creta y
carbonitas.

Microsílice Subproducto de los hornos eléctricos de arco y Mucho más fina que el
de inducción de las industrias de sílice metálico cemento Portland.
y de aleaciones de ferro-silíceo. Altamente puzolánico. Su
gran finura aumenta
apreciablemente el
requerimiento de agua de
mezclado, por lo que es
altamente conveniente el
empleo de aditivos
 fluidificantes.
 
Puzolanas:
 Composición Química: Lo importante es que los óxidos estén formados por compuestos capaces
de combinarse con la cal a la temperatura ambiente. Se acepta que eso ocurrirá cuando una
parte importante de la puzolana esté en forma sílice amorfa.
 En el país se ha debido recurrir a la activación de las puzolanas por la acción del calor, para
lograr un grado de actividad puzolánica aceptable y alcanzar la mayor uniformidad posible. Lo
habitual es calcinar estos materiales a alrededor de 600º, ya que por sobre los 1000º se
destruyen los componentes activos originales y se incrementan los componentes vítreos. El
mejoramiento de las puzolanas por calcinación ocasiona: reduce el requerimiento de agua,
facilita su molienda, incrementa el desarrollo de resistencia e inhibe la reacción álcali-agregado.
 Finura: es un requisito importante para asegurar que haya suficiente área superficial para
reaccionar con el hidróxido de calcio. Mientras más fino sea el material, más veloces serán las
reacciones químicas y mayor la proporción de puzolana que reaccione. Sin embargo, cuanto más
fino es el material, más cantidad de agua se necesita para lograr la plasticidad necesaria, y la
resistencia disminuye.
 En nuestro país debe prestarse especial atención sobre su comportamiento a la acción agresiva
de sulfatos y a su capacidad de inhibir la reacción álcali-agregado.
 
Cementos puzolánicos:
 Se fabrica moliendo conjuntamente Clinker Portland con un material puzolánico (75% Clinker,
25% puzolánico).
 Se emplean frecuentemente para la construcción de estructuras de hormigón masivas (presas) y
otras como las estructuras que se pondrán en contacto con agua de mar (por los ataques de
sulfatos).
 
Influencia de la adición de puzolanas al Clinker:
 Trabajabilidad: aumenta su plasticidad y disminuye la exudación de agua y la segregación. El
aumento es más pronunciado en las mezclas pobres y depende de la finura de la puzolana y la
cantidad utilizada. A partir de la incorporación del aire al hormigón reemplaza al empleo de los
aditivos minerales como medio de mejorar la trabajabilidad del hormigón.
 Calor de hidratación: disminuye la cantidad de calor generado durante los procesos de
hidratación y permite obtener mejor distribución de las temperaturas. Esto se traduce en un
menor aumento de la temperatura del hormigón de la estructura y consiguientes cambios
volumétricos de naturaleza térmica que son fuentes de posible agrietamiento de las estructuras.
 Elevación adiabática de temperatura del hormigón: A mayor porcentaje en peso de puzolana
natural, menor elevación adiabática de temperatura.
 Impermeabilidad: incrementan la impermeabilidad del hormigón. El efecto es más apreciable en
las mezclas con bajo contenido de cemento. Como la fijación de la cal se efectúa lentamente,
favorece la formación de compuestos más estables y van obstruyendo los poros y capilares
existentes. Además, las puzolanas por su elevada finura actúan también como material de
relleno de los poros.
 Resistencia al ataque de sulfatos: Si el Clinker es de bajo contenido de aluminato tricálcico y la
puzolana no contiene alúmina en condiciones de reaccionar con los sulfatos, contribuirá a
mejorar el comportamiento como consecuencia del aumento de la impermeabilidad. Pero si el
Clinker tiene alto contenido de AC3 o si la puzolana aporta alúmina combinable con los sulfatos,
 la agresión podrá verse incrementada en la medida en que contrarreste la acción
impermeabilizante.
 Reacción álcali-agregado: algunas puzolanas son capaces de reducir esa expansión porque al
reaccionar con álcalis, impide la concentración de ellos sobre la superficie de los agregados. Esta
capacidad no es propiedad general de todos los materiales puzolánicos. Hay ensayos
normalizados para evaluar la acción inhibidora y la norma indica que la reducción de la
expansión del mortero debe ser como mínimo del 75%.
 Velocidad de endurecimiento: Las resistencias hasta los 28 días son menores en mezclas con
puzolana, pero las resistencias de más de 90 días, si el curado es lo suficientemente prolongado,
superan a las mezclas sin puzolana. Por eso, una de las limitaciones en el uso de las puzolanas se
presenta cuando se requieren altas resistencias iniciales.
 Contenido Unitario de agua de mezclado: las cenizas volantes disminuyen el contenido unitario
de agua de mezclado en el hormigón, por la influencia beneficiosa que ejerce la forma esférica
de sus partículas, la lisura y compacidad de sus superficies, sobre su trabajabilidad. Con otros
materiales puzolánicos ocurre lo contrario; incrementan el contenido de agua necesario y, como
consecuencia, la absorción, la contracción por secado y la permeabilidad.
 Contracción por secado del hormigón: se ha demostrado que existe una relación directa entre
el contenido de agua necesario para obtener determinado asentamiento y la magnitud de la
contracción que se produce en el hormigón al secarse. Por eso, cuando parte del cemento es
reemplazado por una puzolana, aumenta el requerimiento de agua necesaria y por ende la
contracción por secado y la cantidad de grietas, con excepción de las cenizas volantes.
 Resistencia a los efectos de congelación y deshielo: Como el desarrollo de la resistencia es
lento, pueden producirse deficiencias de resistencia y reducción de la capacidad del material
para resistir los efectos de congelación y deshielo.
 Estabilidad volumétrica: actúan favorablemente disminuyendo y/o eliminando la expansión que
puede producirse en el hormigón como consecuencia de la cal libre y el óxido de magnesio
(periclasa). En el caso de la cal, la puzolana se combina directamente y forma productos más
estables. En el caso del óxido de magnesio, las puzolanas actúan por bloqueo; forman un gel que
rodea a la periclasa, impidiendo su hidratación.
 
Calidad:
 La única forma de obtener un cemento puzolánico de características satisfactorias será la
molienda conjunta, en proporciones convenientes, de un Clinker y una puzolana que posean la
composición adecuada, y además, esta última tenga la actividad suficiente.
 Se normalizan las características que deben reunir ambos materiales separada y
complementariamente, puzolanas y cementos puzolánicos.
 La duración de los ensayos dura entre 14 y 120 días.
 Se juzgan:
o Composición química.
o Actividad puzolánica.
o Uniformidad del material.
o Efectos sobre la resistencia mecánica y estabilidad volumétrica del mortero.
 Tienen influencia sobre el hormigón las siguientes características del material puzolánico:
o Tipo de finura.
o Características físicas.
o Forma de partículas.
o Composición química.
o Composición mineralógica.
o Proporción entre cemento portland y puzolana.
o Cantidad de cemento portland y puzolana por m3 de hormigón.
 
Filler Calcáreo:
o Adición mineral compuesta principalmente por carbonato de calcio. Favorecen la hidratación del
Clinker.
o Dada su fácil molienda, el filler resulta finamente molido y esto suele ejercer un efecto
beneficioso sobre la trabajabilidad del hormigón.
o Se desconoce si estos productos producen por sí mismos un aumento de la resistencia.
o Proviene de la piedra caliza.
 
