Universidad Católica

Sedes Sapientiae

CEMENTO Y MORTERO
Contenido temático

01 El cemento
Tipos de cemento en la
02 construcción
03 Mortero
Diseño Y dosificación de
04 morteros
CEMENTO
 EL
CEMENTO
PROCESO DE
FABRICACIÒN
COMPOSICION
FISICA -QUIMICA.
 PROCESO DE
FABRICACION

1 2 3 4
OBTENCIÓN TRITURACIÓN
PREPARACIÓN DE
Y M ATERIAS PRIMAS P MOLIENDA
DE H
M
LAA
STERIAS PRIMAS Cuenta con dos fases. ROMOGENIZACION MATERIA PRIMA
DE
1ra fase, se colocan en una
trituradora primaria,
E El mineral triturado y pre-
explotación de las Una vez seleccionados los
reduciendo homogeneizado llega al
materias primas polvos crudos para la
considerablemente el área de molienda, y una
directamente de mezcla, son
tamaño. Luego, se realiza una vez allí, es alimentado a
las canteras. transportados hacia la
verificación de la molinos que pueden ser
(arcillas, piedras zona de pre-
composición química de los de bolas o de rodillos. De
calizas y pizarras) homogeneización que
minerales mediante análisis esta manera, se obtienen
extraídos mediante permite dosificar
específicos de muestras. polvos de gran finura,
máquinas excavadoras adecuadamente los
2da fase de trituración, para ideales para la mezcla del
y clasificados según componentes. Para ello,
minimizar aún más el Clinker. Al salir de la
el tipo de mineral, se van almacenando los
tamaño de las partículas, molienda, los polvos son
son trasladados en diferentes componentes
hasta obtener la almacenados en silos para
vehículos de carga en capas uniformes,
granulometría necesaria aumentar la uniformidad
para ser enviados al posteriormente ser
para ser transportados (homogeneización) de la
proceso de trituración. seleccionados de forma
mezcla.
mediante bandas controlada y enviarlos a la
transportadoras al siguiente molienda
paso.

5 6
PRECALENTAMIENT
D
OE MATERIA PRIMA
Con el polvo
homogeneizado, se
alimentan
precalentadores ciclones,
donde la materia prima
(polvos) es calentada
continuamente, con la
finalidad de prepararla
para el proceso de
cocción (preparación del
Clinker). La materia prima
cruda se pre-caliente a
temperaturas cercanas a
los 1000º C, antes de salir
de la torre por la parte
inferior, para luego ser
introducida al horno.
PROCESO DE
FABRICACION
CEMENTO
FABRICACIÓN
7 MOLIENDA DEL CLINKER
C
DLE
IN
LKE
R FINAvez
El horno que cuenta con
una banda transportadora
por donde la materia prima
precalentada pasa y se va
cocinando cambiando sus
propiedades (sufre
reacciones químicas), hasta
obtener el Clinker. (1500º a
2000ºC).
Al salir del horno, el Clinker
generado es transportado a
un intercambiador de calor,
con el fin de reducir su
temperatura a unos 1000º C.
por lo general, se inyecta
aire frio o ambiente para
reducir la temperatura del
Clinker.
PY
RODUCTO
Una L retirado el Clinker
enfriado, es transportado al área
de molienda de Clinker, que
suele ser de rodillos, donde el
Clinker se muele y se mezcla
con yeso y otros aditivos
adicionados mediante tovas al
molino.
Este molino es un tubo
alargado que rota sobre su
propio eje.
Dentro del molino hay bolas de
acero, las cuales colisionan
entre sí, gracias a la rotación
del tubo. De esta manera, el
Clinker es triturado
perfectamente y mezclado a la
vez con los otros polvos y
aditivos, logrando una mezcla
muy fina y homogénea, que es
nuestra mezcla final, el
8
ALMACENAMIENTO
E
, MPAQUETADO
D
YISTRIBUCIÓN
el producto es
transportado mediante
medios neumáticos hacia
los silos de
almacenamiento, previa
separación según su
clase.
Consiste en despachar el
cemento almacenado en
los silos hacia el área de
empaquetamiento, donde
mediante máquinas de
empaquetado, se
introduce el cemento en
sacos que son sellados y
llevados al área de
almacén de distribución.
 ROCA CALIZA PIEDRA ASPERA PIERDA FINA
FABRICACION DEL
VOLQUETE
CEMENTO

