PRACTICA EMPRESARIAL DE INGENIERÍA MECATRÓNICA EN LA EMPRESA

ESSI (Electricidad y Servicios Industriales)

Realizada por:
Nicolás Javier Rincón Sánchez

Director:

ING. ESP. Carlos Adolfo Forero González

Ingeniería Mecatrónica
Universidad Autónoma de Bucaramanga

Bucaramanga, Colombia
Noviembre 2010
&
 Nota de Aceptación

Director de Proyecto

Jurado

Jurado
 Dedicatoria

A Dios Gracias por ser mi Guía de Bondad y Sabiduría Infinita, porque ha

iluminado mi camino, para hacer posible todos mis deseos.

A mi madre por ser mi consejera, mi amiga y por estar siempre ahí con una
palabra de aliento cuando la necesito.

A mi padre por la crianza que me dio, por ensefñarme a enfrentar los problemas y
querer ser cada día mejor.

A los dos porque gracias a su apoyo y paciencia, han permitido forjarme un

proyecto de vida sólido y próspero para un futuro prometedor.

A mis hermanos por ser mis mejores amigos y mi fuerza para alcanzar mis metas.

A Mi abuelo Luis Sánchez Cominos (In Memoriam) Por ser mi mayor motivación,

mis ganas de triunfar y mi ejemplo a seqguir.

A Leidy Díaz por ser esa pergona que ha luchado a mi lado, brindándome su

apoyo y dándome motivación para conseguir mis metas.

A mis amigos porque me han acompañado durante esta gran etapa de mi vida, ‘la
universidad” y quienes sin ningún interés me apoyaron durante estos años, en los
que he crecido como pergona y profesional, a todos Muchísimas Gracias.
 Evaporador de Placas........iiciiiiimimimiiniinrrc recen crece
cn nccencnencir cerros 33
rrncn
4.11.4
4.11.5 Evaporación de efecto múltiple .............ciiiiimiriminiinrininicrcnrnnmnccnrneos 34
ner rem rana
ciri rirr
cer rcncrenem
nnen erra incnos 35
5 Resumen de los resultados. ..........iiiiriiiii
rneceos 36
6. Sinopsis (Abstract) .............iiiiiiiiniminninninniinrcnrmncnnrcnmcnnccnccrenacnncnncnnecnennecnec
crncc nerrrern
itiri
erre corner crccanceros
cer corner irnar 38
7. Cuadro de Resultados .......iiiiiiiiiimiimmiin
ccaos
ttctcn
en cccncnten 42
8. Cuadro de Actividades Realizadas.............iiiiiiimieiiiieniriirrntt
nrrs 45
9. Impacto de Resultados. ...........ciiininiiirriarermnmenccnnnninnenenmenennnennerenecmncenrecrr
de
140. ANEXO 1: Realizar el diseño en SolidWorks de las zonas generadoras
........irrrrrro 4T
scrvicios industriales de la planta FRESKALECHE Aguachica. .........
cio rerrarrirrr nto mer aneo ren rrn tenen nenremec ccc rec ccc cren atenrs 48
10.1 Introducción......ccccriiracrniin
Jusfificación.........ic cr ciii nrman rririn
cnc cenarniin n na nrr ernmir
necacareneceri cn 49
ccr cre nerrrecos
10.2
Objetivos específicos .........iiiiiiiiiiminmim nnrrnccoo
crac rencor
irme ncinini mnc 49
10.3
40:42: Metodología carnicer o vacia 50
r a a cad regenera

10.4.1 Introducción al conocimiento del proceso, la planta y sus buenas

crnnerennne 51
prácticas de manufactura ..............inriiinmriinmenimnneccincectnnmeccnnncennereccnnc
10.4.2 Adquisición de modelos y medidas de los elementos que conforman
ren recirrrr
iriir
rrer ren rr 54
rrre correos
la zona de servicios industriales:............iiiiite iiiii

10.43 Desarrollo del diseño del área de servicios industriales ................. 55

en la
41. ANEXO 2: Diseñar en Solid Works el tercer punto de acopio de leche
creas 63
necnnn
ermano rernee
planta FRESKALECHE Aguachica. .......iiiiiririiirmmirininirnnrecnnnnrnnn
IntFOdUCGIÓN. iiiiiicci mcr remera erirr
anr cc cere rcarm
rre ncece mmc
arre r rarercr reee cena 64
11.1
dJusftificación.........iciiii iiiii
near nen ccc rcc crrer
rr crc iiiir icrrr
nena cnetccc er 65
ccc ccennennnos
11.2
Objetivos específicos ...........iiiiiiiiminiiminiininrnrnmrncnn rnrarn
nan cncncncnc nroc 66
113
11.4 Metodología ........iiiiriricrirarte cares ai o rana RAEE ESAS DESEES Es GES GESOEE SS 66
eran c rar
67
11.4.1 Conocimiento sobre el centro de acopio ........iiriiriirimiirirrirerirrrorrres
y su
11.4.1.1 Adquirir conocimiento sobre el proceso del centro de acopio
ecrr ene rrccrrncr
rrer nacer rrae
remicra mrrnos
nec rerrcrcrne 68
funcionamiento. .....iciiiiiciiitercer iini
a de
11.4.1.2 Reconocer cada elemento que hace parte del sistem
TT IRE SA CRT SOTA SA SAPO TEE ade ora o aa 68
recepción de leche en la planta ...... CUR
Diseño centro de acopio ......iiiiiiiiiiiiiiiiiinnnccn innnnn
aran crnccc ranas
cnn acenancn 69
41.4.2
11.4.2.4 Seleccionar la mejor alternativa para implementar el centro de
acopio 70
 13.4.2.2 Clasificar los sensores según las variables a sensar................ 116
13.4.2.3 Definir cada sensor que se va a utilizar. ..........iiiiiirrrorreciicicaoas 116
13.4.2.4 Asignar los sensores a cada componente que se va a sensar.. 123
13.4.2,5 Realizar un diagrama de bloques donde se exprese como será la
ra aao rara acnancaos 126
caracterización de los sensores. ............cciiiiiiiininnncncnana
13.43 Diseño de la programación del Sistema.............iccciiiriciicrcciiccnaiias 127
13.4.3.1 Asignar la simbología y espacio de memoria para las variables de
narra ca naaa cnc ccccccns 128
proceso para la programación. .........iiccciiiiiiianenacca
13.4.3.2 Configuración de software Administrador SIMATIC STEP 7.....129
13.4.3.3 Realizar un diagrama de bloques en el cual se exprese como se
cana ccc aca canas 131
va a generar la programación. .........iiiiiiiiiiiiiiiiiiaancc
13.4.3.4 Diseañar un control ON OFF para el proceso de llenado del banco
CO cargara roer ESTOI SS ESTO E OSETIA DOTES TOCAS OS ES ROOTS A SAO AS Egacca ESET ESAS 132
CE AMTOMIA
14. CONCGIUSIONES acgacrr iran mmm So Ar A Arale aaa RETOS ÉSA 133
15. naaa a caca cercar ran anos 135
Referencias Bibliográficas ...............iiiiiiiiiiiiiccciricr
 Índice de Figuras

Figura 1 Partes Principales de una bomba centrifuga. ...............iiiiiriiirccrccrarrnnanaaas 29

Figura 2 Proceso de desaireción en la línea de tratamiento de la leche. .............. 29
Figura 3. Diseño metodológico para realizar el esbozo de las zonas generadoras
de servicios industriales de la planta FRESKALECHE Aguachica....................-..- 50
Figura 4. Identificación de los elementos que conforman la zona generadora de
servicios industriales de la planta FRESKALECHE Aguachica..............iiiiiiiirioaoa 52
Figura 5. División de la zona generadora de los servicios industriales Freskaleche
OO EE
q 1 0: - EROTIC
700 10-10: 53

Figura 6. Explicación nomenclatura planos zona generadora de servicios

ccc rc crec cccccos 56
industriales planta freskaleche Aguachica. ............c.iiiiccrrirciroorecerarec
Figura 7. Plano constructivo compresor de amoniaco. ........iiiiriiiniiiirrrcrcrercccoos 58
Figura 8. Plano constructivo Torre de Amoniaco. .........iiiiiiiiiinininicincneccrncccccccccos 59
Figura 9. Plano constructivo Compresor de Aiïre.....................icicicicccneiiccccccaonaas 60
Figura 10. Plano congstructivo Caldera DiSIra ...cciciaicioneicmenian caimanes 61
Figura 11. creas 62
Plano constructivo Distribuidor de Gas. .................icccorirreririccrarecoe
Figura 12. Plano tanques 3 y 4 de almacenamiento de leche. ...........................- 65
Figura 13. Metodología para realizar el disaño en Solid Works del tercer punto de
acopio de leche en la planta FRESKALECHE Aguachica..........iiiiiiiriiniciicrircnciaas 67
Figura 14. Imagen frontal del centro de acopio por carrotanque existente............ 69
Figura 15. Imagen posterior del centro de acopio por carrotanque existente........ 69
Figura 16 Imagen frontal del centro de acopio por carrotanque existente............. 73
Figura 17 Imagen complemento del centro de acopio por carrotanque existente. 73
Figura 18 Imagen frontal del centro de acopio por carrotanque esperado. ........... 74
Figura 19 Imagen complemento del centro de acopio por carrotanque esperado. 74
Figura 20 Diseño del centro de acopio por carrotanque existente, vista frontal. ... /5
Figura 21 Diseño del centro de acopio por carrotanque existente, vista superior 1.
co cero oca —......N.................................................................................................... 76

Figura 22 Diseño del centro de acopio por carrotanque esperado, vista frontal.... 77
Figura 23 Diseño del centro de acopio por carrotanque esperado, vista superior. 77
Figura 24 Sección superior de un evaporador de película descendente. .............. 80

10
Figura 25 Sección superior de la calandria, sistema diseñado para mejor el
PrOGESO. ceuta ÁÁ ideada cana a AA Mac Aran PEREIRA 81
la
Figura 26 Metodología para efectuar el diseño de las ollas para el suministro de
83
leche en el evaporador de la planta FRESKALECHE Aguachica........iiiriiiirioirioooo
85
Figura 27 Evaporador de tres efectos con compresión mecánica del vapor. ........
vapor,
Figura 28 Evaporador de cuatro efectos con compresión mecánica del
nnec 86
encerio
planta freskaleche Aguachica. ............iiniriririririrrnnrinmeninerinreninccnnnccnnnennnec
Figura 29 Vista frontal del evaporador de cuatro efectos de la planta freskaleche
PEEIEEESE ESE EE AE 87
1151
Pa Vo [Efe
de la
Figura 30 Diseño preliminar de las ollas para los efectos del evaporador
planta freskaleche Aguachica. ..........iiiiiniinririiinrinm cnn cnnnc nn innnin ecnrcnecnoo 89
cnncrnncennnntnnc
91
Figura 31 Olla Calandria 2, 3, 4 Vista Superior. ..........iiiiiminimiirininnrncnncnncnnenncnnoos
92
Figura 32 Olla Calandria 2, 3, 4 Vista Lateral. .............iciiiiiirriiriiiericincnccnrcnernccos
Figura 33 Olla Calandria 2, 3, 4 Vista Inferior. ..........cciiiriiniinrincrn icncc 93
nc cnc nen nnrcnrennos
nnccnccnrcn
rininic
Figura 34 Olla calandria 1 Vista Inferior. .............ciicirerirrninncnc neneos 94
rnrenc
ormcooos 95
Figura 35 Olla calandria 1 Vista Superior. ..............iiiiiniinricrrrcnnncncncnenccnc
anrrcnn
none nrnnenenecn cne 96
eccenenos
Figura 36 Olla calandria 1 Vista Lateral, ...........iicciiiiirimeriin
para las
Figura 37 Metodología para efectuar el diseño del sistema de monitoreo
ALECHE
zonas generadoras de servicios industriales de la planta FRESK
Aguacn OS ruego aria imaEden no ago e epil amina maca inca As 101

Figura 38 Descripción del escritorio de la herrmienta SIMATIC WinCC flexible.. 105

Figura 39 Configuración conexión software SIMATIC WinCC flexible 2007 y
cera crre
crrrrec
e reccr cerros 105
eerrr
Administrador SIMATIC STEP T.....iiiiiiiiiccciiircrrrcoccrrcrc
Figura 40 Configuración del panel de operador del sofiware SIMATIC WinCC
flexible 2007, criar PAA AAA SSA TR AR EAS A AA Sram cana Aca aa PAE TAS ó 106
106
Figura 41 Tabla Asignación de variables para el Ssistema SCADA. ..........icccrrraroo
Figura 42 Pantalla principal sistema de monitoreo de la zona generadora de
aceros CI
race recen rrr
erre rarerrrerr
servicios industriales. .........iiiiiiiiiriciri 107

Figura 43 Pantalla de la zona 1 del sistema de monitoreo del área generadora de

servicios industriales. ........iiiiiiiiiiii crmiiiii nnram
a romc ner ccrtcrccc ccrcccranos 108
eccrnnnrremernecr
cericrrr
as TOO
Figura 44 Pantalla de monitoreo del Banco de Hielo 1. .................. pudier
Figura 45 Pantalla de monitoreo de la torre de amoniaco 1 ¡ueciinnicne iran iar 109

Figura 46 Pantalla de monitoreo de la torre de amoniaco 1, encendido del sensor

de nivel deseado. .....iiiiiii can cccc caen arancn
aan a crniiii iiii acen nccccccos 110
aran er crm nni
armariiii

11
 Índice de Tablas

Tabla 1. Cuadro de Resultados ........................iiiiiiiiiiiiiiciiiiia caca, 38

Tabla 2. Cuadro de Actividades Realizadas ...............iiiciciiiiciici ica ciciic
aaa, 42
Tabla 3. Medidas más importantes de los elementos que conforman la zona de
servicios industriales .....amurzaririerini ccc AAA ge góa a py ea 54
Tabla 4. Nomenclatura a utilizar para los planos obtenidos de la planta
freskaleche. ............... aaa iiiii aca iiiii
ca AAA
iiiia ara 56
,
Tabla 5. Clasificación para evaluar las alternativas de implementación del centro
QS ACOPIO: crerocancaar rra terca cammaDn a DAESMEAETETTSEESA EEES TESTS ST TES DES SS SS RS Bi y aa go a pac aa 70
Tabla 6. Evaluación de las alternativas para implementar el tercer centro de
ACOPIO cercrerrerracr ee rr TAE SET SA Sam amaacECCEEÁÁCNEUACLEA TESIS SAT ISAAASUIEAS ES TDR cg g ago iia 1
Tabla 7 Medidas más importantes de cada elemento del centro de acopio. ......... 72
Tabla 8 Medidas base para desarrollar el diseño de las ollas, ..........iiiiiiciiiiiiiiii 88
Tabla 9. Nomenclatura a utilizar para los planos obtenidos de la zona del
evaporador en freskaleche. ..............iiiiiiiiiiiiiiiiiii aaa, 89
Tabla 10 Identificación componentes y variables a monitorear división por zonas.
CODAE EEES SES ESOS SES ERES EE ESO AE E EEES EETETS ESTA y et nera aERTA EEES ES EEES ADS SBES TERI SETA TEA E SD ASES S y uig a gica ac 102
Tabla 11 Elementos adquiridos por la planta Freskaleche Aguachica para el
MONOSO rraanannana eE A RATA E a EE 115
Tabla 13 Caracteristicas Sensor capacitivo rasante, CC de 4 hilos Referencia:
CMI8-O8BPP-KGA iii aaa aaa, 119
Tabla 14 Asígnación de los sensores a cada componente que se va a sensgar... 124

13
 1. Introducción

El presente informe se entrega en cumplimiento a los requisitos que el comité de

proyectos de grado de la Facultad de Ingenierías Físico-Mecánicas de la UNAB ha
estipulado para el correcto desarrollo de las prácticas empresariales; y como
registro histórico de la ejecución de las labores pactadas con el aliado académico.

