Fabricación Aditiva

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fabricación de máquinas resistentes, la digitalización y los servi-
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Esteves, Laia Banús, Laia Quintana,
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06 ACTUALIDAD
009
12 Llega la 3ª edición de Addit3D, la Feria
Internacional de Fabricación Aditiva y 3D
13 RIC.3D presente en la feria Addit3D 2018
con los avances de la fabricación aditiva
14 Dynamical Tools presenta sus nuevos productos en Addit3D
16 Grupo Solitium estrena los nuevos Servicios de
Ingeniería 3D para transformación digital en Addit3D
20 Markforged: la revolución mecánica
22 Impresión 3D de componentes metálicos
mediante láser cladding en hilo
24 GE Additive presenta Arcam EBM Spectra H,
su nuevo sistema de impresión 3D de metales
26 HP presenta en España su última impresora
para fabricar piezas finales a todo color
28 Plataforma para optimización topológica
combinando geometría y simulación
36 El mercado de impresión 3D alcanzará en
2020 un valor de 16.000 millones de dólares
40
¿Se puede ser más competitivo en impresión
3D? Solamente aplicando ingeniería aditiva
42 Artec 3D: escáneres de última generación
44 La fabricación aditiva al servicio de la industria: UFI3D
52 ¿Cómo se fabrica el futuro y qué hay después de la impresión 3D?
54 Entrevista a Gintare Cerniauskaite, CCO de Creatus
58 La impresión 3D industrial, esencial para producir bombillas Philips
62 La farmacéutica Upsa amortiza en un año su inversión
en impresión 3D
64 Ultimaker sube el listón de la impresión
3D profesional con Ultimaker S5
66 Desarrollo de una máquina híbrida (mecanizado-LMD) y su
aplicación para la fabricación de husillos de extrusoras de caucho
76 Ensayos para la próxima generación de sistemas SLM
78 Producto3D: fabricando liderazgo
80 Volkswagen: herramientas 3D para optimizar costes
82 Tecnum Motorsport revoluciona la producción de moldes
de composite con los núcleos solubles impresos en 3D
«La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier
otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada
D.L.: B-24.035/2016 con la autorización de sus titulares. En particular, la Editorial, a los efectos previstos en el art. 32.1 párrafo 2 del vigente
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009
La 3D
Printer Party
24 bate
el récord
Guinness de
impresoras
3D de
6 aficionados
funcionando
a la vez
La 3D Printer Party
Burgos, celebrada del
4 al 6 de mayo durante
la Semana de la Ciencia
de la Universidad de
Burgos, se marcó el reto
de superar el récord del
mundo de impresoras 3D
funcionando a la vez en
un evento. Finalmente, el
récord se consiguió con 161
impresoras de particulares
funcionando a la vez en un
evento.
Este encuentro de los aficionados de
toda España de las impresoras en tres
dimensiones se celebró en un formato
24 horas ‘non-stop’.
El hito se consiguió durante una
Campus Party de Impresión 3D con
formato 24 horas ‘non stop’ siendo
uno de los mayores atractivos de
la cuarta edición de uno de los
eventos más importantes del sec-
tor de la impresión 3D en España.
Los anteriores récords se habían
conseguido en la Universidad de
LaTorneau de la ciudad texana de
Longwiew (158), y de la empresa
Airwolf3D (159).
TD9 libro.indb 6
AsorCAD traslada sus oficinas
AsorCAD Engineering amplía sus instalaciones para dar cabida a
nuevos sistemas de escaneado tridimensional y metrología óptica
robotizada y además, afrontar los retos profesionales que se les
plantea en un futuro muy próximo.
La compañía traslada sus
oficinas a un local mucho
más grande, donde incor-
porará 5 puestos de trabajo
más, una sala de formación,
un showroom, zona de
escaneado con posibilidad
para escanear grandes
volúmenes, amplia zona de
metrología, y con capacidad
de carga y descarga de piezas
de hasta 1.000 kg y con mejor
comunicación vial. La nueva
dirección postal de AsorCAD
es la siguiente: C/Comte de
Montemolín 8, 08150 Parets
del Vallès (Barcelona). Equipo de AsorCAD en la feria Subcontratación 2017.
DSM y Chromatic 3D Materials
se asocian para desarrollar
materiales de impresión 3D
termoestables
Royal DSM y Chromatic 3D Materials se han asociado
para desarrollar materiales termoestables para la
impresión 3D de productos manufacturados terminados.
Con la colaboración, DSM amplía aún más su cartera
ofreciendo una amplia selección de materiales de
impresión 3D para una amplia gama de tecnologías de
impresión.
Chromatic 3D es una de las
pocas empresas que sabe
cómo desarrollar tecnologías
para imprimir en 3D con ter-
moestables, una clase amplia
de materiales que ofrece
adaptabilidad, durabilidad
Chromatic 3D es una de las pocas empresas
y resistencia que no es posi- que sabe cómo desarrollar tecnologías para
ble con los termoplásticos imprimir en 3D con termoestables. Foto:
utilizados en los procesos de Chromatic 3D.
impresión 3D convenciona-
les. Combinando el acceso al mercado global y la experiencia de DSM con la
tecnología patentada de Chromatic, los socios desarrollarán conjuntamente
materiales termoestables que los mercados de crecimiento estratégico de
clientes de DSM están buscando para aplicaciones de uso final con impresión
3D. Los productos iniciales que DSM desplegará son los termoestables blan-
dos y duraderos de grado industrial, que complementan la cartera actual de
termoplásticos de DSM para la fabricación de filamentos fusionados (FFF).
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 Soplantes de gases inertes para
Fabricación Aditiva
La Fabricación Adictiva ofrece un enorme potencial y grandes
posibilidades, en un momento en que las especificaciones son
cada vez más exigentes.
En un proceso optimizado de impresión 3D en metal para
fabricación industrial, el soplante de gas inerte debe de cumplir
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009
La impresión 3D llega a la fabricación
de guantes de protección
La empresa zaragozana Mafepe, especializada en el diseño y
fabricación de guantes y vestuario laboral y técnico, ha mejorado los
elementos de protección que incorporan sus guantes de protección
mediante el uso de la impresión 3D. En estrecha colaboración con la
En poco tiempo, los guantes de Mafepe marca Uro
también empresa zaragozana Impremium, y tras numerosos ensayos de
resistencia en laboratorio, ha logrado desarrollar un material apto para
la fabricación de estos componentes, que cumple además con los estándares de seguridad requeridos.
De la colaboración entre Mafepa e Impremium, quien ha aportado la experiencia en diseño e impresión 3D, ha surgido el material
8 más adecuado para este caso, un material de óptimas prestaciones mecánicas y con una resistencia al impacto de hasta 500 Newton.
En muy poco tiempo, los guantes de protección laboral de la marca Uro van a incluir algunos de sus componentes más esenciales
fabricados mediante impresión 3D por Impremium.
Stratasys incorpora un
software para optimizar
la creación de guías y
fijaciones
Stratasys está buscando clientes beta para un nuevo
software diseñado específicamente con el fin de
mejorar su solución de fabricación aditiva para la
producción de guías, fijaciones y otras herramientas
de fabricación.
Al estar creada teniendo como base la potente interfaz GrabCAD Print, tan fácil
de usar, Jigs and Fixtures for GrabCAD Print automatiza tareas de preparación
de piezas que antes eran complejas.
La tecnología FDM de Stratasys se usa de forma generalizada para
aplicaciones rápidas de fabricación de herramientas en todos los
sectores. Este nuevo componente de software, denominado Jigs
and Fixtures for GrabCAD Print, simplifica y automatiza la pre-
paración de la impresión para aplicaciones rápidas de fabricación
de herramientas. Esta incorporación a las soluciones rápidas de
fabricación de herramientas mejora aún más el uso del hardware
industrial de Stratasys y los materiales para crear guías y fijaciones
en la propia fábrica. Incluido en GrabCAD Print, el software integra
experiencia en la aplicación, automatiza varios pasos de procesos
lentos y complicados, y elimina la necesidad de usar varios progra-
mas en el flujo de trabajo. Optimiza el proceso de planificación de
la ruta de herramientas, aumentando la facilidad de uso, reduce el
tiempo y el coste para crear piezas guías y fijaciones y maximizando
el valor de las soluciones de fabricación aditiva de Stratasys.
TD9 libro.indb 8
incluirán componentes impresos en 3D.
Tumaker e IT3D
suman fuerzas
para consolidar la
tecnología aditiva en
las pymes
El acuerdo del mayorista europeo IT3D
y Tumaker, supone el “mayor grupo
en España de soluciones profesionales
asequibles de fabricación aditiva
para Industria 4.0”, según informa el
comunicado de ambas empresas.
El acuerdo del mayorista europeo IT3D y Tumaker supone uno
de los mayores grupos en España de soluciones profesionales
asequibles de fabricación aditiva para Industria 4.0.
Pionera de la impresión 3D para empresas en España,
Tumaker ha crecido sin descanso desde sus inicios en
2014. Se lanzó al mercado con la Voladora, la primera
impresora 3D profesional, diseñada y manufacturada
en España. Posteriormente, comercializó la impre-
sora 3D BigFoot, convirtiéndose, en poco tiempo, en
la impresora 3D de gran formato más vendida en la
península. Por otro lado, IT3D Printers es un mayo-
rista internacional de tecnología de impresión 3D
con experiencia multisectorial ubicado en Valencia.
Con este acuerdo, IT3D consolida su área industrial,
convirtiéndose en uno de los mayores especialistas
en soluciones integrales y personalizadas, llevando
la tecnología de Tumaker a cualquier empresa de
España por medio de su departamento de preventa
y posventa.
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 009
Adaequo adquiere la primera
impresora 3D de gran formato El filamento
para PLV de España KetaSpire Peek
Las nuevas tendencias de Publicidad en el Lugar de Venta (PLV)
AM de Solvay
se dirigen hacia la creación de experiencias in-store que inviten se incluye en
al consumidor a visitar la tienda, así como la personalización
absoluta de las campañas para conseguir exclusividad e el software
impacto visual. Con el objetivo de liderar esta línea, Adaequo ha
adquirido la primera impresora 3D de gran formato para PLV de de simulación
la península. La compra de la máquina y los equipos accesorios
ha supuesto una inversión de 350.000 euros de la firma. Digimat de
e-Xstream 9
La nueva impresora 3D, insta-
lada en su centro de Montmeló,
es capaz de imprimir figuras de
El filamento KetaSpire Peek
hasta 1,50 metros de ancho por
AM de alto rendimiento para
1,80 metros de alto, en tan solo
fabricación aditiva de Solvay
5 horas. Además, a diferencia de
será el primer polímero de
otras máquinas de producción en
polieteretercetona incluido
tres dimensiones, genera estruc-
en el software de simulación
turas vacías en su interior, hecho
Digimat de e-Xstream
que reduce la cantidad de material
Engineering que se lanza en
necesario, el tiempo de producción
junio de 2018.
de las piezas y el peso. Gracias a
estas características, y a través de
un proceso de pulido y pintado,
Con esta nueva herramienta, la empresa ofrecerá
Adaequo puede crear elementos
a sus clientes la posibilidad de crear campañas VIP
para PLV de grandes dimensiones y totalmente personalizables, reduciendo costes
y relevante impacto visual. respecto a las técnicas tradicionales.

Protolabs añade la tecnología

PolyJet a su oferta de servicios
de impresión 3D
Protolabs incorpora la tecnología PolyJet a su servicio
de impresión 3D industrial en Europa. Los ingenieros y El filamento KetaSpire Peek AM ofrece una
desarrolladores de productos podrán utilizar PolyJet para fabricar resistencia mecánica y una resistencia química
prototipos elastoméricos y sobremoldeados. superiores para las piezas impresas en 3D.

Los desarrolladores de productos pueden aprovechar las ventajas de PolyJet para crear Parte de la última edición de Digimat
piezas impresas en 3D formadas por materiales tanto rígidos como elastoméricos y, 2018.1, Digimat para fabricación
además, en múltiples colores. La selección de materiales incluye una gama de opciones aditiva permitirá a los diseñadores
de dureza Shore A para adaptarse a las necesidades de durabilidad. Las piezas de PolyJet e ingenieros predecir con precisión
muestran acabados de superficie uniformes y son compatibles con geometrías complejas deformaciones y tensiones residuales
y morfologías flexibles. de las piezas KetaSpire Peek impresas
Así pues, a partir de ahora el servicio de impresión 3D de Protolabs pone a su disposición en 3D en función de los procesos de
cinco tecnologías: estereolitogra- fabricación aditiva, como la fabrica-
fía, sinterizado selectivo por láser, ción de filamentos fusionados (FFF).
sinterizado directo de metal por Con Digimat para fabricación aditiva,
láser, MultiJet Fusion y PolyJet. los usuarios pueden optimizar aún más
su proceso y minimizar la deformación
de la pieza antes de imprimir en 3D sus
piezas.
Estetoscopio realizado con PolyJet.

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009
Nueva incubadora de alta
tecnología en impresión 3D
para Catalunya
El Consorci de la Zona Franca de Barcelona, Leitat
y la Fundación Incyde presentaron el proyecto de
incubadora de alta tecnología de impresión 3D que
promueven en la Zona Franca de Barcelona y que se
financiará con fondos Feder de la Unión Europea.
La candidatura cuenta ya con una resolución
provisional favorable del Comité de Selección de
Operaciones de Incyde.
10
El proyecto tiene como objetivo la prestación de servicios al colectivo
científico, tecnológico y empresarial susceptibles de la aplicación
3D/AM (Manufactura Aditiva y Nuevos Materiales) una tecnología
transversal que reforzará la competitividad del tejido empresarial y
emprendedor en Catalunya mejorando la eficiencia y dando mayor
valor añadido a producciones de sectores consolidados (salud, bio-
médico, automoción, industria metalmecánica, industria química y
aeroespacial entre otras) especialmente para la transferencia tec-
nológica en el ámbito empresarial de las micropymes y start-ups.
Arburg celebra el
Freeformer User Day 2018
Alrededor de 40 expertos en fabricación aditiva
de Alemania, Francia, el Reino Unido y Suiza se
desplazaron hasta a Lossburg el pasado abril
para el ‘Día del Usuario Freeformer 2018’, que se
celebró en la sede alemana de Arburg. La atención
se centró en el intercambio de experiencias en el
campo de Arburg Plastic Freeforming (APF) con el
Freeformer.
Los expertos de APF de Arburg explicaron primero las nuevas
características de hardware y software y ofrecieron consejos
sobre la fabricación aditiva con el sistema abierto, antes de
que los participantes se dividieran en grupos para examinar
por la tarde los puntos más delicados de la calificación de los
materiales. Así, después de que los participantes recibieran una
introducción teórica a la cualificación de materiales y a la gama
actual de materiales, el siguiente paso fue poner en práctica lo
que habían aprendido. Para ello, los invitados trabajaron junto
con los expertos de la APF en cinco talleres. La tarea consistía en
preparar la máquina y los materiales, determinar la temperatura
óptima y la geometría de las gotas y, a continuación, fabricar y
analizar adicionalmente las piezas de ensayo.

De izq. a dcha.: El vicepresidente de Leitat, Joan Parra; el delegado del Estado en Patric Kaisers y otros expertos de APF presentaron los últimos desarrollos en
el Consorci de la Zona Franca de Barcelona, Jordi Cornet; y el director general el Día del Usuario Freeformer 2018. Por ejemplo, dieron un importante paso
de la Fundación Incyde, Javier Collado, durante la presentación de la incubadora. adelante con la nueva actualización del software de corte. Foto: Arburg.

Siemens imprime en 3D las primeras piezas para una

turbina de vapor industrial
Siemens ha marcado otro hito en el ámbito de la fabricación aditiva (FA) en el sector de la generación
de energía al producir las primeras piezas metálicas impresas en 3D para una turbina de vapor
industrial. La compañía utiliza tecnología FA de última generación para abrir la puerta a una mayor
agilidad en la fabricación y mantenimiento de componentes para turbinas de vapor y alcanzar nuevas
cotas en servicios destinados a centrales eléctricas industriales.

Las piezas impresas en 3D son dos juntas de sellado de aceite empleadas para separar el aceite del
vapor en el interior de la turbina mediante aire presurizado. Estas juntas se han instalado como
piezas de sustitución en la turbina de vapor industrial SST-300 que opera en la planta JSW
Steel Ltd. de Salem, en la India. Siemens ha concebido, diseñado y desarrollado estas piezas
como parte de un proyecto de colaboración entre los expertos de Siemens en Alemania, la
India y Suecia, donde la compañía mantiene un centro de conocimiento especializado en
fabricación aditiva. La fabricación aditiva abre nuevas posibilidades para la realización Las piezas impresas en 3D son dos
de pequeños cambios con una gran influencia en el diseño y que permiten adaptar con juntas de sellado de aceite emplea-
das para separar el aceite del vapor
mayor precisión los componentes al complejo entorno y a las necesidades del cliente.
en el interior de la turbina mediante
Siemens pudo así añadir mejoras funcionales que habrían resultado imposibles con un aire presurizado.
proceso de fabricación tradicional.

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 009
Cetem impulsa el
aprendizaje a través de la
impresión 3D
El Centro Tecnológico del Mueble y la Madera (Cetem),
como centro experto y pionero de la Región de Murcia Participantes en el proyecto 3D+VET.
en la aplicación sectorial de la impresión 3D, viene
trabajando desde hace casi una década en la transferencia y la incorporación de esta tecnología en el aula, y por
ello viajó hasta Maribor (Eslovenia) para participar en la reunión del consorcio del proyecto europeo 3D+VET, del
que forma parte junto con otras cinco organizaciones de Italia, Alemania, Eslovenia y España.

