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El agua, considerada como materia prima para la confección y el curado del hormigón debe
cumplir con determinadas normas de calidad. Las normas para la calidad del agua son
variables de país a país, y también pueden tener alguna variación según el tipo de cemento
que se quiera mezclar. Las normas que se detallan a continuación son por lo tanto generales.
Esta deberá ser limpia y fresca hasta donde sea posible y no deberá contener residuos de
aceites, ácidos, sulfatos de magnesio, sodio y calcio (llamados álcalis blandos) sales, limo,
materias orgánicas u otras sustancias dañinas y estará asimismo exenta de arcilla, lodo y
algas.
Ph 6 < pH < 8
SU CLASIFICACIÓN:
Cantidad de agua que requiere el concreto por unidad de volumen para que se hidraten las
partículas del cemento y para proporcionar las condiciones de manejabilidad adecuada que
permitan la aplicación y el acabado del mismo en el lugar de la colocación en el estado fresco.
AGUA DE CURADO
Es la cantidad de agua adicional que requiere el concreto una vez endurecido a fin de que
alcance los niveles de resistencia para los cuales fue diseñado. Este proceso adicional es muy
importante en vista de que, una vez colocado, el concreto pierde agua por diversas situaciones
como: altas temperaturas por estar expuesto al sol o por el calor reinante en los alrededores,
alta absorción donde se encuentra colocado el concreto, fuertes vientos que incrementan la
velocidad de evaporación. Aunque en la actualidad existen productos que minimizan la
pérdida superficial del agua, en el caso de que no sean utilizados se requiere adicionársela
periódicamente a los elementos construidos para que alcancen el desempeño deseado.
DISEÑO DE MEZCLA
Si se requiere utilizar el agua de mar esta debe ser empleada en concretos que no requieran
refuerzo metálico, si no, es conveniente tomar acciones encaminadas a evitar que sus sales
afecten el buen desempeño de las varillas. De acuerdo con todo lo anterior, en la medida en
que se establezcan controles para el uso y manejo del agua apropiados, obtendremos
concretos con los desempeños deseados y evitaremos inconvenientes posteriores en las obras
que generalmente se traducen en sobre costos de las mismas.
INTRODUCCIÓN Resulta obvio decir que sin agua no se puede elaborar hormigón o
morteros, más aún, ni siquiera puede elaborarse una pasta de cemento. Por otra parte, se debe
tener en cuenta que el agua y el hormigón son dos de los materiales...
Características fisicoquímica
Si el agua es potable y además es clara, y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser
usada como agua de mezclado o de curado para concreto, sin necesidad de mayores pruebas.
AGUA NO UTILIZABLES
AGUAS UTILIZABLES
aguas potables o sobre las que se posea experiencia por haber sido empleadas para tal fin,
con resultados satisfactorios.
EN EL CONCRETO
El agua del mar, con una concentración de sales disueltas de hasta 35,000 ppm,
normalmente es adecuada para el uso como agua de mezclado del hormigón que no
contenga armaduras de acero. Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio y 15 %
es cloruro y sulfato de magnesio. Aunque la resistencia temprana del hormigón preparado
con agua de mar pueda ser más elevada que la resistencia del hormigón normal, la
resistencia a edades mayores (después de 28 días) puede resultar menor. Esta reducción de
la resistencia se puede compensar con la reducción de la relación agua/cemento.
Por tanto, los sistemas de inspección sirven para confirmar que el sistema de calidad funciona
según lo previsto. Normalmente se hace por muestreo y solo se usa el control 100% para
características importantes de seguridad, funcionalidad o normas.
Tipos de inspección
Inspección 100%
El proceso de inspección 100% es aquel proceso que consiste en verificar todas las unidades
de un lote.
Una inspección al 100% permite aceptar solo piezas de la calidad especificada, pero cuando
la inspección al 100% es realizada manualmente, se presentan 2 tipos de problemas, uno
sería, el gasto involucrado y el otro, la precisión de la inspección, considerados como errores
tipo I y tipo II.
