2 monitoreo de condición

El término monitoreo de condición se refiere al proceso de monitoreo de un

parámetro de condiciones en máquinas y sistemas.
Los sistemas de monitoreo de condiciones y sus componentes contribuyen al
funcionamiento eficiente y sin problemas de máquinas e instalaciones en la
industria. Las interrupciones en el proceso de producción debido a tiempos de
inactividad no planificados se pueden prevenir mediante el uso de sensores. Los
sensores de monitoreo, como los de temperatura, presión y nivel, proporcionan
datos sobre el estado de una planta.
Cuando se procesan, estos datos proporcionan información para el mantenimiento
de las máquinas y, por lo tanto, permiten el mantenimiento preventivo. Estos
sistemas de monitoreo del estado permiten que los cambios, como el desgaste de
los componentes individuales, se detecten más rápidamente y que el
mantenimiento de la máquina se coordine mejor.

Las soluciones de monitoreo de condición portátiles se encargan de las tareas

necesarias para realizar el mantenimiento predictivo de la maquinaria rotativa en
innumerables industrias, facilitando la recopilación, el análisis, el uso y el
intercambio de datos sobre la condición de tus equipos.
Estos dispositivos están diseñados y certificados específicamente para su uso en
entornos industriales exigentes, algunos de estos dispositivos también están
certificados para su uso en zonas peligrosas. Su función principal es ayudar a los
profesionales de mantenimiento y operaciones de todos los niveles de habilidad,
con soluciones que van desde las opciones de nivel básico (fáciles de empezar a
usar) hasta las herramientas de diagnóstico de máquinas de nivel experto.
Además, recogen mediciones dinámicas, mediante la vibración, y estáticas de una
serie de fuentes. Luego, las combina con una serie de sensores y dispositivos
para construir una imagen completa de big data de los activos giratorios de tu
planta.
Los sistemas de monitorización de condición te permiten visualizar el estado
operativo de tus equipos. De esta forma, ayudan a predecir los posibles fallos y
prever la sustitución de piezas o el arreglo de la máquina.

El objetivo del monitoreo de las condiciones es realizar con éxito el mantenimiento

predictivo y preventivo de las máquinas y sistemas. Mediante el uso de sistemas
de monitoreo de condiciones, tus máquinas pueden recibir un mantenimiento ideal,
que no solo conduce a la mejora del proceso, sino también a una mayor seguridad
para tus empleados. Además, se pueden anticipar averías para evitar o minimizar
costos adicionales debidos a retrasos en la producción.
Más allá de estas posibilidades, un extenso conjunto de datos e información ofrece
la posibilidad de nuevos modelos comerciales y de precios para máquinas y
plantas.

Tareas que realizan los sistemas de monitoreo de condición:

Detección de fallos
Detectar los fallos de tu equipo puede ser tarea muy difícil, pero con los sistemas
portátiles de monitorización instalados en los paneles de las máquinas, podrás
prevenir los fallos en una etapa temprana desde tu escritorio, teléfono móvil o
tableta.
Los datos sobre el estado de los equipos permiten visualizar lo que ocurre con los
equipos mientras están en funcionamiento, lo que permite tomar mejores
decisiones sobre reparaciones, ajustes o sustituciones.
Por ejemplo, los molinos presentan componentes críticos como el motor, los
cuales trabajan 24 horas al día y no pueden dejar de funcionar. El costo de este
equipo parado y la pérdida de producción, es mucho más caro que el costo del
mantenimiento predictivo que se le puede hacer al equipo.

Correlación de datos
Antes de entrar en la evaluación de las necesidades de medición, el responsable
de mantenimiento debe establecer una línea de base para la comparación o el
control. Esto establecerá un punto de partida uniforme de lo que parece bueno y
conducirá a las prácticas, el proceso visual de recopilación de datos de forma
rutinaria para identificar patrones y anticiparse a los fallos inminentes de las
máquinas.
Una vez que los operarios de la planta encuentran indicios de fallos, pueden
analizarlos, tomar medidas y abordar el dilema con una mentalidad productiva. Los
sensores de temperatura, corriente y tensión, así como el software asociado
basado en la nube, permiten capturar y supervisar lecturas remotas, todo ello sin
interrumpir las operaciones.
Estos sensores pueden captar los cambios de temperatura dentro de los paneles
para evitar fallos en las barras colectoras, los dispositivos de sobrecarga y otros
componentes. Para profundizar en la condición de los motores, los sensores de
posicionamiento pueden identificar los picos de amperaje de los motores o el
sobrecalentamiento debido a rodamientos en mal estado, averías de aislamiento o
malas prácticas de lubricación.

Importancia de contar con un sistema de monitoreo de condición

Los fallos de los equipos conllevan riesgos como problemas de calidad,
disminución de la eficacia general de los equipos y posibles gastos de
mantenimiento no planificados. Además, las tecnologías inteligentes también
pueden dar lugar a un rápido retorno de la inversión porque los equipos de
mantenimiento pueden hacer un mejor seguimiento del estado de los equipos sin
interrumpir el ciclo de trabajo.
Las herramientas de prueba más recientes tienen radios bluetooth integrados, que
permiten al usuario guardar instantáneamente las mediciones en una plataforma
de software, a través de un dispositivo inteligente.

Una plataforma de software conectada a la nube hace hincapié en prácticas de

recopilación de datos. Los ingenieros, gestores y técnicos pueden ver los datos
reales de los equipos para establecer líneas de base, tendencias y análisis a
través de los cuadros de mando accesibles en cualquier dispositivo.
En definitiva, implementar los sistemas de monitoreo de condición en los equipos
ofrece múltiples beneficios que a largo plazo ayudarán a ahorrar tiempo y dinero.

2.1 Medición y gestión de condiciones basadas en sistemas entradas/salidas

Ether CAT
EtherCAT significa "Ethernet para tecnología de automatización de control". Es un
protocolo que brinda el poder y la flexibilidad de Ethernet al mundo de
automatización industrial, control de movimiento, sistemas de control en tiempo
real, y sistemas de adquisición de datos.

Cómo se envían los datos a través del protocolo Ethernet

Imagínese cientos de cartas y buzones de la oficina de correos fluyendo por su
calle; la mayoría son para sus vecinos y algunas son para usted. ¿Pero cuáles?
Bueno, la dirección impresa en el anverso de cada carta asegura que aquellos con
su dirección se pongan automáticamente en su buzón.
Simple, ¿verdad? Ha funcionado así durante cientos de años, mucho antes que
las computadoras.
Pero ahora imagina que cada letra que viene por la calle en realidad ha sido
cortada en miles o incluso millones de pedazos diminutos, y cada pedazo es solo
una palabra del interior de esa letra.
Además, estas palabras no están necesariamente en orden. De hecho, también se
mezclan con miles de millones de palabras de las cartas de su vecino. De repente,
es mucho más complicado.

Pero con ethernet, cada “palabra” (datagrama) contiene la información que su

buzón necesita para capturar las palabras destinadas a él y luego volver a
ensamblarlas perfectamente en cada pieza de correo única que se le envió.
Entonces, cuando abre su buzón, las cartas están perfectamente ensambladas y
se ven exactamente como estaban cuando se enviaron por correo.
No necesitamos profundizar en cómo funciona exactamente Ethernet, pero es
importante comprender la naturaleza de esta interfaz y por qué se ha vuelto tan
omnipresente en la actualidad.