Y es que Cetem ha participado previamente en otros dos proyectos europeos cuyo objetivo ha sido convertir el aprendizaje en un proceso
más lúdico y colaborativo gracias a la impresión 3D. Uno de ellos, el proyecto 3D4Kids (todavía en desarrollo) pretende crear un catálogo 11
de ejercicios que utilicen la fabricación aditiva (impresión 3D) para mejorar los conocimientos de los alumnos de Secundaria en asignaturas
como Geografía, Arte, Historia, Matemáticas, Ciencia, Tecnología e incluso en la enseñanza de otros idiomas. Otro proyecto, Erasmus3D+,
ya finalizado, se marcaba como objetivo impulsar la Formación Profesional en habilidades específicas en impresión 3D dentro de sectores
como el aeroespacial, el entretenimiento, la robótica o la moda.

CT Ingenieros
Stratasys pone en marcha ‘Direct
participa en
Factory’ para producir piezas a
el proyecto
demanda en España y Portugal
Andrómeda
de fabricación Stratasys ha lanzado su portal ‘Direct Factory’ en España
y Portugal. Con este portal, los diseñadores, ingenieros
aditiva y fabricantes pueden satisfacer rápida y fácilmente sus
necesidades de diseño y producción solicitando en línea
piezas impresas en 3D.
CT Ingenieros participa en el
proyecto de I+D Andrómeda
centrado en el desarrollo y Desde el 12 de abril de 2018, los clientes pueden acceder al servicio de
validación de una solución flexible producción de piezas a través del sitio web en castellano de Stratasys.
y holística para la fabricación Solo tienen que realizar un sencillo proceso de registro en el portal Direct
aditiva por aporte de material Factory. Una vez registrados, los clientes cargan sus diseños y archivos
de componentes de grandes STL, seleccionan una de las tecnologías estrella de Stratasys, FDM o
dimensiones. PolyJet, y eligen los materiales necesarios, todo mediante un proceso
muy sencillo. Una vez rellenado el formulario de pedido, la calculadora de
Este proyecto pretender aportar una solución
costes proporciona un presupuesto inmediato a los usuarios. Si el cliente
que permita alcanzar una mayor producti-
está de acuerdo, confirma la solicitud y el pedido se tramita inmediata-
vidad y mejorar la calidad del producto. El
mente. La impresión 3D y la entrega de las piezas corren a cargo de un
consorcio nacional del proyecto, formado
colaborador local certificado.
por CT Ingenieros y GNC Laser como socios y
Aimen como entidad colaboradora, estima que
se podrán reducir los costes de producción un
30% al estar todo el proceso interconectado y
enlazado durante todo el ciclo del producto. El
proyecto abordará la ingeniería digital end-to-
end al desarrollar un hilo digital que vinculará
diseño, simulación y modelado, planificación y
fabricación, control de parámetros de proceso
y diagnóstico de calidad. También se trabajará
sobre la automatización flexible para adap-
tarse rápidamente a diversas combinaciones
de geometrías y productos (espesores, mate-
riales de base, etc.). Por último, se percutirá
sobre control en lazo cerrado para ser capaz
de reaccionar en tiempo real a variaciones del
proceso con el objetivo de implementar una
estrategia de fabricación cero defectos.

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 Llega la 3ª edición
12
de Addit3D,
la Feria Internacional de
Fabricación Aditiva y 3D
Tras la buena aceptación de las dos ediciones anteriores, del 28 de mayo al 1 de junio de 2018
se celebra la 3ª edición de Addit3D, Feria Internacional de Fabricación Aditiva y 3D, organizada
por BEC y Addimat. Es el escenario perfecto para el contacto directo con los sectores industriales
estratégicos de la economía y para el intercambio de información, generando interesantes
oportunidades de negocio.

L
a fabricación aditiva e impresión 3D son tecnologías que se
están introduciendo a gran ritmo en los procesos de pro-
ducción industriales. Las ventajas que ofrecen en cuanto a
flexibilidad de fabricación, reducción de tiempos y de costes, com-
plejidad de geometrías, personalización del diseño, utilización de
diversos materiales, entre otras están transformando la visión y
formas de fabricación generando un gran crecimiento en el volu-
men de negocio del sector. En este contexto, España es un mercado
cuyas necesidades propician significativas inversiones en tecnolo-
gía avanzada. Esta situación ofrece al sector de la fabricación aditiva
interesantes oportunidades de negocio.
rias primas’, ‘metrología’ y ‘servicios’. Todos ellos están representados
en el área expositiva del certamen, que vuelve a ofrecer soluciones a
medida a sectores estratégicos como el de automoción, aeronáutico,
molde, utillaje industrial, máquina-herramienta, energía, ferrocarril,
envase y embalaje, defensa y médico-quirúrgico, principalmente.
En junio de 2017, la segunda edición Addit3D reunió a 90 firmas expo-
sitoras, que mantuvieron una media de 225 contactos comerciales con
potenciales clientes. Los países de procedencia más significativos de los
visitantes fueron España, Alemania, Francia, Italia, Portugal, Bélgica,
Reino Unido, Marruecos, Colombia, México, entre otros.

Protagonismo de la maquinaria, la pieza terminada
y el programa de conferencias
Los equipos y máquinas de impresión 3D son uno de los principa-
les atractivos de la oferta de Addit3D. La coincidencia en tiempo y
espacio con la BIEMH, una de las mayores plataformas dedicadas a
la Industria 4.0 en España, aporta al certamen una oferta más amplia
en maquinaria y pieza terminada. La convocatoria se produce, ade-
más, en un contexto favorable de incrementos significativos en la
venta de equipos de fabricación aditiva y de empresas ofertantes
de soluciones, además de una previsible estabilización de precios,
tanto de equipos como de materias primas.
Por su parte, el programa de conferencias, coordinado por Addimat,
aborda los grandes retos del sector, ofreciendo respuestas más
avanzadas para mejorar la cadena de valor de los productos. En él,
representantes de empresas de primera línea trasladan su expe-
riencia sobre las nuevas aplicaciones que ya están siendo un éxito
en este ámbito, que maneja previsiones de superar los 16.000 millo-
nes de euros en 2020. Así, en ‘Additive talks’ se tratan temas como
nuevas tecnologías y materiales para fabricación aditiva; mirando
al futuro; casos prácticos industriales; y tecnología: simulación,
proceso y posprocesado y contará con las principales empresas y
centros tecnológicos del sector.

Precisamente la categoría de ‘sistemas y maquinaria’ ha sido, desde el Gracias a su combinación de exposición y jornadas, Addit3D se ha
comienzo de Addit3D, el sector de interés más destacado en la encuesta convertido en un espacio de referencia para intercambiar informa-
de visitantes, con un 20% de la puntuación, seguida de ‘aplicaciones ción y tecnología, desarrollar estrategias de promoción internacional
industriales’, ‘escáner 3D y/o servicios de escaneado’, ‘software’, ‘mate- y descubrir, con ello, nuevas oportunidades de negocio.•

TD9 libro.indb 12 17/5/18 6:58

 RIC.3D participa
en la feria con sus
avances en fabricación
aditiva 13

RIC acude este año, por primera vez,

con su división de 3D (RIC.3D) a la
nueva edición de la feria Addit3D 2018.
Integrado dentro del espacio expositivo
de BIEMH 2018, este certamen aglutina
la mayor concentración empresarial
de la Industria 4.0, tanto de fabricantes
como distribuidores. RIC.3D se ubica
en el pabellón nº6, stand A11, justo al lado de RIC.3D, por primera vez en esta feria, buscará impulsar su marca
HP, y donde presentarán novedades sobre esta por todo el territorio estatal presentando su actividad como dis-
tribuidor oficial de los sistemas HP. Y en el mismo espacio y RIC
industria que no para de crecer. apostando siempre por las sinergias, la división de Software RIC.
DOC, tendrá un pequeño espacio en el stand dando a conocer sus
soluciones como BPM, ERP SAP Business One, Firma Biométrica,
Firma Remota y uno de sus productos clave, el ECM, un software de
fabricación internacional, en la que RIC.DOC se ha convertido en el
Un stand con lo último en fabricación aditiva… partner nº 1 en la zona EMEA en ventas de sistemas cloud.•
La fabricación aditiva abierto un abanico de posibilidades inmensas
a todos los sectores industriales, facilitando a las compañías reinven-
tar su manera de elaborar prototipos y producir piezas funcionales y
finales a un menor coste y a una velocidad hasta 10 veces superior
que el resto de tecnologías del mercado. Durante la feria, el equipo
RIC.3D quiere demostrar y exhibir esta realidad introduciendo las
oportunidades de los sistemas de impresión 3D HP Multijet Fusion
y de los que RIC.3D es distribuidor oficial y además cuenta con un
equipo propio de soporte técnico.

Esta feria es un buen escaparate para presentar ejemplos reales de

piezas realizadas mediante el proceso de fabricación aditiva. RIC.3D
colocará en su stand un gran expositor con piezas fabricadas con la
tecnología Multi Jet Fusion de HP y producidas en las propias instala-
ciones de RIC, donde se ubica una HP 3D Jet Fusion 4210, y que puede
ser visitada e incluso ver el funcionamiento del posproceso de piezas.

Con este encuentro, RIC.3D espera atraer a todas aquellas empre-

sas que busquen dar el siguiente paso para acercarse a la fabricación
aditiva y 3D, facilitar y acompañar la transformación de las empre-
sas que se enfrentan al 3D, para convertirse en una alternativa
Instalaciones centrales de RIC.3D en Rubí (Barcelona).
viable, que impulse su actual manera de producción.

TD9 libro.indb 13 17/5/18 6:58

 Dynamical Tools
presenta sus nuevos
productos en Addit3D
14

La compañía aragonesa continúa con su plan de expansión, tanto de su portfolio como de alcance
geográfico, y aprovecha Addit3D, la gran feria de manufacturación aditiva de Bilbao para presentar
tres nuevos productos con los que espera revolucionar, una vez más, el mercado internacional.

T
ras los éxitos cosechados en Europa, Dynamical Tools ya ha
expuesto sus productos en un mercado tan potente como
el americano y se presenta en Addit3D con una sorpresa en
forma de presentación que espera atraer a todos aquellos que bus-
quen dar el siguiente paso para acercarse a la Industria 4.0.

Siempre a la vanguardia y con un cien por cien de inversión en inves-

tigación y desarrollo, Dynamical Tools busca implantar su marca por
encima de cualquier otra y presenta tres nuevos productos que esta-
rán en el mercado en 2019.

DT60: Nuevos retos. Nuevas propiedades

El producto estrella de Dynamical Tools alcanza sus cotas más
altas. Llega la evolución más potente de la famosa impresora 3D
de tecnología FFF. Pequeñas modificaciones exteriores pero gran-
des mejores interiores que harán de la fabricación por filamento
fundido una experiencia inigualable. Una impresora robusta, total-
mente enfocada a la industria, que propone, entre otras cosas,
un gran volumen de impresión, dos extrusores independientes y
características únicas en una impresora de esta tecnología a un
DT600+ evoluciona en la impresora 3D FDM DT60.
precio casi único también.

TD9 libro.indb 14 17/5/18 6:58

 HT45: Redefiniendo los límites del FFF
Con la nueva HT45 aparece en el mercado una impresora capaz de
imprimir los materiales técnicos más exigentes que existen actual-
mente. Una impresora que alcanzará temperaturas nunca vistas
hasta ahora en tecnología FFF. Especialmente diseñada para imprimir
materiales de alta temperatura (PEEK, Ultem y filamentos metálicos),
Dynamical Tools desarrolla una impresora que dará respuesta a todos
aquellos clientes que llevan tiempo buscando las soluciones más com-
plejas que tiene esta tecnología de impresión.

15

HT45, la impresora 3D con tecnología FDM de Dynamical Tools.

ST30: La revolución del Sinterizado Láser

Durante el 2017, Dynamical Tools puso en jaque a todos los desa-
rrolladores de SLS anunciando que iba a presentar una impresora
3D de esta tecnología. Pues bien, ya es una realidad. La ansiada
impresora de sinterizado laser se presenta en Bilbao con el obje-
tivo de dar cabida a todos aquellos para los que el FFF no es una
solución suficiente. Una impresora de laser CO2 con temperaturas
controladas y una atmósfera inerte que revolucionará un mercado
necesitado de impresoras de esta tecnología.•

La nueva impresora de sinterizado láser de Dynamical Tools ST30.

TD9 libro.indb 15 17/5/18 6:58

 Grupo Solitium estrena
los nuevos Servicios
de Ingeniería 3D para
16
transformación digital
en Addit3D

José María Ferrándiz, director de la división

Fabricación Aditiva en Grupo Solitium.

La digitalización plantea retos, pero también abre un nuevo abanico de oportunidades. “Afrontar
estos desafíos con éxito permitirá generar un nuevo modelo industrial en el que la innovación
sea colaborativa, los medios productivos estén conectados y sean completamente flexibles, las
cadenas de suministro estén integradas y los canales de distribución y atención al cliente sean
digitales”, reza el informe Industria Conectada 4.0. La transformación digital de la industria
española, elaborado por el Ministerio de Industria, Energía y Turismo. Se trata, en definitiva, de
construir un modelo de industria inteligente y conectada. Una meta que se busca en cada edición
Addit 3D, la feria internacional de fabricación aditiva y 3D, que reúne anualmente a los referentes
del sector para conocer las novedades en un segmento que no para de crecer.

TD9 libro.indb 16 17/5/18 6:58

 G
rupo Solitium se ha propuesto el mismo objetivo. De ahí que,
en esta cita de Addit3D, además de presentar las últimas
propuestas tecnológicas, estrena los nuevos Servicios de
Ingeniería 3D para transformación digital, en su esfuerzo por ofrecer
la innovación en bandeja a las empresas. Basados en la experiencia
de Grupo Solitium, esta línea de servicios está diseñada para cubrir
La 4ª revolución industrial
las necesidades de desarrollo y digitalización de modelos de aquellas
empresas que, por su limitada capacidad de diseño, se ven retrasadas
está obligando a todos los
en la implementación de estas tecnologías. Y es que no se puede obviar
que en el salto cualitativo que supone la Industria 4.0, la fabricación
sectores económicos, incluida la
aditiva es una pata indispensable pues supone incorporar tecnologías
4.0 para lograr que los procedimientos sean más eficientes y en plazos
industria, a pisar el acelerador
cada vez más reducidos, ya sea mediante optimización de los ya exis-
tentes o a través de un cambio. En este sentido, “la impresión 3D, hace en su transformación digital 17
posible la producción de prototipos mucho más rápidamente y agiliza
el proceso de diseño”, según el estudio elaborado por el Ministerio de para evitar quedar rezagados
Industria, es un buen ejemplo.
en el nuevo paradigma
La nueva línea de Servicios de Ingeniería 3D para transformación
digital que presenta este año Grupo Solitium se divide en dos gran- que ya se esboza
des bloques: Digitalización —convertir piezas físicas o planos en
archivos digitales 3D— e Ingeniería —servicios de optimización de
piezas para fabricación aditiva, diseño topológico, simplificación de
conjuntos y proyectos de desarrollo—. “Los servicios de digitaliza-
ción los ofrecemos con la intención de agilizar la transformación para poder fabricarlas en fresadoras CNC, moldes o mediante fabri-
digital de las pequeñas empresas. Los segundos, los de ingeniería, cación aditiva, “con las ventajas que ello supone: fabricar ad hoc, sin
complementan las oficinas técnicas de algunas organizaciones, redi- stock, sin precio mínimo y dónde necesite la compañía”, enumera
señando piezas, optimizando y abarcando proyectos íntegros de Ferrándiz. Por si estos fueran pocos motivos, este tipo de servicios
digitalización de la fabricación”, explica José María Ferrándiz, direc- no son exclusivos para un tipo de empresas sino que pueden ser
tor de la división Fabricación Aditiva en Grupo Solitium. usados por cualquier organización que se dedique a la fabricación,
desde las industriales (ingenierías, plantas de montaje, sistemas
Son unos servicios dirigidos a mejorar la productividad de las empre- alternativos a inyección de plásticos o mecanizados, etcétera), hasta
sas, que podrán contar con las piezas en digital, modeladas en 3D, las del sector dental (modelos visuales, educativos, guías quirúrgi-

Detalle de una pieza compleja realizada con impresión 3D.

