Filosofia Schneider Puerto

PROYECTO MINA JUSTA
Process Control System
Company Project Document No.
MINA JUSTA JU-001-06-0204A-5000-07-43-

MARCOBRE S.A.C
Process Control System 0001
PROYECTO MINA JUSTA - PROCESS CONTROL SYSTEM
ACTUALIZACIÓN DE FILOSOFÍA
DE CONTROL DE PUERTOS
COMPAÑÍA MARCOBRE S.A.C.
Schneider Electric Ref: PE-10170
Client Ref: PO N° 10194601 - 0204A
Perú
Revision B
Para
Purpose
Aprobación
Date 07/11/2019
Schneider Electric
By J. Sánchez
Checked E. Gayoso
Approved J. Berrospi
Customer
Approved
SE Project No: PE18-10170 COMPAÑÍA MARCOBRE S.A.C. Cust Proj.PO No: 10194601-0204A
Revision: B
Fecha de Revisión: 07/11/2019
Doc No: JU-001-06-0204A-5000-07-43-0001 Page 1 of 80
PROYECTO MINA JUSTA
REVISION HISTORICA
REVISION FECHA DESCRIPCION

B 07/11/2019 Emitido para Aprobación
Revision: B
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TABLA DE CONTENIDO
1. OBJETIVO......................................................................................................................................... 4
2. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 5
3. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN SISTEMA DE DESCARGA DE ÁCIDO DE LOS BUQUES HASTA
LOS ESTANQUES DE ALMACENAMIENTO. .................................................................................. 7
3.1. Objetivo ............................................................................................................................................ 7
3.2. alcance.............................................................................................................................................. 7
3.3. Límite de Batería .............................................................................................................................. 7
3.4. Definiciones, Abreviaciones y Unidades ....................................................................................... 7
3.5. Referencias ...................................................................................................................................... 8
3.6. Descripción del Sistema.................................................................................................................. 8
3.7. Criterios de Operación ...................................................................................................................13
3.8. Filosofía de Operación ...................................................................................................................15
4. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN PARA CARGA DE ÁCIDO SULFÚRICO A CAMIONES ..................37
4.1. Objetivo ...........................................................................................................................................37
4.2. Alcance ............................................................................................................................................37
4.3. Límite de Batería .............................................................................................................................37
4.4. Descripción del Sistema.................................................................................................................37
5. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN SISTEMA DE CAPTACIÓN DE AGUA DE MAR .............................46
5.1. Alcance ............................................................................................................................................46
5.2. Objetivo ...........................................................................................................................................46
5.3. Límite de Batería .............................................................................................................................46
5.4. Sistema de Unidades ......................................................................................................................46
5.5. Definiciones y Abreviaciones ........................................................................................................46
5.6. Referencias .....................................................................................................................................47
5.7. Descripción del Sistema.................................................................................................................47
5.10. Tratamiento de los sólidos del retro lavado del filtro ..........................................................57
6. SISTEMA DE IMPULSIÓN DE AGUA DE MAR ...............................................................................58
6.1. Objetivo ...........................................................................................................................................58
6.2. Alcance ............................................................................................................................................58
6.3. Exclusiones .....................................................................................................................................58
6.4. Referencias .....................................................................................................................................58
6.5. Nomeclatura ....................................................................................................................................59
6.6. Descripción del Sistema de Bombeo (SIAM) ................................................................................60
6.8. Arranque de Secuencia ..................................................................................................................79
6.9. Parada de Secuencia ......................................................................................................................79
6.10. Filosofía de Control .......................................................................................................................80
Revision: B
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1. OBJETIVO
El presente documento tiene como objetivo presentar la actualización de la Filosofía de Control de
Operaciones de Puerto en el proyecto MINA JUSTA.
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2. INTRODUCCIÓN
Marcobre S.A.C es una empresa peruana titular del proyecto minero de cobre Mina Justa ubicado en
la localidad de Marcona (en adelante “Marcobre”), provincia de Nazca en la región Ica,
aproximadamente a 35 Km de la ciudad de Nazca. El puerto se localiza a unos 40 km al sur de Mina
Justa, en la zona del puerto de San Juan. En la Figura 2-1 se muestra la ubicación de las instalaciones
del proyecto y S.E Puerto.
Figura 2-1: Ubicación del proyecto Mina Justa
El agua de mar, así como el ácido sulfúrico son elementos requeridos para el proceso metalúrgico de
recuperación del cobre en Mina Justa. Debido a que ambos productos tienen estrecho vínculo con un
acceso al mar, es que se considera que una sola locación en orilla de mar y concesión de área
acuática para el puerto para recepción de ácido sulfúrico y toma de agua de mar, resulta ser
beneficioso para la administración, operación y mantención de los sistemas requeridos. El agua de
mar será llevada al proyecto Mina Justa a través de una línea de tubería y sistema de bombeo.
Marcobre ha solicitado a Ausenco Perú SAC (en adelante Ausenco) el desarrollo de la ingeniería de
Detalle para el Sistema de Impulsión de Agua de Mar.
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Las actividades de la presente filosofía se desarrollan únicamente en Puerto y se pueden dividir

principalmente en cinco operaciones: Recepción de Acido, Despacho de Acido, Captación de Agua
de Mar, Bombeo de Agua de Mar, Tratamiento de Agua de Mar.
Las operaciones de succión y bombeo de agua serán realizadas por el controlador 5821-PCC-501
(ubicado en sala 5821-SS-501) y la estación remota 5561-PCP-501B (ubicado cerca de las bombas
de succión).
Las operaciones con ácido sulfúrico serán realizadas por el controlador 5552-PCC-502 (ubicado cerca
de las bombas booster de ácido). Este controlador y sus tarjetas tienen certificación SIL 3 con mínima
probabilidad de falla.
Ambos controladores tienen redundancia en procesadores, redundancia en alimentación y

redundancia en comunicación.
En la sala 5821-CCR-501 se están destinando dos estaciones de control. La primera estación de

control (5821-OWS-501) realizará la operación de Captación, Tratamiento y Bombeo de Agua de Mar.
Una segunda estación (5821-OWS-502) se está destinando para las operaciones de Recepción de
Acido puesto que las coordinaciones entre los navíos y tierra tomaran horas exclusivas para dicha
actividad.
Las coordinaciones serán según Procedimiento de Logística del cliente, así como el inicio de bombeo
desde los barcos, parada de bombeo etc. El despacho podrá ser controlado desde la primera estación
una vez disponible el ácido en los tanques correspondientes.
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3. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN SISTEMA DE DESCARGA DE ÁCIDO DE LOS BUQUES HASTA

LOS ESTANQUES DE ALMACENAJE.
El ácido sulfúrico se entregará en buques quimiqueros y se almacenará en tanques instalados en

tierra, antes de ser transportado al sitio de la mina en camiones cisterna.
Marcobre solicitó a Ausenco que desarrolle la ingeniería de detall0e para el sistema de suministro de
ácido.
3.1. OBJETIVO
El objetivo de este documento es presentar la filosofía de operación normal del sistema de descarga
de ácido, desde los buques quimiqueros hasta los estanques de almacenamiento instalados en tierra.
3.2. ALCANCE
El alcance de este documento incluye los procedimientos con respecto al funcionamiento en operación
normal y de emergencia del sistema de descarga de ácido, desde el punto de vista del proceso,
considerando la seguridad a las instalaciones, personas y medio ambiente.
3.3. LÍMITE DE BATERÍA
El límite de la batería del sistema de suministro de ácido es el siguiente:
 Desde: Brida de conexión en bomba instalada en buque (COA).

 Hasta: descarga a tanques de almacenamiento de ácido sulfúrico (TAG 5611-TK-
502/503/504)
Incluyendo todas las instalaciones intermedias a lo largo de la tubería (Estación Booster).
3.4. DEFINICIONES, ABREVIACIONES Y UNIDADES
El presente documento considera las siguientes definiciones y abreviaciones:
Contrato para el transporte de mercancías por mar (Contract Of

COA
Affreightment)
EB Estación de Bombas
FIT Flujómetro (Flow Indicator Transmitter)
HP Caballos de fuerza (Horse Power)
m Metros
mcf Metros columna de fluido
m3/h Metros cúbicos por hora
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Contrato para el transporte de mercancías por mar (Contract Of

COA
Affreightment)
m/s Metros por segundo
msnm Metros sobre nivel del mar
mm Milímetros
NPSH Carga neta positiva de succión (Net Positive Suction Head)
OD Diámetro exterior (outside diameter)
PCS Process Control System
PEM Puesta en Marcha
PI Manometro de lectura manual (Pressure Indicator)
PIT Manometro de lectura centralizada (Pressure Indicator Transmitter)
PSI Pounds per square inch
SI Sistema internacional de unidades
VDF Variador de frecuencia
3.5. REFERENCIAS
El presente documento utiliza las siguientes referencias:
1. Documento N° JU-001-04-0248-5500-00-RE-010. “Final Report – Volume 3 Acid Supply”.

Acid Port Offshore – Mina Justa. Royal Haskonung DHV.January 2017.
2. Documento N° JU-001-06-AUS-5500-05-31-0006. “Informe Descarga de Ácido Sistema
Flotante”. Proyecto Mina Justa. Ausenco. 2018.
3. Respuestas Technical Query 0051. Marcobre. Septiembre 2018.
4. Documento N° V-101946-0081-0003 “Centrifugal Pump Datasheet” – Gould Pumps
3.6. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
La descarga de ácido se realiza mediante un sistema de bombeo instalado en los buques

quimiqueros, el cual es apoyado con un sistema booster en el muelle, ambas estaciones de
bombeo consideran un flujo de diseño de 250 m3/h.
El ácido sulfúrico será descargado por una manguera flotante (hose multicapa) de 8” de
diámetro interno, hasta el final del muelle, donde se ubica la estación booster. La estación
booster cuenta con dos (2) bombas centrífugas horizontales (una (1) bomba operando y una
(1) stand by, tags 5552-PU-518/519). Desde allí el ácido es transportado hasta los
estanques de almacenamiento por una tubería de acero inoxidable de 250 mm (10”), tal
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como se muestra en el esquema de la figura 3.6-1. Figura 3.6-1El sistema cuenta con un
carrete ubicado en el muelle para enrollar la manguera flotante “hose multicapa” una vez
finalice la operación de descarga. Adicionalmente, el sistema posee una trampa receptora y
lanzadora de pig, cuyo objetivo es purgar el ácido de la manguera flotante “hose multicapa”
después de cada descarga para evitar su degradación y como medida de seguridad.
Figura 3.6-1: Esquema descarga de ácido
El perfil longitudinal del sistema de descarga de ácido desde el buque hasta los estanques
de almacenamiento tiene una longitud aproximada de 1,112 metros y se presenta la Figura
3.6-2, donde además se pueden observar los principales componentes del sistema.
Figura 3.6-2: Perfil longitudinal descarga de ácido
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3.6.1.CARACTERÍSTICAS TUBERÍA
Las características de las tuberías utilizadas en el diseño del sistema de suministro de ácido se
indican en la Tabla 3.6-1.
Tabla 3.6-1: Configuración Tubería Principal
Sección Parámetro Valor

Tipo de Tubería Manguera flotante “hose multicapa”
Desde buque hasta
Diámetro interno (mm) 200
Estación Booster
PN (bar) 15
Desde Estación Tipo de Tubería Acero inoxidable ASTM A312 TP316L
Booster hasta Diámetro Nominal (in) 10
Estanque Espesor (in) 0,365
3.6.2.EQUIPOS DE BOMBEO
3.6.2.1. EQUIPOS DE BOMBEO EN BUQUE (COA)
La bomba ubicada en el buque quimiquero es de responsabilidad de la compañía naviera, la cual

debe cumplir con los requerimientos indicados en la Tabla 3.6-2.
Para el análisis se considera que la bomba sumergida se encuentra ubicada a 7 metros bajo la
plataforma del buque donde se encuentra el manifold.
Tabla 3.6-2: Requerimiento Mínimo de Bomba Ubicada en Buque
Parámetro Valor
Presión Máxima de Descarga (psi) 111 (42,3 mcf)
Flujo Máximo (m3/h) 250
De acuerdo con la información entregada por Marcobre (Ref. 3), los buques quimiqueros que
transportan ácido sulfúrico cuentan con bombas sumergidas y accionadas hidráulicamente, que
pueden regularse para trabajar entre 0% y 100% de carga. Las características de estas bombas
son:
o Marca: Framo.
o Modelo:
- SD150: Capacidad 300 m3/h a 21,0 bar.
- SD125: Capacidad 200 m3/h a 20,3 bar.
Para la operación normal de transferencia se deberán utilizar las bombas modelo SD150 con
regulación de caudal de 250 m3/h.
Las curvas de las bombas se presentan en la Figura 3.6.2-1.
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Figura 3.6.2-1: Curvas Características Bombas Framo
3.6.2.2. ESTACIÓN BOOSTER
La curva característica de las bombas de la Estación Booster se indica en la Figura 3.6.2-2 (Ref.
4).
Figura 3.6.2-2: Curva Característica Bomba Estación Booster
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Los requerimientos de las bombas de la estación Booster se indican en la Tabla 3.6.2.2
Tabla 3.6.2.2: Características Equipos de Bombeo

Potencia
TDH Q Eficiencia
Tipo de Bomba N° Bombas Hidráulica
(m) (m3/h) (%)
(Kw)
Centrífuga Horizontal 1 Op + 1 Stand-by 29,3 250 70 54
Con el fin de que el sistema tenga flexibilidad operacional y puedan adaptarse a la operación de
las bombas del buque quimiquero, las bombas de la Estación Booster (5552-PU-518/519) cuentan
con variador de frecuencia (VDF).
3.6.3.REQUERIMIENTO DE ESTANQUES DE ALMACENAMIENTO
Los estanques de almacenamiento cuentan con sensores de nivel digital y analógico. La partida o
parada de las bombas depende del nivel de ácido en los estanques de almacenamiento (TAG
5611-TK-502/503/504).
La transferencia de ácido hacia los estanques deberá realizarse de manera independiente, es

decir, un estanque a la vez.
3.6.4.VÁLVULAS DE ALIVIO
El sistema de suministro de ácido cuenta con diez (10) válvulas de alivio como sistema de
protección contra posibles derrames durante el bombeo Estas válvulas están ubicadas en
diferentes puntos críticos como succión y descarga de las bombas booster y en cada entrada a los
Tanques de almacenamiento. En cada punto crítico están instalados dos válvulas de alivio en
modo redundante. En cada par las válvulas están seteadas para abrirse a presiones diferentes. La
ubicación de las válvulas se indica a continuación:
 Dos (2) válvulas de alivio TAG PSV‐50006A y PSV‐50006B ubicadas aguas arriba de la

válvula de descarga al estanque de almacenamiento de ácido TAG 5611-TK-502.
La primera válvula con un valor de set point de 8 bar (116 psi) y la segunda un valor
de set point de 9 bar (130 psi).
 Dos (2) válvulas de alivio TAG PSV-50007A y PSV-50007B ubicadas aguas arriba
de la válvula de descarga al estanque de almacenamiento de ácido TAG 5611-TK-
503. La primera válvula con un valor de set point de 8 bar (116 psi) y la segunda un
valor de set point de 9 bar (130 psi).
 Dos (2) válvulas de alivio TAG PSV-50008A y PSV-50008B ubicadas aguas arriba
de la válvula de descarga al estanque de almacenamiento de ácido TAG 5611-TK-
504. La primera válvula con un valor de set point de 8 bar (116 psi) y la segunda un
valor de set point de 9 bar (130 psi).
 Dos (2) válvulas de alivio TAG PSV-50027A y PSV-50027B ubicadas en la succión
de las bombas de la estación Booster. La primera con un valor de set point de 9 bar
(130 psi) y la segunda con un valor de set point de 10 bar (145 psi).
 Dos (2) válvulas de alivio TAG PSV-50029A y TAG PSV-50029B ubicadas en la
descarga de las bombas de la estación Booster. La primera con un valor de set point
de 12 bar (174 psi) y la segunda con un valor de set point de 13 bar
(188 psi)
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Las descargas de las seis (6) primeras válvulas de alivio son conducidas hacia sus respectivos
tanques de almacenamiento de ácido. Las descargas de las cuatro (4) últimas van al Tanque
5552-TK-501 en el cual también se recolectan los drenajes de los flujómetros del sistema. El
Acido acumulado en este tanque es transferido a camiones para uso posterior.
3.7. CRITERIOS DE OPERACIÓN
A continuación, se describen los criterios de operación del sistema de descarga de ácido con
manguera flotante “hose multicapa”.
3.7.1.CRITERIOS GENERALES
Los siguientes criterios generales son considerados para definir los procedimientos de control y
operaciones:
 La operación del sistema debe ser presurizada.

 La Estación Booster posee una configuración de una (1) bomba en operación y una
(1) bomba stand – by.
 Las bombas de la estación Booster cuentan con un (1) variador VDF para cada
bomba, lo que permite que las partidas y detenciones de los equipos de bombeo se
ejecuten de forma gradual y controlada.
 Se deberán seleccionar las bombas de los buques quimiqueros que garantizan el
flujo de transferencia de 250 m3/h.
 Cada bomba de los buques quimiqueros puede regularse para trabajar entre el 0%
y el 100% de carga (Ref. [3]). Esta regulación permitirá llenar con bajo caudal la
manguera flotante “hose multicapa” con ácido (entre buque y el estanque
desgasificador).
 Mantener siempre el sistema de cañerías en la Estación Booster y la tubería
(pipeline) entre la Estacion Booster y los estanques de almacenamiento (TAG 5611-
TK-502/503/504) llena con ácido. La operación de drenaje de esta tubería deberá
ser realizada solo en casos de emergencia y/o rotura.
 Después de cada operación de descarga cuando la manguera flotante “hose
multicapa” se encuentre almacenada en su carrete fijo, se deberá purgar el ácido al
interior de la manguera flotante “hose multicapa” mediante el paso de un pig
desplazador.
 Los buques quimiqueros que transportan el ácido sulfúrico contienen varias
cisternas segregadas e independientes. La operación de transferencia del ácido
desde el buque quimiquero se realiza vaciando cada una de las cisternas por
separado. El caudal de la transferencia estará disminuyendo al vaciar cada una de
las cisternas (por disminución del nivel en las cisternas). Por lo tanto, existirá
disminución del flujo de transferencia durante todas las operaciones de descarga de
los buques quimiqueros.
 Se debe prevenir cualquier tipo de falla en el sistema durante la operación de
transferencia, realizando inspecciones y mantenciones periódicas para todos los
componentes de las instalaciones, durante el tiempo entre las recepciones
programadas de los buques quimiqueros.
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 La operación de pigging podrá ser realizada desde el buque mediante el lanzador