La empresa donde se llevó a cabo la práctica es ESSI LTDA (Electricidad y

Servicios Industriales), la cual fue fundada en el año 1996 en el campo de
mantenimiento eléctrico, industrial, orientado al sector palmero en la zona centro
del país; con dos clientes Agroince y Palmeras de la Costa. En el año 2.006, ESSI
LTDA se hace acreedora del Premio Innova 2006, por el diseño y fabricación de la
maquina aséptica empacadora de leche ESSI A1; en mayo de 2.008, recibe la
certificación de Icontec ISO 9001, en fabricación, comercialización y saneamiento
de maquinaria industrial para el sector de alimentos, outsourcing y prestación de
servicios de Ingeniería, como también administración de call centers.

En la actualidad, la empresa participa activamente en sectores de la economía

real, como clientes de gaseosas, aguas, palmeras, lácteos, gases industriales,
clínicas. Adicionalmente contamos con clientes como: Freskaleche, Inducolsa,
California, FEMSA — Coca cola, Yndulac, Surcolac, Foscal, Hospital Universitarios
de Santander, Salsan. Entre otros. ESSI LTDA garantiza la satisfacción total del
cliente a través de la aplicación de un sistema de gestión de calidad en cada
proyecto que se lleve a cabo, mediante procesos eficaces de control y
mejoramiento continuo.

ESSI LTDA ofrece en su portafolio, servicios en ingeniería, fabricación de

maquinaria, outsourcing de servicios, mantenimiento industrial y call center, estos
servicios se prestan con una gama de soluciones que se adaptan a cada proyecto
y necesidad del cliente, garantizando calidad en el diseño, fabricación, puesta en
funcionamiento de maquinaria y equipos especializado de alta tecnología; también

14
brinda asesoría, mantenimiento e implementa modelos de gestión gerencial
externa, que satisfacen necesidades específicas de las empresas; todo esto se
consigue implementando procesos eficientes con tecnología confiable, que
garantizan apoyo y seguridad en los procesos.

Las áreas de desempeño y funcionalidad son: recurso humano, encargada de

contratar el personal adecuado para cada función, teniendo en cuenta la
capacidad y el manejo de cada uno de los aspirantes, además esta debe velar por
el bienestar tanto de la empresa como la del personal; área financiera, maneja un
sistema contable llamado HELISA donde toda su información esía clara e
inmediata con datos veraces; área de mercadeo: encargada de brindar la atención
e información de la empresa, a su vez maneja la parte de comercio exterior y el
servicio postventa; área de producción: área encargada de manejar la creación de
las maquinas asépticas que es la base de la empresa, es el área en la cual la
empresa invierte más dinero, pero a su vez es la que se encarga de dar el mayor
ingreso; área de desarrollo: área de ingeniería, maneja los diseños a nivel

mecánico, eléctrico y mecatrónico de los proyectos nuevos, especialmente en el

diseño de plantas industriales. A través de un diagnostico preliminar y un

levantamiento de información, con el fin de elaborar una mejor alternativa 0

solución a las necesidades del cliente; esta es la área en la cual me vincularon con
el fin de realizar mi pasantía, el proyecto a desarrollar consistió en diseñar e
implementar un sistema de monitoreo para el área generadora de servicios

industriales.

15
Otro enfoque que se le dio al desarrollo de la practica empresarial fue la
elaboración de dos diseños en el software Solid Works, el primero consistía en el
tercer punto de acopio de leche y el otro la elaboración del diseño de las ollas para
el suministro de la leche en el evaporador de la planta, estos se convirtieron en
etapas importantes, ya que dieron solución a necesidades generadas en la planta;
como lo era la congestión en la parte de la planta destinada a la recolección de la
leche procedente de los hatos, con el fin de someterla a proceso de enfriamiento y
posterior almacenamiento, y la otra solución se enfocó para hacer más eficiente el
proceso de evaporización de la leche, es muy importante resaltar que estos
diseños se aprobaron por tarde de los directivos y se están efectuando en el
momento.

17
3. Objetivos de la práctica

e Realizar el diseño en Solid Works de las zonas generadoras de servicios

industriales de la planta FRESKALECHE Aguachica
e Diseñar en Solid Works el tercer punto de acopio de leche en la planta
FRESKALECHE Aguachica.
e Efectuar el diseño en Solid Works de las ollas para el suministro de la leche
en el evaporador de la planta FRESKALECHE Aguachica.
e Diseñar un sistema de monitoreo para las zonas generadoras de servicios
industriales de la planta FRESKALECHE Aguachica.
 4, Marco Teórico

El contenido que se muestra en esta sección es la teoría más importante que se

requirió durante la práctica para cumplir con los objetivos; se deja consignado
estos conceptos preliminares con el fin de dar una perspectiva, significado y
solución a dudas que se generan por parte de los usuarios de este libro que no
manejan algunos conceptos ingenieriles.

4.1 Sistemas de adquisición de datos

Un sistema es un todo integrado, aunque compuesto de estructuras diversas,
interactuantes y especializadas que ejecutan una función imposible de realizar por
una cualquiera de las partes individuales [1]. Los sistemas de adquisición de datos
son un tipo específico de sistemas electrónicos que están diseñados para captar y
representar en forma de variables físicas, visuales o acústicas una serie de
fenómenos referentes a otro sisftema de origen natural, proceso mecánico o
eléctrico.
En un sistema de medida hay que tomar la información en forma de señales
analógicas o digitales para procesarla, presentarla y registrarla: en los sístemas
que exigen contral es necesario además comparar las medidas con los objetivos
establecidos o setpoints y actuar en consecuencia sobre el sistema físico o
proceso para modificar el parámetro deseado. [2]

4.2 Sensores y actuadores

También llamados transductores. Un sensor es un dispositivo que detecta, o
sensa manifestaciones de cualidades o fenómenos físicos, como la energía,
velocidad, aceleración, tamaño, cantidad, etc.
Muchos de los sensores son eléctricos o electrónicos, aunque existen otros tipos.
Un sensor es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se quiere
medir, en otra, que facilita su medida.
Pueden ser de indicación directa (ejemplo un termómetro de mercurio) o pueden
estar conectados a un indicador (posiblemente a través de un convertidor análoga

19
a digital, un computador y un display) de modo que los valores sensados puedan
ser leídos por un humano.

Características:

Error
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el
instrumento y el valor real de la variable medida. [3]
Exactitud
Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas
próximas al verdadero valor de la magnitud medida. [3]
Precisión
Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento (intervalo
donde es admisible que se sítué la magnitud de la medida), y define los
límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en
condiciones normales de servicio durante un periodo de tiempo
determinado. [3]
Zona MuertaEs el campo de valores de la variable que no hace variar la
indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su
respuesta. [3]
Sensibilidad
Es la razón entre el incremento de de la lectura y el incremento de la
variable que la ocasión, después de haberse alcanzado el esítado de
reposo. [3]
Repetibilidad
Es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma 0 del índice
o de la señal de salida, del instrumento al medir repetidamente valores
idénticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el
mismo de sentido de variación, recorriendo todo el campo. [3]

20
 Unidades y Clases de Presión
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en
unidades tales como pascal, bar, atmosferas, kilogramos por centímetro
cuadrado y psí (libras por pulgada cuadrada). [3]
Termómetros de Resistencia
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las
características de resistencia en función de la temperatura que son propias
del elemento de detección.
El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del
conductor adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido
con un revestimiento de vidrio o cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado “coeficiente
de temperatura de resistencia’ que expresa a una temperatura

especificada, la variación de la resistencia en ohmios del conductor por

cada grado que cambia su temperatura. [3]

4.2.1 Tipo de sensores

Los sensores se pueden clasificar de la siguiente forma:

Activos y pasivos: donde los activos generan una señal eléctrica, mientras
que los pasivos lo que hacen es modificar una característica eléctrica
(resistividad, capacidad, etc.).
Directos y de acondicionamiento intermedio: directos cuando la señal

de salida se obtiene directamente, mientras que con acondicionamiento

intermedio la magnitud de entrada se convierte en otra que es medida
directamente.
Analógicos y digitales: los digitales son lo que devuelven una señal de
tipo discreto mientras que los analógicos devuelven una señal continua.

21
 4.2.2 Actuadores
Los actuadores son los que se encargan de mostrar la respuesta 0 ejercer
alguna función de respuesta a una señal de entrada, toman una señal eléctrica
y producen una variación correspondiente en una magnitud física.
Existen también al igual que los sensores gran variedad de actuadores, que
cumplen una función dependiendo de la necesidad que se desee suplir, aquí
se presenta la clasificación.

e Calor: Calentadores resistivos.

e Luz: led’s, Goas, Gap, dependen del calor/infrarrojo, display 7 segmentos,
lcd.
e Fuerza, desplazamiento y movimiento: solenoides (es una bobina con
una pieza de material ferromagnéticos que se puede mover. Dependiendo
del sentido de la corriente, la pieza es atraído hacia adentro a hacia afuera),
motores (de CA: alta potencia, poca presición; de CC: media potencia y
presición), altavoces (consta de un imán permanente mas una bobina móvil
que mueve un diafragma), transductores electrónicos (a muy altas
frecuencias se utilizan actuadores piezoeléctricos, la señal eléctrica
deforma el material y se genera una onda sonora).

4.2.3 Acondicionamiento de señales

Los circuitos de acondicionamiento de señal están encargados de amplificar,
filtrar y adaptar la señal del sensor al CAD (convertidor analógico-digital) o
cualquier etapa posterior Pueden realizar también funciones de
procesamiento, linealización de sensores, diferenciación e integración de
señaiïes, comparación con límites, detección de fallos, entre otras más
complejas. El equipo de acondicionamiento de señales debe también alimentar
electrónicamente a los sensores sí estos lo requieren.

22
4.3 Interfaces Humano-Máquina (HMVI)
En el análisis y monitoreo de sistemas que se ejecutan tanto a nivel industrial
como de laboratorio, los ingenieros, operarios y cualquier ugsuario en general
necesita de una tabla de indicadores que le permita conocer en forma clara y
verídica el comportamiento de los equipos o elementos intervenidos, y del mismo
modo actuar sobre ellos. Con el tiempo los sistemas se han hecho más complejos,
y ya no basta con un par de indicadores, sino que son necesarios muchos más,
instalados en paneles repletos de indicadores, esquemas y dibujos que

anteriormente se basaban en lógica cableada y ha venido evolucionando. En la

actualidad ese contacto entre el hombre y la tecnología se hace a través de
interfaces virtuales que buscan facilitar y dinamizar esa interacción, éstas son las
Interfaces Humano Máquina. [4]
Los HMI comprenden toda una serie de funciones y utilidades encaminadas a

establecer una comunicación lo más clara posible entre el proceso y el operador.

Las prestaciones que se destacan de estas herramientas son:

Características:

e La monitorización
Representación en tiempo real de los datos de planta. Se leen los datos de
los autómatas (Temperaturas, velocidades, detectores). Una máquina
simple, una instalación hidroeléctrica, un parque eólico, pueden ser
vigilados desde muchos kilómetros de distancia.
e La supervisión
Supervisión, mando y adquisición de datos de un proceso y herramientas
de gestión para la toma de decisiones (por ejemplo, mantenimiento
predictivo). Pueden además ejecutar programas que supervisan y modifican
el control establecido, y bajo ciertas condiciones, anular o cambiar tareas
asociadas a los autómatas.

23
 e La adquisición de datos de los procesos en observación
Recolección de múltiples lecturas al mismo tiempo para visualizarlas o
almacenarlas para su posterior análisis, teniendo la capacidad entonces de
crear datos estadísticos, valores promedios, entre otros.
e Visualización de los esíados de las señales del sisftema
Reconocimiento de eventos excepcionales acaecidos en la planta y SU
inmediata puesta en conocimiento a los operarios para efectuar las
acciones correctivas pertinentes. Además los paneles de alarma pueden
exigir alguna acción de reconocimiento por parte del operario, de forma que
puedan registrarse las incidencias.
eo El mando
Posíibilidad de que los operadores puedan cambiar puntos de operación u
otros datos claves del proceso directamente desde el ordenador (marcha,
paro, modificación de parámetros, entre otros).
e Grabación de acciones o recetas
En algunos procesos se utilizan combinaciones de variables que son
siempre las mismas. Un sistema de recetas permite configurar toda la
planta de producción ejecutando un solo comando.
e Generación de reportes
Es importante además de visualizar los datos actuales del sistema, crear un
historial de eventos que pueda ser observado a posteridad, por ello la
generación de reportes de operación en formatos de texto o tablas de datos
es un aspecto clave de las interfaces humano máquina.

4.4 Controlador lógico programable

Un PLC se puede definir como un sistema basado en un microprocesador. Sus
partes fundamentales son la Unidad Central de Proceso (CPU), la Memoria y el
Sistema de Entradas y Salidas (E/S).

24
 en una expresión binaria. Esto se realiza mediante conversores analógico-
digitales (ADC's). Por último, las E/S especiales se utilizan en procesos en los
que con las anteriores E/S vistas son poco efectivas, bien porque es necesario
un gran número de elementos adicionales, bien porque el programa necesita
de muchas instrucciones o por protocolos especiales de comunicación que se
necesitan para poder obtener el dato requerido por el PLC (HART, Salidas de
trenes de impulso, motores paso a paso).

4.4.5 Wódulos Auxiliares

En este ítem caben una serie de elementos que se utilizan para acondicionar
las señales de entrada y salida del PLC a los distintos actuadores y detectores.
Por la gran variedad que hay de ellos se recomienda ir a catálogos

especializados de la marca de Autómata a utilizar. Se podría indicar como más

generales los siguientes:

e Módulos de Entrada/Salida.
e Modulo convertidores de señales Analógicos/Digitales.
e Módulos de Regulación P, PI, PID, etc.
e Módulos de entrada de contadores rápidos.
e Módulos de Temporizadores.

En los PLC de alto nivel es fácil encontrar entradas integradas en el que ya

poseen alguna aplicación de los tipos indicados. No obstante frecuentemente o
bien son insuficientes o no llevan este tipo de Entradas/Salidas. Por ello
permiten adicionarles módulos de los anteriormente descritos. [5]

4.5 Sistemas SCADA

A continuación una pequeña información de algunos de los sistemas SCADA más
influyentes y utilizados en la industría actualmente:

26
4.8Bombas

Figura 1 Partes Principales de una bomba centrifuga.

Portes erropatet de una tomo

e a
1. ros a rroión
2? Carmo 245)
E La ce arpracdo
8 Roge
5. Carcast de la barba
$ Poca Sp
7. Be mear
3 Loto parenaid
3. Gubora de aces Poxituaio y Nr
19 22/00.

Fuente: [10].
lo
Las bombas son utilizadas en numerosas partes de la planta de proceso, por
vez más
tanto disponer de la bomba adecuada en el sítio adecuado es cada
importante.
las bombas de
Las bombas típicas de las industrias lácteas son las centrifugas,
iones
anillo líquido y las bombas de desplazamiento posítivo. Cada una con aplicac
o en las
diferentes, aunque la bomba centrifuga es el tipo más ampliamente utilizad
de baja
industrias lácteas ya que es principalmente utilizada para productos
viscosidad. [8]

4,9Proceso de desaireción de la leche:

Figura 2 Proceso de desaireción en la línea de tratamiento de la leche.

Pao da tocho y are et den

parará q vai) dotado de condormmdor
mera.

1. Coraderanchor
2 Entradas trapo cia ba haces
3 Saila da Acho cun tierna de contrel
09 rad

Fuente: [10].