Cemento con filler calcáreo
 Funciones: completar la curva granulométrica de los cementos con deficiencia de finos, obstruir
los poros capilares, formar carboaluminatos de calcio y acelerar la velocidad de hidratación por
dispersión de los granos de cemento.
 Su efecto es mayoritariamente físico; el filler actúa como un relleno entre los granos del Clinker
y acelera la hidratación del C3S y de la fase aluminato.
 Los beneficios dependen del porcentaje que se incorpora, pues a medida que éste aumenta, el
efecto físico empieza a perder importancia y el efecto de dilución puede afectar adversamente
la resistencia.
 El reemplazo de una porción de cemento portland por filler produce un considerable ahorro de
energía y recursos naturales, disminución de la contaminación ambiental e ahorro de energía y
recursos naturales y disminución de la contaminación ambiental.
 Desventaja: actúa como diluyente del cemento, pudiendo afectar la resistencia del conjunto.
AGREGADOS
Agregados: mezcla de arena y piedra de granulometría variable. Forman el esqueleto granular
de una mezcla. Sólidos, constituidos por materiales homogéneos y cristalinos de minerales de
origen natural. Las rocas pueden estar formadas por un solo tipo o por muy diversos tipos de
minerales.
 
Ciclo de Rocas: los materiales que forman la corteza de la Tierra pueden evolucionar de un tipo
a otro tipo de roca.

  Origen y Constitución
Rocas ÍGNEAS Solidificación de sustancias fundidas
que, por enfriamiento, han sufrido
endurecimiento. Cristalización o
enfriamiento del magma.
Rocas Endurecimiento o litificación de
SEDIMENTARIAS sedimentos acumulados. Provienen
de la destrucción de otras rocas en la
superficie terrestre por
meteorización. Son transportados y
depositados en los sectores
topográficamente bajos.
 
Clasificación:
 Intrusivas: roca de grano
grueso. Enfriadas en el
interior de la corteza; la
pérdida de calor es muy
lenta.
 Extrusivas: roca de grano
muy fino. Enfriadas en la
superficie; enfriamiento y
solidificación muy rápido.
Sedimentos clásticos: partículas
depositadas provenientes de
fragmentación y alteración de otra
roca.
Sedimentos químicos o bioquímicos:
sustancias nuevas formadas por
precipitación química de
 componentes de las rocas disueltos
durante la meteorización y
transportados al mar o lagos.
Rocas Transformación en estado sólido de Temperaturas para que se produzca
METAMÓRFICAS una roca preexistente. Altas la roca metamórfica 200 a 700ºC. A
temperaturas y presiones causan más de 700ºC se funden y dan lugar
cambios en una roca ígnea, a rocas ígneas.
sedimentaria o metamórfica previa.
Cambia la mineralogía, la textura y
composición química.
 
Litificación: proceso que convierte a un sedimento en roca sólida. Puede ocurrir por:
 Compactación: los granos son aglutinados por el efecto del peso.
 Cementación: una sustancia aglutinante (cemento) se deposita entre los granos y los
une.
 
Procedimientos clásicos de superficie; excavaciones:
 Pozos: de sección cuadrada.
 Calicata: de sección rectangular. De poca a media profundidad.
 Trincheras: mismo rango de profundidad de las calicatas, pero mucho más largas.

Sondeos: perforaciones realizadas con el objetivo de obtener información de la mineralización a

diversas profundidades y desde posiciones lejanas.

 
Etapas de prospección:

 
Proceso de producción:
 Investigación geológica.
 Extracción: destape, voladura controlada, carga y transporte.
 Trituración y molienda.
 Clasificación y lavado.
 Almacenamiento, carga y envío.
 Restauración.
 
Procesos de trituración:
 Abrasión.
 Compresión.
 Impacto.

 
Utilización de los agregados en morteros y hormigones:
 Ocupan alrededor del 75% del volumen del hormigón.
 Razón económica: resultan materiales de relleno más barato que la pasta de cemento.
 Razones técnicas: confieren al hormigón mayor estabilidad volumétrica, una mayor
durabilidad y mayor resistencia a la deformación bajo cargas.
 Desventajas:
o Limitan la resistencia del hormigón, cuando se utilizan agregados débiles.
o Afectan en forma importante la durabilidad del hormigón, según la característica
del agregado utilizado.
o Influencian el comportamiento del hormigón, dado que los agregados no son
realmente inertes.
o Influencian el comportamiento del hormigón ante deformaciones motivadas por
cargas.
 
Clasificación:
1. Por origen y constitución: rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas.
2. Por su forma de obtención:
a. Agregados pétreos naturales: luego de la fragmentación de rocas preexistentes;
por desintegración y erosión por acción mecánica (agentes naturales, ríos,
mares, glaciares). Se depositan en forma de rodados, arenas y barros. Se
caracterizan por sus formas redondeadas y su textura lisa.
b. Agregados pétreos naturales triturados mecánicamente: se obtienen por
trituración mecánica de las rocas. Se individualizan como piedra partida y arena
de trituración. Tienen forma poliédrica y textura rugosa.
c. Agregados artificiales: se obtienen por intermedio de procesos industriales. El
uso más común es arcilla expandida por cocción.

 
  

 
Agregados reciclados:
 Es el resultante del tratamiento de residuos de hormigón utilizado previamente en
obras civiles.
 Favorecen la sostenibilidad.
 Ventajas:
o Reducción de costos.
o Reaprovechamiento de materiales.
o Disminución de residuos.
o Inclusión en normativa.
 Reducción del módulo de elasticidad.
 Disminución de la densidad.
 Incremento de la absorción de agua.
 Precauciones: producción, limpieza y control y uniformidad del producto.
Condiciones para su utilización:
El agregado reciclado debe contener un porcentaje ≥95% de fragmentos con mortero de
cemento endurecido en más de 50% de volumen y fragmentos con rocas en más de 50% de
volumen.
El resto debe estar conformado por fragmentos con cerámica blanca o roja con superficie no
pulida en más de un 50% de volumen y fragmentos con materiales no minerales y de naturaleza
orgánica (maderas, plástico, asfalto y materiales carbonizados) y otros contaminantes (vidrio,
esmaltes, cerámicos con superficie pulida y yeso).
 
Condiciones que deben cumplir los agregados para hormigón
 Resistencia, dureza y durabilidad.
 Limpieza y ausencia de impurezas.
 No producir reacciones químicas perjudiciales con el cemento.
 Forma, textura superficial y granulometría adecuados.
Características que es importante conocer:
 Absorción de agua y humedad.
 Peso específico.
 Peso unitario.
 

 
Tamaño, forma y textura superficial:
 Máximo admitido de partículas lajosas: 30%.
 Consecuencia de la forma para la trabajabilidad: es conveniente para la trabajabilidad
que las partículas de agregados sean redondeadas y lisas, para facilitar sus movimientos
dentro de la pasta. Las partículas lajosas se traban y disminuyen en grado sumo la
trabajabilidad del hormigón; cuando el hormigón ha sido colocado, se acumula agua de
exudación debajo de ella provocando zonas débiles.
 Consecuencia de la forma para la resistencia: si los agregados son rugosos, habrá mayor
superficie de contacto con la pasta de cemento, generándose un vínculo resistente y eso
 dará un hormigón de mayor de resistencia. Si el agregado es redondeado y liso, la
adherencia será menor.
 Tamaño de los agregados: la pasta de cemento necesaria para llenar los vacíos entre
partículas de los agregados depende de la distribución por tamaño, por lo que para
dosificar correctamente un hormigón es preciso conocer el tamaño de las partículas.

 
 
Granulometría: la distribución por tamaños de las partículas que constituyen un agregado. La
granulometría se determina por tamizado.
Serie de tamices ASTM: 3"- 2 1/2" - 2" - 1 1/2" - 1" - 3/4" - 1/2" - 3/8" - Nº4 - Nº8 - Nº16 - Nº30 -
Nº50 - Nº100.
 