Capas físicas EtherCAT

EtherCAT utiliza las mismas capas físicas y de enlace de datos de Ethernet, que
se muestran a continuación:

La capa física es el hardware que transmite físicamente los datos a través de la

red. Este es el núcleo eléctrico, es decir, el nivel "mecánico" de la red.
La capa de enlace de datos es donde los datos se codifican en paquetes. La
implementación de Ethernet aquí está bien y EtherCAT la usa. Pero luego, las
otras capas conocidas por los usuarios de Ethernet, como la capa de red (IP) y la
capa de transporte (TCP y UDP), son omitidas por completo por EtherCAT en aras
del tiempo de ciclo.
Este y otros aspectos del protocolo son cómo EtherCAT puede reducir los tiempos
de ciclo de 10 ms de Ethernet en varios órdenes de magnitud. Esto produce una
tasa de datos efectiva de 100 Mbps.

Hardware de control y adquisición de datos EtherCAT de Dewesoft

Dewesoft proporciona diferentes sistemas de adquisición de datos que ofrecen
compatibilidad con EtherCAT. Analicemos cada uno y veamos cómo aplican la
tecnología EtherCAT.
IOLITE DAQ y sistema de control
IOLITE es un sistema DAQ y un sistema de control en tiempo real para
aplicaciones industriales. Proporciona de manera única control en tiempo real y
monitoreo de retroalimentación. Cada sistema de adquisición de datos IOLITE
está equipado con dos buses EtherCAT totalmente independientes que se
ejecutan en paralelo.

Figura : Izquierda: sistema de montaje en bastidor IOLITEr Derecha: sistema de sobremesa IOLITEr

El bus primario proporciona una adquisición de datos perfectamente sincronizada

a través del software Dewesoft X DAQ. IOLITE puede transmitir cualquier número
de canales de entrada y salida a altas velocidades al disco duro de la
computadora. Disponible en dos modelos básicos, el IOLITEr es un instrumento de
montaje en rack de 19 pulgadas con 12 ranuras para módulos de entrada / salida.
IOLITEs es un instrumento de sobremesa con 8 ranuras para módulos de
entrada / salida.
El bus EtherCAT secundario de IOLITE se puede utilizar de dos formas:
Una interfaz frontal de baja latencia para cualquier controlador en tiempo real
compatible con EtherCAT de terceros.
Un bus de sistema de adquisición de datos redundante para aplicaciones críticas
de adquisición de datos.
IOLITE y sus “productos hermanos” R2rt, R4rt y R8rt son únicos entre los sistemas
de control / DAQ. Ofrecen la denominada funcionalidad de modo dual en la que los
datos almacenados en búfer de alta velocidad se pueden transmitir a un host
separado a través de USB y los datos de baja latencia a través de EtherCAT a
cualquier controlador EtherCAT de terceros en paralelo.

2.2 Conceptos básicos

1. Realidad aumentada
La Realidad Aumentada (RA) asigna la interacción entre ambientes virtuales y el
mundo físico, posibilitando que ambos se entremezclen a través de un dispositivo
tecnológico como webcams, teléfonos móviles (IOS o Android), tabletas, entre
otros.
En otras palabras, la RA insiere objetos virtuales en el contexto físico y se los
muestra al usuario usando la interfaz del ambiente real con el apoyo de la
tecnología. Este recurso viene revolucionando la forma en que lidiamos con
nuestras tareas (e incluso, las que les asignamos a las máquinas).
De ese modo, podemos afirmar que la Realidad Aumentada se caracteriza por:
combinar el mundo real y el virtual;
ofrecer una interacción en tiempo real;
adaptarse al entorno en que se insiere;
interactuar con todas las capacidades físicas del entorno (en tres dimensiones).

¿Cómo funciona la Realidad Aumentada?

La integración entre el mundo real (físico) y el mundo virtual es el objetivo principal
de esta tecnología. Así, para que la Realidad Aumentada pueda reproducirse, se
necesitan 3 componentes fundamentales:
Un objeto real que funcione como referencia para la interpretación y creación del
objeto virtual.
La presencia de un dispositivo con cámara —como un teléfono móvil— para
transmitir la imagen del objeto real.
Un software responsable por interpretar la señal transmitida por la cámara.
A través de la cámara, el objeto real se transmite para el software, que recibe la
imagen y la combina con proyecciones 3D.
A su vez, las proyecciones son introducidas en la imagen y sobrepuestas en el
entorno físico, reflejando el resultado de la RA al usuario.

¿Qué ventajas la Realidad Aumentada ofrece a las empresas?

Aunque las aplicaciones más populares de la Realidad Aumentada están, en su
mayoría, destinadas al entretenimiento —como los juegos— empresas de
diferentes segmentos (como educación, medicina, moda, inmobiliario, etc.)
también pueden aplicarla, por ejemplo, en el desarrollo de sus productos y en sus
estrategias de Marketing.
La Realidad Aumentada genera muchas oportunidades y puede transformar por
completo la forma en que las marcas se acercan y se relacionan con sus
consumidores.

2. Robots autónomos
Estos robots 4.0, también conocidos como robots autónomos, tienen un nivel de
autosuficiencia que no tiene la maquinaria actual. Esta autosuficiencia, hasta cierto
punto permitirá a los robots interactuar y cooperar activamente con los humanos.
Gracias a Big Data podremos estructurar el flujo de información proveniente de los
sensores en inmensas bases de datos. Después, se procesará la información
usando Inteligencia Artificial (Machine Learning, Deep Learning). Con ello,
podremos crear modelos que sean capaces de predecir eventos en varios niveles.
En un primer nivel se encuentra la comunicación de la máquina con su hardware.
Por ejemplo, una máquina equipada con sensores de autodiagnóstico e
inteligencia artificial para detectar fallas en la misma máquina. Observando
discrepancias con el funcionamiento normal, una máquina podrá predecir y
ejecutar un programa de auto calibración y auto reparación.

En un segundo nivel se encuentra la comunicación de la máquina con su entorno.

Por ejemplo, una máquina equipada con sensores visuales e inteligencia artificial
para reconocer imágenes complejas. Esto podría ser utilizado para detectar fallas
o alteraciones en productos, para sistemas de video vigilancia, para
reconocimiento de terreno en el caso de vehículos no tripulados.
En un tercer nivel se encuentra la comunicación de la máquina con los
operadores. La industria del futuro habilitará la co-existencia y colaboración entre
humanos y máquinas. Esto puede ser desde cuestiones simples hasta complejas.
Por ejemplo, retomando el ejemplo del reconocimiento visual para la detección de
fallas. Imaginemos que en el caso de una falla crítica se encienda una luz roja
indicando un problema. Aunque esto es un ejemplo simple de comunicación entre
máquina con los operadores, podemos ir más allá en la tecnología.
De hecho, ya hay sistemas usando otro tipo de tecnología llamada Realidad
Aumentada. En la que a través de unos lentes de realidad aumentada o una tablet,
podamos seguir instrucciones paso a paso sobre cómo reparar el fallo.
Definitivamente en un futuro seguiremos creando diferentes maneras de
interactuar con las máquinas. Por el momento, si quieres ver la interacción con la
realidad aumentada, te recomiendo seguir este enlace de Phoenix Contact.

Finalmente, en un cuarto nivel se encuentra la comunicación de la máquina con

otras máquinas. De nuevo, con los sensores adecuados e inteligencia artificial.
Una máquina puede predecir el momento en que necesita una recalibración o
reparación. Enviando así una señal al ERP o sistema de gestión que se ocupa del
mantenimiento preventivo de la planta. Aún más, esta comunicación permitirá
incluso que una máquina pueda mandar una señal para comprar automáticamente
sus piezas de reparación. En ambos casos, es una máquina que se comunica con
otra máquina.