TAG 5552-XM-505C (se requiere generación de nitrógeno/aire seco al flujo y
presión necesaria para realizar la operación). En caso de no tener las condiciones
o instalaciones para realizar la operación de pigigng desde el barco esta operación
se deberá realizar desde el muelle mediante el lanzador TAG 5552-XM-505A.
 Las operaciones de presurización previa, presurización post-despliegue y purgado
de ácido en manguera flotante “hose multicapa” (pigging) se realizará con sistema
de generación de nitrógeno/aire seco incluyendo válvula reguladora de presión en
la descarga.
 El sistema de detección de fugas consta en instalar un spool que tiene un flujómetro
y un transmisor de presión en ambos lados de la manguera (barco y muelle). Ambos
instrumentos son conectados a un módulo receptor de señales. Los 2 módulos (en
barco y muelle) realizan mediante un algoritmo la detección de fugas en tiempo real
proporcionado bajo condiciones de flujo estable, transitorio, incluyendo la tasa
estimada de fuga.
3.7.2.OBJETIVOS DE LA OPERACIÓN
El objetivo principal del sistema es realizar la descarga de ácido desde el buque quimiquero hasta
los estanques de almacenamiento de ácido sulfúrico, proceso con el cual se debe resguardar la
integridad de las personas, el medio ambiente y las instalaciones.
Para cumplir con lo anterior se deben tener en cuenta los siguientes objetivos específicos.
 En el Key-Meeting, antes de iniciar las operaciones de descarga de ácido, el

comandante del buque y el terminal pactan la presión de descarga (Loading Master)
(Ref. [3]).
 Se debe establecer y generar un procedimiento de operación según tipo de buque
(COA) y volumen del ácido a transferir, previo a realizar cualquier actividad o
maniobra.
 Se debe mantener el sistema estable durante la operación. Debe existir plena
coordinación entre operador en sala de control, operador del muelle y operador del
buque.
 Durante la Operación Normal en las etapas de operación inicial y final se requiere
presencia permanente de operadores de terreno en el muelle, con la finalidad de
realizar trabajos de conexión, coordinación y verificación del estado de operación,
reportando directamente a la sala de control.
 Evitar condiciones operacionales que reduzcan la vida útil de manguera flotante
“hose multicapa” y de la tubería (como son operaciones con subpresión y
cavitación), establecidas en el procedimiento.
 Responder con rapidez y eficiencia ante cualquier contingencia.
 Prevenir fallas en el sistema, tomando medidas como inspección de la línea y
equipos, monitoreo de los sistemas, entre otros.
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3.7.3.CONDICIONES DE OPERACIÓN
La operación normal del sistema con flujo de 250 m3/h, está concebida para que la descarga de
ácido desde el buque se realice mediante una batería de bombas, la que impulsará el ácido a
través de una (1) manguera flotante “hose multicapa”, que se conecta al carrete, a la Estación
Booster, desde aquí continua por una tubería de acero y finaliza en la descarga a uno de los tres
(3) estanques de almacenamiento de ácido (seleccionado previamente).
3.8. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN
En el presente capítulo se describe las condiciones de operación normal y eventual del sistema
de descarga de ácido.
3.8.1.GENERAL
La operación normal del sistema se divide en tres (3) etapas: operación inicial (presurización
previa, conexión de manguera flotante “hose multicapa”, presurización post-despliegue y llenado
inicial), operación de transporte continuo y operación final (detención y purgado de ácido de
manguera flotante “hose multicapa”). La operación de transporte continuo incluye una etapa
adicional para el cambio de estanques durante la transferencia de ácido.
Las etapas de la operación normal que se describen en el presente informe son:
Operación normal:
1. Operación Inicial
 Presurización previa de manguera flotante “hose multicapa” con nitrógeno/aire seco

(verificación integridad de la manguera en carrete)
 Despliegue de manguera flotante “hose multicapa” y conexión a buque quimiquero
 Presurización post-despliegue de manguera flotante “hose multicapa” con

nitrógeno/aire seco (verificación de integridad de la manguera flotante posterior a las
maniobras de despliegue).
 Traslado de spool de tubería 8” hacia el buque (dicho spool tiene instalado un

flujómetro y transmisor de presión) y tablero de receptor de señales; ambos
elementos pertenecen al sistema de detección de fugas.
 Conexionado de manguera con tramo de tubería 8” y boquilla de descarga del buque.
 Llenado de manguera flotante “hose multicapa”
2. Operación de Transporte Continuo
 Partida normal del sistema
 Detención normal del sistema
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3. Operación Final
 Despresurización de manguera flotante “hose multicapa”
 Desconexión y disposición de en manguera flotante “hose multicapa” en carrete
 Purgado de Ácido en manguera flotante “hose multicapa” (pigging)
Operación eventual
Una operación eventual o de emergencia ocurre cuando se lleva a cabo una acción no planeada,
involucrando a todo el sistema de transporte de ácido, un subsistema o una pieza individual del
equipamiento, provocando una anormalidad en la operación que puede estar bajo el control parcial
o nulo del operador de este sistema. Las operaciones eventuales que pueden ocurrir en el sistema
se detallan a continuación:
1. Rotura, fuga o despresurización de la manguera flotante “hose multicapa” (tramo desde

buque hasta estación booster)
2. Rotura o fuga en cañería o conexiones intermedias (Tramo desde estación booster hasta
estanques)
3. Falla de bombas
 Falla de bombas de buque quimiquero
 Falla de bombas en Estación Booster
4. Drenaje de pipeline (desde estanques de almacenamiento hasta Estación Booster)
5. Llenado de sistema completo
6. Perdida de controladores
La solución para cada uno de los casos de operación eventual se detalla más adelante en la
sección 3.8.4
La Figura 3.8-1 presenta un diagrama general del sistema de descarga de ácido (flotante).
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Figura 3.8-1: Diagrama – Descarga de Ácido
3.8.2.SALA DE CONTROL
El control del sistema de descarga de ácido se realiza desde la sala de control, cuyas acciones
desarrolladas son:
 Identificar el “estatus” de los equipos y válvulas.

 Comandar equipos y válvulas.
 Visualizar, monitorear y asegurar la tendencia a lo largo del tiempo de diferentes
variables, tales como: presión, flujo, nivel de estanques, corriente en motores,
porcentaje del VDF, estatus de las bombas, posición válvulas, etc.
 Recibir alarmas del Sistema.
 Recuperar y organizar los registros de datos históricos.
 Coordinar vía radial con operación de bombas del buque (primer oficial del buque u
oficial de guardia).
 Registrar flujo, temperatura y concentración del ácido para corroborar información
entregada por COA (mediante comunicación radial).
Las señales recibidas en sala de control son:
 Presión en la succión (PIT-50036A/B) y descarga (PIT-50037A/B) de las bombas de

Estación Booster.
 Flujo del Sistema (instantáneo y totalizado, FIT-50049A/B).
 Estatus de los motores de las bombas de Estación Booster.
 Alarmas de seguridad (temperatura, nivel de estanques, fallas en equipos,
activación de válvulas de alivio, etc.).
 Estatus de válvulas.
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 Corriente de motores de las bombas de Estación Booster.
La sala de control no recibe las señales de las bombas del buque. Toda la comunicación es vía
radial. Para más detalles del sistema de control referirse al documento 101946-ES-0831
Descripción Funcional del Sistema de Control para Sistema de Acido.
3.8.3.OPERACIÓN NORMAL
3.8.3.1. OPERACIÓN INICIAL
La operación inicial se refiere a la presurización previa de manguera flotante “hose multicapa” con
nitrógeno/aire seco para verificar su estado antes del arribo del buque quimiquero. Después de
comprobada la integridad de manguera flotante “hose multicapa” se da inicio a las maniobras de
despliegue de manguera flotante “hose multicapa” y su conexión al buque.
Para la operación inicial del sistema, se debe establecer comunicación radial entre operadores del
buque quimiquero, operador en el muelle y operadores de sala de control, de este modo, la partida
del sistema se debe llevar a cabo en modo Remoto/Manual.
Posterior la conexión con el buque se procede a realizar una segunda prueba de presurización de
la manguera flotante “hose multicapa” con nitrógeno/aire seco, para verificar que durante las
maniobras de despliegue esta no se hubiese dañado. Posterior a la segunda prueba, se da inicio
al llenado de la manguera con ácido desde la batería de bombas del buque quimiquero, con las
cuales se desplaza de manera controlada el nitrógeno/aire seco hacia el estanque desgasificador
(5552-TK-502).
Esta operación se realiza por la línea de purgado de nitrógeno/aire seco (ver Figura 2-5) y termina
una vez que se haya detectado el ingreso de ácido al estanque desgasificador
(5552-TK-502).
3.8.3.1.1. PRESURIZACIÓN PREVIA DE MANGUERA FLOTANTE “HOSE MULTICAPA”
Antes del arribo del buque, se debe realizar una prueba inicial de la manguera flotante “hose
multicapa”, la cual se encuentra enrollada en su carrete en el muelle. La prueba se debe
realizar con nitrógeno/aire seco, para la cual se deben realizar las siguientes verificaciones
previas:
1. Verificar que la válvula XV-50051 ubicada inmediatamente aguas arriba del receptor
de pig se encuentre cerrada.
2. Verificar que la válvula XV-50052 ubicada inmediatamente aguas abajo del receptor
de pig se encuentre cerrada.
3. Verificar que la válvula XV-50053 ubicada inmediatamente aguas arriba del estanque
desgasificador se encuentre cerrada.
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4. Verificar que la válvula XV-50054 ubicada inmediatamente aguas abajo del estanque
desgasificador se encuentre cerrada.
5. Verificar que la válvula XV-50055 ubicada en la entrada de la línea de operación para

transporte continuo se encuentre cerrada.
6. Verificar que la válvula XV-50056 ubicada en el venteo de la trampa receptora de pig

se encuentre cerrada.
7. Verificar que el lanzador de pig se encuentre despresurizado (en PI-50026 A), libre de
ácido y sin el pig desplazador en su interior.
8. Cerrar válvulas de drenaje y venteo del lanzador de pig
9. Verificar que el receptor de pig se encuentre despresurizado (en PI-50026 B), libre de
ácido y sin el pig desplazador en su interior.
10. Cerrar válvulas de drenaje y venteo del receptor de pig
Una vez realizadas estas verificaciones, se puede proceder con la presurización previa de la
manguera flotante “hose multicapa”. La descripción del procedimiento de presurización se
indica a continuación:
1. Conectar el lanzador de pig a manguera flotante “hose multicapa” almacenada en su

carrete
2. Proceder con la apertura de las válvulas en la línea de purgado de nitrógeno/aire seco,

de acuerdo con la siguiente secuencia, desde la sala de control:
a. Abrir válvula XV-50051 aguas arriba del receptor de pig
b. Abrir válvula XV-50052 aguas abajo del receptor de pig.
c. Abrir válvula XV-50053 aguas arriba del estanque desgasificador
3. Abrir válvula manual en la descarga del lanzador de pig
4. Abrir válvula de aislación de la manguera “hose multicapa”
5. Proceder con la inyección de nitrógeno/aire seco en el lanzador de pig desde el

generador en el muelle, hasta presurizar la manguera flotante “hose multicapa” a una
presión de 3 bar, la cual deberá verificar el operador en el muelle en el PI-50026B.
Una vez alcanzado este valor, se deberá detener la inyección de nitrógeno y proceder
con el cierre de la válvula de aislación entre el lanzador de pig y la manguera flotante
“hose multicapa”.
6. Una vez confirmada la detención de la inyección de nitrógeno/aire seco y el cierre de

la válvula de aislación, el operador ubicado en el muelle deberá monitorear la presión
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en el PI-50026B del receptor de pig por un tiempo de 15 minutos, verificando que no

exista un descenso de la presión durante este tiempo.
7. En caso de que la manguera flotante “hose multicapa” se encuentre en buen estado y

no se detecte fuga, verificando la presión con el manómetro del receptor de pig (paso
6), proceder con la despresurización de la manguera flotante “hose multicapa”
abriendo la válvula de aislación de la manguera y el venteo atmosférico del estanque
desgasificador. Por el contrario, si la manguera presenta caídas de presión (fugas) dar
aviso para realizar reparación y/o reemplazo de la sección dañada de la manguera
flotante “hose multicapa” y suspender la operación hasta que esto se haya realizado.
Una vez realizado el cambio y/o reparación de la manguera repetir pasos del 1 al 6
para verificar la estanqueidad de la manguera.
8. Una vez despresurizada la manguera flotante “hose multicapa”, cerrar venteo

atmosférico en estanque desgasificador, cerrar válvula de aislación de la manguera,
desconectar el lanzador de pig de la manguera flotante “hose multicapa” e instalar la
brida ciega. Luego proceder con las maniobras de despliegue de la manguera y
conexión con el buque.
3.8.3.1.2. DESPLIEGUE DE MANGUERA Y CONEXIÓN A BUQUE
Las maniobras de despliegue de la manguera flotante “hose multicapa” se deberán ejecutar de

acuerdo con los protocolos establecidos por operaciones de Marcobre.
3.8.3.1.3. PRESURIZACIÓN POST-DESPLIEGUE DE MANGUERA FLOTANTE “HOSE

MULTICAPA”
Posterior la conexión con el buque se procede a realizar una segunda prueba de presurización de
la manguera flotante “hose multicapa” con nitrógeno/aire seco, para verificar que durante las
maniobras de despliegue esta no se hubiese dañado. La descripción del procedimiento se indica
a continuación:
1. Conectar la manguera flotante “hose multicapa” al spool de tubería de 8” para

detección de fugas, y de este al manifold de descarga del buque.
2. Abrir válvula de aislación de la manguera flotante “hose multicapa”
3. Proceder con la inyección de nitrógeno/aire seco desde el buque hasta presurizar la

manguera flotante “hose multicapa” a una presión de 3 bar, la cual deberá verificar el
operador en el muelle en el PI-50026B. Una vez alcanzado este valor, se deberá
detener la inyección de nitrógeno y proceder con el cierre de la válvula de aislación de
la manguera flotante “hose multicapa”. Desde el buque quimiquero se deberá dar aviso
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de la detención de la inyección de nitrógeno, mediante comunicación radial con el

operador en el muelle y/o sala de control.
4. Una vez recibida la confirmación de detención de la inyección de nitrógeno/aire seco

y el cierre de la válvula de aislación desde el buque, el operador ubicado en el muelle
deberá monitorear la presión en el PI-50026B del receptor de pig por un tiempo de 15
minutos, verificando que no exista un descenso de la presión durante este tiempo.
5. En caso de que la manguera flotante “hose multicapa” se encuentre en buen estado y

no se detecte fuga, verificando la presión con el manómetro del receptor de pig (paso
4), proceder con la despresurización de la manguera flotante “hose multicapa”
abriendo la válvula de aislación de la manguera y el venteo atmosférico del estanque
desgasificador. Por el contrario, si la manguera presenta caídas de presión (fugas) dar
aviso para realizar reparación y/o reemplazo de la sección dañada de la manguera
flotante “hose multicapa” y suspender la operación hasta que esto se haya realizado.
6. Una vez despresurizada la manguera flotante “hose multicapa”, cerrar la válvula de

venteo atmosférico del estanque desgasificador y luego proceder con el llenado de la
manguera flotante “hose multicapa”.
3.8.3.1.4. LLENADO DE MANGUERA FLOTANTE “HOSE MULTICAPA”
Una vez se haya verificado que la manguera flotante “hose multicapa” se encuentra en condiciones
de entrar en operación, realizar las siguientes verificaciones previas al llenado de la manguera:
1. Verificar que las siguientes válvulas se encuentren abiertas:
o Válvula XV-50051 aguas arriba del receptor de pig
o Válvula XV-50052 aguas abajo del receptor de pig.
o Válvula XV-50053 aguas arriba del estanque desgasificador
o Válvula de aislación entre el manifold de descarga del buque y manguera

flotante "hose multicapa”.
2. Verificar que la válvula XV-50055 ubicada en la entrada de la línea de operación para

transporte continuo se encuentre cerrada.
3. Verificar que la bomba del buque se encuentre lista para arrancar.
Una vez realizadas estas verificaciones, se puede proceder con el llenado de la manguera
flotante “hose multicapa”. La descripción del procedimiento de llenado se indica a
continuación:
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4. Abrir válvula XV-50054 aguas abajo del estanque desgasificador
5. Arrancar bomba del buque de manera controlada a flujo mínimo, manteniendo una
contrapresión máxima de 2 bar en estanque desgasificador (por ajustar en PEM). Para
esto la presión de descarga de la bomba del buque no deberá superar 2,5 bar (por
ajustar en PEM).
¡Advertencia! Procedimiento y flujo mínimo deberá ser verificado en el Key-Meeting para

cada buque quimiquero de manera independiente.
¡Advertencia! La presión máxima de descarga de las bombas del buque no deberá superar
los 8 bar para ninguna condición de operación.
6. Desde la sala de control y mediante comunicación radial se deberá entregar las

indicaciones para detener las bombas del buque, una vez que se alcance el nivel
operacional en el estanque desgasificador (por ajustar en PEM).
¡Advertencia! Si durante esta operación el estanque desgasificador llega a nivel alto alto
(HH) se deberá cerrar la válvula XV-50053 e indicar ALARMA en sala de control. Ante la activación
de esta alarma el operador en la sala de control deberá tomar acción e indicar la detención
inmediata de la bomba en el buque (mediante comunicación radial).
7. Una vez verificada la detención de la bomba del buque y estabilizado el nivel en el

estanque desgasificador, proceder con el cierre de todas las válvulas en la línea de
purgado de nitrógeno/aire seco, las cuales se indican a continuación:
o Válvula XV-50054 aguas abajo del estanque desgasificador
8. Una vez confirmado el cierre de las válvulas de la línea de purgado de nitrógeno/aire

seco (punto 7), se podrá iniciar la operación de transporte continuo.
3.8.3.2. OPERACIÓN DE TRANSPORTE CONTINUO DE ÁCIDO
Los buques quimiqueros que transportan el ácido sulfúrico contienen varias cisternas segregadas
e independientes. La operación de transferencia del ácido desde el buque se realiza vaciando cada
una de las cisternas por separado. En este proceso se busca disminuir los remanentes de carga
para prevenir contaminación, proteger el medio ambiente y la facilitar la limpieza de las cisternas.
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Por lo tanto, durante el vaciado de cada cisterna, la bomba disminuirá paulatinamente su flujo
debido a la disminución del nivel de ácido. Finalmente, la bomba del buque se detendrá debido al
vaciado de la cisterna y por consiguiente las bombas de la estación booster deberán detenerse
por la pérdida de la presión en la succión. El proceso descrito se repetirá para el vaciado de cada
una de las cisternas del buque.
El registro de los parámetros relevantes durante la descarga de ácido se realiza en el “cuadro de

registro de transferencias” (ver Figura 3-5). Este debe contar con analizador de concentración (AIT-
50047A/B), analizador de temperatura (TIT-50048A/B) y flujómetro (FIT-50049A/B). Todos los
parámetros deberán ser visibles en forma instantánea en la sala de control. Los instrumentos
indicados anteriormente deberán ser calibrados de forma periódica.
El flujómetro (FIT-50049A/B) y el analizador de concentración (AIT-50047A/B) permiten obtener

(calcular) el tonelaje total recepcionado durante cada operación de transferencia. Esto permite
verificar con lo declarado por el COA.
El transmisor de temperatura (TIT-50048A/B) permite verificar las condiciones de transferencia del

ácido según la concentración. Para un ácido sulfúrico a 98% de concentración no será permitida
la operación a temperaturas inferiores a 5°C, debido a posibles daños a las instalaciones del
sistema.
Durante la operación transferencia se puede presentar la necesidad de realizar un cambio de

estanque de recepción. Los procedimientos para realizar el cambio de estanque son indicados en
el capítulo 3.8.3.2.3.
3.8.3.2.1. PARTIDA NORMAL DEL SISTEMA
Una vez llenada la manguera flotante “hose multicapa”, se deberán realizar las siguientes
verificaciones previas a la partida normal del sistema:
1. Verificar que uno de los estanques de almacenamiento de ácido (TK-502@504) se

encuentre con el volumen disponible para realizar la descarga.
2. Verificar que las dos bombas de la Estación Booster (TAG PU-518 y PU-519) se
encuentren listas para arrancar.
3. Definir la bomba (PU-518 o PU-519) que entrará en operación en la Estación Booster.
4. Verificar que la válvula (XV-50006 o XV-50007 o XV-50008) en la entrada al estanque

de almacenamiento seleccionado se encuentre abierta.
5. Verificar que la bomba del buque quimiquero se encuentre lista para partir.
Una vez realizadas estas verificaciones, se puede proceder con la partida normal del sistema de
descarga de ácido, la cual se debe realizar por la línea de operación para transporte contínuo
TAG 50101-WSI-RSA-250 (ver Figura 3-5), siguiendo los procedimientos indicados a
continuación:
1. Abrir la válvula XV-50055 en la entrada de la línea de operación para transporte

continuo (TAG 50101-WSI-RSA-250).
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2. Abrir las válvulas en la succión y descarga de las bombas en la Estación Booster.

