Sensores y Actuadores - 030007

Escuela Mexicana de ElectricidadMR
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Mecatrónica.
Sensores y Actuadores
ESCUELA MEXICANA DE ELECTRICIDAD MR
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Mecatrónica.
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Mecatrónica.
ÍNDICE.
TEMA 1. LA ELECTRÓNICA APLICADA A PROCESOS.
1.1 DEFINICIÓN DE LA ELECTRÓNICA.

1.2 APLICACIONES DE LA ELECTRÓNICA.
1.3 LA ELECTRÓNICA EN EL CONTROL DE PROCESOS.
TEMA 2. EL CONTROL APLICADO A PROCESOS.
2.1 DEFINICIÓN DE CONTROL.

2.2 TIPOS DE CONTROL.
2.3 APLICACIONES DEL CONTROL.
2.4 PRINCIPALES ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN SISTEMA DE CONTROL.
TEMA 3. SENSORES.
3.1 ESTRUCTURA Y PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO.

3.2 PRINCIPALES TIPOS DE SENSORES.
3.3 APLICACIONES EN DIVERSOS PROCESOS.
TEMA 4. PRINCIPALES TIPOS DE SEÑALES Y COMUNICACIÓN.
4.1 SEÑALES TODO O NADA: DEFINICIÓN Y TIPOS.

4.2 SEÑAL ANALÓGICA.
4.3 SEÑAL DIGITAL.
4.4 APLICACIONES.
TEMA 5. SENSORES DE PROXIMIDAD.
5.1 DEFINICIÓN.
5.2 PRINCIPALES FAMILIAS.
5.3 NORMAS Y ESTÁNDARES.
5.4 APLICACIONES.
TEMA 6. SENSOR INDUCTIVO.
6.1 DEFINICIÓN.
6.2 ESTRUCTURA Y PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
6.3 PRINCIPALES FAMILIAS Y CLASIFICACIÓN.
6.4 TIPOS DE MONTAJE Y AJUSTES.
6.5 APLICACIONES.
TEMA 7. SENSOR CAPACITIVO.
7.1 DEFINICIÓN.
7.4 TIPOS DE MONTAJE Y AJUSTE.
7.5 APLICACIONES.
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Mecatrónica.
TEMA 8. SENSORES MAGNÉTICOS.
8.1 DEFINICIÓN.
8.5 APLICACIONES.
TEMA 9. SENSORES FOTOELÉCTRICOS.
9.1 DEFINICIÓN.
9.5 APLICACIONES.
TEMA 10. SENSORES ULTRASÓNICOS.
10.1 10.1 ESTRUCTURA Y PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO.

10.2 10.2 PRINCIPALES FAMILIAS Y CLASIFICACIÓN.
10.3 10.3 TIPOS DE MONTAJE Y AJUSTE.
10.4 10.4 APLICACIONES.
TEMA 11. SENSOR DE PROXIMIDAD MECÁNICO.
11.1 DEFINICIÓN.
11.3 PRINCIPALES FAMILIAS Y APLICACIÓN.
11.5 APLICACIONES.
TEMA 12. SENSORES DE DESPLAZAMIENTO.
12.1 DEFINICIÓN.
12.3 PRINCIPALES FAMILIAS TIPOS Y CLASIFICACIÓN.
12.4 APLICACIONES.
TEMA 13. SENSORES DE DESPLAZAMIENTO LINEAL.
13.1 DEFINICIÓN.
13.4 APLICACIONES.
TEMA 14. SENSORES DE DESPLAZAMIENTO ROTATORIO Y ANGULAR.

14.1 DEFINICIÓN.
14.4 APLICACIONES.
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Mecatrónica.
TEMA 15. SENSORES DE INSTRUMENTACIÓN.
15.1 DEFINICIÓN.
15.3 NORMAS Y ESTÁNDARES.
15.4 APLICACIONES.
TEMA 16. SENSORES DE TEMPERATURA.
16.1 DEFINICIÓN.
16.4 APLICACIONES.
TEMA 17. SENSORES DE PRESIÓN.
17.1 DEFINICIÓN.
17.4 APLICACIONES.
TEMA 18. SENSORES DE NIVEL.
18.1 DEFINICIÓN.
18.3 APLICACIONES.
TEMA 19. SENSORES DE FLUJO.
19.1 DEFINICIÓN.
19.4 APLICACIONES.
TEMA 20. SENSORES DE FUERZA.
20.1 DEFINICIÓN.
20.4 APLICACIONES.
TEMA 21. ACTUADORES.
21.1 DEFINICIÓN.
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TEMA 22. MOTORES DE CONTROL PRECISO.
22.1 MOTORES PASO A PASO.

22.2 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO.
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Mecatrónica.
TEMA 1. LA ELECTRÓNICA APLICADA A PROCESOS.
A lo largo del tiempo la ciencia ha desarrollado diferentes tecnologías con el propósito de reducir el tiempo de
operación de procesos, disminuyendo los costos de operación e incrementando la eficiencia.
Una de las tecnologías con mayor desarrollo en las últimas décadas ha sido la electrónica, la cual se ha
aplicado en distintas disciplinas con mucho éxito, de hecho, en la actualidad la electrónica se encuentra
presente prácticamente en todo aspecto de nuestras vidas.
1.1 Definición de la electrónica.
Pero ¿qué es la electrónica? La electrónica es una rama de la tecnología cuyo propósito consiste en controlar y
manipular el flujo de electrones a través de una variedad de componentes y dispositivos compuestos de
materiales no conductores, semi conductores y conductores de electricidad.
Los componentes electrónicos integran circuitos sencillos y complejos con propósitos distintos, dependiendo
su diseño.
Principales componentes electrónicos:
1) Resistencias, 2) Capacitores, 3) Diodos, 4) Transistores, 5) Circuitos integrados, 6) Fusibles y relevadores
Ejemplo de un circuito electrónico:
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Mecatrónica.
La electrónica se divide a su vez en ramas para su estudio, análisis, desarrollo y aplicación.
Electrónica
De
Analógica Digital
potencia
La electrónica se clasifica básicamente en electrónica analógica, digital y electrónica de potencia.
Analógica
Resistencias, capacitores, inductores, diodos, amlificacdores,
transistores operacionales, etc.
Digital
Electrónica Compuertas lógicas, flip-flops, memorias, procesadores, etc
Electrónica de potencia
Rectificadores, triacs, diodods de potencia, SCR´s, etc.
Principales componentes utilizados las tres ramas de la electrónica:
1.2 Aplicaciones de la electrónica.
Actualmente las tres ramas de la electrónica se combinan para la aplicación y desarrollo de distintas
tecnologías derivadas, algunas son:
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Mecatrónica.
Telecomunicaciónes
Audio y video
Televisión
Entretenimiento y video
Electrónica analogica, juegos
digital y de potencia Computación y sistemas
informáticos
Medicina
Investigación cientifica
Control y
automatización
Principales aplicaciones de la electrónica.
1.3 La electrónica en el control de procesos.
De todas las áreas en las que se aplica la electrónica, el área de nuestro interés es la del control y la
automatización de procesos. Un proceso se puede definir como una serie de pasos o etapas ordenadas y
coordinadas que funcionan en conjunto para obtener un resultado determinado, existen procesos en los
sistemas de producción industrial, en los transportes, la generación de energías, etc.
La electrónica es muy importante en el aspecto del control y la automatización ya que integra prácticamente la
totalidad de los elementos de control existentes en la industria, el comercio, el hogar, los medios de
transporte, la generación de electricidad, etc.
Computadora de un auto, integrada por elementos electrónicos y que controla procesos como la cantidad de
combustible inyectada a los cilindros, la temperatura del motor, etc.
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Máquina industrial llamada CNC que fabrica piezas mecánicas con una precisión micrométrica a través de un
robot controlado por medio de una computadora integrada por componentes electrónicos avanzados
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TEMA 2. EL CONTROL APLICADO A PROCESOS.
2.1 Definición de control.
En un contexto tecnológico el control se define como la acción de gobernar y manipular una serie de
parámetros y variables implícitas en un proceso o sistema siendo la intención principal mantener dichos
parámetros y variables siempre dentro de un intervalo de valores establecidos.
El control es considerada también una rama de la ingeniería, la cual es estudiada desde un enfoque teórico a
través de modelos matemáticos y aplicada de manera práctica al desarrollo de dispositivos y sistemas de
control de distintas naturalezas.
2.2 Tipos de control.
Los tipos de control se pueden considera a través de dos enfoques principales: un enfoque teórico y un
enfoque práctico.
Enfoque teórico
En el enfoque teórico existen básicamente dos tipos de control: el control de lazo abierto y el control de lazo
cerrado.
El control de lazo abierto se refiere a que el resultado final del proceso controlado no influirá nuevamente al
control en sí mismo, ejemplo: encender un foco a través de un simple interruptor.
En este caso una persona u operador cierra el circuito eléctrico permitiendo el paso de electricidad lo cual en
consecuencia encenderá una lámpara, la entrada es la mano del operador y el interruptor, el proceso es el
circuito y finalmente la salida es la lámpara encendida. La luz de la lámpara no influirá nuevamente en el
proceso a menos que el operador intervenga.
El control de lazo cerrado por otra parte se refiere a que el resultado final del proceso sí influirá
nuevamente al control con la intención de auto regularse dependiendo de una o más variables formando una
realimentación constante de la salida del proceso a la entrada. Por ejemplo un circuito que enciende o apaga
una lámpara de manera automática.
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En este caso no hay intervención directa de un operador ya que el elemento de realimentación verifica el
estado de iluminación en un área determinada, si hay oscuridad el elemento de realimentación lo detectará y
enviará una señal de realimentación para encender la lámpara, por otra parte si el elemento detecta luz
ambienta enviara otra señal para apagar la lámpara.
Enfoque práctico.
Dentro de este enfoque se existen muchos distintos equipos y dispositivos de control, los más difundidos en la
actualidad son de naturaleza electrónica, tanto industriales como comerciales y domésticos, algunos
dispositivos de control conformados por circuitos electrónicos o eléctricos son:
 Control cableado: Integrado por tableros y elementos mecánicos como lo son: relevadores,
contactores, temporizadores, contadores etc.
 PLC´s: Integrados por elementos electrónicos como, procesadores, memorias, componentes
discretos (resistencias, capacitores, diodos, etc.)
 Micro computadoras: Compuestos por circuitos integrados o chips que poseen internamente toda
una computadora en miniatura.
 Computadoras industriales: Compuestas por elementos similares a las computadoras domésticas
solo que con carcasas más robustas y resistentes
 Dispositivos PID: También compuestos por sistemas electrónicos inteligentes, procesadores, y
electrónica discreta.
2.3 Aplicaciones del control.
El control tiene una extensa utilidad en diferentes procesos y es difícil imaginar un área en la que no se
encuentren presentes el control y la automatización. Esta rama del conocimiento sea hecho muy importante
en un mundo constantemente en crecimiento y desarrollo. Por otra parte cada sistema que involucre un
proceso se puede automatizar y controlar a través de la electrónica, podemos considerar por ejemplo los
presentes en sistemas industriales, domésticos y comerciales.
Un proceso industrial controlado automáticamente puede ser la fabricación de un auto, antiguamente el auto
se ensamblaba manualmente por técnicos y obreros pero gracias a la electrónica, la automatización y el
control esta tarea se lleva a cabo con la asistencia de robots, servo mecanismos y máquinas especializadas.
Automóvil en etapa de ensamblaje por robots y sistemas controlados gracias a la electrónica.
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Por otro lado un ejemplo de proceso doméstico automatizado es el control de la temperatura y la humedad
dentro de un refrigerador, anteriormente esto se controlaba con la ayuda de un termostato y una perilla, pero
los refrigeradores actuales utilizan controladores electrónicos, pantallas de cristal líquido y botones digitales
que facilitan el control de refrigerador y lo automatizan.
Refrigerador controlado por sistemas electrónicos
Un ejemplo de proceso controlado en un área comercial, es el control de iluminación, accesos y seguridad a

través de sistemas electrónicos por computadora, los cuales se pueden programar para activarse a cierta hora
o ante la presencia de personas, objetos o eventos.
Centro de control de un centro comercial
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2.4 Principales elementos que integran un sistema de control.
En un contexto técnico los elementos básicos que integran un sistema de control se pueden explicar a través
del siguiente diagrama:
 Proceso planta: Es la serie de pasos, etapas, parámetros y variables a controlar.

 Sensores: Son los dispositivos que detectan el estado de las variables traduciéndolas a señales de
otra naturaleza.
 Acondicionadores de señales: Toman las señales de los sensores y las adecúan para ser leídas por
los controles del sistema.
 Controles del sistema: Es el elemento de control principal o parte inteligente del control.
 Controles de actuadores: Son dispositivos normalmente de potencia que transforman las señales
de baja potencia de los controles del sistema a alta potencia para activar a los actuadores.
 Actuadores: Son los elementos que ejecutan la acción dentro del proceso.
 Perturbaciones externas: Son fenómenos que pueden afectar el control preciso del sistema.
 Variables de salida regulada: Son las variables ya controladas dentro de parámetros establecidos.
 Ruido: Son interferencias que pueden afectar las señales de los sensores.
 Señales de referencia y comando: Son las instrucciones directas de un programador previo o
también de un operador eventual.
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TEMA 3. SENSORES.
Un sensor es el elemento del sistema de control cuyo propósito consiste en detectar el estado de la variable
que se desea controlar enviando señales que representan la información necesaria para que el sistema de
control pueda tomar decisiones. El trabajo de un sensor en un sistema de control es similar al papel que
juegan los sentidos de nuestro cuerpo. Nuestros ojos, nariz, oídos, piel, son en realidad nuestros sensores cuyo
objeto consiste en orientarnos, advertirnos de peligro y tomar decisiones. De manera análoga a un sistema de
control electrónico cada uno de nuestros sentidos envía señales eléctricas a nuestro cerebro (nuestro centro
de control) el cual toma decisiones importantes para funcionar correctamente.
Comparación entre un sensor de luz humano (ojo) y un sensor de visión electrónico, nuestros ojos siguen
llevando la delantera en cuanto a funcionamiento y eficiencia.
3.1 Estructura y principios de funcionamiento.
La estructura y principio de funcionamiento depende de la naturaleza de cada sensor, existen sensores de

naturaleza mecánica, eléctrica, electrónica o con una combinación de todas las anteriores. En esta materia nos
concentraremos mayormente en los sensores e naturaleza electrónica.
Sensor electrónico
Un sensor electrónico se compone de varios elementos, el principal o más importante es el transductor, un

sensor puede integrarse de uno o más transductores. El transductor es el elemento que capta o detecta la
variable que se desea monitorear transformando la información en una señal de naturaleza distinta
normalmente eléctrica o electrónica para que posteriormente pueda ser leída o interpretada por un sistema
de control. Otros elementos presentes comúnmente en un sensor electrónico son:
 Un oscilador.
 Un amplificador de señal.
 Un circuito de disparo.
 Un circuito de salida.
 Carcasa.
La carcasa protege a los demás elementos del exterior.
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Mecatrónica.
Estructura y funcionamiento básico de un sensor
3.2 Principales tipos de sensores.
Existe una extensa variedad de sensores siempre en aumento, hay tantos como variables se desea monitorear,
se pueden clasificar de muchas maneras, ya sea por el tipo de señal que entregan, por su principio de
funcionamiento, su aplicación, tipo de carcasa, etc.
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Mecatrónica.
Una clasificación aproximada de sensores y en la cual nos enfocaremos en este curso es la siguiente:
Proximidad
Desplazamiento
Fuerza
Sensores Presión
Caudal
Nivel
Temperatura
Sensores más comunes en los procesos industriales
3.3 Aplicaciones en diversos procesos.
Los sensores se utilizan en un sin número de aplicaciones, dese la detección del estado de una puerta para
controlar el cierre y la apertura hasta la fabricación de un automóvil, un aparato electrodoméstico o
simplemente el control de llenado de un tanque de agua. Los sensores juegan un papel cada vez más
importante en la vida actual.
Sensores que detectan la presencia de la tapa en un frasco
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Mecatrónica.
Algunas aplicaciones en la industria
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Mecatrónica.
TEMA 4. PRINCIPALES TIPOS DE SEÑALES Y COMUNICACIÓN.
Recuerda que el objetivo de los sensores consiste en traducir una variable física en una señal capaz de ser
interpretada por un sistema de control, lo más común es una señal de naturaleza eléctrica, para ello, la
tecnología ha tratado de estandarizar las señales eléctricas en parámetros establecidos que puedan ser leídos
por la mayoría de sistemas de control como lo son los PLC´s, PID´s, PIC´s, computadoras etc.
Una señal es un término que proviene del latín signalis. Se trata de un signo, seña, marca o medio que informa,
avisa o advierte de algo. Este aviso permite dar a conocer una información, realizar una advertencia o
constituirse como un recordatorio. Existen diversos tipos de señal, los cuales se analizan a continuación.
4.1 Señales todo o nada: Definición y tipos.
También llamada señal discreta se refiere a aquellos casos en los que el sensor solo puede arrojar dos
posibilidades de salida o dos estados en su señal, a partir de este punto se pueden considerar los siguientes
tipos de salida.
1) Todo o nada transistorizada.
En este tipo de señal tenemos la salida tipo PNP o NPN en donde dependiendo de la activación del sensor
arrojara las siguientes señales:
a) Salida PNP. Normalmente usada en América y Europa se refiere a que a la salida del sensor existe un
transistor PNP. Si el sensor es PNP (NC) el sensor estará enviando una señal de tensión en “alto” normalmente
24V todo el tiempo hasta que éste llegue a detectar, entonces cambiará a un estado “bajo” y corresponderá un
circuito abierto salida de alta impedancia.
Diagrama que describe la conexión eléctrica de un sensor PNP.
Si el sensor es PNP (NO) normalmente abierto el sensor estará enviando una señal en “bajo” circuito abierto o
alta impedancia hasta que el sensor detecte, momento en el cual enviara una señal en “alto” usualmente 24V.
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Mecatrónica.
Comportamiento de una señal (PNP, NC) y (PNP,NO)
b) Salida NPN. Normalmente utilizada en Asia se refiere a que a la salida del sensor existe un transistor
NPN. Si el sensor es NPN (NC) normalmente cerrado, enviará una señal en “bajo” es decir tierra
constantemente hasta que el sensor detecte, momento en el cual el sensor entrará en un estado de “nada” o
alta impedancia, “se producirá un estado de circuito abierto”
Diagrama que describe la conexión eléctrica de un sensor NPN.