TD9 libro.indb 17 17/5/18 6:59

 cas), de productos de consumo (juguetes, productos electrónicos),
de medicina (protésica, preoperatorios, impresión de tejidos para
I+D), de alimentación (nuevos productos, maquetas), y de marketing
(trofeos, señalética, merchandising personalizado, etcétera).
En Addit3D, Grupo Solitium se ha propuesto asesorar a las firmas
sobre estas soluciones y sus posibilidades. Pero, también, ofrece
las novedades de tecnología en filamento para fabricación aditiva,
muy económica y con rangos de precisión de décima de milímetro;
y la nueva Bolt Pro, pensada para oficinas técnicas de empresas
industriales que necesiten imprimir piezas más grandes, ampliar sus
prestaciones frente a soportes licuables, y emplear varios materia-
les técnicos finales como el polipropileno.
18
Además, este año Grupo Solitium muestra, junto con Dynamical
Tools, las innovaciones y mejoras de este fabricante, como el DT+
con el intercambiador de bobina, el detector de atascos y la posi-
bilidad de tener hasta 4 bobinas de 8 kilogramos de material; y el
nuevo equipo de SLS, una impresora 3D de sinterizado selectivo
por láser. Y asesorará sobre las nuevas funcionalidades y ventajas
de la HP Jet Fusion, una tecnología que se presenta como una de
las mejores soluciones a un precio competitivo, que permite el uso
de una amplia gama de materiales y posibilita la creación de piezas
finales, incluso a todo color.
Grupo Solitium repite en Addit3D y lo hace con una doble intención:
presentando las últimas innovaciones de producto y asesorando a
quien esté interesado sobre las aplicaciones de esta tecnología y
sobre los nuevos servicios de ingeniería para transformación digital.
Un doble reto que, sin embargo, acepta de buen grado bajo la firme
creencia de que en esta feria no sólo basta con la presentación de
las nuevas máquinas, también hay que trasladar el conocimiento
y aconsejar a propósito de todas las oportunidades y sinergias en
torno a esta nueva revolución industrial.
Diseño del sistema semiautomático de aplicación de sellante.
TD9 libro.indb 18
¿Por qué son importantes estos Servicios de
Ingeniería 3D?
La tecnología es esencial en la Industria 4.0, pero sin un buen ase-
soramiento y sin un equipo de expertos que ayuden al cliente a
adecuar esa innovación en sus procesos productivos no hay avance.
Así lo creen en Grupo Solitium, y así lo defienden en el Solitium
Innovation Center, un centro de investigación e innovación ubicado
en Paterna (Valencia), que no sólo ofrece consejo y orienta en tecno-
logías de impresión 3D, maquinaria y consumibles, sino que también
se enfrenta a proyectos de desarrollo de producto desde sus fases
más tempranas, incluyendo la creación de mockups y preseries.
La vocación de servicio y el expertise de Grupo Solitium se demues-
tran en cada uno de los trabajos a los que se enfrenta en su centro de
innovación. Uno de los últimos retó a sus profesionales a mejorar la
eficiencia, ergonomía y la agilidad en el sellado de ciertas partes del
fuselaje de los aviones. Un mecánico aeronáutico acudió al Solitium
Innovation Center para hacer realidad un sistema semiautomático
de aplicación del sellante, que él mismo había ideado a partir de la
mecánica y la electrónica de un taladro de batería recargable ya
existente en el mercado. Y lo logró.
“Vino a nosotros para desarrollar, modelar e imprimir las carca-
sas de plástico del prototipo, a partir de un diseño previo, con la
intención, además, de adaptar tanto la batería como el conjunto
del motor, embrague, gatillo, etcétera, de un determinado modelo
comercial del que había adquirido una serie de unidades suficien-
tes para plantear una presiere y poder materializar y defender
el proyecto ante compañías que se habían interesado por la idea”,
explica Miguel Mora, responsable de este proyecto en el Solitium
Innovation Center.
Primero se tomaron los datos y las dimensiones del taladro, se
estudiaron y se midieron los elementos comerciales que se querían
17/5/18 6:59
 adaptar. Después, se escanearon las carcasas del taladro comercial
para dimensionar su empuñadura, las ventanas, las torretas de fija-
ción, los resaltes y el resto de componentes. A partir de ese escaneo
se modeló el primer prototipo, y se imprimieron en HP Jet Fusion
las carcasas para su montaje y comprobación de posibles fallos. Esta
primera muestra sirvió para estudiar las diferentes soluciones
para sistemas de bloqueo, accionamientos, dimensiones y carac-
terísticas de placas electrónicas en función de las necesidades de
refrigeración, espacio disponible, ergonomía, etcétera. En esta
fase de iteraciones sobre el modelo, previas a una segunda impre-
sión en la HP Jet Fusion, se definieron todas las particularidades y
magnitudes tanto de alojamientos como de ventanas, ranuras de
ventilación, etc.
19
“Mi objetivo fue crear un prototipo completamente funcional, muy
próximo en prestaciones a la unidad de fabricación definitiva, apro-
vechando las posibilidades tanto de diseño como de material que
ofrece la tecnología de impresión de HP. Se ajustaron espesores de
pared, nervaduras y refuerzos para que las pruebas que el cliente
tenía previsto realizar fueran un éxito”, cuenta Mora.

Ya se han imprimido dos nuevos prototipos de carcasas en los que se

ha llegado, incluso, a definir rebajes para adhesivos con el logotipo y
detalles más específicos de cara a una fabricación de tirada corta y
su posible comercialización por parte del cliente.

Este caso práctico sólo ha sido posible gracias a los Servicios de

Fase 1: iteraciones sobre el modelo para definir particularidades y magnitudes
tanto de alojamientos como de ventanas, ranuras de ventilación, etc. Ingeniería 3D que Grupo Solitium ya ofrece a sus clientes y que pre-
senta en la feria Addit3D.•

Fase 2 del proceso: realización del prototipo.

TD9 libro.indb 19 17/5/18 6:59

 IMPRESIÓN EN METAL
20
Markforged:
la revolución mecánica
La tecnología de Markforged permite la
producción de piezas con una resistencia
mecánica muy alta, comparable a la
del aluminio, pero con la flexibilidad de
producción de la impresión en 3D: esta
es la revolución de las impresoras 3D de
Markforged , que se venden en España a
través de la empresa 3DZ.
L
a tecnología CFF (Continuous Filament Fabrication) es similar
al FDM. Los materiales plásticos procesados por las impreso-
ras Markforged pueden cargarse con fibra de carbono, vidrio
y Kevlar y hacer que el producto impreso sea hasta 23 veces más
resistente que con las impresoras 3D tradicionales en el mercado.
Con la Onyx One, Mark Two y la serie de impresoras 3D X los tiem-
pos de impresión son 50 veces más rápidos que con los métodos de
producción convencionales. Las piezas moldeadas cuestan hasta
20 veces menos que una pieza fabricada en una máquina de 5 ejes
o mediante fundición. A través de las impresoras Markforged, las
empresas ahora tienen la capacidad de fabricar sus propias herra-
mientas de producción y prototipos funcionales, lo que reduce el
tiempo y los costos y reduce también el inventario.
TD9 libro.indb 20
De Boston a Italia
Markforged está ubicada en Boston, donde fue fundada en el 2013
por un ingeniero aeronáutico en el MIT, Greg Mark, con el objetivo
de innovar, acelerar y hacer que los procesos de producción indus-
trial sean más económicos.
“Todos los componentes de metal, producidos por fundido o meca-
nizado de cinco ejes, son de la más alta calidad y rendimiento, sin
embargo, representan un costo considerable para las empresas.
Además, los largos plazos de producción y suministro a menudo
causan mucha frustración en las empresas, lo que disminuye su
competitividad y alarga el tiempo de salida al mercado de nuevos
productos. Markforged, con su innovadora línea de impresoras de
escritorio e industriales permite imprimir piezas que tienen caracte-
rísticas similares y, en algunos casos, superiores al aluminio".
Marco Tormena, EMEA Markforged Channel Manager, dedica
algunas palabras a 3DZ: “He conocido y trabajado con 3DZ durante
muchos años. A través de su capilaridad, con tres oficinas en España
y once en el extranjero, cada una de las cuales emplea técnicos,
consultores y expertos en impresión 3D, representa una de las
empresas más importantes del mundo en el campo de la fabricación
aditiva. Dedicada 100% al sector 3D, 3DZ ofrece soluciones com-
pletas para el cliente: desde consultoría hasta ventas, instalación,
capacitación y mantenimiento. 3DZ, entre otras cosas, organiza
muchos seminarios y talleres sobre impresión 3D”.
Metal X: la primera impresora de metal
Del proyecto digital al producto final en 24 horas; este es el
gran potencial de la Metal X, la nueva impresora de metal 3D de
Markforged.
17/5/18 6:59

Del proyecto digital al producto final en 24 horas; este es el gran potencial de la Metal X, la nueva impresora de metal 3D de Markforged.
A un precio asequible en comparación con otras tecnologías de
fabricación aditiva que utilizan metal, la Metal X produce piezas en
acero de 17-4 ph, aluminio, titanio, Inconel, cobre (y otros mate-
riales) con un área de impresión de 250 x 220 x 200 mm en los ejes
x, y, z.
La tecnología Adam (Atomic Diffusion Additive Manufacturing)
produce componentes duraderos y precisos con una amplia gama de
metales. La pieza se moldea capa por capa usando un filamento de
metal plástico mezclado. Después de imprimir, la mezcla de plástico
se disuelve y la pieza se sinteriza. Metal X también tiene como obje-
TD9 libro.indb 21
IMPRESIÓN EN METAL
21
tivo producir piezas a un precio significativamente más bajo que las
piezas producidas por mecanizado CNC. Se han realizado cálculos
comparativos precisos, por ejemplo, con respecto al impulsor de
una bomba que, cuando se moldea con Metal X, reduce el costo de
producción en un 98% y también reduce drásticamente los tiempos
de producción.
Otra gran ventaja de Metal X es que permite el aligeramiento de
las piezas producidas: de hecho, un objeto construido con CNC, se
puede rediseñar con una estructura de red interna con triángulos
en lugar de llena.•
17/5/18 6:59
 IMPRESIÓN EN METAL

Figura 1: Impresión 3D de
un perfil de álabe en acero
inoxidable mediante LMD de
hilo coaxial en las instalaciones
de Ik4-Tekniker.

22

Impresión 3D de
componentes metálicos
mediante láser
cladding en hilo
La deposición directa de metal por láser, también conocido en inglés como laser cladding o
Laser Metal Deposition (LMD), es una tecnología que hasta fechas muy recientes se ha venido
aplicando mediante polvo metálico. La impresión 3D de objetos por deposición es relativamente
más sencilla al utilizar polvo que hilo metálico. Sin embargo, el desarrollo reciente de cabezales
coaxiales de deposición por hilo (figura 1) confiere una flexibilidad de proceso asociada a la
libertad de movimiento y generación de trayectorias que los cabezales de LMD basados en hilo
lateral no disponen. Universidades y centros europeos, entre los que se incluye Ik4-Tekniker están
ya trabajando en el desarrollo y comercialización de cabezales concéntricos para hilo.

Joseba Pujana, Carlos Soriano, Ik4-Tekniker

TD9 libro.indb 22 17/5/18 6:59

 IMPRESIÓN EN METAL

23

Figura 2: Componentes de Ti64 para el Airbus A350

mecanizados partiendo de tocho.

E
ntre las ventajas más claras de la utilización del hilo con respecto
al polvo se pueden mencionar: i) una mayor eficiencia energética
del proceso, ii) una mayor eficiencia másica del proceso alcan-
zado un 100% de eficiencia con el hilo mientras que con el polvo ronda
el 60-80%, iii) un menor coste de la materia prima y iv) un incremento
de la calidad estructural del material depositado como consecuencia de
menores tasas de atrapamiento de gas y poros.
Estas características permiten que la técnica de LMD de hilo concéntrico
se postule como la tecnología con más futuro de cara a la fabricación de
componentes estructurales de gran tamaño en aplicaciones aeronáu-
ticas y energéticas. La industria aeronáutica se ha planteado, desde la
irrupción en el mercado de las tecnologías de fabricación aditiva, que
los componentes de alto valor añadido y con grandes vaciados, altos
ratios buy-to-fly, puedan ser fabricados mediante procesos híbridos. Es
más competitivo depositar una preforma y mecanizarla que mecanizar
todo el volumen. Véanse como ejemplo los componentes de la figura 2,
fabricados por Starrag para Airbus.
de las geometrías ‘near-net-shape’ que se han fabricado en Ik4-
Tekniker utilizando el LMD en polvo.
Con el objeto de que en un futuro próximo se puedan fabricar y cer-
tificar componentes aeronáuticos mediante tecnología híbrida, los
ámbitos de trabajo más prominentes en LMD de hilo están centra-
dos en un aumento de las tasas de deposición del proceso, desarrollo
de cabezales de mayor potencia (los actuales están limitados a 5
kW), desarrollo de procesos de control en lazo cerrado y reforzar
el área de ensayado de componentes. Por último, cabe mencionar
que la compañía Boeing ya ha utilizado la tecnología de fabricación
híbrida, más concretamente el proceso WAAM, para la certificación
(FAA) de componentes fabricados mediante deposición de hilo. El
LMD de hilo es una tecnología nueva y de futuro que crecerá irre-
mediablemente de acuerdo a su potencialidad tecnológica asociada
a componentes estructuralmente críticos.•

El mayor obstáculo en la fabricación híbrida de componentes es

el aseguramiento de la calidad estructural del mismo. A este res-
pecto, las tecnologías aditivas basadas en la fusión directa de hilo
mediante arco eléctrico WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing)
o a través de un haz de electrones EBAM (Electron Beam Additive
Manufacturing) ya están siendo aplicadas en el sector aeronáutico
y de defensa. Por otro lado, la irrupción de la tecnología de LMD de
hilo concéntrico ofrece claras ventajas para la industria como son
unas menores diluciones del material depositado en el material base
y una aplicación más controlada del calor. Este hecho implica que la
preforma del componente a mecanizar sea mucho más ajustada a
la pieza final cuando se utiliza el proceso de LMD con hilo que al
utilizar WAAM o EBAM. Por otro lado, una aplicación más contro-
lada de calor genera menores distorsiones asociadas al proceso de
solidificación que afecta positivamente en una menor utilización de
materia prima y posterior mecanizado. Así, se estima que los pro-
cesos de LMD pueden ser entre un 15 y 30% más eficientes en la
consecución de geometrías ‘near-net-shape’ que aquellos fabrica- Figura 3: Fabricación de distintas geometrías y materiales por LMD. a) Acero inoxidable, pared
gruesa; b) Acero inoxidable, pared fina; c) Deposición de inconel; d) Mecanizado de inconel.
dos mediante WAAM o EBAM. En la figura 3 se muestran algunas

TD9 libro.indb 23 17/5/18 6:59

 IMPRESIÓN EN METAL

GE Additive presenta
Arcam EBM Spectra H,
su nuevo sistema de
24
impresión 3D de metales
GE Additive lanza el Arcam EBM Spectra H, un nuevo sistema de fabricación aditiva de metales,
diseñado para manejar materiales de alta temperatura y propensos a las grietas. Arcam EBM
Spectra H complementa los sistemas de fusión de haz de electrones (Electron Beam Mealting -
EBM) de la compañía. Dado a conocer en la feria RAPID + TCT 2018, el nuevo sistema se fabricará
en la planta de Arcam cerca de Gotemburg, Suecia, con la entrega prevista desde el cuarto
trimestre de 2018 en adelante.

Nuevo Arcam
EBM Spectra H.
Foto: GE Additive.

TD9 libro.indb 24 17/5/18 6:59


A
medida que los fabricantes dan pasos importantes hacia
la producción en serie con fabricación aditiva, requie-
ren soluciones y máquinas más grandes, más rápidas,
industrializadas, que sean capaces de manejar materiales de alta
temperatura y propensos a las grietas, como el aluminuro de titanio
(TiAl). En la actualidad, la fusión con haz de electrones sigue siendo
el único método de fabricación aditiva comercial capaz de soportar
los requisitos de producción de TiAl.
Inicialmente, Arcam EBM Spectra H admitirá TiAl y Alloy 718 y
las superaleaciones de Ni adicionales serán compatibles a partir
de 2019. El equipo de Ciencia de Materiales de GE Additive está
explorando oportunidades futuras para un rango más amplio de
materiales de alta temperatura, incluyendo compuestos de níquel,
superaleaciones, tungsteno, CoCr, acero inoxidable y composites de
matriz metálica.
Reduciendo costes a través de una mayor
productividad
Arcam EBM Spectra H incorpora una gama de nuevas característi-
cas y mejoras para reducir los costos al aumentar la productividad
del sistema.
Una velocidad de construcción aumentada de hasta 50%:
• Una unidad HV de 6 kW significa que todos los pasos de preca-
lentamiento y potcalentamiento toman la mitad del tiempo en
comparación con las máquinas EBM actuales.
• Las mejoras del tema aumentarán aún más la velocidad de
construcción
• Mejora en el manejo del calor mediante la incorporación de
un escudo térmico móvil para mantener el calor en el área de
construcción
• El procedimiento de estratificación mejorado reduce la nece-
sidad de calefacción, ahorrando aproximadamente cinco horas
para una construcción de altura completa
Un aumento del 39% en el volumen de construcción:
• Aumento del volumen de construcción desde 200 x 200 x 380
mm hasta Ø250 x 430 mm
Calibración automática del haz:
• La tecnología de calibración automática Arcam xQam mejora la
precisión de posición y enfoque y elimina la necesidad de calibración
manual, reduciendo el proceso de tres a cuatro horas a 15 minutos.
• Esta innovación se incorporará en Arcam EBM Spectra H y todos
los sistemas Qplus.
• El equipo del proyecto está actualmente explorando el potencial
para la futura calificación de parte in situ.
Industrialización ‘End-to-End’
La reducción de la dependencia de los operadores y la incorporación
de tecnologías de automatización para mejorar la precisión se ha
enfocado durante el desarrollo de Arcam EBM Spectra H.
Proceso de manejo de potencia mejorado y automatizado
• Desarrollo de un proceso automatizado de estación de llenado de
tamices y tolvas de autodosificación. El peso del polvo se controla
en el PRS y dentro de la estación de llenado de la tolva.
Configuración simplificada de la máquina
• Tolvas de polvo automáticas. Cierre automático cuando se levanta
TD9 libro.indb 25
IMPRESIÓN EN METAL
y se abre automáticamente cuando se monta en la máquina
• Una distribución de polvo configurada para cada material
solamente
• La calibración de la posición de recuperación solo debe tener
lugar durante un cambio de material, ya no antes del inicio de la
máquina
El manejo cerrado del polvo mantiene la integridad del lote y
reduce el riesgo de contaminación
• El operador está protegido del polvo
• Un entorno hermético al polvo en todos los pasos del proceso
mantiene la integridad del lote de polvo. La eliminación de partí-
culas no deseadas se maneja mediante un proceso completo; un
ciclón para partículas pequeñas y de baja densidad, un tamiz para 25
partículas gruesas y trampas magnéticas
• Selección de materiales PRS en contacto con polvo. Las placas de
protección en el gabinete de voladura son del mismo material que
el polvo
Sistema único de
fabricación aditiva
diseñado para manejar
materiales propensos a altas
temperaturas y grietas, como
TiAl y la aleación de níquel 718
“Este nuevo sistema muestra nuestro compromiso con el desarrollo
de máquinas, materiales y servicios aditivos líderes en la industria.
Seguimos enfocados en acelerar la innovación en todos los secto-
res y ayudar a que el mundo trabaje de forma más inteligente, más
rápida y más eficiente”, expllica Jason Oliver, presidente y CEO de
GE Additive.
“Es genial poder mostrar el Spectra H aquí en RAPID y obtener
comentarios de toda la industria. Hemos creado lo que creemos
que es un sistema increíble que demuestra cómo Arcam continúa
impulsando las posibilidades de la tecnología EBM. Spectra H es el
resultado del trabajo realmente arduo de un equipo interfuncional
de toda la familia de GE Additive, respaldado por ideas y comenta-
rios de un puñado de clientes internos y externos”, en palabras de
Karl Lindblom, gerente general de Arcam EBM.•
17/5/18 6:59
 NOVEDADES

HP presenta en España
su última impresora
para fabricar piezas
26
finales a todo color

Jaume Homs, responsable de

Impresión 3D de HP para Iberia,
presentando ante la prensa la nueva
serie Jet Fusion 300/500.