29
 4.11.1 Evaporadores
Se necesita una cantidad elevada de energía para llevar la ebullición al agua
en la solución. Esta energía se suministra por medio de vapor. Para reducir la
cantidad de vapor necesario, las unidades de evaporación se diseñan
normalmente como evaporadores de múltiple efecto. En estos equipos se
tienen dos o más unidades que operan a presiones cada vez más bajas en
cada efecto, consiguiéndose así un punto de ebullición cada vez más bajo. En
estos diseños el vapor producido en el efecto anterior se utiliza como medio de
calentamiento en el efecto siguiente. El resultado es que la cantidad de vapor
necesaria es aproximadamente igual a la cantidad total de agua evaporada
dividida por el número de efectos. En la industria láctea se utilizan actualmente
evaporadores hasta de siete efectos,
También se puede utilizar la electricidad como fuente alternativa de energía.
En este caso se utilizan compresores o ventiladores eléctricos de gran potencia
para recomprimir el vapor saliente del efecto hasta la presión necesaria en el
vapor para ser utilizado como madio de calentamiento.
Aunque las plantas de evaporación trabajan generalmente sobre el mismo
principio. Difieren normalmente en los detalles del digaño. Los tubos cuyas
paredes separan el vapor del producto pueden tener una disposición horizontal
o vertical, y el vapor puede circular por el interior o por el exterior de los tubos.
En la mayoría de los casos el producto circula por el interior de los tubos
verticales, mientras que el vapor se aplica por el exterior de los tubos. Para
solucionar la zona de intercambio de calor se pueden utilizar tubos, placas,
casetes o laminas. [8]

4.11.2 Evaporadores de película descendente

El evaporador de película descendente es el tipo más frecuentemente utilizado en
las industrias lácteas. En este tipo de evaporadores la leche se introduce por la
parte superior de una superficie de intercambio dispuesta verticalmente, de
manera que se forma una fina capa que fluye de arriba abajo sobre la superficie
de calentamiento. La superficie de calentamiento puede ser de tubos o placas de

32
acero inoxidable. Las placas se agrupan juntas formando un paquete donde el
producto circula por una de las caras de la placa y el vapor por la otra.
Cuando se utilizan tubos, la leche forma una película por el interior de los tubos,
que están rodeados por vapor. El producto primero se precalienta a una
temperatura igual o ligeramente superior a la existente en el evaporador, Desde el
precalentador, el producto fluye hasta la sección superior del evaporador. Creando
un vacío en el evaporador se conseguirá la temperatura de evaporación deseada,
inferior a 100°C. [8]

4.11.3 Evaporador de tipo tubular

La clave del éxito de un evaporador de película descendente en obtener una
distribución uniforme de la leche sobre la superficie de calentamiento. Esto se
puede conseguir de varias maneras.
En un evaporador de tipo tubular, esto se puede conseguir por medio de unas
boquillas de diseño especial. Que distribuye el producto sobre una placa de
distribución. El producto ha sido sobrecalentado ligeramente y por lo tanto, se
expande nada más salir de la boquilla. Parte del agua se vaporiza de forma
inmediata, y el vapor formado fuerza al producto al entrar en los tubos y a
descender por sus paredes en forma de una capa delgada.

4.11.4 Evaporador de Placas

La distribución en un evaporador de placas de película descendente se puede
conseguir por medio de dos tuberías que atraviesan el paquete de placas. Por
cada placa de producto se tiene una boquilla de aspersión en cada tubería de
producto que lo distribuye en una película delgada y uniforme sobre la
superficie de la placa. En este caso el producto entra a la temperatura de
evaporación para evitar la evaporación instantánea durante la fase de
distribución. [8]

33
 4.11.5 Evaporación de efecto múltiple
Normalmente se recurre a la evaporación de efecto múltiple. En teoría sí se
conectan dos evaporadores en serie, el Segundo puede funcionar con un vacío
superior (y, por lo tanto, a una temperatura inferior) que el primero. El vapor
separado del producto en el primer efecto puede ser enton
ces utilizado como
medio de calentamiento en el segundo, que trabaja
a un vacío mayor (temperatura
inferior). De esta forma, se puede evaporar un
kilogramo de agua del producto con
un gasto de vapor primario de unos 0.6 kilogramos
, incluidas también las pérdidas
de calor. [8]

34
 5. Resumen de los resultados.

La pasantía desarrollada en la empresa ESSI fue enfocada al disgeño de un

sistema de monitoreo para la zona generadora de servicios industriales en
Freskaleche Aguachica, un diseño para implementar el tercer punto de acopio y el
diseño de la ollas para las calandrias que hacen parte del proceso de evaporador.
Para obtener el sistema de monitoreo se cumplió con una estrategia de trabajo la
cual consistía como primera instancia en un reconocimiento de la planta, seguido
de una división táctica de la zona generadora de servicios, después de obtener
esto se dispuso a elaborar el diseño de esía área, esío se realizó con la
herramienta computacional Solid Works, fue necesario efectuar un bosquejo y
toma de medidas preliminares a este diseño con el fin de tener una base para
ejecutar el esquema; al concluir con el diseño se dispuso a desarrollar el sistema
HMI (Human Machine Interface) que se realizó teniendo en cuenta las imágenes
obtenidas de los planos iSométricos de toda la zona, esta interfaz tienen como fin
brindar un manejo fácil y accesible al operario, permitiendo navegar por alla y
observar el área o elemento del sístema que desee monitorear.
Un parte que complementa el diseño es la caracterización de los sensores y la
programación de todo el sistema, estas etapas no se realizaron dentro del
proyecto debido al tiempo de compra de los sensores por parte de la planta
Freskaleche y también al de entrega por parte del proveedor PSI ferretería LTDA;
para darle solución a estas etapas se deja consignado un diagrama de bloques
que expresa como se debe efectuar cada proceso; el diagrama de bloques para la
caracterización refleja paso por paso lo que se debe hacer hasta llegar a
conseguir la ecuación característica, pagando por una etapa de captura,
conversión, acondicionamiento y lectura de la señal; el otro diagrama de bloques
que se deja señalado es el de la programación, en el se explica paso a paso lo
que se debe hacer para conseguir un proceso eficiente, también se deja
estipulado un diagrama de flujo del control On Off que se va a realizar para las
torres de amoniaco. Todas estas etapas se deben unir para lograr una instalación

35
 a futuro robusta del sistema en el cual interactúan sensores, PLC,
Administrador
SIMATIC STEP 7, SIMATIC WinCC flexible 2007 y el operario.
Otro enfoque que se le dio al desarrollo de la practica empresarial
fue la
elaboración de dos diseños, el primero consistía en el tercer punto
de acopio de
leche y el otro la elaboración del diseño de las ollas para el suminis
tro de la leche
en el evaporador de la planta, estos se convirtieron en etapas
importantes, ya que
dieron solución a necesidades generadas en la planta; como lo era
la congestión
en la parte de la planta destinada a la recolección de la leche proced
ente de los
hatos, con el fin de someterla a proceso de enfriamiento
y posterior
almacenamiento, y la otra solución se enfocó para hacer más eficien
te el proceso
de evaporización de la leche, es muy importante regsaltar que estos
diseños se
aprobaron por tarde de los directivos y se están efectuando en
el momento.

6. Sinopsis (Abstract)

The internship developed in ESSI Ltda was focused on designing a monitoring

system for the industrial services area in Freskaleche Aguachica, a design to
implement the third point of collection and the design of the
pots for the larks that
are part oí the evaporating process. To obtain the monito
ring system a working
strategy was required, it consist in first instance, a recognition
of the plant, followed
by a tactical division area of services, and after that began
to make a design of
this area, this was made with Solid Works, it was necessary
to make a sketch and
take preliminary measurements to this design in order to have a basis for
implementing the scheme: concluding with the design the HMI (Human Machine
Interface) was developed, considering the isometric drawin
gs of the zone, this
interface is intended to provide an ecasy and accessible
managment to the
operator, allowing to browse through and look at the area or elemen
t of the system
being monitored.
A part that complements the design is the characterization of the
sensors and the
programming of the entire system, this steps was not made
inside the internship
due to the delay of the sengsors buying process by Freskaleche,
and also the

36
 delivery by the supplier PSI Ferreteria LTDA, giving solution to this steps a block
diagram that explain how to make the characterization process is made,
explaining step by step what to do to get the characteristic equation, going through
a capture, conversion, conditioning and signal readout step, the other block
diagram is a programming diagram that explains sítep by step how to get an
efficient process, Finally an On Off control flow diagram of ammonia towers is
provided. all this síeps must be together to get a robust future installation of the
system in which sensors interact, PLC, Administrator SIMATIC STEP 7, WinCC,
flexible 2007 and the operator.
Another approach that was given to the Internship was the elaboration of two
designs, first one consist on third milk collection point and the other one on the
elaboration of the pots for the supply of milk in the evaporator the plant, teh
became important steps because they gave solution to specific needs of the plant.
as it was the congestion on the part of the plant that collect the milk from herds in
order to submit a cooling process and subsequent síorage, and the other solution
was focused on streamline the process of evaporation of milk. ls very important to
note that these designs were later adopted by managers and are being made at
the time.

87
 7. Cuadro de Resultados

Tabla 1. Cuadro de Resuitados

Objetivo ora Resultados Obtenidos ma a ero Ea Observaciones

J Esperados del Resultado CTO

«- Reconocimiento en su
totalidad de la planta y
aprendzaje de las
buenas prácticas de
Diseño isométrico EDI. a. . Documento en el
Realizar AU y planos EJE DIE 2 2 A cual se consigna los El bosquejo de
diseño en Solid MeoelaSilyile:0"/o EE (1 Bloraardia que allen y planos cada elemento se
lol SST: PEE cada elemento . : obtenidos con el hizo en un
: interviene en el 3
COSER ano cancradora Peza de la 208 Bo og mE RE
OSESTIIIO ¡patrias geniciosindustriales. ¡ogro 0 de NI Ems
E EE l utilizando la * DMSn de la zona Decreto 616 de diseños, este no se
AS CEE herramienta generadora de >006 consigna dentro
Aguachica computacional ASAS 1 2 RESTOS 2 Decretos 60 de del trabajo
5 Soli * Diseño en su totalidad 2
idWorks 2010. 2002.
de la zona de servicios
industriales.
«e Planos constructivos
de cada elemento del
sistema.

38
 No. de
Indicador Verificable
o) Resultados YB e itados Obtenidos Anexo Observaciones
Esperados del Resultado
Soporte

- El esquema de
cada elemento se
realizó en un
* Aprendizaje sobre el
cuaderno resumen,
proceso del centro de
con el fin de
acopio Y
utilizario de guía
reconocimiento de
para elaborar los
cada elemento que
diseños, este no se
hace parte de esie
consigna dentro
sistiema.
del trabajo.
* Selección de la mejor
alternativa para
e La selección de la
implementar el centro
Diseñar en Solid Diseño en Solid ubicación del
de acopio. - Documento en el
Works el tercer \Works del tercer centro de acopio y
«Diseño en la cual se consigna el
punto de acopio punto de acopio almacenamiento se
herramienta proceso para recibir
de leche en la de leche en la Anexo 2 realizo teniendo en
computacional! Solid ¡jeche.
planta planta cuenta dos
\Works 2010 del tercer - Decreto 618 de
FRESKALECHE FRESKALECHE alternativas; el por
punto de acopio de 20086.
Aguachica. Aguachica. qué de la elección
leche en la planta
se encuentra
FRESKALECHE
consignado en el
Aguachica.
anexo 2.
«Bosquejo y adquisición
de las medidas de cada
*- Este diseño ya se
elemento que
aprobó, y se está
interviene en el
realizando la
proceso de recibo y
compra de los
almacenamiento de la
materiales para
leche.
comenzar con la
ejecución del
proyecto.

39
 No. de
E Resultados : Indicador Verificable
Objetivo Resultados Obtenidos DIT SETER TEA Anexo Observaciones
Soporte

«Identificación de las
calandrias y su orden
en el proceso.
«Entender el proceso
de evaporación
«Adquirir el
conocimiento del
Efectuar [>
funcionamiento del
*- Documento en el Este diseño ya se
evaporador de cuatro
diseño en Solid Diseño en Solid cual se estipulan los aprobó, y se está
Works de las
efectos de la planta
zz\NMorks de las iSsométricos y planos llevando a cabo la
ollas para el
freskaleche en
ollas para el obtenidos con el primera olla, que
Aguachica.
suministro de la suminisiro de la software SolidWorks será utilizada como
Obtención de los
leche en el leche en el 2010. Anexo 3 base para evaluar
evaporador de
planos caicando la
evaporador de la *- Imagen que muesítra la eficiencia en el
la planta
estructura Superior de
planta el proceso de proceso y analizar
FRESKALECHE las Calandrnias.
FRESKALECHE .
evaporación en la Si con esíe sistema
Obtención de las
Aguachica. Aguachica. planta de freskaleche ss cornge el
medidas de la parte
Aguachica. problema inicial.
Superior de las
Calandrias.
* Diseño en el software
SolidWorks 2010 de las
ollas para el suministro
de leche en las
calandrias.

40
 No. de
OO Resultados E SO OU Indicador Verificable
Anexo Observaciones
Esperados del Resultado
Soporte
« Diseño del sisiema
SCADA en el sofware
SIMATIC WinCC
flexible 2007.
*- Asignación de la
simbología y espacio «- Documento en el
de memoria para las cual se consigna el
vañables de proceso diagrama de bloques
Diseñar un
Diseño de un para la programación. que expresa la
sSistema de
sisiema de * Diagrama de bloques programación del
monitoreo para
monitoreo para donde $e expresa sisiema de monitoreo
[E zonas
las zonas como debe ser la y la caracterización de
generadoras de
generadoras de caracierización de los los sensores. Anexo 4
Servicios
servicios Ssensores. *- Documento en el
industriales de
industriales de la e Diagrama de bloques que se muestra el
la planta
planta en el cual se exprese sistema SCADA
FRESKALECHE
FRESKALECHE como se generara la desgsarrollado en el
Aguachica.
Aguachica. programación. software SIMATIC
« Diseño de un control WinCC flexible 2007.
ON OFF pana el
proceso de llenado del
banco de amoniaco.
° Configuración de
software Administrador
SIMATIC STEP 7.

41
 Aqdquisición del
conocimiento sobre el
proceso de evaporación y
el funcionamiento del
evaporador de cuatro
efectos de la planta
Diseño de las ollas Crear el diseño de las ollas para freskaleche en Aguachica.
para el suministro de aumentar la efectividad en el Identificación de las
la leche en el suminisíiro de la leche en las calandrias y su orden en el
evaporador de la calandrias que componen el proceso. Anexo 3
planta proceso del evaporador de
la Obtención de los planos
FRESKALECHE pianta FRESKALECHE calcando la estructura
Aguachica. Aguachica. Superior de las Calandrias.
Obtención de las medidas
de la parte superior de las
Calandrias.
Diseño de las ollas para el
suministro de leche en las
calandrias.
Identificación de los
componentes y variables a
sensar.
Diseño de un sistema *- Clasificación y asignación
SCADA para las
Disceñar un SsSisiema de de la sensórica a utilizar
zonas generadoras para cada elemento.
monitoreo para las zonas
de servicios
generadoras de servicios e Diagrama de bloques Anexo 4
industriales de la
industriales de la planta donde se expresta como
planta
FRESKALECHE Aguachica. debe ser la caracterización
FRESKALECHE
de los sensores.
Aguachica.
- Diagrama de bloques en
el cual se exprese como se
generara la programación.

43
 9. Impacto de Resultados.

Con el desarrollo de esta práctica, se le ha

aportado a la empresa ESSI el
desarrollo de un sistema para el monitore
o de la zona generadora de servicios
industriales de la planta de Freskaleche
en Aguachica, este proyecto que hace
parte del grupo de ingeniería se tomara
como base para generar futuros proyecto
s
en otras empresas, es por esto que se deja
una valioso alcance en los sistemas
de adquisición de datos y las interfaces
humano-máquinas. El sistema SCADA
planteado es factible a cambios y nuevas
aplicaciones enfocadas a mejorar la
eficiencia del sistema de monitoreo.