En el caso de una salida NPN (NO) “normalmente abierta” el sensor se encontrará en un estado de “nada” “alta
impedancia o circuito abierto” pero en el momento en el que el sensor detecta, su salida cambiara a estado
“bajo” o tierra.
Comportamiento de una señal (NPN, NC) y (NPN, NO)
2) Salidas Todo o nada a relevador o contacto seco.
Se reconoce con las literales (NO) y (NC) “pero no se trata de salidas PNP o PNP sino que en este caso el
sensor en su interior conecta o desconecta un contacto para de esta manera enviar su señal a la salida.
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Mecatrónica.
Diagrama de conexión eléctrico con salida a relevador.
4.2 Señal analógica.
Este tipo de señal se encuentra presente en el caso de los sensores que comparan o miden una variable, como
por ejemplo, la temperatura, la presión, el volumen, el caudal, la distancia, etc. La señal analógica tiene la
cualidad de variar en el tiempo tomando una gran variedad de valores pero siempre dentro de un intervalo
conocido. La señal analógica de un sensor variará en función de la variable a medir o comparar. Las señales
analógicas más comunes son de tensión, de corriente y de resistencia.
Señal analógica
4.3 Señal digital.
Una señal digital por otro lado consiste en un tren de pulsos conformados por valores binarios que se divide
por intervalos definidos en el tiempo. La transmisión de este tipo de señal es posible a través de un protocolo
de comunicación definido. Muchos sensores tienen la capacidad de enviar a sus salida este tipo de señales a
través de una red previamente instalada y configurada en la planta o proceso, la ventaja de este tipo de señal
consiste en que la señal del sensor podrá viajar a una mayor distancia sin perder datos o confiabilidad.
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Mecatrónica.
Señal digital
4.4 Aplicaciones.
El uso de cada tipo de salida por parte de un sensor depende de la naturaleza de la aplicación, las salidas todo
o nada normalmente se utilizan para detectar la presencia o ausencia de un objeto buscando diferenciar solo
dos posibles estados. Las salidas analógicas por otra parte se utilizan para sensores cuyo propósito es medir o
comparar variables como distancia, velocidad, etc.
Las señales discretas son también usadas para medir o comparar pero con la ventaja de que poseen una
mayor capacidad de distancia en su transmisión, aunque la desventaja es que son un tanto más complejos y
requieren conocimientos de programación y redes industriales para configurarlos.
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Mecatrónica.
TEMA 5. SENSORES DE PROXIMIDAD.
Muchos sistemas de control industrial sólo requieren para actuar de una señal binaria tipo "todo o nada" que
les indique la presencia o ausencia de un objeto, material o característica por un punto de inspección. Es aquí
donde entran en juego los modernos detectores de proximidad, los más comunes son los sensores inductivos,
capacitivos, fotoeléctricos entre otras tecnologías. En esta unidad se explica qué son, cómo se clasifican, como
funcionan y también se examinarán sus características además de sus especificaciones más relevantes.
5.1 Definición.
Los detectores de proximidad son sensores que detectan la presencia o ausencia de un objeto dentro de su
campo de detección, sin entrar en contacto físico con él, y entregan como respuesta una señal binaria del tipo
"todo o nada", equivalente a un contacto abierto o cerrado. Normalmente están basados en efectos inductivos,
capacitivos u ópticos, aunque también existen sensores de proximidad ultrasónicos, magnéticos y
electromecánicos, figura. Estos últimos, son por ejemplo los interruptores de límite o de final de carrera. En
esta unidad nos enfocaremos principalmente en los detectores inductivos, capacitivos y fotoeléctricos.
5.2 Principales familias.
Los sensores de proximidad también se clasifican dependiendo de su principio de operación, cada familia se
destaca por ciertas cualidades que lo vuelven más apropiado para cada aplicación. A su vez las familias de
sensores se sub clasifican en diferentes versiones dependiendo del tipo de carcasa que los integra, el tipo de
señal que entregan, su alcance, su tipo de alimentación, entre otras cualidades. También existen diferentes
versiones resistentes a condiciones como la humedad, a altas o bajas temperaturas, altas presiones, impactos,
resistente a sustancias corrosivas o abrasivas, inmunes a campos magnéticos cercanos. Sin embargo las
principales familias se clasifican de acuerdo al siguiente cuadro sinóptico:
Mecánicos
Inductivos
Capacitivos
Sensores de
proximidad
Fotoeléctricos
Ultra sónicos
Magnéticos
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Mecatrónica.
Principales familias de sensores de proximidad
5.3 Normas y estándares.
En el mercado existen diferentes fabricantes, las principales marcas se ocupan en que sus sensores cumplan
con ciertas normas de resistencia, conectividad y tipo de señal, algunas de estas normas son:
 Conectividad: Los principales fabricantes de sensores construyen sus productos siguiendo un

código de colores de conexión de acuerdo con la norma DIN IEC 757. El código de colores obedece al
siguiente orden:
 Grado de protección del sensor a agente externos del medio ambiente que pudieran entrar en la
carcasa del sensor, de acuerdo con la norma DIN 40050 IEC 529 la cual establece la abreviación IP
seguida con dos dígitos, el primer dígito indica la protección contra cuerpos sólidos, polvo, pelusas, etc.
El segundo dígito indica el grado de protección contra el agua.
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Mecatrónica.
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Mecatrónica.
 Grado de aislamiento eléctrico. Se refiere al grado en el que el sensor se encontrará aislado
eléctricamente contra descargas eléctricas de acuerdo a la norma DIN EN 61140. Existen 3 niveles de
protección. Siendo la más común en los sensores la clase II.
5.4 Aplicaciones.
Las aplicaciones de este tipo de sensores son muy diversas, tantas como lo permita el ingenio y la imaginación,
algunas de las aplicaciones se ilustran continuación.
Sensor que
Sensor que
detecta la
detecta la
posición un
posición de
brazo
una leva
robótico
Sensor que
Sensor que
detecta la
detecta
presencia de
componentes
un bote de
en un circuito
leche
electrónico
Sensor que
Sensor que
detecta las
detecta
revoluciones
piezas de un
de un
motor en
engrane
ensamblaje
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Mecatrónica.
TEMA 6. SENSOR INDUCTIVO.
Los sensores inductivos pertenecen a la familia de los sensores de proximidad, son sensores que detectan
objetos sin tener contacto con ellos. En esta sección describiremos su principio de operación, cualidades y sub
familias.
Principales tipos de sensores inductivos dependiendo de su carcasa.
6.1 Definición.
Los sensores de proximidad inductivos, se desarrollaron en Alemania durante la Segunda Guerra Mundial, se
utilizan para detectar la presencia de objetos metálicos. Son sensores con un alcance de detección muy corta,
no obstante su potencial de aplicación es extremadamente amplio, son resistentes a condiciones difíciles, no
requieren mantenimiento debido a que son dispositivos de estado sólido
6.2 Estructura y principio de funcionamiento.
El sensor inductivo funciona generando un campo magnético inducido a través de una bobina interna ubicada
en su cara activa de detección, otro elemento consiste en un oscilador lC de alta frecuencia (1-100 MHz), un
demodulador, un conformador de pulsos Schmitt trigger y una etapa de salida.
En condiciones normales, sin objetos metálicos cercanos a la carca activa del sensor, el oscilador produce una
señal sinusoidal de amplitud constante que es convertida por el demodulador en un nivel de DC equivalente y
por el comparador en un nivel alto o bajo. Como resultado, el transistor de salida permanece apagado y la
carga se mantiene desenergizada. Por otra parte cuando un objeto metálico se acerca a la cara activa del
sensor produce una variación que es detectada por el circuito de disparo activando la salida del sensor.
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Mecatrónica.
La estructura general de un sensor inductivo se describe a través del siguiente diagrama:
Estructura de un sensor inductivo cilíndrico
Alcance de un sensor inductivo.
El alcance de un sensor inductivo está determinado por distintos aspectos, es importante mencionar cada
uno de ellos con el objeto de desarrollar el criterio de selección adecuado para cada aplicación, los más
importantes son:
Diámetro del sensor.
Se refiere al tamaño de la bobina interna de un sensor, por ejemplo, uno de los tipos de carcasa más comunes
en los sensores inductivos es la carcasa cilíndrica, en el mercado existen distintos diámetros, los principales
son los de 3mm, 4mm, 5mm, 6.5mm, 8mm, 12mm, 18mm, 30mm; cuanto mayor es el diámetro del sensor
mayor será su alcance. Por ejemplo un sensor con diámetro de 12mm tendrá un alcance mayor uno con
diámetro de 8mm. También existen sensores inductivos con carcasas cubicas que contienen una bobina mayo
a la bobina de un sensor cilíndrico M30, que es el sensor de mayor diámetro de los sensores cilíndricos.
Comparación de un sensor de 8mm, uno de 12mm y uno de 30mm
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Mecatrónica.
Montaje de la bobina del sensor.
Se refiere a la manera en la que está montada la bobina del sensor, existen tres diferentes tipos de montaje:
rasado, casi rasado y no rasado.
a) Rasado. El montaje rasado consiste en que la bobina se encuentra totalmente dentro del cuerpo
del sensor o carcasa, este tipo de montaje se caracteriza por tener el menor alcance de los tres
mencionados, su ventaja radica en que en que no es fácil que otros cuerpos metálicos alrededor del
sensor u otros sensores cercanos causen interferencia en la detección.
Sensor inductivo rasado
b) Casi rasado. En este tipo de montaje, la bobina sobre sale ligeramente del cuerpo o carcasa del
sensor, lo cual le proporciona al sensor un alcance ligeramente mayor que va de un 15% a un 20%
adicional.
Sensor inductivo casi rasado.
c) No rasado. Este tipo de montaje es el que tiene mayor alcance ya que su bobina sobre sale del
cuerpo o carcasa del sensor. Su desventaja es que puede detectar objetos alrededor de su cara activa y
es más susceptible a la interferencia con otros sensores inductivos de su misma característica.
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Mecatrónica.
Sensor inductivo no rasado
Tipo de aleación.
Otro aspecto importante que afecta el alcance de un sensor inductivo es la aleación de la que está compuesto
el metal del objeto a detectar, la aleación con la que el sensor presenta el mayor alcance en su detección es el
acero, cuanto mayor sea la cantidad de hierro en la aleación mayor será el alcance.
Tamaño del objeto.
El tamaño del objeto es otro aspecto que también afecta el alcance de detección de un sensor, el tamaño ideal
de un objeto para poder ser detectado a la máxima distancia posible es aquel que pueda cubrir la totalidad de
la cara activa del sensor, si el objeto es muy pequeño para cubrir toda la cara activa del sensor entonces
deberá acercarse más a la cara del sensor y centrarse lo más posible para ser detectado.
Gráfica comparativa del alcance de un sensor inductivo respecto la aleación y el tamaño que compone el
objeto a detectar
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Mecatrónica.
Tabla comparativa de tipo de metales y alcance de un sensor en porcentajes
6.3 Principales familias y clasificación.
La familia de sensores inductivos, a su vez, se sub clasifican dependiendo de algunas características como su
tipo de carcas, el tipo de salida que poseen, su alimentación y la forma en la que se conectan.
Tipos de carcasas más comunes:
 Tubular.
 Pastilla.
 Bloque.
 Barra.
 Anillo.
 Panqué.
Tipos de carcasas más comunes en los sensores inductivos.
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Mecatrónica.
Tipos de salida comunes:
 Todo o nada:
 A relevador ya sea NO, NC o dual.
 PNP ya sea NO, NC o dual.
 NPN ya sea NO, NC o dual.
 Analógico
 De voltaje
 De -10 VDC a 10 VDC
 De 0 VDC a 10 VDC
 De corriente
 De 4mA a 20mA
 De 0mA a 20mA
 Digitales.
 Comunicación.
 Serial.
 Profibus.
 Devicenet.
 Ethernet, etc.
Tipos de alimentación más común en sensores inductivos:
 Corriente alterna
o 127 / 220 VCA comúnmente
 Corriente directa
o De 10 VDC a 30 VDC comúnmente
Tipos de conexión más comunes:
Los conectores más comunes de los sensores son de forma circular aunque también existen conectores
cuadrados, los tamaños circulares más comunes son de 8mm y 12mm de diámetro, se representan con la letra
“M” seguida de su medida, por ejemplo M12 es un conector redondo de 12mm con cuerda atornillable.
También existen otros tamaños de conectores para sensores más complejos con un mayor número de salidas
y entradas, existen conectores M23 por ejemplo. Las conexiones más comunes son las siguientes:
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Mecatrónica.
 Con conector circular
o M8
 3 pines
 4 pines
o M12
 5 pines
 Con cable integrado

o Con 2, 3, 4 o 5 hilos
 Con cable y conector circular integrados
Aun cuando los conectores poseen un número de pines determinado, no siempre corresponde al mismo
número de hilos que podría poseer un cable, por ejemplo, los cables con conector M12 son comúnmente de 5
pines, pero pueden poseer 2, 3, 4, o 5 hilos. También existen conectores M12 de 8 pines
Cara frontal y distribución de pines de un conector Macho M8 de tres pines
Cara frontal y distribución de pines de un conector Macho M8 de cuatro pines
Cara frontal y distribución de pines de un conector Macho M12 de 5 pines
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Mecatrónica.
6.4 Tipos de montaje y ajustes.
Para instalar un sensor inductivo se debe considerar la manera en la que se va a montar y el método correcto
de ajuste, estos sensores no se calibran, solo se debe montar adecuadamente en un accesorio de montaje y
ajustar la distancia a la que debe detectar. Sin embargo es importante tomar en cuenta el tipo de montaje del
sensor ya que eso determinara la manera en la que deberá instalarse.
Cuando se trata de un sensor rasado se debe instalar de la siguiente manera:
Con respecto a los sensores casi rasados y no rasados la manera de instalarse es la siguiente:
35
Mecatrónica.
Con respecto al ajuste se debe hacer acercando el sensor poco a poco al objeto que se desea detectar hasta el
punto en donde el sensor lanza su señal de disparo. No debe hacerse al revés, es decir alejando el sensor desde
la mínima distancia hasta la distancia máxima a la que está disparando el sensor debido a que podría no ser
seguro su funcionamiento. Al montar el sensor se debe asegurar que ningún objeto toque o golpee al sensor
para evitar un daño al mismo.
6.5 Aplicaciones.
Los sensores inductivos se aplican a una extensa variada de tareas, algunas por ejemplo en el conteo de
objetos, metálicos, el control mecánico de un sistema, etc.
Detección de tapas metálicas en botellas
36
Mecatrónica.
Detección de piezas metálicas de ensamble
Conteo de objetos
Detección de bases metálicas
37
Mecatrónica.
Aplicaciones con sensores inductivos analógicos.
38
Mecatrónica.
TEMA 7. SENSOR CAPACITIVO.
7.1 Definición.
Los sensores de proximidad capacitivos se utilizan para detectar tanto objetos metálicos como no metálicos.
Son muy similares a los sensores inductivos, excepto por la estructura del oscilador. Pueden detectar
prácticamente cualquier material, sólidos, líquidos, granulados en general.
Aspecto de algunos sensores capacitivos.
Los sensores capacitivos se componen de una serie de elementos similares a los sensores inductivos, la
diferencia más importante radica en que en la cara activa de un sensor inductivo hay una bobina que genera
un campo magnético mientras que en la cara activa de un sensor capacitivo existe un electrodo que genera un
campo eléctrico que a su vez crea una capacitancia la cual varía cuando un objeto se acerca lo suficiente a la
carca activa del sensor capacitivo provocando que éste detecte conmutando su salida. Todos los elementos
que integran a un sensor capacitivo se encuentran dentro de un encapsulado compacto, sellado y protegido
del exterior.
Los sensores capacitivos están conformados por los siguientes componentes básicos:
 Electrodo del sensor y apantallamiento.