HP expuso por primera vez en España, aprovechando su paso por Advanced Factories, sus
novedades en impresoras 3D Jet Fusion 300/500. Nuevos equipos dotados de su tecnología
de impresión 3D para la industria, que permite producir piezas funcionales a todo color. Con
estas nuevas impresoras, los fabricantes podrán ahora elegir entre producir piezas a todo
color o en blanco y negro —con control de vóxel (la unidad cúbica que compone un objeto
tridimensional)— en mucho menos tiempo del que necesitarían con otras soluciones y en una
única plataforma.
Esther Güell

HP
presentó, en Advanced Factories, celebrado en
Barcelona a mediados de marzo, y por primera vez
en España sus últimas novedades en impresión 3D
a todo color de la mano de la serie Jet Fusion 300/500. Una gama
que viene a sumarse al catálogo de soluciones para la industria de
HP (las Jet Fusion 3200/4200/4210) completando así la oferta
actual de impresoras 3D de la compañía. De hecho, en 9 meses, la
firma ha captado ya centenares de clientes, convirtiéndose en el
“primer vendedor de máquinas de transformación de plástico de
más de 100 mil euros”, en palabras de Jaume Homs, responsable de
Impresión 3D de HP para Iberia. Sin embargo, el objetivo final de HP
es entrar en el mundo de la fabricación industrial de piezas, por lo
que con la nueva serie expanden su portafolio. “4 nuevas máquinas
pensadas tanto para centros de I+D, entornos de diseño, centros de
fabricación —para realizar utillaje propio—, para service bureau y
educación”.

TD9 libro.indb 26 17/5/18 6:59


HP tenía expuesta la nueva máquina en el stand, donde mostró el
funcionamiento y las principales características de su tecnología.
Control a nivel de vóxel… a todo color
Como Homs expuso ante la prensa especializada, “incorporar color
permite conferir inteligencia al producto. Un ejemplo: capas de dife-
rentes colores en un engranaje (rojo, amarillo y blanco en superficie)
de manera que, a medida que la pieza se desgasta, aparece el color
de la capa inferior, a modo de aviso para pedir un recambio o cam-
biar la pieza inmediatamente. Y ese sería un primer paso”. Por otro
lado, la tecnología de impresión 3D de HP funcional permite que las
piezas impresas son totalmente operativas, “no hablamos sólo de
prototipos de color”.
Homs apuntó también que “ofrece otras opciones como imprimir
códigos QR para garantizar la trazabilidad de la pieza, además de
imprimir masivamente piezas que no necesariamente deben ser
iguales. Lo que nos abre la puerta a las personalizaciones”
Pero además de proporcionar control a nivel de vóxel, la nueva serie
de impresoras 3D Jet Fusion 300/500 es de diseño compacto y pre-
senta una mejorada solución de flujos de trabajo, además del primer
sistema de suministro de materiales integrado y automatizado, que
permite un mayor número de operaciones automáticas, facilitando
su uso y aumentando el rendimiento de la producción. La serie Jet
La tecnología a
todo color de las
nuevas HP Jet
Fusion abren un
nuevo abanico
de posibilidades.
TD9 libro.indb 27
NOVEDADES
Fusion 300/500 soporta también los tres principales formatos de
fichero de color (OBJ, VRML y 3MF), lo que permite a los diseña-
dores de todo el mundo producir de forma sencilla las piezas que
deseen sin problemas por la conversión de ficheros o la corrupción
de datos.
En cuanto a materiales, esta nueva serie amplía también la cantidad
disponible: si en 2017 trabajaban con 6 poliamidas de 6 fabrican-
tes, en 2018 ofrecen hasta 7 nuevos materiales plásticos, “entre
ellos 2 elastómeros y un polipropileno, de 9 empresas fabricantes,
si bien trabajamos con más de 50 empresas de materiales”. En este
sentido, HP presentó durante Advanced Factories el nuevo material
HP High Reusability CB PA 12. Las piezas que utilicen este material
tendrán unas propiedades mecánicas similares al material HP High 27
Reusability PA 12 de las soluciones industriales de HP.
Y aprovechando la Plataforma Abierta única de HP para desarro-
llo de materiales y aplicaciones, la compañía trabajará con su gran
ecosistema de partners para ampliar el catálogo de materiales y
reducir los costes. La serie Jet Fusion 300/500 soportará a la larga
materiales similares a los de Jet Fusion 3200/4200/4210, y también
aceptará materiales únicos que permiten el color y otras capacida-
des a nivel del vóxel.
En cuanto a la posibilidad de imprimir con metal, Homs apuntó que
“actualmente trabajamos con plásticos con muchas propiedades, pero
a lo largo de este año, anunciaremos una nueva tecnología para metal”.
Asimismo, apuntó algunas de las limitaciones actuales como “ofre-
cer un material para impresión 3D de envases trasparentes o para
envases del sector alimentario, para lo que estamos desarrollando
materiales homologados”.
Un completo portafolio de 7 máquinas
Además de las versiones disponibles hasta ahora, las nuevas solu-
ciones de la serie HP Jet Fusion 300/500 incluyen:
• HP Jet Fusion 340 (blanco y negro) / 380 (color): para clientes que
necesitan producir piezas de menor tamaño o que normalmente
imprimen menos piezas por cada fabricación.
• HP Jet Fusion 540 (blanco y negro) / 580 (color): ofrece un mayor
tamaño de fabricación que la serie 300, para clientes que nece-
sitan producir piezas de mayor tamaño o tienen demandas de
producción más altas.•
La nueva serie amplía
la oferta en impresión
3D de HP hasta 7
equipos, cubriendo
las necesidades de
centros de diseño hasta
fabricantes de pieza final.
17/5/18 6:59
 CAD-CAM

LA FABRICACIÓN ADITIVA HA PUESTO EL La optimización topológica se basa

DISEÑO GENERATIVO AL FRENTE DE LAS
en el análisis mecánico de una pieza o
SOLUCIONES DE DISEÑO Y FABRICACIÓN
componente, y su principal objetivo es el
aligeramiento estructural manteniendo

Plataforma
las funcionalidades mecánicas del
componente objetivo, ofreciendo un
nuevo concepto de diseño estructural

28
para enfocado a aquellas aplicaciones
donde el peso de la pieza es crucial. El

optimización
creciente uso de la fabricación aditiva
para la producción de series, y no sólo
de prototipos, ha puesto al diseño

topológica generativo, entendido como la búsqueda

iterativa de nuevas formas de geometrías

combinando cada vez más complejas, al frente de las

soluciones de diseño y fabricación.

geometría y
simulación

Rocío Núñez,
responsable Soluciones
Dassault de Principia Ingenieros
Consultores S.A.

TD9 libro.indb 28 17/5/18 6:59


G
racias a la fabricación aditiva, las formas orgánicas
típicas de la optimización topológica empezaron a ser
fabricables, y se convirtieron en un símbolo del diseño
innovador. Con la nueva visibilidad dada a la optimi-
zación topológica por la denominación de diseño generativo, el
interés de los ingenieros de diseño de los departamentos de CAD
ha crecido rápidamente.
Asimismo, la simplificación de las herramientas de simulación para
ajustarse a las necesidades de los usuarios es un primer paso en la
generalización de su uso desde las primeras etapas del proceso de
diseño para identificar diseños conceptuales eficientes y ligeros en
menos tiempo, lo que acelera todo el proceso, reduciendo costes y
tiempos de acceso al mercado, convirtiéndose en un valioso activo
para la empresa.
Así, las estrategias globales que introducen la simulación en todos
los niveles de la empresa, desde diseño CAD a ingeniería, fabrica-
ción, marketing y dirección, permiten que toda la organización se
beneficie de la simulación y del desarrollo virtual de productos.
La simulación aporta mucho más que el diseño virtual, los ensayos
virtuales y la planificación virtual de la fabricación. En un pro-
ceso de diseño totalmente virtual, los datos existentes pueden
emplearse para lograr visualizaciones sofisticadas del producto
a efectos de marketing, simular experiencias del producto y dar
apoyo a decisiones de negocio, lo que lleva la simulación a todos los
niveles de la empresa, resultando cada vez más indispensable para
mantener la competitividad en un mundo digitalizado.
Sin embargo, existen diversas barreras que dificultan la generali-
zación de la optimización topológica como herramienta estándar
para diseño. Las principales son 3:
1) La dificultad de fabricar los diseños propuestos por la optimi-
zación topológica: cada proceso de producción, incluyendo la
fabricación aditiva, impone sus restricciones geométricas al
diseño, que pueden incorporarse a través de algoritmos para
que se satisfagan desde los diseños preliminares, evitando así
la necesidad de introducir cambios posteriores. A día de hoy, las
soluciones de diseño generativo constituyen un apoyo a los inge-
nieros de diseño y los analistas mecánicos en su tarea de llegar
a diseños conceptuales eficientes, que deben después refinarse
en base a la experiencia ingenieril. Los algoritmos de fabricación
juegan por tanto un papel importante para lograr que el refina-
miento adicional necesario tras la optimización topológica sea lo
más sencillo posible.
2) La necesidad de adoptar desde el principio del proceso de diseño
las herramientas y procesos de la optimización basada en la
simulación: al llevar la optimización topológica como diseño
funcional generativo a los ingenieros de diseño en su propio
entorno CAD, se les permite beneficiarse de la simulación en una
fase temprana del proceso de diseño. Con una metodología de
plataforma que aporta soluciones específicas, el departamento
de simulación puede trabajar en la optimización topológica del
diseño inicial, lo que permite explorar más variantes e incorporar
simulaciones más precisas para alcanzar diseños más eficientes y
ligeros en un entorno colaborativo,
3) La interpretación de los resultados de la optimización como
geometrías de CAD, evitando discontinuidades en el proceso:
en una optimización topológica basada en análisis de elementos
finitos (FEA), los algoritmos de optimización deciden qué partes
TD9 libro.indb 29
CAD-CAM
del espacio de diseño se requieren para abordar los escenarios
de carga considerados, pero están desconectadas de la geome-
tría subyacente y se requiere un postproceso para suavizar la
estructura y reconectarla a la geometría CAE. Sin embargo, esta
geometría suavizada sigue siendo una representación discreta
(triangular o de nube de puntos) de la superficie, que permite
visualizar los resultados de la optimización topológica pero,
para reincorporarlos al proceso de diseño, hay que generar una
geometría CAD parametrizada, lo que es siempre una tarea com-
pleja y laboriosa.
Con una plataforma que combina CAD, simulación y optimiza-
ción en un entorno único, esta tarea se simplifica enormemente.
Se empieza construyendo en CAD un espacio de diseño; usando 29
este mismo entorno y modelo se crea el escenario de simulación
y se definen las tareas de optimización. Cuando se dispone de la
superficie suavizada resultado de la optimización, se superpone al
espacio inicial de diseño CAD, de manera que las superficies fun-
cionales inalteradas pueden conservarse y la forma producida por
la optimización topológica puede reconstruirse.
En esencia, se construye un proceso de CAD en base a los datos
y resultados discretos de la simulación para crear una geo-
metría parametrizada válida en una plataforma única, lo que
permite obtener un nuevo diseño funcional mucho más deprisa.
La reconstrucción no es un proceso totalmente automático y sigue
precisando de los conocimientos mecánicos y de fabricación de
los ingenieros para una interpretación correcta de los resultados
de la optimización, y aquí la plataforma vuelve a jugar un papel
importante. La colaboración del ingeniero de diseño y del analista
mecánico se simplifica, a la par que se facilitan las modificaciones
de la geometría reconstruida.
Empleando una plataforma para el proceso global del desarrollo
virtual del producto, la optimización topológica puede llevarse a
un nivel que permite superar la mayor parte de las limitaciones que
coartan su desarrollo. Vamos a verlo a continuación.
La simulación aporta
mucho más que el diseño
virtual, los ensayos virtuales
y la planificación virtual
de la fabricación
17/5/18 6:59
 CAD-CAM
30
Figura 1: Proceso tradicional de diseño: el CAD gobierna el proceso,
apoyándose en FEA y simulación.
Proceso tradicional de diseño, basado en CAD y
soportado por FEA
La creación comienza con los esquemas en CAD de los ingenieros
de diseño. Cuando se dispone de una versión razonablemente
desarrollada, ésta pasa al departamento de simulación, donde
el analista usa FEA para ensayar virtualmente el diseño, evaluar
su comportamiento e identificar sus posibles debilidades. Los
resultados se transmiten a los ingenieros de diseño, que deben
incorporarlos a la nueva versión del diseño, y el proceso se itera
hasta lograr que se satisfagan todos los requisitos.
El inconveniente de este proceso iterativo es el tiempo consumido
en la transmisión de datos de CAD a FEA y viceversa, ya que no
existe conectividad entre ambos y los modelos deben generarse de
nuevo en ambos sitios.
En este modelo, la simulación juega un papel esencialmente correc-
tor en un proceso que está muy basado en el trabajo manual. El
diseño está guiado por la experiencia y conocimiento de los inge-
nieros de diseño, más que por la simulación.
Proceso de optimización guiado por la simulación
En este modelo, los algoritmos de optimización producen un
diseño eficiente en base al espacio de diseño CAD y a la simula-
ción de todos los escenarios de carga relevantes, que se pasa al
departamento de diseño, para interpretarlo y materializarlo en una
geometría CAD. La simulación y optimización permiten reducir el
número de iteraciones entre ingenieros de diseño y analistas.
En lugar de empezar de cero, ahora el ingeniero de diseño cuenta
con una forma preoptimizada que ya refleja los requisitos funciona-
les, pero plasmar los resultados de la optimización a una geometría
CAD válida sigue siendo el mayor reto debido a la brecha que
separa geometría y simulación.
TD9 libro.indb 30
Figura 2: Diseño guiado por la optimización, que reduce el número de
interacciones entre CAD y FEA.
Superación de las barreras: la estrategia de plataforma
La plataforma reúne todos los datos creados en las varias fases del
diseño: conceptualización, ensayos virtuales y reales, fabricación,
marketing, mantenimiento durante el ciclo de vida, todos ellos pue-
den almacenarse en una base de datos común. Con un ecosistema
de aplicaciones que interactúa de forma nativa con estos datos, se
establece la colaboración entre los distintos departamentos y, al
tener los datos de geometría, simulación y fabricación accesibles a
través de aplicaciones con la misma experiencia unificada de usua-
rio, se reduce la brecha entre CAD y simulación.
Todos los participantes trabajan en el mismo entorno y con los
mismos datos. El ingeniero de diseño comienza creando una geo-
metría CAD como espacio de diseño disponible y, a continuación,
otro ingeniero puede generar análisis de simulación, incorporando
escenarios de carga y una malla a los datos ya existentes. Después,
otro colega abre el CAD y los datos de simulación con una apli-
cación con capacidades de diseño generativo para dar lugar a un
diseño conceptual optimizado.
Al mantenerse la conectividad de todos los datos, los cambios en el
espacio de diseño inicial producen adaptaciones automáticas de la
malla y el resto de los datos conectados.
La simplificación de las
herramientas de simulación
para ajustarse a las
necesidades de los usuarios
es un primer paso en la
generalización de su uso
17/5/18 6:59
 CAD-CAM

Figura 3: La estrategia
de plataforma da lugar
a un proceso de diseño
sin fisuras al tener todos
los datos disponibles
digitalmente para todos los
participantes.