CANTERA

SEGUNDA
EXCAVADORA TRITURADORA
TORRE PRE TRITURADOR
CALEN TADO A
R
AREN ARCILLA
ARCILLA, CALIZA, ARENA A
CLINKER

HOR
NO
EQUIPO DE DOSIFICACION

MOLIENDA
CALOR
RECICLAD
O
YES
O

ENFRIADOR DE CLINKER ALMACENAMIENTO

MOLIENDA DE CLINKER DISTRIBUCION
 composició 1 sometida a
temperaturas mayores a

n física- 1500º C
Silicato tricálsico (60%).
química
principales minerales utilizados para obtener el
Silicato bicálcico (entre 20
y 30%).
Clinker: Aluminato tricálcico (entre 7 y
14%). Ferroaluminato tetracálcico (
PIEDRA CALIZA: compuesta entre composición
5 y 12%).
por 60% de carbonato de 2 Esta
calcio. Al ser calentada se se encuentra es
obtiene óxido de calcio e fases
impurezas. Se utilizan
Acompañadas de algunas
calizas que no tengan
impurezas. Estas son de gran
grandes
magnesio,cantidades de la
ya que reduce
resistencia. PIZARRA: Rocas constituidas importancia para la definición
principalmente por óxido de
silicio y óxido de aluminio,
de algunas propiedades
ofreciendo alcalinidad a la importantes del cemento y del
4 hormigón.
mezcla. Por lo general,
representan el 15% de la
mezcla de Clinker. Las dos bases principales
son las siguientes:
ARCILLA: Compuesta por
1º Alita (silicato tricálcico): De esta,
silicatos de aluminio y en
menor medida por hierro y
dependen las propiedades mecánicas
aluminio, lo que permite
de este tipo de cemento y tiene
adicionar dureza a la
influencia en el tiempo de fraguado y
mezcla de materias primas.
la resistencia inicial.
2º Belita (silicato bicálcico): Su
hidratación tiende a ser mucho más
lenta, de modo que es de gran
TIPOS DE CEMENTO
 CEMENTO PORTLAND GRIS
Nuestro tradicional Cemento Portland Gris es un
cemento
hidráulico a base de silicatos de calcio producido
mediante
la pulverización del clínker, que contiene sulfato de calcio
y otros compuestos.

CEMENTO PORTLAND BLANCO

CEMEX es uno de los mayores productores mundiales

de Cemento Portland Blanco. Fabricamos este tipo de
cemento con caliza, yeso y arcilla de caolín con bajo
contenido de hierro.
 CEMENTO DE ALBAÑILERIA
El cemento de albañilería son una combinación de
clínker, sulfato de calcio, adiciones finamente molida y
aditivos químicos especiales, que brindan además de
durabilidad, una gran trabajabilidad,
mayor que la del
cemento Portland tradicional.
CEMENTO DE ALBAÑILERIA
CON CARACTERISTICAS
ESPECIALES