 Oscilador.
 Demodulador.
 Disparador.
 Controlador de salida.
39
Mecatrónica.
Esquema de las partes de un sensor capacitivo cilíndrico
Como se ha indicado los sensores capacitivos funcionan generando un campo eléctrico, éste campo produce a
su vez una capacitancia que varía cuando un objeto se aproxima a la cara activa del sensor, por tanto uno de
los aspectos que afectan el desempeño de los sensores capacitivos es la densidad del objeto que se desea
detectar. Por ejemplo un objeto de material denso como un pequeño bloque de metal sería más fácil de
detectar para un sensor capacitivo que una hoja delgada de papel. Normalmente el alcance de los sensores
capacitivos para procesos es desde unos cuantos milímetros a menos de 30 cm dependiendo el modelo.
Otro aspecto que afecta el alcance de un sensor capacitivo es la manera en la que está montado su electrodo,
de manera similar al sensor inductivo existen sensores con el electrodo montado de manera rasada, casi
rasada y no rasada.
La cualidad explicada puede aprovecharse como una ventaja ya que un sensor capacitivo puede atravesar
paredes delgadas para detectar objetos confinados dentro de un recipiente.

Como en otras familias de sensores, los capacitivos se subdividen también en función de las siguientes
cualidades:
 Tipos de carcasa.
o Tubulares.
o Cúbicos.
o De barra.
 Tipo de señal que entregan.
o Analógica.
 Voltaje (De -10VDC a 10VDC y de 0VDC a 10VDC).
 Corriente (De 4mA a 20mA y de 0mA a 20mA).
o Topo o nada (A relevador, PNP, NPN) ya sean NO o NC.
o Digital (Profibus, Devicenet, Ethernet, etc.).
 Tipos de alimentación.
o De CA 127 a 220V.
o De CD 10 a 30 V.
o Duales.
7.4 Tipos de montaje y ajuste.

Para montar un sensor capacitivo se debe hacer sobre una base metálica o plástica guardando una distancia
suficiente para detectar el objeto deseado pero con espacio suficiente para que los objetos a detectar jamás
toquen o golpeen al sensor. Se deben tomar las mismas consideraciones y precauciones para montar que los
sensores inductivos, cuando se trata de montar varios sensores capacitivos, procurando guardar la distancia
entre ellos. En al caso de que el sensor sea no rasado o casi rasado se debe cuidar que la cara activa del sensor
sobre salga del borde del accesorio de montaje para que esto no cause interferencia. Así como se muestra en a
figura.
40
Mecatrónica.
Manera correcta de montar sensores capacitivos no rasados.
Para ajustar el sensor se requiere hacerlo tomando el objeto a detectar y colocarlo fuera del alcance del sensor
acercándolo lentamente hasta el punto en el que el sensor detecta, la mayoría de los sensores capacitivos
cuentan con un tornillo potenciómetro de ajuste, con él se puede ser más preciso al momento de ajustar ya
que dicho potenciómetro varía la intensidad del campo eléctrico del sensor, cuando se lleve a cabo este punto
debe hacerse con un desarmador adecuado ( un desarmador perillero) para evitar dañar al sensor. También
procura hacerlo muy suavemente ya que son pocas las vueltas que se le puede hacer al potenciómetro y en
muchos casos podría romperse dañando el sensor.
Sensor capacitivo montado en su accesorio
En cuanto a su conexión, los tipos son iguales a los inductivos en donde pueden existir versiones de sensores
con cable integrado o con conector, los tipos más comunes de conectores son los M8 con tres y cuatro pines,
además de los conectores M12 de 5 pines; en las versiones de conector podrían existir de 2, 3, 4 y 5 hilos.
7.5 Aplicaciones.
Los sensores capacitivos tienen tantas aplicaciones como lo permita el ingenio, sin embargo se deben
considerar sus características y limitaciones con respecto a la aplicación que se desea resolver. Algunas
aplicaciones comunes son:
41
Mecatrónica.
Detección de objetos no metálicos
Detección de granulados incluso dentro de contenedores
Detección de objetos dentro de cajas y recipientes
42
Mecatrónica.
TEMA 8. SENSORES MAGNÉTICOS.
Los sensores magnéticos constituyen los órganos detectores de muchos sistemas de control industriales
porque son muy sensibles, exactos, confiables y compactos; tienen una gran afinidad con los sistemas
electrónicos y realizan mediciones a distancia, sin necesidad de contacto físico.
En esta unidad examinaremos las características generales de algunos de ellos, con énfasis en los sensores que
utilizan campos generados por imanes permanentes.
8.1 Definición.
Los sensores magnéticos detectan variaciones o perturbaciones en campos magnéticos. A partir de estos
cambios, derivan información sobre propiedades físicas, por ejemplo la presencia o ausencia de un objeto, o la
intensidad de una corriente eléctrica.
La importancia de los sensores magnéticos se ha expandido considerablemente a medida que se han

desarrollado diversas estrategias para detectar la presencia, intensidad o dirección de campos magnéticos,
desde los producidos por la tierra e imanes permanentes o suavemente magnetizados, hasta los asociados con
corrientes eléctricas. Los mismos se usan, por ejemplo, como detectores de proximidad, medidores de
velocidad y distancia, brújulas de navegación, sensores de corriente, etc. todas estas propiedades se miden sin
necesidad de contacto físico con el medio bajo observación, lo cual constituye uno de sus principales
atractivos.
En este capítulo nos enfocaremos especialmente en los sensores magnéticos utilizados para el control de
sistemas mecánicos como los actuadores neumáticos e hidráulicos.
En los detectores para cilindros se utiliza tanto la tecnología GMR como la tecnología AMR. Una célula de
medición GMR está compuesta por resistencias con varias capas, ferromagnéticas y no magnéticas,
extremadamente finas. Si en un puente de Wheatstone clásico se utilizan dos resistencias GMR, en caso de
presencia de un campo magnético se obtiene una señal proporcional. A partir de un umbral determinado, se
activa una señal de salida por medio de un comparador.
La célula AMR se compone de finas bandas ferromagnéticas. Sin un campo magnético externo, la resistencia
eléctrica es máxima. Con la aplicación de un campo magnético, la resistencia disminuye. Esta característica es
convertida en una señal de conmutación elementos de electrónica discreta. Ventajas: este método permite una
medición exacta, incluso en caso de alteraciones mínimas del campo magnético y en los espacios más
pequeños. Esto da como resultado una histéresis pequeña y un corto trayecto de paso. Así los detectores se
pueden utilizar en aquellas aplicaciones en las que sea necesario un posicionamiento exacto (p.ej. cilindros de
carrera corta).
Los detectores Reed también detectan un campo magnético y pueden ser utilizados para la emisión de
señales.
43
Mecatrónica.
Sensor magnético
Sensores magnéticos para cilindros.
La tarea de los sensores magnéticos para cilindros es medir o detectar el campo magnético de imanes
permanentes, que son integrados en el pistón del cilindro. El elemento sensor detecta el campo magnético con
ello se produce una señal para notificar al sistema de control la posición del pistón.
Factores de influencia. Si tenemos en cuenta el diseño del sistema y principio de funcionamiento de sensores
de cilindros magnéticos, los criterios decisivos que afectan la calidad de la señal de salida incluyen los
siguientes:
 Fuerza del campo magnético (tipo de imán utilizado)

 Distancia entre el sensor y el imán
 Geometría y la tolerancia de la ranura de la instalación
Sensor magnético para cilindro, cilindro y elementos principales.
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Mecatrónica.
Dentro de la familia de sensores magnéticos existen algunas variantes en función de las siguientes
características:
 Tipos de carcasa.
o Tipo C.
o Tipo T.
o Tipo cuadrada.
o De pastilla.
 Tipos de alimentación.
o De CD.
o De CA.
 Tipos de señal que entrega.

o Analógica.
o Todo o nada.
o Digital.
Algunos tipos de carcasas de sensores magnéticos
La mayoría de los sensores magnéticos son de carcasas muy compactas con dimensiones que van desde los
2cm hasta unos 15cm de longitud y de 7 a 10mm de ancho, son alargados con cuerpos circulares, cuadrados o
en forma de T, apropiados para poder montarse dentro de las ranuras de los cilindros, algunos sensores
magnéticos son un poco más grandes de forma cuadrada pero requieren de accesorios de montaje especiales
para poder montarse en el perfil del cilindro.
45
Mecatrónica.
Montaje de sensores magnéticos
Sensor montado en un perfil cuadrado
Principales elementos de un sensor magnético
46
Mecatrónica.
8.5 Aplicaciones.
Los sensores magnéticos para cilindros se aplican en un extenso número de aplicaciones especialmente en
procesos mecánicos controlados ya que implican mayor precisión y mejor desempeño. Algunas aplicaciones
son en las áreas de:
 La industria farmacéutica
 Automotriz
 Alimenticia
 Ensamble
 Embotellado
 Empaquetado
 Robótica
 Logística
 Transporte
47
Mecatrónica.
TEMA 9. SENSORES FOTOELÉCTRICOS.
De todas las familias de sensores de proximidad, la familia de los fotoeléctricos es quizá la más extensa por su
gran variedad de distintos tipos y potencial de aplicación, además es la familia que posee el mayor alcance de
detección comparada con las otras.
Sensores fotoeléctricos
9.1 Definición.
Un sensor fotoeléctrico es aquel que funciona detectando la luz, existen sensores fotoeléctricos que detectan
la luz emitida por otros cuerpos mientras que existen otros que detectan la luz emitida por ellos mismos y que
es reflejada por un elemento reflector o bien por el objeto a detectar. En este capítulo nos enfocaremos a al
segundo tipo descrito.
Los sensores fotoeléctricos siempre funcionan bajo el principio de detección de luz, pero una cualidad
distintiva de los sensores fotoeléctricos de proceso es que este tipo de sensores emite también su propia luz,
de modo que tenemos un sensor compuesto en esencia por un emisor de luz y un receptor de luz, ambos
elementos integrados o acompañados por circuitos electrónicos discretos que en conjunto funcionan
detectando los objetos que se desea.
Al igual que en otras familias, los componentes de los sensores fotoeléctricos se encuentran dentro de un
encapsulado que los protege del exterior.
Los principales elementos que la conforman son:
Un Emisor (LED, que significa diodo emisor de luz).
48
Mecatrónica.
Un Receptor de luz (Puede ser de distintas naturalezas)
Los sensores fotoeléctricos que vamos a estudiar en consecuencia funcionan detectando su propia luz
proveniente de su emisor, cuando esto ocurre el receptor y los circuitos discretos del sensor lanzarán su señal
a la salida.
En este campo podemos clasificar a los sensores fotoeléctricos en tres grandes grupos dependiendo su
principio de funcionamiento, están los grupos de: de emisor receptor o (thru-beam), retro reflectivos y los
difusos.
Clasificación general de sensores.
Por otra parte, las tres familias comparten algunos aspectos de su funcionamiento, por ejemplo, el tipo de luz
con la que trabajan, los tipos de alimentación, tipos de conexión, tipos de salida y algunos tipos de carcasa.
49
Mecatrónica.
Tipos de luz.
Roja, verde, azúl y

LED
blanca
Visible
Roja
Laser
Tipos de luz Verde
Infra roja (IR)
No visible
Ultra violeta (UV)
Tipos de luz con los que trabajan los sensores fotoeléctricos
Tipos de alimentación.
CA 127VAC a 220VAC
10VCD a 30VCD en
Alimentación CD
promedio
Tanto de CA como
Duales
de CD
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Mecatrónica.
Tipos de conexión
M8 (3 y 4 PIN) con 2,3 y 4 hilos

Con conector M12 (5 PIN) de 2, 3, 4 y 5 hilos
Tipos de conexión Con cable integrado Con 2, 3, 4 y 5 hilos
M8 (3 y 4 PIN) con 2,3 y 4 hilos

Con cable y conector M12 (5 PIN) de 2, 3, 4 y 5 hilos
Tipos de conexión de sensores
Tipos de carcasa.
Clasificación general de los sensores fotoeléctricos
51
Mecatrónica.
Sensor emisor receptor o (thru-beam).
Este grupo de sensores se distingue por estar compuesto de dos encapsulados o carcasas separadas, una
carcasa es la parte emisora de luz y la otra es la receptora. En este caso ambos elementos deben energizarse,
pero solo el elemento receptor será el responsable de enviar la señal de disparo del sensor. El funcionamiento
de este tipo de sensor implica la formación de una barrera de luz la cual al ser interrumpida por un objeto
provocara el cambio de estado a la salida del receptor o señal de salida.
Ejemplo de un sensor fotoeléctrico emisor receptor thru-beam
Los sensores fotoeléctricos thru-beam tienen la ventaja de funcionar para grandes distancias, tienen una
buena repetibilidad lo que quiere decir que son confiables, pero una de sus desventajas es que cuanto mayor
es la distancia entre el emisor y el receptor mayor será la dificultad para alinearlo, ya que debe alinearse lo
mejor posible para que funcione correctamente. Otra desventaja es que al estar constituido por dos carcasas
es necesario alimentarlas y esto no es del todo práctico.
Es importante mencionar que dependiendo la variante del sensor thru-beam podrá funcionar de las siguientes
maneras:
Modos de operación de un sensor thru-beam.
Sensor retro reflectivo.
Este tipo de sensor posee su emisor y su receptor dentro de la misma carcasa pero requiere de un reflector
para poder funcionar, también forma una barrera de luz que cuando es interrumpida por un objeto el sensor
52
Mecatrónica.
disparará su señal. En esta familia también existen variantes que pueden cubrir gran distancia, además de
otras aplicaciones especiales.
Sensor retro reflectivo
Sensor retro reflectivo sin tapa
Los sensores retro reflectivos tienen la ventaja de ser flexibles en su alineación, es decir, son tolerantes en el
caso de que no se encuentre perfectamente alineado. Sus opciones de funcionamiento son las siguientes:
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Mecatrónica.
Modo de operación de los sensores retro reflectivos.
Sensor difuso.
Los sensores fotoeléctricos difusos poseen su emisor y su receptor en el mismo encapsulado o carcasa, emiten
la luz y esta se refleja en el objeto a detectar regresando nuevamente al receptor, la intensidad de luz reflejada
que retorna al receptor determina el disparo del sensor. Este tipo de sensor ha incrementado su popularidad
ya que puede resolver tareas que antes solo llevaban a cabo los thru-beam o los retro reflectivos.
Esta familia de sensores posee un gran número de variantes especializados para diversas aplicaciones.
Algunas de dichas variantes de sensores difusos son:
 El supresor de fondo
 El supresor de frente y fondo
 El de distancia
 El detector de marcas oscuras
 El detector de marcas luminiscentes
 El detector de colores
Sensores difusos supresores de fondo
Sensores de distancia
54
Mecatrónica.
Sensores de registro
Los difusos tienen un modo de funcionamiento distinto a los thru-beam y retro reflectivo en relación a su
modo de disparo dark-on o light-on, el cual se explica a continuación:
Los sensores foto eléctricos se deben montar e accesorios metálicos adecuados que posean la facilidad de
acercar, alejar o inclinar el sensor que se desea montar con la intención de ajustar la distancia y el ángulo
adecuados de trabajo. Para asegurar que la distancia del sensor y el objeto que se desea detectar es adecuado
deben hacerse pruebas colocando el objeto desde la distancia más alejada al sensor y acercarlo lentamente a
la cara activa del sensor en espera de que el sensor dispare su señal con este método se garantiza que el objeto
se encontrará a la distancia correcta asegurando la confiabilidad del sensor.
55
Mecatrónica.
Algunos sensores posee un ajuste adicional ya sea a través de un potenciómetro o botones teach-in con los
que pueden ajustarse distintas variables dependiendo el tipo y modelo del sensor, variables como: la distancia
de trabajo, la tolerancia de disparo, funciones de retardo al disparo de su señal, etc.
9.5 Aplicaciones.
Este tipo de sensores se aplica a un sinnúmero de casos, algunos de ellos por ejemplo:
 Detectar objetos para su conteo