El desarrollo oportuno del diseño del terce

r punto de acopio de leche en la planta
FRESKALECHE Aguachica garantizó la
continuidad y la aprobación del mismo,
esto tras consigo un nuevo desarrollo y mayor eficiencia
en el proceso de
recolección y almacenamiento de leche,
este proyecto se astá llevando a cabo,
ya
se inicio con la adquisición de los materiales
y el síguiente paso a desarrollar es al
montaje en su totalidad.

Gon la realización del diseño de las ollas

para el suministro de la leche en las
calandrias que componen el sistema del
evaporador de la planta FRESKALECHE
Aguachica, se espera aumentar la efectivi
dad en el proceso, este diseño ya fue
aprobado y en estos momentos se está llev
ando la elaboración de la primera olla,
la cual se tomara de base para realizar el respectivo análi
sis de confiabilidad y
saber sí es efectivo elaborar las otras ollas
para instalarlas en el sistema.

El diseño de las zonas generadoras de servicios industriales se finalizo

correctamente, dejando como resultad
o una base de datos a la empresa de
todos
los planos y las piezas realizadas, se docu
mento también imágenes con la zona
de forma isométrica con las que se pued
e observar todo el procedimiento de
generación de servicios industriales, esto
con el fin de utilizarlo para resolver

45
cualquier inquietud que se presente, a su vez este diseño desarrollado fue
utilizado para generar el sistema SCADA.

La documentación realizada durante el tempo de la practica deja claro los

desarrollos establecidos y sus fundamentos, dejando consignado en ellos los
diseños realizados para que ESSI pueda darles continuidad y uso para desarrollar
nuevos proyectos, todo ello gracias a una buena gestión del conocimiento.

Con la participación de un estudiante en Ingeniería Mecatrónica en proyectos

como estos, se le ha agregado una visión interdisciplinaria que se evidencia en la
continua comunicación de respeto, aprendizaje mutuo e intercambio de
información con los demás ingenieros del área de desarrollo, esto permitió la
cordial aceptación y valoración del trabajo realizado, dejando de esta manera las
puertas abiertas para próximos practicantes de la Universidad Autónoma de
Bucaramanga tanto del programa de Ingeniería Mecatrónica, como de los demás
programas ¡mpulsados por la UNAB.

46
10.2 Justificación

El diseño expuesto en este aparte se realizo con el propósito de emplear las

imágenes obtenidas para generar la interfaz que se va a utilizar en el sistema de
monitoreo de la zona generadora de servicios industriales, brindando al operario o
supervisor una clara visión, que pueda entender y analizar con facilidad los valores
del sistema que se está monitoreando, también se pretende usar como medio para
resolver ¡inquietudes que se presenten acerca de esta zona, siendo esto de gran
utilidad ya que no será necesario acercarse a las instalaciones para tener unas
perspectiva de esta área.
Este diseño se desarrolo en la herramienta computacional SolidWorks, es
necesario resaltar que estas zonas ya se encuentran en la planta, instaladas y
trabajando, el objetivo principal que se deseaba conseguir era plasmar estos
elementos en planos y en modelos en tercera dimensión (3D); para el diseño de
cada componente de esta área se baso en el bosquejo realizado de cada
elemento y las medidas tomadas y consignadas en una tabla de resultados, que
se expresa en este anexo.

10.3 Objetivos específicos

e Reconocer en su totalidad el funcionamiento de la planta de freskaleche

Aguachica.
e Aprender las buenas prácticas de manufacturas respecto a la leche y
derivados lácteos expresadas en los decretos 3075 de 1997, 616 de 2006 y
60 de 2002.
e Realizar el bosquejo de los elementos que intervienen en el proceso de la
zona generadora de servicios industriales,
e Adquirir las medidas de los componentes que conforman el sístema que
produce los servicios industriales.
e Dividir la zona generadora de servicios industriales en sub-zonas.

49
 e Diseñar en SolidWorks todos los componentes que hacen parte del área de
servicios industriales.
e Elaborar los planos constructivos de cada elemento del sistema.

10.4 Metodología

Para llevar a cabo el diseño en Solid Works de la zona generadora de servicios

industriales fue necesario seguir la siguiente metodología la cual hizo eficiente
el trabajo, esta metodología se dividió en tres etapas a conocer

Figura 3. Diseño metodológico para realizar el esbozo de las zonas generadoras de servicios

industriales de la planta FRESKALECHE Aguachica

DISEÑO METODOLÓGICO

Fuente: Autor.

50
 La metodología desarrollada se basa en un esquema en el cual se unen
una
cantidad de etapas basada en conocimiento y aplicaciones, con el fin de consegu
ir
un objetivo común y factible.

10.4.1 Introducción al conocimiento del proceso, la planta y sus buenas

prácticas de manufactura

e Aprender las buenas prácticas de manufacturas respectio a la leche y

derivados lácteos expresadas en los decretos 3075 de 1997, 616 de 2006 y
60 de 2002.
e Reconocer en su totalidad el funcionamiento de la zona generadora de
servicios industriales.
* Dividir la zona generadora de servicios industriales en sub-zonas.

Primera etapa que consta en adquirir un conocimiento previo de los compon

entes
que conforman la zona de servicios y que significado tienen en una
planta
industrial, después de realizar lo anterior se prosiguió a conocer la planta,
para ello
se necesitaba obtener un asesoramiento de las buenas prácticas de manufactura
respecto a la leche y derivados lácteos, capacitación otorgada por el ingenie
ro de
alimentos Juan Guillermo Flórez Vergara, donde expresa la importancia que
tienen
los decretos 3075 de 1997, 616 de 2006 y 60 de 2002; ya con el conocimiento
conseguido se dispone a realizar la respectiva inducción del funcionamiento
de la
planta, observando los procesos que se realizan para obtener los product
os
finales, algunos de estos procesos son refrigeración y recolección, Clarificación,
estandarización, homogeneización y pasteurización.

En la figura 4 se muestra la identificación que se realizó de todos los element

os
que conforman la zona generadora de servicios industriales de la planta
freskaleche Aguachica; las fotos obtenidas de esta zona, se anexan
en formato
digital en la carpeta Figuras (figura 66 a figura 89), estas fotos se
tomaron como
base para realizar el diseño.

91
 rman la zona generadora de servicios industriales
Figura 4. Identificación de los elementos que confo
de la planta FRESKALECHE Aguachica

Fuente: Autor.

4) Bancos de hielo
2) GCompresor de amoniaco
3) Torres de amoniaco
4) GCompresores de aire
5) Acumulador de aire comprimido
6) Tanques de Fuel Oil
7) Tanque de condensados
8) Calderas Distral y Continental
9) Distribuidor de vapor

el diseño se decidió
Después de conocer la planta y para hacer más cómodo
en 3 zonas (Figura 5), las
dividir el área generadora de servicios industriales
cuales se expresan a continuación:

es, compresores y
Zona 1: Correspondiente a los bancos de hielo, acumulador
torres de amoniaco.
comprimido, de donde se tiene
Zona 2: Constituida por todo lo relacionado al aire
compresores, y acumuladores de aire.
la generación de vapor, en esta
Zona 3: Conformada por todo lo que se refiere a
de condensados y tanques
zona encontramos las calderas, el distribuidor, tanque
de Fuel Oil.
52
 10.4.2 Adquisición de modelos y medidas de los elementos que

conforman la zona de servicios industriales:

e Realizar el bosquejo de los elementos que intervienen en el proceso de

la zona generadora de servicios industriales.
e Adquirir las medidas de los componentes que conforman el sistema que
produce los servicios industriales.

Esta es la segunda etapa que consistía en realizar los bosquejos y adquirir las
medidas de cada elemento que intervienen en el proceso, para llevar esíto acabo
fue necesario hacer uso de un flexómetro, que permitió la adquisición de las

medidas, estos bosquejos se hicieron muy útiles ya que se tomaron de base para
realizar el diseño final y para tener una perspectiva efectiva de cada medida
tomada, en este aparte se dejara expresado las medidas más importantes de cada
elemento (tabla 3), los bosquejos no se dejan plasmados ya que se hicieron en un
cuaderno resumen.

Tabla 3. Medidas más importantes de los elementos que conforman la zona de servicios indusíriales
Medidas Mas importantes De Cada Elemento
ancho (mm) Alto (mm) o mm)
ya

¡gor de Amoniaco._ ] 480 585 590 NA

] 4 ¡ 250 1200 250 160
120 320 290 NA
700 1200 3220 700
3150 3000 6700 NA
1870 3700 2400 700
600 1700 6300 600
860 1250 1280 NA
ulador d NA 3690 NA 800
ador de Aire Comprimido | NA 1510 NA 800
] Y 3000 3400 5970 2000
3200 3400 7700 2400
DetibuidtordeGas—— NA 4700 2380 560
D: : NA 2700 3200 1800
1000 3150 1500 700
NA 2200 NA 800

Fuente: Autor

S4
Las medidas que se consignan en la tabla 3 son las medidas más importantes de
cada elemento que conforman el área de servicios industriales, las otras se
encuentra expresadas en los planos, que se muestran más a delante.

10.4.3 Desarrollo del diseño del área de servicios industriales

e Diseñar en SolidWorks todos los componentes que hacen parte del área
de servicios industriales.
s Desarrollar un sistema de identificación de planos para aplicar a los
obtenidos en este proceso.
e Elaborar los planos constructivos de cada elemento del sistema.

Esta es la tercera y última etapa de la metodología seguida para realizar el diseño

en SolidWorks de las zonas generadoras de servicios industriales de la planta
FRESKALECGHE Aguachica, esta etapa consistía en hacer uso de los datos
tomados y los bosquejos elaborados para plasmarlos como planos constructivos

de cada modelo, el primer pago que se realizó fue construir los modelos en tercera
dimensión de cada componente, esto con el fin de obtener isométricos que fueron
destinados para la producción de la interfaz, después de obtener cada modelo se
dispone a plasmarlos en los planos constructivos, estos planos constructivos se
consignan en este documento; en este etapa se desarrollo una normatividad con
el fin de hacer una identificación para cada plano, esta consiste en un código único
de identificación para cada plano y que está conformado por varias

nomenclaturas, esta norma de tipificación se deja estipulada y explicada en el

documento junto a su tabla de nomenclatura(figura 6 y tabla 4).

SS
Explicación numeración de los planos obtenidos de la zona generadora de
servicios industriales

nomenclatura planos zona generadora de servicios industriales planta

Figura 6. Explicación
freskaleche Aguachica.

NUMERACIÓN DE PLANOS

Planta NTE
made
Componente Grupo :
Consecutivo
del procesfo de Plano
Proceso

Fuente: Autor

Tabla 4. Nomenclatura a utilizar para los planos obtenidos de la planta freskaleche.

S Servicios Industriales

E Evaporador
AR | Centro de Acopio

1 Zona 1 Servicios induslriales

2 Zona 2 Servicios industciales
3 Zona 3 Servicios industriales

CA Compresor de Amoniaco 01-8-1-CA-D-001

CA Compresor de Amoniaco 01-8-1-CA-1-002

CA Ensamble Compresor De Amoniaco 01-S-1-CA-D-003

CA Ensamble Compresor De Amoniaco 01-S-1-CA-1-004

SA Separador de Aceite 01-8-1-SA-D-005

SA Separador de Aceite 01-8-1-SA-1-006

VGA Válvula Compresor De Amoniaco 01-S-1-VCA-D-007

VCA Válvula Compresor De Amoniaco 01-S-1-VCA-1-008

96
 ABH Acumulador Banco De Hielo 01-8-1-ABH-D-009

ABH Acumulador Banco De Hielo 01-8-1-ABH-1-010

GBH Agitador Banco De Hielo 01-8-1-GBH-D-011

GBH Agitador Banco De Hielo 01-8-1-GBH-1-012

BH Banco de Hielo 01-8-1-BH-D-013

BH Banco de Hielo 01-8-1-BH-1-014

TA Torre de Amoniaco 01-S-1-TA-D-015

TA Torre de Amoniaco 01-8-1-TA-1-016

AA Acumulador De Amoniaco 01-S-1-AA-D-017

AA Acumulador De Amoniaco 01-S-1-AA-D-018

AA Acumulador De Amoniaco——— 01-8-1-AA-1-019

AC Compresor Aire 01-8-2-AC-D-020
“Ac Compresor Aire 01-8-2-AC-1-021
TC1 Tanque 1 Acumulador de Aire Comprimido 01-8-2-TC1-D-022|
TG Tanque 1 Acumulador de Aire Comprimido 01-8-2-TC1-1-023|
TO2 Tanque 2 Acumulador de Aire Comprimido | 01-8-2-TC2-D-024
702 Tanque 2 Acumulador de Aire Comprimido | 01-8-2-7C2-1-025
AAC "Acumulador de Aire Comprimido | 01-8-2-AAC-1-026
rr 65 Caldera Continental —— [ 01-8-3-CC-D-027
Ce Caldera Continental | 018-3-0C-1-028
0 PP | Caldera Distral 01-8-3-CD-D-029
cp aia P [01830100
DG Distribuidor de Gas 01-8-3-DG-D-031
——p6 PP [DieibudrdeGas | 01-883-DG--032
TF TanqueDe Full 01-8-3-TF-D-033
TF De Fuel oil
|Tanque | 01-8-3-TF-1-034
cr Tanque de Condensados | 01-8-3-CT-D-035
CT Tanque de Condenados | 01-8-3-CT--036
TAC Tanque de Agua Caldera 01-S-3-TAC-D-037

TAC Tanque de Agua Caldera 01-8-3-TAC-1-038

TAC Tanques de Agua Caldera 01-8-3-TAC-1-039

Zn Zona 1 01-8-1-Zn1-1-040
Zn2 Zona 2 01-8-2-Zn2-1-041
Zn3 Zona 3 01-8-3-Zn3-1-042

Descriptivo o detallado
1 {[sométrico

Fuente: Autor

517
A continuación se muestran algunos planos de los elementos que componen el área generadora de servicios
industriales, los otros están consignados en el medio magnético en la carpeta planos junto a su código de
identificación.

Figura 7. Plano constructivo compresor de amoniaco.

coli

OSSP
PP PS | |
T 7 7 “ 7

2 T | (a N — ==4
— == 1] © 2]
Si _—]
Z Y de
Ï ——_
- a
© z
©
A Sy
> =
Í & Y

aña
mew

400

SIivo fibIción gas dfiliz

Ccumenzeonas en mermas E
390705 $0 A F300s. O 242

Nomore fecma| Eyqyo

| \ 4 y Danos genios y 26152012 Equipo: Servicios ncuatrials adas -
| A Ñ cm 103 50557. 20/1525121 Nombre: Comprezor
de Ámoniaco
! ape rg 2007 20152015 Sección: Comprezor
de Amoniaco Cuepo
¿y y TOLERANCIA GENERA. Cienme: | eoavaro | Rev
LA : ERESKALEC-AE | AA 0
- Maternal: N. Acad: NA | Cantadss: 4
jo o. Planes Concructvos [concoriano: Trabnincádaon
— ete ooo art Excala: 110 | Pero: NA

Fuente: Autor

58
Figura 8. Plano constructivo Torre de Amoniaco.

7 —=— — lo... >

mr]

2SS |
ÁTP 28Or
2330

4.1
5
S
EE.

30 .]