Ambas bombas deberán estar habilitadas para la operación.
o Válvulas XV-50035A y XV-50038A de la bomba PU-518.50049
o Válvulas XV-50035B y XV-50038B de la bomba PU-519.
3. Mediante comunicación radial desde la sala de control, se deberá indicar al buque

quimiquero que proceda con la partida de la bomba a flujo de 150 m3/h. Este flujo
dependerá de la capacidad de la bomba en el buque y deberá ser ajustado en PEM.
4. Arrancar la bomba seleccionada de la Estación Booster (PU-518 o PU-519),

manteniendo la operación por la línea de operación para transporte continuo (TAG
50101-WSI-RSA-250) (ver Figura 2-5). En forma simultánea, desde la sala de control,
se deben monitorear las presiones en la succión y descarga de la Estación Booster en
PIT-50036 y PIT-50037.
5. Monitorear el flujo del sistema en flujómetro FIT-50049A o FIT-50049B, dependiendo

de cual se encuentre en operación, y esperar la estabilización de presiones en los PIT
(TAG PIT-50036A/B y PIT-50037A/B) en la succion y descarga de la bomba que se
encuentre operativa. Una vez que el sistema se encuentre estable a un flujo de 150
m3/h se podrá llevar el sistema al flujo de diseño (continuar con paso 6).
6. Mediante comunicación radial indicar al operador del buque quimiquero que aumente
el flujo hasta 250 m3/h. La estación booster se deberá ajustar de manera automática
a este flujo mediante VDF.
7. Para realizar el cambio de cisterna (una vez vaciada la anterior) se deberá iniciar la
operación desde el punto 3.
¡Advertencia! La presión máxima de descarga de las bombas del buque no deberá superar
los 8 bar para ninguna condición de operación.
Durante el transporte continuo de ácido se deben monitorear los siguientes parámetros y

equipos:
 Presión de descarga de bomba ubicada en el buque quimiquero (por operadores del

buque).
 Presión de succión de bomba ubicada en Estación Booster (en sala de control).
 Presión de descarga de bomba ubicada en Estación Booster (en sala de control).
 Flujo de operación (en sala de control en FIT-50049A/B y por operadores del buque
en flujómetro del buque).
 Nivel estanque de almacenamiento TK-502@504, dependiendo de cual se
encuentre en operación (en sala de control).
Durante la transferencia el flujo podría variar y ser disminuido debido al menor volumen de ácido
disponible en las cisternas del buque quimiquero.
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3.8.3.2.2. DETENCIÓN NORMAL DEL SISTEMA
La detención del sistema se realiza de manera automática, ya que la bomba del buque se detendrá
debido al vaciado de cada cisterna y por consiguiente el lazo de control de las bombas de la
estación booster deberá detenelas por la pérdida de la presión en la succión.
Una vez que se haya vaciado la última cisterna del buque quimiquero, se deberán ejecutar los
siguientes pasos:
1. Una vez confirmada la detención del sistema y estabilizadas las presiones, prodecer
con el cierre de las válvulas en la succión y descarga de las bombas de la estación
booster
 Válvulas XV-50035A y XV-50038A en bomba PU-518.
 Válvulas XV-50035B y XV-50038B en bomba PU-519.
2. Cerrar válvula XV-50055 en la entrada de la línea de operación para transporte

continuo.
3.8.3.2.3. CAMBIO DE ESTANQUES DE RECEPCIÓN DURANTE LA OPERACIÓN DE

TRANSFERENCIA
Cuando el estanque que se encuentra en proceso de llenado (5611-TK-502@504) alcance el nivel

ALTO, se debe realizar cambio de estanque.
1. Proceder a abrir la válvula de descarga de uno de los otros dos (2) estanques
disponibles 5611-TK-502@504.
2. Cuando se confirme que se está descargando al nuevo estanque que entra en

operación, cerrar válvula de descarga del estanque que sale de operación y
continuar con el llenado del nuevo estanque seleccionado.
¡Advertencia! No se debe cerrar la válvula de descarga al estanque que sale de operación

antes de la confirmación de apertura de la válvula de descarga del estanque que entrará en
ió
3.8.3.3. OPERACIÓN FINAL
La operación final se refiere a la despresurización, desconexión, disposición de la manguera

flotante “hose multicapa” en su carrete y al posterior purgado del ácido de la manguera flotante
“hose multicapa”, en el muelle. Esta operación finaliza una vez que se haya purgado todo el ácido
de la manguera flotante “hose multicapa” por medio de un pig desplazador y el sistema completo
quede en modo standby hasta la próxima recepción de un nuevo cargamento de ácido.
Para la operación final del sistema se debe establecer comunicación radial entre operadores del
buque, operador del muelle y operadores de sala de control, de este modo, la operación final del
sistema se debe llevar a cabo en modo Remoto/Manual.
Esta operación se realiza por la línea de purgado de nitrógeno/aire seco (ver Figura 3-5) y termina
una vez que se haya purgado todo el nitrógeno/aire seco de la manguera flotante “hose multicapa”.
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3.8.3.3.1. DESPRESURIZACIÓN DE MANGUERA FLOTANTE “HOSE MULTICAPA”
Como medida de seguridad se considera despresurizar el manifold de descarga de las bombas

del buque (antes de realizar desconexión). Por otra parte, para facilitar la disposición de la
manguera flotante “hose multicapa” en su carrete, se considera despresurizar (lo más posible) la
manguera flotante “hose multicapa”. Los procedimientos para realizar la despresurización se
indican a continuación:
Despresurización de manifold de descarga (en buque)
1. Cerrar válvula de aislación entre el manifold de descarga de la bomba del buque quimiquero
y la manguera flotante “hose multicapa”
2. Despresurizar manifold del buque, según procedimiento habitual de operación en el buque
(verificar en PEM).
¡Peligro! Antes de desconectar la tubería “hose multicapa” del manifold del buque se deberá
confirmar (asegurar) la despresurización del manifold de descarga.
Despresurización de manguera flotante “hose multicapa” (desde sala de control)
3. Abrir las válvulas de la línea de purgado de nitrógeno/aire seco, las cuales se indican a
continuación:
 Válvula XV-50051 aguas arriba del receptor de pig
 Válvula XV-50052 aguas abajo del receptor de pig.
 Válvula XV-50053 aguas arriba del estanque desgasificador
¡Advertencia! Durante este procedimiento puede comenzar a entrar ácido al estanque

desgasificador, esto dependerá del tipo de buque y la marea (pleamar o bajamar). Se deberá
verificar que durante esta operación el nivel del desgasificador no supere el nivel alto
(por ajustar en PEM).
4. Abrir venteo atmosférico de estanque desgasificador, hasta despresurizar la manguera

flotante “hose multicapa” (a verificar en PEM). Una vez despresurizada la manguera cerrar
veteo atmosférico.
5. Cerrar las válvulas de la línea de purgado de nitrógeno/aire seco, las cuales se indican a
continuación:
 Válvula XV-50051 aguas arriba del receptor de pig
 Válvula XV-50052 aguas abajo del receptor de pig.
 Válvula XV-50053 aguas arriba del estanque desgasificador
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3.8.3.3.2. DESCONEXIÓN Y DISPOSICIÓN DE MANGUERA FLOTANTE “HOSE

MULTICAPA” EN CARRETE
1. Desconectar la manguera flotante “hose multicapa” del manifold del buque quimiquero e
instalar la brida ciega.
2. Según el protocolo establecido por operaciones de Marcobre, realizar izaje de la manguera

flotante “hose multicapa” desde el buque quimiquero y con ayuda de los remolcadores
recogerla en su carrete fijo instalado en el muelle.
3.8.3.3.3. PURGADO DE ÁCIDO EN MANGUERA FLOTANTE “HOSE MULTICAPA”

(PIGGING) (HOLD)
Después de cada descarga, se debe purgar el ácido de la manguera flotante para evitar su
degradación y por seguridad del personal de operaciones. Este procedimiento se realizará con la
operación de la Estación Booster.
Se deberán realizar las siguientes verificaciones, antes de comenzar con el purgado del ácido:
1. Verificar que la trampa lanzadora de pig se encuentre despresurizada y libre de ácido, para
ello se debe abrir válvula de venteo y válvula de drenaje. Finalmente, ambas válvulas deben
ser cerradas, antes de continuar con los siguientes pasos.
2. Verificar que la válvula manual en la descarga del lanzador de pig se encuentre cerrada.
3. Verificar que el pig desplazador de ácido se encuentre dentro del lanzador.
4. Verificar que las válvulas de las líneas de drenaje hacia el cajón receptor de ácido se
encuentren cerradas.
5. Verificar que uno de los estanques de almacenamiento de ácido (TK-502@504) se encuentre

con el volumen disponible para realizar la descarga.
6. Verificar que las dos bombas de la Estación Booster (TAG PU-518 y PU-519) se encuentren
listas para partir.
8. Verificar que la válvula (XV-50006 o XV-50007 o XV-50008) en la entrada al estanque de

almacenamiento seleccionado se encuentre abierta.
9. Verificar que el generador de nitrógeno/aire seco se encuentre listo para operar.
Una vez realizadas estas verificaciones se puede proceder con la operación de purgado de ácido
en la manguera flotante “hose multicapa”. La descripción general del procedimiento para purgar
el ácido se indica a continuación:
1. Conectar manguera flotante “hose multicapa” al lanzador de pig.
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2. Abrir válvula manual en la descarga del lanzador de pig.
3. Abrir válvula de aislación entre la manguera flotante “hose multicapa” y lanzador de pig.
4. Abrir válvula XV-50051 ubicada inmediatamente aguas arriba del receptor de pig.
5. Abrir válvula XV-50052 ubicada inmediatamente aguas abajo del receptor de pig.
6. Abrir válvula XV-50053 ubicada inmediatamente aguas arriba del estanque desgasificador.
7. Abrir válvula XV-50054 ubicada inmediatamente aguas abajo del estanque desgasificador.
8. Abrir las válvulas en la succión y descarga de las bombas en la Estación Booster. Ambas
bombas deberán estar habilitadas para la operación.
o Válvulas XV-50035A y XV-50038A de la bomba PU-518
o Válvulas XV-50035B y XV-50038B de la bomba PU-519
9. Abrir válvula en la llegada del estanque correspondiente al cual se descargará ácido (TAG
XV-50006@50008)
10. Conectar el equipo generador de nitrógeno/aire seco al lanzador de pig.
11. Desde la sala de control o el operador ubicado en el muelle deberá proceder con la inyección
de nitrógeno en el lanzador de pig, para dar inicio al desplazamiento del ácido con el pig
desplazador, utilizando el equipo generador de nitrógeno/aire seco. La inyección de
nitrógeno deberá realizarse a una presión de 1 bar más alta que la presión de operación del
estanque desgasificador (por ajustar en PEM). Durante la operación de purgado del ácido de
la manguera flotante “hose multicapa”, el operador en el muelle deberá estar atento a los
indicadores del lanzador y receptor (TAG ZI-50026A y ZI-50026B) para comprobar la salida
y llegada del pig en caso de realizar la operación de pigging desde el muelle. En caso de que
la operación sea realizada desde el barco el operador en el muelle deberá estar atento al
indicador del receptor (TAG ZI-50026B).
12. La Estación Booster se deberá iniciar cuando se llegue al nivel operacional del estanque
desgasificador (por ajustar en PEM) y el flujo se deberá ajustar de manera automática con
VDF mediante la lectura de nivel en el estanque desgasificador.
¡Advertencia! El flujo de las bombas se deberá ajustar con VDF mediante la medición de
nivel en estanque desgasificador solo durante la operación final.
13. Una vez confirmada la recepción del pig mediante el indicador ZI-50026B, el operador en el
muelle o sala de control deberá detener la inyección de nitrógeno (apagando el equipo
generador de nitrógeno).
14. La bomba de la estación booster se deberá detener de manera automática al alcanzar el

nivel bajo bajo (LL) del LIT-50022 en el estanque desgasificador.
15. Abrir venteo atmosférico del (XV-50056) del receptor de pig para despresurizar sistema. Una
vez despresurizado, cerrar válvula de venteo. (por verificar en PEM)
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16. Cerrar válvula XV-50052 y XV-50051 ubicadas inmediatamente aguas abajo y aguas arriba
del receptor de pig.
17. Cerrar válvulas XV-50053 y XV-50054 en la entrada y descarga del estanque desgasificador.
18. Cerrar las válvulas en la succión y escarga de las bombas en la Estación Booster.
o Válvulas XV-50035A y XV-50038A de la bomba PU-518.
19. Cerrar válvula de aislación entre lanzador de pig y la manguera flotante “hose multicapa”.
20. Cerrar válvula manual en la descarga del lanzador de pig.
21. Desconectar la manguera flotante “hose multicapa” del lanzador de pig e instalar la brida
ciega.
22. Proceder con el retiro del pig desplazador y cerrar trampa receptora de pig.
Al final de este proceso, la maguera “hose multicapa” en el carrete deberá estar limpia de ácido y
el sistema se encuentra disponible para volver a operar. El sistema de cañerías aguas abajo del
estanque desgasificador debera mantenerse lleno con el ácido, sin realizar el drenaje.
3.8.4.OPERACIÓN EVENTUAL
A continuación, se describen las operaciones eventuales o de emergencia que pueden ocurrir en

el sistema de descarga de ácido.
3.8.4.1. ROTURA, FUGA O DESPRESURIZACIÓN DE LA MANGUERA FLOTANTE “HOSE

MULTICAPA”.
El sistema detección de fuga avisará (alertará) al operador de la sala de control cuando existe
alguna diferencia de flujo y presión del sistema durante la operación de transferencia, para ello
realiza técnicas de detección como ondas de presión negativa, balance de flujo inteligente, análisis
de distribución de la presión y análisis de modelo dinámico. En caso de que el sistema de detección
de fugas alerte al operador o en caso de detectar visualmente una fuga en la manguera flotante
“hose multicapa”, durante la operación, se deberán ejecutar las siguientes acciones:
1. Mediante comunicación radial desde la sala de control se deberá indicar al buque que inicie
la detención del bombeo.
2. Por efecto de la detención de la bomba del buque se producirá una caída en la presión de
succión de la bomba de la Estación Booster, el lazo de control beberá apagar la bomba de la
Estación Booster. Esto permitirá que la bomba de la Estación Booster opere el máximo tiempo
posible y así extraer el máximo volumen de ácido desde la manguera dañada.
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3. Una vez confirmada la detención del sistema, proceder con el cierre de las válvulas en la
succión y descarga de las bombas de la estación booster.
 Válvulas XV-50035A y XV-50038A en bomba PU-518.
 Válvulas XV-50035B y XV-50038B en bomba PU-519.
4. Cerrar la válvula XV-50051 inmediatamente aguas arriba del receptor de pig, en caso de que
el sistema se encuentre operando por la línea de purgado de ácido. En caso de que el sistema
se encontrará operando por la línea de transporte continuo se deberá cerrar la válvula XV-
50055.
5. Cerrar válvula de aislación entre el manifold de descarga de la bomba del buque quimiquero
y la manguera flotante “hose multicapa”. Instalar la brida ciega y desconectar la manguera
flotante “hose multicapa” del manifold del buque.
6. Izar al manguera flotante desde el buque y con ayuda de remolcadores recogerla en su

carrete fijo.
7. Se debe dar aviso desde la sala de control al operador en el muelle, para que este tome las
precauciones (alejarse de la manguera y el carrete) al momento de recoger la manguera
flotante “hose multicapa” dañada en su carrete.
8. Se deberán realizar las acciones de purgado de ácido (ver numeral 3.8.3.3.3).
9. Proceder con la reparación y/o reemplazo del tramo de la manguera flotante “hose multicapa”.
dañada. Se deberá considerar el stock de tramos de manguera flotante “hose multicapa” para
reemplazo.
Al final de este proceso, la manguera encuentra reparada y el sistema se encuentra disponible

para volver a operar de acuerdo con el procedimiento de partida indicado en el numeral 2.8.3.2.1.
3.8.4.2. ROTURA O FUGA DEL PIPELINE (TRAMO DESDE ESTACIÓN BOOSTER HASTA
ESTANQUES)
En caso de detectar visualmente una fuga en el pipeline de acero (desde estación booster hasta
estanques), durante la operación por la línea de transporte continuo, se deberán ejecutar las
siguientes acciones:
1. Mediante comunicación radial desde la sala de control se deberá indicar al buque que inicie
la detención del bombeo.
succión de la bomba de la Estación Booster, el lazo de control beberá apagar la bomba de
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la Estación Booster. Esto permitirá que la bomba de la Estación Booster opere el máximo
tiempo posible y así extraer el máximo volumen de ácido desde la tubería dañada.
3. Una vez confirmada la detención del sistema, proceder con el cierre de las válvulas en la
succión y descarga de la bomba de la estación booster.
o Válvulas XV-50035A y XV-50038A en bomba PU-518.
o Válvulas XV-50035B y XV-50038B en bomba PU-519.
4. Dependiendo de la magnitud de la fuga, se deberá evaluar la factibilidad de una reparación

rápida de emergencia mediante “repair clamps for pipe”. Este procedimiento será factible
solo para fuga tipo “goteo”.
5. En caso de que sea factible la contención de la fuga mediante la instalación de un “repair
clamps for pipes”, se podrá reparar en terreno y luego continuar con la operación de acuerdo
con el procedimiento de partida indicado en el numeral 3.8.3.1.3.
6. En caso de que la magnitud de la fuga no permita aplicar este procedimiento de emergencia,
se deberá continuar de acuerdo con los siguientes pasos:
o Dar inicio a la operación de drenaje del pipeline (ver numeral 3.8.4.4).
o Proceder con la reparación y/o reemplazo de la tubería de acero dañada.
Al final de este proceso, la tubería encuentra reparada y el sistema se encuentra disponible para
volver a operar.
3.8.4.3. FALLA DE BOMBAS

3.8.4.3.1. FALLA DEL EQUIPO DE BOMBEO EN EL BUQUE
En caso de una falla inesperada del equipo de bombeo ubicado en el buque, se tiene que las
bombas de la Estación Booster se detendrán cuando el PIT-50036 de la bomba que se encuentre
operativa, registre una presión igual al NPSH requerido para la bomba en operación. El operador
de la sala de control al detectar disminución de flujo y caida de presión en el sistema, deberá avisar
al operador del buque para establecer el procedimiento a seguir de acuerdo con el protocolo de
transferencia establecido en el Key-Meeting, ante este tipo de eventualidad. Se deberá tener en
consideración, que durante la detención repentina de la bomba del buque, existe la posibilidad de
activación de las válvulas de alivio de presión TAG 5552-PSV-50029A y 5552-PSV-50029B,
ubicadas en la descarga de la Estación Booster.
3.8.4.3.2. FALLA DEL EQUIPO DE BOMBEO EN ESTACIÓN BOOSTER
En caso de falla de la bomba que se encuentra operativa en la Estación Booster, se deberá

proceder de acuerdo con los siguientes pasos:
1. Partir la bomba de la estación booster que se encontraba en modo standby al momento

de la falla (PU-518 o PU-519). Esta operación deberá ser automática por lazo de
control.
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2. Monitorear las presiones en PIT-50036 en la succión de las bombas de la estación

booster durante la operación de partida de la bomba de respaldo (stanby).
3. Monitorear el sitema hasta alcanzar el flujo de 250 m3/h y esperar a la estabilización

de presiones en el sistema.
En caso de que exista una falla de ambas bombas de la estación booster y al no existir lazo
de control entre el buque y la estación booster, se deberá dar aviso mediante comunicación
radial a los operadores del buque para interrumpir la transferencia y detener la bomba.
Es importante destacar que el sistema de descarga de ácido cuenta con sistemas de alivio
de sobrepresiones (válvulas de alivio TAG 5552-PSV-50027A y 5552-PSV-50027B), que
permiten resguardar la integridad del sistema. Las válvulas de alivio están conectadas el cajón
receptor de ácido en el muelle, el cual tiene una capacidad limitada y no cuenta con rebose,
por lo tanto, es importante que el aviso desde la sala de control al buque para detener las
bombas sea lo más rápido posible.
3.8.4.4. DRENAJE DEL PIPELINE (TRAMO DESDE ESTACIÓN BOOSTER HASTA