 Detectar presencia de piezas en el ensamblaje de partes
 Detectar marcas
 Detección de colores en etiquetas
56
Mecatrónica.
TEMA 10. SENSORES ULTRASÓNICOS.
Una familia más de sensores de proximidad o presencia son los ultrasónicos, este tipo de sensores se utilizan
en casos especiales en donde el fotoeléctrico o el capacitivo no pueden aplicarse debido a cualidades del
objeto a detectar o las condiciones del ambiente. A diferencia de los sensores ultrasónicos no se ven afectados
por brillos, distintos colores en los objetos a detectar, objetos transparentes o incluso condiciones de polvo.
Los sensores ultrasónicos se estructuran básicamente de un emisor y un receptor dentro de una misma
carcasa acompañados con circuitería electrónica discreta que regulan su operación y envían las señales de
disparo correspondientes a su salida. Todos los componentes se encuentran dentro de una carcasa resistente
y adecuada para diferentes condiciones.
Este tipo de sensor funciona enviando ondas de sonido en ultra frecuencia por su emisor ubicado en la cara
activa del sensor, las ondas viajan a través del aire hasta alcanzar la superficie del objeto que se desea
detectar, entonces las ondas son reflejadas por la superficie del objeto para retornar nuevamente al sensor en
donde el receptor las capta, dependiendo la fuerza e intensidad de las ondas que llegan al receptor será como
el sensor disparará su señal de salida.
57
Mecatrónica.
Sensor ultrasónico
Al igual que en las familias de sensores estudiadas anteriormente, los sensores ultra sónicos emiten sus
señales ya sean tipo todo o nada, analógicas o digitales y también se conectan comúnmente a través de
conectores M8 y M12 pudiéndose alimentar de tensión de CA a 127/220V o CD de 10 a 30V.
El alcance del sensor está determinado por el tamaño de su emisor, el material del objeto que se desea
detectar y las condiciones ambientales en donde se montarán los sensores. Un material difícil de detectar para
un sensor ultrasónico es por ejemplo la esponja ya que este material absorbe las ondas ultrasónicas.
Principales tipos de superficies que puede detectar un sensor ultrasónico.
58
Mecatrónica.
Los sensores ultrasónicos se dividen o clasifican comúnmente por el tipo de carcasa que los compone, los
principales tipos son:
 Cilíndricos o tubulares
 Cuboides
 De panque
 Herradura
 Horquilla
Sensores ultrasónicos tubulares
Sensores ultrasónicos cuboides Sensor Ultrasónico de herradura y de horquilla
De manera similar a las otras familias de sensores, los ultrasónicos se instalan en accesorios de montaje,
normalmente de aluminio, deben ser adecuados para sujetar al sensor y mantenerlo estable a una distancia
correcta de operación, los sensores se ajustan acercando el objeto a detectar desde el punto más alejado hasta
llegar a la distancia en donde el sensor dispara su señal.
Algunos tipos de sensores ultrasónicos poseen también potenciómetros y botones especiales para ajustar su
rango de alcance, también existen familias que se pueden ajustar para trabajar en ventanas, supresión de
fondos y supresión de frente y fondo.
59
Mecatrónica.
Algunos accesorios de montaje para los sensores ultrasónicos
10.4 Aplicaciones.
Los sensores ultrasónicos son muy útiles para desempeñar tareas que otros sensores no pueden, desde la
detección de un objeto hasta la medición de la distancia, dimensiones y más el sensor ultrasónico es muy
aceptado resultando ser eficiente además de confiable, a continuación veremos algunas aplicaciones en las
que destaca su capacidad:
Aplicaciones con sensores ultrasónicos.
60
Mecatrónica.
61
Mecatrónica.
TEMA 11. SENSOR DE PROXIMIDAD MECÁNICO.
También llamados interruptores mecánicos esta familia de sensores de proximidad es ampliamente utilizada
para el control de mecanismos, son robustos y confiables aunque al ser de naturaleza mecánica tienen la
desventaja de desgastarse con el uso, debido a esto deben ser revisados continuamente para prevenir una
descompostura, una desventaja mas es que regularmente son más grandes que los sensores de proximidad de
no contacto equivalentes. Un aspecto positivo es que suelen ser un poco más económicos que los sensores de
no contacto.
Sensores de proximidad mecánicos
11.1 Definición.
Un sensor de proximidad mecánico es un dispositivo cuyo propósito es detectar la presencia de un objeto

teniendo un contacto directo con dicho objeto enviando su señal de salida a un dispositivo de control, puede
decirse que estos equipos son de naturaleza electromecánica, este tipo de sensores de proximidad fueron los
primeros en ser inventados y aplicados en el control y la automatización de procesos, además continúan
siendo una opción adecuada para muchos casos; con seguridad continuarán siendo utilizados por ahora y en
el futuro ya que ofrecen ventajas que otras familias no poseen.
Este tipo de sensores se componen de un dispositivo mecánico llamado actuador, cuyo propósito es tocar
directamente el objeto a detectar accionándose para cerrar o abrir según sea el caso un interruptor eléctrico
interno provocando el envío de su señal a la salida. El actuador está equipado con un resorte o mecanismo que
lo ayuda a regresar a su posición inicial una vez que el objeto ya no está presente. El interruptor se encuentra
dentro de una carcasa resistente que lo protege de los factores agresivos del ambiente, una cualidad que
puede destacar a estos dispositivos es que algunas de sus familias pueden manejar tensiones y corrientes
relativamente grandes; otra cualidad de estos equipos es que son muy resistentes además de relativamente
fáciles de instalar y ajustar.
62
Mecatrónica.
Mecanismo básico de cualquier sensor mecánico
11.3 Principales familias y aplicación.
Los sensores de proximidad mecánicos posee muchas variantes, básicamente pueden clasificar en función de
los siguientes criterios:
 Tamaño.
 Tipos de interruptor interno.
 Tipo de actuador o principio de actuación.
 Aplicaciones especiales.
Tamaño
Existen interruptores muy pequeños llamados micro switches de algunos milímetros de longitud hasta
grandes interruptores de varios centímetros de longitud.
63
Mecatrónica.
Interruptores mecánicos pequeños Interruptores mecánicos grandes
Tipos de interruptores internos.
Se refiere a interruptores que pueden ser de uno o varios contactos, existen algunas versiones muy simples y
otras combinadas que incluyen 2 o más contactos abiertos y dos o más contactos cerrados, los cuales pueden
ser accionados al mismo tiempo. Algunos contactos son además especiales ya que se utilizan en aplicaciones
de seguridad y esto quiere decir que bajo cualquier situación (incluso si llega a fallar algo) el interruptor será
capaz de cumplir su función, también existen interruptores especiales a prueba de explosión, esto quiere decir
que el interruptor está dentro de un compartimento sellado que garantiza que al conectar o desconectar sus
terminales la chispa no podrá generar explosiones en un ambiente saturado de gases explosivos o volátiles.
Aspecto de un interruptor interno Aspecto de un interruptor interno múltiple
Diagrama eléctrico de un interruptor con un contacto simple NC
64
Mecatrónica.
Diagrama eléctrico de un interruptor de dos contactos uno NO y otro NC
Tipos de actuadores.
Existen distintos tipos de actuadores que se ajustan a una aplicación específica, algunos actuadores son:
Tipos de actuadores más comunes
Interruptor con actuador de chicote o resorte Interruptor con actuador de botón termo plástico
65
Mecatrónica.
Los interruptores mecánicos se montan sobre accesorios de montaje de aluminio ajustándolos de manera que
elemento mecánico que se desea detectar accione el actuador de manera suave y precisa, se debe seleccionar
el actuador adecuado ya que de no hacerlo se podría provocar un daño al actuador o al objeto a detectar, se
conectan de acuerdo a las necesidades de control requeridas.
Montaje de un interruptor de final de carrera en una guarda
11.5 Aplicaciones.
Los sensores de proximidad mecánicos se utilizan para el control de mecanismos como robots y máquinas de
producción, también se utilizan en puertas, ascensores, compuertas, etc. Algunas aplicaciones son de
seguridad y esto implica la garantía de que bajo cualquier condición el interruptor funcionará.
Interruptor aplicado a una compuerta
66
Mecatrónica.
Interruptores aplicados a distintos mecanismos
67
Mecatrónica.
TEMA 12. SENSORES DE DESPLAZAMIENTO.
El movimiento de un cuerpo consiste en el desplazamiento de éste a través del espacio en un intervalo de
tiempo (cambio de posición). El movimiento puede ser rectilíneo, circular, ondulatorio, parabólico, etc.
También está acompañado de cualidades como la velocidad, la aceleración, trayectoria, sentido y dirección.
En muchos procesos está implícito el movimiento de diversos mecanismos en alguna de sus etapas. En el
mundo de la automatización es necesario monitorear el movimiento en todo momento para poder controlar
diferentes procesos y sistemas.
Movimiento de un robot.
12.1 Definición.
Un sensor de movimiento es un dispositivo mecánico, eléctrico, electrónico o una combinación de todos que
tiene la capacidad de detectar diferentes variables en un movimiento, como por ejemplo, la velocidad, la
aceleración, el sentido o bien la posición en diferentes intervalos de tiempo y transformar dichas variables en
señales de naturaleza generalmente eléctrica o electrónica.
Como otras familias los sensores de desplazamiento se componen de uno o varios transductores, algunos de
ellos de naturaleza mecánica, otros de naturaleza fotoeléctrica, ultrasónica y muchos más de naturaleza
eléctrica y resistiva. Cada uno de los distintos tipos se aplica a diferentes necesidades, es necesario conocer los
principales tipos de sensores para desarrollar el criterio de selección, saber cómo instalarlo y conectarlo.
12.3 Principales familias, tipos y clasificación.
Las diferencias entre sub familias de sensores de movimiento más comunes consiste en los tipos de
transductores que los integran, otro criterio es el tipo de movimiento que pueden detectar y las características
del movimiento que son capaces de registrar. Las familias anteriores que se han estudiado en este libro
poseen variantes que pueden aplicarse también al monitoreo del movimiento por lo que puede decirse que los
sensores de movimiento en algunos casos se auxilian de otras familias de sensores. Algunos criterios de
clasificación pueden ser: sensores de movimiento lineal y sensores de movimiento rotatorio.
68
Mecatrónica.
Sensores de
movimiento
Sensor de Sensor por

micro pulso potenciómetro
Codificadores
LVDT´s Tacómetros
o encoders
12.4 Aplicaciones.
Esta familia de sensores se aplica a distintos mecanismos, algunos son: robots, máquinas, vehículos, máquinas
de corte, prensas, dobladoras, motores, bandas de transporte etc. Son muy utilizados actualmente y son
esenciales especialmente para aplicaciones de manufactura industrial automatizada.
69
Mecatrónica.
TEMA 13. SENSORES DE DESPLAZAMIENTO LINEAL.
Los sistemas de control de movimiento desempeñan un papel fundamental en la industria. De hecho, el
control de movimiento es la esencia de la producción industrial y no puede existir automatización industrial si
no existe movimiento. Aunque actualmente se dispone también de sistemas de control de movimiento
neumáticos, hidráulicos y de otros tipos, los controles electrónicos, a los cuales nos referiremos en esta
unidad, son los más comunes y los preferidos en la industria debido a las numerosas ventajas asociadas con
ellos. Por ejemplo, son muy versátiles y eficientes, no requieren mantenimiento, son limpios y silenciosos,
están en continua evolución, etc.
13.1 Definición.
Los sensores de control de movimiento se utilizan para detectar y medir condiciones en una amplia variedad
de aplicaciones industriales, desde el posicionamiento preciso de piezas sobre una banda transportadora
hasta la coordinación exacta de los movimientos de un robot que ejecuta operaciones de soldadura. Esta
unidad introduce a los sistemas de control de movimiento y examina los principales tipos de sensores de
posición, desplazamiento, velocidad y aceleración disponibles actualmente para los mismos.
La función de un sistema de control de movimiento es convertir comandos de entrada en movimientos

mecánicos controlados. Estos últimos pueden ser lineales, rotatorios o una combinación de ambos. Los
comandos de entrada pueden ser proporcionados por un juego de levas o engranajes, un potenciómetro, un
PLC, un computador, etc. De cualquier modo, la automatización de una aplicación que involucre movimiento
sólo es posible si el sistema de control recibe información acerca de las condiciones de posición, velocidad,
aceleración, etc., del proceso. Esta realimentación la suministran dispositivos como codificadores,
potenciómetros, LVDT´s, etc. varios de los cuales examinaremos en esta unidad.
Las principales familias de sensores de desplazamiento se describen a continuación:
Sensores de movimiento lineal por micro pulso.
Funcionan por un principio llamado magnetostricción que consiste en la deformación de un material ferro
magnético debido a la presencia de un campo magnético. Dicha deformación es imperceptible sin embargo el
sensor envía un pulso eléctrico que se refleja en la sección en donde se ha deformado el material, dicho reflejo
llega a un circuito comparador el cual provoca que el sensor dispare su señal. Su precisión es de 25 micras
aproximadamente.
70
Mecatrónica.
Aspecto de un sensor de desplazamiento lineal por micro pulso
Principio de funcionamiento de un sensor de movimiento lineal por micro pulso
Sensores de movimiento lineal potenciométricos.
Los potenciómetros son sensores de posición relativamente simples formados por un elemento conductor de
resistencia fija y uniforme, alimentado con un voltaje AC o DC constante y sobre el cual se desliza un cursor
metálico. Este último es accionado por el eje de movimiento del sistema o el objeto bajo medición, de modo
que a cada posición corresponde un voltaje equivalente entre el cursor y cualquiera de los extremos.
Aspecto de los sensores de movimiento lineal potenciométricos
71
Mecatrónica.
Principio de funcionamiento
Sensores de movimiento lineal por LVDT´s.
El transformador diferencial de variación lineal (LVDT según sus siglas en inglés) es un tipo de transformador
eléctrico utilizado para medir desplazamientos lineales. El transformador posee tres bobinas dispuestas
extremo con extremo alrededor de un tubo. La bobina central es el devanado primario y las externas son los
secundarios. Un centro ferromagnético de forma cilíndrica, sujeto al objeto cuya posición desea ser medida, se
desliza con respecto al eje del tubo.
Cuando una corriente alterna circula a través del primario, causa un voltaje que es inducido a cada secundario
proporcionalmente a la inductancia mutua con el primario. La frecuencia del oscilador que causa la corriente
alterna está en el rango de 1 a 10 kHz.
Estructura interna de un sensor LVDT
72
Mecatrónica.
Aplicaciones.
Los sensores de movimiento lineal se aplican a mecanismos en donde se requiere monitorear el sentido del
desplazamiento, la posición, la velocidad. Algunos de dichos mecanismos requieren que estos sensores sean
precisos, los más precisos son los de magnetostricción seguidos por los sensores de tipo LVDT y por último
los potenciométricos.
73
Mecatrónica.
TEMA 14. SENSORES DE DESPLAZAMIENTO ROTATORIO Y ANGULAR.
También llamados encoders, son dispositivos electromecánicos que detectan el movimiento circular o
rotatorio de muchos mecanismos. Para el control de posición angular se emplean fundamentalmente los
denominados encoders y resolvers. Los potenciómetros dan bajas prestaciones por lo que no se emplean
salvo en contadas ocasiones, por ejemplo, en robots educativos y ejes de poca importancia.
14.1 Definición.
Un encoder es un dispositivo cuyo propósito es proporcionar información a un sistema de control, puede ser
un PLC, una computadora, una tarjeta electrónica aplicado a un proceso automatizado en donde se involucra
un movimiento.
El tipo de información que proporciona un encoder depende de su tipo, algunos encoders proporcionan
información del desplazamiento de un elemento de una máquina y ángulo, otros aparte de lo anterior
proporcionan información del sentido del movimiento, velocidad y posición exacta.
Los encoder se componen de un elemento mecánico que puede adaptarse al elemento que se requiere
monitorear, internamente poseen elementos electrónicos que detectan dicho movimiento y lo traducen a
señales de naturaleza eléctrica, ya sea analógica o digital. Todos los elementos protegidos dentro de una
carcasa sólida que los protege.
Existe una gran variedad de encoder dependiendo su principio de operación, aplicación y tipo de señal que
entregan. Algunos de ellos son:
Encoder
Lineal para Incremental para Absoluto para