Por el contrario, los sistemas de inspección por muestreo, también conocidos como muestreo
de aceptación o muestreo de lotes, es un procedimiento en el que se verifica una o más
muestras del lote para determinar su calidad. El muestreo es usado para reducir la necesidad
de inspeccionar cada artículo o producto, y reducir así el tiempo y gastos de inspección. La
inspección por muestreo tiene cierto número de ventajas sobre la inspección 100%. La fatiga
de los inspectores originada por operaciones repetitivas puede ser un obstáculo serio para una
buena inspección 100%, es más económica y requiere de menor tiempo para su realización.
Es por ello que se llevaron a cabo investigaciones en el campo de las teorías de las
probabilidades y la estadística, llegándose a la conclusión de que para tomar decisiones sobre
la calidad de la producción en proceso y terminada, no hay necesidad de efectuar una
inspección 100% sobre todos los artículos, sino que basta con inspeccionar sólo una parte del
lote, o sea, una muestra, mediante una inspección por muestreo.
Algunos de los factores por considerar en la inspección por muestreo serán el nivel de
confianza en los proveedores, el costo en que se incurre al aceptar productos defectuosos, y
el riesgo del muestreo, que siempre existirá por la naturaleza estadística del proceso. En
general, existen dos tipos de errores con probabilidad de ocurrir, el primero es llamado error
tipo I, y ocurre cuando rechazamos un lote que cumple con las especificaciones de calidad y
el segundo es llamado error tipo II, y ocurre cuando aceptamos un lote que no cumple con
las especificaciones de calidad.
La inspección por variables se trata de un tipo de inspección que consiste en medir y registrar
una unidad de medida en la que una característica específica de calidad es medida con una
escala continua para posteriormente ser anotada, como podría ser kilogramos, centímetros,
metros por segundo, etc…
Los métodos estadísticos aplicables a la inspección por variables se basan sobre el supuesto
de una distribución normal y no sobre una distribución de proporciones como sucede con la
inspección por atributos. Para los métodos aplicables, y con las mediciones obtenidas, se
calculará un estadístico, que generalmente estará en función de la media y la desviación
estándar muestral, y dependiendo del valor de este estadístico al compararlo con un valor
permisible, se aceptará o rechazará todo el lote.
Las ventajas que tiene este método con respecto al método de inspección por atributos serían
que se puede obtener la curva característica de operación con un tamaño muestral menor que
lo requerido por un plan de muestreo por atributos, además, cuando se utilizan pruebas
destructivas, el muestreo por variables es particularmente útil para reducir los costos de
inspección. Por otra parte, los datos de mediciones proporcionan normalmente más
información sobre el lote que los datos de atributos.
Procedimiento de inspección
Los tipos de errores que podemos cometer durante una inspección de calidad de un proceso
son:
- error tipo I: es el error que hacemos cuando rechazamos un producto siendo este correcto,
cumpliendo con todos los parámetros que hemos definido como de buena calidad.
- error tipo II: se trata del error que cometemos cuando damos como bueno una muestra que
en realidad no se encuentra dentro de los parámetros que hemos definido como válidos, dicha
muestra aún teniendo defectos no deseados es admitida.
Así pues estos errores nos llevan a equivocar la clasificación de los productos derivados del
proceso y conllevan consecuencias no deseables en el control de calidad de una empresa.
Los tamaños de la muestra más empleados son n=25 uds, dando por bueno un 5% de defectos
en la producción y hasta un 10% si se trata de un proceso con constantes variaciones en la
producción.
Marcar la frecuencia con la que se debe extraer la muestra a inspeccionar en cada uno de los
puntos de inspección.
el tamaño de la muestra.
las características de las diversas operación tecnológica que conforman el proceso: valorando
el volumen de producción existente, así como las condiciones del proceso o su
comportamiento: errático, estable y controlado.
Las consecuencias de desviaciones de las características de calidad: si las consecuencias son
muy graves, es necesario reducir los intervalos de inspección.
Apropiado establecimiento de los métodos de: medición, ensayo, análisis y diagnóstico para
hacer una correcta comprobación de las características de calidad en cada punto de
inspección.