Tamaño máximo nominal: abertura de malla del tamiz de menor abertura, que deja pasar
como mínimo un 95% del agregado. También se determina con el tamizado.
 
Módulo de finura:
 La sumatoria de los porcentajes retenidos acumulados sobre los tamices de la serie de
Abrams (3"- 1 1/2" - 3/4" - 3/8" - Nº4 - Nº8 - Nº16 - Nº30 - Nº50 - Nº100. )
 Es mayor cuanto más grueso es el agregado.
 El mismo módulo de finura corresponde a un número infinito de granulometrías
diferentes, entonces no puede ser usado como descripción de la granulometría de un
agregado, pero es valioso como indicador global del tamaño.
 
Granulometría de agregados finos:
 Suele caracterizarse con un módulo de finura.
 Tendrá una curva granulométrica continua, comprendida entre las curvas A y B.
 En las obras de tipo corriente podrán aceptarse también aquellas arenas naturales, que
no excedan los límites de la curva C, y que su empleo demuestre que proporcionando
adecuadamente los materiales componentes, pueden elaborarse hormigones capaces
de alcanzar resistencias mecánicas requeridas y propiedades favorables.
 Sólo se aceptará una variación de 0.20 en el valor del módulo de finura, con respecto al
módulo del árido fino empleado.
Requisitos IRAM 1512: 2013 vigente
Unida Método de
Límites
Ensayos d ensayos
Estabilidad frente al ataque por sulfatos (5 ciclos).
-Estructuras con comportamientos satisfactorios de 12
≥25 años expuestos similares condiciones y materiales
IRAM 1874-1. >12 IRAM 1525
-Si no cumple verificar congelamiento en aire y
deshielo en agua IRAM 1661. Factor durabilidad ≥80

Estabilidad por En general % 10

inmersión en
Estructuras comportamiento >10 y
etilén-glicol en
satisfactorios de ≥25 años expuestos ≤30 IRAM 1519
rocas
IRAM 1874-1
basálticas, 30
ds No puede utilizarse >30
Desgaste de En general ≤50
Los Ángeles IRAM 1532
Hormigones expuestos a la abrasión. ≤30
 
*Arenas de trituración. Índice de plasticidad ≤4. Limites de pasa IRAM 75 μm son ≤5,0% y a
≤7,0% respectivamente.
** Incluye: Pizarras, micas, fragmentos blandos en escamas desmenuzables y partículas
cubiertas por películas superficiales, determinar por petrografía.
Total de sustancias nocivas ≤5% (hormigón expuesto a desgaste) y 77% (otros H◦)
 
 
Granulometría del agregado grueso:
 Las diferentes fracciones de agregados gruesos se identifican con dos números que
hacen referencia al tamaño mínimo y máximo.
 Estará bien graduado entre el tamiz IRAM 4.75mm y el correspondiente a su tamaño
máximo.

Las partículas monogranulares dan segregación porque me faltan finos.

Requisitos IRAM 1531: 2016

Unida Método de
Límites
Ensayos d ensayos
Estabilidad frente al ataque por sulfatos (5 ciclos). Máx.1
-Estructuras con comportamientos satisfactorios de 0
≥25 años expuestos similares condiciones y materiales
IRAM 1874-1. >10 IRAM 1525
-Si no cumple verificar congelamiento en aire y
deshielo en agua IRAM 1661. Factor de durabilidad ≥80
%
Estabilidad por En general 10
inmersión en
etilén-glicol en Estructuras comportamiento >10 y
satisfactorios de ≥25 años expuestos IRAM 1519
rocas ≤30
basálticas, 30 IRAM 1874-1
ds No puede utilizarse >30
 
El agregado grueso ensayado según norma IRAM 1505, al ingresar a la hormigonera tendrá una
granulometría comprendida dentro de los límites que para cada tamaño nominal se indican en
la tabla 4.5
 
 
Curvas ideales: granulometrías con las que se obtiene la máxima resistencia a compresión y la
máxima compacidad del hormigón.

 
Resistencia de los agregados:
 La resistencia a compresión del hormigón no puede exceder la del agregado que lo
compone.
 La información necesaria se obtiene de ensayos indirectos: ensayos de resistencia a
compresión de testigos de roca y comportamiento directo del agregado en el hormigón.
Otra forma de evaluar, es comparar la resistencia de dos mezclas definidas de
hormigón; una con el agregado en estudio y la otra con un agregado de bondad
comprobada.
 La resistencia del agregado queda determinada por la resistencia de la roca original. Se
suele exigir, para agregados de peso normal, una resistencia a compresión mínima de
600kg/cm2, para ser empleados en la elaboración de hormigones.
 La influencia del agregado sobre la resistencia del hormigón se debe más a su absorción
y características superficiales, que a su resistencia intrínseca, porque la zona más débil
del hormigón es la interfase pasta de cemento-agregado. La rotura del hormigón
comienza en dicha zona, propagándose; la rotura del vínculo falla antes de que lo haga
el agregado por compresión.
 Otro factor que afecta a la resistencia del hormigón es cuando un agregado lleva
incorporado partículas alteradas de baja resistencia.
 
Pi−Pf
Partículas blandas y descompuestas: %= ∗100
Pi
 
Dureza de los agregados:
 El máximo porcentaje admitido por la norma IRAM de partículas blandas y
descompuestas es 5%.
 Propiedad de sumo interés en los casos en que los agregados gruesos sean utilizados
para elaborar hormigones que en su vida útil se encuentren sometidos a fuerte
desgaste.
 Ensayos:
o Método de Dorry: disco rotatorio de fundición, que presiona sobre la muestra de
rocas, con rociado de arena silícea que produce el desgaste. Desgaste por
frotamiento.
o Método de Los Ángeles: esferas de acero introducidas con el agregado, en un
cilindro normalizado. Desgaste por frotamiento y machaqueo.
 
Durabilidad de los agregados: los agregados durables son en general los que provienen de rocas
compactas, de baja porosidad.
Ensayo de durabilidad con sulfatos:
 Se somete al material (dividido en fracciones por tamaño) a 5 ciclos de saturación en
solución de sulfato de sodio o magnesio y desecamiento en estufa a 103ºC.
 El efecto final del ensayo es debido a la acción mecánica producida por la cristalización
de los sulfatos. La cristalización produce aumento de volumen que tiende a desintegrar
el agregado.
 Luego de los ciclos, se determina la pérdida en peso de cada fracción.
Ensayo de congelación y deshielo:
 Se hace cuando da negativo el anterior, porque es un ensayo más severo.
 La tendencia es realizar el ensayo de congelación y deshielo sobre hormigones que
contengan el agregado en estudio.
 Consiste en someter al hormigón a 300 ciclos de congelación y deshielo y se mide la
disminución del módulo de elasticidad dinámico del hormigón.
 