movimiento movimiento movimiento
lineal angular angular
Encoder lineal.
Un codificador lineal es para medición de longitud de un desplazamiento sin fricción y determinar posiciones.
Se compone de una cabeza de lectura que lee un patrón de código a través de un campo magnético en una
escala emitiendo una señal eléctrica apropiada.
74
Mecatrónica.
Recuerda que
existen encoder
lineales de
naturaleza
magnetostrictiva,
potenciométrica,
LVDT, etc.
Encoder incremental.
Los encoders incrementales constan, en su forma más simple de un disco transparente con una serie de
marcas opacas colocadas radialmente y equidistantes entre sí; de un sistema de iluminación en el que la luz es
colimada de forma correcta, y un elemento foto receptor.
El eje cuya posición se requiere medir va acoplado al disco transparente. Con esta disposición, a medida que el
eje gire se irán generando pulsos en el receptor cada vez que la luz atraviesa cada marca, y llevando una
cuenta de esos pulsos es posible conocer la posición del eje.
Existe, sin embargo, el problema de no saber si en un momento dado se está realizando un giro en un sentido
o en otro, con el peligro que supone no estar contando adecuadamente. Una solución a este problema consiste
en disponer de otra franja de marcas, desplazada de la anterior de manera que el tren de pulsos que con ella
se genere esté desplazado 90 grados eléctricos con respecto al generado por la primera franja. De esta
manera, con un circuito relativamente sencillo es posible obtener una señal adicional que indique cual es el
sentido de giro, y actúe sobre el contador correspondiente indicado que incremente la cuenta que se esté
realizando.
Aspecto de los componentes internos de un encoder incremental
También existen encoders incrementales que consisten en un disco con marcas pero de naturaleza magnética,
de manera que cuando el campo de un magneto es cortado por una ventana del disco, el encoder manda su
pulso.
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Mecatrónica.
Aspecto de algunos encoders incrementales y absolutos
Encoder absoluto.
Los encoder absolutos tienen la ventaja de saber en todo momento a ubicación exacta de su posición ya que el
disco interno que poseen codifica en forma de bits la información exacta que se requiere, se diferencian en
tipos dependiendo de la resolución y su acoplamiento mecánico además del tipo de comunicación que posee.
Los encoders absolutos ópticos sacan provecho de una tecnología más avanzada que la usada por los encoders
mecánicos. El encoder absoluto óptico consta de un disco transparente, ya sea de vidrio o plástico, la cual tiene
un patrón único formado por áreas transparentes y otras opacas.
Una luz, típicamente infrarrojo, es emitida desde un lado del disco y leída por un receptor foto-sensible que se
encuentra del otro lado del disco. El patrón que se forma cada vez que la luz es bloqueada por los patrones en
el disco es procesado por un microprocesador como una serie de 1′s y 0′s. El código es entonces usado para
interpretar la posición exacta del eje.
El código producido por el encoder absoluto óptico puede ser codificado de dos maneras: en código binario o
código gray. El encoder binario tiene demasiadas posibilidades de error, lo que lo hace una opción menos
preferida. El encoder gray solo tiene una sola línea posible de imprecisión.
Disco interno de un encoder absoluto
76
Mecatrónica.
14.4 Aplicaciones.
Los encoders absolutos se usan en aplicaciones donde se requiere conocer la posición exacta del eje en un
dado momento es importante. En otras palabras, un encoder absoluto se usa en sistemas que emplean ejes en
donde la posición del eje cambia con respecto al tiempo y donde conocer dichas posiciones son fundamentales
para la perdurabilidad del sistema y tomar las decisiones correctas en operaciones subsecuentes.
 En robótica, donde la posición de los brazos del robot son necesarias para realizar el siguiente
movimiento sin destruir el robot.
 En sistemas de seguridad y vigilancia para indicar la orientación de las cámaras CCTV.
 En grúas, grúas marítimas, palas mecánicas y motores eléctricos de maquinaria pesada.
 En elevadores para indicarle al elevador si debe subir o bajar.
 En los dispositivos de entrada de la computadora o controles de vídeo juego como el PlayStation.
 Controles industriales para la transportación de materiales.
 Un radar giratorio para conocer el ángulo preciso de rotación.
77
Mecatrónica.
TEMA 15. SENSORES DE INSTRUMENTACIÓN.
15.1 Definición.
Se consideran sensores de instrumentación a aquellos que detectan, comparan o miden variables que pueden
tomar muchos valores y que cambian constantemente en intervalos de tiempo, algunas variables por ejemplo
son:
 La temperatura
 La velocidad
 El nivel de un líquido
 El caudal de gases o líquidos
 La distancia
 La presión
Las principales familias presentes especialmente en los proceso industriales son los sensores de presión,
temperatura, caudal, y nivel, aunque dependiendo del tipo de proceso pueden existir otras variables que
deben ser controladas.
15.3 Normas y estándares.
Los sensores deben cumplir con algunas normas en cuanto a conceptos eléctricos y de seguridad, también en
cuanto a conexiones además de señales eléctricas. Algunas normas son europeas mientras otras son
americanas, a continuación te presentamos las principales normas que rigen la manera en cómo deben estar
construidos los sensores y los cuidados necesarios.
Norma DIN.
DIN es el acrónimo de Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemán de Normalización). El Deutsches
Institut für Normung e.V. (su marca empresarial es DIN), con sede en Berlín, es el organismo nacional de
normalización de Alemania. Elabora, en cooperación con el comercio, la industria, la ciencia, los consumidores
e instituciones públicas, estándares técnicos (normas) para la racionalización y el aseguramiento de la calidad.
El DIN representa los intereses alemanes en las organizaciones internacionales de normalización (ISO, CEI,
entre otros.). El comité electrotécnico es la DKE en DIN y VDE (Frankfurt).
El DIN fue establecido el 22 de diciembre de 1917 como Normenausschuss der deutschen Industrie (NADI).
El acrónimo DIN también ha sido interpretado como Deutsche Industrie Norm (Norma de la Industria
Alemana) y Das Ist Norm (Eso es norma).
Comisión Electrotécnica Nacional.
La Comisión Electrotécnica Internacional (CEI o IEC por sus siglas en inglés, International Electrotechnical
Commission) es una organización de normalización en los campos eléctrico, electrónico y tecnologías
relacionadas. Numerosas normas se desarrollan conjuntamente con la ISO (normas ISO/IEC).
La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) fue fundada en 1906, siguiendo una resolución aprobada en
1904 en el Congreso Internacional Eléctrico en San Luis Missouri.
78
Mecatrónica.
Su primer presidente fue Lord Kelvin, tenía su sede en Londres hasta que en 1948 se trasladó a Ginebra.
Integrada por los organismos nacionales de normalización, en las áreas indicadas, de los países miembros, en
2003 pertenecían a la CEI más de 60 países.
A la CEI se le debe el desarrollo y difusión de los estándares para algunas unidades de medida,
particularmente el gauss, hercio y weber; así como la primera propuesta de un sistema de unidades estándar,
el sistema Giorgi, que con el tiempo se convertiría en el sistema internacional de unidades.
15.4 Aplicaciones.
Para el caso de los sensores las normas se aplican principalmente para los siguientes conceptos:
 El índice de permeabilidad IP.

 El aislamiento eléctrico.
 Protección contra corto circuito.
 Código de colores y numeración de pines en los cables de conexión y conectores.
 Normas de seguridad contra ambientes de explosión.
 Normas de seguridad para la protección de usuarios humanos y equipo.
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Mecatrónica.
TEMA 16. SENSORES DE TEMPERATURA.
La temperatura es una variable crítica utilizada para controlar la calidad de los productos en muchos procesos
industriales. En este capítulo examinaremos las características generales de algunos tipos de sensores
electrónicos empleados comúnmente en los ambientes industriales para medir y controlar temperatura de
forma precisa, incluyendo termostatos, termo resistencias, termo cuplas, pirómetros de radiación y sensores
de silicio.
16.1 Definición.
Un sensor de temperatura se define como un dispositivo capaz de detectar la temperatura y traducirla una
señal adecuada para ser manejada o interpretada por un usuario o un sistema de control.
Muchos procesos industriales requieren el control preciso de la temperatura para producir resultados de
calidad o prevenir sobrecalentamientos, rupturas, explosiones y otros tipos de problemas. Las temperaturas
elevadas, por ejemplo, son necesarias para ablandar metales y fundir plásticos antes de ser moldeados en
formas específicas. Asimismo, las bajas temperaturas son necesarias para conservar los productos
perecederos en una industria procesadora de alimentos. De otro lado, una condición de sobre temperatura en
un sistema cerrado digamos una caldera, puede provocar una excesiva presión. También se requieren
condiciones de temperatura precisas para combinar los ingredientes de productos químicos.
Actualmente se dispone de una gran variedad de dispositivos e instrumentos para la medición precisa de la
temperatura, los cuales proporcionan una indicación visual o una señal de realimentación mecánica o eléctrica
que puede ser utilizada en un sistema de lazo cerrado para permitir el control automático de procesos
térmicos. Pueden ser clasificados, dependiendo de su principio de funcionamiento.
Todos los sensores de temperatura se componen por uno o más transductores existen distintos tipos de
transductores por su naturaleza que definen el tipo de sensor de temperatura. Se describirán los tipos y
familias a continuación.
Los sensores de distintas familias se seleccionan en función de las condiciones de la aplicación, se pueden
clasificar de manera general como:
Sensores de
temperatura
Termo Termo Piro

Mecánicos Monolíticos
resistivos eléctricos eléctricos
Principales familias de sensores de temperatura
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Mecatrónica.
 Sensores bimetálicos. Popularmente conocidos como termostatos, son básicamente
interruptores que producen una salida del tipo (on-off) "todo o nada" y conmutan de un estado al otro
cuando se alcanza un determinado valor de temperatura. Los termostatos conmutan automáticamente
de un estado al otro. Constan generalmente de un bimetal, es decir una pieza formada por dos metales
con distinto coeficiente de dilatación térmica, la cual se deforma según un arco circular uniforme cuando
se produce un cambio de temperatura.
Este tipo de sensores se fabrican para detectar temperaturas desde -75°C hasta +540°C y son también muy
utilizados como dispositivos de protección en circuitos eléctricos. En este último caso, el bimetal es auto
calentado por la propia corriente que se desea monitorear hasta que alcanza una temperatura límite,
relacionada con la comente máxima admisible. Cuando esto sucede, acciona un contacto eléctrico que
interrumpe el circuito. En este principio se basan, por ejemplo, los relés térmicos.
Elementos que conforman un sensor bimetálico o termostato
Aspecto de algunos tipos de termostatos
 Sensores termo resistivos. También denominados termo resistencias, son dispositivos cuya
resistencia cambia a medida que lo hace la temperatura. Los más conocidos son los detectores de
temperatura resistivos o RTD (Resistance Temperature Detectors), basados en materiales metálicos
como el platino y el níquel, y los termistores, basados en óxidos metálicos semiconductores.
Los RTD se basan en la variación normal que experimenta la resistencia de un conductor metálico puro con la
temperatura, como resultado del cambio de su resistividad y sus dimensiones. Esta variación es directa, es
decir, que si la temperatura aumenta o disminuye, la resistencia también aumenta o disminuye en la misma
proporción. Se dice, entonces, que son dispositivos con coeficiente de temperatura positivo (PTC). El
transductor principal del sensor es típicamente un fino alambre de platino o una delgada película del mismo
81
Mecatrónica.
material aplicada a un sustrato cerámico. Otros metales comúnmente utilizados como elementos sensores
son: el níquel, el cobre y el molibdeno.
Los RTD, principalmente las versiones de platino, se caracterizan principalmente por su precisión y su amplio
rango de temperaturas de operación, el cual se extiende desde -250°C hasta +850°C. Tienen también una
sensibilidad, estabilidad y repetibilidad muy altas, y ofrecen una respuesta más lineal que las termo cuplas o
los termistores. Los valores nominales de resistencia (Ro) más comunes en los cuales se consiguen las sondas
de platino son 25, 50 100, 200, 500 y 1000 Ω. Estos valores están definidos a 0°C. Las populares sondas Pt
100, por ejemplo, son RTD de platino con una Ro de 100Ω.
Existen RTD´s de dos tres y cuatro hilos, su confiabilidad va del de menor número de hilos al mayor
RTD de tres hilos
Aspecto de un sensor RTD de dos hilos tubular para detectar temperaturas en gases y líquidos
En cuanto a la disposición física, hay modelos diseñados tanto para la inmersión en fluidos como para la
medición de temperaturas superficiales Las RTD se utilizan generalmente con un acondicionador de señales
que convierte su salida a un voltaje o a una corriente proporcional a la temperatura. Esta señal de alto nivel
puede ser entonces transmitida a una unidad de visualización, registro o control.
82
Mecatrónica.
Sensor RTD para superficies
 Sensores termoeléctricos. Popularmente conocidos como termo cuplas o termopares, son

dispositivos que producen un voltaje proporcional a la diferencia de temperatura entre el punto de
unión de dos alambres metálicos disímiles (unión caliente) y cualquiera de los extremos libres (unión
fría). Este fenómeno se denomina efecto Seebeck.
En cuanto a sus componentes son transductores de temperatura constituidos por dos alambres conductores
hechos de metales diferentes y soldados por uno de sus extremos formando una unión. Al calentar esta última
(unión de medida), se produce entre los extremos de la termo cupla (uniones frías) un voltaje proporcional a
la diferencia de temperaturas entre la unión caliente y cualquiera de las uniones frías, las cuales deben estar a
una misma temperatura de referencia, generalmente 0°C. Este fenómeno se conoce como efecto termo-
eléctrico o Seebeck, en honor de Thomas J. Seebeck, quien lo descubrió en 1822 Los elementos de los
termopares se fabrican a base de metales y aleaciones metálicas especiales, como platino (Pt), hierro (Fe),
cobre (Cu), rodio (Rh), renio (Re), tungsteno (W), cromel, constantán, etc. Los mismos están protegidos
mediante una funda o cubierta metálica, generalmente de acero inoxidable, cuyo espesor determina la
velocidad de respuesta y la robustez de la sonda
Dependiendo de la combinación o calibración particular de metales utilizados, las termocuplas reciben