ESTANQUES)
El drenaje del pipeline deberá ser ejecutado una vez el sistema se encuentre completamente
detenido, y será realizado en forma manual por el operador ubicado en el muelle. Una vez detenido
el sistema se procede con la siguiente secuencia para drenar el pipeline.
1. Verificar que las válvulas en la succión y descarga de ambas bombas de la Estación

Booster se encuentran cerradas (TAG XV-50035 y XV-50038).
2. Abrir válvula manual de drenaje ubicada en el bypass de la estación de bombeo. Realizar

el drenaje en forma controlada.
3. Desde la sala de control se deberá monitorear en todo momento el nivel (TAG LSH
50029) del cajón receptor de ácido de 15 m3, una vez que el sensor de nivel indique un
nivel ALTO, se deberá dar aviso mediante comunicación radial al operador en el muelle
para que este cierre la válvula de drenaje.
4. El volumen total de la cañería desde la Estación Booster hasta los estanques de

recepción es de 24 m3 aproxidamente. En caso de requerirse el drenaje de la línea en
su totalidad, se deberá considerar el retiro de ácido desde el cajón receptor, por medio
un camión habilitado para el transporte de ácido, que deberá conectarse y realizar el
vaciado por medio de la conexión en el cajón receptor de ácido habilitada para este fin.
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3.8.4.5. PÉRDIDA DE CONTROLADORES
En caso de pérdida de los controladores de la sala de control, se deberá detener la operación.
3.8.4.6. LLENADO DE SISTEMA COMPLETO
Antes de realizar la operación de llenado inicial del sistema se deberán realizar las siguientes
verificaciones previas:
1. Verificar que la manguera flotante “hose multicapa” y tubería de acero se encuentren

interiormente limpias y libres de obstrucciones, según procedimientos de construcción.
2. Verificar que la válvula XV-50055 en la entrada de la línea para transporte continuo (TAG
50101-WSI-RSA-250) se encuentre cerrada.
Una vez realizadas las verificaciones previas, se deberá proceder con el inicio de la operación de
llenado, la cual se divide en cuatro (4) etapas.
Primera etapa: Presurización con Nitrógeno/Aire seco
Corresponde a la presurización de la línea con nitrógeno/aire seco para verificar el estado de la

manguera flotante “hose multicapa”, en esta etapa se deberán seguir los pasos del 1 al 4 indicados
en la operación de “Presurización con Nitrógeno” (ver numeral 3.8.3.1.2).
Segunda etapa: Llenado de manguera flotante “hose multicapa” y cañería de Estación Booster
La segunda etapa corresponde al llenado de manguera flotante “hose multicapa”, desplazamiento

de nitrógeno y llenado parcial de la cañería de la Estación Booster.
Esta etapa tiene por objetivo verificar y asegurar la integridad de las conexiones de la Estación
Booster, cebado de las bombas de la estación, prueba del estanque desgasificador con ácido y
llenado inicial de las cañerías de la estación. La descripción del procedimiento de esta etapa se
indica a continuación:
1. Abrir válvula XV-50052 ubicadas inmediatamente aguas abajo del receptor de pig
2. Abrir válvulas XV-50053 y XV-50054 ubicadas en la entrada y descarga del estanque

desgasificador (TK-502).
3. Abril válvulas manuales de ambos flujómetros (principal y stand-by)
4. Abrir las válvulas en la succión y descarga de las bombas en la Estación Booster.
o Válvulas XV-50035A y XV-50038A de la bomba PU-518
o Válvulas XV-50035B y XV-50038B de la bomba PU-519
5. Mediante comunicación radial desde la sala de control, se deberá indicar al buque que
proceda a encender la bomba con el flujo mínimo. Este flujo mínimo dependerá de la
capacidad de la bomba en el buque y deberá ser ajustado en PEM.
6. Monitorear de manera integral el estado del sistema, con los siguientes instrumentos:
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o Presiones en la succión y descarga de las bombas (TAG PIT-50036 y PIT-50037).
o Flujo del sistema en flujómetro FIT-50049A y FIT-50049B
o Nivel en el estanque desgasificador (TAG TK-502).
o Los valores máximos y mínimos de las presiones y niveles deberán ser definidos
en PEM.
7. Una vez que el estanque desgasificador TAG TK-502 alcance el nivel operacional (por
definir en PEM) y la presión registrada en la succión y descarga de las bombas de la
estación booster (TAG PIT-50036A/B y PIT-50037A/B), indiquen que la estación se
encuentre se encuentra con ácido (presurizada). Se deberá informar desde la sala de
control al buque que detenga la descarga de ácido (apagado de bomba).
8. Una vez confirmada la detención de la bomba, el sistema deberá permanecer detenido

por al menos una (1) hora o durante el tiempo que tarden los operadores en el muelle en
inspeccionar visualmente todas las conexiones de la manguera flotante “hose multicapa”
y las cañarias de la Estación Booster, equipos e instrumentos de la Estación Booster,
verificando que no existan fugas de ácido. En caso de encontrar fugas estas deberán ser
reparadas antes de iniciar la tercera etapa.
Tercera etapa: Llenado el tramo desde Estación Booster hasta los estanques de recepción
Una vez verificado que las conexiones de la estación booster no presentan problemas o fugas,
se deberán realizar las siguientes verificaciones previas (antes de iniciar con la tercera etapa):
1. Verificar que uno de los estanques de almacenamiento de ácido (TK-502@504) se encuentre

con el volumen disponible para realizar la descarga.
2. Cerrar las válvulas manuales de un flujómetro, dejando uno en operación y el otro en stand-
by.
3. Verificar que las dos bombas de la Estación Booster (TAG PU-518 y PU-519) se encuentren
listas para partir.
5. Verificar que la válvula (XV-50006 o XV-50007 o XV-50008) en la entrada al estanque de

almacenamiento seleccionado se encuentre abierta.
6. Verificar que la bomba del buque se encuentre lista para partir.
Una vez realizadas estas verificaciones, se puede proceder con la tercera etapa, correspondiente
al llenado y verificación del estado del tramo desde Estación Booster hasta los estanques de
recepción
7. Proceder con el cierre de todas las válvulas en la línea de purgado de nitrógeno/aire seco,
las cuales se indican a continuación:
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o Válvula XV-50054 aguas abajo del estanque desgasificador
8. Abrir la válvula XV-50055 en la entrada de la línea de operación para transporte continuo

(TAG 50101-WSI-RSA-250).
9. Abrir las válvulas en la succión y descarga de las bombas en la Estación Booster. Ambas
bombas deberán estar habilitadas para la operación.
o Válvulas XV-50035A y XV-50038A de la bomba PU-518.
10. Mediante comunicación radial desde la sala de control, se deberá indicar al buque que
proceda con la partida de la bomba a flujo mínimo. Este flujo dependerá de la capacidad de
la bomba en el buque y deberá ser ajustado en PEM.
11. Partir bomba seleccionada de la Estación Booster (PU-518 o PU-519), esta se deberá ajustar
automaticamente mediante VDF, manteniendo la operación por la línea de operación para
transporte continuo (TAG 50101-WSI-RSA-250) (ver Figura 3-5). En forma simultánea, desde
la sala de control, se deben monitorear las presiones en la succión y descarga de la Estación
Booster en PIT-50036 y PIT-50037.
12. Monitorear el estado del sistema (presiones y flujos en todos los instrumentos), manteniendo
la operación por la línea de purgado de nitrógeno (TAG 50104-WS1-RSA-250 y 50103-WS1-
RSA-250) hasta confirmar la llegada del ácido al estanque seleccionado.
13. Una vez confirmada la recepción de ácido en el estanque, proceder con la detención del
sistema. Desde la sala de control se deberá indicar al buque que detenga el bombeo.
succión de la bomba de la Estación Booster, el lazo de control beberá apagar la bomba de
la Estación Booster.
15. El sistema deberá permanecer detenido por al menos una (1) hora o durante el tiempo que
tarden los operadores en inspeccionar visualmente la tubería de acero desde la estación
booster hasta los estanques de almacenamiento (TK-502@504). Adicionalmente, en esta
etapa se deberá volver a inspeccionar la manguera flotante “hose multicapa” y las cañarias
de la Estación Booster, equipos e instrumentos de la Estación Booster, verificando que no
existan fugas de ácido. En caso de encontrar fugas estas deberán ser reparadas antes de
iniciar la tercera etapa.
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Cuarta etapa: Prueba del sistema a flujo de diseño
Una vez verificado que no existan fugas en todo el sistema (etapa 2 y 3), se puede iniciar el
sistema para posteriormente llevarlo a flujo de diseño. Para esto se deberán ejecutar los pasos
indicados en el numeral 3.8.3.2.1 y 3.8.3.2.2.
Durante los procedimientos de esta etapa, los operadores en terreno deberán estar atentos a
todo el sistema inspeccionando visualmente todos los elementos del sistema. Esta prueba
deberá realizarse por al menos dos (2) horas.
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4. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN PARA CARGA DE ÁCIDO SULFÚRICO A CAMIONES

4.1. OBJETIVO
El objetivo de este documento es presentar la filosofía de operación normal del sistema de carga
de ácido sulfúrico hacia camiones cisterna en el área de puerto.
4.2. ALCANCE
El alcance de este documento incluye un enfoque general y pautas con respecto al

funcionamiento del sistema de carga de ácido, desde el punto de vista del proceso, considerando
la seguridad a las instalaciones, personas y medio ambiente.
El límite de la batería del sistema de carga de ácido es el siguiente:
 Desde: Brida de conexión de ingreso a los tanques de ácido (TAG 5611-TK-

502/503/504)
 Hasta: Salida de los brazos de carga (TAG 5612-XM-509/510) en las bahías de
carga de camiones.
Incluyendo todas las instalaciones intermedias a lo largo de la tubería principal y las líneas de
recirculación.
El ácido sulfúrico reposa en tres tanques de acero al carbono de 10,000 ton cada uno de los que
es tomado mediante un sistema de tres bombas; dos (02) independientes y una (01) en stand-
by, cuyo flujo de diseño es de 100 m3/h cada una.
Durante la operación normal, el líquido es conducido por un sistema de tuberías de acero

inoxidable de 6” hacia las estaciones de carga para terminar en dos brazos articulados (que
depositan el ácido dentro de las cisternas de los camiones a través de la compuerta superior de
estos. Cada estación de llenado y su respectivo brazo de carga están asociados a una bomba
por lo que la operación de carga es independiente en cada estación.
4.4.1.TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Consiste en tres tanques de acero al carbono (5611-TK-502, 503 y 504) de 28 m de diámetro y

9 m de altura, con un volumen vivo de 5,000 m3.
Cada tanque tiene un sensor de nivel analógico para controlar el nivel, así como un switch de
nivel para prevenir el sobrellenado. Adicionalmente cuenta con una línea de rebose hacia un
tanque con una solución oleaginosa para evitar la salida de vapores corrosivos.
Los tanques cuentan con protección anódica para evitar la corrosión acelerada.
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4.4.2.1. BOMBAS DE CARGA DE ÁCIDO
Las bombas se ubican en la parte interior de la poza de contención de derrames que rodea los
tanques de ácido. El arreglo de tres (03) bombas (5612-PU-506/507/508) permite que cada una
trabaje con un brazo de carga de manera independiente, dejando la tercera a modo de stand-by
ante cualquier eventualidad.
Las bombas son de la marca Sulzer, modelo A21-80-O y desarrollan los siguientes
requerimientos mínimos indicados en la Tabla N° 4.1.
Tabla N°4.1: Requerimiento Mínimo de Bombas de Carga de ácido
Operación Normal Operación atípica

Parámetro
(llenado) (trasvase)
Presión Máxima de
15 mcf 23 mcf
Descarga (cabeza)
Flujo Máximo (m3/h) 100 800
Las curvas de las bombas se presentan en la Figura N° 4.1.
Figura N° 4.1: Curvas Características Bombas Sulzer
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4.4.2.2. BOMBA SUMIDERO
Este dispositivo recoge derrames de ácido proveniente de la zona de bombeo y de las estaciones
de carga que son colectados hacia un sumidero donde se encuentra la bomba que lo lleva a los
depósitos de descarte.
La bomba es del tipo centrífuga sumergible, de la marca Goulds Pumps, tamaño 1.5x2-8, modelo
3171.
El punto de operación es 15m3/h de flujo a 10 mcf.
Las curvas de la bomba mostrando el punto de operación se muestran en la Figura N° 4.2.
Figura N° 4.2: Curva Características Bomba Goulds
4.4.3.CASETA DE CONTROL Y HMI
Habitación acondicionada para la operación segura del sistema de carga de ácido. En ella el
operador podrá interactuar con un panel HMI (5610-HMI-501) para comandar las bombas de
carga, válvulas automáticas y demás dispositivos del presente sistema. Además, podrá tener
lectura de los estados del proceso, así como niveles y alarmas de los tanques y demás sistemas
periféricos.
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4.4.4.BRAZOS DE CARGA
Son brazos manuales de 4” de diámetro interno de la marca Emco-Wheaton. Cada uno cuenta
con 4 articulaciones para moverse en las tres dimensiones y un sistema de resorte ajustable
como mecanismo de blanceo para el movimiento manual.
El material es acero inoxidable 316L con un revestimiento interno de Teflón PFA para evitar el
contacto del ácido corrosivo con el metal.
Cada brazo cuenta con un switch de alto nivel adosado a la parte final del brazo para evitar el
sobrellenado de los camiones.
Adicionalmente las articulaciones en los brazos tienen un sistema de detección de fugas que
alertan en caso los sellos de las articulaciones presenten fugas y deben ser cambiados.
Figura N° 4.3: Dimensiones generales de los brazos de carga.
A continuación, se describen los criterios de operación del sistema de carga de ácido hacia
camiones.
operaciones:
 La operación de la tubería debe ser presurizada a excepción del tramo final de los
brazos de carga.
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 La partida de las bombas se realiza de forma gradual.

 Para operar a distintos flujos los equipos de bombeo cuentan con VDF.
 El sistema cuenta con dos (02) bombas en operación independientes y una (01)
bomba stand – by.
 Las detenciones programadas del sistema se realizarán deteniendo la bomba
operativa gradualmente.
El objetivo principal del sistema es realizar la carga de ácido desde los tanques de
almacenamiento hacia los camiones, resguardando la integridad de las personas, el medio
ambiente y las instalaciones.
 La operación debe realizarse únicamente por el personal autorizado y portando

todos sus implementos de seguridad (EPP) completos. Por ningún motivo los
choferes u otro personal no autorizado deberá operar el sistema de bombeo.
 Se debe prevenir cualquier tipo de falla en el sistema. Como mínimo se espera que
se realicen inspecciones y mantenciones periódicas justo a tiempo a todos los
componentes de las instalaciones.
 Los tanques de almacenamiento de ácido deben vaciarse e inspeccionarse
internamente al menos cada 5 años (ver norma NACE SP0294-2006)
 Se debe mantener el sistema estable durante la operación. Debe existir plena
coordinación entre operador y el chofer del camión.
 Evitar condiciones operacionales que reduzcan la vida útil de la tubería (como son
operaciones con subpresión y cavitación), establecidas en el procedimiento.
Prevenir fallas en el sistema, tomando medidas como inspección de la línea y equipos, monitoreo
de los sistemas, entre otros.
La operación normal del sistema, con flujo de 100 m3/h, está concebida para que la carga de
ácido hacia los camiones en las estaciones de carga se realice mediante las bombas de carga,
que tomarán el ácido de los tanques de almacenamiento y lo impulsen a cada una de las
estaciones de carga.
En la operación de trasvase, el flujo es de 80 m3/h y mediante un juego de válvulas una de las

tres bombas toma el ácido del tanque que se desea disminuir el nivel y lo lleva hacia uno de los
otros dos.
Durante la operación de emergencia en la que una de las bombas deba repararse o se encuentre
fuera de servicio, el ácido debe ser transportado por una de las otras dos bombas manteniéndose
todos los parámetros iguales a la operación normal.
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4.6.1.GENERAL
En términos generales, hay dos tipos de condiciones de operación: operación normal de carga y
operación eventual de trasvase.
La operación normal se refiere a la operación integral del sistema para el llenado de camiones,
incluyendo todos los subsistemas, las piezas individuales de equipos y mantenimiento, entre
otros.
La operación eventual de trasvase tiene lugar cuando por algún requerimiento logístico o para
mantenimiento se requiere vaciar el contenido de uno de los tres tanques. parcialmente o
totalmente controlado por el operador.
Las condiciones de operación normal que se describen en el presente informe son:
 Inicio
 Ingreso del camión
 Operación del Brazo de Carga
 Carga de ácido
 Desconexión del Brazo de Carga
 Partida del Camión
4.6.1.1. INICIO
 El Conductor con el camión esperan en la zona de parqueo, listos a iniciar el

recorrido.
 Se iluminan las luces ámbar debido a la presencia de un camión a la entrada de la
Bahía N° 1 (UI-50043).
 Las cuatro luces de control del camión están en rojo. (UI-50033).
 El Sistema de control detecta a través del sensor ZIT-50033 que no hay camión en
la bahía 1 y cambia las luces de control del camión (luz 1 apagada) y la entrada a
la bahía 1 en verde. (UI-50033).
4.6.1.2. EL CAMIÓN INGRESA AL ÁREA DE CARGA – ACTIVIDADES REALIZADAS POR EL
CONDUCTOR DEL CAMIÓN
 El Conductor asegura que las ventanas de la cabina permanecen cerradas (como

protección contra salpicaduras desde la bahía N° 2).
 El camión avanza hacia la bahía de carga N° 1 hasta que la rueda delantera se
detiene dentro del tope de jibás.
 El Sistema de control detecta a través del sensor ZIT-50033 que hay un camión
presente en la bahía 1 y cambia la luz de control del camión (luz 1 apagada) y la
entrada a la bahía 1 a rojo. (UI-50033).
 El Conductor del vehículo deja el camión con el freno permanente.
 El Conductor del camión sale de la cabina y deja el área caminando inmediatamente
a la zona de descanso (baño-oficinas).
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4.6.1.3. OPERACIÓN DEL BRAZO DE CARGA – ACTIVIDADES REALIZADAS POR EL

OPERADOR DEL ÁREA DE CARGA USANDO EPP
 El Operador coloca los topes en las ruedas posteriores del camión.

 El Operador verifica que el tanque está listo a ser llenado.
 El Operador inspecciona el camión para encontrar posibles daños o fugas
producidas durante el recorrido.
 El Operador sube al puente de carga y baja la plataforma móvil.
 El Operador verifica los sellos de la escotilla del camión y al abre.
 El Operador manipula el brazo de carga de la bahía 1 (5612-XM-509) en la abertura
del camión y lo coloca con el tope apoyado en la escotilla del camión.
4.6.1.4. PREPARACIÓN PARA LA CARGA DE ÁCIDO - ACTIVIDADES REALIZADAS POR EL
OPERADOR DEL ÁREA DE CARGA USANDO EPP
 El Operador se retira hacia la caseta de control (zona segura).