3. Big data
La industria 4.0 es la fusión del mundo real con el mundo virtual. Esta revolución
digital está marcada por la tecnología que aprovecha el Big Data y la Inteligencia
Artificial (IA) para nutrir sistemas de aprendizaje automático. Los fabricantes en el
mercado actual buscan lograr la inteligencia empresarial a través de la
recopilación, el análisis y el intercambio de datos en todos los dominios
funcionales clave para poder lograr la excelencia productiva.
¿Cómo funciona el Big Data en la industria 4.0?
La interconexión entre sistemas y ordenadores y la capacidad de análisis de
grandes cantidades de datos han hecho posible la existencia de máquinas
inteligentes que pueden tomar decisiones con conocimiento de causa y sin ningún
humano involucrado. El Internet of Things (IoT) lleva conectando elementos
muchos años, pero el valor extraído de los datos a través del Big Data ha llevado
el término a un nuevo nivel: El Internet de los Sistemas.
Casos de uso del Big Data en Fábricas 4.0
La cantidad de información que producen IoT y los sistemas de fabricación
actuales debe traducirse en ideas procesables. Por eso, el Big Data clasifica la
información recopilada y extrae conclusiones relevantes que ayudan a mejorar las
operaciones de las empresas de las siguientes maneras:

Mejora de procesos de almacén: Gracias a sensores y dispositivos portátiles, las

empresas pueden mejorar la eficiencia operativa al detectar errores humanos,
hacer controles de calidad y mostrar rutas óptimas de producción o montaje.
Eliminación de cuellos de botella: Big Data identifica los variables que puedan
afectar el rendimiento, sin coste adicional, guiando a los fabricantes en identificar
el problema.
Demanda de predicción: Predicciones más precisas y significativa gracias a la
visualización de actividad a través de análisis interno (preferencias de clientes) y
externo (tendencias y eventos externos) más allá de datos históricos. Esto permite
a la empresa modificar/optimizar su cartera de productos.
Mantenimiento predictivo: Sensores nutridos por datos identifican posibles fallos
en el funcionamiento de la maquinaria antes de que se convierta en avería, al
identificar rupturas en patrones. El sistema envía una alerta al equipo para que
reaccione a tiempo.
Estos son sólo algunos de los beneficios del análisis de Big Data en los sistemas
de producción, pero hay muchos más; seguridad mejorada, optimización de carga,
gestión de la cadena de suministro, análisis de no conformidad, etc.

Casos de uso del Big Data en Fábricas 4.0

La cantidad de información que producen IoT y los sistemas de fabricación
actuales debe traducirse en ideas procesables. Por eso, el Big Data clasifica la
información recopilada y extrae conclusiones relevantes que ayudan a mejorar las
operaciones de las empresas de las siguientes maneras:
Mejora de procesos de almacén: Gracias a sensores y dispositivos portátiles, las
empresas pueden mejorar la eficiencia operativa al detectar errores humanos,
hacer controles de calidad y mostrar rutas óptimas de producción o montaje.
Eliminación de cuellos de botella: Big Data identifica los variables que puedan
afectar el rendimiento, sin coste adicional, guiando a los fabricantes en identificar
el problema.
Demanda de predicción: Predicciones más precisas y significativa gracias a la
visualización de actividad a través de análisis interno (preferencias de clientes) y
externo (tendencias y eventos externos) más allá de datos históricos. Esto permite
a la empresa modificar/optimizar su cartera de productos.
Mantenimiento predictivo: Sensores nutridos por datos identifican posibles fallos
en el funcionamiento de la maquinaria antes de que se convierta en avería, al
identificar rupturas en patrones. El sistema envía una alerta al equipo para que
reaccione a tiempo.
Estos son sólo algunos de los beneficios del análisis de Big Data en los sistemas
de producción, pero hay muchos más; seguridad mejorada, optimización de carga,
gestión de la cadena de suministro, análisis de no conformidad, etc.

4. Ciberseguridad
De forma tradicional, la Industria se ha centrado principalmente en proteger a las
personas de posibles daños físicos de trabajar y operar con máquinas. El
problema es que las tecnologías en las que se basa la Industria 4.0 se centran,
principalmente, en el mundo virtual. Este hecho hace necesario un
replanteamiento de los parámetros de seguridad en las industrias mediante la
denominada Ciberseguridad. Este nuevo concepto de seguridad debe tratar de
lograr los siguientes objetivos:

Securizar las instalaciones y su operabilidad, proteger los procesos de producción

de las fábricas y de los sistemas CPS (Cyber-Physical Systems)
Proteger la integridad de la comunicación y recabación de datos entre los
diferentes dispositivos con los que cuente la empresa
Asegurar los datos confidenciales relativos a la producción de la empresa
Los sistemas de seguridad de las empresas industriales tienen que seguir, por lo
tanto, dos vertientes paralelas pero interconectadas: la física y la virtual. Ambas
están estrechamente relacionadas, ya que cualquier problema que atente contra la
seguridad física de las personas puede convertirse en un problema cibernético y
también al revés. De hecho, en los últimos tiempos, la ciberseguridad en el sector
industrial ha alcanzado una gran importancia porque de ella dependen muchos
otros factores.

De ahí que todos los sistemas de seguridad industrial deban seguir las siguientes
pautas:

La protección de los dispositivos y maquinarias no debe ser una preocupación a

posteriori. Es decir, en el momento en que las propias máquinas se diseñen deben
ya incluir medidas de ciberseguridad y seguridad física para disminuir los riesgos.
Es lo que se conoce como «security by design«.

Deben desarrollarse todo tipo de estrategias y estándares que tengan como

objetivo potenciar la ciberseguridad de los dispositivos en la Industria para
combinarlos con las medidas de seguridad de fábrica de los propios dispositivos,
ya mencionados en el punto anterior.
En definitiva, la era de la Industria 4.0 ha llegado y es necesario que se tomen
medidas de seguridad en todos los frentes y de forma coordinada. Un ataque
virtual no solo puede suponer la pérdida de datos confidenciales de gran valor,
sino también una serie de fallos de seguridad que comprometan la integridad física
de los trabajadores.

5. Computación en la nube
El Cloud es una tecnología innovadora que ha facilitado la introducción de nuevas
tecnologías y formas de trabajo dentro de las grandes empresas del sector
industrial. Uno de los elementos diferenciadores de ese «antes y después» del
Cloud en la Industria ha sido la forma de ofrecer el servicio por parte de los
principales proveedores del sector. El Cloud Computing puede ofrecerse mediante
diferentes fórmulas, dependiendo de la utilidad que se le quiera dar al servicio o
del control que tenga el usuario final de la solución en la nube proporcionado. Los
principales modelos de servicio Cloud Computing en la Industria son:

Iaas (Infrastructure as a Service): una de las formas más populares de las

empresas del sector industrial de proveerse de servicios Cloud es el IaaS. Se trata
de la provisión de sistemas físicos, más conocidos como hardware. Este modelo
de servicio abarca diferentes dimensiones, tales como el acceso a determinados
servidores o la capacidad de computación a la hora de analizar ciertos datos de
una gran magnitud. Una de las principales características de esta forma de
contratar Cloud Computing en la Industria es que los usuarios finales tienen un
control total sobre la infraestructura que esté contratada. Un ejemplo perfecto para
ilustrar este tipo de modelo de negocio es Amazon, que se ha convertido en un
gigante del Cloud en pocos años.

PaaS (Platform as a Service): este otro modelo de servicio del Cloud Computing
en la Industria 4.0 hace referencia a los entornos de desarrollo desde los que los
programadores crean, analizan y llevan a cabo las aplicaciones informáticas.
SaaS (Software as a Service): por último, una de las formas más habituales a la
hora de ofrecer Cloud en la Industria es mediante el Software as a Service. Se
trata de proveer aplicaciones finales a las empresas que las contraten a través de
Internet, ya que estas se encuentran alojadas en la infraestructura del proveedor.
Esta fórmula se ha popularizado mucho en los últimos años, incluso entre los
usuarios finales. De hecho, la gran mayoría de programas informáticos de
escritorio se proveen en SaaS desde hace tiempo. Normalmente se accede a los
programas SaaS a través de navegadores web.