Limpieza
Material pulverulento: constituido por partículas menores de 75 micrones.
 Suele adherirse a la superficie de los agregados.
 Tiene una superficie específica elevada.
 Límites máximos:
o Agregados gruesos naturales 1%, agregados gruesos de trituración 1,5%.
o Agregados finos en hormigón expuesto a desgaste superficial 3%, agregados
finos en otros hormigones 5%.
 Inconvenientes del polvo:
o La mezcla con polvo, por su elevada superficie específica, demanda mayor
cantidad de pasta de cemento.
 Si se adiciona agua a la mezcla, se da una disminución de la resistencia y
durabilidad del hormigón.
 Si se adiciona agua y cemento, el hormigón será más costoso y con
mayores variaciones dimensionales.
 o Al colocar el hormigón en los encofrados, por exudación se forman en su
superficie superior una capa de agua, que aparece por decantación natural de
los sólidos. El polvo queda en suspensión y va a la superficie. Cuando el agua se
evapora queda el polvo levemente adherido, formando una zona muy débil.
o Si el polvo está firmemente adherido a las partículas del agregado formando una
costra, produce una disminución en la resistencia del hormigón, debido a que
impide la creación de una vinculación entre el agregado y la pasta de cemento.
Terrones de arcilla
Cuando se elaboran hormigones con agregados que contengan terrones de arcilla pueden
suceder 2 cosas:
1. Los terrones se desintegran, transformándose en polvo.
2. Los terrones no se desintegran, quedando como tales, constituyendo puntos débiles
dentro de la masa del hormigón, disminuyendo su resistencia.
Partículas livianas: partículas de materiales que tengan un peso específico menor que el
agregado que las contienen.
 Crean puntos débiles en la masa del hormigón.
 La determinación del contenido de partículas livianas se realiza por flotación. Se pesa
una muestra de agregado (peso específico entre 2,5 y 3) y se sumerge en un líquido
cuyo peso específico es del orden de 2. El agregado precipita y las partículas livianas
flotan.
Materia orgánica de naturaleza húmica:
 Humus es el producto del proceso de putrefacción de la materia orgánica. .
 Los agregados gruesos naturales prácticamente no contienen materia orgánica, pero los
finos es casi imposible que no contenga. Los agregados provenientes de trituración
suelen estar libres de materia orgánica.
 Si se elabora hormigones con agregados que contengan materia orgánica húmica se
corre el riesgo de que disminuya la velocidad de las reacciones químicas entre el
cemento y el agua, retrasándose de este modo los procesos de fraguado y
endurecimiento del cemento.
 La materia orgánica se detecta por medio de un ensayo colorimétrico y se le agrega
solución de OHNa al 3%, se agita y deja 24 horas en reposo, el color del líquido a través
de un comparador colorímetro, da el contenido de materia orgánica.
 Si el contenido de materia orgánica es mayor que el límite que da la norma, se realiza un
ensayo de mortero comparativo. Se comparan dos morteros, uno elaborado con arena
lavada patrón o con arena a dudosa lavada con OHNa y el otro con la arena dudosa en
estado original. Se mide sobre ambos fraguados inicial y final y se determina resistencia
a compresión comparativa a las edades de 7 y 28 días.
 En caso de detectarse la presencia de materia orgánica activa puede eliminarse por
lavado del agregado fino.
Sales Solubles; presentan 2 tipos de problemas:
 Estéticos: al evaporarse el agua que no se combina, las sales salen a la superficie
produciendo manchas blancas (eflorescencias).
 Deteriorantes: se deben a reacciones químicas de distintos tipos. Por ejemplo, los
sulfatos se combinan con el aluminato tricálcico, originando sulfoaluminatos de mayor
 volumen que el de los componentes, que tienden a desintegrar el hormigón. Otro es
que los cloruros son corrosivos a las barras de acero para armaduras.
 La determinación de la presencia de sales se realiza lavando la muestra de agregado con
agua hasta disolver las sales. El extracto acuoso se lleva a estufa para determinar la
cantidad de sales.
 Las sales solubles se pueden eliminar por lavado.
Materia carbonosa:
 Producen manchas negras en la masa del hormigón.
 La determinación de sustancias carbonadas se realiza igual que para partículas livianas,
por flotación en un líquido.
 Las sustancias carbonadas se pueden eliminar fácilmente por lavado.
Azúcares:
 Ante vestigios de azúcar en el agregado, este no debe ser usado.
 Es la impureza más terrible para el fraguado y endurecimiento del hormigón.
 Se detecta por lavado del agregado, se solubiliza el azúcar y por indicadores se
determina su presencia.
 
Reacción álcalis-agregado:
 Reacción que se produce entre la sílice activa presente en algunos agregados y los álcalis
del cemento. La reacción produce un aumento de volumen, lo que genera presiones
internas que producen fisuraciones y deterioros en la masa del hormigón.
 Soluciones:
o Detectar y eliminar los agregados reactivos.
o Limitar el contenido de álcalis en el cemento, cuando se usa agregado reactivo
para elaborar el hormigón.
o Utilizar materiales adicionales adecuados en el hormigón que inhiban la reacción
(puzolanas).
 Otra forma de medir la reactividad potencial de los agregados es el de la barra de
mortero. El agregado se tritura, se moldean probetas de mortero hecho con un cemento
de alto contenido de álcalis, y se curan a una temperatura de 38ºC, en presencia de
humedad. Se mide la expansión de las probetas a 3, 6 y 12 meses, observándose si
aparecen fisuras.
 Se deben hacer los ensayos cuando se detecte una presencia continua de agua o
humedad en contacto con la estructura, cuando los áridos sean sensiblemente reactivos
con los álcalis del cemento y cuando exista una
suficiente cantidad de álcalis para activar la reacción.
 
 
Otras características de los agregados, cuya determinación es necesaria para la dosificación:
a. Absorción de agua y humedad.
b. Peso específico.
c. Peso unitario.
 
Absorción de agua y humedad
El agregado puede encontrarse en cuatro estados posibles, en función de la cantidad de agua
que contiene:
a. Secado de estufa: se logra calentando el agregado en estufa a 100-110ºC, con lo que se
logra eliminar toda el agua evaporable del mismo.
b. Secado al aire: las partículas del agregado están libres de humedad superficial, pero sin
estar saturadas, contienen agua en su interior.
c. Saturado superficie seca: todos los vacíos interiores de las partículas están llenas de
agua, aunque no hay agua superficial sobre ellos.
d. Húmedo o mojado: las superficies están saturadas interiormente y además, hay agua
superficial sobre ellas.

 
Absorción: contenido de agua interna de un agregado en su condición de saturado y de
superficie seca.
 Se considera que el agregado grueso está en estado saturado y de superficie seca,
cuando al sacarle superficialmente con un trapo queda opaco.
 El agregado fino será en la condición antes dicha cuando no presenta signos de cohesión
(por ejemplo, si moldeando con un tronco de cono normalizado, luego de 2 o 3 minutos,
el agregado se desmorona).
 En una mezcla de hormigón, si los agregados no están totalmente saturados absorben
agua de mezclado. Si están húmedos, el agua libre que hay en la superficie de las
partículas de los agregados se incorpora al agua de mezclado. Por eso, para evaluar la
efectiva razón agua/cemento de la mezcla, los agregados deben estar en su condición
de saturado superficie seca, en la cual no absorben ni aportan agua a la mezcla.
 
P . s . s . s−P. seco
Absorci ó n ( % )= ∗100
Peso seco
 P . hú medo−P . seco
Humedad ( % ) = ∗100
Peso seco
 
Volumen sólido: volumen que ocupan las partículas en un recipiente.
Volumen de vacíos: espacio vacío en el recipiente.
Peso específico: cociente entre el peso del material y su volumen sólido.
 Depende de la composición mineralógica del agregado y del tamaño, ya que los
agregados de menor tamaño tienen menor proporción de oquedades y por ello, mayor
peso específico.
P . seco
 Peso específico del material seco: P . E . S .=
V . s ó lido
P.s. s.s.
 Peso específico del material saturado superficie seca: P . Es . s . s .=
V . s ó lido

( )
 Se verifica que P . E . s . s . s .=P . E . S . 1+
a%
100
 Para valores de baja absorción ambos valores del peso específico tienden a coincidir. En
agregados de alta absorción, la diferencia entre ambos pesos específicos suele ser
notable.
 