diferentes nombres o designaciones (J, K, T, E, B, C, N, R, S, etc.). En la tabla se relacionan las características
normalizadas de algunos de estos tipos, y en la figura siguiente, la forma como varía el voltaje de salida en
función de la temperatura para los más comunes.
83
Mecatrónica.
Las termo cuplas pueden ser también clasificadas de acuerdo al estilo de la unión de medida. Desde este
punto de vista, se habla de termo cuplas de unión expuesta, aterrizada o no aterrizada; dependiendo,
respectivamente, de si la unión se extiende más allá de la cubierta metálica de protección, o está conectada o
aislada eléctricamente a la misma. Las termo cuplas de unión expuesta, en particular, se emplean
principalmente para realizar mediciones de temperatura en ambientes no corrosivos y donde se requieren
tiempos de respuesta rápidos, particularmente gases estáticos o fluyentes no sometidos a altas presiones. Las
termo cuplas de unión aterrizada, por su parte, permiten la medición de temperaturas estáticas o de gases o
líquidos corrosivos en movimiento sometidos a altas presiones. Puesto que la unión está soldada a la cubierta,
la respuesta térmica es más alta, pero también la susceptibilidad al ruido.
Finalmente, las termocuplas de unión no aterrizada, se emplean para medir temperatura en ambientes
corrosivos o ruidosos donde se requiera un buen aislamiento eléctrico y la velocidad de respuesta no sea
crítica. Además del rango de temperaturas de trabajo, particularmente el límite máximo, otra especificación
importante de las termo cuplas es su sensibilidad o coeficiente térmico, el cual es relativamente pequeño, por
ejemplo, 50 mV/°C para termo-pares J. Por esta razón, las termo cuplas deben ser utilizadas en conjunción
con amplificadores de bajo offset para producir voltajes de salida útiles. De cualquier modo, la relación entre
voltaje y temperatura no es absolutamente lineal en todo el rango de trabajo. Por tal razón, para obtener una
buena precisión, deben emplearse circuitos que compensen las variaciones de temperatura en la unión fría.
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Mecatrónica.
 Sensores monolíticos o de silicio. Son dispositivos basados en las propiedades térmicas de las
uniones semiconductoras (PN), particularmente la dependencia de la tensión base emisor (VBE) de los
transistores bipolares con la temperatura cuando la corriente de colector es constante. Generalmente
incluyen sus propios circuitos de procesamiento de señales, así como varias funciones de interface
especiales con el mundo externo.
Este tipo de dispositivos consisten en circuitos integrados que aprovechan la variación predecible del voltaje
de la unión base-emisor (VBE) de los transistores bipolares para realizar mediciones confiables y exactas de
temperatura. Se caracterizan por su pequeño tamaño y son especialmente apropiados para aplicaciones de
medición y control de temperatura en el rango de -55°C a +150°C. Además, no requieren de etapas de
linealización, amplificación ni compensación externas debido a que incorporan en la misma pastilla sus
propios circuitos de procesamiento de señales.
La mayoría de sensores de silicio proporcionan como salida un voltaje que varía linealmente con la
temperatura en grados Kelvin (°K), Celsius (°C) o Fahrenheit (°F). Algunos ejemplos representativos son el
LM34, el LM35, el LM135 y el LM50, todos ellos de National Semiconductor y con una sensibilidad nominal
de l0mV por grado. También se dispone de sensores con salida por corriente.
Dos ejemplos representativos son el LM334 y el AD590, cuyas sensibilidades típicas son 1 mA/°K y 1μA/°K,
respectivamente. La integración de circuitos de procesamiento en los sensores de temperatura de silicio
elimina también, en muchos casos, la necesidad de comparadores o de convertidores A/D externos para
convertir la salida análoga a un nivel lógico o un código digital. Los sensores de salida por comparador, en
particular, son muy útiles para detectar condiciones de falla, impulsar calefactores o enfriadores, y otras
aplicaciones de control y alarma.
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Mecatrónica.
 Termistores. Los termistores, son dispositivos basados en óxidos metálicos semiconductores que
exhiben un gran cambio en su resistencia eléctrica cuando se someten a cambios relativamente
pequeños de temperatura. Pueden ser de coeficiente de temperatura positivo (PTC) o negativo (NTC),
siendo estos últimos los más utilizados.
Los termistores PTC (posistores) se construyen a base de óxidos de bario y titanio, y los NTC a base de óxidos
de hierro, cobre, cromo, cobalto, manganeso y níquel dopados con iones de titanio o litio. Para altas
temperaturas, se usan óxidos de itrio y circonio. También se dispone de termistores NTC basados en silicio y
en películas de carbón. Los termistores pueden adoptar una gran variedad de formas y tamaños, llegando
incluso a ser tan diminutos como la cabeza de un alfiler. El tipo de óxidos, las proporciones usadas, y el
tamaño físico, determinan los rangos de resistencia y temperatura deseados para el dispositivo. La mayoría de
los termistores se diseñan para trabajar en el rango de -50°C a 150°C, aunque en la práctica pueden abarcar
desde - 100°C hasta +500°C. Su resistencia base a 25°C (R25 o RTO) está típicamente en el rango de 100Ω a
l00kΩ, aunque también se fabrican termistores con valores de R25 tan bajos como 10Ω y tan altos como
40MΩ.
Forma física de algunos termistores
86
Mecatrónica.
Los termistores ofrecen varias ventajas con respecto a las RTD y las termocuplas. Por ejemplo, son más
económicos, estables y confiables, proveen un alto grado de intercambiabilidad, pueden hacerse lo su-
ficientemente pequeños para permitir la medición puntual, facilitan la medición remota a través de cables
largos y tienen una mayor sensibilidad o respuesta de señal. Los termistores son particularmente adecuados
para aplicaciones de baja temperatura sobre rangos limitados.
 Sensores piro eléctricos. También denominados termómetros de radiación, son dispositivos que
miden indirectamente la temperatura a partir de la medición de la radiación térmica infrarroja que
emiten los cuerpos calientes.
Los sensores de temperatura infrarrojos (IR), denominados también piró-metros de radiación, son
dispositivos de no contacto que miden indirectamente la temperatura de cuerpos calientes a partir de la
radiación térmica emitida en forma natural por los mismos. Se utilizan en los casos en los cuales resulta
imposible o peligroso el uso de un termistor, un termo cupla u otro tipo de sensor de contacto. Es el caso, por
ejemplo, de procesos industriales donde se manejan temperaturas muy superiores a las del punto de fusión
del transductor, de cuerpos calientes muy pequeños, inaccesibles o en movimiento, de atmósferas de alto
voltaje o que deben permanecer libres de contaminación, etc. Los sensores IR están basados en el concepto de
que todos los cuerpos, a temperaturas por encima del cero absoluto (-273.5°C), producen radiación térmica
en cantidad dependiente de su temperatura y sus propiedades físicas. Esta energía se incrementa a medida
que el objeto se torna más caliente. Los cuales miden la energía emitida, reflejada y transmitida.
En los sensores IR prácticos la energía emitida, que es la que indica realmente la temperatura de un objeto, se
captura mediante un detector apropiado, precedido de un sistema óptico, se amplifica y procesa mediante
circuitos electrónicos.
87
Mecatrónica.
La función de la óptica es concentrar la energía y limitar la influencia de la radiación proveniente de otras

fuentes distintas del objeto bajo medida. Esta es la parte más crítica del sistema y la que determina el campo
de vista (FOV) de la unidad. El detector, por su parte, se encarga de convertir la energía IR a una variable
eléctrica medible, es decir un voltaje, una corriente o una resistencia equivalente. Incluye típicamente un filtro
espectral para limitar la energía a una banda estrecha. El amplificador debe resolver y amplificar las débiles
señales de salida enviadas por el detector, las cuales pueden ser, por ejemplo, del orden de 1 mV/°C. Una vez
obtenida una señal estable y manejable, la misma debe ser linealizada, es decir convertida en una función
lineal de la temperatura y representada como una corriente de 4-20 mA, un voltaje de 0-5 V, una señal digital,
etc. Actualmente se dispone también de sensores de temperatura IR inteligentes, los cuales pueden ser
programados para comunicarse entre sí y con computadoras en una planta de manufactura. De este modo se
facilita el direccionamiento, la configuración, la actualización y el mantenimiento de las unidades desde sitios
remotos durante su instalación y operación.
16.4 Aplicaciones.
Los sensores se aplican a un sin número de procesos en los que la temperatura es un factor determinante para
el proceso. Por ejemplo:
 La industria farmacéutica
 Alimenticia
 Química
 Automotriz
 Generación eléctrica
88
Mecatrónica.
TEMA 17. SENSORES DE PRESIÓN.
Los sensores de presión son ampliamente utilizados en todo tipo de procesos industriales y no industriales
basados en el manejo, control y monitoreo de fluidos como agua, aceites, combustibles, químicos, sangre,
gases, etc. En esta unidad se repasan los conceptos básicos de la presión en los fluidos y se examinan las
características generales de los principales tipos de transductores utilizados para la medición de este
parámetro.
17.1 Definición.
Un sensor de presión se define como el dispositivo capaz de detectar los valores de presión (en este caso
particular) de “un fluido contenido en un recipiente) y traducir dicha información a una señal de naturaleza
adecuada para ser leída o interpretada por un dispositivo de control u operador en un proceso determinado.
Los sensores electrónicos de presión para la automatización y el control de procesos se componen de uno o
más transductores, el principal es normalmente de naturaleza mecánica, los demás son eléctricos, electrónicos
o una combinación que tienen la tarea de traducir la presión a una señal comúnmente eléctrica y enviarla al
sistema control correspondiente. Los elementos del sensor se encuentran dentro de una carcasa sólida y
resistente para protegerlos.
Estos equipos miden presión o fuerza por unidad de área. Los sensores de presión detectan presión
convirtiéndola inicialmente en movimiento mediante transductores primarios especialmente diseñados y
construidos para producir una deflexión proporcional a la presión aplicada. A continuación, esta deflexión es
convertida en una señal eléctrica equivalente utilizando galgas, LVDT´s, potenciómetros y otros tipos de
transductores de movimiento.
A continuación se muestran algunos elementos mecánicos comúnmente utilizados en los sensores de presión
para convertir presión en movimiento. Los tubos de Bourdon, por ejemplo, son tubos metálicos curvados,
abiertos en un extremo y sellados en el otro, con una sección transversal ovalada.
Transductores mecánicos de algunos sensores de presión
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Mecatrónica.
El fluido cuya presión se desea medir ingresa por el extremo abierto, anclado mecánicamente. Como
resultado, aparece una fuerza en el extremo sellado que causa la deflexión del tubo. Los diafragmas, por su
parte, utilizan un material flexible plano, con un lado expuesto a la presión del proceso y el otro a una presión
de referencia. El diafragma se dobla hacia el lado de más baja presión. En ambos casos, el movimiento
mecánico resultante puede ser transmitido al núcleo de un LVDT´S, o al cursor de un potenciómetro, para
convertido en una señal eléctrica.
Los sensores de presión pueden ser de varios tipos dependiendo de la tecnología utilizada para convertir la
información del transductor primario en una señal eléctrica. Desde este punto de vista, se habla de
transductores potenciométricos, inductivos, capacitivos, piezoeléctricos, de galgas, piezo resistivos, micro
mecánicos, etc. los sensores de presión potenciométricos, por ejemplo, utilizan un tubo de Bourdon, una
cápsula o un fuelle para impulsar un cursor sobre un elemento resistivo. Son relativamente económicos y se
utilizan en aplicaciones de bajo perfil, por ejemplo medidores de presión de aceite de vehículos.
Sensor de presión potenciométrico con tubo de Bourdon como transductor principal
Sensores de presión inductivos.
Los sensores de presión inductivos utilizan el movimiento del transductor primario para accionar el núcleo de
una bobina o un transformador y variar así la inductancia o el acoplamiento inductivo entre el primario y el
secundario. Un ejemplo es el sensor mostrado en la figura, en su estructura interna hay un transductor LVDT
accionado por una cápsula.
Sensor de presión con transductor LVDT
90
Mecatrónica.
Sensores de presión capacitivos.
Para el caso de los sensores de presión capacitivos, estos utilizan un transductor tipo diafragma como una de
las placas de un condensador. Al aplicar una presión, el diafragma se deforma y varía la capacitancia. Este
cambio, que puede llegar a ser superior a 100 pF, se aprovecha para controlar la frecuencia de un oscilador o
el acoplamiento de una señal AC a través de una red.
Sensor de presión con transductor capacitivo
Sensores de presión piezoeléctricos.
En cuanto a los sensores de presión piezoeléctricos, utilizan una lámina metalizada de cuarzo o material
cerámico para convertir la fuerza transmitida por un diafragma en una señal eléctrica periódica, generalmente
una onda seno o un tren de pulsos. Se emplean principalmente para medir presiones variables y se
caracterizan por su excelente estabilidad térmica.
Estructura interna de un sensor de presión piezoeléctrico
91
Mecatrónica.
Aspecto externo de un sensor piezoeléctrico
Sensores de presión por galgas extensiométricas.
Los sensores de presión de galga extensiométrica, utilizan un diafragma que se deforma proporcionalmente a
la presión aplicada y una galga o puente de galgas adheridas a él varían su resistencia de acuerdo a la
magnitud de la fuerza resultante. Tanto el diafragma como las galgas pueden ser de material metálico o
semiconductor, siendo esta última la opción más utilizada en la actualidad.
Aspecto de un sensor de presión con galga extensiométrica
Las galgas obtenidas de esta forma, que son mucho más sensibles que las metálicas, se denominan
piezoresistores y constituyen el núcleo de los sensores de presión piezoresistivos modernos. El efecto
piezoresistivo es el principio de transducción de presión estándar adoptado por la industria semiconductora,
típicamente hay cuatro piezoresistores dentro del área del diafragma de un sensor piezoresistivo y los
mismos están interconectados formando un puente de Wheatstone, con dos de ellos sometidos a tensión
tangencial y los otros dos a tensión radial.
92
Mecatrónica.
17.4 Aplicaciones.
Los sensores de presión se aplican a proceso en los que se involucran fluidos, ya sean líquidos o gases
contenedor en un recipiente o tanque, procesos en los que se requiere monitorear y controlar la presión para
prevenir accidentes o bien para mantener las comisiones adecuadas en la elaboración de un producto.
Sensores de presión aplicados al monitoreo de la presión en tuberías y tanques
93
Mecatrónica.
TEMA 18. SENSORES DE NIVEL.
Muchos procesos en la industria y otras aplicaciones requieren del monitoreo y control de nivel en
contenedores, hablamos específicamente de líquidos o granulados contenidos en tanques o recipientes de
distintos tamaños para regular su capacidad de llenado. Para ello se utilizan los sensores de nivel.
18.1 Definición.
Un sensor de nivel es un dispositivo cuya finalidad es monitorear el nivel de llenado de un contenedor, ya sea
un líquido o un granulado, Existen muchas diferentes tecnologías para este propósito. Las mediciones de nivel
son parte integral de muchos procesos industriales. Las mismas permiten conocer las reservas disponibles de
un material y prevenir su agotamiento o desbordamiento, así como garantizar que los ingredientes de
alimentos, químicos y otros productos similares, fabricados con base en fórmulas, se mezclen en las
cantidades exactas requeridas.
El nivel se mide localizando la frontera o interface entre dos medios, digamos un líquido o un polvo en
contacto con el aire en un tanque abierto, o una capa de aceite flotando sobre agua. Esta medición puede
hacerse por métodos directos, por ejemplo utilizando un flotador; o por métodos indirectos, digamos
midiendo la presión en el fondo de un tanque.
Los métodos directos son generalmente invasivos, es decir, implican un contacto directo del sensor con el
material a medir, mientras que los métodos indirectos son típicamente no invasivos. Estos últimos son los
preferidos cuando se trabaja con materiales corrosivos, peligrosos o sometidos a altas temperaturas o altas
presiones.
Las mediciones de nivel pueden ser también puntuales o continuas, dependiendo, respectivamente, de si la
detección de la interface se realiza en puntos específicos o a través de todas las posiciones posibles dentro de
un rango dado. La detección puntual es la requerida, por ejemplo, para marcar los límites inferior y superior
de llenado de un tanque y alertar así cuando el mismo necesita ser rellenado o se ha desbordado.
El nivel se mide localizando la interface entre dos medios. En este caso se utiliza un sensor de nivel capacitivo
para medir la altura de las columnas de agua y aceite. La emulsión que se forma entre ambos medios actúa
como capa fronteriza.
94
Mecatrónica.
Actualmente se dispone de una gran variedad de tecnologías de transductores que miden y detectan nivel
puntual o continuo de manera directa o indirecta y permiten la implementación de sistemas de control
automático. Los más comunes son los basados en flotadores y efectos vibratorios, de desplazamiento,
conductivos, ópticos, capacitivos y ultrasónicos; así como los basados en la medición de presión, peso,
temperatura y otras variables indirectas.
En la figura se ilustra cómo funciona un transductor de nivel basado en un flotador. Este último está equipado
con un imán toroidal y se mueve directamente con la superficie del líquido siguiendo un vástago o tubo guía
que lo atraviesa por el centro. En el interior del vástago existen uno o más interruptores magnéticos (reed
switches), herméticamente sellados y colocados al nivel o niveles deseados, los cuales son accionados por el
imán del flotador a medida que cambia el nivel del líquido.
Interruptor de nivel magnético tipo flotador.
Los principales tipos de sensores de nivel se exponen a continuación:
Sensores
de nivel
Micro Ultra Foto De presión