6. Manufactura aditiva
La fabricación aditiva, también conocida como fabricación por adición, es un
conjunto de tecnologías que permiten la construcción de objetos 3D de forma
secuencial en un proceso de adición de capas de material (plástico, metal, yeso).

A través de la creación de un diseño por ordenador o un software de modelado

(CAD) se diseña una guía de impresión que es la que la máquina usa de
referencia para realizar el modelo capa a capa.
Una de las tecnologías que incluye la fabricación aditiva es la conocida impresión
3D, con la que no debe ser confundida. Si bien tienen funcionamiento similar, la
impresión 3D tiene más limitaciones de cantidad de producción y de tamaño y por
tanto, es usada para piezas puntuales.
La fabricación aditiva por su parte es de mayor utilidad en procesos de
construcción de materiales o biomateriales empresariales que requieran una
cantidad de volumen considerable.

7. Industria IOT
Los términos Internet de las Cosas, Internet of Things o IoT hacen referencia a la
interconexión entre diversos objetos, que da forma a una red. Mediante dicha red,
los dispositivos se intercambian entre ellos información útil para sus usuarios.
IoT ha ido estando cada vez más presente en nuestras vidas. Por ejemplo, es
posible que lleves en tu muñeca un smartwatch conectado a tu teléfono móvil.
Otro caso muy ilustrativo es el de la domótica, con diferentes elementos de tu
hogar interactuando entre ellos. ¿A que IoT ya no te resulta tan lejano?

Internet of Things también ha irrumpido, y de qué manera, en el sector industrial.

Tal ha sido su impacto, que ha dado lugar al término IIoT (Industrial Internet of
Things o Internet Industrial de las cosas). Este pariente cercano de IoT se basa en
la colocación de distintos tipos de sensores en zonas clave de una planta. De esta
manera, trabajan conjuntamente para recopilar información valiosa de los
procesos de fabricación.

8. Simulación
La simulación permite tener un modelo digital de un sistema (ejemplo: cadena de
suministro), proceso (ejemplo: gestión de inventarios) o elemento (ejemplo:
componente físico de una máquina), con el fin de poder emular su comportamiento
en el tiempo, sujeto a diferentes escenarios que, por lo general, son cambiantes o
presentan cierta variabilidad.
Es justamente el dinamismo de los mismos (ya sea fruto del entorno en el que
opera o intrínseco), el que hace interesante la posibilidad de contar con un modelo
de simulación. Este modelo nos permitirá ensayar el comportamiento del
sistema/proceso o cosa y anticipar resultados que no son evidentes a priori. El
gran objetivo de la simulación es asistir a la toma de decisión.

Para poder generar un modelo de simulación se necesita un entendimiento

profundo del sistema a modelar:
Cuáles son las variables (aquellos valores que serán función del tiempo y que
determinarán el estado del sistema en un momento determinado),
Los parámetros (aquello sobre lo que se tiene cierto dominio o conocimiento),
Y sus relaciones funcionales; es decir, cómo se interrelacionan.

2.3 Variables (presión, temperatura, aceleración, par, intensidad, voltaje,

pesaje, deformación, etc.).
Las máquinas más antiguas a menudo no proporcionan la información necesaria,
mínima para poder conocer estas métricas. El kit de herramientas de monitoreo de
condición de Balluff (CMTK por sus siglas en inglés), facilita la verificación de los
tiempos de funcionamiento de la máquina: brinda total transparencia y muestra el
valor de OEE.

La medición del indicador OEE es una nueva funcionalidad que se puede

proporcionar a través del CMTK, que hasta ahora ha sido una solución integral
para monitorear el estado de máquinas y procesos. Ahora es posible ampliar su
aplicación con esta función.

El monitoreo de condiciones es un proceso que se enfoca en la medición y el

análisis de los parámetros de los activos en tiempo real. Este tipo de monitoreo
establece que el mantenimiento debe realizarse solo cuando se detectan cambios
significativos que muestren signos de disminución del rendimiento o de una falla
inminente.
Si bien es cierto, el monitoreo de condiciones ayuda a reducir el tiempo dedicado
al mantenimiento y reduce las posibilidades de daños colaterales; también es
cierto que su mayor desventaja son los altos costos del equipo de prueba de
monitoreo de condición y el costo para capacitar al personal, ya que necesita un
personal con altos conocimientos para analizar los datos y realizar el trabajo
especializado.

1. Presión
La variable física de presión (p) se define como una fuerza (Fn) que actúa
uniformemente distribuida sobre una superficie (A) definida. Esta fuerza puede
estar ejercida por líquidos, gases y cuerpos sólidos.
La presión corresponde a la fuerza resultante aplicada por pesos calibrados
conforme a la siguiente fórmula. Con p(e) = presión positiva, m = masa de pesos,
g = aceleración de la gravedad y A(0) = sección transversal (eficaz).
A partir de la unidad de fuerza newton (N) se determina la unidad de presión
pascal (Pa) como N por m². Un pascal (Pa) representa la presión que actúa
uniformemente sobre una superficie cuando se ejerce verticalmente una fuerza de
1 N sobre una superficie de 1 m².
Definición de un sensor de presión: En consecuencia, un sensor de presión es un
instrumento compuesto por un elemento detector de presión con el que se
determina la presión real aplicada al sensor (utilizando distintos principios de
funcionamiento) y otros componentes que convierten esta información en una
señal de salida.
2. Temperatura
A nivel microscópico la temperatura de un sistema está relacionada con la energía
cinética que tienen las moléculas que lo constituyen. Macroscópicamente, la
temperatura es una magnitud que determina el sentido en que se produce el flujo
de calor cuando dos cuerpos se ponen en contacto. En el Sistema Internacional se
mide en kelvin (K), aunque la escala Celsius se emplea con frecuencia. La
conversión entre las dos escalas es: T (K) = t (ºC) + 273.

Tipos de sensor de temperatura industrial

Se clasifican en dos tipologías: Sensores de temperatura industrial de contacto y
sin contacto
Sensores de temperatura industrial de contacto: Esta condición comprende dos
divisiones, los termopares y termistores.
El sensor termopar es un instrumento que está compuesto por conductores y dos
puntos entre ellos, que si se ponen en contacto con el calor se genera el voltaje,
producto del efecto termoeléctrico. El rango de temperatura que pueden medir
está entre -200 y 1750 grados Celsius.
E cuanto al sensor termistor la resistencia se minimiza al aumentar la temperatura.
Este tipo de sensor realiza su medición de forma precisa y rápida y lo podemos
conseguir en el mercado con coeficiente de temperatura negativo (NTC) y con
coeficiente de temperatura positivo (PTC).

Sensores de temperatura industrial sin contacto: Son aquellos que están en

continuo contacto con el objeto a medir, como por ejemplo, los sensores
infrarrojos, quienes detectan la radiación de un elemento, enviando una señal al
circuito eléctrico, Son implementados en aquellos casos donde la medición se
debe realizar en espacios muy altos, o para medir objetos en movimiento.