Se pueden producir al moler o mezclar el clínker del

cemento Portland y el sulfato de calcio con otros
ingredientes como pueden ser fuentes de calcio,
puzolanas, escorias y otros aditivos.
MORTERO
EL MORTERO
El uso del mortero en la construcción ha sido muy diverso; en Colombia se usa ampliamente
como material de revoque o repello, como material de pega en la mampostería y en los últimos
tiempos en la mampostería estructural.
DEFINICIÓN
El mortero es una mezcla homogénea de un
material cementante (cemento), un material
de relleno (agregado fino o arena), agua y en
algunas ocasiones aditivos, prácticamente es
hormigón sin el agregado grueso.
CARACTERÍSTICAS

a) PLASTICIDAD
Propiedad del mortero fresco de la que depende la mayor
o menor aptitud para poder tenderlos y rellenar
completamente las juntas. De la plasticidad depende
lograr buena unión entre los elementos constructivos
cuando colocamos mampuestos así como disminuir la
penetración de agua en los cerramientos terminados. La
determinación de la plasticidad se puede considerar
haciendo medidas de consistencia en cono de Abrams y
limitando el contenido de finos. Consistencia media de 17
a 18 cm. y un contenido de fino < 15% en peso o 10% si
se usan plastificantes.
b) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Es la propiedad mas indicativa del comportamiento del mortero
en los cerramientos portantes construidos con mampuestos. La
resistencia debe ser lo mas elevada posible aunque es
conveniente que sea inferior a los elementos de albañilería que va
a unir.
La NTE considera como resistencia optima de un mortero para
muros una resistencia a la compresión a los 28 días de 40 kp/cm2
que se podría obtener con las siguientes mezclas: CEMENTO
CAL ARENA 1 : 1 : 7 CEMENTO ARENA 1 : 6 (Esta
dosificación necesita siempre de aditivos por plasticidad)
c) ADHERENCIA
La adherencia puede entenderse debida a la penetración de la pasta del
mortero en el elemento de albañilería mampuesto, sustrato provocada por la
succión capilar que este ejerce. Le proporciona la capacidad de absorber
tensiones normales o tangenciales a la superficie de la interfase mortero /
elemento de albañilería. Los mecanismos de la adherencia actúan en las
fases del mortero fresco y del mortero endurecido, tienen que ver con la
reología de la pasta en la etapa fresco. Influye la naturaleza de la base:
porosidad, rugosidad y existe una relación directa entre la resistencia a la
compresión del cerramiento y la adherencia del mortero endurecido. En el
resultado final intervienen factores internos: composición del mortero y
afinidad con la base y externos curado y condiciones de humedad de las
bases, espesores de las juntas.
 TIPOS DE MORTEROS

Atendiendo a su endurecimiento se pueden distinguir dos tipos de morteros: Los aéreos que son aquellos que
endurecen al aire al perder agua por secado y fraguan lentamente por un proceso de carbonatación, y los hidráulicos
o acuáticos que endurecen bajo el agua, debido a que su composición les permite desarrollar resistencias iniciales
relativamente altas.
Morteros calcáreos
Los que interviene la cal como aglomerante, se distinguen, según el origen de
ésta en aéreos e hidráulicos. Las cales aéreas mas conocidas son la cal blanca y la
cal gris (dolomítica); en los morteros aéreos la arena tiene como objetivo
principal evitar el agrietamiento por las contracciones del mortero al ir perdiendo
el agua de amasado. Se recomienda que la arena sea de partículas angulares y
que esté libre de materia orgánica. La proporción de cal-arena mas usada para
revoque es de 1 -2 y para mampostería simple de 1-3 o de 1-4. Si la proporción
aumenta el mortero pierde ductilidad y trabajabilidad.
Morteros de yeso
Se preparan con yeso hidratado con agua. El contenido
de agua es variable según el grado de cocción, calidad y
finura de molido del yeso. En obras corrientes se agrega
el 50%, 115 para estucos el 60% y para moldes el 70%.
El mortero se prepara a medida que se necesita, pues
comienza a fraguar a los cinco minutos y termina mas o
menos en un cuarto de hora.
Morteros de cal y cemento
Son aconsejables cuando se busca gran trabajabilidad,
buena retención de agua y alta resistencia (superior a la de
los morteros de cal; en estos morteros se sustituye parte
del cemento por cal, razón por la cual se les conoce
también como Morteros de Cemento Rebajado.
Las relaciones de mezcla mas usadas varían entre l:2:6 y
l:2:10 de cemento, cal y arena y el agua necesaria varía de
acuerdo a la composición del mortero y a la consistencia
deseada
En cada país la clasificación de los morteros obedece a propiedades específicas de resistencia a la compresión. La
norma mas difundida es la ASTM-270, la cual clasifica los morteros de pega por propiedades mecánicas y por
dosificación. En esta norma se aceptan 5 tipos de mortero en orden decreciente de resistencia. La tabla a
continuación resume esta clasificación