Peso Unitario: cociente entre peso del agregado contenido y el volumen del recipiente, al llenar
un recipiente con agregado.
 Está influido por factores intrínsecos del agregado, que dependen de sus características
propias y factores extrínsecos.
o Factores intrínsecos:
 Peso específico: un agregado con mayor peso específico tendrá un mayor
peso unitario.
 Granulometría: los agregados con buena granulometría serán más
compactos y tendrán mayor peso unitario. Cuanto mejor sea la
granulometría de un agregado más se acercará su peso unitario a su peso
específico, y menor será el porcentaje de vacíos.
P . E .−P . U .
%V = ∗100
P.E.
 Forma y textura superficial: cuanta mayor movilidad tengan las partículas de agregado
para poder acomodarse, rodando unas sobre las otras, mayor será la posibilidad de que
se acomoden en forma compacta. El peso unitario para agregados de partículas
redondeadas y lisas es mayor que el que corresponde a agregados de partículas
angulosas.
o Factores extrínsecos:
 Forma y dimensiones del recipiente.
 Forma de compactación.
 Hay peso unitario suelto y peso unitario compactado.
ADITIVOS
Productos que, agregados a la mezcla de hormigón de cemento Portland, modifican algunas de
las propiedades del hormigón en estado fresco o en estado endurecido. Modifican propiedades
de la aptitud funcional del hormigón en estado endurecido.
 
Consideraciones para su uso:
 Dosis recomendada por el fabricante.
 Efecto en relación a características de los materiales y composición de las mezclas.
 Influencia de la temperatura del medio.
 Medición cuidadosa de las cantidades.
 Verificación de la compatibilidad de aditivos cuando se usen varios. No se recomienda
usar más de 2 aditivos, y no se deben mezclar fabricantes por la compatibilidad.
 Que se incorporen diluidos en el agua de mezclado a la mezcla y el tiempo de mezclado
son importantes porque es una cantidad pequeña de aditivos para gran volumen de
mezcla.
 Se debe probar en la muestra, porque puede funcionar diferente según la marca.
 
Clasificación

Nota: Los aditivos de efecto físico actúan modificando la tensión superficial en la interfase.
 
Influencia

 
Agentes de superficie:
 La fluidez del hormigón será inversa a la viscosidad de la pasta de cemento.
+ viscosidad, - fluidez.
 Algunas de las propiedades del hormigón en estado fresco se relacionan con la
naturaleza de las fuerzas atractivas y repulsivas que existen entre las partículas de
cemento y los productos resultantes de su hidratación.
 Las fuerzas de atracción entre partículas de cemento las agrupan formando grumos.
 Las moléculas del aditivo tienen grupos cargados negativamente. Cuando las moléculas
se absorben por los gránulos del cemento, los dotan de cargas negativas, haciendo que
éstos se repelan entre sí.
 Estos aditivos se llaman surfactantes, tenso activos o agentes de superficie, porque
disminuyen la tensión superficial del agua y la viscosidad de la pasta.

 
Agentes de Retención de Agua-Plastificantes:
 Productos de alta superficie específica que permiten corregir la insuficiencia de
partículas ultra finas (que regulan los fenómenos de superficie y retención de agua),
mejorando la cohesividad y movilidad de la mezcla.
 Por aumento de la superficie específica en la mezcla, se requiere mayor contenido de
agua para una consistencia dada, dando mezclas de mejor trabajabilidad.
 Disminuye la exhudación, porque las partículas finas retienen agua.
 
 
TIPOS Y CARACTERÍSTICAS
Fluidificantes de fraguado normal:
 Reducen el agua de mezclado entre un 5% y un 10%.
 Mejoran la trabajabilidad y la cohesividad.

  Mezcla Resistencia y Trabajabilidad Otros

durabilidad
Hormigón Añado aditivo y saco Aumenta Se mantiene Baja relación
resistente agua a/c
Hormigón Añado aditivo y saco Se mantiene Se mantiene Menor
económico agua y cemento contracción
(porque hay
menos
cemento) y
menor calor de
hidratación.
Hormigón Añado aditivo Se mantiene Aumenta  
trabajable
Fluidificantes retardadores del tiempo de fraguado:
 Doble efecto de fluidificante y de retardar el fraguado.
 Actúan modificando las velocidades de la disolución de los constituyentes del cemento o
modificando su solubilidad.
 Reducen el agua de mezclado en menor grado que los fluidificantes de fraguado normal.
 El efecto de retardo puede producirse de dos modos:
o Acción sobre los silicatos cálcicos: entorpeciendo la disolución de la cal en el
proceso de hidrólisis del silicato tricálcico o colmatando la superficie de los
gramos de cemento por una película poco permeable.
o Acción sobre los aluminatos cálcicos: retardando la disolución de la cal o
retardando la disolución del aluminato tricálcico.
 Puede necesitarse retardar el fraguado (mantener el hormigón más tiempo en estado
plástico) para:
o Por razones de colocación.
o Contrarrestar el efecto acelerador de las altas temperaturas.
o Evitar el endurecimiento prematuro en hormigones transportados a larga
distancia.
o Si por desperfectos de un equipo hay que modificar provisoriamente las
operaciones de hormigonado, mantener el hormigón colocado más tiempo en
estado plástico hasta que se superen los problemas de equipos.

 
Superfluidificantes:
Ventajas:
 Mayor fluidificación del hormigón.
 Mayor reducción de agua.
 Hormigones de más fácil/rápida colocación; hormigones autonivelantes.
 Hormigones de mejor capacidad.
 Hormigones de alta resistencia. Cuando se reduce el agua de mezclado mediante el uso
de superfluidificante (manteniendo constante el asentamiento y el contenido unitario
de cemento) se obtienen significativos aumentos de resistencia.
 Reduce costos de mezclas (reduciendo cemento y agua).
 Menores contracciones por secado. La contracción por secado es mínima si la relación
a/c es baja.
 
Desventajas:
 Mayores dosajes que los fluidificantes corrientes.
 Mayor control sobre las características granulométricas de las arenas y sobre la cantidad
de partículas finas.
 Mezclas fácilmente segregables.
o Para que no se produzca, se debe usar un elevado contenido de partículas finas.
o Se eleva el porcentaje de arena respecto del agregado total en 5 a 7% en peso
respecto de un hormigón patrón.
 Cementos con Al3<9%, porque sino se produce una pérdida de fluidez en forma más
acelerada.
 Pueden influir para pérdida del aire incorporado (si se han usado aditivos
incorporadores de aire). Con cada dosis agregada, el hormigón pierde generalmente
1.5% de aire incorporado.
 La plastificación se reduce rápidamente en función del tiempo.
 La fluidez puede mantenerse durante 15-30 minutos después de finalizado el mezclado.
Entre 30 y 60 minutos de la finalización del mezclado del hormigón habrá vuelto a su
asentamiento original.
o Para contrarrestar el efecto, se agrega el producto al pie de obra. También se
puede agregar una segunda dosis cuando el efecto ha desaparecido.
o No se aconseja una tercera dosis porque la mezcla pierde trabajabilidad.
  
Incorporadores de aire:
 Producción y dispersión de minúsculas burbujas de aire en la masa del hormigón. El aire
ocluido se mantiene casi íntegramente en el hormigón endurecido.
 Mejoran propiedades de hormigones frescos y endurecidos.
 Mejoran trabajabilidad, cohesión, durabilidad. Disminuyen la segregación y la exudación
del hormigón.
 Confieren mayor impermeabilidad al hormigón endurecido.
 Disminuyen la proporción de huecos accidentales irregulares.
 Recomendado en clima de extremo frío; congelamiento y deshielo.
 El hormigón endurecido puede reducir su resistencia un 10-30%.
 Control:
o El factor determinante de la aptitud para incorporar aire es la cantidad de
cemento, porque como sus partículas son mucho menores a las partículas,
tienden a inhibir su formación.
o Por eso, distintas marcas pueden alterar el dosaje del aditivo en razón de su
distinta finura de molienda.
o El aparato que se usa para medir el porcentaje del contenido de aire de la mezcla
es el de presión modificado de Washington.
o Además, en obra se debe mantener una determinada consistencia, controlada
por el ensayo de asentamiento del tronco de cono.
 