¡F po
2400 —
Sabeo NALACIÓN Y las
Gmenrones en Miimetos.
anquios en grados.
<=) ©
SA ==: &)
Nombre
7 =L ¿Omorocto 1 mualloapE Equipc: Servicios Industriales
Compa ig Crego 7 Nombre: TorredeAmoniaco
Aprobado: 199. Siego 7. 27/10/2010 Seccion: Torre de Amoniaco
1 TOLERANCIA GENERAL Cliente: | FORMATO | Rey
— e 5 5 5 © 57 FRESKALECHE
caigo HIEO | AA 00
Material: NA. Acab.: NA Cantidad: $ 13
| conco Puno 01-S-1-TA-D-015

Fuente: Autor

59
Figura 9. Plano constructivo Compresor de Aire.

560
D280 |
© 280 E
oa. o E
E
57 ] |
_—} Ï | 1 al | LL
T 7 LH 3 ¡Mi
$ TI TD ——— DMT
a7 [ 8 2
Oi <aÏ cal

-_—— eS Y © 82
A 4 | ©
|
E AE
y <<] LI | SÍ A
e* Eme NT
da La |
Á |
70 1 ||
| _©120
E
al 00 [|

Salvo indicación toas 35

EnmEn2iones En Mineros.
INQUÍOS 27 gracos MEA
PEA CSI

Fecha
‘e | 152052010) Equipo: Servicios Industriaies
AS
1$.252010) Nombre: Compresor Aire Zona 2
© -5 1'$252012| Sección: Compresor Aire Zona 2
TOLERANCIA GENERAL Ciüente: FORMATO | Rev

.——. Material: Acab.: NA. Cantidad: 4

COzico PLANO 01-S-2-AC-D-020

Fuente: Autor

60
Figura 10. Plano constructivo Caldera Distral.

Salvo ne:cación weas las

Cmens:iones en milimetros.
I-gulos en grados. MERTEC LILA SL

Nombre | Fecha
Iaaiasno: gdiicoias A 22052010 Equipo: Servicios Industriales
Comarzaca: m3. DiegoT. ¡2005/2310 Nombre: Caldera Distral
Aprobado: 9. SiegoT. 223052210 Sección: Caldera Distral
TOLERANCIA SENERAL Cliente: | FORMATO | Rev
lo” E E. == 625 FRESKALEC=E | AA | co
#* a
es
Se 125 327
NA. Acab.: NA. | Cantidac: 1
eZ5 ET 252 Planos Constructivos 1 CODIGO PLANC: 01-S-2-CC-D-025
Eo ico 52 EUA
— Beren 5571-7225 Escala: 1:130 e Pego: NA.

Fuente: Autor

61
Figura 11. Plano constructivo Distribuidor de Gas.

G280 aia 220

© 160 de, a .$220
|

—uBa

M1
3 |
5
> VERDADERO280
7 | | HH

R VERDADERO25 4

E
ME PUETL 10,5
05

Equipo: Servicios Industriales

Nombre: Distribuidor de Gas
Aprooacc: mg. Dego T. 22992015: Sección: Distribuidor de Gas
TOLERANCIA GENERAL Clieme: FORMATO
| Rev
FRESKALECHE AA co

Acab.: NA. | Cantidad: 1

1 CODIGO PLANO: 01-S-2-DG-D-031
Escala: 1:59 _] Peso: NA.

Fuente: Autor

62
11. ANEXO 2: Diseñar en Solid Works el terc
er punto de acopio de leche
en la planta FRESKALECHE Aguach
ica.

63
 11.1 Introducción

La leche es el único alimento de los mamíferos durante el primer periodo de sus

vidas, las sustancias de la leche les proveen de energía y materiales estructurales
que serán fundamentales para su crecimiento; la leche se lleva desde la granja, o
desde el centro de recogida, hasta la industria láctea para su tratamiento o
proceso. Para transportar la leche se han utilizado toda clase de envases, desde
todo tipo de cantinas hasta los modernos depósitos de recogida y enfriamiento en
la granja, con capacidades de miles de litros de leche.
Antiguamente, cuando las centrales eran de reducidas dimensiones, la recogida
se limitaba a las granjas cercanas. Los microorganismos en la leche eran
controlados con un mínimo de enfriamiento, ya que las distancias eran cortas y la
leche se recogía diariamente.
En la actualidad se tiende a industrias lácteas cada vez de mayores dimensiones.
Por otra parte el aumento de la demanda exige producciones mayores pero sín
una reducción en la calidad del producto acabado.
Las industrias tienen departamentos especiales de recepción para la leche
procedente de las granjas, llamados centros de acopio, lo primero que se hace en
la recepción es realizar un bombeo para que se efectúe un filtrado en el cual Se
separan las impurezas y residuos sólidos que trae la leche, al salir de este proceso
la leche pasa por un desaireador encargado de eliminar el aire que entra con la
leche, con el fin de mejorar la medición del volumen ya que es necesario dejar
estipulado cuanta leche ha entrado al sistema para ser almacenada, este registro
se compara después con la cantidad de producción terminada, la medida del
volumen de la leche se realiza con un caudalimetro; una vez pesada, la leche
cruda que se está recolectando se bombea hacia los depósitos o sitios de
almacenamiento, en este caso tanques 3 y 4 (figura 12) a la espera de su posterior
tratamiento.

64
Figura 12. Plano tanques 3 y 4 de almacenamiento de leche.

Fuente: Autor

11.2 Justificación

que tiene un centro de acopio en una planta

Al conocer la importancia
surge de implementar
procesadora de leche, se puede analizar la exigencia que
Aguachica, esta
otra área de recepción de leche en la planta freskaleche
instalación dará solución a dos necesidades generadas la primera que nace
varios carrotanques
debido a que la planta se congestiona con la llegada de
da que exige
cargados de leche, y la segunda al aumento de la deman
de ingreso de la
producciones mayores. En el momentos solo existen dos puntos
anque, mi función
leche, uno que se realiza a través de cantinas y el otro por carrot
centro de acopio y
en este proyecto es escoger la mejor opción para montar este
en Solid Works, para que ellos tengan una perspectiva en tercera
plasmarla
todas las
dimensión de lo que se quiere desarrollar, el diseño debe contener
procesamiento, es por
etapas necesarias para recibir una leche adecuada para el
llega el carrotanque,
esto que se parte desde el bombeo de la leche cuando
reado a la leche,
pasando por un filtrado de elementos sólidos impuros, un desai
tanques.
una medición del volumen y finalmente el almacenamiento en

65
 11.4.1.1 Adquirir conocimiento sobre el proceso del centro de acopio y
Su funcionamiento.

Para llevar a cabo esta etapa se conto con la asesoría del ingeniero de alimentos
de ESSI Juan Guillermo Flórez Vergara, este proceso se explica a continuación:
Las industrias tienen departamentos especiales de recepción para la leche
procedente de las granjas, llamados centros de acopio, lo primero que se hace en
la recepción es realizar un bombeo para que se efectúe un filtrado en el cual se
separan las impurezas y residuos sólidos que trae la leche, al salir de este proceso
la leche pasa por un desaireador encargado de eliminar el aire que entra con la
leche, con el fin de mejorar la medición del volumen ya que es necesario dejar

estipulado cuanta leche ha entrado al sistema para ser almacenada, este registro
se compara después con la cantidad de producción terminada, la medida del
volumen de la leche se realiza con un caudalimetro; una vez pesada, la leche
cruda que se está recolectando se bombea hacia los depósitos o sitios de
almacenamiento, en esíte caso tanques 3 y 4 (figura 12) a la espera de su posterior
tratamiento.

11.4.1.2 Reconocer cada elemento que hace parte del sistema de

recepción de leche en la planta

Esta etapa consistió en observar detalladamente cada elemento que conforma el

centro de acopio, a continuación se consignan las imágenes de cada elemento.

68
Figura 14, Imagen frontal del centro de acopio por carrotanque existente,

Fuente: Autor.

Figura 15. Imagen posterior del centro de acopio por carrotanque existente.
a, ql

Fuente: Autor,

11.4.2 Diseño centro de acopio

e Seleccionar la mejor alternativa para implementar el centro de acopio.

e Obtener las medidas de cada elemento que interviene en el proceso del
centro de acopio.
e Diseñar el tercer punto de acopio de leche en la planta FRESKALECHE
Aguachica.

69
 de
11.4,2.1 Seleccionar la mejor alternativa para implementar el centro
acopio

implementar el centro
Esta fase constaba en seleccionar la mejor alternativa para
una opción que fue
de acopio, al inicio de la meta planteada existía solamente
Pinzón director de
generada por el ingeniero Diego Fernando Tarazona
de la planta en la
outsourcing, que consistía en diseñar el tercer punto de acopio
comienza a analizar en
parte lateral de la zona de recepción de leche, de acá se
cción, dando como
que otra parte se podría implementar este punto de recole
donde se encuentra
resultado que en la parte frontal de esta área que es
lidad de ajusíar e
actualmente los dos puntos recepción, existiría la posibi
ones sencillas.
implementar un nuevo punto, realizando algunas modificaci
evaluación en la cual se
Teniendo estas dos opciones se realizo una matriz de
fundamentales como la economía, el espacio y la
tuvo en cuenta aspectos
matriz y los resultados
comodidad de los usuarios, en la tabla 5 y 6 se expresa la
obtenidos.

implementación del centro de acopio.

Tabla 5. GClasificación para evaluar las alternativas de

Muy Alto 10

Alto 8

medio 6

Bajo 4

Muy Bajo 2
Fuente: Autor.

70
 Tabla 6. Evaluación de las alternativas para implementar el tercer centro de acopio.

Fuente: Autor,

La tabla 5 expresa la calificación que se tuvo en cuenta para la evaluación, siendo

muy alto, el porcentaje mayor que puede sacar en cada factor, y muy bajo, la peor
calificación dada, partiendo de esto la tabla 6 nos muestra como la opción de
diseñar el centro de acopio en la parte frontal de esta área es la más viable.
Partiendo del anterior resultado, se hace un primer acercamiento al resultado de
esta área después de ser instalado el tercer punto de acopio, y ge compara con la
distribución ya existente (Figura 16, 17, 18 y 19).

11.4.2.2 Obtener las medidas de cada elemento que interviene en el

proceso del centro de acopio

A continuación se muestran las medidas más importantes de cada elemento que

conforman el sistema del centro de acopio, estas medidas fueron la base para
realizar cada modelo.

71
Tabla 7 Medidas más importantes de cada elemento del centro de acopio.

Filtro | 400 625 400 63.5

ue n {
de recolecció
Tanq 2850 840 1200 NA
Tanque de recolección 2 600 840 600 600
Bomba | 280 300 620 280
Desaireador 380 TIO 380 380
Caudalimetto | 410 780 140 110
Tanque 3 de
1 mi e 2400 2400 3000 2400
almacenamiento |

Tanque 4 de
2400 2400 3000 2400
almacenamiento
Fuente: Autor

11.4.2.3 Diseñar el tercer punto de acopio de leche en la planta

FRESKALECHE Aguachica.

Para realizar este diseño se tomo como base la opción que quedo seleccionada
después de realizar su respectiva evaluación, en esta sección se mostrara lo que
es actualmente la planta y lo que se espera conseguir al instalar el centro de

acopio.

72
Zona centro de acopio actual

Figura 16 Imagen frontal del centro de acopio por carrotanque existente.

Fuente: Autor

Figura 17 Imagen complemento del centro de acopio por carrotanque existente.

{.. id

Fuente; Autor

La figura 16 fue obtenida de la parte frontal del centro de acopio, en esta ¡imagen
se muestra, el sistema de succión de la leche, la bomba, el filtro, y en la parte
derecha elementos que se podrían reorganizar, y de esta manera dejar el espacio

73
necesario para implementar el tercer punto de recolección, en la figura 17 se
muestra el desaireador, el medidor y la tubería que se dirige a los tanque de
almacenamiento.

Zona centro de acopio esperada

Figura 18 Imagen frontal del centro de acopio por carrotanque esperado.

Fuente: Autor

TA
En las figuras 18 y 19 ya se ve plasmado el diseño que se quiere realizar, estas
imágenes se obtuvieron con el fin de generarle una perspectiva al ingeniero Diego
Fernando Tarazona Pinzón de lo que se iba a empezar a desarrollar; después de
tener el aval del ingeniero se dispone a desarrollar el diseño en la herramienta
computacional Solid Works.

Diseño del tercer punto de acopio para leche por carrofanque etapa anterior

A continuación se mostrara el diseño total de la zona de recepción de leche por

carrotanque, este diseño es el que en estos momentos se encuentra funcionando
en la planta, estas imágenes se obtuvieron con el fin de comparar el antes y el
después del diseño, y mostrarlo al comité evaluador de proyectos para que
tuvieran una perspaectiva más clara del alcance, se generaron varias vista con el
propósito de hacer más eficiente el entendimiento por parte de los miembros de la
junta directiva.

Figura 20 Diseño del centro de acopio por carrotanque exisíente, vista frontal,

Fuente: Autor

15
Figura 21 Diseño del centro de acopio por carrotanque existente, vista superior 1.

Fuente: Autor.

Diseño del tercer punto de acopio para leche por carrotanque etapa

esperada

Las imágenes que se van a mostrar a continuación (Figura 22 y 23) pertenecen a

la fase final del diseño, estas imágenes fueron entregadas a la junta directiva,
donde evaluaron la viabilidad del proyecto y llegaron a la decisión de realizarlo, de
esta manera se comprueba que el diseño realizado fue efectivo y cumplió con las
expectativas generadas por el ingeniero Diego Fernando Tarazona Pinzón.

76
Figura 22 Diseño del centro de acopio por carrotanque esperado, vista frontal.

Fuente: Autor

Figura 23 Diseño del centro de acopio por carrotanque esperado, vista superior,

Fuente: Autor

En el medio magnético en la carpeta Figuras se anexan las demás imágenes

obtenidas del diseño en Solid Works del tercer punto de acopio (Figura 90 a Figura
102).

1
 en Solid Works de las ollas para el
42. ANEXO 3: Efectuar el diseño
de leche en el evaporador de la planta FRESKALECHE
suministro
Aguachica.

718
 12.1 Introducción

Desde hace siglos se conoce el método de conservación de los alimentos por

secados de los mismos, con lo que se elimina el agua que necesitan los
microorganismos para su desarrollo. En la actualidad, la leche en polvo se
produce a gran escala en modernas plantas de proceso. La leche en polvo
desnatada tiene un periodo máximo de conservación de unos 3 años. La leche en
polvo entera tiene un periodo máximo de conservación de 6 meses. Ello es debido
a que la grasa presente en el polvo se oxida durante el almacenamiento, con el
siguiente deterioro gradual del sabor.
Para entender el proceso de la leche en polvo es necesario definir que es un
proceso de secado,es el proceso por el que el agua presente en un producto
liquido (leche en este caso) es eliminada, de forma que el producto adquiere un
estado sólido. El contenido en agua de la leche en polvo oscila entre 2.5 y el 5%,
el secado aumenta el periodo de conservación de la leche, reduciendo
simultáneamente su peso y volumen.
Los métodos comerciales de secado se basan en suministrar calor al producto, el
agua se evapora y se elimina como vapor, el resíduo que queda es el producto
seco (la leche en polvo). Dos son los métodos que principalmente se utilizan para
el Secado en la industria láciea: el Secado por atomización y el Secado en cilindros
rotatorios, en freskaleche Aguachica se utiliza el método de secado por
atomización.
En el secado por atomización, la leche primero se concentra por evaporación y
posteriormente se seca en una torre de atomización, durante la primera etapa del
secado se evapora el exceso de agua que está en forma libre entre las partículas
de los sólidos. En la etapa final también se evapora el agua contenido en poros y
capilares de las partículas solidas, la primera etapa es relativamente rápida,
mientras que la última necesita más tiempo y energía.
Existen varios tipos de evaporadores, el utilizado en la planta freskaleche es de
tipo tubular, la clave del éxito de un evaporador de película descendente es

79
obtener una distribución uniforme de la leche sobre la superficie de calentamiento.
En un evaporador de tipo tubular esto se consigue, tal como se indica en la figura
24 por medio de unas boquillas de diseño especial (1), que alimentan el producto
sobre una placa de distribución (2), estas placas de distribución vierten la leche
sobre los tubos del evaporador, que están rodeados de vapor, y de esta manera
se evapora el exceso de agua que está en forma libre entre las partículas de los
sólidos.