3. Aceleración
La mecánica clásica entiende la aceleración como una variación de la velocidad
de un cuerpo en el tiempo. Matemáticamente esto se escribe como: a = dv / dt,
donde a es aceleración, dv la diferencia de velocidades y dt el tiempo en que
ocurre la aceleración.
Acelerómetros industriales
Los acelerómetros industriales de tipo piezoeléctrico son habitualmente
empleados en la monitorización de máquinas.
Su objetivo es detectar vibraciones anormales producidas por el desgaste de los
diferentes elementos en una máquina, como cojinetes, rodamientos, silentblocks,
etc.
La aplicación de estos acelerómetros industriales nos permite una mejor
conservación de la máquina y sus componentes, gracias a un mantenimiento
preventivo.
Existen diferentes formatos según sea su aplicación, más o menos protegidos, con
diferente formato y tipo de salida de cable, encapsulados variados, etc.
La elección de un modelo u otro dependerá de la máquina en sí y sus condiciones
de trabajo.

4. Par
Se refiere a la fuerza de rotación o giro generada por el cigüeñal del motor;
también se denomina fuerza o potencia de tracción. El torque se crea cuando un
motor de combustión convencional gira alrededor de un eje. Ten en cuenta que no
tiene por qué dar lugar a un movimiento, pero cuando lo hace, se denomina
“trabajo”. Cuanto más alto es el torque, mayor es la capacidad del motor para
realizar el trabajo.
Los sensores de par miden la fuerza de torsión a la que se somete un eje durante
las diferentes fases de su funcionamiento, bien sea en arranque, dinámico o
parada. Se suele ensayar y estudiar en elementos de potencia como motores,
generadores, alternadores, etc. Un transductor de par proporciona una variación
mecánica en una eléctrica, en este caso una torsión se traduce en una variación
de voltaje.
 5. Intensidad
La corriente eléctrica es la circulación de cargas eléctricas en un circuito eléctrico.
La intensidad de corriente eléctrica(I) es la cantidad de electricidad o carga
eléctrica(Q) que circula por un circuito en la unidad de tiempo(t). Para denominar
la Intensidad se utiliza la letra I y su unidad es el Amperio(A).
Un sensor de corriente o, como también se le conoce, transductor de corriente es
una herramienta utilizada para medir el flujo de corriente en los circuitos eléctricos.
Existen diferentes tipos que sirven para medir flujos de corriente CA y CC, que
incluye: efecto Hall y transformadores. Para esto, usan una amplia gama de
métodos de detección.
6. Voltaje
El voltaje es la magnitud que da cuenta de la diferencia en el potencial eléctrico
entre dos puntos determinados. También llamado diferencia de potencial eléctrico
o tensión eléctrica, es el trabajo por unidad de carga eléctrica que ejerce sobre
una partícula un campo eléctrico, para lograr moverla entre dos puntos
determinados.
Un sistema de medidas diferencial ideal responde únicamente a la diferencia de
potencial entre sus dos terminales: las entradas (+) y (-). El voltaje diferencial en el
par de circuitos es la señal deseada, no obstante, puede existir una señal no
deseada que es común en ambos lados de un par de circuitos diferenciales. Este
voltaje se conoce como voltaje de modo común. Un sistema ideal de medida
diferencial rechaza por completo, en lugar de medir el voltaje de modo común.

7. Pesaje
Se expresa en una unidad de medida, llamada Newton (Nw), en honor al famoso
físico inglés. El peso se mide con un aparato llamado dinamómetro, con él se
determina el peso científico de los cuerpos.

8. Deformación
La deformación suele expresarse en micrómetros por metro (μm/m = 10-6 m/m =
ppm).
Existen varios tipos de galgas y sensores capaces de medir deformaciones. Las
galgas extensométricas son el dispositivo más comúnmente utilizado.

2.4 Adquisición de datos

Esta consiste en el proceso de muestreo de señales que miden las condiciones
físicas del mundo real y convierten las muestras resultantes en valores numéricos
que pueden ser manipulados mediante una computadora. Los sistemas de
adquisición de datos, abreviados comúnmente por las siglas “DAS” o “DAQ”,
normalmente convierten las formas de onda analógicas en valores digitales para
su procesamiento.
Entre los componentes principales de los sistemas de adquisición de datos
destacan: 1) sensores, para convertir los parámetros físicos en señales eléctricas;
2) circuito de acondicionamiento de señal, para convertir las señales del sensor en
una forma capaz de convertirse en valores digitales; y 3) convertidores analógicos-
digitales, encargados de convertir las señales de los sensores acondicionados en
valores digitales.
Las aplicaciones de adquisición de datos suelen ser controladas por programas de
software desarrollados y utilizando varios lenguajes de programación de propósito
general como BASIC, Assembly, C, C ++, Fortran, Java, Lisp, LabVIEW, etcétera.
Asimismo, hay paquetes de software de código abierto que proporcionan todas las
herramientas necesarias para adquirir datos desde diferentes equipos de
hardware. Estas herramientas provienen de las comunidades científicas donde las
experimentaciones complejas requieren del respaldo de un software rápido,
flexible y adaptable. Dichos paquetes suelen ser de ajuste personalizado y se
usan en varios experimentos de física de todo el mundo.
Las señales eléctricas procedentes de los sensores implementados en el sistema
se introducen en instrumentos de adquisición de datos que digitalizan las señales
y las envían a un disco duro o a otro medio de almacenamiento desde el que
puedan manipularse y analizarse haciendo uso de herramientas de software
especializadas. Tanto si se dan cuenta como si no, la adquisición de datos
desempeña un papel fundamental en campos como la investigación en las
ciencias de la vida, la ingeniería civil y el mantenimiento industrial.
Dicho proceso es adaptable a cualquier espacio, utilidad pública o laboratorio de
investigación, entre otros ámbitos en los que se requiera el uso de un dispositivo
de adquisición de datos que supervise en silencio un parámetro u otro. Una vez
que los datos son recopilados pueden utilizarse para mejorar la eficiencia de una
empresa, garantizar la fiabilidad o para asegurar que algunas maquinarias (como
las relacionadas con la temperatura) funcionen de forma segura.
Ahora bien, ¿cuáles son las ventajas de un sistema abierto de adquisición de
datos? Como se señaló, los componentes principales de un sistema de
adquisición de datos (DAQ) son la interfaz de operador, el controlador y la E/S.
Estos sistemas solían ser cerrados, pero en nuestros días se están volviendo más
abiertos con el fin de satisfacer las demandas de los usuarios finales. Los
sistemas abiertos permiten a los usuarios mezclar y combinar componentes de
diferentes proveedores, con la seguridad de que funcionarán bien en conjunto. A
continuación, enunciaremos algunos de los principales beneficios de los sistemas
DAQ abiertos:
- El componente de mejor rendimiento se puede seleccionar para cada función.
- Los costos se reducen debido a que muchos proveedores están compitiendo en
cada área de componente.
- Si un proveedor deja de producir un componente, el usuario final puede cambiar
a uno que este activo.

Los productos de adquisición de datos sirven como un punto focal en un sistema,

pues reúnen una amplia variedad de productos, como sensores que indican
temperatura, flujo, nivel o presión. A continuación, se muestran algunos términos
frecuentes de adquisición de datos:
Convertidor analógico-digital (A/D)
Un dispositivo electrónico que convierte las señales analógicas en una forma
digital equivalente. El convertidor analógico a digital es el corazón de casi todos
los sistemas de adquisición de datos.

Convertidor digital-analógico (D/A)

Un componente electrónico que se encuentra en muchos dispositivos de
adquisición de datos que produce una señal de salida analógica.

Entrada/salida digital (DIO)

Se refiere a un tipo de señal de adquisición de datos. La entrada/salida digital son
señales discretas que están en uno de dos estados. Estos estados pueden ser
encendido/apagado, alto/bajo, 1/0, etc. La entrada/salida digital también se conoce
como E/S binaria.