Retardadores del tiempo de fraguado:
 Retardan la velocidad de hidratación del silicato tricálcico.
 Extienden el tiempo de fraguado para evitar juntas de construcción.
 Pueden utilizarse en situaciones de dificultad de transporte y colocación o en
condiciones de climas de elevada temperatura.
 En sobredosis, puede inhibir el fraguado del hormigón.
 
Hiperfluidificantes:
 Policarboxilatos.
 Basan su efecto dispersante en importantes cadenas laterales, proporcionando mayor
dispersión.
 Permiten confeccionar hormigones autocompactantes.
 Permiten controlar fraguado, contenido de aire y segregación.
 Permiten compensar el efecto de bajas temperaturas (la segregación es más probable
en frío) y facilitar el desarrollo de resistencia en clima frío. En altas temperaturas, el
efecto dura menos.
 Confieren al hormigón:
o Reducción del agua de mezclado un 25-35%.
o Altas resistencias.
o Elevada fluidez.
o Gran cohesión.
o Tiempo de manejabilidad superior al de los superplastificantes convencionales.
o Gran impermeabilidad.
o Excelentes acabados superficiales.
 Se agregan en planta generalmente.
 En sobredosis, puede segregar o inhibir el fraguado.
 No se recomienda el uso conjunto con superfluidificantes.
 
Aceleradores del tiempo de fraguado:
 Aceleran la velocidad de hidratación del silicato tricálcico; rápido fraguado.
 Útiles en situaciones de extremo frío.
 Aplicaciones limitadas.
 
Fluidificantes Acelerantes de Resistencia:
 Su acción se manifiesta por efecto químico sobre los silicatos y aluminios cálcicos:
o Sobre los silicatos cálcicos: favorecen la disolución de la cal en la hidrólisis de los
compuestos o aceleran la hidratación del silicato.
o Sobre los aluminios cálcicos: actúan favoreciendo la disolución de la alúmina.
 Campo de aplicación:
o Cuando sea necesario poner rápidamente en servicio una estructura.
o Para reducir los períodos de protección y curado del hormigón.
o Cuando se requieren altas resistencias a corta edad para desencofrar a una edad
menor y aprovechar encofrados costosos.
o Para compensar el efecto retardador de las bajas temperaturas y facilitar el
desarrollo de resistencias en épocas de hormigonado con tiempo frío.
  

 
Cloruro de Calcio:
 Uno de los aceleradores de resistencia más conocidos y antiguos, pero se ha
desacreditado por los inconvenientes que puede provocar.
 Provoca corrosión de las armaduras.
 Tiene contracción por secado del orden del 20 a 50% mayor que la que corresponde al
hormigón normal; mayor agrietamiento de las estructuras.
 Como actúa como reductor del tiempo de fraguado, con el aumento de temperatura
puede producirse una rápida pérdida de plasticidad del hormigón, que el personal
obrero puede querer restablecer mediante el agregado de agua.
 Contraindicaciones a su uso:
o No se debe usar en estructuras de hormigón pretensado ni en estructuras de
conducción de agua.
o Sólo se debe usar hormigón de cemento Portland.
o El conjunto cemento-árido no debe ser potencialmente reactivo.
o El hormigón no será curado con altas temperaturas.
o En el hormigón no quedarán piezas metálicas galvanizadas ni de aluminio.
o El hormigón no estará expuesto a la acción agresiva de los sulfatos.
o Con temperaturas mayores de 25ºC no se empleará.
 
 
Controles y normalización de aditivos
 El control es una necesidad por los efectos que producen sobre ciertas propiedades del
hormigón.
 La norma IRAM 1663:2002 establece los requisitos físicos y mecánicos.
 Requisitos físicos: % de agua, tiempo de fraguado, % de aire incorporado, resistencia a
compresión, resistencia a flexión, contracción por secado, exudación, durabilidad (según
resistencia a congelación/deshielo y espaciado en el hormigón de ensayo),
asentamiento.
 Requisitos químicos: pH, residuo por secado, densidad a 20ºC, contenido de ion cloruro.
o El residuo por secado da una idea de la base del aditivo.
HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO
Mortero: mezcla de árido fino, agua y aglomerante (cemento+agua).
Hormigón: mezcla de áridos (finos y gruesos), agua y aglomerante/s.
 Endurece y adquiere resistencia.
 Por su plasticidad se adapta a la forma.
 No requiere fuentes de calor.
 Buena durabilidad y resistencia a la corrosión.
 Es resistente al fuego, hasta aprox. 300ºC.
 Los materiales que lo constituyen se caracterizan por la heterogeneidad, pero la mezcla
debe ser homogénea; en cualquier punto, una vez endurecido, sus propiedades
mecánicas son las mismas.
 
Factores que influyen sobre la calidad de la mezcla fresca:
 Tipo y forma del elemento.
 Cantidad y distribución del acero de refuerzo.
 Método de mezclado del hormigón.
 Método de transportación del hormigón.
 Método de colocación del hormigón.
 Método de compactación del hormigón.
 
Reología: ciencia que estudia la deformabilidad de los cuerpos sólidos o fluidos.
 
Propiedades reológicas de la pasta:
 Viscosidad: propiedades de los cuerpos semifluidos o fluidos, en virtud de la cual
tienden a resistirse a todo cambio instantáneo en la forma o disposición de sus partes.
Es la causa del rozamiento entre dos capas adyacentes de un fluido.
o Viscosidad absoluta/dinámica: fuerza necesaria para obligar a que una capa de
un fluido, de área unidad, se mueva paralelamente a otra, situada a la unidad de
distancia y con una velocidad relativa igual a la unidad.
 Cohesión: propiedad del hormigón fresco por la cual sus materiales componentes (pasta
y áridos) se mantienen formando una mezcla de conformación uniforme y que cuando
dicha mezcla se deforma no pierde continuidad en su masa. Sinónimo de
homogeneidad. Se asocia a la plasticidad de la mezcla.
Para darle cohesión a una masa seca de partículas sólidas es necesario aportar un
elemento de unión:
o El agua tiene la capacidad de retener partículas sólidas de pequeño tamaño por su
efecto de tensión superficial; envuelve a las partículas sólidas con películas de espesor
delgado por adsorción. Principal responsable de la cohesión del hormigón después de su
mezclado.
o Los compuestos resultantes de la hidratación del aglomerante tienen capacidad de
adhesión; cubren y fijan entre sí a las partículas. Crece en importancia a medida que el
hormigón se acerca a la etapa de fraguado.
 Resistencia al corte.
Propiedades reológicas de la mezcla de hormigón:
 Trabajabilidad:
 Energía que se entrega a la mezcla para colocarse a máxima compacidad.
 Facilidad con que un hormigón puede ser mezclado, colocado, compactado y
terminado, sin que experimente segregación.
 Esa energía se traduce en vencer la fricción interna de la mezcla (interna) y la
fricción de superficie con las caras del molde (superficial).
 A mayor fluidez de la mezcla fresca, menos energía se necesita para
vencer la fricción interna.
 Es a máxima compacidad porque a máxima compacidad se obtiene el máximo
valor de resistencia mecánica real.
 Una mezcla necesita ser homogénea para ser trabajable. Es una de las
propiedades de la mezcla y de la trabajabilidad.
 Consistencia:
 Facilidad del hormigón para fluir y colocarse en los encofrados.
 Resistencia que opone el hormigón fresco para experimentar deformaciones.
 Grado de fluidez de la mezcla.
o Es una de las propiedades que definen la trabajabilidad.
o Se vincula con la cantidad de agua que existe en la mezcla.
o Sólo considera la parte de trabajo interno de fricción.
 