Figura 24 Sección superior de un evaporador de película descendente.

Fuente: [10]

Boquilla de alimentación de producto

a

Plato de distribución
D

Vapor para calentamiento

OO

Tubos coaxiales
DD

Aberturas
GG

Vapor
©

Tubos de evaporador
xn

80
12.2 Jusftificación

Al explicar el proceso de la evaporación en un evaporador tubular, nos damos

cuenta que la distribución de la leche es muy importante, ya que sí se distribuye
mal abra una ineficiencia en la transferencia de calor, es de esta idea que se parte
para generar el diseño de un sistema (figura 25) que se compone de una olla (2)
que mejore la distribución de la leche por cada tubo, la olla consta de unos

agujeros de distripbución por los cuales pasara la leche y unas barras (3) que
ingresaran a los tubos de la calandria (5), la función principal de estas barras es
garantizar que la leche se vierta correctamente por las paredes de los tubos(6)
dando como resultado un aumento en el proceso de transferencia de calor, todo
con el fin de reducir la energía necesaria para el proceso de evaporación.

Figura 25 Sección superior de la calandria, sisfema diseñado para mejor el proceso.

Fuente: Autor

81
 Tapa Calandria
5

Olla distribuidora
y

Barras Ollas
©

Calandria
>

Tubos Calandria
a

Leche
o

12.3. Objetivos específicos

e Identificar las calandrias y su orden en el proceso de evaporización.

« Entender el proceso de evaporación
e Adquirir el conocimiento del funcionamiento del evaporador de cuatro
efectos de la planta freskaleche en Aguachica.
e Obtener los planos calcando la estructura superior de las Calandrias.
e Obtener las medidas de la parte superior de las Calandrias.
e Disañar las ollas para el suministro de leche en las calandrias.

12.4. Metodología

La metodología aplicada a este objetivo ge basa en un esquema en el cual se

unen una serie de fases estipuladas basadas en conocimiento y aplicaciones, con
el fin de conseguir un objetivo común y factible.

82
Figura 26 Metodología para efectuar el disefño de las ollas para el suministro de la leche en el

evaporador de la planta FRESKALECHE Aguachica.

DISEÑO METODOLÓGICO

Fuente: Autor.

12.4.1. Conocimiento sobre el proceso del evaporador

e Identificar las calandrias y su orden en el proceso de evaporización.

e Entender el proceso de evaporación
e Adquirir el conocimiento del funcionamiento del evaporador de cuatro
efectos de la planta freskaleche en Aguachica.

83
12.4.1.1. Identificar las calandrias, su orden y entender el proceso de
evaporación.

Para cumplir esta etapa se observo el proceso de la evaporización, se analizo que

el proceso se lleva a cabo a través de un evaporar de efecto múltiple, que
consiste en conectar más de una calandria en este caso 4 en serie, con esta
conexión se logra que el segundo efecto funcione con un vacio superior y por lo
tanto a una temperatura inferior que la del primero, de esto se obtienen que la
temperatura del cuarto efecto va a ser muy inferior que la del primero, y a su vez
va a tener mayor vacio que todas los demás. El vapor que se ha separado del
producto en el primer efecto puede ser utilizado como medio de calentamiento en
el segundo, y así sucesivamente. Algo muy importante que se debe tener en
cuenta es que los evaporadores se construyen de múltiples efectos con el fin de
reducir el consumo de energía (Figura 27).

A continuación se muestra un proceso de un evaporador de tres efectos.

84
58

[01] :2zuena
seoad 50 J0BSUIALIOD
CR UIGIS Ri AASUBARE 3
&
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om xi 5
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12.4.1.2. Adquirir el conocimiento del funcionamiento del evaporador de cuatro efectos de la planta
freskaleche en Aguachica
El evaporador de la planta de freskaleche Aguachica esíá compuesto por 4 efectos, su distribución y funcionamiento
es el siguiente:
Figura 28 Evaporador de cuatro efectos con compresión mecánica del vapor, planta freskaleche Aguachica.
VALVULA MODULADORA Ï le Temp. Pasteurizacion
4 OA DE VAPOR CON _

e DE) L20 VON

%
2
É
g
N:C1S
pe
ue > == 4
Fuente: Autor
80
La imagen siguiente ilustra el diseño que se realizo para tomarlo como base para
efectuar el diseño de las ollas, esta es una vista frontal del orden y tamaño de las
calandrias, se puede observar que los efectos no están en orden, esto no influye
en el proceso.

Figura 29 Vista frontal del evaporador de cuatro efectos de la planta freskaleche Aguachica.

Fuente: Autor.

12.4.2. Diseño de las ollas del evaporador

e Obtener los planos calcando la estructura superior de las Calandrias.

e Obtener las medidas de la parte superior de las Calandrias.
e Diseñar las ollas para el suministro de leche en las calandrias.

87
42.4.2.1. Obtener las medidas de la parte superior de las Calandrias.

Obtener los planos calcando la estructura superior de las Calandrias.

Esta etapa consistía en calcar la parte superior de cada efecto, esto se llevo a
cabo con éxito, y se entregaron al fabricante los planos obtenidos, que serán de
gran utilidad ya que se hace indispensable que él realizara las ollas tomando como
pbase estos esquemas para construir un olla que encaje milimétricamente en el
sistema de tubos de la calandria.

El fabricante tiene como meta entregar la primera olla, con la cual se van a hacer
pruebas para analizar sí aumenta la efectividad en el proceso, si el resultado es
posítivo, se le dirá al proveedor que continúe y finalice la elaboración de las cuatro
ollas.

Las medidas que se muestran en la tabla 8 fueron la base para generar el diseño
de las ollas y el bosquejo de los efectos, la figura 30 muestra la idea que se
genero y se plasmo para tomarla de guía y empezar a diseñar las ollas.

Tabla 8 Medidas base para desarrollar el diseño de las ollas,

NA
NA NA S S
NA NA 28 300
650 640 NA 450
420 410 NA 450
Fuente: Autor

88
 30 Diseño preliminar de las ollas para los efectos del evaporador de la planta freskaleche
Figura
Aguachica.

a ms
Smm

<<uuoOSL->
- 100mm -—]

10mmÏ

E
Fuente: Autor

r en freskalechoe.
Tabla 9. Nomenclatura a utilizar para los planos obtenidos de la zona del evaporado

01 Freskaleche Aguachica

gs Servicios Industriales

E Evaporador
A Centro de Acopio
ZCCGION

Zona 1 Servicios industriales

2 Zona 2 Servicios industriales

3 Zona 3 Servicios industriales

89
 C .omponente del proceso

02 [Olla Calandria 2,3,4 01-E-02-D-043

O2 Olla Calandria 2,3,4 01-E-0O2-D-044

02 Olla Calandria 2,3,4 01-E-02-D-045

O2 Olla Calandria 2,3,4 01-E-0O2-D-046

O2 Olla Calandria 2,3,4 01-E-0O2-1-047

DO2 Detalle Olla Calandria 2,3,4 01-E-DO2-D-048

DO2 Detalle Olla Calandria 2,3,4 01-E-DO2-D-049

01 Olla Calandria 1 01-E-01-D-050

01 Olla Calandria 1 01-E-01-D-051

01 Olla Calandria 1 01-E-01-D-052

ol Olla Calandria 1 01-E-01-1-053

01 Olla Calandria 1 01-E-01-1-054
O1 Detalle Olla Calandria 1 01-E-01-D-055

D Descriptivo o detallado
| ISométrico
Fuente: Autor

42.4.2.2. Diseñar las ollas en Solid Works para el suministro de leche en las
calandrias.

A continuación se muestran los planos obtenidos del diseño de las ollas para los
efectos del evaporador, estos planos fueron entregados al fabricante, para que
cada
hiciera uso de ellos junto con los planos calcados de la parte superior de
calandria.

de las
A continuación de consignan algunos planos generados para el desarrollo
ollas de los efectos en el proceso de evaporización, los otros planos se encuentran
de
registrados en el medio magnético en la carpeta planos con su código
identificación.

90
Figura 31 Olla Calandria 2, 3, 4 Vista Superior.

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Fuente: Autor

91
Figura 33 Olla Calandria 2, 3, 4 Vista Inferior.

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Figura 34 Olla calandria 1 Vista Inferior.

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Figura 36 Olla calandria 1 Vista Lateral.

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Fuente: Autor

96
 de
de mo ni to re o pa ra la zona generadora
u n sistema
43. ANEXO 4: Diseñar
E Aguachica.
in du st ri al es de la planta FRESKALECH
servici os

97
 13.1 Introducción

Los procesos industriales, reales 0 simulados, conllevan junto a su

funcionamiento, un gran conjunto de variables y datos que se relacionan
sinérgicamente para la estabilidad del sistema en cuestión. Los ingenieros y
demás pergonas que se ven envueltas en esa dinámica requieren de indicadores y
controles que le permitan una comunicación clara y directa con el sistema. La
lógica cableada en un principio marcó la pauta, permitió, mediante paneles y
tableros de control, la comunicación básica entre el humano y la máquina; pero
con el tiempo los sistemas aumentaron su complejidad, requirieron de lecturas
más precisas, y exigían la posibilidad de realizar cambios estructurales sín perder
tanto tiempo en la reorganización de la lógica cableada, tiempos más cortos, e
independencia de un usuario que configurara el sistema, o lo apagara en casos de
alarma.

Fue entonces cuando surgieron las interfaces virtuales, pasamos de los paneles
encajados en tableros metálicos, a una pantalla que exhibía de forma más clara y
ordenada todas las variables; los indicadores dejaron de ser analógicos y se
entregaban datos más precisos.

A la fecha existe una gran variedad de software y paquetes que nos permiten,
mediante la integración al hardware específico, la realización de dichas interfaces
con gráficas, acabados y un control interno de datos que restringe los errores.
El contenido de este anexo muestra el completo desarrollo y elaboración del
diseño para el sistema de monitoreo de la zona generadora de servicios
industriales, este diseño se logro al unir las diferentes etapas del proyecto, la
cuales son el diseño de la interfaz humano maquina, la identificación y
caracterización de los sensores, y la programación que se encarga de traducir las
sefñales obtenidas de los sensores a datos que se pueden captar fácilmente por el
operario.

98
 Clasificar los sensores según las variables a sensar.
Definir cada sensor que se va a utilizar
Asignar los sensores a cada componente que se va a sensar
Realizar un diagrama de bloques donde se exprese como gserá la
caracterización de los sensores.
Asignar la simbología y espacio de memoria para las variables de proceso
para la programación.
Realizar un diagrama de bloques en el cual se exprese como se va a
generar la programación.-
Diseñar un control ON OFF para el proceso de llenado del banco de
amoniaco.
Configuración de software Administrador SIMATIC STEP 7.

13.4 Metodología

La metodología aplicada a este objetivo se dividió estratégicamente en tres fases

de conocimiento con el fin de ir cumpliendo cada etapa con eficiencia y que una no
interviniera en otra, el resultado de cada una se anexo para darle culminación al
objetivo en común que era el diseño del sisftema de monitoreo.

100
Figura 37 Metodología para efectuar el diseño del sístema de monitoreo para las zonas generadoras de
servicios industriales de la planta FRESKALECHE Aguachica.

DISEÑO METODOLÓGICO

Fuente: Autor

13.4.1 Diseño Interfaz

e Identificar los componentes a monitorear.

e Definir las variables que se van a sensar.
e Configuración de software SIMATIC WinCC flexible 2007.
e Diseñar el sistema de interacción humano maquina HMI.

101
43.4.1.1 Identificar los componentes y definir las variables que se van a

monitorear.

zona se han escogido componentes y variables para realizar el

Para cada
monitoreo, en la tabla 10 se muestran los componentes a monitorear divididos

según la zona y se expresan las variables que se van a sensar.

Tabla 10 identificación componentes y variables a monitorear división por zonas.

Componentes a Monitorear
Variabl : Característi
Zona | Componente | Cantidad ata Cantidad É CU
a Sensar |! de la Señal
Temperat
ura de 4 Análoga
Banco de Salida
Hielo Temperat
ura de 4 Análoga
Retorno
Temperat
ura 4 Análoga
Comprensor Culata
de Amoniaco Temperat
ura 4 Análoga
Aceite
Temperat
ura 2 Análoga
Compresores Succion
Amoniaco Temperat
ura 2 Análoga
Descarga
Temperat 6
ura Salida Análoga

Nivel de
6 Agua 6 Digital
Torre de
Amoniaco

Nivel de
Agua 6 Digital
Rebose

102
 Temperat
ura de Análoga
Compresor de Aceite
Aire
Presion
de Salida Análoga

Tanque
Gomelean análoga
Acumula d or
Aire
Comprimido

Presion
Salida Análoga
(

Entrada Análoga
Continental

Nivel de
Agua Digital

Presion
calida Análoga

Caldera Presion
Entrada Análoga
Distral

Nivel de .,
Agua Digital

T arillaga
emperat
ura
Tanque de
Condensados
Nivel de ,
Agua Digital

103
 Distribuidor Temperat 4 Añálaga
de Vapor + ura

Tanques Fuel TEmIpEeras

q z 7 ura Fuel 1 Análoga
QU) Oil

Fuente: Autor

13.4.1.2 Configuración de software SIMATIC WinCC flexible 2007,

En cuanto al sistema de vigualización, la implementación de un sisftema HMI

(Human Machine Interface) basado en tecnología PC (SCADA) tienen como fin

brindar un manejo fácil y accesible al operario.

Sistema SIMATIC WinCC flexible 2007

e Funcionamiento bajo sistema operativo: Windows 2000/XP/Vista

e Comunicación con el PLC seleccionado.
e WVisualización en tiempo real.
e De arquitectura abierta.
e Manejo de imágenes del proceso.
e Generador de históricos.
e Opción de impresión de archivo.
e Fácil operación con interfaces amigables al usuario.
e Soporte técnico por parte de la empresa fabricante.

104
 Figura 38 Descripción del escritorio de la herrmienta SIMATIC WinCC flexible.
Aedo Láato Cbrriar haetar Enmata odios Comores Vedra Arata
E RO
hen von. tt. 6. he * .Raa 1S+2402

ha [ Entorno de
Ventana de e hini iras
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Trabajo
Proyecto. L U-odrotaons!
e Paliza
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E) Pedido
L) coreo datado
(1) coreo ez
E Compa data dhay hara
& Comos te pibes
2 crmeoti ambitos
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A E Cofaamiéndd ceda? MJ Lama
+ la Cogédeo 4
dd idora
_..........1 5 la Cortgrocta 5
Ventana de | | 1 a aa
Emetes odas Chjotes dmaloldes
bis ceevroles
Objetos de dores
— 2 Ventana de
Propiedades.

Fuente: Autor,

Esta etapa se divide en tres fases, la primera de ella es la configuración (Figura

39) que se efectuó para comunicar el software SIMATIC WinCC flexible 2007 con
herramienta computacional Administrador SIMATIC STEP /, a su vez se
la

muestra la asignación de variables (Figura 41) que se ejecutó con el fin de facilitar
el diseño y la programación del sistema; y por último se muesíra en la Figura 40
la configuración del panel de operador.

Figura 39 Configuración conexión sofíware SIMATIG WinGG flexible 2007 y Administrador SIMATIC
STEP 7.
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41) 1],
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Fuente: Autor.

105
 Figura 40 Configuración del panel de operador del software SIMATIC WinCC flexible 2007.

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61 ogerntar
Panel

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Contapuración de runtime farviciná Oi roitima

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Sagutieaas

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Hada de parta corpleta Sufatocea (5037) []

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Selocaór de tt para apaiercia [] tietada [|
tantra do barda
Derprorens ſ2 4

Tezanva todas de bando e cuabos de dago modales []

Sete tete ere CO]

Fuente; Autor.