 EL Operador inicia la secuencia de llenado del camión en la bahía N° 1 en el panel
de control local (HMI) ubicado dentro de la caseta.
 El Sistema de control verifica que las válvulas manuales estén configuradas
adecuadamente (sensores de proximidad de válvulas XV-50030 / 50040 / 50032 /
50017 / 50042).
 El Sistema de control lee el nivel en el tanque del camión de la bahía N° 1 LI-50031
y confirma que el volumen disponible es adecuado para el llenado.
 Una vez que todos los parámetros lógicos de carga (interlocks) se han cumplido el
sistema muestra el símbolo de “Listo para llenado en Bahía N°1” en la pantalla del
HMI.
4.6.1.5. CARGA DE ÁCIDO - ACTIVIDADES REALIZADAS POR EL OPERADOR DEL ÁREA
DE CARGA USANDO EPP
 El Operador permanece en la Caseta de Control.

 EL Operador inicia el ciclo de carga.
 El Sistema de control abre la válvula de carga actuada XV-50015 y confirma su
apertura mediante switch de proximidad.
 El Sistema de control arranca la bomba de carga N° 1 5612-PU-506 y se inicia el
flujo de ácido hacia el camión.
 El panel de control muestra el flujo de ácido circulando, el volumen totalizado
cargado al camión, el nivel del fluido en el camión y el switch de alto nivel en el
tanque de almacenamiento del cual se está tomando el ácido.
 El Sistema de control establece como completo el proceso de carga cuando el nivel
de líquido en el camión alcanza el valor máximo (LSH-50031) y/o el totalizador (FIT-
50015) indica que el volumen transferido concuerda con la capacidad del camión
(fija en el sistema). En ese momento el HMI muestra en la pantalla “Carga completa
en Bahía N° 1”.
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4.6.1.6. PREPARACIÓN PARA LA DESCONEXIÓN DEL BRAZO DE CARGA DE ÁCIDO -

ACTIVIDADES REALIZADAS POR EL OPERADOR DEL ÁREA DE CARGA USANDO
EPP
 El Operador permanece en la Caseta de Control.

 EL Operador inicia la secuencia de desconexión en el HMI.
 El Sistema de control confirma “flujo cero” en el flujómetro de carga FIT-50015.
 El Sistema de control cierra válvula de descarga actuada XV-50015 y confirma con
switch de proximidad.
 El Sistema de control muestra en la pantalla del HMI “Listo para desconectar en
Bahía N° 1”.
4.6.1.7. DESCONEXIÓN DEL BRAZO DE CARGA DE ÁCIDO - ACTIVIDADES REALIZADAS
POR EL OPERADOR DEL ÁREA DE CARGA USANDO EPP
 El Operador sale de la Caseta de Control.

 EL Operador verifica que la válvula actuada XV-50015 está cerrada.
 El Operador verifica que hay “flujo cero” de ácido y remueve el brazo de carga 5612-
XM-509 a su posición de descanso.
 El Operador cambia la identificación en el camión a “camión Lleno”.
 El Operador cierra la compuerta de carga del camión y asegura la cerradura.
 El Operador retorna a la plataforma de carga y retrae la plataforma de carga.
 El Operador baja de la plataforma de carga y retira los seguros que colocó en las
ruedas traseras del camión.
4.6.1.8. PREPARACIÓN PARA LA PARTIDA DEL CAMIÓN – ACTIVIDADES REALIZADAS
POR EL OPERADOR DEL ÁREA DE CARGA USANDO EPP
 El Operador regresa a la caseta de Control.

 El Sistema de control requiere que el Operador confirme “Desconexión complete del
Brazo de Carga”.
 El Operador lo confirma.
 El Sistema de control cambia la luz de Control de Salida del camión de la Bahía N°
1 a verde (UI-50033).
 El Sistema de control apaga la luz de restricción de acceso peatonal a la bahía N°
1. (UI-50033).
 El Operador anuncia por altoparlante que el camión de la Bahía N° 1 está listo a
partir.
 El Operador coloca los precintos de seguridad
4.6.1.9. PARTIDA DEL CAMIÓN – ACCIONES REALIZADAS POR EL CONDUCTOR DEL
CAMIÓN
 El Conductor ingresa inmediatamente a la zona de carga por el Este y sube a la

cabina del camión.
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 El Conductor desbloquea el freno y retira el camión de la zona de carga.

 El Sistema de control verifica que no hay camión presente en la Bahía N° 1 y cambia
la luz (UI-50033).
 El controlador del sistema detecta que no hay camión en la bahía 1 y cambia las
luces de control del camión (luz 1 apagada) y la entrada a la bahía 1 en rojo. (UI-
50033).
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5. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN SISTEMA DE CAPTACIÓN DE AGUA DE MAR

5.1. ALCANCE
El alcance de este documento es establecer, en forma general, la filosofía de operación normal

y eventual del Sistema de Captación de Agua de Mar del proyecto Mina Justa.
5.2. OBJETIVO
El objetivo de este estudio es desarrollar la filosofía de operación normal y eventual del Sistema
de Captación de Agua de Mar, presentando todo lo necesario para resguardar la integridad de
las personas, del sistema y del medio ambiente.
El límite de batería del Sistema de Captación de Agua de Mar es:
 Desde: Campana de captación del agua de mar.

 Hasta: Flange de conexión aguas arriba de los filtros.
Aunque los filtros y el estanque de almacenamiento de agua de mar se encuentran fuera del
límite de batería, estos serán mencionados dentro de la filosofía de operación, en caso de ser
necesario.
5.4. SISTEMA DE UNIDADES
 Será utilizado el Sistema Internacional de unidades (SI).

 El punto (.) será utilizado para indicar miles y la coma (,) para indicar decimales.
Diámetros y espesores de tubería de HDPE serán especificados en milímetros (mm). Las

presiones de operación serán expresadas en “psi”.
5.5. DEFINICIONES Y ABREVIACIONES
El presente documento considera las siguientes definiciones y abreviaciones:
HDPE Polietileno de alta densidad (High Density Polyethylene)
kW Kilo watt
m3/h Metros cúbicos por hora
msnm Metros sobre nivel del mar
mm Milimetros
OD Diámetro exterior (outside diameter)
PCS Process Control System
Psi Pounds per square inch
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HDPE Polietileno de alta densidad (High Density Polyethylene)
SI Sistema internacional de unidades
TDH Total Dynamic Head
VDF Variador de frecuencia

5.6. REFERENCIAS
El presente documento utiliza las siguientes referencias:
1. Documento N° JU-001-04-0248-5500-00-RE-008. “Final Report – Volume 1 Seawater

Intake System”. Acid Port Offshore – Mina Justa. Royal HaskonungDHV. Enero 2017.
2. Documento N° JU-001-06-AUS-5500-05-31-0001 “Informe Sistema de Captación de Agua
de Mar” – Proyecto Mina Justa, Ausenco. 2018.
3. Plano JU-001-06-AUS-5000-10-37-0500 “Suministro de Agua de Mar – Diagrama de
Tuberías e Instrumentación” – Proyecto Mina Justa. Ausenco 2018 (Incluye parte 101946-
Off Shore Sea Water P&ID).
4. Documento 101946-ES-0833 Descripción Funcional del Sistema de Control para Agua de
Mar.
El Sistema de Captación de Agua de Mar es proyectado con una (1) estación de bombas, ubicada
a 185 metros desde la campana de captación. Estas bombas son las encargadas de impulsar el
agua de mar hacia los estanques de almacenamiento, pasando previamente por los filtros, lo
cual permite cumplir con los requerimientos de calidad del agua de mar.
5.7.1.PERFIL DE IMPULSIÓN
Figura 5.1 muestra el perfil longitudinal del Sistema de Captación de Agua de Mar, desde la
captación hasta el estanque de almacenamiento, con un largo total de 789 metros.
Figura N° 5.1: Perfil Longitudinal
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La estructura de captación está ubicada bajo el mar, a una profundidad de 10 metros. Esta
ubicación tiene las siguientes ventajas:
 Bajo contenido de sedimentos generado por la acción de las olas costeras.
 La profundidad del agua facilita la inspección, limpieza y reparación por parte de

los buzos.
Con el fin de controlar el biofouling, se requiere de inyección de hipoclorito al interior de la

campana de captación, esto previene el crecimiento de vida marina en las paredes de la tubería.
El estanque de almacenamiento se encuentra ubicado a una cota de 26 msnm.
5.7.2.CARACTERÍSTICAS TUBERÍA
Las características de la tubería utilizada en el diseño del Sistema de Captación de Agua de Mar
se indican en la Tabla N°451.
Tabla N° 5.1: Configuración Tubería Principal
Parametro Valor
Material HDPE PE4710
Diámetro Nominal (mm) 610
DR 17 (Desde 0+000 hasta 0+185; e=35,8)

Espesor de Tubería (mm)
DR 11 (Desde 0+185 hasta 0+789; e= 55,4)
5.7.3.UBICACIÓN INSTALACIONES
La Tabla N°4.2 indica la ubicación de las principales instalaciones del Sistema de Captación de
Agua de Mar.
Tabla N° 5.2: Ubicación Instalaciones Principales

Elevación
Instalación KP
(m)
Captación 0+000 -10
Bombas en plataforma 0+184 11
Estanque de
0+789 26
almacenamiento
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La curva característica de la bomba del Sistema de Captación de Agua de Mar se indica en la

Figura 5.2 (curva referencial).
Figura N° 5.2: Curva Característica de la Bomba (referencial)
La bomba tiene una velocidad de 1780 rpm y contará con VDF para su operación.
La Tabla 5.3 indica las características de los equipos de bombeo.
Tabla N° 5.3: Características Equipos de Bombeo
Condición Potencia
Tipo de N° TDH Q Eficiencia Hidráulica
de
Bomba Bombas (m) (m3/h) (%)
Operación (kW)
Centrífug
Máxima 2 78 1.355 85 350
a Vertical
5.7.5.VÁLVULAS DE ALIVIO
El Sistema de Captación de Agua de Mar cuenta con una (1) válvula de alivio (PSV-50034) aguas
arriba de los filtros. El valor se presión de set point de la válvula es de 9 Bar (130 psi).
5.7.6.PISCINA DE EMERGENCIA
El Sistema de Captación de Agua de Mar no considera piscinas de emergencia.
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operaciones:
 La operación de la tubería debe ser presurizada.

 La partida de las bombas se realiza de forma gradual.
 Para operar a distintos flujos los equipos de bombeo cuentan con VDF.
 El sistema cuenta con dos (02) bombas.
 Las detenciones programadas del sistema se realizarán deteniendo la bomba
operativa gradualmente.
El objetivo principal del sistema es realizar la captación de agua de mar para impulsarla hasta el
estanque de almacenamiento que alimentará finalmente el sistema de impulsión, resguardando
la integridad de las personas, el medio ambiente y las instalaciones.
 Se debe mantener el sistema estable durante la operación.

 Evitar condiciones operacionales que reduzcan la vida útil de la tubería (como son
operaciones con subpresión y cavitación).
 Prevenir fallas en el sistema, tomando medidas como inspección de la línea y
equipos, monitoreo de los sistemas de inyección de hipoclorito y de los filtros.
Los flujos máximos y nominal del Sistema de Captación de Agua de Mar son (Ref. [3]):
 Balance/Nominal : 801 m3/h

 Diseño/Maximo1 : 1.355 m3/h
La operación para flujo máximo y nominal se realiza con una (1) bomba.
1 Considera un flujo de 1.100 m3/h (flujo máximo) incrementado en un 5% (flujo de rechazo de filtros) más 200 m3/h
(flujo de retrolavado de los filtros).
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Figura N° 5.3: Curva de la Bomba versus Curva del Sistema – Condición Máxima
La bomba cuenta con un VDF, lo que permite bajar la velocidad de la bomba hasta alcanzar los
requerimientos de condición nominal de operación. El punto de operación del sistema con la
curva de la bomba para condición nominal se indica en la Figura 4.4.
Figura N° 5.4: Curva de la Bomba versus Curva del Sistema (Tubería Nueva) – Condición
Nominal
La Tabla 5.4 resume los puntos de operación de la bomba.
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Tabla N° 5.4: Puntos de Operación Bomba

Condición de Tipo de TDH Q
N° Bombas
Operación Bomba (m) (m3/h)
Centrífuga
Máxima 02 78 1.355
Vertical
Nominal Centrífuga
02 46 801
(tubería nueva) Vertical

5.9.1.GENERAL
En términos generales, hay dos tipos de condiciones de operación: operación normal y eventual
o de emergencia.
La operación normal se refiere a la operación integral de la tubería como un sistema, incluyendo

todos los subsistemas, las piezas individuales de equipos y mantenimiento, entre otros.
Una operación eventual o de emergencia tiene lugar cuando una acción inesperada se lleva a
cabo, con la participación de todo el sistema, un subsistema o de una pieza individual de equipo,
causando una anormalidad en la operación que podría ser parcialmente o totalmente controlado
por el operador.
A continuación, se enumeran las operaciones normales y eventuales o de emergencia, las cuales

serán descritos de forma general en el presente informe. Los detalles de cada procedimiento
deben ser descritos en el Manual de Operación del Sistema.
Operación Normal
 Partida Normal del Sistema

 Bombeo Continuo
 Detención Normal del Sistema
Operación Eventual
 Llenado de la Tubería
 Corte de Energía (Black Out)
 Falla en Filtros
 Fugas
 Drenaje
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5.9.2.SALA DE CONTROL
El control del Sistema de Captación de Agua de Mar se desarrolla desde la sala de control
5821-CCR-501. Las acciones desarrolladas desde sala de control son:
 Identificar el estatus de los equipos y válvulas.

 Comandar equipos y válvulas
 Visualizar, monitorear y asegurar la tendencia a lo largo del tiempo de diferentes
variables, tales como: presión, caudal, can de succión de la bomba y nivel de
estanque.
 Recibir alarmas del sistema.
 Recuperar y organizar los registros de datos históricos.
Las señales recibidas en sala de control son:
 Sensor de bajo nivel de agua en el can de succión de cada bomba

 Presión en la descarga de las bombas
 Flujo del sistema
 Status de los motores de las bombas
 Alarmas de seguridad (fallas en equipos, activación de válvulas de alivio, etc.)
 Status de válvulas
 Diferencial de presión en filtros
Para más detalles del sistema de control referirse al documento 101946-ES-0833 Descripción
Funcional del Sistema de Control para Agua de Mar.
5.9.3.1. PARTIDA NORMAL DEL SISTEMA
La operación de partida normal del sistema se realiza con la tubería llena de agua.
La secuencia de partida se puede llevar a cabo en modo Remoto/ Manual o Remoto Automático.
Una vez que las bombas estén en una operación estable, el sistema debe quedar en modo
Remoto/Automático.
 Para el tanque de almacenamiento TK-501, el operador ingresa el valor de seteo

del nivel al que se debe mantener.
 En función al nivel LT-50000 se define que bomba PU-504 / 505 se deberá arrancar.
 El nivel del tanque de almacenamiento será controlada por un lazo control del PID
LIC-50000.
 El valor de salida del PID define si se debe o no arrancar una bomba; si la salida del
PID lo require se deberá arrancar una de ellas. Para definer cual de la dos bombas
será, esta será en función a la cantidad de horas de funcionamiento. Arranca la
bomba que tinen menor horas de funcionamiento.
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 El set point de la primera bomba arrancada sera igual al porcentajede la salida del
controlador PID.
 Si la bomba en funcionamiento opera al 100%, se debe arrancar la segunda bomba
y debe tener el set point del controlador PID.
 Si el nivel del tanque se encuentra en alto alto, las bombas P-504/505 paran.
 Si se active los switch de nivel LSL-5000A/B del XM-503/504 las bombas se
detienen.
Antes de la partida normal del sistema se deben realizar las siguientes verificaciones:
 Verificar que el sistema de hipoclorito se encuentre operativo.

 Verificar que el nivel de agua en el can de succión sea el requerido por las bombas
(valor entregado por VENDOR).
 Definir cuál bomba entrará en operación y verificar que se encuentre disponible.
 Verificar que la válvula a la descarga de la bomba que entrará en operación se
encuentre abierta.
 Verificar que la válvula a la llegada del estanque de almacenamiento se encuentre
abierta.
 Verificar que los filtros se encuentren listos para entrar en operación.
Una vez que las verificaciones se hayan realizado el sistema se encuentra listo para partir. Los
pasos a seguir son los siguientes:
1. Partir de forma gradual una (1) bomba.

2. Ajustar bomba hasta obtener flujo requerido por el sistema.
3. Esperar estabilización de presiones (monitorear PI-50002) y flujo (FIT-50001) del sistema.
4. Monitorear operación de los filtros. En caso de que requieran flujo de retrolavado aumentar
velocidad de bomba, hasta alcanzar flujo requerido.
5.9.3.2. BOMBEO CONTINUO
Una vez que el sistema se encuentre operativo se debe regular el flujo de acuerdo con los
requerimientos del sistema. Para ello la bomba cuenta con variador de frecuencia.
Durante el bombeo continuo se deben monitorear los siguientes parámetros y equipos:
 Presiones de operación PI-50002

 Flujo de operación FIT-50001
 Nivel de can de succión de bomba LSL-50000A/B
 Nivel (5562-LIT-50000) estanque de almacenamiento 5562-TK-501
 Operación de filtros (PDIT-50019)
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5.9.3.3. DETENCIÓN NORMAL DEL SISTEMA
La detención del sistema se debe realizar siguiendo los siguientes pasos:
1. Para detener la primera bomba se debe identificar la bomba que tiene la mayor cantidad
de horas de funcionamiento.
2. El controlador PID define la velocidad de detención de la bomba. Verificar la denteción.
3. Si aún el controlador PID indica que no se requiere flujo de agua, se proceder a detener la
segunda bomba.
4. Confirmar que el sistema se encuentra detenido.
5.9.4.OPERACIÓN EVENTUAL
Una operación eventual o de emergencia ocurre cuando una acción no planeada toma lugar.
Esta puede involucrar la totalidad del sistema, un sub-sistema o una pieza individual del equipo,
causando una anormalidad en las condiciones de operación que puede estar bajo el control
parcial o nulo del operador.
Estas operaciones eventuales o de emergencia se llevan a cabo en la mayor parte de las

situaciones de forma Remoto/Manual, a menos que se especifique lo contrario. A continuación,
se describen en forma general las operaciones eventuales del sistema.
5.9.4.1. LLENADO DE LA TUBERÍA
El llenado de la tubería se realiza cuando la tubería se encuentra vacía, ya sea por la puesta en
marcha del sistema o después de un drenaje de emergencia.
El llenado de la tubería se debe hacer de forma gradual siguiendo los siguientes pasos.
1. Verificar que filtros de captación se encuentren listos para operar.

2. Verificar que válvula de descarga de la bomba se encuentre cerrada.
3. Verificar que válvula a la llegada del estanque de almacenamiento se encuentre abierta.
4. Verificar que el can de succión de la bomba tenga nivel requerido para operación de las
bombas (información VENDOR).
5. Partir bomba a mínima velocidad contra válvula cerrada.
6. Una vez presurizada la descarga de la bomba, abrir en un 30% la válvula ubicada en su
descarga para llenar la tubería lentamente. En caso de ser requerido regular válvula
abriendo y/o cerrando un porcentaje.
7. Monitorear presiones en la línea con PI-50002. Una vez que PI-50002 indique presión, la
línea se encontrará completamente llena.
8. Detener bomba gradualmente. Confirmar su detención.
5.9.4.2. CORTE DE ENERGÍA
Ante un corte de energía las bombas detienen su operación y las presiones del sistema
descienden bruscamente, sin afectar la integridad del sistema. Las válvulas check, ubicadas en
la descarga de cada bomba impedirán que la línea se drene hacia el can de captación.
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En caso de que ocurra un corte de energía durante la operación se deben seguir los siguientes
pasos:
1. Cuando ocurra corte de energía las bombas se detendrán automáticamente.