Capacitivo
pulso sónico eléctrico diferencial
95
Mecatrónica.
Por micro pulso.
Generan un pulso a lo largo de su bayoneta que se refleja en el lugar donde se encuentra el líquido.
Capacitivo.
Detecta el nivel del líquido a través de la pared del contenedor gracias a la densidad del fluido.
Ultra sónico.
Funcionan por el eco del sonido que emiten reflejado en la sustancia a detectar.
96
Mecatrónica.
Fotoeléctrico.
Sensor fotoeléctrico de nivel
18.3 Aplicaciones.
Este tipo de tecnología se aplica para el control de llenado de tanques y contenedores tanto con líquidos como
granulados en distintas industrias, como por ejemplo:
 Alimenticia.
 Química.
 Farmacéutica.
 Envasadoras.
Algunas aplicaciones en la industria
97
Mecatrónica.
98
Mecatrónica.
TEMA 19. SENSORES DE FLUJO.
19.1 Definición.
Los sensores de flujo, como su nombre lo indica, detectan y miden flujo, es decir transferencia de materiales
de un sitio a otro a través de tuberías, mangueras, canales, bandas transportadoras, conductos abiertos o
cerrados, etc. Estos materiales pueden ser materias primas, productos o desechos en forma de sólidos,
líquidos, gases o sólidos que flotan en líquidos. El flujo de un material es siempre la respuesta a una fuerza
aplicada, producida, por ejemplo, por un motor, una bomba hidráulica, un compresor de aire, una cabeza de
presión estática, etc. los sensores de flujo se denominan comúnmente caudalímetros.
Existen distintos tipos de sensores de flujo o caudal, cada tipo posee una estructura y un principio de
funcionamiento característico, las cualidades que tienen en común en el caso de los electrónicos es el tipo de
señal que entrega que por lo regular es analógica o digital.
La mayoría de los caudalímetros se basan en métodos de medida indirectos, siendo los más comunes la
presión diferencial, el desplazamiento positivo, la velocidad y el flujo másico. Los caudalímetros de
obstrucción o presión diferencial, por ejemplo, se utilizan para medir el flujo de fluidos a través de tuberías.
En los mismos se interpone una placa con un orificio de tamaño y forma específica cuya función es reducir el
área a través de la cual circula el líquido para cambiar su velocidad y crear así una diferencia de presiones
(Δp) a ambos. Esta última puede ser medida con un sensor de presión diferencial y utilizada para calcular la
velocidad a la cual sale el fluido del orificio. Multiplicando esta velocidad por el área del orificio y un factor de
corrección llamado coeficiente de descarga (Cd), del orden de 0.6 a 0.97, se obtiene el caudal volumétrico (q).
Principio de funcionamiento de un caudalímetro de obstrucción ó presión diferencial.
Una variante son los rotámetros o caudalímetros de área variable, en los cuales, como su nombre lo indica, se
mantiene constante la diferencia de presiones a ambos lados de la obstrucción y se varía la sección de paso del
fluido. Consisten de un tubo cónico de plástico, vidrio o metal, provisto en su interior de un pistón o un
flotador que es arrastrado por el fluido. Este último ingresa por la parte inferior y sale por la superior. Si no
hay flujo, el flotador permanece en reposo en la parte del tubo que tiene su mismo diámetro. Al aumentar el
99
Mecatrónica.
caudal, el flotador se desplaza hacia arriba hasta alcanzar una altura proporcional al caudal. Su posición puede
ser leída sobre una escala graduada en el tubo o detectada mediante un captador magnético u óptico.
Rotámetro o caudalímetro de área variable. Principio de funcionamiento.
Los caudalímetros de desplazamiento positivo operan separando el fluido en segmentos de volumen conocido.
La versión más común es el caudalímetro de aspas rotatorias, compuesto de una cámara cilíndrica con dos
puertos, uno de entrada y otro de salida, y un rotor acanalado donde se alojan unas aspas contráctiles por
resorte. A medida que el fluido llena la cámara, el rotor es obligado a girar a una cierta velocidad, provocando
que las aspas entren y salgan del mismo, y así se mantengan en contacto constante con las paredes del
cilindro.
El fluido contenido en cada sección es descargado cuando la misma alcanza el puerto de salida. El caudal se
obtiene multiplicando las r.p.m. de giro del rotor por el volumen descargado en cada vuelta.
Caudalímetro de aspas.
Otra forma común de caudalímetro de desplazamiento positivo es el medidor de lóbulos, constituido por dos
piñones de forma elíptica, cuidadosamente mecanizados, que son impulsados por el movimiento del fluido y
giran desfasados 90° entre sí. Puesto que los piñones están en contacto permanente entre sí y con las paredes
de la cámara, forman un sello, lo cual les permite transportar en cada vuelta un volumen de líquido conocido.
Multiplicando este volumen por el número de r.p.m. se obtiene el caudal volumétrico. La información de las
r.p.m. puede ser suministrada, por ejemplo, por un sensor de proximidad inductivo asociado a un contador.
100
Mecatrónica.
Caudalímetro de piñones
Los caudalímetros de turbina, están constituidos por una rueda alabeada que gira con una velocidad
proporcional a la velocidad de flujo del fluido. Multiplicando esta última velocidad por el área de la sección de
paso se obtiene el caudal volumétrico. La velocidad de giro de las paletas se detecta mediante un captador
magnético, formado por un imán permanente colocado dentro de una bobina. Cada vez que uno de los alabes o
cuchillas de la turbina pasa a través del campo magnético del imán, distorsiona las líneas de flujo del mismo e
induce un pulso de voltaje en la bobina. La frecuencia de estos pulsos es proporcional a la velocidad de
rotación de la turbina y, por tanto, al caudal volumétrico.
101
Mecatrónica.
Caudalímetro de turbina.
Los medidores de flujo másico proporcionan el peso real del fluido que pasa durante un periodo dado de
tiempo. Puesto que esta lectura es directa y no utiliza datos inferidos de otras variables, la misma es exacta y
no depende de la naturaleza solida o liquida del fluido ni de su viscosidad, temperatura, presión y otros
factores. Las mediciones de flujo másico se aplican principalmente a materiales sólidos presentados en forma
de polvo, pastillas, granos y otros tipos de partículas pequeñas.
La tecnología consiste en un dispositivo fotoeléctrico de alta tecnología que escanea los relieves del material
transportado por una banda por ejemplo, los relieves describen con precisión la cantidad de producto que
pasa traduciendo esta información a una señal que viaja hasta un sistema de control que registra y lleva a cabo
las acciones necesarias. También existen variantes que funcionan con un sensor de peso en una sección de la
banda, de modo que pesan el producto en dicha sección y lo contabilizan en función del tiempo.
Sensor o escáner fotoeléctrico para detectar el flujo másico de un material granulado
Sistema de medición de flujo másico utilizando un dispositivo que mide el peso en una sección de la banda
transportadora
102
Mecatrónica.
Naturalmente, también se dispone de caudalímetros electrónicos. Los más comunes son: los medidores de
Coriolis, los detectores de flujo rotatorios, los detectores de flujo electromagnéticos, los térmicos, los
caudalímetros de vórtice y los caudalímetros ultrasónicos.
El medidor de Coriolis, por ejemplo, consiste de un tubo metálico en forma de U localizado en las
inmediaciones de unas bobinas y a través del cual circula el fluido. Al aplicar una corriente pulsante a las
bobinas, el campo magnético producido hace que el tubo vibre, en forma parecida a un diapasón. Como
resultado de la interacción entre este movimiento y el que lleva el fluido, el tubo se tuerce lateralmente,
siendo su grado de deflexión proporcional a la masa de líquido que pasa a través de él, la cantidad de torsión
es registrada por sensores magnéticos montados en ambos extremos del tubo. Con este método se puede
medir flujo másico de todo tipo de fluidos.
Principio de funcionamiento del sensor de flujo Coriolis
Los detectores rotatorios, se insertan dentro de las tuberías utilizando un accesorio en forma de t y recurren a
un sencillo sistema de rotor de rueda paletizada (paddlewheel), impulsado por el fluido, que gira a una
velocidad proporcional a la razón de flujo. El rotor consta de cuatro cuchillas, cada una de las cuales incluye un
imán permanente que excita un dispositivo de efecto Hall y produce en cada paso un pulso de voltaje.
Contando el número de pulsos producidos durante un determinado período de tiempo se obtiene una
indicación del caudal volumétrico. Este tipo de sensores, que sustituyen a los caudalímetros de turbina en
muchas aplicaciones, pueden ser utilizados con una amplia variedad de líquidos, incluyendo ácidos, solventes
y fluidos corrosivos.
Caudalímetro de rueda de paletas
103
Mecatrónica.
Los caudalímetros electromagnéticos, están basados en la ley de Faraday, la cual establece que si un conductor
se mueve a través de un campo magnético, entonces se induce en el mismo un voltaje proporcional a su
longitud, su velocidad de desplazamiento y la intensidad del campo. En este caso, el fluido en movimiento
actúa como conductor, mientras que el campo lo establecen dos bobinas montadas en las paredes exteriores
de la tubería y excitadas por un voltaje DC pulsante. El voltaje inducido, que es proporcional al caudal
volumétrico, se capta a través de dos electrodos localizados en las paredes internas del tubo. Este tipo de
sensores se utilizan generalmente con fluidos difíciles y corrosivos, así como con emulsiones, ácidos, aguas
residuales, detergentes, comidas líquidas, etc.
En línea o tipo galleta.
Los caudalímetros electromagnéticos se denominan también magmetros y, dependiendo del método de

montaje, pueden ser básicamente de dos tipos: de inserción y de estilo galleta. Estos últimos son utilizados
para aplicaciones de alta precisión, el campo magnético se produce a través de toda la sección transversal del
tubo de flujo, mientras que en los primeros, se radia hacia fuera de la punta de prueba. De cualquier modo,
para aplicar la ley de Faraday a un fluido en movimiento, es absolutamente necesario que este último sea
conductor. Por esta razón, los caudalímetro magnéticos trabajan mejor con soluciones acuosas que con
hidrocarburos.
104
Mecatrónica.
Caudalímetro de inserción.
Los caudalímetros térmicos, utilizan dos termistores sumergidos dentro del fluido e integrados a un puente de
Weathstone. El primer termistor (NtC1) está en contacto con el fluido, mientras que el segundo (NtC2) está
blindado, actuando como compensador de temperatura. A medida que pasa, el fluido retira calor del termistor
1, disminuyendo la temperatura a su alrededor y aumentando su resistencia. Como resultado, el puente se
desbalancea y aumenta el voltaje de salida. Este último es proporcional a la razón de flujo y puede ser
detectado directamente con un medidor análogo calibrado en unidades de flujo volumétrico o utilizado para
excitar un medidor electrónico. La resistencia del termistor 2 no se ve afectada por el flujo, pero sí por la
temperatura del fluido.
Principio de funcionamiento de un caudalímetro térmico.
Los caudalímetros de vórtices, utilizan un objeto sin forma aerodinámica sumergido dentro del fluido para
crear aguas abajo unos remolinos o torbellinos llamados vórtices de Karman, los cuales siguen un patrón
predecible, tales vórtices pueden ser detectados mediante un sensor de presión o ultrasónico, siendo su
frecuencia o razón de repetición directamente proporcional a la velocidad del fluido y, por tanto al flujo
volumétrico. Este tipo de sensores ha adquirido una gran importancia en los últimos años debido a que
proporcionan una buena exactitud, del orden del 0.5%, son robustos, no tienen partes móviles y están libres
de mantenimiento. No obstante, para impedir atascamientos, deben utilizarse solamente con líquidos limpios,
no abrasivo sin corrosivos.
105
Mecatrónica.
Caudalímetro de vórtice (funcionamiento)
Aspecto de un caudalímetro de vórtice
Finalmente, los caudalímetros ultrasónicos, están basados en el desplazamiento de frecuencia que

experimenta una onda sonora, en este caso un ultrasonido, cuando se refleja en un fluido en movimiento. Este
fenómeno se conoce como efecto Doppler. La onda ultrasónica, producida por un transductor piezoeléctrico,
es reflejada desde el líquido por burbujas de aire o partículas sólidas en suspensión y captada por otro
transductor piezoeléctrico, el cual la convierte en una señal eléctrica equivalente. La diferencia de frecuencia
entre la señal transmitida y la señal recibida es proporcional a la velocidad del fluido y, por tanto, a su caudal
volumétrico. Este tipo de sensores se instalan fuera de las tuberías y por tanto son adecuados para todo tipo
de fluidos.
Los caudalímetros ultrasónicos basados en el efecto Doppler requieren que exista por lo menos un nivel de 25
ppm (partes por millón) de burbujas o partículas sólidas en suspensión que actúen como reflectores y las
mismas tengan un diámetro de 30 micras o superior. Para fluidos limpios, sin partículas reflectoras, existen
también sensores ultrasónicos de flujo basados en la medición de los tiempos de transito de la onda, es decir
los que demora la radiación en alcanzar el receptor cuando se propaga tanto en la dirección del flujo (a favor)
como en la dirección opuesta (en contra). La diferencia entre estos tiempos es proporcional a la velocidad del
fluido y a su caudal.
106
Mecatrónica.
Principio de funcionamiento del sensor ultra sónico
19.4 Aplicaciones.
Los sensores de flujo o caudal se aplican para verificar la cantidad de agua que llega o sale de un tanque por
ejemplo, o bien se utiliza para determinar el gasto de combustible ya se gasolina, diesel, etc. o gases como el
licuado de petróleo o butano. En distintos procesos es importante monitorear las cantidades de sustancia que
se utilizan con el propósito de verificar cantidades adecuadas pare el funcionamiento del sistema o el proceso.
107
Mecatrónica.
TEMA 20. SENSORES DE FUERZA.
En muchos procesos industriales es necesario medir con gran precisión deformaciones, fuerzas, torques,
vibraciones, pesos, aceleraciones y otros parámetros mecánicos. Esta unidad examina algunos de los
principales sensores utilizados para realizar estas tareas, incluyendo galgas extensiométricas, celdas de carga,
acelerómetros y otros.
20.1 Definición.
Existen aplicaciones en las cuales se necesita conocer el comportamiento mecánico de elementos y