Después de tener parametrizada la comunicación entre el sistema SCADA y el

PLC se configuran la variables, y sus respectivos direccionamientos, para poder

así luego acceder y/o manipular los datos adquiridos, algunas de estas
asignaciones se muestran a continuación (Figura 41), las otras configuraciones se
consignan en medio magnético en la carpeta Figuras.

Figura 41 Tabla Asignación de variables para el sisftema SCADA.

] == a
Ü pacto Ceracln 3 fcel #183.0
El tivd da fig Calera Cortrestad Ceración 1 Enel M1ios.l
El ted ár liga Callas tard Corazón 4 [2] His
El tivel ds fugas Torre de Araciano 1 Coraslal Eod Mes,o
El tivd ds toga Tome de Araciaco 2 Coral l Bocl Mos.l
El tve de tipa Terre de Areciaco3 Conaxén_l Bol M84.2
El teva da fogaa Tere de Arerinoa 4 Coarariónl El Mei.3
El tired da tigas Terra da Areciza5 Coradénl [2] Mia a
El tird ds fas Tone de recio 6 Conan | tod M162.1
E vMvel da Corderazdo da topos Coral) [222] H100.2
El tec da febora bas Torre de Ameciaco L Cerazáón 1 Baal Haia
El tevldi retos Egua Tone de facciaro 2 Coradón 4 Ecd Hals
El tire da fetoss Agua Tome de Areriano 3 Ceraxión.l Ecal Mes,
El tve da Retoss Agua Tone de Ararizio 4 Corainl Ecal Mes,7
El htivel ds Reboss Agua Torre de Amoriaro $ Coradón 4 Ecol M162.2
El tivel da Rebosa &gua Torre de Ameciaco 6 Corziinl Bodl M162.3
El Pres. Entrada 655 Caldera Coctirartal Coraxión.l Real Mo
Gas Caldera Distral Conexion l Peal iz
El Pres. Entrada
El Pres. Unea Congrezres Zon3 3 Cerzdén } Peal 114
El res. Sada Callara Certirarttal Coneción 1 Bed ro
El res. Sxbta Cabfera Cutral coredín 1 fed Det
El Pres. Salida Comgresce 1 zona3 Corañón 4 Peal #18
El fres, Sabia Comgreza 2 20043 Ceredla 4 Red HD 122
E} Pres, Sabda Comgresne 3 rern3 I Conzón_ 1 Peal MD126
[El nes Sida Concrere 4 roca 3 Coradón_) Real HD 139

Fuente: Autor

106
 humano maquina HMWI.
43.4.1.3 Diseñar el sistema de interacción

ario,
ema HMI tien e com o fin brin dar un manejo fácil y accesible al oper
El sist
ega r por ella y obs erv ar el área 0 elemento del sistema que desee
permitiendo nav
monitorear.
que el
principal de este sistema, la idea es
En la figura 42 se observa la pantalla
e click
torear, para esto solo basta con darl
usuario puede escoger que quiere moni
sobre la imagen del componente.

de servicios industriales.
de monitoreo de la zona generadora
Figura 42 Pantalla principal sisftema

Fuente; Autor

usuario
42) se puede observar que envía al
Al darle click sobre la zona 1(Figura
es
43), donde se muestran los component
inmediatamente a otra pantalla (Figura
s se
ella como $e había estipulado ante
que hacen parte de esta zona, en
es de
entr a pla sma do los ban cos de hielo , acumuladores, compresores y torr
encu
amoniaco.

107
 Figura 43 Pantalla de la zona 1 del sistema de monitoreo del área generadora de servicios industriales.

Fuente: Autor

Al posicionarnos sobre la imagen de la Zona 1 podemos observar las variables

que se desean monitorear, también observamos un botón el cual nos permita

devolvernos a la pantalla principal; en esíte contorno lo primero que se hace es

darle click sobre el banco de hielo 1 obteniendo el ingreso a esíe componente
(Figura 44).

En la figura 44 se examina que existen dos botones los cuales permiten al usuario
volver a la pantalla principal o volver al contorno de la zona a la que pertenece el
componente, esta opción existe en todas las pantallas de la interfaz, mejorando la
interacción con el operario; también se contempla en este entorno las variables a
monitorear en este caso la temperatura de retorno y salida del agua.

108
Figura 44 Pantalla de monitoreo del Banco de Hielo 1.
Puaanaco De Hliels Numero 1

Botones de
navegación
por la interfaz

Fuente: Autor

La figura 45 muestra la torre de amoniaco, en esta imagen se percibe las variables

que se desean analizar, entre las que tenemos los niveles de agua, para
monitorear este proceso se diseña un control ON OFF, el cual permite mantener
un nivel de agua deseado, a continuación se dispone a explicar el control.

Figura 45 Pantalla de monitoreo de la torre de amoniaco 1.

Fuente: Autor

109
 En la figura 45 se puede observar
que se tiene 3 visualizadores, uno
para el nivel
de rebose del agua, el otro para el
nivel deseado de agua y otro para
la válvula
que permite el ingreso de la mis
ma, lo que el operario va a obs
ervar es el
visualizador prendido o apagado
dependiendo sí se está llevando
a cabo el
sensado.

Figura 46 Pantalla de monitoreo

de la torre de amoniaco 1, encendid
o del sensor de nivel deseado.

Fuente: Autor

El primer proceso del control es

el encendido de la válvula para el
suministro de
agua, esto se lleva a cabo en el mom
ento que el sensor de nivel desead
o deja de
trasmitir (Figura 45), la válvula emp
ieza a trabajar ingresando agua
al sistema,
encendiendo nuevamente este sen
sor (Figura 46), y sigue suministr
ando liquido
hasta que el sensor de rebose dete
cta el agua y se prende el visualiz
ador, la sefñal
del sensor es tomada para dar una orden de apagado a la válvula, durante el
proceso se va gastando el agua,
ocasionando el descenso del nivel
hasta el punto
en que el sensor de nivel de agua
deseada deja de transmitir la seña
l de sensado,
dando orden de encendido a la
válvula y de esta manera se emp
ieza de nuevo el
proceso.

110
 e
Este diseño permite que el usuario navegue por toda la pantalla de la zona 1,
ingrese con solo dar un click a cualquiera de los 4 bancos de hielo, 4 compresores
de amoniaco, dos distribuidores o las 6 torres de amoniaco.

La figura 47 ilustra la zona 2 que consiste en todo lo relacionado al aire

comprimido, de donde se tiene compresores, y acumuladores de aire; al igual que

la zona 1 esta interfaz permite navegar libremente por toda la pantalla y escoger el
compresor o acumulador que el uguario desee analizar.

de servicios industriales.
Figura 47 Pantalla de la zona 2 del sistema de monitoreo del área generadora

Fuente: Autor

Figura 48 Pantalla monitoreo compresor de aire.

do Are
Comprenma
.

Fuente: Autor

111
 y la
to re ar la te mp er atura del aceite
a moni
s de are Se va e análisis de lo qu
e
En los compresore co nt ro l y ef ic ie nt
a tener UN
esto es enfocado
presión de salida,
en esía zona.
está sucediendo
de nivel,
n de los sensores
49 pan tal la de la zona 3, activació
Figura

Fuente: Autor
e
de se rv icio s in dustriales, s© pued
área
enta la zona 3 del esta zona existen
3
La figura 49 pres re sa lt ar qu e en
, cabe
variables a analizar an cuando
analizar todas las al iz ad or es , que $© ¡juminar
r 3 vi su
representados po
sensores de nivel,
el nivel deseado.
el sensor detecte
por, en
qu e se re fi er e a la generación de va
ormada por todo lo sados Y
La zona 3 está conf ri pb uido r, tanque de conden
el di st
mos las calderas,
esta área encontra
.
tanques de Fuel Oil

112
Figura 50 Entorno para la monitorización de la caldera Continental.
Caldera C. ountinental ||

Fuente: Autor

Las figuras 50 y 51 muestran las calderas continental y distral respectivamente, se

observa que la pantalla permite observar las variables de Presión de salida del
vapor, presión de entrada del gas y el nivel de agua deseado, este nivel es
visualizado a través de un sefñal en el entorno la cual se activa sí se ha
conseguido el nivel deseado, o se apaga sí está por debajo de este.

Figura 51 Pantalla para la supervisión de la caldera Disítral.

Caldera Diiral |||

Fuente: Autor

113
Figura 52 Entorno que permite el monitoreo del tanque de retorno de condensado,

Fuente: Autor

El entorno permite analizar las variables de temperatura del tanque y el nivel de

agua condensado, al igual que los sistemas anteriores el monitoreo de nivel se
observa a través de un visualizador que se prende (Figura 52) o se apaga según
sea señal sensada.

Este sistema SCADA se desarrollo con el fin de permitir al operario una

supervisión practica de las variables que intervienen en el proceso de la

generación de servicios industriales, con este método se asegura que todo esítá

encaminado adecuada y eficazmente hacia un objetivo común, la concepción de

los servicios, esta planificación evita posibles interferencias que puedan perjudicar
en cualquier momento al proceso y da lugar a corregir el procedimiento antes de
que ocurra una falla que altere el funcionamiento de la planta, en el medio
magnético adjunto $e consignan unos videos que muestran el correcto
funcionamiento de esta interfaz.

114
 13.4.2 Identificación de Sensores

Mostrar la lista de los sensores adquiridos.

Clasificar los sensores según las variables a sensar.
Definir cada sensor que se va a utilizar
Agsignar los sensores a cada componente que se va a sensar
Realizar un diagrama de bloques donde se exprese como será la
caracterización de los sensores.

13.4.2.1 Mostrar la lista de los sensores adquiridos

A continuación se muestra la tabla 11 en la que se determinan los sensores que

fueron adquiridos por la planta freskaleche Aguachica, estos sensores ya fueron
solicitados al proveedor PSI Ferretería LTDA.

Tabla 11 Elementos adquiridos por la planta Freskaleche Aguachica para el monitoreo.

¡Cantidad A instrumento ¡Referencia

2 Presostato marca Honeywell. CO087A1053
qa Sensor de nivel tipo boya en acero MID48Y
inoxidable.
9 Sensor capacitivo rasante, CC de 4 hilos. CM18-O8BPP-KC1
10 Transmisor de presión marca Bourdon.
37 PT 100 SPRING LOAD PR Electronics 5335
2 Presostato marca Danfoss KPI35 A
Fuente: Autor.

115
43.4.2.2 Clasificar los sensores según las variables a sensar

En la tabla 12 se consignan los sensores que se van a utilizar para el diseño del
sistema de monitoreo, se expresa la zona para la cual se han determinado y para
que variable se van a implementar.

Tabla 12 Glasificación de los sensores según las variables a sensar.

Variable | Instrumento Referencia

Presión Presostato marca Honeywall. C6097A1053 Zona 3

] Sensor de nivel tipo boya en acero Zona 1 y Zona
Nivel MD16Y
3
inoxidable.

Í = . CM18-O8BPP- Zona 1 y Zona

MIME Sensor capacitivo rasante, CC de 4 hilos. 4
KC1

Presión Transmisor de presión marca Bourdon. Zona 1,2,3.

Temperatura | PT 100 SPRING LOAD PR Electronics 5335 Zona 1,2,4

A] Presostato marca Danfoss KPI35 A Zonas

Fuente: Autor

43.4.2.,3 Definir cada sensor que se va a utilizar.

Presostato marca Honeywell referencia: CG097A1053

Figura 53 Presostato marca Honeywell referencia: C6097A1053

Fuente: [15]

116
Información general
Los interruptores de presión son dispositivos de seguridad utilizados en presión
positiva o por sistemas de presión diferencial para detectar los sistemas de gas o
aire a presión.

Características:
Para el uso con gas natural, gas licuado de propano (LP), o el aire.
El interruptor de seguridad del plazo de diafragma accionada.
El interruptor puede ser cableado para encender la alarma.
Los modelos C6097A romper el circuito de control en el punto

establecido en la caída de presión.

Los modelos C6097B romper el circuito de control en el punto

establecido en el aumento de la presión.

Bloqueo de rearme manual y opciones de reciclaje.
Los modelos tienen un botón de bloqueo externo de rearme manual.
cubierta transparente desmontable protege placa de escala y la

perilla de ajuste.
Tomas de permitir la selección de tuberías de presión positiva (aire
solamente) o conexiones de ventilación (TNP montaje solamente).
1 / 4 de pulgada NPT 0 brida de montaje de modelos para el montaje
directo a Honeywell integrado tren de válvulas.
El interruptor opcional de la posición indicador disponible de la

lámpara.
Márgenes: 0,4 a 5 in.wc, 3 a 21 in.wc, 12-60 in.we o psí 1.5-7.
Fuente: [15]

117
Sensor de nivel tipo boya en acero inoxidable referencia: MD16Y

Figura 54 Sensor de nivel tipo boya en acero inoxidable referencia: MD16Y

Fuente: [16]

El sensor de nivel a flotador es ideal para aplicaciones de control de nivel tipo

pasa-muros. Realizado en nylon es idóneo para aplicaciones en el campo de la
acuaristica. Normalmente este tipo de sensor se utiliza para el depósito del agua
osmótica, donde vienen montados dos (nivel máximo y nivel mínimo) Para su
montaje es necesario un agujero de 16,5 mm. de diámetro.
Fuente: [16]

Sensor capacitivo rasante, CC de 4 hilos referencia: CM18-08BPP-KC1

Figura 55 Sensor capacitivo rasante, CC de 4 hilos referencia: CM18-08RPP-KG1

Fuente: [17]

Monitorización de nivel y alimentación: ésta es una de las cualidades de los

sensores capacitivos. Independientemente de sí se trata de materiales sólidos

como papel o madera, de materiales granulosos 0 de líquidos. Los sensores

detectan de forma fiable el estado del producto en el proceso de producción y

durante la inspección final. Los sensores capacitivos de SICK son siempre muy

118
prácticos. Sus distancias de detección, de entre 1 y 25 mm, proporcionan margen
suficiente en casí cualquier situación de instalación y los hacen extremadamente
adaptables para una amplia gama de aplicaciones.
Se trata así pues de sensores idóneos para entornos industriales especialmente
adversos. Las impurezas y la contaminación, el polvo y las partículas en

suspensión no les afectan, como tampoco las interferencias electromagnéticas. No

es de extrañar que se utilicen en los sectores industriales más diversos: en la
industria de alimentación o del automóvil o en equipos de almacenamiento y cintas
transportadoras.

P-KC1
Tabla 13 Caracteristicas Sensor capacitivo rasante, CC de 4 hilos Referencia: CM18-08BP
Caracteristicas del producto

Max. rango de detección: — |De8 mm

Instalación de metal: ;HlMliïl®}r |

Salida de conmutación: PP
Función de salida: Complementarias _

Frecuencia de conmutación: 30 Hz .
Tipo de conexión: conector M12, 4 polos
Fuente: [17]

Transmisor de presión marca Bourdon

Figura 56 Transmisor de presión marca Bourdon

Fuente: [18]

119
PT 100 SPRING LOAD PR Electronics referencia: 5335 Transmisor de 2 hilos

con protocolo HART®

2 hilos con protocolo

Figura 58 PT 100 SPRING LOAD PR Electronics referencia: $335 Transmisor de
HART®

a”

— arg" "3

Fuente: [19]

Aplicaciones

Todas aquellas en las cuales se requiera convertir el valor de una PT-100 en un

lazo de corriente 4-20mA.

Descripción general del producto

El transmisor de PT-100 está diseñado para ser instalado en cabezales redondos

de medición de 42 mm de diámetro interno mínimo. Son alimentados por el propio
lazo de corriente. Las señales pueden provenir de PT-100 de dos o tres hilos.