Entrada Diferencial
Se refiere a la manera en que una señal está cableada a un dispositivo de
adquisición de datos. Las entradas diferenciales tienen una conexión alta y baja
única para cada canal. Los dispositivos de adquisición de datos tienen entradas
asimétricas o bien diferenciales; muchos de ellos son compatibles con ambas
configuraciones.
Bus de interfaz de propósito general (GPIB)
Este bus es sinónimo de HPIB (por Hewlett-Packard) y es el bus estándar usado
para controlar instrumentos electrónicos con una computadora. También se
conoce como IEEE 488 en referencia a las normas ANSI/IEEE que lo definen.

Resolución
El incremento de señal más pequeño que un sistema de adquisición de datos
puede detectar. La resolución se puede expresar en bits, en proporciones o en
porcentaje de la escala completa. Por ejemplo, un sistema tiene una resolución de
12 bits, una resolución de una parte en 4,096, y 0.0244 por ciento de la escala
completa.

RS232
Una norma para comunicaciones en serie que se encuentra en muchos sistemas
de adquisición de datos. RS232 es la comunicación en serie más común; sin
embargo, es un poco limitada en el sentido de que sólo es compatible con la
comunicación con un solo dispositivo conectado al bus a la vez y sólo es
compatible con distancias de transmisión de hasta 50 pies.

RS485
Una norma para comunicaciones en serie que se encuentra en muchos sistemas
de adquisición de datos. RS485 no es tan popular como RS232; sin embargo, es
más flexible puesto que es compatible con la comunicación con más de un
dispositivo en el bus al mismo tiempo y es compatible con distancias de
transmisión de aproximadamente 5,000 pies.

Tasa de muestreo
La velocidad a la cual un sistema de adquisición de datos recopila datos. La
velocidad se expresa normalmente en muestras por segundo. Para los dispositivos
de adquisición multicanal, la tasa de muestreo se da típicamente como la
velocidad del convertidor analógico-digital (A/D). Para obtener la tasa de muestreo
de un canal individual, es necesario dividir la velocidad del A/D entre el número de
canales que se están muestreando.

Entrada asimétrica (SE)

Se refiere a la manera en que una señal está cableada a un dispositivo de
adquisición de datos. En un cableado asimétrico, cada entrada analógica tiene una
sola conexión alta pero todos los canales comparten una conexión a tierra común.
Los dispositivos de adquisición de datos tienen entradas asimétricas o
diferenciales. Muchos son compatibles con ambas configuraciones.

2.5 Tratamiento de los datos

El monitoreo de condición se aplica a miles de aplicaciones, pero las más
conocidas incluyen:

Planta industrial e instalaciones de todo tipo: Reductores, UPS, AC, motores

eléctricos, ventiladores, bombas.
Pulpa y papel: Sopladores, cintas transportadoras, astilladoras, clasificadores de
viruta, refinadores, cribas de presión, transportadores de tornillo, agitadores,
monitoreo de nip, rodillos de fieltro, etc.
Hierro y acero: Máquinas de manipulación de materias primas, cintas
transportadoras, descargadores de barcos, plantas de galvanización,
recuperadores de pilas, coladas continuas, grúas, trenes de laminación,
maquinaria de recocido, y también bombas, ventiladores y cajas de engranajes,
etc.
Automotriz: Túneles de viento, Unidades de tratamiento de aire y bombas en
talleres de pintura, así como prensas y prensas transfer, etc.
Cemento: trituradoras, cajas de engranajes, cintas transportadoras, separadores,
ventiladores, molinos de crudo, molinos de bolas, elevadores y sopladores.
Plantas de generación de energía: turbinas de gas, turbinas de vapor, bombas de
agua, etc.

Pasos para el monitoreo del estado de la máquina

Para implementar con éxito un programa de monitoreo de máquinas, es esencial
seguir un enfoque bien estructurado en los siguientes pasos:
PASO 1: Configuración del registro de equipos
Este paso tiene como objetivo crear un registro de todos los activos de las
instalaciones de producción. El registro suele incluir:
Dibujos de proceso
Diagramas de cableado
Detalles exactos de cada máquina (tipo, velocidad, acoplamiento, potencia, etc.)
Posición de activos para encontrarlos fácilmente
Número de identificación único

Escrito por Grant Maloy Smith, el experto en adquisición de datos

Las máquinas se rompen, eso es inevitable. Mediante el monitoreo de

condiciones, los ingenieros pueden predecir con precisión cuándo es probable que
esto suceda. En este artículo aprenderemos:

¿Por qué fallan las máquinas?

¿Qué tipos de mantenimiento de máquinas existen?
¿Por qué es importante prevenir fallas en las máquinas?
¿Qué es realmente la monitorización del estado de la máquina?
Ir a una sección

¿Por qué fallan las máquinas?

¿Por qué es importante prevenir las fallas de la maquinaria?

Tipos de mantenimiento de maquinaria?

¿Qué es el mantenimiento correctivo?

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

¿Qué es la monitorización del estado de la máquina?

Antecedentes de la monitorización del estado de la máquina

Aplicaciones de monitoreo de condición

Pasos para el monitoreo del estado de la máquina

Conclusión

¿Por qué fallan las máquinas?

Las máquinas fallan por diferentes razones y no todas las fallas son iguales. La
maquinaria falla o pierde su utilidad cuando deja de funcionar de la manera para la
que fue diseñada.

Machine catastrophic failure - condition monitoringFigura 1: Falla catastrófica de la

máquina

Esta pérdida de utilidad se desglosa en tres categorías principales:

degradación de la superficie
obsolescencia y
accidentes
La degradación de la superficie de las piezas de la máquina da como resultado la
pérdida de utilidad de la máquina en la gran mayoría de los casos y comprende
principalmente desgaste mecánico y corrosión.

¿Por qué es importante prevenir las fallas de la maquinaria?

Cada parada inesperada en la producción, debido a fallas en los equipos, tiene
una influencia significativa en la productividad, reparación y otros costos, ingresos,
ganancias y, finalmente, competitividad de la empresa. Se estima que el tiempo de
inactividad cuesta a los fabricantes de automóviles alrededor de 22 mil USD por
minuto o 1,4 millones de USD por hora. Esta es la razón por la que los propietarios
de las instalaciones buscan constantemente formas de eliminar las fallas y, al
mismo tiempo, mantener los costos de mantenimiento al nivel más bajo posible.

Este es el punto en el que entra en juego la monitorización de condiciones como

base para el mantenimiento predictivo.

La monitorización adecuada del estado ayuda a las empresas a:

Reducir los costos de reparación

Reducir los costos de mantenimiento
Incrementa la vida de las plantas
Incrementar la seguridad del personal
Aumentar los ingresos
Incrementar la rentabilidad
Machine Condition Monitoring BenefitsFigura 2: Beneficios del monitoreo del
estado de la máquina

Tipos de mantenimiento de maquinaria

Existen varios tipos diferentes de mantenimiento de maquinaria pero, en general,
los dividimos en dos categorías:

Mantenimiento preventivo
Mantenimiento correctivo
¿Qué es el mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo es una técnica en la que se realiza la corrección
después de que ocurre la falla. Se utiliza para máquinas que son de muy bajo
costo, fáciles de reemplazar y su mal funcionamiento no afecta significativamente
la productividad.

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo es una técnica en la que se realiza el mantenimiento
antes de que ocurra la falla. Las técnicas de mantenimiento preventivo más
reconocidas son:

Mantenimiento basado en el tiempo (TBM)

Mantenimiento predictivo
Mantenimiento basado en condiciones (CBM)
En 1736, cuando abogaba por una mejor prevención de incendios en Filadelfia,
Benjamin Franklin defendió con fama, "una onza de prevención vale una libra de
cura". Seguramente es mejor prevenir un incendio que intentar extinguirlo. Este
enfoque de sentido común está en el centro del mantenimiento preventivo.