Figura 4: Vista esque-

31
mática del espacio de
diseño del soporte, las
piezas vecinas y las áreas
funcionales.

Caso práctico de aplicación: diseño de un soporte
usando diseño generativo a través de una plataforma
Las ventajas y capacidades descritas en relación con la
generalización de la simulación se explican ahora en detalle en
relación con el diseño de un soporte a través de la plataforma
3DExperience de Dassault Systèmes.
Dassault Systèmes ha integrado dentro de esta plataforma la tec-
nología de sus soluciones tradicionales Catia y Simulia junto con
funcionalidades adicionales específicamente desarrolladas para
diseño generativo.
geometría CAD que describe el espacio de diseño del soporte. La
creación de esta geometría en un proceso de plataforma no difiere
en lo esencial de su generación con Catia v5 u otro sistema de CAD.
Están disponibles las funciones de CAD usuales, que también se
agrupan en aplicaciones que dan acceso a menores o mayores
conjuntos de herramientas CAD para facilitar la generación de la
geometría.

El ejemplo corresponde a un soporte que puede formar parte de

cualquier estructura montada en un vehículo o equipo.
La potencia del diseño funcional generativo se manifiesta cuando,
al ir a concebir un nuevo diseño, sólo se conocen las superficies
funcionales y las condiciones de contorno con otras piezas, sin un
diseño geométrico preconcebido del soporte (figura 4).

Se presentan debajo los pasos a seguir durante el diseño, cuya rea-

lización resulta mucho más sencilla en el entorno colaborativo que
la plataforma suministra.
Figura 5: Pantalla de
Creación del espacio de diseño en CAD 3DExperience CAD con
las capacidades para crear
En base a las restricciones impuestas por las piezas vecinas y las
el espacio de diseño del
superficies funcionales (figura 5) se comienza por generar una soporte.

TD9 libro.indb 31 17/5/18 6:59

 CAD-CAM
Figura 6: Menú del Asistente de
Exploración que guía al ingeniero
de diseño en el Diseño Funcional
Generativo de 3DExperience.
32
El valor añadido de la plataforma proviene del manejo de los datos.
La geometría no se almacena como un fichero en el ordenador
del ingeniero de diseño, sino que se instala digitalmente como un
objeto en la base de datos de la plataforma. Con los derechos de
acceso apropiados, el resto de los participantes pueden trabajar en
esos datos o clonarlos para realizar otras tareas.
Simulación
Puesto que todos los datos están disponibles digitalmente, los
datos del modelo de simulación simplemente se añaden a los
geométricos. El usuario selecciona la aplicación más adecuada
en función de sus necesidades y experiencia. Las aplicaciones
especializadas están orientadas a los analistas mecánicos con una
fuerte base física, mientras las aplicaciones de los ingenieros de
diseño ofrecen capacidades de simulación con menor complejidad.
Siempre hay la posibilidad de que en una fase posterior un colega
introduzca simulaciones más complejas realizadas con otra de las
aplicaciones disponibles.
En la figura 6 un ingeniero de diseño emplea la aplicación ‘Diseño
Funcional Generativo’ para la optimización topológica de un espa-
cio de diseño creado con anterioridad. El asistente de exploración
va guiando al usuario en los diversos pasos: definición del espacio
de diseño y escenarios de análisis, optimización y visualización de
los resultados finales.
Se empieza seleccionando el espacio de diseño y las regiones fun-
cionales a mantener (figura 7). Después, guiado por el asistente, se
plantea la simulación. Las cargas se definen en relación con la geo-
metría y se incorporan los escenarios de carga. También se definen
las condiciones de contorno y las conexiones. Las definiciones de
los pernos (figura 8) se realizan en la geometría y se duplican con
facilidad en el resto de posiciones de pernos.
Figura 7:
Definición del
espacio de diseño
y las regiones
funcionales.
TD9 libro.indb 32
Figura 8:
Definición de
conexiones
mediante pernos.
Una ventaja importante es que los detalles de la simulación se
definen sobre la geometría y no sobre la malla. Los cambios poste-
riores mantendrán el planteamiento de la simulación mientras las
entidades geométricas sigan existiendo. La malla se mantiene en
un segundo plano, con una geometría predefinida y una simiente de
generación cambiable. Las especificaciones realizadas en la geo-
metría se transfieren a la malla en la simulación.
Definición de la optimización topológica
El paso siguiente consiste en definir qué se busca con el diseño fun-
cional generativo, especificando los objetivos de la optimización
topológica, las restricciones y los controles de forma (figura 9).
Tratando de que los ingenieros de diseño generen buenos diseños
conceptuales desde las primeras fases del proceso, el número de
objetivos disponibles en la optimización es limitado: maximizar la
rigidez para una cantidad dada de material, minimizar la masa o
maximizar la frecuencia propia más baja.
Figura 9: Pantalla
de definición de
los objetivos de la
optimización.
A continuación se definen las restricciones y los controles de
forma, tales como simetrías o restricciones de fabricación (figura
10). Todo esto puede especificarlo un único ingeniero de diseño,
pero al contar con una plataforma unificada e interfaz gráfica de
usuario se simplifica la colaboración entre distintas tareas. No es
necesario intercambiar ficheros cuando varios colegas quieren
trabajar en las mismas tareas. Las interfaces de usuario unificadas
ayudan a combinar las contribuciones de ingenieros de distintos
departamentos que trabajan en los mismos datos.
17/5/18 6:59
 CAD-CAM

Figura 10: Pantalla para definir

controles de forma tales como las Una vez encontrado un buen ‘isovalor’, se puede generar la forma
restricciones de fabricación. conceptual y seguir investigando el diseño conceptual.

Interpretación de resultados y reconstrucción del

diseño conceptual
Se recomienda llevar a cabo una validación del diseño. La forma
conceptual obtenida vuelve a remallarse y las definiciones de
la simulación se reutilizan automáticamente, dado que estaban
asociadas a entidades geométricas que permanecen inalteradas
durante el proceso de optimización. Esta validación ayuda a enten-
der y evaluar el resultado obtenido. Además del uso automático
de los escenarios de simulación, pueden también añadirse análisis
de pandeo o de frecuencias propias para conocer mejor el diseño
y tratar de hacerlo más prometedor. Después, el ingeniero de 33
diseño puede continuar reconstruyendo la geometría del diseño
conceptual.

La geometría suavizada extraída está formada por múltiples piezas

Diseño funcional generativo
Tras definir lo necesario con el asistente de exploración, se puede
ya calcular la forma conceptual. Junto al número de núcleos de
computación se especifica dónde ejecutar el trabajo. Los datos
se almacenan inicialmente en la base de datos de la plataforma,
se transfieren a la ubicación seleccionada para la ejecución y los
resultados vuelven a almacenarse en la plataforma. Esto permite
hacer uso de todos los recursos computacionales disponibles, sea
en estaciones de trabajo, computación en la nube o máquinas de
altas prestaciones.
en las que la geometría de elementos finitos fue cortada por una
iso-superficie separando sólidos y huecos. Como resultado sólo se
dispone de una representación superficial muy fragmentada. Para
volver a crear el diseño CAD a partir de esta información se requie-
ren varios pasos:
• Extraer las superficies funcionales que permanecieron inaltera-
das durante la optimización.
• Crear estructuras tubulares alrededor de las geometrías lineales
y tipo banda alrededor de las áreas más anchas y planas.
• Conectar los elementos geométricos anteriores.

Figura 11: Pantalla

del Diseño Funcional
Generativo ejecu-
tando la optimización
topológica para
producir la forma
conceptual. Figura 13: Conectando elementos tubulares al reconstruir la forma
conceptual.

Los tubos se definen con secciones transversales, especificadas por

Durante el proceso de ejecución los datos se recaban y combinan
para generar ficheros tradicionales de entrada de Abaqus y de defi-
nición de las tareas de optimización de Tosca. Éstos se procesan
en la ubicación seleccionada y se resuelve la tarea de optimiza-
ción encomendada. Entonces se activa el bien conocido proceso
iterativo entre FEA y el algoritmo de optimización para obtener
un diseño conceptual eficiente. Con los resultados de vuelta en
la plataforma, la topología suavizada que resulta de la optimiza-
ción topológica puede procesarse en tiempo real, adaptando el
‘isovalor’ de densidad de material para modificar ligeramente la
distribución de material o comprender mejor el resultado de la
optimización topológica.
el usuario por medio de líneas trazadas en la superficie suavizada;
sus dimensiones se determinan automáticamente para ajustarse a
la geometría. La forma de la sección puede ser rectangular, circu-
lar o elíptica. Análogamente, las bandas, definidas por sus cuatro
lados, se trazan en la superficie y se representan con ‘splines’. Los
tubos y bandas permiten una representación más sencilla de la
forma conceptual que la superficie suavizada. En cualquier caso,
estos elementos geométricos están totalmente parametrizados
y hay controles que el usuario puede manejar fácilmente para
ajustarse a sus requisitos o facilitar la conexión entre los distintos
componentes.

Figura 12: Pantalla

de la forma con-
ceptual del diseño
del soporte con un
deslizador para modi-
ficar la superficie
suavizada.
Figura 14: Superficie suavizada de la forma conceptual al acabar la
optimización (izquierda) y geometría reconstruida final (derecha).

TD9 libro.indb 33 17/5/18 6:59

 CAD-CAM

Figura 15:
Imagen de la
forma conceptual
reconstruida
para el diseño del
soporte.

Además de aportar capacidades eficientes de diseño, la plataforma

Gestión de variantes y exploración del diseño da acceso a diversas herramientas, como ‘renderizado’ gestión de
El diseño funcional generativo incluye un estudio de variantes del tiempos, colaboración y ‘dashboarding’. Al compartir la experiencia
diseño conceptual orientado a investigar, por ejemplo, las diferen- gráfica, esto se hace con facilidad y permite que los ingenieros pre-

34 cias de diseño que aparecen en función del método de fabricación. senten su trabajo y valoren su aportación a la empresa.
Esto permite explorar desde el principio las diversas opciones de
fabricación y ayuda en la toma de decisiones sobre cuál adoptar. El diseño funcional generativo, tiene especial relevancia en el
Puesto que todos los datos están conectados en la plataforma, es marco de la fabricación aditiva, pero es en realidad una herramienta
posible clonar el conjunto e introducir con rapidez cambios en la de propósito general orientada a ‘lightweight’ (aligeramiento de
geometría del espacio de diseño. Basta con una actualización para piezas), y por tanto de aplicación también para la fabricación por
regenerar la malla manteniendo todas las definiciones. procesos tradicionales cuando se quiere diseñar o modificar dise-
ños reduciendo peso. •
La figura 16 muestra una selección de formas conceptuales. El
diseño de la izquierda incorpora las restricciones impuestas por
Figura 17: Pantalla de
un proceso de fundición, mientras que en los otros dos la optimi- la forma conceptual
zación topológica se realiza sin imponer restricciones asociadas al renderizada de la forma
proceso. Dadas sus formas orgánicas, estas últimas podrían produ- conceptual obtenida
por el Diseño funcional
cirse por fabricación aditiva. El diseño de la derecha está basado en
generativo para el diseño
un espacio de diseño menor. de un soporte.

Figura 16: Distintas formas conceptuales: para fundición (izquierda), para

fabricación aditiva (centro) y para fabricación aditiva con menor distancia
entre pernos (derecha).

Conclusiones
El proceso de diseño funcional generativo basado en una pla-
taforma como la 3DExperience de Dassault Systèmes permite Figura 18: Imagen del soporte una vez fabricado.

superar las barreras que dificultan los procesos de diseño guiados

por la simulación.

La brecha entre geometría y simulación es una de ellas. La plata-

forma aporta nuevos conceptos que cambian el proceso de diseño
al permitir la gestión unificada de todos los datos de diseño, que
están accesibles para todos los participantes a través de aplica-
ciones específicas para cada función, con una experiencia gráfica
común para los distintos usuarios.
Versión editada del artículo ‘Bridging the Gap bet-
Poder trabajar en los mismos datos con independencia del ween Geometry and Simulation with a Platform
departamento o la función es muy superior a hacerlo con distin- Approach for Topology Optimization’ de Michael
tos formatos de datos en archivos locales de cada participante. Werner y Gergana Dimitrova, Dassault Systèmes,
Además de generalizar el acceso, convierte los datos en un activo
presentado en NAFEMS World Congress 2017.
valioso para la empresa: la simulación y los datos pueden usarse y
procesarse en toda ella.

TD9 libro.indb 34 17/5/18 6:59

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TD9 libro.indb 35 17/5/18 6:59

 MERCADO
36
El mercado de impresión
3D alcanzará en 2020 un
valor de 16.000 millones
de dólares
La jornada ‘Impresión 3D: Fabricando el
Futuro’, organizada por Executive Forum,
y que tuvo lugar el pasado 28 de febrero
en Madrid, corroboró que la impresión 3D
tiene un largo camino por delante, tanto
en lo que respecta al margen de mejora
como al valor que generará el sector. De
hecho, según las previsiones de la consultora
Context, el mercado alcanzará un volumen
de facturación de 16.000 millones de dólares
en 2020. La principal conclusión del evento
fue las enormes oportunidades que ofrece la
fabricación aditiva.
Salva Bravo Nebot
TD9 libro.indb 36
F
uentes de Executive Forum apuntaron que la tecnología 3D
“comenzó a implementarse con mayor fuerza en España alre-
dedor de 2010 y, a pesar de su enorme potencial, todavía debe
hacer frente a varias barreras para cumplir con las expectativas”
generadas, que en algunos casos llegan “revolucionar el paradigma
de la fabricación hasta ahora conocido”.
La jornada dio comienzo con una breve presentación de la misma a
cargo de César Chiva, director de Executive Forum, quien dio paso
al responsable de prototipos e ingeniería aditiva en el Instituto
Nacional de Técnica Aeroespacial (Inta, dependiente del Ministerio
de Defensa) y responsable del módulo de Ingeniería Aditiva dentro
del Máster de Diseño Mecánico Aeronáutico (Medma) de la EDDM
(empresa dedicada a la formación de ingenieros en el área aeronáu-
tica y de fabricación aditiva), Santiago Martín Iglesias.
Martín Iglesias explicó la impresión 3D es un conjunto de tecnolo-
gías y alertó sobre la tentación de recurrir a este tipo de fabricación
sin evaluar previamente las necesidades y objetivos de las piezas
u objetos elaborados. “Primero hay que buscar la pieza y luego la
tecnología más adecuada para su elaboración”, afirmó, para poste-
riormente añadir que “hay fabricantes que quieren subirse al carro
17/5/18 6:59
 MERCADO

de la fabricación aditivada sin aportar valor”. En una exposición en

la que alertó sobre el mal uso que en ocasiones se hace de la fabri-
cación 3D, Martín Iglesias dijo que “no todo es posible, no todos los
materiales valen, no se trata de sustituir formas de fabricar que son
viables mediante tecnologías clásicas. La impresión 3D es más cara
y no es ni fácil ni barata (…). Hay que pensar bien si merece la pena
recurrir a ella”.

En un momento de su exposición Martín Iglesias subrayó que las

inversiones en 3D son altas, por lo que su incorporación a procesos
productivos “requiere de la formación y el asesoramiento de consul-
tores”. Martín Iglesias reiteró que “se deben respetar los criterios de
ingeniería clásica, mejorando el producto mediante la búsqueda de
los mejores materiales y optimizando los procesos” y aseguró que 37
“un proceso completo es difícilmente imitable, por lo que supone
una fortaleza para quien investiga”.

La fabricación 3D "supone un mundo de oportunidades, pero las

oportunidades están en lo que aún no se hace. Si no nos diferen-
ciamos, seremos copiables, por lo que hay que apostar por el valor
añadido”, finalizó Martín Iglesias.

“El 76% del mercado no recurre a la impresión 3D”

A continuación, subió al estrado Thibaut Mathieu, responsable
comercial de Stratasys para España y Portugal, quien destacó que
El evento fue inaugurado por César
las grandes empresas no están aun totalmente concienciadas sobre Chiva, director de Executive Forum.
el uso de la impresión 3D en sus procesos productivos.