2. Monitorear las presiones del sistema hasta que se estabilicen con PI-50002.
3. El sistema quedará detenido, con agua al interior de la tubería.
4. Informar a personal en terreno sobre el estado de las operaciones.
5.9.4.3. PROBLEMAS DE OPERACIÓN EN FILTROS
Aguas arriba del estanque de almacenamiento de agua de mar se encuentran los filtros, los
cuales permiten cumplir los requerimientos de calidad del agua. En caso de que el filtro operativo
presente problemas se debe realizar el cambio de operación con el filtro que se encuentra stand
– by. En caso de que ningún filtro pueda operar correctamente se debe detener el sistema de
acuerdo con lo descrito en el capítulo 5.9.2.3.
Para evitar problemas en los filtros se deben realizar los programas de mantención
periódicamente de acuerdo con lo especificado por el proveedor.
5.9.4.4. FUGAS
El diseño del sistema se ha desarrollado bajo el concepto de minimizar la probabilidad de rotura.

Sin embargo, en caso de que exista fuga en la tubería, personal encargado debe evaluar las
acciones a seguir de acuerdo con los procedimientos internos y a las restricciones medio
ambientales del proyecto.
Se debe implementar un programa integral de prevención y detección de fugas, que conste de:
 Inspección visual de la tubería, ya sea submarina o en superficie.

 Procedimientos claros acerca de qué pasos seguir en caso de un evento de alarma
de fugas.
 Evaluación de riesgos para asegurar que estos y sus consecuencias sean
minimizadas.
 Entrenamiento de personal y disponibilidad de herramientas, materiales y equipos
requeridos en este tipo de eventos.
5.9.4.5. ACTIVACIÓN VÁLVULA DE ALIVIO
El Sistema de Captación de Agua de Mar cuenta con una válvula de alivio (PSV-50034) ubicadas
aguas arriba de los filtros. Esta válvula permite aliviar sobrepresiones en la línea. En caso de que
durante la operación normal o eventual se active la válvula de alivio, el agua de mar evacuada
debe ser conducida al mismo lugar donde se descarga el agua de retrolavado de los filtros.
5.9.4.6. DRENAJE
En caso de requerir drenar la tubería comprendida entre las bombas y el estanque de

almacenamiento se deben seguir los siguientes pasos:
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1. Detener sistema de acuerdo con procedimiento de detención normal (capítulo 6.2.3)

2. Abrir un 30% válvulas de drenaje ubicado en el can de succión de la bomba. El agua de
mar comenzará a drenar el agua de mar hacia el can de succión.
3. Cerrar válvula de drenaje cuando se requiera detener la operación.
Personal encargado debe evaluar las acciones a seguir de acuerdo con los procedimientos
internos y a las restricciones medio ambientales del proyecto.
5.10. TRATAMIENTO DE LOS SÓLIDOS DEL RETRO LAVADO DEL FILTRO
Los sólidos retenidos durante el retrolavado (backwash) de los filtros no se retornarán al mar. El
producto del retrolavado será derivado y almacenado en el tanque clarificador de solución en el
cual se produce la sedimentación de los sólidos.
El siguiente diagrama muestra la configuración del sistema de tratamiento de retrolavado
Figura N° 5.5: Diagrama de tratamiento de retrolavado
El efluente del tanque será bombeado por la bomba 5561-PU-526 hacia un filtro 5561-FL-510 en
el cual los sólidos son retenidos y recirculados hacia el tanque clarificador. Utilizando la presión
de la bomba 5561-PU-526 la solución clara del filtro será recirculada hacia el tanque de
almacenamiento de agua 5562-TK-501para mezclarse con el agua de mar filtrado y posterior
bombeo hacia el site. Los sólidos del retrolavado primario retenidos en el filtro son derivados a
la misma poza de sedimentación mediante un retrolavado secundario.
Los sólidos sedimentados en la poza serán drenados periódicamente y transferidos en forma de

lodos en camiones cisterna provistos de bomba de succión para su disposicion apropiada.
5.10.1. CONTROL DE LA OPERACIÓN
El líquido proveniente del retrolavado se acumula en el tanque clarificador donde se permite la

decantación natural. El tanque está equipado con el sensor de nivel LIT 50020. La señal del
sensor es enviada al SCADA (LI50020). Esta señal activa la bomba 5561-PU-526 cuando el nivel
registrado corresponde al H (alto) y para la bomba cuando la señal corresponde al L (bajo). Toda
esta operación es en desde la sala de control.
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6. SISTEMA DE IMPULSIÓN DE AGUA DE MAR

6.1. OBJETIVO
El presente documento tiene por finalidad definir los criterios, estrategias y secuencias de control
propuestas para la operación definida en el proyecto Mina Justa, y en particular a la ingeniería
de detalle del Sistema de Impulsión de Agua de Mar (en adelante SIAM).
Las estrategias definidas en la filosofía de operación y control están basadas en la información

entregada en los documentos de referencia, indicados en la sección 3.
6.2. ALCANCE
Esta Filosofía de Operación y Control describe los enclavamientos, permisivos, lazos de

monitoreo y lazos de control aplicables al SIAM definidos para el proyecto. La programación en
el PCS será provisión del integrador del Sistema de Control.
Se considera dentro del alcance, desde la brida inicial de la línea de succión de la Estación de
Bombeo de agua de mar (luego del sistema de filtros y tanque de paso) ubicada en el puerto,
hasta la posa de agua de mar ubicada en la planta.
6.3. EXCLUSIONES
No son alcance de la presente filosofía de operación y control los siguientes puntos.
 Sistema de captación.
 Sistema de filtrado.
6.4. REFERENCIAS
Para la elaboración de este documento se utilizaron las siguientes referencias:
1. Documento N° JU-001-06-AUS-0000-05-23-0003 (101946-DC-0687) Rev. A “Criterios de

Diseño Hidráulico para el pipeline”. Proyecto Mina Justa. Ausenco, Febrero 2018.
2. Documento N° JU-001-06-AUS-5000-06-RE-0001 (101946-PX-RPT-0671) Rev. A
“Reporte Hidráulico Análisis Transiente – Sistema de Impulsión de Agua de Mar (SIAM)”.
Proyecto Mina Justa. Ausenco, Marzo 2018.
3. Documento N° JU-001-06-AUS-5000-06-RE-0002 (101946-PX-RPT-0672) Rev. B
“Reporte Hidráulico Estado Estable – Sistema de Impulsión de Agua de Mar (SIAM)”.
Proyecto Mina Justa. Ausenco, Febrero 2018.
4. Documento N° JU-001-06-AUS-5000-06-RE-0003 (101946-PX-RPT-0675) Rev. A
“Cálculos Hidráulicos – Pipeline Sistema de Impulsión de Agua de Mar (SIAM)”. Proyecto
Mina Justa. Ausenco, Marzo 2018.
5. Plano N° JU-001-06-AUS-5000-10-37-0501 (101946-5000-R-500) “Seawater supply –
Sheet 1 of 2 – Piping and Instrumentation Diagram”. Marcobre Mina Justa Project.
Ausenco, Marzo 2018.
6. Plano N° JU-001-06-AUS-5000-10-37-0501 (101946-5000-R-501) “Seawater supply –
Sheet 2 of 2 – Piping and Instrumentation Diagram”. Marcobre Mina Justa Project.
Ausenco, Marzo 2018.
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6.5. NOMECLATURA
6.5.1.ABREVIACIONES
CCM Centro control de motores (Motor Control Center).
Centro de control del sistema eléctrico (Fuente eléctrica de los PCS en

CCOSE
planta)
Central Processing Unit (Unidad de procesamiento central, ubicado en

CPU
la EB del SIAM en puerto)
EB Estación de Bombas.
HMI Human Machine Interface (Interface Máquina – Humano)
msnm Metros sobre el nivel del mar
mpy Mils per year (milésima de pulgada por año)
NPSH Net positive suction head (carga neta positiva en aspiración)
PCS Process Control System (sistema de control de Procesos)
PIT Pressure Indicating Transmitter (transmisor indicador de presión)
PLC Programmable Logic Controller (controlador lógico programable)
SI Sistema Internacional de Unidades
SIAM Sistema de impulsión de agua de mar
Total Dynamic Head. Altura dinámica total requerida por un sistema de

TDH
bombeo para impulsar un flujo determinado.
VFD Variation Frequency Drive (Variador de Frecuencia)
Wt Wall thickness (espesor de pared, aplicado a tuberías)

6.5.2.DEFINICIONES
El presente documento, considera las siguientes definiciones a ser utilizadas:
Aguas arriba Antes de un punto, tomando como referencia la dirección del flujo
Aguas abajo Después de un punto, tomando como referencia la dirección del flujo
Alarma Alerta de una condición anormal, detectada antes de que una condición
más severa se lleve a cabo.
Arranque Consiste en arrancar dos o más motores en modo cascada empleando

síncrono VFD un solo variador de frecuencia
Estado estable El estado estable de un sistema refiere a las condiciones donde las
propiedades del fluido no cambian a lo largo del tiempo.
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Enclavamiento Son condiciones pre-establecidas del proceso. En un estado estable,

estos permiten / bloquean equipos a ser operados por el operador o por
secuencia lógica. En condiciones anormales, permiten deshabilitar la
operación y/o parar el equipo si este es operado. En términos generales
hay dos tipos de enclavamientos dependiendo de su propósito, uno es
para la integridad de los propios equipos y el otro para la seguridad del
proceso. Los enclavamientos pueden ser desactivados en modo
automático, manual y modo local.
Interlock Consideraciones preliminares a la ejecución de una secuencia lógica.
Lazo de control Set de instrumentos en un circuito cerrado el cual es usado para ejecutar
un control estratégico o lógico. Esto inicia midiendo un proceso variable y
concluye en un elemento de control final. Un lazo de control es
usualmente compuesto de sensor / transmisor, controlador y elemento de
control final.
Modo automático Modo de operación donde una secuencia es iniciada por el operador
(HMI) y ejecutada por el PCS. El PCS tiene una secuencia lógica pre-
establecida que controla los equipos seleccionados sin la intervención de
un operador.
Modo local Una acción local que corresponde a una tarea o secuencia desarrollada
por el operador a través de controles locales individuales sin el uso del
PCS.
Modo manual Modo de operación donde el operador ejecuta cada acción de una
secuencia. Esto es hecho remotamente a través del PCS o directamente
por el control local del equipo.
Modo remoto Acción remota que corresponde a una tarea o secuencia, hecha a través
del PCS. Esto aplica a secuencias automáticas y acciones manuales.
Modo de solicitud Secuencia automática con puntos de espera y / o requerimiento al

automática operador, condicionando la continuidad de la secuencia.
Secuencia Grupo de acciones que son desarrolladas en un orden predefinido. Una

secuencia puede ser llevada a cabo de modo manual o automático.
Transiente Fenómeno hidráulico de aceleración y desaceleración repentina del flujo

que produce ondas de presión dentro del pipeline debido a: cierre de
válvulas, detención de bombas, etc.; que pueden exceder presiones
permisibles de las instalaciones (tuberías, equipos, accesorio) y puede
causar siniestros.
6.6. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE BOMBEO (SIAM)
La operación y descripción del Sistema de Impulsión de Agua de Mar (SIAM) se detallan en los
documentos N° 101946-PX-RPT-0672 “Reporte Hidráulico Estado Estable - SIAM”, 101946-PX-
RPT-0671 “Reporte Hidráulico Análisis Transiente - SIAM” y 101946-PX-RPT-0675 “Cálculos
Hidráulicos - SIAM”, Proyecto Mina Justa - Ausenco. Este capítulo muestra en resumen las
principales características del SIAM relacionados a su operación.
El agua es captada desde el mar a 250 m de la orilla (aprox) y a una profundidad aproximada de
10 m, e impulsada hacia el tanque de transferencia ubicada en puerto mediante tres (3) bombas
verticales (5111-PU-501/502/503) controladas por VFD’s. En este mismo punto de captación se
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dosifica el biocida para el control de algas y otros. Aguas arriba del tanque de agua de mar en
puerto, se ubica el sistema de filtrado auto limpiante con el fin de no permitir el paso de sólidos
suspendidos elementos orgánicos (algas moluscos, huevecillos de peces, etc.).
El alcance del SIAM se considera desde el tanque de agua de mar 5562-TK-50, el cual cuenta
con un volumen efectivo de 220 m3, en su descarga (manifold de succión de las bombas de agua
de mar) se dosifica el inhibidor de corrosión con la finalidad de proteger la línea de impulsión
principal de acero desnudo.
El SIAM cuenta con una sola estación de bombas ubicada en el puerto, la cual cuenta con 03
bombas API 610 BB3 (multi-etapa de voluta partida dividida axialmente), sin stand by debido a
la alta confiabilidad de las bombas. Además, el SIAM cuenta con dos piscinas de emergencia, la
primera ubicada en la EB (kp 0+000) y la segunda ubicada en el punto bajo (kp 33+280).
6.6.1.RUTA
El SIAM transporta el agua de mar desde la estación de bombas (EB) ubicada en puerto hasta
la poza de almacenamiento ubicado en Planta a través de un pipeline de 40.3 km y a una
diferencia de elevaciones de 806 m.
La Figura N° 6.1 muestra la vista de perfil del pipeline para la ruta del SIAM y sus principales
estaciones.
Figura N° 6.1: Perfil de ruta del SIAM
6.6.2.CARACTERÍSTICAS DEL PIPELINE
La Tabla N° 6.1 muestra los resultados de los requerimientos de tubería.
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Tabla N° 6.1: Características de la tubería
Parámetro Valor
Acero al carbón API 5L Gr.
Material HDPE PE4710
X70
Diámetro
nominal 16” 18” 20”
Diámetro 16.000” 18.000” 20.000”
externo
0.344”
Espesores de 0.500”
0.281” SDR 11
pared 0.469”
0.250”
6.6.3.CARACTERÍSTICAS DE LA ESTACIÓN DE BOMBAS (EB)
La Tabla N° 6.2, muestra los valores operativos para las etapas de 0-3 años y de 3-20 años. Vale
mencionar que los puntos de operación con una sola bomba no son mostrados en la mencionada
tabla, debido a que dicho evento únicamente se dará en el llenado de la línea en donde dicha
bomba operará a bajo flujo controlado por el VFD, limitado por el flujo máximo permisible dado
por el vendor (375 m3/h, referencial).
Tabla N° 6.2: Datos de operación del sistema de bombeo sin control de flujo
Año 0 - 3 Año 3 - 20
Parámetros 2 3
2 Bombas 3 Bombas
Bombas Bombas
Condiciones de diseño
Flujo por bomba, (m3/h)
3982 314 3832 300
TDH, (mca)
1,130 1,257 1,110 1,219
Pot. consumo, 1,635 1,366 1,518 1,272
(kW/bomba)
795 941 765 900
Flujo del sistema, (m3/h)
3,270 4,098 3,036 3,816
Pot. consumo, (kW)
6.6.4.LÍNEAS DE DRENAJE Y PISCINAS DE EMERGENCIA
El pipeline del SIAM cuenta con dos estaciones de drenaje, el primero en la EB (kp 0+000) y el
segundo ubicado en el PB (33+240), cada estación de drenaje cuenta con líneas de drenaje de
12”, válvulas de aislamiento y placas orificio; además de piscinas de emergencia.
La Tabla N° 6.3 muestra el volumen requerido de las piscinas de emergencia en la estación de

bombas y en el punto bajo.
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Tabla N° 6.3: Volumen requerido de las piscinas de emergencia

Volumen de Volumen efectivo
Ubicación
agua drenada de piscina1
En la estación de
2,595 2,750 m3
bombas (kp 0+000)
En el punto bajo (kp
1,493 1,580 m3
33+240)
Nota 1: 10% adicional al volumen de agua drenada (ver Referencia 1).
6.6.5.LANZADOR Y RECEPTOR PIG
El lanzador Pig (LP) se ubica cerca a la EB (kp 0+000), mientras que el receptor Pig (RP), se
ubica en la transición del pipeline de acero a HDPE (kp 39+100).
El lanzador y el receptor PIG cuentan con una trampa de cierre rápido, válvulas de aislamiento,
manómetro local, válvulas de alivio y sensores para detección del PIG. El LP cuenta también con
una línea bypass que permite lanzar el PIG sin la necesidad de detener el sistema. El receptor
PIG cuenta también con una línea de drenaje el cual es usado cuando el PIG es recibido.
6.6.6.CORROSIÓN INTERNA
El SIAM fue diseñado para soportar una tasa de corrosión de 12 mpy (para los primeros 10 km)
y 7 mpy (del km 10 en adelante). Para esto considera un sistema de dosificación de biocida en
la captación de agua de mar y un sistema de dosificación del inhibidor de corrosión a ser
inyectado en el manifold de succión de las bombas de agua de mar.
Los siguientes criterios generales son considerados para definir los procedimientos de operación
y control:
 El llenado de la tubería de acero API 5L X70 y diámetros 16” (10 km) y 18” (29.1
km) y HDPE PE 4710 de 20” SDR 11 (1.2 km), se lleva a cabo con la operación de
una sola bomba (de las 03 con que cuenta la EB) con VFD y utilizando la válvula de
globo instalada en la línea de 10” del lanzador PIG. Esta válvula proveerá las
suficientes pérdidas de cabeza con el fin de crear la presión necesaria para que la
bomba trabaje apropiadamente durante el llenado (tiempo de llenado aprox. 15.4 h).
 La operación de impulsión de agua de mar a través del pipeline es llevada a cabo
con la tubería completamente presurizada (tubería llena).
 La operación normal de partida del SIAM en la estación de bombas es desarrollada
incorporando las bombas una por una de manera secuencial haciendo el uso de un
VFD.
 La secuencia de detención será llevada a cabo con la tubería llena, apagando los
equipos uno a uno de modo secuencial.
 El pipeline únicamente será drenado en casos de emergencia, hacia las piscinas de
emergencia respectivas.
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 El control del flujo del SIAM es llevado a cabo con periodos de operación del sistema
de bombeo con 2 y 3 bombas valiéndose del tiempo de retención de 24 h de la
piscina de agua de mar en planta. La tercera bomba que operará en modo periódico
debe ser alternado, con el fin de lograr horas de operación similares entre las tres
bombas.
6.7.2.OBJETIVOS DE OPERACIÓN
El objetivo del SIAM es suministrar agua de mar sin desalinizar a fin de cubrir los requerimientos
de las distintas áreas de la operación del proyecto Mina Justa (procesos, mina, servicios,
infraestructura, etc.).
Para lograr lo indicado, los siguientes objetivos específicos son propuestos:
 Mantener el nivel del agua en la piscina de agua de mar en planta en un nivel

apropiado, esto definirá los periodos de operación con 2 y 3 bombas.
 Respuesta rápida y eficiente ante cualquier contingencia.
 Optimizar la operación de los equipos, con el fin de mejorar el consumo eficiente de
energía y prevenir deterioros acelerados.
 Evitar condiciones de operación que generen deterioro de la tubería (tales como
ingreso de aire, subpresiones y periodos sin aplicación de biocidas y anticorrosivos).
6.7.3.FLUJOS DE OPERACIÓN
Tal como fue explicado en la sección 5.1.1, la operación del SIAM busca mantener el nivel del
agua en la piscina de agua de mar (en planta) en un nivel apropiado, compensando el flujo
enviado hacia las distintas áreas de Mina Justa.
La Tabla 6.4 muestra los flujos utilizados en el diseño del SIAM (ver Reverencia N° 1).
Tabla 6.4: Flujos de Diseño