Caracíerísticas eléctricas

Básicamente el transmisor es un transductor que convierte la variación de la

resistencia de la PT-100, en mA del lazo de corriente, con linealización. La entrada

es de alta impedancia y la salida se comporta como una fuente de corriente. Tanto
la entrada como la salida cuentan con filtros para evitar interferencias de RF. En
caso de apertura de PT-100 la salida da más de 25m. La PpT-100 se polariza con
una corriente de 800ma por lo que la disipación de calor en esta no supera los

121
0.16mW. Si la PT-100 tiene dos hilos se debe conectar un puente que un borne de
la PT-100 con el del tercer hilo.

Medición y tesíeo

Para comprobar el correcto funcionamiento del dispositivo, conectar un

miliamperímetro en serie con la carga. Si la indicación es inferior a 4mA verificar la

conexión del punto común de retorno, es la correcta. Si la lectura en el
miliamperímetro es nula, verificar la polaridad de la fuente de alimentación. Si la
indicación está por encima de los 25mA verificar sí la PT-100 tiene bien conectado
el hilo de polarización. En caso de fluctuaciones en la medida verificar puesta a

tierra y cableado.
Fuente: [19]

Presostato marca Danfoss Referencia KPI 35 A

Fuente: [20]

Los presostatos KPI de Danfoss se utilizan en sistemas de regulación,

monitorización y alarma en equipos industriales. La serie KP es apta para medios

líquidos y gaseosos. Están equipados con un contacto unipolar de dos vías
(SPDT).

122
Características del Presostato Danfoss:

e Rangos de presión: de -0,2 a 28 bares

e Alta carga de contacto
e Tiempo de disparo ultra corto
e Disponible con contactos bañados en oro
e Diferencial ajustable
e Carcasa IP44 cuando se monta con tapa superior y placa trasera

Descripción

Los presostatos KPI de Danfoss se utilizan en sistemas de regulación,

monitorización y alarma en equipos industriales. La serie KP es apta para medios
líquidos y gaseosos. Están equipados con un contacto unipolar de dos vías

(SPDT).

Fuente: [20]

13.4.2.4 Asignar los sensores a cada componente que se va a sensar.

En la tabla 15 se consignan los sensores que se han determinado utilizar hasta el

momento, se deja estipulado en que componente se van a implementar y qué
cantidad se va a utilizar.

123
Tabla 14 Asignación de los sensores a cada componente que se va a sensar.
\ariable a Asignación
Componente Cantidad [Imagen
ï’ Sensar Sensor a ; 2
7

Temperatura PT 100 SPRING

: : 4 SL
de Salida LOAD $335 aa,

Banco de Hielo

Temperatura 4 PT 100 SPRING

de Retorno LOAD 5336

Temperatura ” PT 100 SPRING

Culata LOAD $337
GComprensor de
Amoniaco
Temperatura 3 PT 100 SPRING
Aceite LOAD 5338

Temperatura 5 PT 100 SPRING e

Succion LOAD 5339

Compresores
Amoniaco —— A [-—- >
Temperatura o PT 100 SPRING k.
Descarga LOAD 5340 .

Temperatura 5 PT 100 SPRING

Salida LOAD 5341

, Sensor de Nivel
Torre de Nivel de Agua 6 God Me,
Amoniaco OIEA

Nivel de Agua 6 Sensor de Nivel

Rebose tipo Boya MD16Y

124
 Temperatura PT 100 SPRING
de Aceite LOAD 5341

Compresor de
Aire
. Transmisor de
Presion de
, presión marca
Salida
Bourdon.

Tanque Transmisor de
Acumulador Aire Presion presión marca
Comprimido Bourdon.

Presostato marca
Presion Salida Honeywell
C6O97A1053

Caldera Presion Presostato marca

Continental Entrada Danfoss KPI 35 A

Sensor de Nivel
Nivel de Agua
tipo Boya MD16Y

Presostato marca

Presion Salida Honeywell

"
C6O097A1053

Presion Presostato marca

Caldera Distcal Danfoss KPI 35 A
Entrada

2) Sensor de Nivel
Nivel de Agua
tipo Boya MD16Y

125
 PT 100 SPRING
Temperatura 1
LOAD $341

Tanque de
Condensados
, Sensor de Nivel
Nivel de Agua 1
tipo Boya MD16Y

Distribuidor de PT 100 SPRING

Temperatura 1
Vapor LOAD 5340

Temperatura PT 100 SPRING

Tanques Fuel Oil . 1
Fuel Oil LOAD 5341

Fuente: Autor

43.4.2.5 Realizar un diagrama de bloques donde se exprese como será la

caracterización de los sensores.

El diagrama mostrado a continuación es el procedimiento a seguir para realizar la

caracterización de los sensores, esto está planificado con el fin de obtener un
resultado satisfactorio y eficiente, que pueda ser utilizado como base para efectuar
la programación, que lleve a la completa interpretación del ugsuario.

126
Figura 60 Diagrama de bloques a seguir para realizar la caracterización de los sensores.

DIAGRA 4D] HOlO

Sensor -—--
WEJIMA

2
Vapor

2104

Pres kon | Conmbkenta

[d3763] ro.
T7
— ah A
Se

EE TTRA TT) Ecuación

# 0555 Característica

Fuente Diagrama: Autor.

Fuente Imágenes: [21][221[23]1[24]

Se obeservan las diferentes fases que se deben realizar para obtener un objetivo
común que es la ecuación característica de cada sensor (Figura 60), esíe
procedimiento es estándar, por lo tanto se utilizará para realizar la identificación de
todos los sensores.

13.4.3 Diseño de la programación del Sisífema

e Agignar la simbología y espacio de memoria para las variables de

proceso para la programación.

e Configuración de software Administrador SIMATIC STEP 7.
e Realizar un diagrama de bloques en el cual se exprese como se va a
generar la programación.
e Diseñar un control ON OFF para el proceso de llenado del banco de
amoniaco.

127
13.4.3.1 Asignar la simbología y espacio de memoria para las variables de
proceso para la programación.

En la figura 61 se muestra la asignación de la simbología y espacio de memoria

para algunas variables que se van a utilizar en el proceso, esta tipificación es muy
útil ya que permite al programador identificar fácilmente las variables y le permite
hacer más efectiva la programación. Las otras configuraciones se consignan en
medio magnéticas en la carpeta Figuras.

Figura 61 Tabla de asignación de la simbología y espacio de memoria para las variables

1 * 1 r| 1
{ #“ 5 # $
2
3 1 4 LES 4

4 eE 2 le2
4 } UU) AgACutieti U 165 bra pi veretde dipad Cobicra Cuctrmit
6 titechgaturtes UU 157 p»4 de Lupas Torta de Arurinntay
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Mrifres Sabta Cumgrezar
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y.)
3 | #ral ti long Areta Curguenis
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4! le 11 area $ O FrEal tlerp Sab Tura da Arituno
43 Hle Sun b Het o Fat tere Bueno da Hieloy 364
4 tie Sub Hen2 FEA tlero Burro de Hielo 2 55649
“ pi le Sotan0 Hebo3 Ea "Nlero Beio de Helio 3 abia
0 [es Te 25:040 15 4 Fa PiTero Breode Hee 453449
$7 La le fa: Compa lo | FE, KRTmo caian inmmriass Lay
$) He Grarnime Fra BM Tmpo foaana Cares
A | tte Heetro FEA Hlero Acete Cungretiz?
* [tu leng «irte Cero a tulo Aiete Cangeetón 7
o) Ipilenp Bata Campo (ea di lero Areta Combrezao d
$? NTlero Adetarp FEAL Hltro Acete Congrezae 4

Fuente: Autor.

128
 13.4.3.2 Configuración de software Administrador SIMATIC STEP 7.

Para llevar a cabo la configuración del STEP 7 el primer paso que se debe hacer
es instalar el equipo (Figura 62), para este diseño se va a trabajar con un equipo
Simatic 300.

Figura 62 Configuración de equipo para el STEP 7

4 Fresk_Servicios Industri-- C:\Archivos de programa\Siemens\StepTisTprojFresk

Se
[y Archivo Edición BISSIET Sistema
de destino Ver Herramientas Ventana Ayuda

© loas] 29] Er *
iI SIMATIC 400 | | [< cntito> *| Tp]
ES
| -, EY Fresk_Servi
Sired
Programa
’ RET JTEHSIMATIC
d| 3 Equiba
Rm
, 5 Otro equipo
| 6 SIMATIC $5 |
7PGPC

Fuente: Autor.

Luego se configurará el hardware en el cual se insertarán todos los componentes,

bloques y funciones necesarios para el proyecto. Para realizar esto de doble click
en el equipo Simatic 300 y a continuación de doble click en hardware.

En la figura 63 se expresa la configuración que se realizo para el diseño del

sistema de monitoreo de los servicios industriales de la planta freskaleche
Aguachica, y se explica que es cada componte de estos.

129
Figura 63 Configuración del hardware para el PLC SIEMENS 313C

onfig ¿TOC CTA E os_Indus Bastidor

Equipo destino Yer Herrarnientas Ventana Ayuda
a Fuente de _& qa Es
De ¿ 5 MOR!
| " alimentación QM UE
Hb;x} [20] UR
Buscar: | aAtiail yl Ps 307 2Aa >

P CPU 313C *| 22 DI24/0016

= 23 Al5/A02
41 3 PROFIBUS-DP 2 la
] UE 4 DIB/DOBDC2AV/0.5A =
4 mMódulode kl” e MISIIEÁ |
7 AB 33 ||
: Pruebas 300/400 $: E
9 Al8x138R |
II AE APA IA dicas canaSd a
LA chaco
pm
4
Módulos
adicionales de @ >| 0 un
Slot : A ñs AD — Fïr... | D... | Direcció... Diección $
entradas

análogas. 2 [E cpu 313e GES7 313-58F03-04B0 [V2.6|2

aa BRmale 124.15 | 14.15
a3|d 42202 Fan.l | 202.755
241 faraz an. ñas | 762.3
3
4 DIS/DOBDC24V/0,5 6857 323-1BHO01-04A0 0 0
5 [1] Al84138A GES7 331-1KF01-04BO 272.287
6 AlBal 262 GES7 331-1KF01-0ABO 228...303
FM ENTE GES7 331-1KF01-0ABO 304...319
8 [11 AB fees 7 331 1RFOT 0ABO _ [320.335 ñ
3 Al813BR GES7 331-1KF01-04B0 336...351 1
10 [[4 Al8x138k, GES7 331-1KF01-04BO 352...367 1

Fuente: Autor.

Para realizar esta configuración con éxito se debe considerar lo siguiente:

e Seleccionar la fuente de alimentación: PS 307 2A.

e Escoger la CPU: CPU 313C, una característica importante de esta CPU es

que tiene integrado los módulos de entradas y salidas, digitales y análogas

por tanto al seleccionarla se observará la detección automática de estos
módulos.
e Insertar el módulo de pruebas: DI8/DO8xDC24V/0,5A

130
 e Seleccionar los módulos adicionales: Al8x13Bit, la referencia de estos
módulos es: 6GES7 331-1KF01-0ABO, estos son módulos de entradas
análogas, y es necesario utilizarlos ya que el sistema de monitoreo lo
requiere para captar la señal de todos los sensores utilizados.

13.4.3.3 Realizar un diagrama de bloques en el cual se exprese como se va

a generar la programación.

El diagrama de bloques de la figura 64, es el procedimiento que se debe

efectuar para llevar a cabo una correcta programación, como se puede
observar existen varias etapas que unificándolas logran un objetivo común que
es el sistema de monitoreo, es importante cumplir cada una de estas fases ya
que sín alguna de ellas el resultado no será eficiente.

Figura 64 Diagrama de bloques del diseño para obtener la programación y el sisfema de monitoreo.

DIAGRAMA DE BLOQUES

Configuración
de Entradasy
Salidas

Obtención Ecuación
Programa Total | Caracteríslica

Obtención del Monitoreo Upervigió Instalación Final

Fuente: Autor,

131
15. Referencias Bibliográficas

[1]: The IEEE Standard Dictionary of Electrical and Electronics Terms, 6th edition.
IEEE Standards Office New York, NY, USA.

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Industrial. 6 ed. Barcelona — España: Alfaomega, Marcombo; 1997. Pag. 2-9, 71,
pag 227-228.

[4]: Rodríguez Penin A. Sistemas Scada Editorial Marcombo, 2007.

[5]: Pérez Juan y Pineda Manuel.Automatización de Maniobras Industriales

mediante Automatas Programables. Publicado por Alfaomega Grupo Editor, S.A.

de C.V. MEXICO, 2008.

[6]: Shigley Joseph Edward. Diseño en Ingeniería Mecánica. McGRAW-HILL.

Quinta Edición. 1990, pag 4-6.

[7]: Decreto número 60 de 2002 18 de enero de 2002.

[8]: Tetra Pak. Manual de Industrias Lácteas.

[9]: Thomas L. Floyd. Fundamentos de Sistemas Digitales. Prentice Hall. 72.

Edición.2000

[10]: Ronald 4. Tocci, Neal S. Widmer. Sistemas Digitales Principios y

aplicaciones. Peargon. Octava edición. 2001

135
 [11]: Ramón Pallás Areny. Sensores y acondicionadores de Señal. Alfaomega.
Tercera edición. 2000, pag 480.

[12]: SOISSON, Harold, Instrumentación Industrial, Limusa Noriega Editores.

2001.

[13]: PALLÁS ARENY, R.; "Sensores y acondicionadores de sefal". 32 ed.

Marcombo, Barcelona 2000.

[14]: GREENE, Richard W., Válvulas selección, uso y mantenimiento, México:

Editorial McGraw — Hill, 1992.

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http://customer.honeywell.com/honeywell/Praductinío.aspyUCGO97A1053. Acceso
el 19 octubre 2010.

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Disponible en: http://www. limulus.iUcp/?p=178&lang=es. Acceso el 19 octubre
2010.

[17] Sensor capacitivo, Sick sensor intelligence. [Sitio en Internet]. Disponible en:
hitp://www.sick.com/es/ess/fhome/products/product_portfolio/industrial_sensors/Pa
ges/capacitive_proximity_sensors.aspx. Acceso el 20 octubre 2010.

[18] Pressure transducer, products, Baumer, [Sitio en Internet]. Disponible en:

http://mmnw. baumerprocess.com/en/. Acceso el 20 octubre 2010.

[19] PRetrans 5335, Temperature, Products, PRelectronics [Sitio en Internet].

Disponible en: http://www.prelectronics.es/idd818.asp. Acceso el 20 octubre 2010.

136
 [20] Presostatos, Peoductos. Danfoss [Sitio en Internet]. Disponible en:
http://mmwnw.danfoss.com/Spain/Products/Categories/Group/lA/Pressure-
switches/!89d59ba-1f8c-43b1-9170-8BBad1e0d4fffB2.html.: Acceso el 20 octubre
2010.

[21] Sensores de Proximidad, Ingeniería y mantenimiento industrialS.A [Sitio en

Internet]. Disponible en:
http://nymingenieria.com.do/catalogo/product_info.php?products_id=67&0s8Csid=f4
4bf92fca40c90e7a5e74f13739b977. Acceso el 22 octubre 2010.

[22] Análogo versus digital [Sitio en Internet] Disponible en:

hitp://rodrigocadiz.com/imc/html/Analogo_versus
digital.html. Acceso el 22 octubre
2010.

[23] Circuito electrónico [Sitio en Internet]. Disponible en:

hitp://mww.electronica2000.net/curso_elecileccion?0.htm. Acceso el 22 octubre
2010.

[24] Multimetros Digitales [Sito en Internet]. Disponibe en:

http://diagnosticautomotriz.com/category/multimetros-digitales/. Accesto el 22
octubre 2010.

137