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TD9 libro.indb 37 17/5/18 6:59

 MERCADO
“El 76% del mercado no utiliza la fabricación aditiva. Dentro del 24%
que sí lo hace, solo un 9% tienen un uso local -máquina in situ- y el
4% lo representan aquellas que han implementado esos procesos
para atender al cambio que demanda el mercado estando así en
línea con demandas cada vez más customizadas”, aseguró.
Mathieu, quien avanzó que la facturación anual del sector aumen-
tará anualmente un 25% hasta 2020, dijo que los cambios, en
cualquier ámbito de nuestras vidas, son cada vez más rápidos, por
lo que las empresas deben adaptarse a las demandas del mercado.
“La fabricación 3D es solo una parte de la Industria 4.0”, aclaró, para
añadir que es necesario desarrollar herramientas de producción
para optimizar las líneas de fabricación para así reducir los costes,
38 ya que la vida de los productos es más corta”.
Sobre la idoneidad de recurrir a la fabricación aditivada, Mathieu
puso el ejemplo del Airbus 350, que cuenta con más de diez millo-
nes de piezas de las que poco más de mil se han elaborado mediante
técnicas 3D. Se trata de las que son rentables mediante este pro-
ceso de fabricación”, dijo. “No se puede generalizar. Cada solución
necesita de diferentes procesos y materiales, así como de métodos
de elaboración”.
Santiago Martín Iglesias, responsable del módulo de Ingeniería
Aditiva dentro del Máster de Diseño Mecánico Aeronáutico (Medma)
de la EDDM, remarcó que la impresión 3D "es más cara y no es ni fácil
ni barata (…). Hay que pensar bien si merece la pena recurrir a ella”.
TD9 libro.indb 38
La fabricación aditiva
permite dar un valor
añadido al mercado adaptándose
con una mayor facilidad a las
necesidades del cliente
El ejecutivo francés expuso algunas aplicaciones de productos fabri-
cados mediante técnicas 3D, entre las que destacó las relacionadas
con la sanidad, un ámbito en el que se mejoran y acortan las inter-
venciones quirúrgicas, se reducen las infecciones y se incrementa la
productividad de los quirófanos.
Mathieu coincidió con Martín Iglesias al apuntar que cada voxel (la
unidad cúbica que compone un objeto tridimensional) se debe defi-
nir en toda su profundidad y en todas las direcciones para ajustar las
características de la pieza. “Hay que cambiar la forma de pensar. El
peso de la educación y la formación tradicional en ingeniería lastra
la evolución de la fabricación 3D”, alertó.
El responsable de ventas para España y Portugal de la división 3D
de HP, Jaume Homs, por su parte, resaltó uno de los principales a los
que se enfrenta el sector es dirimir qué tipo de tecnología permite
ahorrar costes. Homs explicó que la prioridad de HP es “eliminar las
barreras del 3D y de las tecnologías actuales del mercado. Los mol-
des son muy caros y conllevan mucho tiempo de fabricación, por lo
que pensamos que el valor añadido es fabricar las piezas de forma
digital”. En este sentido, el ejecutivo catalán estableció en 55.000
piezas la cifra en la que se cruzan la tecnología analógica y digital.
“Hasta ese punto, es más económico usar la tecnología que hemos
implementado en HP que utilizar un molde”, afirmó.
Homs detalló algunas de las características de diversos modelos de
impresoras 3D comercializadas por la compañía y explicó que este
modo de elaboración permite, entre otros logros, construir piezas
inteligentes que trasmiten información a los usuarios.
Resultados asombrosos
Uno de los campos en los que con mayor éxito se está implemen-
tando la fabricación aditivada es en el de la salud, como se pudo
comprobar en la brillante exposición del doctor en Medicina y
Cirugía maxilofacial Pedro Martínez Seijas, quien dató el uso de la
impresión 3D en la sanidad en 2001, “cuando vimos que era necesa-
rio probar mecanismos nuevos, ya que con las técnicas estándar no
llegábamos a los pacientes”, destacó.
Tanto en sanidad, como en cualquier otra área, la fabricación adi-
tiva lo que busca es eliminar la variabilidad. “Uno de los principales
objetivos es conseguir una medicina personalizada que elimine la
variabilidad clínica, es decir, diversidad de pacientes, clínicas, geo-
gráfica o de los propios cirujanos”, reiteró Martínez Seijas, quien
explicó que la impresión 3D permite personalizar cada intervención
quirúrgica, por lo que, entre otras ventajas se logra un importante
17/5/18 6:59
 MERCADO

39

Thibaut Mathieu, responsable comercial de Stratasys para España

y Portugal, se mostró partidario de "cambiar la forma de pensar. El
peso de la educación y la formación tradicional en ingeniería lastra la
evolución de la fabricación 3D”, alertó.

ahorro de tiempo, reduciendo la posibilidad de que el paciente sufra El último ponente en participar en la jornada fue el responsable del
infecciones y optimizando el uso de los quirófanos. Área de Ventas de Renishaw, Miguel Alcázar, quien destacó que “la
fabricación aditiva nos va a aportar muchas soluciones, pero para
Martínez Seijas, algunas de cuyas transparencias eran de una cru- conseguir llegar a ese punto debemos integrarlo en el proceso de
deza que remarcaba la no siempre ponderada labor que desarrollan producción”.•
a diario profesionales sanitarios, destacó en varias ocasiones que la
labor que se lleva a cabo en quirófanos es un trabajo multidiscipli-
nar en el que participan desde ingenieros a técnicos sanitarios. La
medicina quirúrgica que se aplica en algunas intervenciones es un
ejemplo “de medicina de precisión, de medicina a medida”, describió.

El objetivo final de la fabricación en 3D “es ser eficiente” desde varios

puntos de vista, tanto por lo que respecta a la recuperación de los
pacientes como al uso de recursos tanto técnicos como humanos.

Algunos de los ejemplos médicos expuestos por Martínez Seijas,

como la reconstrucción de un rostro tras un intento de suicidio
mediante el uso de una escopeta o la extirpación de un tumor en un
ojo, supusieron una cura de humildad para los asistentes al evento.
Pocas profesiones generan tantos beneficios como las relacionadas
con el mundo de la salud y, particularmente, la labor que se lleva a
cabo a diario en los quirófanos.

Martínez Seijas -cuya tesis doctoral, presentada en 2015, se tituló

“Uso de biomodelos en la disminución de la variabilidad clínica”-
relató la evolución de las soluciones aplicadas, explicó las técnicas
utilizadas en varios casos clínicos y remarcó que la impresión en 3D
es como una navaja suiza, por lo que “hay que elegir la herramienta
adecuada”. Las experiencias compartidas por el doctor, cuya expo-
sición no huyó de ciertos guiños que rozaron el humor, pusieron en El doctor en Medicina y Cirugía maxilofacial Pedro Martínez Seijas
mostró los enormes beneficios que aporta la fabricación 3D en
valor las ventajas, medibles y comparables, que aporta la fabricación
aplicaciones quirúrgicas.
aditivada al campo de la salud.

TD9 libro.indb 39 17/5/18 6:59

 INGENIERÍA

¿Se puede ser

más competitivo
40 en impresión
3D? Solamente
aplicando
ingeniería
aditiva
Herraje de UAV Milano optimizado
topológicamente. Fabricación de Renishaw.

La fabricación aditiva (FA) se está implementando cada vez más en muchos sectores, pero
¿cómo podemos usarla para ser más competitivos? La clave está en la ingeniería aditiva.
Este concepto desarrollado por EDDM Solutions y Santiago Martín Iglesias responsable de la
división de Formación en Fabricación Aditiva en EDDM Training, engloba a todas las técnicas de
diseño, cálculo y optimización multi-física, materiales y proceso de fabricación, necesarias para
validar un componente en base a requisitos preestablecidos. EDDM Solutions aplica el Additive
Engineering Method AEM, que permite implementar todos estos conceptos en la fabricación
aditiva de forma diferencial.

E
n la actualidad, la aproximación que se está haciendo en la
mayoría de las industrias, es la de fabricar mediante impresión
3D piezas con la misma geometría que tenían anteriormente
estando diseñadas para otras tecnologías. Las ventajas que conlleva
esta estrategia son mucho menores de las que podría tener una
redefinición de la pieza, en base a los requisitos, para después fabri-
carla con la técnica de fabricación aditiva que mejor se adapte. Esta
tarea es de vital importancia y no es trivial. De hecho, una correcta
selección de la técnica de fabricación aditiva (dentro de las decenas
existentes ref: ISO17296) es la mayor dificultad, ya que hay que cono-
cer muy bien todas las tecnologías y las nuevas que van surgiendo,
para aprovechar sus ventajas y tener en cuenta sus inconvenientes.
Adicionalmente, las tecnologías van asociadas a los materiales que uti-
lizan, pues cambia la materia prima en la mayoría de ellas. Otro factor
clave es no tener una dependencia o prioridad sobre una tecnología
aditiva en particular por un proveedor específico, ni tampoco olvidar
todas las tecnologías tradicionales, que combinadas con la FA pueden
aportar mucho valor a las soluciones finales.

TD9 libro.indb 40 17/5/18 6:59

 INGENIERÍA

Probetas de estructuras
aligeradas tipo ‘lattice’. Proyecto
de I+D de EDDM Solutions.
41

Una vez seleccionada la tecnología, podemos incorporar estructuras
aligeradas por ejemplo de tipo ‘lattice’ a las piezas, siendo de gran
utilidad, pero debe ir acompañado de un diseño preciso y más aún,
de un estudio de cálculo estructural asociado. Si no, simplemente
aportará un factor estético y una mejora no cuantificable, y por lo
tanto no aportando valor real al cliente o producto. Para sacarle el
máximo provecho, EDDM Solutions trabaja en un proyecto de I+D
para caracterizar este tipo de estructuras ‘lattice’ y aplicarlas con
criterio a productos diferenciales, como es el caso del estabilizador
en V del UAV Milano del INTA.
esternón en titanio que se implantó en un paciente del Hospital
de Salamanca, son los que nos demuestran que aplicando ingenio
aditivo, se pueden conseguir aplicaciones y nuevas funcionalida-
des sin competencia.
Conseguir un gran impacto en la cadena de suministro de un pro-
ducto, o conseguir productos con funcionalidades que puedan
romper el statu quo solo puede conseguirse con ingenieros que apli-
quen todos estos conceptos de ingeniería aditiva.•

La optimización topológica es otra técnica que puede aportar un

valor diferencial, de forma similar al de las estructuras aligeradas,
pero se debe valorar con detalle las implicaciones a nivel de fabri-
cabilidad, especialmente en las tecnologías de fabricación aditiva
metálica, y tener en cuenta, que también se pueden implementar
con tecnologías de fabricación tradicionales.

Casos de éxito de la ingeniería aditiva

Solo aplicando ingeniería aditiva, la impresión 3D puede aportar
las ventajas competitivas en términos de eficiencia y coste que han
proporcionado los siguientes casos de éxito:
• GE Additive ha conseguido reducir en sus motores conjuntos
formados por 900 piezas a tan solo 12 piezas. En este caso, no
solamente implica un gran impacto técnico, sino que conlleva un
gran impacto en la cadena de suministro.
• Otra aplicación con grandísimo impacto en la cadena de sumi-
nistro y con varias iniciativas en el sector de automoción, es la
fabricación de repuestos mediante impresión 3D, pero el enfo-
Render de las probetas aligeradas.
que debe tener en cuenta muy bien todos los requisitos para que
las piezas nuevas cumplan los requisitos iniciales. No es solo una
cuestión de la forma de la pieza, sino que conlleva una profunda
carga de ingeniería aditiva.
• La aplicación de técnicas ‘one-shot’, que permiten fabricar conjun-
tos directamente quitando procesos de ensamblaje intermedios,
es otro factor a explotar al máximo. Un ejemplo de ello son los EDDM Solutions realiza trabajos de consultoría para
nuevos sellos aerodinámicos Addappta que la empresa Adática incorporar de forma óptima la fabricación aditiva en
va a desarrollar con métodos ‘quick-release’ autoimpresos, que
disminuirán considerablemente el peso de los aviones del futuro
las empresas, aplicando el conocimiento en ingenie-
y el elevado coste del utillaje asociado. ría aditiva para mejorar su competitividad. Este cono-
• Conceptos disruptivos como el de la empresa alemana Bigrep que
cimiento también da contenido al Máster en Ingenie-
ha conseguido diseñar y fabricar un nuevo modelo de ruedas para
bicicleta sin aire, y que solo con la propia estructura y usando ría y Fabricación Aditiva MIFA, así como a los cursos
materiales elastómeros consigue una conducción más suave profesionales de impresión 3D, de EDDM Training.
y fluida sin riesgo de pinchazo, o el diseño de Anatomics de un

TD9 libro.indb 41 17/5/18 6:59

 ESCANEO 3D

42

Artec 3D: escáneres

de última generación
En AQ Instruments distribuyen los escáneres 3D de última generación de la firma Artec 3D, con el
fin de satisfacer los máximos estándares de calidad. Se aplican en una amplia gama de procesos
industriales y educativos, desde control de calidad, parametrización, metrología o ingeniería
inversa. Los equipos de digitalización 3D Artec son escáneres manuales de luz estructurada,
de modo que se puede observar in situ como se va realizando la captura y de éste modo ir
inclinando el equipo en distintos ángulos hasta capturar todo el objeto a escanear.

E
l Artec Eva es similar a una cámara de vídeo pero captura
imágenes en 3D. Es capaz de capturar hasta 16 fotogramas
por segundo, los cuales son alineados de forma automática en
tiempo real, haciendo el escaneo fácil y rápido. Este equipo es utili-
zado en muchas y distintas industrias, como por ejemplo el diseño
industrial, los efectos especiales, la medicina o la realidad virtual.
Por su parte, el Artec Space Spider captura objetos pequeños y
detalles intrincados con una alta resolución y gran precisión. Su
tecnología está basada en luz LED azul y es capaz de capturar hasta
un millón de puntos por segundo, pudiendo captar complejas geo-
metrías, bordes afilados y delgadas hendiduras en poco tiempo, sin
necesidad de colocar marcadores en el objeto ni tediosas calibracio-
nes antes de cada sesión.
“Desde AQ Instruments estamos ansiosos ante el próximo lan-
zamiento del escáner 3D Artec Leo, el cual incorpora por primera
vez el procesado de datos en el propio aparato”, señalan desde la
empresa. Mientras escanea el 3D Artec Leo, se puede ver cómo
se construye la réplica 3D en tiempo real en la pantalla táctil del

TD9 libro.indb 42 17/5/18 6:59


equipo, así como rotar el modelo, verificar que todas las áreas hayan
sido capturadas y rellenar las partes que faltan.
Además, próximamente AQ Instruments contarán con el lanza-
miento del escáner 3D Artec Ray, un escáner láser rápido y preciso
que captura objetos grandes, tales como turbinas eólicas, hélices de
barcos, aviones o edificios. Escanea con precisión submilimétrica y
con una excelente precisión angular.
Los campos de aplicación de los escáneres Artec son muy diversos
y pueden ser utilizados en distintas áreas como por ejemplo: arte
y diseño, sector sanitario, diseño industrial y fabricación, ciencia y
educación, ingeniería inversa, ciencias forenses, investigación, con-
servación de patrimonio, etc.
Los equipos van acompañados del software Artec Studio, un sencillo
y completo programa para realizar los escaneos, simplificar la malla,
alinear los datos capturados, tomar medidas, etc. Adicionalmente,
los archivos generados son compatibles con múltiples programas de
TD9 libro.indb 43
ESCANEO 3D
El escáner 3D Artec
Leo incorpora un
procesador de datos.
43
Los campos de aplicación de los escáneres
Artec son muy diversos y pueden ser
utilizados en distintas áreas.
diseño 3D, así como es posible adquirir los escáneres con los módu-
los del software Geomagic.
Los módulos existentes se dividen en 4 principalmente:
1. Geomagic Design X: perfecto para convertir los modelos esca-
neados a objetos CAD.
2. Geomagic Control: software de metrología 3D para la inspección
y validación.
3. Geomagic Wrap: excelente solución para la obtención de super-
ficies exactas.
4. Geomagic Freeform: para el diseño y la fabricación de formas
orgánicas
“Nuestro personal experto certificado por la firma Artec 3D es el encar-
gado de suministrar los escáneres 3D y llevar a cabo una formación
práctica y sencilla, para que usted mismo sepa desenvolverse sin pro-
blema alguno con nuestros escáneres 3D. Además, si una vez finalizada
la formación tiene alguna duda o inquietud, no dude en llamarnos, le
atenderemos encantados”, explican desde AQ Instruments.•
17/5/18 6:59
 I+D

LA UNIDAD DE FABRICACIÓN E IMPRESIÓN 3D DE LA UNIVERSIDAD DE LEÓN

DESARROLLA PROYECTOS CON ALTO NIVEL TECNOLÓGICO Y COMPETITIVO

La fabricación aditiva
al servicio de la industria:
44
UFI3D
La fabricación aditiva nació en la década de 1980. Por entonces se denominaba prototipado
rápido y consistía en un conjunto de técnicas que permitían fabricar modelos rápidamente de
manera automatizada, reduciendo así el tiempo de desarrollo de nuevos productos. Desde
entonces, los avances realizados en esta tecnología y sus ventajas respecto a otras en lo relativo
a complejidad y personalización, han permitido que se haya implantado en diferentes industrias:
aeroespacial, automoción, médica, etc.
Pablo Zapico García, Pablo Rodríguez González, Sara Giganto Fernández, Eva Peláez Álvarez. Unidad de Fabricación e
Impresión 3D (UFI3D)

Equipo de la Unidad de Fabricación e Impresión 3D

(UFI3D) de la Universidad de León.