TABLA: CLASIFICACIÓN DE
LOS MORTEROS DE PEGA PARA
MAMPOSTERÍA SIMPLE
SEGÚN RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN A 28 DIAS Y
SEGÚN DOSIFICACIÓN
El mortero para mampostería sin refuerzo debe ser del tipo M, S o N, y los morteros para mampostería reforzada están
regulados por la norma ASTM C-476 en la cual se distinguen los tipos PM y PL.

TABLA N° 2. CLASIFICACIÓN ASTM C-476 DE MORTEROS DE PEGA

PARA MAMPOSTERÍA REFORZADA SEGÚN
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A 28 DÍAS Y SEGÚN
DOSIFICACIÓN (PARTES POR VOLUMEN).
Los morteros de relleno se encuentran regulados por la Norma ASTM C-476. Los morteros de relleno son aquellos que se
utilizan para verter en el interior de los muros con el objeto de aumentar la sección neta resistente del muro y favorecer la
unión entre la mampostería y el refuerzo.

TABLA N°3 . MORTEROS

DE RELLENO - PARTES
POR VOLUMEN
Morteros de cemento
Son los mas empleados en Colombia, se componen de arena y cemento Portland. Este mortero tiene altas resistencias y
sus condiciones de trabajabilidad son variables de acuerdo a la proporción de cemento y arena usados. Es hidráulico y
debe prepararse teniendo en cuenta que haya el menor tiempo posible entre el amasado y la colocación; se acostumbra
mezclarlo en obra, revolviendo primero el cemento y la arena y después adicionando el agua.

En el mortero de cemento al
En algunos casos se emplean
igual que en el hormigón, las
arenas con ligeros contenidos
características de la arena, tales
de limo o arcilla, para darle
como
mayor trabajabilidad al
la granulometría, módulo de
mortero, sin embargo, los
finura, forma y textura de las
morteros fabricados con este
partículas, así como el contenido
tipo de arena no
de materia
son muy resistentes.
orgánica, juegan un papel
decisivo en su calidad.
Si el mortero tiene muy poco cemento la mezcla se hace áspera y poco trabajable ya que las partículas de arena se
rozan entre si, pues no existe suficiente pasta de cemento que actúe como lubricante.
Por otro lado si el mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de cemento, es muy resistente pero con alta
retracción en el secado, o sea muy susceptible de agrietarse; estos morteros muy ricos sólo se usan en obras de
ingeniería que exijan altas resistencias, tales como muros de contención o cimientos.

TABLA N°4. USOS DE LOS

MORTEROS DE CEMENTO
Los morteros según su uso se pueden clasificar así:
 Morteros que tienen suficiente resistencia y por lo tanto pueden soportar cargas a compresión, como sucede en la
mampostería estructural.
 Morteros que mantienen unidos los elementos en la posición deseada, tal es el caso del mortero de pega.
 Morteros que proveen una superficie lisa y uniforme, estos son los morteros de revestimiento y revoque.
 Morteros que sirven para rellenar, juntas entre diferentes elementos constructivos.
 USOS DEL MORTERO