Mantenimiento basado en el tiempo (TBM)

El mantenimiento basado en el tiempo se realiza a intervalos regulares. Se refiere
a la reposición de un artículo independientemente de su estado real. Normalmente
se realiza a intervalos prescritos por el fabricante de la máquina y utiliza como
base los datos del tiempo medio entre fallos (MTBF).

Mantenimiento predictivo
El objetivo del mantenimiento predictivo es predecir cuándo ocurrirá una falla,
basándose en los datos obtenidos del sistema de monitoreo de condición. Cuando
se alerta a los ingenieros de que se está desarrollando un problema, pueden
tomar medidas para sacar el sistema afectado de una posición crítica mientras se
realiza el mantenimiento. Cuando se resuelve el problema, lo mueven hacia atrás
sin problemas después. Por lo tanto, el mantenimiento predictivo no puede existir
sin Condition Monitoring.

Mantenimiento basado en condiciones (CBM)

El mantenimiento basado en condiciones (CBM) es una estrategia de
mantenimiento que monitorea la condición real de un activo para decidir qué
mantenimiento debe realizarse. CBM dicta que el mantenimiento solo debe
realizarse cuando ciertos indicadores muestran signos de disminución del
rendimiento o fallas próximas.

Condition based maintainance

¿Qué es la monitorización del estado de la máquina?
El monitoreo del estado de la máquina es un proceso de verificación del estado de
la maquinaria durante su operación normal. Consiste en la adquisición de datos, el
procesamiento de datos y la comparación de datos con tendencias, línea de base
y datos representativos de máquinas similares.

Monitoreo del estado de la máquina con Dewesoft

Antecedentes de la monitorización del estado de la máquina

Los seres humanos están sujetos a un control de la condición cada vez que visitan
a un médico para un chequeo médico. Para conocer el estado general de salud de
un paciente y seguir la evolución de una enfermedad, se incluyen varias
exploraciones en función de la edad y estado del paciente.

Doctor hearth checkFigura 3: Verificación de estado

Generalmente, un chequeo incluye:

Un interrogatorio: el médico le pide al paciente que describa los síntomas que

siente.
Auscultación: con un estetoscopio, el médico escucha los sonidos corporales
como los latidos del corazón, los sonidos transmitidos por el agua y los sonidos de
las arterias carótidas y femorales.
Un electrocardiograma o ECG: este examen corresponde a la actividad eléctrica
del corazón a través de electrodos colocados en los tobillos, las asas y el pecho.
Radiografía de tórax: puede detectar posibles problemas en el tórax, pulmones y
corazón.
En la industria, el control de la condición de las máquinas es realizado por
médicos de máquinas llamados ingenieros de mantenimiento predictivo (PdM). Su
función es utilizar sistemas de diagnóstico para evitar paradas de producción
inesperadas y fallas catastróficas con paradas de producción mínimas y costos de
mantenimiento mínimos. ¿Qué parámetros comprueban? Hay muchos parámetros
que se pueden verificar que van desde la inspección visual, los niveles de aceite,
los residuos de aceite, las temperaturas, la corrosión, la vibración, las presiones,
etc.

El desarrollo del monitoreo de condición comenzó hace mucho tiempo con algunas
mediciones muy simplificadas. A finales de 1850, los técnicos de mantenimiento de
ferrocarriles utilizaban martillos para golpear las ruedas para comprobar el estado
de las ruedas de las locomotoras. Al golpear las ruedas y analizar el sonido, fueron
capaces de evaluar el estado de las ruedas (una rueda con una grieta emitía un
sonido sordo).

Wheel tapperFigura 4: Roscadora de ruedas

El progreso en la electrónica y el desarrollo de software está cambiando

drásticamente el monitoreo del estado de la máquina, haciéndolo más simple de
usar y mucho más confiable.

Aplicaciones de monitoreo de condición

El monitoreo de condición se aplica a miles de aplicaciones, pero las más
conocidas incluyen:

Planta industrial e instalaciones de todo tipo: Reductores, UPS, AC, motores

eléctricos, ventiladores, bombas.
Pulpa y papel: Sopladores, cintas transportadoras, astilladoras, clasificadores de
viruta, refinadores, cribas de presión, transportadores de tornillo, agitadores,
monitoreo de nip, rodillos de fieltro, etc.
Hierro y acero: Máquinas de manipulación de materias primas, cintas
transportadoras, descargadores de barcos, plantas de galvanización,
recuperadores de pilas, coladas continuas, grúas, trenes de laminación,
maquinaria de recocido, y también bombas, ventiladores y cajas de engranajes,
etc.
Automotriz: Túneles de viento, Unidades de tratamiento de aire y bombas en
talleres de pintura así como prensas y prensas transfer, etc.
Cemento: trituradoras, cajas de engranajes, cintas transportadoras, separadores,
ventiladores, molinos de crudo, molinos de bolas, elevadores y sopladores.
Plantas de generación de energía: turbinas de gas, turbinas de vapor, bombas de
agua, etc.
Pasos para el monitoreo del estado de la máquina
Para implementar con éxito un programa de monitoreo de máquinas, es esencial
seguir un enfoque bien estructurado en los siguientes pasos:

PASO 1: Configuración del registro de equipos

PASO 2: Evaluación del estado de la maquinaria y su criticidad para el
funcionamiento de la instalación.
PASO 3: Identificación de la técnica adecuada de monitoreo de la condición de la
máquina para cada uno de los activos disponibles.
PASO 4: Selección de tecnologías disponibles en el mercado
PASO 5: Installation of the condition monitoring system
PASO 6: Recopilación e interpretación de datos
PASO 7: Determinación de tareas de mantenimiento
Veamos cada uno de los pasos en detalle.

PASO 1: Configuración del registro de equipos

Este paso tiene como objetivo crear un registro de todos los activos de las
instalaciones de producción. El registro suele incluir:

Dibujos de proceso
Diagramas de cableado
Detalles exactos de cada máquina (tipo, velocidad, acoplamiento, potencia, etc.)
Posición de activos para encontrarlos fácilmente
Número de identificación único
PASO 2: Evaluación del estado de la maquinaria y su importancia para la
operación de la instalación
Se debe obtener revisión de fallas de activos pasados, análisis de MTBF (tiempo
medio entre fallas) y MTTR (tiempo medio de reparación), costos promedio de
reparación y reemplazo, costo de tiempo de inactividad, riesgo de daño
secundario. Esto nos ayudará a identificar y seleccionar las técnicas y tecnologías
adecuadas para el control del estado de la máquina.

PASO 3: Identificación de la técnica apropiada de monitoreo del estado de la

máquina para cada uno de los activos disponibles
Existen varias técnicas de supervisión del estado de la máquina que se utilizan
para evaluar el estado de la máquina. Echemos un vistazo a los que se utilizan
con más frecuencia.
Monitoreo de temperatura
Monitoreo de vibraciones
Emisión acústica
Prueba de ultrasonido
Análisis de aceite

PASO 4: Selección de tecnologías disponibles en el mercado

Como aprendimos hasta ahora, existe una amplia gama de técnicas disponibles
para el monitoreo del estado de la máquina. La mejor estrategia de todo técnico de
mantenimiento sería utilizar una combinación de todos ellos para obtener los
mejores resultados. Sin embargo, debido a las limitaciones de tiempo y
presupuesto, los diagnósticos de vibración en combinación con las mediciones de
temperatura han demostrado ser los más efectivos hasta ahora.

PASO 5: Instalación de los sensores de monitoreo de condición

La instalación de los sensores de monitoreo de condición es vital para su
desempeño. Lo más probable es que un montaje incorrecto le proporcione datos
que se relacionan no solo con un cambio en las condiciones, sino también con la
inestabilidad del sensor en sí. Por lo tanto, los datos del sensor no son confiables.