estructuras a lo largo del tiempo o bajo ciertas circunstancias de esfuerzo o tensión. En estos casos se hacen
necesarios los sensores de fuerza o deformación. Casos típicos en donde se acude a este tipo de sensores son
los análisis de vibración en edificios y puentes o el monitoreo del estado de máquinas rotativas.
Algunas áreas donde se utilizan los sensores de fuerza.
En cuanto a la estructura y principios de funcionamiento de los sensores de fuerza existen muchas variantes
las principales familias se analizan a continuación por familias.
108
Mecatrónica.
Galgas extensiométricas.
Estos son elementos que pueden variar su resistencia interna al ser sometidos a esfuerzos mecánicos. Esta
propiedad fue descubierta por lord Kelvin en 1856. Si se considera un hilo metálico de longitud l, sección A y
resistividad ρ, su resistencia eléctrica R (en ohm) es:
Si se le somete a un esfuerzo en dirección longitudinal, cada una de las tres magnitudes que intervienen en el
valor de R, experimentan un cambio y por lo tanto R también. Las galgas metálicas con soporte pueden ser de
hilo bobinado o plegado con soporte de papel o impresas por fotograbado. Se dispone de gran variedad de
configuraciones, adaptadas a diversos tipos de esfuerzos. Hay modelos para diafragma, para medir torsiones,
para determinar esfuerzos máximos y mínimos y sus direcciones.
Formas comunes de galgas extensiométricas
La galga extensiométrica es uno de los elementos más importantes utilizados para medir fenómenos
mecánicos. Analicemos sus principales características técnicas.
 Resistencia de la galga. Se define como la resistencia eléctrica medida entre dos terminales de un metal
o áreas de contacto diseñadas para la conexión de cables de medición.
 Factor de galga. Es la sensibilidad de la galga, la cual es proporcional al cambio relativo de la resistencia.
Es una medida adimensional.
 Referencia de temperatura. Es la temperatura para la cual las características técnicas son válidas. Los
datos técnicos toman como referencia una temperatura de 23 grados centígrados.
 Características de temperatura. Son los cambios que presenta la resistencia de la galga por la
temperatura debido a los coeficientes de expansión térmica de los materiales.
109
Mecatrónica.
Mediciones.
Las técnicas más utilizadas para realizar mediciones con galgas extensiométricas es incorporándolas en una
configuración de puente de Wheatstone. Esta configuración necesita ser ajustada para proporcionar una
lectura más fiel del fenómeno real. Este ajuste se llama compensación.
La compensación se puede hacer adicionando al puente una serie de resistencias cuyo valor nominal también
está ligado a la temperatura. Estas se disponen de tal manera que contrarresten la variación originada en la
galga, lo que constituye una compensación totalmente resistiva y sin elementos electrónicos activos. La
compensación de temperatura por medios resistivos garantiza que el puente no se afectará por la
temperatura en un estado de carencia de carga, ya que existen diversas razones por las cuales el puente básico
puede verse afectado. La primera de ellas es que el comportamiento de las galgas obedece a una curva ligada a
la temperatura. Además, el coeficiente de temperatura, aún entre galgas del mismo tipo, nunca es exactamente
el mismo.
Configuración en puente de Wheastone
Galgas extensiométricas de voltaje transverso.
Esta es una nueva configuración desarrollada por Motorola, figura 6.4. En ella la corriente pasa a través de un
semiconductor piezoresistivo entre los pines 1 y 3. La presión que comprime el diafragma causa que el
elemento resistivo se doble. Al ocurrir este fenómeno, un campo eléctrico transverso se forma el cual es
detectado entre los pines 2 y 4, que se ubican en el punto medio del resistor.
La principal ventaja de este tipo de galga es que sólo usa un elemento, razón por la cual no es tan lineal como
lo puede ser un puente de Wheatstone y no necesita de procedimientos de compensación y calibración.
110
Mecatrónica.
Galga extensiométrica de voltaje transversal
Celdas de carga.
Las celdas de carga, son transductores que convierten una acción de carga o peso en una señal eléctrica
análoga. Esta conversión es posible gracias a la deformación física de una serie de galgas conectadas en
configuración de puente de Wheatstone y dispuestas estratégicamente en el cuerpo de la celda de carga. El
peso aplicado a una celda de carga, ya sea a través de tensión o compresión, produce una deflexión de la viga y
una deformación de las galgas, lo cual se refleja en un cambio en la resistencia eléctrica de la misma
proporción a la carga.
Las celdas de carga se ofrecen en una gran variedad de formas y configuraciones
Actualmente, la mayoría de celdas de carga están basadas en el uso de galgas extensiométricas como sensores
de deformación. Sin embargo, también se dispone de celdas de carga basadas en transformadores
diferenciales de variación lineal (LVDT´s) y otros tipos de sensores de pequeños desplazamientos. En la figura
6.6 se muestra un ejemplo. En este caso, la celda está formada por una pieza cilíndrica solidaria al eje de un
LVDT que se deforma por acción de la fuerza de carga ejercida sobre ella. Esta deformación provoca el
movimiento del núcleo del transformador y por tanto la producción de una señal proporcional.
111
Mecatrónica.
Celda de carga basada en transformador diferencial de variación lineal (LVDT)
Las celdas de carga basadas en galgas pueden ser de varios tipos, dependiendo de la forma como realizan la
medición de fuerza, es decir por flexión, por compresión, por tensión, por corte, etc. A continuación se
muestra como ejemplo el principio de funcionamiento de una celda de carga por flexión. En la misma, una
fuerza aplicada sobre un bloque rectangular de acero montado como una viga o travesaño flexible produce
fuerzas cortantes y de flexión en su sección transversal (a-a'). La fuerza, aplicada (F) se mide mediante un
juego de galgas montadas en las partes superior e inferior de la viga.
Principio de funcionamiento de una celda de medición por flexión
Otro tipo de celda muy popular es la llamada celda helicoidal, utilizada principalmente en parejas para medir
cargas de paletizada sobre plataformas a medida que son levantadas por montacargas, así como para crear
balanzas portátiles. La misma utiliza un resorte que convierte la fuerza de carga vertical (Fl) aplicada en un
par o momento de torsión (M), el cual viaja a través del alambre y es convertido en una fuerza de reacción
lineal (FR). En cualquier par de puntos diametralmente opuestos, la suma de los momentos de reacción es una
constante, proporcional a la fuerza aplicada. Esta constante se deriva midiendo las fuerzas de compresión y de
torsión en el resorte mediante un par de galgas.
112
Mecatrónica.
Principio de funcionamiento de una celda helicoidal de resorte
Las celdas de carga basadas en galgas extensiométricas se identifican mediante varios parámetros, siendo los
más importantes la capacidad o cantidad de fuerza que pueden soportar, la señal característica vs excitación,
la carga mínima, la precisión, el voltaje de excitación, la linealidad, la histéresis y la repetibilidad. Estos
conceptos, que determinan la idoneidad de una celda de carga para un trabajo determinado, así como otros
aspectos prácticos relacionados con el uso de las celdas de carga.
20.4 Aplicaciones.
Los sensores de esta familia se aplican principalmente en procesos donde se desea conocer la fuerza ejercida
por una máquina o bien para monitorear y controlar la cantidad de un producto, muchas básculas utilizan este
tipo de dispositivos internamente, son de gran confiabilidad y no requieren de un mantenimiento mayor.
113
Mecatrónica.
TEMA 21. ACTUADORES.
Los actuadores o accionamientos son una parte muy importante en los sistemas de control industriales,
puesto que son los encargados de regular finalmente la potencia de la planta o proceso, así como de amplificar
las señales de mando de la misma. En esta unidad examinaremos algunos de ellos, haciendo especial énfasis
en los servomotores y en los motores paso a paso, utilizados principalmente como pre actuadores en sistemas
de control de movimiento.
21.1 Definición.
Los actuadores, también llamados accionamientos, son las partes de un sistema de control que se encargan de
regular la potencia de la planta. Los mismos pueden estar gobernados directamente por el controlador del
sistema o requerir algún tipo de pre accionamiento para amplificar la señal de mando. Los actuadores más
comúnmente utilizados en aplicaciones industriales son los destinados a producir movimiento (motores y
cilindros), transvasar fluidos (bombas y válvulas), y manipular calor (hornos, intercambiadores, etc.).
Dependiendo del tipo de energía utilizado para su accionamiento, los actuadores pueden ser básicamente de
cuatro tipos: eléctricos, hidráulicos, neumáticos y térmicos. Los siguientes son algunos ejemplos de cada tipo:
 Actuadores eléctricos: relés, contactores, motores, servomotores y motores paso a paso.
 Actuadores hidráulicos y neumáticos: válvulas, servo-válvulas, cilindros, ventosas de sujeción por
vacío y bombas centrífugas.
 Actuadores térmicos: hornos y sistemas de enfriamiento.
En esta unidad nos enfocaremos principalmente en el estudio de los servomotores AC y DC y los motores
“paso a paso” (PAP), utilizados básicamente como pre actuadores o dispositivos de corrección final para
complementar las funciones de regulación de los controladores. También examinaremos brevemente los
principios de los hornos eléctricos y los sistemas de refrigeración.
Los motores, relés y contactores se estudian en la materia de Electricidad Industrial. Los actuadores
hidráulicos y neumáticos se tratan en la materia de Automatización.
Los actuadores se pueden clasificar básicamente de la siguiente manera:
Actudores
Neumáticos Hidráulicos Eléctricos
114
Mecatrónica.
Actuadores Neumáticos.
Los actuadores neumáticos son aquellos que funcionan con un fluido gaseoso (comúnmente aire) estos
sistemas consisten básicamente en un elemento que proporciona el aire comprimido y lo almacena
“compresor” un elemento que lo filtra, limpia y lubrica “unidad de mantenimiento de aire” un elemento que
controla el paso del aire “válvula” y un elemento que actúa “cilindro neumático”
Sistema neumático básico
Actuadores Hidráulicos.
Los actuadores hidráulicos funcionan con un fluido líquido comúnmente (aceite), este fluido es impulsado
desde un depósito a por una bomba a través de mangueras, unas válvulas se encargan de controlar el paso del
fluido y con ello el movimiento del émbolo de un cilindro hidráulico.
Este tipo de sistemas desarrollan una fuerza mayor comparado con los sistemas neumáticos aunque tiene la
desventaja de trabajar con aceite y esto implica un mantenimiento constante para evitar fugas de aceite. Los
elementos básicos se ilustran a continuación:
Principales elementos de un sistema hidráulico
115
Mecatrónica.
Actuadores eléctricos
Consiste en dispositivos de control movilizados por electricidad, principalmente motores, los hay de CA y de
CD. Los hornos eléctricos también forman parte de los actuadores. Si bien su principio de funcionamiento es
distinto y la forma de montarse también todos estos equipos funciona con electricidad y son ampliamente
utilizados en la industria.
Algunos tipos de motores eléctricos son muy precisos como por ejemplo los motores a pasos o los servo
motores, en ambos casos son motores que para funcionar requieren un sistema de control complejo ya que
son motores de mucha precisión.
Los actuadores neumáticos se montan en placas fijas y estables, deben ajustarse a la distancia adecuada
dependiendo de la aplicación y algunos deben ser ajustados también en su velocidad de desplazamiento,
dependiendo del diámetro del actuador neumático será la fuerza de empuje. Existen muchos distintos
diámetros pero una de sus principales limitaciones es su longitud ya que cuanto mayor es su longitud mayor
es la posibilidad de que su actuador se deforme y provoque un daño mayor.
116
Mecatrónica.
TEMA 22. MOTORES DE CONTROL PRECISO.
22.1 Motores “paso a paso”.
Los motores paso a paso son dispositivos que convierten comandos digitales en movimientos incrementales
de exactitud conocida. En otras palabras, al contrario de los motores AC y DC convencionales, que operan a
partir de voltajes de entrada aplicados continuamente y producen usualmente un movimiento rotatorio
continuo, los motores paso a paso se mueven en pasos discretos.
22.2 Principios de funcionamiento.
Puesto que la marcha a pasos (stepping) ocurre en estricta concordancia con los comandos digitales de
entrada proporcionados, la posición final del eje es siempre predecible. Los motores de paso pueden ser de
reluctancia variable, de imán permanente o híbridos, cada uno con sus propias características constructivas y
funcionales. Los motores paso a paso de reluctancia variable son los más económicos. Se caracterizan por
poseer un estator devanado y un rotor de hierro dulce de múltiples polos. El ángulo de paso, determinado por
el número de dientes de estator y el rotor, varía típicamente desde 5° hasta 15°. Este tipo de motores tienen
un bajo torque y una baja inercia de carga.
Los motores paso a paso de imán permanente tienen ángulos de paso entre 5° y 90°. Son más costosos que los
de reluctancia variable y operan típicamente a razón entre 100 pps (pasos/segundo) y 350 pps. Los mismos
emplean usualmente un estator devanado con un rotor de imán permanente y proporcionan un bajo torque.
La precisión del paso es mayor de ±10°. Algunos utilizan un rotor de disco plano, localizado entre dos núcleos
electromagnéticos en forma de C, para disminuir su inercia y permitir la operación en altas velocidades.
Los motores paso a paso híbridos combinan en una sola unidad las características de los motores de imán
permanente y de reluctancia variable. En los mismos, el estator es devanado y tanto este último como el rotor
son dentados. En la figura de abajo se muestra la sección transversal de un motor de este tipo. El rotor está
compuesto de uno o más elementos llamados pilas o stacks, cada una provista de laminaciones cóncavas y
convexas, unidas entre sí, que constituyen una estructura en forma de copa. En el espacio vacío entre cada par
de copas, se inserta un imán permanente, las pilas del rotor están aseguradas a un eje de acero inoxidable.
Este tipo de motores tienen capacidades de torque entre 50 y 2000 oz-in (onzas por pulgada) o más, ángulos
de paso desde 0.5° hasta 15°, precisiones de paso del orden de ±3% y pueden operar con velocidades
superiores a los 1000 pps. La mayoría son de cuatro fases, es decir utilizan cuatro juegos de devanados que
forman cuatro polos. Además, puesto que el ángulo de paso está definido por la geometría de los dientes, la
posición del eje es siempre conocida y pueden ser operados confiablemente en lazo abierto. Sin embargo,
tienden a oscilar al detenerse y su capacidad de manejar cargas inerciales muy altas es limitada.
117
Mecatrónica.
Sección transversal de un motor “paso a paso híbrido”.
118
Mecatrónica.

Sensores y Actuadores - 030007

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Escuela Mexicana de ElectricidadMR

1.1 DEFINICIÓN DE LA ELECTRÓNICA.

TEMA 2. EL CONTROL APLICADO A PROCESOS.

2.1 DEFINICIÓN DE CONTROL.

3.1 ESTRUCTURA Y PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO.

TEMA 4. PRINCIPALES TIPOS DE SEÑALES Y COMUNICACIÓN.

4.1 SEÑALES TODO O NADA: DEFINICIÓN Y TIPOS.

TEMA 5. SENSORES DE PROXIMIDAD.

TEMA 6. SENSOR INDUCTIVO.

TEMA 7. SENSOR CAPACITIVO.

TEMA 9. SENSORES FOTOELÉCTRICOS.

TEMA 10. SENSORES ULTRASÓNICOS.

10.1 10.1 ESTRUCTURA Y PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO.

TEMA 11. SENSOR DE PROXIMIDAD MECÁNICO.

TEMA 12. SENSORES DE DESPLAZAMIENTO.

TEMA 13. SENSORES DE DESPLAZAMIENTO LINEAL.

TEMA 14. SENSORES DE DESPLAZAMIENTO ROTATORIO Y ANGULAR.

TEMA 15. SENSORES DE INSTRUMENTACIÓN.

TEMA 16. SENSORES DE TEMPERATURA.

TEMA 17. SENSORES DE PRESIÓN.

TEMA 18. SENSORES DE NIVEL.

TEMA 19. SENSORES DE FLUJO.

TEMA 20. SENSORES DE FUERZA.

TEMA 21. ACTUADORES.

TEMA 22. MOTORES DE CONTROL PRECISO.

22.1 MOTORES PASO A PASO.

1.1 Definición de la electrónica.

Principales componentes electrónicos:

1) Resistencias, 2) Capacitores, 3) Diodos, 4) Transistores, 5) Circuitos integrados, 6) Fusibles y relevadores

Ejemplo de un circuito electrónico:

La electrónica se clasifica básicamente en electrónica analógica, digital y electrónica de potencia.

Principales componentes utilizados las tres ramas de la electrónica:

1.2 Aplicaciones de la electrónica.

1.3 La electrónica en el control de procesos.

2.2 Tipos de control.

2.3 Aplicaciones del control.

Automóvil en etapa de ensamblaje por robots y sistemas controlados gracias a la electrónica.

Refrigerador controlado por sistemas electrónicos

Un ejemplo de proceso controlado en un área comercial, es el control de iluminación, accesos y seguridad a

Centro de control de un centro comercial

 Proceso planta: Es la serie de pasos, etapas, parámetros y variables a controlar.

3.1 Estructura y principios de funcionamiento.

La estructura y principio de funcionamiento depende de la naturaleza de cada sensor, existen sensores de

Un sensor electrónico se compone de varios elementos, el principal o más importante es el transductor, un

La carcasa protege a los demás elementos del exterior.

Estructura y funcionamiento básico de un sensor

3.2 Principales tipos de sensores.

Sensores más comunes en los procesos industriales

3.3 Aplicaciones en diversos procesos.

Sensores que detectan la presencia de la tapa en un frasco

Algunas aplicaciones en la industria

4.1 Señales todo o nada: Definición y tipos.

1) Todo o nada transistorizada.

Diagrama que describe la conexión eléctrica de un sensor PNP.

Comportamiento de una señal (PNP, NC) y (PNP,NO)

Diagrama que describe la conexión eléctrica de un sensor NPN.

Comportamiento de una señal (NPN, NC) y (NPN, NO)

2) Salidas Todo o nada a relevador o contacto seco.

Diagrama de conexión eléctrico con salida a relevador.

4.2 Señal analógica.

5.2 Principales familias.

5.3 Normas y estándares.