Estados de la mezcla:
1. Estado I: materiales sólidos exclusivamente (cemento, arena, piedra).

 Efecto: segregación de los materiales; partículas mayores en la parte inferior de la pila.

2. Estado II: materiales sólidos + agua (elemento lubricante).

 Al agregar agua, recubre las partículas sólidas generando fenómenos de tensión

superficial que hacen que la fricción disminuya y aumente la cohesión entre las
partículas de distinto tamaño.
 La interfase mortero-agregado grueso, con la lubricación del agua, permite obtener una
mezcla donde:
 3. Estado III: materiales sólidos + agua

 Si seguimos agregando agua, los fenómenos de retención de agua en las partículas por
tensión superficial tienden a desaparecer, por lo que la cohesión interfase disminuye y
la fricción vuelve a aumentar.
 Como el agua no se retiene, se separa arrastrando cemento y finos, por lo que la mezcla
se segrega.
 
Estudio teórico de la reología:
 Líquido Ideal/Newtoniano:
o Existe una proporcionalidad entre el esfuerzo tangencial aplicado (T) y la
variación de posición de las secciones ideales de partículas del fluido a lo largo
del tiempo.
o Hay crecimiento continuo de la deformación, mientras permanezca la causa
aplicada y sin recuperación del estado inicial cuando dicha causa es retirada.
T
o Ecuación reológica: D= t
V

 Cuerpo plástico de Bingham:

 o Se distinguen 2 zonas. En la primera, donde los valores de tensión son bajos, el
fluido se comporta como un sólido (no fluye al aplicar la tensión). En la segunda,
el material se desarrolla como líquido ideal.
T T −¿
o Ecuación reológica: D= + ∗t
G V

 
Aplicación de la reología al comportamiento de pastas y morteros
Variables principales de la pasta:
a. Densidad de la pasta cementicia (evaluada a través de a/c en peso): a medida que
aumenta a/c en peso, el comportamiento de la suspensión tiende a dejar Bingham para
acercarse al fluido newtoniano.
b. Grado de molienda del aglomerante (finura): al disminuir, también lo hace el esfuerzo
mínimo (To) de flujo. Para valores menores de 250 m2/kg de finura Blaine, el esfuerzo
indicado es casi nulo y la suspensión pasa a ser casi un fluido newtoniano.
c. Temperatura de la pasta en estudio
d. Presencia y tipos de aditivos.
Nota: se estudian con viscómetros de cilindros concéntricos.
 
Factores que afectan la trabajabilidad del hormigón fresco:
 Cantidad de cemento.
 Características del cemento.
 Consistencia.
 Granulometría del árido fino.
 Forma del árido fino.
 Granulometría del árido grueso.
 Forma del árido grueso.
 Tamaño máximo del árido grueso.
 Aditivos.
 Proporciones de la mezcla.
 
Factores que afectan la permeabilidad del hormigón fresco:
 Grado de compactación.
 Fisuras o grietas producidas por las cargas y la retracción.
 Acción dañina al hormigón del medio que lo rodea.
 Sustancias perjudiciales al hormigón que por aumento de volumen pueden causar
agrietamiento.
 Porosidad propia del hormigón.
 

Nota: la estabilidad tiene estrecha relación con la cohesión de la mezcla y la suma de la

compatibilidad y movilidad se corresponden con su trabajabilidad.
ENSAYOS EN HORMIGÓN FRESCO
 Las características reológicas de la mezcla fresca están dadas por su trabajabilidad y
consistencia.
 Ambas propiedades están relacionadas con la fricción interna y con la cohesión que se
genera entre los materiales componentes de la mezcla.
 Las características pueden analizarse estudiando el comportamiento de las tres fases:
o Fase de los agregados.
o Fase de la matriz de la pasta.
o Fase de la transición pasta-agregado: se localiza principalemente en la interfase
de los agregados gruesos. Tiene importante influencia sobre las propiedades del
hormigón en estado endurecido.
 
Toma de muestras del hormigón fresco:
 Tamaño de la muestra: Deberá ser de por lo menos 30 1. Debe ser representativa del
pastón y se tomará a partir del segundo.
 Muestreo: el recipiente será de material no absorbente y metálico, de forma que impida
la segregación del material.
o Cuando se toma la muestra de la hormigonera, la toma se realiza por repetidos
pasajes del recipiente a través del chorro de descarga, en 3 o más períodos.
o Cuando se toma la muestra después de la descarga, se obtendrá de 5 lugares
distribuidos, del pastón, en los que no se hubiere producido segregación. Evitar
los bordes.
 Remezclado: la muestra se remezclará con pala y protegida entre la toma de la muestra
y el uso, que no deberá exceder de 15 minutos.
 
Medición de consistencia y trabajabilidad
Ensayos sobre mezclas de trabajabilidad alta (plásticas y fluidas):
La consistencia se analiza cuantitativamente y la trabajabilidad, cualitativamente. Se hacen
ensayos de:
 Asentamiento cono de Abrams:
o Para hormigones con agregados gruesos de tamaño máximo de hasta 37,5 mm.
Si es superior, se lo debe tamizar en malla de 37,5 mm y realizar el ensayo con la
porción pasante.
o Se utiliza un molde en forma de cono y se coloca sobre una superficie plana.
o Se llena el cono en tres capas de igual volumen, compactando cada una con 25
varilladas. Después de enrasar la última, se retira el molde y se mide el
asentamiento por diferencia entre la altura del molde y la del centro de la base
superior de la muestra, en centímetros.
o Todo el ensayo debe realizarse en no más de 2,5 min.
o Si al desmoldar, el tronco de cono de hormigón se desarma o se desprende el
hormigón de un lado, se desecha el ensayo. Si esto ocurre en 2 ensayos
consecutivos, es probable que al hormigón le falte cohesión y plasticidad.
 Extendido mesa Graff:
o Se utiliza un molde troncocónico.
 o Se humedece la superficie de la mesa, se coloca el molde llenándolo en dos
capas de igual altura, compactando 10 veces con varilla y enrasando la última
capa.
o Se desmolda el hormigón y se levanta con el bastidor 15 veces en 25 segundos.
o Se determina el extendido promediando dos diámtreos perpendiculares en cm. C
es el valor de la consistencia.
d 1+ d 2
o C=
2
C
o Fluidez f =
D
D es el diámetro de la base mayor del cono en cm.

 Semiesfera Kelly: consiste en medir la penetración en el hormigón fresco de una

semiesfera, por su propio peso.
 o El espesor mínimo de la capa de hormigón debe ser 3 veces el tamaño máximo
del agregado, no menor de 20cm.
o La distancia entre el eje de la varilla y el borde de la superficie de la capa de
hormigón debe ser de 23cm.
o Se alisa y nivela la superficie del hormigón.
o Se colocan la semiesfera kelly y los pies de apoyo sobre la superficie del
hormigón, se apoya la semiesfera sobre la superficie y se suelta lentamente la
manija.
o Se lee la penetración una vez que la semiesfera se ha detenido.
o Se realizan 3 lecturas para cada pastón, distanciando el eje de la semiesfera
mínimo 50cm respecto de la lectura anterior.
o Si el intervalo entre las 3 lecturas consecutivas es mayor de 2,5cm se realizan
lecturas adicionales hasta que 3 consecutivas tengan intervalo menor a 2,5cm.
o La penetración de la semiesfera Kelly es el promedio de 3 lecturas consecutivas,
expresado en cm.
 