PASO 6: Recopilación e interpretación de datos

Las máquinas nos hablan, pero, lamentablemente, no hablan inglés ni ningún otro
idioma que los humanos comprendan. Se comunican a través de señales de
vibración generadas mientras la máquina está en funcionamiento. Por lo tanto, es
esencial comprender la vibración para poder evaluar el estado de la máquina.
Para traducir las señales de vibración a un lenguaje legible por humanos,
utilizamos las llamadas herramientas de diagnóstico de vibraciones compuestas
por tres partes principales:
Sensores
Hardware de adquisición de datos
Software de monitoreo de condición

PASO 7: Determinación de las tareas de mantenimiento

Cuando tenga todos los datos en su escritorio, para tomar las medidas de
mantenimiento adecuadas, debe interpretar la aceleración, el desplazamiento, la
temperatura y otros datos recopilados mediante las herramientas de software
descritas anteriormente.
Hay dos formas de hacerlo:
Manualmente con un ingeniero de mantenimiento predictivo calificado (PdM).
Pueden ser empleados o subcontratados de empresas que ofrecen servicios de
PdM.
Con interpretación automática de datos utilizando las soluciones de software de
mantenimiento predictivo disponibles en el mercado.

2.6 Magnitud y espectro de potencia

Un analizador de espectro es un dispositivo de pruebas ampliamente utilizado que
mide y traza la potencia de la señal (amplitud) en un rango de frecuencias
determinado. En su sentido más general, es una herramienta para medir la
potencia y la frecuencia de señales conocidas y desconocidas. Con una gama tan
amplia de analizadores de espectro, se puede evaluar también una amplia
variedad de redes y comportamientos de la señal. Las frecuencias y los anchos de
banda de las señales de salida se pueden comparar también con la entrada
recibida.
Entre los componentes espectrales observados con un analizador de espectro, se
incluyen la frecuencia, la armonía, la potencia, la distorsión y el suelo de ruido.
Entre sus aplicaciones comunes, se incluyen el análisis de la señal de
radiofrecuencia (RF), el diseño y las pruebas de los circuitos electrónicos, la
ingeniería de sonido, y la activación y el mantenimiento de las redes de fibra
óptica. La tecnología digital avanzada permite que un analizador de espectro en
tiempo real capture eventos transitorios o esquivos. Las rutinas programables de
pruebas, el registro del espectro y las pantallas táctiles intuitivas son marcas
distintivas de la última generación de analizadores de espectro de mano.

Tipos de analizadores de espectro

La tecnología ha evolucionado de forma gradual desde que aparecieron los

primeros analizadores sintonizados por barrido hace más de 100 años. La
arquitectura digital que hizo posible el analizador de transformada rápida de
Fourier (FFT) dio lugar finalmente a un verdadero análisis del espectro en tiempo
real (RTSA) sin lagunas en los muestreos ni puntos ciegos en el tiempo. Entre los
factores de forma y los tipos de analizador de espectro disponibles en estos
momentos, se incluye cualquier tipo de tamaño, forma y nivel de complejidad
imaginables. Para cada aplicación específica, VIAVI ha desarrollado una amplia
diversidad de soluciones compatibles con diversas actividades de pruebas,
mantenimiento y solución de problemas.

2.7 FFT de señales reales y complejas

La diferencia entre las dos VIs es que la FFT Real calcula la FFT de una señal de
valor real, mientras que la FFT Compleja calcula la TRF de una señal de valor
complejo. De todas maneras, hay que tener en mente que las salidas de ambas
VIs son complejas.
La mayoría de las señales son de valores reales, y de ahí que usemos la FFT Real
en la mayoría de las aplicaciones. Por supuesto, que también podríamos usar la
FFT Compleja poniéndole su parte imaginaria a cero. Debemos usar la FFT
Compleja cuando la señal realmente consista en parte real y parte imaginaria. Las
señales complejas normalmente se dan en el ámbito de las telecomunicaciones,
donde modulamos una onda mediante una exponencial compleja. El proceso de
modulación mediante una exponencial compleja termina siendo una señal
compleja.
2.8 Oversamplin, Downsampling

Las señales en tiempo discreto pueden originarse de muchas formas, pero más
comúnmente se obtienen como representaciones de señales en tiempo continuo.
Esto se debe en parte al hecho de que el procesamiento de las señales en tiempo
continuo se lleva a cabo frecuentemente mediante el procesamiento en tiempo
discreto de secuencias obtenidas mediante el muestreo. En este capítulo
discutiremos el proceso del muestreo periódico con cierto detalle, incluyendo el
concepto de aliasing cuando la señal no se encuentra limitada en banda o la
frecuencia de muestreo no es lo suficientemente alta. Es de particular importancia
el hecho de que el procesamiento puede ser implementado a través de un proceso
de muestreo, procesamiento en tiempo discreto, y la subsiguiente reconstrucción
de la señal en tiempo continuo.

Aunque existen otras posibilidades (ver Steiglitz, 1965; Oppenheim y Jonson,

1972), el método típico para obtener una representación en tiempo discreto de una
señal en tiempo continuo es a través del muestreo periódico, donde una secuencia
de muestras x[n] es obtenida a partir de una señal en tiempo continuo xc(t) de
acuerdo con la relación:

En la ecuación (1), T es el periodo de muestreo, y su recíproco fS=1/T, es la

frecuencia de muestreo, en muestras por segundo. Nos referimos a un sistema
que implemente la operación en la ecuación (1) como un convertidor continuo-
discreto ideal (C/D), y lo describimos en forma de diagrama de bloques como se
indica en la figura 1:

C/D
xC(t) x[n]=xC(nT)

Figura 1. Representación en diagrama de bloques de un

Convertidor continuo-a-discreto ideal (C/D).

Como ejemplo de la relación entre xC(t) y x[n] en la figura 2 se ilustra una forma de
onda en tiempo continuo y su correspondiente secuencia de muestras.

Convertidor C/D

Conversión de un
tren de impulsos a
una secuencia en
xC(t) xS(t) tiempo discreto x[n]=xC(nT
)
s(t)
(a)

2.9 Espectro de Señales

El estudio de las señales y sus espectros es un aspecto fundamental en el campo

de las comunicaciones. Una señal se define como cualquier signo, gesto, marca,
etcétera, que sirve para comunicar algún tipo de información. Por lo tanto, el
significado de señal, aplicado a las comunicaciones electrónicas, implica que
alguna cantidad eléctrica, por ejemplo, un voltaje o una corriente, posea alguna
característica que varíe en el tiempo, como la amplitud o la intensidad, y que lo
haga de forma impredecible. Para nuestros propósitos, una señal la podemos
definir como una función univaluada del tiempo, es decir, aquella a la que en cada
instante de tiempo (variable independiente) le corresponde un único valor de la
magnitud variable (variable independiente).

Una señal periódica es la que se repite exactamente después de un intervalo de

tiempo fijo. Es decir, una señal f(t) se dice que es periódica en el tiempo si existe
una constante T>0 tal que:

f (t) = f (t + T) para - ∞ < t < ∞ (2.1)

donde t es el tiempo. El menor valor de T que satisface esa condición se llama

período de f(t) y se define como la duración de un ciclo completo de f(t). Una señal
para la que no existe un valor que satisfaga la relación anterior se dice que es una
señal no periódica. Un ejemplo de una señal periódica y una no-periódica se
muestran en la Figura 2.1. Podemos observar que en la Figura 2.1.a se repite la
señal cada intervalo de tiempo T, sin embargo, en la de la Figura 2.1.b no es
posible encontrar un tiempo finito para el que se repita la señal, al menos en el
intervalo mostrado.

2.10 Frecuencia y Fase instantánea