TD9 libro.indb 44 17/5/18 6:59


E
n términos económicos, la tasa de crecimiento anual
compuesto (CAGR) de los ingresos producidos por este
sector desde su nacimiento hasta el año 2015 ha sido
del 26,2% (según Informe UNO, OPTFAIN). Además, el
CAGR no ha descendido del 25% desde el 2010 hasta el 2015, lo
cual indica una aceleración en la implantación de esta tecnología
en los últimos años.
Sin embargo, muchos expertos están de acuerdo en que este
sector debe abordar una serie de retos que permitan una
implantación aún mayor. Entre ellos, uno de los principales es la
estandarización. A pesar de que hoy en día existe gran cantidad
normativa a nivel internacional que permite satisfacer las necesi-
dades de diferentes agentes involucrados en el tejido comercial,
como los productores, los comerciales y los consumidores, prác-
ticamente no existe normativa específica de fabricación aditiva.
Esto representa un problema, ya que la normativa actual de otras
tecnologías como las sustractivas o las conformativas, no es apli-
cable en muchos casos a la aditiva, por ocurrir en ésta algunos
fenómenos no presentes en las otras (anisotropía en las propie-
dades de las piezas, influencia de parámetros de máquina y de la
orientación durante la fabricación en las propiedades mecánicas
de las piezas, etc.).
Con el fin de abordar esta problemática, la Organización
Internacional para la Estandarización (ISO) en conjunto con la
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM), y con la
ayuda de diferentes grupos, han desarrollado estándares especí-
ficos para esta tecnología. Este esfuerzo, al que se han sumado
otras entidades a nivel nacional (AENOR, AFNOR, VDI/DIN), ha
promovido el desarrollo de estándares específicos que englo-
ban desde cuestiones básicas relacionadas con la clasificación y
nomenclatura de cada tecnología, hasta cuestiones de más alto
nivel como especificaciones de la materia prima, definición de
probetas y ensayos, definición de formatos para el intercambio
de información, etc.
El desarrollo actual de estos estándares, en conjunto con los
avances tecnológicos que se están llevando a cabo, hace que sea
aún más prometedora si cabe la progresión de la fabricación adi-
tiva en un futuro cercano.
UFI3D
La Unidad de Fabricación e Impresión 3D (UFI3D) de la Universidad
de León, localizada en el Módulo de Investigación Cibernética (MIC)
situado en el Campus de Vegazana, León, surge en 2013 gracias al
Plan Operativo Feder de la Junta de Castilla y León 2008-2015 y
al Plan Estatal de I+D+i Mineco 2013, a propuesta del Grupo de
Investigación de Tecnologías Avanzadas de Fabricación e Inspección
(TAFI). Este grupo de investigación interuniversitario surge en el
año 2013 a raíz de trabajos conjuntos entre investigadores de la
Universidad de León y de la Universidad de Oviedo. Actualmente,
este grupo forma parte de la Unidad de Investigación Consolidada
UIC247 de la Junta de Castilla y León.
Este servicio tiene como fin apoyar la investigación tanto de la
comunidad universitaria como del entorno social público y pri-
vado, para el desarrollo de proyectos con alto nivel tecnológico y
competitivo. Todo este proyecto gira en torno a la Industria 4.0 y
se encuentra enmarcado en el programa macro de investigación
europeo Horizonte 2020.
TD9 libro.indb 45
I+D
Actualmente, UFI3D colabora con múltiples empresas del
tejido industrial de la zona como Vomer, LeonFarma, Miguelez,
3DOptimus, Talleres AGDG S.L., León3D, así como grupos de
investigación como el Irena, Aerobiología, VARP y LTI, entre
otros. El objetivo de la unidad es aumentar la colaboración con
empresas, así como con centros de investigación, en torno a un
25% anual.
Equipo humano
El grupo de trabajo de esta unidad se compone de un director,
responsables de áreas técnicas, investigadores, técnicos de
laboratorio, doctorandos, becarios y colaboradores. Al frente
del grupo está el doctor Joaquín Barreiro García como director, a
cargo de las áreas técnicas están la doctora Ana Isabel Fernández 45
Abia como responsable de impresión metálica, la doctora Susana
Martínez Pellitero como responsable de ingeniería inversa y
María Ángeles Castro Sastre como responsable de impresión
cerámica y polimérica. Como personal investigador está el doctor
Pablo Zapico García, los estudiantes de doctorado Sara Giganto
Fernández y Pablo Rodríguez González (técnico de laboratorio) y
la colaboradora Eva Peláez Álvarez.
Máquina ProX 100 de fusión en lecho de polvo.
Descripción de las actividades
• Servicio
UFI3D dispone de equipamiento para elaborar prototipos, piezas
funcionales y modelos virtuales con aplicación a diversos campos,
tales como el sector aeronáutico, automovilístico, farmacéutico,
de la bioingeniería, robótico y de joyería. UFI3D también realiza
labores de diseño, ingeniería inversa, inspección y asesoramiento
técnico en los citados campos.
• Actividades de investigación
Actualmente, los esfuerzos de investigación del grupo TAFI, en
el que se encuentra enmarcada UFI3D, se orientan en dos líneas
de investigación principalmente. Una de ellas consiste en estu-
diar la mejora en las propiedades de los componentes fabricados
mediante la técnica de fusión en lecho de polvo metálico. Para
ello, el grupo TAFI está analizando el impacto en estas propie-
dades, tanto de diferentes parámetros tecnológicos específicos
del proceso, como de la posterior aplicación de tratamientos a
elevada presión y temperatura (Hot Isostatic Pressing - HIP). El
17/5/18 6:59
 I+D

objetivo final de esta línea consiste en optimizar la combinación

de esta técnica de fabricación y del tratamiento HIP para mejorar
las propiedades finales de los componentes, y así favorecer su
implantación en las industrias aeronáutica y de automoción. Esta
línea de investigación está respaldada por el Fondo Europeo de
Desarrollo Regional y por la Junta de Castilla y León.

La otra línea de investigación de TAFI se centra en estudiar la sis-

tematización de la producción e inspección de moldes obtenidos
mediante la técnica de fabricación aditiva de proyección de aglu-
tinante sobre lecho de polvo cerámico. Para ello, el grupo TAFI se
encuentra analizando las variables específicas del proceso que
afectan a las propiedades finales de las piezas. De este análisis,
46 se pretende implementar una sistematización del diseño para
moldes con el objetivo de que éstos cumplan con las propiedades
estructurales, mecánicas, superficiales, térmicas y reológicas,
óptimas para la producción de piezas y modelos por moldeo.
Además, con el fin de facilitar la transferencia tecnológica, TAFI
pretende crear un sistema basado en el conocimiento que asista
desde el proceso de diseño de moldes para ser fabricados con
esta técnica, hasta el proceso de inspección de los mismos y de
las piezas que con ellos se obtengan. Esta línea de investiga-
ción está respaldada por el Ministerio de Economía, Industria y
Competitividad y por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional.
• Actividades formativas
Gracias al conocimiento generado por el grupo, este presta apoyo
a la docencia mediante la organización de cursos, charlas, semi-
narios, formación de profesionales y mesas redondas en torno a
la Industria 4.0.
Moldes realizados con
fabricación aditiva de
proyección de aglutinante
sobre lecho de polvo
cerámico, una de las líneas
de investigación de TAFI.
Equipamiento
Entre otros equipos, UFI3D posee máquinas de fabricación aditiva
(Tabla 1) capaces de producir piezas en materiales termoplásticos,
resinas fotopolimerizables, cerámicas y metales. Además, cuenta
con equipos de digitalizado e inspección (Tabla 2).
El sistema de fabricación metálica ProX100 utiliza la técnica de
fusión de lecho de polvo metálico. Este sistema cuenta con una cuba
en la que se almacena el polvo. Para generar cada capa de impresión,
un rodillo dosifica y compacta un fino lecho de polvo sobre la plata-
forma de fabricación. Posteriormente, esta capa se funde de manera
selectiva con un láser para conseguir una capa sólida. Todo este pro-
ceso se realiza en una atmósfera inerte de nitrógeno.

Altura Tamaño máximo

Máquina Técnica Materiales Aplicaciones
de capa (µm) de pieza (mm)

• Sector dental
X=100
Fusión en lecho Acero Inoxidable (17-4PH) y Cromo- • Robótica
ProX 100 10-100 Y=100
de polvo cobalto (CoCr) • Aeronáutica
Z=100
• Automoción

X=518 • Industria del molde

Proyección Plástico rígido (similar al PC y ABS)
MPJ 5600 16-13 Y=381 • Utillaje de precisión
de material Elastómero (similar al caucho)
Z=300 • Prototipado rápido

X=254 • Industria del molde

Proyección Polvo cerámico CaSO4. Capaz de imprimir
Projet 660Pro 89 - 102 Y=381 • Estudio ergonomía
de aglutinante en color.
Z=203 • Arte

X=43
Fotopolimerización Resinas: Green, Cast, Grey, Clear, • Sector dental
Projet 1200 56 Y=27
en tanque Silver y Gold • Joyería
Z=150

X=320
Extrusión Nylon, fibra de carbono, fibra de vidrio, • Utillaje
Mark One 100 Y=132
de material y Kevlar. • Elementos estructurales
Z=154

X=223
Extrusión • Utillaje
Ultimaker 2+ PLA, ABS, CPE, CPE+, PC, Nylon, TPU 95A 60-200 Y=223
de material • Elementos estructurales
Z=205

Tabla 1: Equipamiento de fabricación aditiva de UFI3D.

TD9 libro.indb 46 17/5/18 6:59

 I+D

Campo
Máquina Técnica Precisión Aplicaciones
de trabajo (mm)

X=285
M – 400
Y=285
140 µm
Z=220
• Ingeniería inversa
X=600
Escáner M – 850 • Metrología
Luz estructurada Y=600
Breuckmann 295 µm • Medicina forense
Z=400
• Prótesis
X=95
S – 125
Y=95
50 µm
Z=60

Pocket Scan Luz infrarroja +-1% de la medida del objeto 300-1.000 • Ingeniería inversa

Romer Absolute
Brazo de medición
por coordenadas
Precisión volumétrica 0,051 mm³ -
•Ingeniería inversa
•Metrología
47
Tabla 2: Equipamiento de digitalizado e inspección UFI3D.

El sistema de fabricación polimérica MPJ 5600 utiliza la técnica
de proyección de material, el cual inyecta microgotas de resina
a través de unos cabezales sobre una plataforma que desciende
en el eje Z. Este sistema utiliza como material soporte parafina y
es capaz de mezclar a nivel de vóxel (píxel volumétrico) material
rígido y elastómero, creando un gran abanico de posibilidades en
lo relativo a propiedades mecánicas de las piezas. Finalmente,
unas lámparas de luz ultravioleta colocadas en el cabezal solidifi-
can la resina fotosensible para crear el modelo en 3D capa a capa.
El sistema de fabricación cerámica ProJet 660Pro utiliza la téc-
nica de proyección de aglutinante, a color o incoloro, inyectando
microgotas de un aditivo orgánico a un sustrato cerámico frío.
Este recristaliza y se endurece para poder crear una pieza sólida.
Posteriormente, se pueden utilizar diferentes tipos de infiltran-
tes que mejoran las propiedades finales de las piezas creadas.
El sistema de fabricación Projet 1200 utiliza la técnica de fotopoli-
merización en tanque de distintos tipos de resinas termoestables
con diferentes características (calcinable, transparente, etc.),
las cuales se endurecen mediante luz ultravioleta. En este caso,
el material se encuentra en fase líquida dentro de un depósito,
una plataforma vertical se sumerge en él y un láser proyecta una
máscara endureciendo el polímero fotosensible. Una de las pecu-
liaridades de esta técnica es que la pieza se crea invertida.
El sistema de fabricación Mark One emplea la técnica de extru-
sión de material, utilizando un filamento de poliamida el cual se
calienta al pasar por una boquilla. El material se deposita en una
plataforma y genera piezas tridimensionales. Esta máquina es
capaz de combinar fibra continua de carbono, fibra de vidrio y
Kevlar para reforzar las estructuras, permitiendo incluso colocar
insertos metálicos.
El escáner de digitalizado sin contacto 3D Breuckmann smartS-
can está formado por un proyector central y dos cámaras
laterales. El proyector emite un patrón de franjas de luz estruc-
turada de color azul, el cual depende del campo de trabajo y de

Equipo Ultimaker de extrusión de material para realizar utillaje y elementos estructurales.

TD9 libro.indb 47 17/5/18 7:00

 I+D

48
Ejemplo de piezas realizadas con la tecnología ProX 100.

los parámetros de captación. Posteriormente, las cámaras reco-

gen una imagen de las franjas proyectadas sobre la superficie del
objeto y el software de trabajo Optocat procesa esta información
generando un modelo virtual en 3D. De forma similar, el Pocket
Scan utiliza luz infrarroja para la adquisición de puntos. Además,
este sistema es capaz de detectar texturas.

El brazo de medición por coordenadas Romer Absolute utiliza un

palpador que cuenta con una esfera de zirconia para la adquisi-
ción de puntos mediante contacto. En este caso, es necesario
que un operario realice un muestreo de manera manual sobre la
superficie de trabajo. El software reconstruye el objeto mediante
la utilización de diferentes algoritmos de reconstrucción
geométrica.

Fabricación aditiva aplicada al mantenimiento:

caso de éxito UFI3D
El hecho de que la fabricación aditiva permita crear componentes
de gran complejidad y personalización en un tiempo reducido,
hace que esta tecnología sea susceptible de ser aplicada en el
ámbito del mantenimiento industrial.

En la industria, cuando un componente mecánico sufre un

deterioro que impide el desempeño de la tarea para la que fue
diseñado, se inicia un proceso que debe ser capaz de restable-
cer su funcionalidad con el menor coste, tanto económico como
temporal. Para ello, el primer paso corresponde con la toma de
decisión entre reparar o sustituir dicho componente. Esta deci-
sión se basa en diversos factores, algunos relacionados con el
propio componente (valor añadido, posibilidad de reparación,
etc.) y otros con la cadena de suministro (disponibilidad de
recambio, unidad mínima de mantenimiento, transporte, etc.). Figura 1: Flujograma para restablecer la funcionalidad perdida.

En el caso en el que se decida sustituir el componente porque
no sea posible o económicamente rentable la adquisición de un
repuesto, la fabricación aditiva puede ser la mejor solución. En
ese caso se debe seguir una hoja de ruta o procedimiento que
permitirá recuperar la funcionalidad perdida mediante esta tec-
nología (figura 1).
Las principales fases de este procedimiento son:
1. Ingeniería inversa: su objetivo es la obtención del modelo
virtual del componente. Para ello, existen básicamente dos
opciones. La primera consiste en realizar una interpreta-
ción del diseño del componente y su posterior modelado
empleando herramientas CAD. La segunda consiste en uti-
lizar equipos de digitalizado 3D que permitan obtener una
reconstrucción completa del componente averiado en su
estado actual. En esta segunda opción, debe realizarse una
corrección de defectos, la cual consiste en reparar virtual-
mente aquellos aspectos del componente indeseables para su
adecuado funcionamiento. Algunos ejemplos de estas opera-
ciones son: correcciones geométricas, unión o separación de
diferentes partes, recrecido o restablecimiento de superficies
desgastadas, etc.

TD9 libro.indb 48 17/5/18 7:00


2. Modificación del diseño: el objetivo de esta fase es modificar
el diseño del componente mejorándolo y adaptándolo a las
tecnologías de fabricación que se vayan a emplear. Para ello,
esta fase contempla actividades como la modificación del
diseño original para evitar o retrasar la avería y/o la optimiza-
ción topológica del mismo, entre otras.
3. Fabricación y ensamblaje: esta fase consiste en realizar la
fabricación del nuevo componente, y su ensamblado si es
el caso. Es interesante remarcar que el ensamblaje debe
garantizar la correcta funcionalidad del componente (calidad
geométrica del ensamblaje, resistencia mecánica, etc.).
4. Inspección: el objetivo de esta fase es comprobar que el nuevo
componente podrá desempeñar la funcionalidad requerida.
Este procedimiento de inspección resulta difícilmente gene-
ralizable, ya que dependerá de los requerimientos de cada
caso. De modo que esta fase puede consistir en una simple
inspección visual, o bien en un proceso de inspección más
complejo, como la evaluación de: las dimensiones, el acabado
superficial, las propiedades mecánicas, etc.
Figura 2: Procedimiento de mantenimiento realizado en UFI3D.
Particularizando respecto a este procedimiento, es destacable
mencionar uno de los casos de éxito llevados a cabo por UFI3D
(figura 2). Este caso integra el empleo de tres tecnologías del
TD9 libro.indb 49
I+D
ámbito de la fabricación aditiva e inspección en el que se reflejan
los pasos descritos anteriormente.
Frente a la rotura y desgaste del engranaje de una máquina indus-
trial cuyos repuestos están descatalogados, se decidió sustituir el
componente siguiendo el proceso de ingeniería inversa. En primer
lugar, se realizó el digitalizado del componente completo mediante
el empleo del escáner Breuckmann smartSCAN3D-HE. A partir de
la malla obtenida del escaneo se llevó a cabo la creación del modelo
CAD. Con el objetivo de corregir los defectos del componente ave-
riado se modificó su modelo virtual (reconstrucción completa de
los dientes del engranaje helicoidal, comprobación de paralelismo
y perpendicularidad entre geometrías, etc.).
49
Con vistas a la mejora del nuevo componente se llevó a cabo
la modificación de su diseño dividiéndolo en dos elementos
para su fabricación en diferentes tecnologías. Por un lado, la
zona del engranaje helicoidal se fabricó en metal utilizando
la impresora ProX 100, proporcionándole así mejores pro-
piedades mecánicas. Con el fin de minimizar tanto el coste
económico como temporal, se aligero el componente mediante
el diseño de unos agujeros pasantes manteniendo siempre su
funcionalidad. Por otro lado, la zona correspondiente al eje
del componente se fabricó mediante la impresora Markforged
utilizando como material Nylon, el cual es suficientemente
resistente para esta aplicación. Con el objetivo de simplifi-
car el diseño, en este elemento se eliminaron las geometrías
carentes de funcionalidad, como era el caso de los agujeros
ciegos que rodeaban el eje central. Además de las anteriores
modificaciones, se realizaron otras para garantizar el correcto
ensamblaje de los componentes. Tras el procedimiento ante-
rior, el ensamblaje de las dos partes fabricadas y la inspección
del conjunto, se procedió a su montaje en la máquina, hracias
a lo cual, ésta ha podido continuar trabajando sin incidentes.
Aplicaciones médicas / materiales
biocompatibles
Desde la formación de UFI3D, ha surgido un gran interés del
sector médico de la zona por el potencial de estas tecnologías a
la hora de personalizar el servicio a los pacientes, colaborar en
la mejora de procedimientos en casos clínicos y realizar investi-
gación. Aunque la tecnología de fabricación aditiva ya se emplea
actualmente en este ámbito para la fabricación de prótesis y equipo
médico, el objetivo a conseguir más a largo plazo es la fabricación
de tejidos funcionales que puedan ser utilizados en medicina rege-
nerativa. Las ventajas de la fabricación aditiva en este campo son
claras: la posibilidad de reproducir diseños complejos y la capacidad
de personalización. Por otra parte, la selección de biomateriales,
poliméricos, cerámicos o metálicos, resulta vital para conseguir una
respuesta adecuada en el organismo.
A pesar de los grandes avances realizados, la bioimpresión es
una técnica de poca de antigüedad que aún se encuentra en sus
inicios. Son muchos los retos que todavía deben superarse, entre
los que se pueden citar la falta de estandarización de materiales,
máquinas y procedimientos; la dificultad de aumentar los tejidos
hasta un tamaño útil; o los obstáculos para pasar al uso clínico.
Por ello, se trata de un campo muy prometedor para futuras
líneas de investigación de la unidad, la cual, además, dispone de la
máquina Projet 660Pro, susceptible de ser utilizada en el estudio
de biomateriales cerámicos.•
17/5/18 7:00
 I+D

Comparativa dimensional de una pieza

construida por equipos impresión 3D FDM de
cinemática delta y cartesiana
La impresión 3D por deposición de hilo fundido es una de las tecnologías más económi-
cas para la generación de objetos tridimensionales, con aplicaciones representativas, para
prototipado y en algunos casos piezas funcionales. Actualmente el mercado de esta tecno-
50 logía se encuentra atomizado con equipos orientados a consumidores específicos, que van
desde el uso hogareño hasta equipos industriales.
D. Martinez Krahmer, D. Pérez y A. Simoncelli, del Centro de Mecánica, Instituto Nacional de
Tecnología Industrial. J. Aguerre G. Artave y M. Bianchi, del Centro de Servicios Industriales Adimra

La 3 piezas a comparar en el estudio.