Estapa Condición Q (m3/h)
Nominal 874
Año 0 -3
Diseño 941
Nominal 801
Año 3 -20
Diseño 900
El diseño del SIAM y la selección de bombas han sido desarrollados con el fin de enviar el flujo
de diseño con 3 bombas, bajo las condiciones de máxima rugosidad. El sistema puede también
ser operado con 2 bombas, con fines ya antes descritos. Debe considerarse que el sistema no
está capacitado para operar con una sola bomba a menos que sea regulado con el VFD de la
instalación. Esta limitante esta principalmente asociado al NPSHr de la bomba.
Las Figuras N° 6.2 y 6.3, muestran las condiciones de bombeo para las etapas 0-3 años y 3-20
años, respectivamente; considerando la corrección del flujo máximo por bomba (375 m3/h), la
cual se lleva a cabo mediante las válvulas reguladoras. Cada etapa muestra diámetros de
impulsores distintos seleccionados en base a las exigencias de flujo de cada etapa indicada. Las
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mencionadas figuras muestran, además, las curvas de 01, 02 y 03 bombas operando en paralelo;
además de la curva del sistema bajo condiciones iniciales (rugosidad 0.05 mm, únicamente para
la etapa 0-3 años) y de diseño (rugosidad = 1.0 mm).
Figura N° 6.2: Curvas bomba / sistema corregido - Año 0-3
Figura N° 6.3: Curvas bomba / sistema corregido - Año 3-20
Con los datos de flujos de alimentación a la piscina de agua de mar en planta, con dos bombas
(750 m3/h), 3 bombas (941 – Año 0-3 / 900 m3/h – Año 3-20), flujo de descarga de la piscina
(874 m3/h – Año 0-3 / 801 m3/h – Año 3-20) y su tiempo de residencia de 24 h (para 874 m3/h);
es posible calcular el uso del volumen útil en función a los tiempos de periodo del SIAM operando
con 2 y 3 bombas; y con esto obtener también el tiempo de holgura con el que el SIAM cuenta
para casos de mantenimiento de una de las bomba.
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La Tabla 6.5 y la Figura N° 6.4 muestran los periodos de operación del sistema del SIAM con 02
y 03 bombas, para los años 0-3.
Tabla 6-5: Periodos de operación del SIAM con 2 y 3 bombas – Año 0-3
Vol. útil
Operación Operación con Días de
Periodo piscina de
con 2 bombas 3 bombas holgura
planta (%)
(Oper. con
No 2 bombas)1
Días Horas (Horas) (Días) (Horas) (Días) Usado
usado
1 día 24 8.4 0.35 15.6 0.65 9.2% 90.8% 6.40
2 días 48 16.8 0.70 31.2 1.30 18.4% 81.6% 5.75
3 días 72 25.3 1.05 46.7 1.95 27.6% 72.4% 5.10
4 días 96 33.7 1.40 62.3 2.60 36.8% 63.2% 4.45
5 días 120 42.1 1.75 77.9 3.25 46.1% 53.9% 3.80
6 días 144 50.5 2.10 93.5 3.90 55.3% 44.7% 3.15
7 días 168 58.9 2.46 109.1 4.54 64.5% 35.5% 2.50
8 días 192 67.4 2.81 124.6 5.19 73.7% 26.3% 1.85
9 días 216 75.8 3.16 140.2 5.84 82.9% 17.1% 1.21
10 días 240 84.2 3.51 155.8 6.49 92.1% 7.9% 0.56
1: Refiere a los días con el que el SIAM cuenta para operar únicamente con dos
bombas, en caso la tercera bomba requiera mantenimiento (preventivo ó correctivo).
Esto considerando el flujo nominal requerido por la planta de 874 m3/h, el flujo otorgado
por 2 bombas de 750 m3/h y el flujo otorgado por 3 bombas de 941 m3/h.
Figura N° 6.4: Volumen útil con uso / sin uso vs periodos de operación con 2 y 3 bombas –
Año 0-3
La Tabla 6.6 y la Figura N° 6.5 muestran los periodos de operación del sistema del SIAM con 02
y 03 bombas, para los años 3-20.
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Tabla 6-6: Periodos de operación del SIAM con 2 y 3 bombas – Año 3-20
Vol. útil
Operación Operación con Días de
Periodo piscina de
con 2 bombas 3 bombas holgura
planta (%)
(Oper. con
No 2 bombas)1
Días Horas (Horas) (Días) (Horas) (Días) Usado
usado
1 día 24 15.8 0.66 8.2 0.34 2.0% 98.0% 16.80
5 días 120 79.2 3.30 40.8 1.70 9.9% 90.1% 15.44
10 días 240 158.4 6.60 81.6 3.40 19.8% 80.2% 13.74
15 días 360 237.6 9.90 122.4 5.10 29.8% 70.2% 12.04
20 días 480 316.8 13.20 163.2 6.80 39.7% 60.3% 10.34
25 días 600 396.0 16.50 204.0 8.50 49.6% 50.4% 8.64
30 días 720 475.2 19.80 244.8 10.20 59.5% 40.5% 6.94
35 días 840 554.4 23.10 285.6 11.90 69.4% 30.6% 5.24
40 días 960 633.6 26.40 326.4 13.60 79.4% 20.6% 3.54
45 días 1,080 712.8 29.70 367.2 15.30 89.3% 10.7% 1.84
50 días 1,200 792.0 33.00 408.0 17.00 99.2% 0.8% 0.14
1: Refiere a los días con el que el SIAM cuenta para operar únicamente con dos
bombas, en caso la tercera bomba requiera mantenimiento (preventivo ó correctivo).
Esto considerando el flujo nominal requerido por la planta de 801 m3/h, el flujo
otorgado por 2 bombas de 750 m3/h y el flujo otorgado por 3 bombas de 900 m3/h.
Figura N° 6.5: Volumen útil con uso / sin uso vs periodos de operación con 2 y
3 bombas – Año 3-20
Bajo estos escenarios, el área de operaciones deberá definir los periodos para encendido y
apagado de la tercera bomba. Ausenco sugiere que para la etapa de 0-3 años, el periodo
seleccionado sea de 1 día, es decir que el volumen útil fluctuante de la piscina ocupado por el
agua de mar no debe ser menor al 90% del volumen útil total, lo que permitirá contar con 6.4 días
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para eventos de mantenimiento de una de las bombas. Para el caso de la etapa 3-20 años, existe
una mayor holgura y se dejará a criterio del área de operaciones definir el periodo de intervención
de la tercera bomba, Ausenco sugiere que esta holgura no sea menor a 15 días.
6.7.4.FILOSOFÍA DE OPERACIÓN
En términos generales, hay dos tipos de condiciones de operación para el SIAM: operación
normal y operación de emergencia o eventual.
La operación normal refiere a la operación integral de la línea de agua de mar como un sistema,
incluyendo todos los sub-sistemas, piezas individuales de los equipos y su mantenimiento, entre
otros.
Una operación eventual o de emergencia se da cuando ocurre una acción inesperada, o que no
es parte de la operación rutinaria, involucrando completamente al sistema, a un subsistema o
una pieza individual del equipo, ocasionando posibles anormalidades parciales en la operación.
A continuación, se listan algunas operaciones normales y eventuales (o de emergencia) del

SIAM, las cuales son luego detalladas en las secciones 6.3 y 6.4.
Operación normal
 Operaciones de los subsistemas

o Bombas centrífugas
 Partida del sistema
 Detención del sistema
 Operación continua del SIAM
Operación de emergencia o eventual
 Llenado de tubería
 Corte de energía
 Falla de las bombas
 Cierre accidental de válvula
 Falla en la sala de control
 Pérdida de las comunicaciones
 Pérdida de los controladores del CPU / PCS
 Fuga o ruptura en el pipeline
 Drenaje de línea
 Lanzamiento / recepción del PIG
6.7.4.1. SALA DE CONTROL
El sistema de control del SIAM es proyectado con la premisa de la instalación de un PPCS en la

sala de control principal a ser ubicado en planta de sulfuros y un PPCS en la sala de control en
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el puerto (cerca de la EB del SIAM). Ambas salas intercambiarán señales y data a través de fibra
óptica.
La operación y supervisión del SIAM se llevará a cabo desde la sala de control principal y la sala
de control en puerto.
A modo general, el sistema permite realizar, desde ambas salas, lo siguiente:
 Conocer el status de todos los equipos del sistema.

 Comandar equipos.
 Conocer las variables como presiones, flujos y niveles en el tanque de la estación
de bombeo y la piscina de agua de mar en planta, monitorearlas y seguir la
tendencia de ellas en el tiempo.
 Conocer alarmas en todo el sistema.
 Capturar y ordenar registros históricos de datos.
 Monitorear visualmente (a través de cámaras de video).
6.7.5.MODOS DE OPERACIÓN
Para implementar las acciones fuera de línea en la sección previa, el equipo que es monitoreado
y controlado por el PCS en puerto y en planta de sulfuros, puede ser manejado bajo diferentes
modos de operación, dependiendo de las condiciones de proceso y los requerimientos del
operador en las salas de control. Los siguientes modos están disponibles para seleccionar las
condiciones de operación de los equipos.
 Selectores en las salas de control (PCS)

o Modo local o remoto
o Modo manual o automático
 Selector en sitio
o Modo normal o de mantenimiento, solo para motores
El selector local o remoto para válvulas con actuador eléctrico estarán ubicados en el equipo
mismo y estos estarán sobre el selector en la sala de control de puerto. Las siguientes secciones
describen los modos posibles de operación para los equipos del SIAM.
6.7.5.1. REMOTO / MANUAL
Los modos manual y remoto de la operación son asignado a través del PCS en la sala de control
de puerto, excepto para las válvulas con actuador eléctrico cuyo selector remoto está en el mismo
equipo por defecto.
En modo manual/remoto de operación, el operador monitorea y controla los equipos del SIAM
usando los selectores asignados en el HMI para partida / detención de las bombas, para abrir /
cerrar válvulas y controlar la velocidad de los motores.
Los equipos de enclavamientos de seguridad del proceso permanecen activos, supervisando

restricciones y condiciones establecidas para la operación normal.
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PROYECTO MINA JUSTA
6.7.5.2. REMOTO / AUTOMÁTICO
Este es el modo principal de operación en el SIAM.
El modo remoto y automático de operación es asignado a través del PCS en la sala de control
del puerto, excepto para las válvulas con actuador eléctrico cuyo selector remoto está en el
mismo equipo por defecto.
Los modos remoto/automático son ejecutados a través de una secuencia lógica pre-establecida
o de un control regulador sin la intervención del operador, a través de lecturas y variables
conforme a la velocidad de las bombas, flujos, presiones y elevaciones del agua en el tanque.
Los equipos y enclavamientos de seguridad del proceso permanecerán activos, supervisando

6.7.5.3. LOCAL / NORMAL
El modo local de operación es asignado a través de un PCS en la sala de control mientras que
el modo normal de operación está disponible en el sitio, únicamente para motores.
Para este modo de operación, el operador contará con botoneras y selectores físicos en el PCS
de la sala eléctricas de puerto, esto permitirá una operación local de los equipos. Las botoneras
permitirán arrancar / parar los motores de modo individual.
Los equipos y enclavamientos de seguridad del proceso permanecerán activos, supervisando

6.7.5.4. MANTENIMIENTO LOCAL
El modo local de operación es asignado a través del PCS en la sala de control de puerto y el
modo normal de mantenimiento está disponible en el sitio, únicamente para motores.
Bajo este modo de operación, el operador en sitio puede operar el equipo y abrir/cerrar válvulas
con el fin de llevar a cabo los procedimientos del mantenimiento usando un botón instalado en
sitio.
El modo local/mantenimiento debería ser activado por un periodo limitado para observar el
desarrollo del equipo y las coordinaciones con sala de control.
Los enclavamientos de seguridad del equipo permanecerán activos, supervisando restricciones

y condiciones establecidas para su integridad.
Este modo operacional en ningún caso se podrá utilizar para llevar a cabo la operación normal
de los equipos.
6.7.6.MONITOREO DE SEÑALES
Las señales recibidas en las salas de control (puerto y planta) serán las siguientes:
 Flujo individual y total en la descarga de la estación de bombas.

 Flujo en la estación terminal.
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 Nivel en el tanque de la estación de bombas y en la piscina de agua de mar en

planta.
 Presión en manifold de succión de las bombas.
 Presión en descargas individuales de las bombas.
 Velocidad de los motores.
 Estado de equipos de bombeo (temperatura, rpm, potencia consumida,
vibraciones).
 Estado de válvulas de las líneas individuales de descarga de la estación de bombas.
 Alarmas de seguridad y datos de los motores (temperatura, RPM, consumo
eléctrico, etc.).
6.7.7.CONTROL DE DISPOSITIVOS
6.7.7.1. ENCLAVAMIENTOS EN LOS SISTEMAS DE IMPULSIÓN
La estación de bombas no podrá arrancar si el nivel de agua en el tanque es menor al nivel bajo
(L) o si el nivel de agua en la piscina es mayor al nivel alto (H).
El nivel de agua en el tanque y la piscina de agua de mar se encuentran enclavados a la

partida/detención de los equipos de bombeo
 Nivel Bajo (L):

o Alerta de “nivel bajo” en el tanque, incrementar rpm de las bombas de captación de
agua de mar o cerrar parcialmente las válvulas de control de las descargas
individuales de las bombas horizontales.
o Alerta de “nivel bajo” en la piscina, abrir totalmente las válvulas de control o
encender una bomba más (3 bombas en operación) e incrementar rpm de las
bombas de captación.
 Nivel Alto (H):
o Alerta de “nivel alto” en el tanque, incrementar apertura de las válvulas de control
de las descargas individuales de las bombas horizontales o reducir el rpm de las
bombas de captación de agua de mar.
o Alerta de “nivel alto” en la piscina, apagar una bomba (2 bombas en operación) y
reducir rpm de las bombas de captación.
 Nivel Bajo- Bajo (LL):
o Alerta de “nivel bajo-bajo” en el tanque, apagar 01 bomba y de ser necesario cerrar
parcialmente las válvulas de control. Revisar posibles obstrucciones en el punto de
captación y/o en el sistema de filtrado.
o Alerta de “nivel bajo-bajo” en la piscina, gestionar reducción de consumo de agua
potable en planta mientras se desarrolla el cambio impulsor en las bombas de agua
de mar por impulsores de mayor diámetro.
 Nivel Alto- Alto (HH):
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o Alerta de “nivel alto-alto” en el tanque, reducir al máximo el rpm de las bombas de

captación y asegurar la operación de las 03 bombas horizontales y apertura total de
las válvulas de control.
o Alerta de “nivel alto-alto” en la piscina, apagar todas las bombas del SIAM y del
intake.
Las partidas / detención de las bombas están también enclavadas con la apertura/cierre de las
principales válvulas de aislamiento en el área del receptor del PIG (normalmente abiertas y con
candado de seguridad).
 Detención de todas las bombas si la válvula está cerrada.

 Las bombas no pueden arrancar si la válvula está cerrada.
En caso de un cierre simultaneo de las válvulas de aislamiento en las áreas de lanzamiento y

recepción de PIG’s, el bombeo se detiene. Siempre debe haber al menos uno de ellos abierto
para proteger la línea.
Seguridad del equipo
 El nivel Bajo-Bajo del tanque está enclavado a la detención de las bombas.

 La partida de una bomba está enclavada a la apertura de las válvulas de las
descargas de las bombas.
 En caso de alta presión en la descarga individual de las bombas o en el manifold de
descarga, paran las bombas.
 En caso de baja presión en el manifold de succión, paran las bombas.
6.7.7.2. SET POINT (PRESIONES DE ALERTA)
 Alerta de baja presión (L) en el manifold de succión de las bombas (Alerta

“Cavitación”).
 Alerta de baja presión (L) en el manifold de descarga de las bombas (Alerta “Run
out”).
 Alerta de alta presión en las descargas individuales de las bombas (Alerta “Shut off).
La operación normal se refiere a la operación integral del SIAM como un sistema, incluyendo
todos los subsistemas, piezas individuales de los equipos, mantenimiento, etc. y no considera
operaciones eventuales los que son descritos en la sección 5.4.
La operación normal del SIAM considera los siguientes casos:
 Operación de partida.
 Bombeo continuo.
 Detención de bombas.
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6.7.8.1. OPERACIÓN DE PARTIDA
La operación de partida debe ser hecha con la tubería llena de agua.
La secuencia de partida es llevada a cabo en modo manual/remoto. Una vez que las bombas
operen de forma estable, el sistema debe ser seteado en modo remoto/automático.
Verificación y tareas previas a la partida normal
Para un procedimiento de partida normal, las siguientes verificaciones previas deberían llevarse
a cabo:
 Observar la disponibilidad de agua en el tanque (nivel de agua por encima del nivel
mínimo).
 Observar el estado de las válvulas de drenaje en las líneas de drenaje (estación de
bombas y punto bajo). Estas válvulas deberían estar todas cerradas y con candado
de seguridad.
 Observar el estado de las válvulas del lanzador PIG. Estas válvulas deberían estar
cerradas y con candado de seguridad.
 Observar el estado de las válvulas del receptor PIG. Estas válvulas deberían estar
cerradas.
 Observar el estado de las válvulas de aislamiento de la línea principal en el receptor
PIG. Esta válvula debe estar abierta y con candado de seguridad.
 Observar el estado de las válvulas de aislamiento en el manifold de descarga y línea
principal en la EB. Estas válvulas deberían estar abiertas y con candado de
seguridad.
 Observar el estado de las válvulas en el manifold de succión y la válvula de descarga
del tanque que alimenta todas las bombas en la EB. Estas válvulas deberían estar
abiertas y con candado de seguridad.
 Observar el correcto funcionamiento del sistema de adición de inhibidores de
corrosión.
Una vez que todos estos puntos hayan sido verificados satisfactoriamente, el sistema puede
iniciar. Los siguientes pasos son los siguientes:
Partida normal
1. Solicitar autorización al CCOSE previo a cada arranque.

2. Abrir las válvulas de aislamiento en la descarga de las bombas, para la partida de estas.
3. Una vez que el HMI envía el mensaje “Listo para arrancar” la bomba puede ser arrancada.
4. Asegurarse en el PCS y/o el HMI, que el VFD esté conectado a la bomba que se planea
arrancar.
5. Arrancar la primera bomba usando el VFD e ir incrementando el rpm del motor hasta lograr
llegar a la velocidad nominal. Luego desconectar el VFD de la primera bomba y conectarla
a la segunda bomba, Repetir la misma secuencia para agregar bombas, siguiendo las
secuencias del 2) al 5), tal como se especifica en la Tabla N° 6.7.
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Doc No: JU-001-06-0204A-5000-07-43-0001 Page 73 of 80
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Tabla N° 6.7: Partida secuencial en la EB

Tiempo
Procedimiento Observación
(segundos)1
0 ____ Sistema detenido
0 Se inicia partida bomba N° 1 3 “Ramp up” 4 seg1.