Los morteros pueden tener una función estructural, y pueden usarse entonces en la construcción de elementos
estructurales, o en la mampostería estructural en donde puede ser de pega o de relleno en las celdas de los muros.
Existen otros morteros que no tienen función estructural y se destinan a recubrimiento como pañetes, repellos o
revoques.
 Mortero de pega: debe tener cualidades especiales, diferentes a los morteros usados para otros fines porque está
sometido a las condiciones especiales del sistema constructivo, y una resistencia adecuada ya que debe absorber
esfuerzos de tensión y compresión.
 Morteros de relleno: Se utilizan para llenar las celdas de los elementos en la mampostería estructural, y al igual
que el mortero de pega debe tener una adecuada resistencia.
 Morteros de recubrimiento: Ya que su función no es estructural sino de embellecimiento, o la de proporcionar
una superficie uniforme para aplicar la pintura, no requieren una resistencia determinada; la plasticidad juega
en ellos un papel muy importante.
 PROPIEDADES DE LOS MORTEROS EN
ESTADO PLÁSTICO
 Manejabilidad: Es una medida de la facilidad de manipulación de la mezcla, es decir, de la facilidad para
dejarse manejar. La manejabilidad está relacionada con la consistencia de la mezcla en cuanto a blanda o seca,
tal que como se encuentra en estado plástico; depende de la proporción de arena y cemento y de la forma,
textura y módulo de finura de la arena. Para medir la manejabilidad del mortero se usa el ensayo de fluidez
descrito en la Norma NTC No. 111, aunque en la práctica, hasta ahora, se ha definido por la apreciación del
albañil. En la tabla No.28 se recomienda una manejabilidad para diferentes tipos de mortero de acuerdo a los
tipos de construcción y a los sistemas de colocación.
 Retención de agua: se refiere a la capacidad del mortero de mantener su plasticidad cuando queda en contacto
con la superficie sobre la que va a ser colocado, por ejemplo un ladrillo. Para mejorar la retención de agua se
puede agregar cal, o aumentar el contenido de finos en la arena, o emplear aditivos plastificantes o
incorporadores de aire. La retención de agua influye en la velocidad de endurecimiento y en la resistencia final,
pues un mortero que no retenga el agua no permite la hidratación del cemento. 119
 Velocidad de endurecimiento: Los tiempos de fraguado final e inicial de un mortero están entre 2 y 24 horas;
dependen de la composición de la mezcla y de las condiciones ambientales como el clima y humedad.
TABLA N°5. FLUIDEZ
RECOMENDADA DEL
MORTERO PARA DIVERSOS
TIPOS DE ESTRUCTURA Y
CONDICIONES DE
COLOCACIÓN
 PROPIEDADES DE LOS
MORTEROS EN ESTADO
ENDURECIDO

 Retracción: se debe principalmente a la retracción de la pasta de cemento y se ve aumentada cuando el mortero tiene
altos contenidos de cemento. Para mejorar esta retracción y evitar agrietamientos es conveniente utilizar arenas con
granos de textura rugosa, y tener en cuenta además que en clima caliente y de muchos vientos, el agua tiende a
evaporarse mas rápidamente produciendo tensiones internas en el mortero, que se traducen en grietas visibles. La
retracción es proporcional al espesor de la capa, a la riqueza en cemento de la mezcla y a la mayor absorción de la
pared sobre la que se vaya a aplicar.
 Adherencia: es la capacidad de absorber, tensiones normales y tangenciales a la superficie que une el mortero y una
estructura, es decir a la capacidad de responder monolíticamente con las piezas que une ante solicitudes de carga. En
el caso de la mampostería, para obtener una buena adherencia es necesario que la superficie sobre la que se va a
colocar el mortero sea tan rugosa como sea posible y tenga una absorción adecuada, comparable con la del mortero.
 Resistencia: Si el mortero es utilizado como pega, debe proporcionar una
unión resistente. Si el mortero va a ser utilizado para soportar cargas
altas y sucesos, tal es el caso de la mampostería estructural, debe poseer
una alta resistencia a la compresión.
 Durabilidad: Al igual que en el concreto, la durabilidad se define como
la resistencia que presenta el mortero ante agentes externos como: Baja
temperatura, penetración de agua, desgaste por abrasión y agentes
corrosivos. En general, se puede decir que morteros de alta resistencia a
la compresión tienen buena durabilidad.
 Apariencia: La apariencia del mortero después de fraguado juega un
importante papel en las mamposterías de ladrillo a la vista; para lograr
una buena apariencia es necesario aplicar morteros de buena plasticidad.
Diseño y dosificación de mortero