 
Mezclas de trabajabilidad baja (secas):
Se valora la trabajabilidad mediante la entrega de energía. Se hacen ensayos de:
 Aparato Glanville:
o Se evalúa la consistencia a partir de la relación entre la densidad (peso unitario)
que se alcanza en una muestra de hormigón fresco y la densidad teórica que se
puede obtener con la compactación máxima.
o Se coloca la muestra a ensayar en el primer molde, sin compactar, y se hace
pasar al segundo molde y al molde cilíndrico, por caída libre. El cilíndrico se
enrasa y se determina la densidad. Luego se compacta y se obtiene la densidad
máxima.
 densidad medida
o fc=factor de compactaci ó n=
densidad m á xima
Puede variar entre 0.75 (mezclas secas) y 0.97 (mezclas plásticas).
 Aparato remoldeo de Power:
o El cono de asentamiento se llena de manera estándar, se quita y se coloca un
pistón en forma de disco en la parte superior del hormigón. Se sacude la mesa a
razón de una caída por segundo, hasta que el fondo del pistón está 81mm por
encima de la placa base.
o La forma del hormigón ha cambiado de cono truncado a cilindro. EL esfuerzo que
se requiere para alcanzar el remoldeo se expresa por el número de sacudidas.

 Consistómetro VB:
o Similar al remoldeo de Power pero en lugar de medir la cantidad de sacudidas se
mide el tiempo necesario para alcanzar el remoldeo. El bastidor es reemplazado
por una mesa vibratoria.
 
Peso unitario y rendimiento del hormigón fresco:
 Peso unitario: masa del material por unidad de volumen, incluyendo los vacíos que
quedan luego de ser compactado.
o Si el asentamiento es menor a 3cm, se compacta con vibrador de alta frecuencia.
o Si el asentamiento está entre 3 y 8cm, se realiza con vibración o mediante
varillado manual.
o Si el asentamiento excede 8cm, se realiza con varillado.
 o Varillado manual: se llena el recipiente en 3 capas de igual volumen dando 25
golpes o 50, según la capacidad del recipiente. Se completa la compactación con
golpes laterales hasta eliminar los vacíos.
o Vibración mecánica: se llena el molde en 2 capas de igual volumen y se inserta el
vibrador en 3 puntos, concluyendo cuando queda una superficie lisa y brillante.
 Rendimiento: volumen de hormigón producido por un pastón del cual se conocen las
cantidades de los materiales que lo componen.
 
masa de agua , cemento y agregados(kg)
R=
( )
peso unitario 3
kg
m
 
 
Uniformidad del hormigón: constancia de características que debe cumplir y mantener el
hormigón fresco durante su producción para satisfacer los requisitos establecidos. Los métodos
de valoración de la uniformidad se basan en la comparación de dos o más muestras
representativas, distanciadas en el proceso de elaboración.
Ensayos según ASTM-94:
1. Contenido de agregado grueso referido al peso de la muestra.
2. Peso de la unidad de volumen del hormigón, libre de aire.
3. Asentamiento.
4. % de aire incorporado.
5. Resistencia de rotura a compresión a la edad de 7 días.
6. Peso de la unidad de volumen de mortero libre de aire.
Los resultados se interpretan en base a una máxima diferencia admisible entre los resultados
de ensayos de las dos muestras extraídas de un mismo pastón o de pastones diferentes.
 El análisis de la uniformidad en muestras tomadas de un mismo pastón en distintas
etapas de la descarga permite valorar la aptitud de mezclado del equipo.
 El análisis de uniformidad en muestras de distintos pastones durante la elaboración,
permiten valorar la uniformidad de la mezcla durante el proceso constructivo.
 
Medición de aire incorporado:
 A menor tamaño máximo, mayor es la cantidad de aire que se atrapa u ocluye en el
hormigón.
 Hay tres métodos para determinar el contenido de aire natural o intencionalmente
incorporado al hormigón: método de presión, método gravimétrico y método
volumétrico.
 Método de presión:
o Observación del cambio de volumen del hormigón con un cambio de presión.
o No es aplicable a hormigones con agregados livianos.
o Se presume que se cumple la ley de Boyle:
Pi
P∗V =cte →V = ∗Vi−Vi=vol de vacíos en el hormigón
Pf
 o Con aparato de presión modificado de Washington, formado por un recipiente cilíndrico
rígido inferior que se llena con la mezcla a ensayar, en 3 capas iguales, compactándola
con 25 golpes de varilla y golpeando los laterales del recipiente. Se enrasa y se tapa.
o El recipiente inferior lleva unido un recipiente superior que encierra aire a una presión
de alrededor de 1 atm. El hormigón fresco se comprime en la proporción de vacíos que
contiene.
o La disminución de presión del manómetro indicará el porcentaje del contenido de aire
de la mezcla.
 Método gravimétrico:
R−Vt
o % Aire= ∗100
R
Siendo Vt el volumen total de los componentes del pastón.
Pa Pc Pf Pg
o Vt = + + +
a c f g
a , e , f , g son los pesos específicos en m3.
Pa , Pc , Pf , Pg son las masas en kg de agua, cemento, agregado fino y agregado
grueso.
 
IRAM 1666:2020
Incluye: requisitos de los materiales, requisitos del hormigón, producción del hormigón,
condiciones para el pedido de hormigón elaborado, transporte del hormigón al punto de
entrega, documento de entrega al usuario.
 
Tiempo de fraguado-resistencia a la penetración:
 Tiempos de fraguado son en base a la resistencia a la penetración de agujas de sección
variable, en el mortero obtenido por tamizado de la muestra de hormigón de ensayo.
 Tiempo inicial de fraguado: tiempo transcurrido para lograr una resistencia a la
penetración de 3,4 Mpa (35 kg/cm2).
 Tiempo final de fraguado: tiempo transcurrido para lograr una resistencia a la
penetración de 27,4 Mpa (280 kg/cm2).
 Se tamiza el hormigón por tamiz 4,75mm, se llena el molde dejando un reborde de 1cm
para juntar agua de exudación y se compacta por varillado o vibración por inmersión.
Los moldes se mantendrán permanentemente cubiertos para disminuir la evaporación.
 Se preparan 3 pastones, moldeando 3 probetas.
 El ensayo consiste en determinar a intervalos de tiempo, la resistencia que opone el
mortero a la penetración de la aguja adecuada a una profundidad de 25mm. La
operación se realiza cada 10 segundos.
 Para mezclas y temperaturas normales (20ºC), el ensayo debe realizarse a las 3 o 4 horas
y los subsiguientes intervalos de 1hs.
 Se registra la lectura del vástago. Se registra la resistencia a la penetración vs tiempo
transcurrido.
 

 
 
Valoración cualitativa de la trabajabilidad con el tronco cono:
a. Durante la compactación de las capas se observa si hay segregación de agua en la base:
diremos que hay tendencia a la segregación.
b. Retirado el molde se verificará si la superficie lateral del cono está totalmente
recubierta de mortero o si se observan agregados gruesos sin recubrimiento: si falta
mortero, diremos que la mezcla no tiene aptitud de colocación.
c. Pasando la cuchara por la superficie lateral del cono de la mezcla se retira una cantidad
de mortero: puede suceder que exista exceso de mortero. La mezcla conserva la aptitud
de colocación, pero tenderá a ser antieconómica.
d. Mediante pequeños golpeteos sobre la superficie lateral del cono de la mezcla, se
observará si se corta según un plano inclinado y se disgrega el material o si se asienta
homogéneamente como una torta: para ser trabajable, la mezcla debe comportarse
como una masa homogénea o torta.