Se inicia desconexión del VFD de
la Bomba N° 1 para ser
4 Bomba N° 1, al 100%.
conectada en la Bomba N° 2. (10
seg2).
14 Se inicia partida bomba N° 2 “Ramp up” 4 seg1.
Se inicia desconexión del VFD de

Bombas N°1 y N°2, operando al la Bomba N° 2 para ser
18
100%. conectada en la Bomba N° 3. (10
seg2).
Se inicia partida bomba N° 3
28 “Ramp up” 4 seg1.
Bombas N°1, N°2 y N°3,

32 -
operando al 100%.
Nota 1: Tiempos a ser verificados en la siguiente etapa de ingeniería.
Nota 3: Se arranca la bomba que tenga menor cantidad de horas de funcionamiento.
Nota 6: Esperar a que la operación de las bombas sea estable (120 segundos aprox, ver
Referencia 2).
6.7.8.2. BOMBEO CONTINUO
La filosofía de operación del SIAM considera el incremento o reducción de flujo a través de la

operación con 2 o 3 bombas, con el fin de suministrar la diferencia entre la demanda de la planta
y el flujo enviado hacia la piscina. El control del rango de flujo fue definido en la sección 5.1.2.
Una vez que el sistema haya logrado alcanzar a estabilizar el flujo (constantes operacionales de
presión y flujo) el modo remoto / automático debe ser seteado.
6.7.8.3. CONTROL DE FLUJO
Para monitorear/controlar el flujo, el apagado/encendido de la tercera bomba debe ser regulado.

Este procedimiento puede ser desarrollado automáticamente usando lógicas de control o de
modo manual por el operador, dependiendo de las estrategias de control. El principal instrumento
que envía información para esta operación es el sensor de nivel ubicado en la piscina de agua
de mar en planta. El nivel de agua a ser seteado debe estar asociado al flujo (FIT-
50112/50122/50132) de consumo de las operaciones mineras, flujo con 02 bombas, flujo con 03
bombas y al porcentaje del volumen útil de la piscina a ser usado (ver Tablas N° 6.2 / 6.3 y
Figuras N° 5.3 / 5.4), lo cual determina los tiempos referenciales de los periodos de operación
del SIAM con 02 y 03 bombas (PU-501/502/503).
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6.7.8.4. OPERACIÓN PARA LA DETENCIÓN DE LAS BOMBAS
La detención de las bombas es llevada a cabo de modo secuencial y puede ser desarrollado en
modo remoto / automático o remoto / manual una vez que el nivel máximo permisible en la piscina
de agua de mar en planta se haya alcanzado, o en caso de una reducción en los requerimientos
del agua.
Los siguientes pasos han sido definidos para el procedimiento normal de apagado.
Operación normal de la detención de bombas en la EB
1. Proceder con incremento en la dosificación de biocida e inhibidor de corrosión previo a la

detención de la línea. El incremento de la dosificación y el tiempo de éste debe ser definido
por el vendor de los químicos.
2. Asegurar de que el VFD está conectado a la bomba que se planea apagar. Reducir la
velocidad de la bomba hasta lograr un valor de velocidad adecuado, a ser verificado
durante el comisionamiento y entonces apagar la bomba.
3. Desconectar el VFD de la bomba anterior (ya apagada) y conectarla a la siguiente bomba.
4. Repetir los pasos 2) y 3), hasta lograr apagar las 3 bombas, tal como se especifica en la
Tabla N° 6.8.
Tabla N° 6.8 – Secuencia de detención de bombas

Tiempo
Acción Observación
(seg)
Las 03 bombas operan
0 -
normalmente al 100%
Se inicia detención de la primera
bomba, se detiene la bomba que
0 Ciclo de 30 seg1
tiene mayor horas de
funcionamiento.
Se inicia la desconexión del VFD
Primera bomba detenida (0% de
a la primera bomba para
30 operación). La segunda y tercera
conectarla a la segunda bomba
bomba siguen operando al 100%.
(10 seg2).
Se inicia detención de la segunda
40 Ciclo de 30 seg1
bomba.
Se inicia la desconexión del VFD
Primera y segunda bomba
a la segunda bomba para
70 detenidas (0%). Tercera bomba
conectarla a la tercera bomba
operando al 100%.
(10 seg2).
Se inicia detención de la tercera
80 Ciclo de 30 seg1
bomba.
110 Las 3 bombas están detenidas. Sistema detenido.
Nota 1: Tiempo considerado para la detención normal.
Nota 2:Tiempo considerado para cambiar la conexión del VFD de una a otra bomba.
Nota 5: Cerrar las válvulas de aislamiento ubicada en las descargas de cada bomba.
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6.7.9.OPERACIONES EVENTUALES Y DE EMERGENCIA
Una operación eventual o de emergencia ocurre cuando una acción no planeada o no rutinaria
ocurre. Esto puede involucrar a todo el sistema de transporte, sub sistemas o una pieza individual
de los equipos, causando una anormalidad en las condiciones de operación que puede ser bajo
control parcial o ningún control del operador del sistema.
Estas operaciones eventuales o de emergencia son discutidas a continuación.
6.7.9.1. LLENADO DE TUBERÍA
El llenado del pipeline con agua requiere que el equipo esté operando en modo local/manual.
Esta tarea de llenado es conducida por un VFD.
El procedimiento de llenado se lleva a cabo con la operación de una sola bomba con VFD y
utilizando la válvula de globo instalada en la línea de 10” del lanzador PIG. Esta válvula proveerá
la suficiente pérdida hidráulica con el fin de crear la presión necesaria para que la bomba trabaje
apropiadamente durante el llenado.
El procedimiento de llenado incluye los siguientes pasos:
1. La tarea de llenado debe ser de modo manual por un operador en sitio y en coordinación
con el operador de sala de control.
2. Verificar que la válvula de aislamiento de la línea de drenaje está cerrada.
3. Pre-llenar la EB con agua desde el tanque en el puerto, abriendo las válvulas del manifold
de succión de las bombas, las válvulas individuales de las descargas de las bombas, las
válvulas del manifold de descarga, cerrar la válvula de la línea principal y abrir las válvulas
del lanzador PIG.
4. Arrancar una bomba a través del uso del VFD y gradualmente abrir la válvula de globo de
la línea de 10” del lanzador PIG, manteniendo un rango de presión adecuada en la
descarga de las bombas.
5. Verificar la presión y el flujo en la descarga de la bomba (no debe ser menor al flujo mínimo
de la bomba).
6. Una vez que se verifique la descarga normal de agua en la piscina de agua de mar en
planta (sin bolsones de aire), apagar las bombas.
7. Cerrar la válvula de aislamiento y válvula principal en el lanzador PIG.
8. Abrir la válvula de la línea principal.
9. Iniciar la partida normal de la EB (ver sección 6.3.1).
Más detalles serán definidos posterior a la etapa de comisionamiento.
6.7.9.2. PÉRDIDA DE ENERGÍA
Cuando se enfrenta a una pérdida de energía, las bombas fallan y el sistema permanece en
condición estática con las válvulas check en las descargas de las bombas soportando la columna
de agua. No hay necesidad de tomar ninguna acción, ya que la línea principal y la tubería de la
estación de bombas resistirían las sobre presiones (ver Referencia 2).
Para el reinicio del sistema se debe proceder tal como se indica en la sección 6.3.1.
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6.7.9.3. FALLA EN LA BOMBA
Debido a que el sistema cuenta con bombas API 610, las cuales cuentan con una alta
confiabilidad, su probabilidad de falla es muy baja, si se le da el correcto mantenimiento
preventivo y predictivo. El área de mantenimiento debe contar con todos los repuestos asociados.
Sin embargo, si una bomba falla, esta debe ser aislada y reparada, el tiempo para ejecutar el
mantenimiento de la bomba y volverla a instalar para su normal operación, sin que esto afecte la
normal operación de la mina dependerá de las condiciones del nivel de agua en la piscina en el
momento que se originó la falla y en función al seteo de periodos de operación según lo indicado
en la Tabla N° 6.1 / 6.2 y Figuras N° 6.1 / 6.2.
6.7.9.4. FALLA DE VÁLVULA EN LÍNEA
Cuando una válvula falla al abrir o cerrar completamente, permanece en línea. Dependiendo de
la importancia de la válvula para la operación, este sistema podría continuar o de lo contrario, si
la válvula es un elemento crítico para la continuidad de la operación, el sistema debe apagarse
(ver procedimiento en la sección 6.3.3) hasta que la válvula sea reparada / reemplazada para
reiniciar la operación.
6.7.9.5. PÉRDIDA DE LA COMUNICACIÓN
Cables de fibra óptica serán instalados desde la EB hasta la piscina de agua de mar en planta a
lo largo del pipeline del SIAM.
Durante la operación normal, el sistema es manejado desde el HMI en la sala de control (de
puerto o de planta), donde los comandos son enviados a través del PCS y la información de
procesos es recibida. Estas señales y otras comunicaciones son transmitidas vía fibra óptica.
Si la fibra óptica es dañada, el sistema se verá afectado, el daño debe ser localizado y reparado
con prioridad y urgencia.
Adicionalmente si hay una pérdida en la comunicación, la EB tiene un panel de control local que
puede ser operado en modo local/manual por el personal en sitio, quienes recibirán instrucciones
del operador en la sala de control a través de radio, móvil o teléfono satelital.
6.7.9.6. PÉRDIDA DE LOS CONTROLADORES CPU / PCS
La pérdida de los controladores del CPU / PCS (en puerto o en planta) no interrumpirá la
operación de bombeo. Sin embargo, el control automático de la estación no estará disponible
para el operador. El sistema de operación continuará usando comunicación de voces de la EB y
la piscina de agua de mar en planta.
El PCS que ha fallado debe ser habilitado para la operación local/mantenimiento y para
monitorear las condiciones de la EB. Únicamente medidores locales y la unidad del panel de
control estarán disponibles. Los enclavamientos de seguridad no estarán disponibles.
Si el PLC de las bombas falla, este puede ser únicamente operado en modo local/mantenimiento.
6.7.9.7. FUGAS O RUPTURA DEL PIPELINE
Las fugas pueden ser detectadas por diferencias entre las medidas dadas por el flujómetro
ubicado en la EB y el flujómetro ubicado en la descarga hacia la piscina de agua de mar en
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planta. Esta diferencia a ser seteada conforme a la precisión de los equipos lanzará una primera
alarma en la sala de control.
La operación de los flujómetros debe ser calibrado una vez que el SIAM esté operando de modo
normal con el fin de evitar o minimizar falsas alarmas de posibles fugas. Además, dicho sistema
debe ser monitoreado periódicamente en el sistema SCADA y durante la vida útil del sistema.
Cuando se detecte una diferencia de flujos que supere al considerado en el seteo de los equipos,
un procedimiento de apagado de bombas debería iniciar inmediatamente (ver procedimiento en
la sección 6.3.3). Se iniciará inmediatamente un patrullaje para identificar visualmente la
ubicación de la fuga. La sección donde ocurre la fuga debe ser drenada inmediatamente hacia
la piscina de emergencia correspondiente (si está aguas arriba del kp 33+280, drenar en la
piscina de emergencia del punto bajo, caso contrario drenar en la piscina de emergencia del
puerto), ver procedimiento en la sección 5.4.8, para minimizar el volumen de agua drenada.
Una vez que el problema que causó la fuga fue reparado, el sistema será reiniciado de modo
normal (ver procedimientos en sección 6.3.1). Luego de esto, la piscina de emergencia que sea
usada debe ser vaciada usando una bomba portátil para remover el agua remanente hacia
camiones cisterna.
6.7.9.8. DRENAJE
Un sistema de drenaje es provisto en la EB y en la estación de drenaje en el punto bajo, para

capturar eventuales derrames de agua desde la EB y para drenar el pipeline cuando sea
requerido. El drenaje es diseñado para descargar gravitacionalmente hacia la piscina de
emergencia del puerto o del punto bajo.
Para llevar a cabo el procedimiento de drenaje del pipeline, debe seguirse la siguiente secuencia:
1. Iniciar el normal apagado de bombas (ver sección 5.3.3) y esperar al menos 02 minutos a
que las transientes se disipen.
2. Abrir las válvulas de aislamiento de la línea de drenaje de 12 pulgadas (ya sea en el puerto
o en el punto bajo, dependiendo de la ubicación de la fuga), en modo local/manual.
6.7.9.9. LANZAMIENTO / RECEPCIÓN DEL PIG
El sistema posee las facilidades requeridas para el lanzamiento del PIG a través del pipeline para
propósitos de limpieza o inspección. El lanzamiento y recepción del PIG es hecho en modo
local/manual y sin la necesidad de detener la operación de las bombas. La periodicidad y
necesidad de esta operación debe ser definido por Marcobre en campo.
La operación del lanzamiento del PIG de limpieza debe ser ejecutada con 2 bombas (Flujo = 750
m3/h, velocidad media en tubería de 16” = 1.82 m/s, velocidad media en tubería de 18” = 1.35
m/s), siguiendo la correcta operación de las bombas y el PIG. Esta operación incluye los
siguientes pasos:
1. Dependiendo del flujo de operación en el sistema, se debe reducir o mantener el número

de bombas en operación.
2. Enviar personal especializado para la EB.
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3. La operación del lanzamiento del PIG requiere la despresurización de la trampa de

lanzamiento, introducción del PIG dentro del sistema, remoción de aire y ecualización de
presiones por apertura y cierre de válvulas que aíslan la trampa de lanzamiento en modo
local/manual. Una vez que el PIG haya sido enviado, habilitar el flujo a través de la línea
principal, en modo local/manual.
4. Drenar el sistema de lanzamiento del PIG, en modo local/manual.
5. El flujo seguirá descargando hacia la piscina principal en planta hasta que el PIG esté a
10 km de la trampa receptora (kp 29+100), esto corresponde a un tiempo aproximado de
5.5 horas (considerando el flujo mencionado de 750 m3/h).
6. Cuando el PIG esté a 10 km del receptor, se debe habilitar la secuencia de recepción del
PIG. Esta operación requiere la consecutiva apertura y cierre de las válvulas de
aislamiento hacia el receptor del PIG, en modo local/manual. Una vez que el PIG entre a
la trampa, el receptor debe estar aislado, en modo local/manual.
¡PELIGRO! Nunca cerrar la válvula de aislamiento del receptor PIG ubicada en la

línea principal, sin antes haber asegurado la total apertura de la válvula de seccionamiento
(que deriva el flujo hacia el Dust Supression Pond) y la válvula de aislamiento de entrada
a la trampa receptora.
7. Drenar el sistema de recepción del PIG y retirar el PIG en modo local/manual.

8. Cumplida las acciones anteriores se debe volver a dejar las bombas en modo
Remoto/Automático.
“Los procedimientos de lanzamiento y recepción descritos son válidos tanto para PIG de limpieza
cómo de inspección”.
6.8. ARRANQUE DE SECUENCIA
1. Para el arranque de secuencia, los enclavamiento de los equipos P-504/505, PU-

501/502/503, FL-505, el permisivo de secuencia y XM-502, se deben encontrar
desactivados.
2. Se habilitará el arranque desde un (01) botón del HMI.
3. Arranca unidad dosificadora de biocida (5561-XM-502)
4. Una vez iniciado el XM-502 se arranca bomba de entrada de agua de mar (5561-PU-
504/505)
5. Luego se arranca el sistema de filtrado de entrada de agua de mar (5561-FL-505)
6. Finalmente se arranca las bombas de agua de mar (5511-PU-501/502/503)
6.9. PARADA DE SECUENCIA
1. Se habilita la parada en secuencia a partir de la unidad dosificadora de biocida (5561-XM-

502).
2. Se apaga las bombas de entrada de agua de mar (5561-PU-504/505)
3. Se apaga el sistema de filtrado de entrada de agua de mar (5561-FL-505)
4. Finalmente se apaga las bombas de agua de mar (5511-PU-501/502/503)
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Doc No: JU-001-06-0204A-5000-07-43-0001 Page 79 of 80
PROYECTO MINA JUSTA
6.10. FILOSOFÍA DE CONTROL
El objetivo del Sistema de Control es operar el SIAM en forma segura, así como diagnosticar y
detectar una eventual fuga, evitando cualquier daño a las personas e instalaciones, y
contaminación o alteración al medio ambiente.
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Doc No: JU-001-06-0204A-5000-07-43-0001 Page 80 of 80

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PROYECTO MINA JUSTA

Process Control System

Company Project Document No.

MINA JUSTA JU-001-06-0204A-5000-07-43-

PROYECTO MINA JUSTA - PROCESS CONTROL SYSTEM

COMPAÑÍA MARCOBRE S.A.C.

Schneider Electric Ref: PE-10170

Client Ref: PO N° 10194601 - 0204A

REVISION FECHA DESCRIPCION

Figura 2-1: Ubicación del proyecto Mina Justa

Las actividades de la presente filosofía se desarrollan únicamente en Puerto y se pueden dividir

Ambos controladores tienen redundancia en procesadores, redundancia en alimentación y

En la sala 5821-CCR-501 se están destinando dos estaciones de control. La primera estación de

3. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN SISTEMA DE DESCARGA DE ÁCIDO DE LOS BUQUES HASTA

El ácido sulfúrico se entregará en buques quimiqueros y se almacenará en tanques instalados en

3.3. LÍMITE DE BATERÍA

El límite de la batería del sistema de suministro de ácido es el siguiente:

 Desde: Brida de conexión en bomba instalada en buque (COA).

Incluyendo todas las instalaciones intermedias a lo largo de la tubería (Estación Booster).

3.4. DEFINICIONES, ABREVIACIONES Y UNIDADES

El presente documento considera las siguientes definiciones y abreviaciones:

Contrato para el transporte de mercancías por mar (Contract Of

FIT Flujómetro (Flow Indicator Transmitter)

HP Caballos de fuerza (Horse Power)

mcf Metros columna de fluido

m3/h Metros cúbicos por hora

Contrato para el transporte de mercancías por mar (Contract Of

m/s Metros por segundo

msnm Metros sobre nivel del mar

NPSH Carga neta positiva de succión (Net Positive Suction Head)

OD Diámetro exterior (outside diameter)

PCS Process Control System

PEM Puesta en Marcha

PI Manometro de lectura manual (Pressure Indicator)

PIT Manometro de lectura centralizada (Pressure Indicator Transmitter)

PSI Pounds per square inch

SI Sistema internacional de unidades

VDF Variador de frecuencia

El presente documento utiliza las siguientes referencias:

1. Documento N° JU-001-04-0248-5500-00-RE-010. “Final Report – Volume 3 Acid Supply”.

3.6. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

La descarga de ácido se realiza mediante un sistema de bombeo instalado en los buques

Figura 3.6-1: Esquema descarga de ácido

Figura 3.6-2: Perfil longitudinal descarga de ácido

Tabla 3.6-1: Configuración Tubería Principal

Sección Parámetro Valor

La bomba ubicada en el buque quimiquero es de responsabilidad de la compañía naviera, la cual

Tabla 3.6-2: Requerimiento Mínimo de Bomba Ubicada en Buque

Presión Máxima de Descarga (psi) 111 (42,3 mcf)

Flujo Máximo (m3/h) 250

Las curvas de las bombas se presentan en la Figura 3.6.2-1.

Figura 3.6.2-1: Curvas Características Bombas Framo

3.6.2.2. ESTACIÓN BOOSTER

Figura 3.6.2-2: Curva Característica Bomba Estación Booster

Los requerimientos de las bombas de la estación Booster se indican en la Tabla 3.6.2.2

Tabla 3.6.2.2: Características Equipos de Bombeo

Centrífuga Horizontal 1 Op + 1 Stand-by 29,3 250 70 54

3.6.3.REQUERIMIENTO DE ESTANQUES DE ALMACENAMIENTO

La transferencia de ácido hacia los estanques deberá realizarse de manera independiente, es

 Dos (2) válvulas de alivio TAG PSV‐50006A y PSV‐50006B ubicadas aguas arriba de la

3.7. CRITERIOS DE OPERACIÓN

 La operación del sistema debe ser presurizada.

 La operación de pigging podrá ser realizada desde el buque mediante el lanzador