¿Que se quiere con diseño de
mortero?
En construcción, el diseño de
mortero se refiere al proceso de
seleccionar los materiales y
determinar las proporciones
adecuadas de los mismos para
producir un mortero con las
características de resistencia,
adherencia, trabajabilidad,
durabilidad y apariencia
adecuadas para una aplicación
específica en la obra.
¿Que se quiere con dosificación
de mortero?
La dosificación de morteros es el proceso de
determinar las proporciones adecuadas de los
materiales que se deben mezclar para obtener
una mezcla homogénea y consistente que
cumpla con los requisitos de resistencia y
trabajo necesarios para su aplicación en la
construcción.
Los morteros están compuestos por tres
componentes principales: aglutinante,
agregados y agua. La dosificación de morteros
implica determinar las cantidades exactas de
estos tres componentes necesarios para
producir una mezcla de mortero con las
propiedades requeridas.
¿Cuál es la diferencia entre
cemento y mortero?
El cemento es uno de los
componentes principales del
mortero, ya que es el aglutinante
que le da al mortero su resistencia
y capacidad de unión entre los
materiales de construcción. En
otras palabras, el mortero es una
mezcla que contiene cemento,
agregados y agua, mientras que el
cemento es un material en sí
mismo.
¿Cuál es la diferencia entre
concreto y mortero?
Mientras que el mortero se utiliza para unir
o pegar elementos de mampostería, el
concreto se utiliza para construir elementos
estructurales. La diferencia principal entre
ambos radica en su resistencia y
consistencia, lo que determina su
aplicación en diferentes tipos de
construcciones y usos.
Norma Técnica Peruana, NTP 334.051. (2013)
Esta norma determina que la resistencia a la
compresión en morteros de cemento Portland, se
determina llevando a la rotura especímenes de 50 mm
de lado, preparados con mortero que deberán ser de 1
parte de cemento seco por 2,75 partes de arena
gradada seca.
 DISEÑO DE MORTEROS CON CEMENTO
PORTLAND
Al igual que en el concreto, existen
numerosos métodos para diseñar morteros,
pero todos ellos son de ensayo-error. A
continuación se expondrá uno de ellos:

PASO 1: Contenido de cemento.

Los siguientes cuadros permiten obtener el
contenido de cemento, sabiendo la
resistencia esperada de éste a los 28 días
y su manejabilidad el grafico es para
morteros plásticos, con una fluidez entre
100 y 115% y el gráfico 2 es para morteros
medianamente fluidos.
PASO 2: Contenido de agua

El cuadro permite calcular el

contenido de agua por m3
de mortero con base en la
resistencia a la compresión
a los 28 días; el gráfico trae
la relación agua-cemento y
conocida ésta y el contenido
de cemento, se puede
encontrar la cantidad de 121
agua,
PASO 3: Contenido de arena
Para calcular el contenido de arena se resta a 1 m3
de mortero, el volumen de cemento, de agua y de
aire incluido.
V arena = 1 - (V cemento + V agua + V aire)

PASO 4: Cálculo del volumen de arena.

Volumen de Cemento = al peso del cemento
obtenido en el paso 1 dividido por la densidad del
cemento que varia entre 3,05 y 3,18 g/cm3 .
El volumen de arena es igual al peso de la arena
dividido entre el peso específico saturado y
superficialmente seco de la arena, obtenido en
ensayo de laboratorio.
El volumen de aire incluido es de 3.5%
aproximadamente y se refiere a la cantidad de aire
que en forma de burbujas queda atrapado en la
masa del mortero una vez compactado.
GRACIAS