E
ste trabajo, se plantea efectuar una comparación dimensional de piezas obtenidas por diferentes equipos y destinadas a
distintos tipos de usuarios, evaluando las desviaciones arrojadas por un equipo metrológico de escaneo 3D de cada una de
las piezas impresas respecto al modelo digital original. Los equipos empleados a estudiar fueron los siguientes:
A) Un equipo de prototipado FDM profesional, de cinemática cartesiana.
B) Una impresora 3D hogareña de escritorio de bajo costo, de cinemática cartesiana.
C) Una impresora 3D de cinemática paralela, de control Open-Source.

Metodología:
1. Se diseñó un modelo tridimensional que contemple geometrías factibles de generar en una impresora 3D contemplando con-
diciones que ameritan el uso de la tecnología. Se evitaron aquellas condiciones en donde se presentan defectos implícitos del
proceso.
2. Se efectuó la impresión del modelo en los equipos de estudio con parámetros que prioricen la calidad resultante.
3. Se realizó el escaneo 3D mediante un escáner GOM Atos compact Scan 2M, para luego efectuar en cada caso la correlación
dimensional entre la malla escaneada y el modelo original mediante el software GOM Inspect.

TD9 libro.indb 50 17/5/18 7:00

 I+D

Resultados de la impresión:
EQUIPO A B C
En la tabla 1, se muestran las características de las piezas obtenidas.
Se determinó el tiempo promedio por capa (tpc). Este dato brinda una Peso [g] 68,6 29,6 52,69
idea de la velocidad promedio de trabajo del equipo para la generación
Volumen material [cm³] 70,84 23,87 42,41
de trayectorias iguales. Dado que el porcentaje de relleno es diferente,
dicha variación afecta a la distancia recorrida por el cabezal en cada Espesor de capa [mm] 0,254 0,07 0,12
capa, por tanto se afecta a estos tiempos por la relación de volumen de
material depositado (factor de relleno). Al afectar el tiempo promedio Número de capas 235 856 499

por este factor se obtiene un valor que permite comparar la velocidad

t. de proceso [hh:mm] 04:12 06:25 04:02
de trabajo de cada equipo, siendo este el tiempo promedio de capas
equivalentes (t.p.c.e). t. promedio por capa [s] 64,34 26,98 29,09

factor de relleno (f.r) 1,000 0,337 0,599 51

Resultados del escaneo:
Se relevaron a través del software GOM Inspect, las desviaciones com- t.p.c / fr (t.p.c.e) 64,34 80,07 48,59
paradas con el modelo original, representadas como mapa de colores en
Tabla 1.
la figura 1. Los datos fueron transcriptos a la tabla 2. En ella se observa
que, el equipo A tiene la distribución más homogénea del error en el plano XY. Por otra parte, el equipo C, de cinemática delta es menos
rígido y muy exigente en cuanto a la presición de sus componentes. Por esta razón, sufre distorsiones tal como se ve en los gráficos y en
la tabla 2. En cambio, el equipo B, si bien tiene errores incluso mayores, los planos opuestos muestran un mejor paralelismo comparados
con el equipo C. En tanto que, el error elevado, en la dimensión Lc en el Equipo A puede deberse a que, a diferencia del resto de los equi-
pos, el proceso inicia sobre una base de polímero soluble auxiliar, pudiendo incorporar un error sistemático en las dimensiones del eje
Z. La zona de desviaciones elevadas (figura 1) en los modelos B y C se deben a que dichos equipos no emplearon estructuras auxiliares
durante el proceso de fabricación.

Figura 1.

A B C N

min max X % min max X % min max X % nom

Longitud [mm] [mm] - - [mm] [mm] - - [mm] [mm] - - [mm]

La 84,74 84,83 84,79 -0,25% 84,63 84,76 84,70 -0,36% 85,24 85,44 85,34 0,40% 85

Lb 59,78 59,87 59,83 -0,29% 59,58 59,63 59,61 -0,66% 59,99 60,12 60,06 0,09% 60

Lc 60,33 60,49 60,41 0,68% 60,19 60,32 60,26 0,42% 60,06 60,21 60,14 0,23% 60

Ld 29,88 29,92 29,90 -0,33% 29,94 29,98 29,96 -0,13% 29,92 30,02 29,97 -0,10% 30

Diámetro X % X % X % -

d1 29,89 -0,37% 30,08 0,27% 30,03 -0,10% 30

Tabla 2.

En todos los casos, los resultados pueden ser aceptables en gran numero de aplicaciones, delegando requisitos de precisión a equipos
industriales. Existe una posible ventaja en el caso de los equipos Delta logrando una mayor definición (menor espesor de capa) en tiem-
pos similares de trabajo, siempre que sean aceptables o calibradas las distorsiones existentes.•

TD9 libro.indb 51 17/5/18 7:00

 I+D

¿Cómo se fabrica el
futuro y qué hay después
de la impresión 3D?
52 La impresión 3D consiste en la adición de material de manera digital para crear objetos
complejos tridimensionales. Está técnica resulta de gran utilidad para el prototipado rápido de
objetos complejos, lo que permite por ejemplo acelerar el proceso de diseño de nuevos productos.
Por otro lado, con la impresión 3D es posible fabricar objetos personalizados a medida, lo que
va a contribuir al desarrollo de la medicina y a la revolución de la Industria 4.0. En muchas
ocasiones, este tipo de impresión hace uso de materiales termoplásticos que, una vez impresos,
resultan en objetos tridimensionales inanimados. El concepto de impresión 4D es ir un paso más
allá, porque añade el tiempo como dimensión y consiste en la impresión 3D de materiales que
responden a estímulos externos, de manera que el objeto impreso va a cambiar en el tiempo al
ser expuesto a un estímulo adecuado, por ejemplo temperatura.

Equipo del ICMA. María López Valdeolivas

y Carlos Sánchez Somolinos.

E
s el avance que ha conseguido un equipo de investigadores del
ICMA (Instituto de Ciencia de Materiales de Aragón, mixto
entre el Consejo Superior de Investigaciones Científicas CSIC
y la Universidad de Zaragoza) dirigido por el científico titular del
CSIC, vicedirector del instituto aragonés y reciente premio 2017
de la Real Academia de Ciencias de Zaragoza (sección de Físicas)
Carlos Sánchez Somolinos, que ha desarrollado, con la colaboración
de la técnico María López Valdeolivas, una plataforma de impresión
de polímeros de cristal líquido que responden a un estímulo externo,
temperatura en este caso, aunque con otros materiales pueden ser

TD9 libro.indb 52 17/5/18 7:00

 I+D

Diferentes elementos impresos con la plataforma 4D desarrollada y su deformación con la temperatura. 53

estímulos distintos como luz, pH, humedad, campos magnéticos
o eléctricos. La extrusión controlada de estos materiales ha sido
empleada para la preparación de estructuras complejas que res-
ponden de manera reversible a la temperatura. La clave para el
control de la deformación está en la orientación microscópica que
adquiere el material durante el proceso de impresión, que permite
controlar con precisión la magnitud y la dirección de las fuerzas que
va a ejercer luego el material impreso al ser excitado con tempera-
tura. Esto posibilita programar la transformación de las estructuras
impresas hacia formas complejas tridimensionales. La plataforma
de impresión 4D desarrollada en el ICMA ha permitido implemen-
tar diversas funciones y deformaciones complejas, difíciles de lograr
con las tecnologías de procesado actualmente disponibles para
estos materiales.
las protuberancias formadas por estos materiales al ser excitados
tienen gran potencial para la generación de superficies que ofrez-
can sensaciones al tacto tales como dispositivos de lectura Braille.
También se han generado membranas de poro regulable que pueden
discriminar partículas de diferentes tamaños y formas. Asimismo, se
han preparado estructuras capaces de realizar funciones robóticas
de traslación y muy novedosamente de rotación que se han aplicado
al giro preciso de elementos ópticos. En el ámbito de la óptica adap-
tativa, se han creado lentes cuya focal puede regularse de manera
controlda con la temperatura. Y en robótica blanda, estos sistemas
poliméricos, caracterizados por su flexibilidad y adaptabilidad en
la deformación, permiten implementar funciones robóticas con
potencial uso en cirugía mínimamente invasiva o microfluídica.•

El carácter aditivo de esta tecnología de impresión 4D permite

pensar en la preparación de elementos estructurados microscó-
picamente y a la vez fabricados a gran escala que pueden realizar
Más información: PrintedActuators
una gran cantidad de trabajo con mucha precisión, funcionando por
tanto como auténticos músculos artificiales, reduciéndose así la with ‘4DSoft-Robotic Functions’.
brecha actual entre estos materiales y las aplicaciones reales. María López-Valdeolivas, Danqing Liu,
Dick Jan Broer y Carlos Sánchez-Somolinos
En colaboración con científicos de la Universidad Tecnológica de
Eindhoven (Países Bajos), los investigadores del ICMA están desa- Macromolecular Rapid Communications
rrollando nuevos conceptos y diseños con potencial aplicación en
áreas como la háptica (la denominada ciencia del tacto, por analogía
https://doi.org/10.1002/marc.201700710
con la acústica y la óptica), la biomedicina o la óptica adaptativa. Así,

Lente generada con

la plataforma de
impresión 4D. La focal
de la lente es regulable
de manera reversible
con la temperatura.

TD9 libro.indb 53 17/5/18 7:00

 ENTREVISTA

El diseño es el arte utilizable de cada día

Gintare' ˆ
54
Cerniauskaite,
'
CCO de Creatus
Creatus es un estudio de diseño lituano especializado en el desarrollo de productos para el ocio y la
ˆ
salud como por ejemplo EXO. Diseñada por Gintare' Cerniauskaite,' es una férula de inmovilización
impresa en 3D ligera, fuerte y duradera, a prueba de agua y amigable con la piel, que se adapta
automáticamente a la anatomía de cada paciente. La impresión 3D también permite que el propio
usuario las personalice, eligiendo la estructura deseada, así como los colores de toda la férula o de
sus partes. Coincidimos con Gintare' en el evento SolidworksWord 2018, donde presentaba su férula
EXO a los posibles inversores y presentarla al mercado.
Esther Güell y Laia Banús

TD9 libro.indb 54 17/5/18 7:00


Cuéntenos brevemente el proceso de colocación del sistema EXO.
¿Cuánto tardan en colocar una férula?
Por el momento, la férula tarda de 2 a 6 horas en colocarse. El
tiempo depende del tamaño de la férula que se necesita imprimir.
Sin embargo, nuestro objetivo el próximo año es acortar este tiempo
por lo menos a 1-2 horas.
¿Qué ventajas ofrece su solución sobre las férulas convencionales?
Las férulas EXO permiten que la piel respire más fácilmente y se
seque más rápido, lo que reduce las irritaciones de la piel. La estruc-
tura abierta de las férulas permite su uso en el postoperatorio o
fracturas abiertas, ya que hay suficiente espacio para tratar las
heridas, y el patrón de la férula también puede personalizarse para
rodear las heridas y no colocarse sobre ellas.
Al mismo tiempo, la estructura EXO permite que la fisioterapia (luz,
ultrasonido, imán, electroterapia, etc.) se aplique sin quitar la férula,
lo que significa que los procedimientos de rehabilitación pueden
EXO ofrece una serie de férulas para diferentes partes del cuerpo: dedos, brazos, piernas y cuello.
TD9 libro.indb 55
ENTREVISTA
comenzar inmediatamente y ayudar a reducir la hinchazón y el
dolor, mejorar la circulación sanguínea y ayudar a que la lesión sane
más rápido de lo que normalmente lo hace en este momento.
Además, las férulas EXO son impermeables, muy ligeras (4-60
gramos), y su tamaño se puede ajustar ligeramente en caso de hin-
chazón o pérdida muscular.
¿Qué máquinas de impresión 3D utilizan? ¿Qué material?
Utilizamos impresoras industriales 3D (principalmente Stratasys)
para férulas más grandes, y las impresoras 3D de escritorio son lo sufi-
cientemente buenas para imprimir férulas para los dedos. Utilizamos
plásticos fuertes biocompatibles y, en algunos casos, metales.
55
¿Conoce la comunidad médica esta solución? ¿Lo utilizan ellos o us-
ted sigue optando por el sistema tradicional?
Los miembros más innovadores de la comunidad médica ya conocen
esta solución. Sin embargo, es un proceso largo incorporar solu-
17/5/18 7:00
 ENTREVISTA
56
Stand de Creatus durante la pasada edición de SolidworksWord 2018.
ciones completamente nuevas al mercado médico. Por lo tanto, las
férulas EXO todavía no se usan en masa en el sistema tradicional,
pero los pacientes solicitan nuestras férulas personalmente para
continuar su tratamiento más cómodamente después de una o dos
semanas de usar los yesos tradicionales.
¿Conoce otros sistemas similares también impresos en 3D? ¿Son
iguales? ¿Qué los hace diferentes?
Hay algunos conceptos de férulas impresas en 3D. Sin embargo, la
mayoría (o todos) se centran en las férulas del brazo. Con las féru-
las EXO ofrecemos una serie de férulas para diferentes partes del
cuerpo: dedos, brazos, piernas y cuello. Además, muchas de las féru-
las impresas en 3D de la competencia son rígidas en su tamaño, ya
que una vez que la férula está puesta, se mantiene exactamente el
mismo tamaño. Pero el grosor de la extremidad lesionada cambia de
unos pocos milímetros a unos pocos centímetros debido a la tem-
peratura, la humedad o los cambios en la dieta; y una férula que es
incluso un poco demasiado apretada en un día caluroso de verano
o después de una ducha, puede hacer que la lesión sea mucho más
dolorosa. Por eso hemos integrado conectores ajustables en las
férulas EXO.
TD9 libro.indb 56
“Solidworks es genial
cuando necesito hacer
prototipos: puedo imprimir mi
producto directamente para
el software y sé que no habrá
inconsistencias”
Exo es un proyecto del estudio de diseño Creatus... y nació durante
un Master of Design en la Vilnus Academy of Arts... ¿se combinan ar-
te y tecnología?
EXO comenzó como un proyecto de Licenciatura en la Academia de
Diseño de Eindhoven, y continuó como un proyecto de Maestría en
la Academia de Artes de Vilnius. Este proyecto fue un punto de par-
tida para el estudio de diseño Creatus, que se centra en el diseño de
productos para la salud y el ocio.
Creo que el diseño en sí mismo es arte y tecnología combinados;
difiere del arte, porque un diseñador no pretende expresar su pro-
pio punto de vista, sino las necesidades de otras partes interesadas;
y difiere de la tecnología con la adición de estética y valor emocio-
nal. El diseño es el arte utilizable de cada día.
En su opinión, ¿los diseñadores conocen las posibilidades de esta
tecnología?
Los diseñadores suelen ser personas muy curiosas, por lo que, si el
interés de un diseñador se centra en este campo, debe conocer al
menos lo básico del mismo. Y si alguna vez necesita más informa-
ción, los diseñadores saben cómo y dónde buscarla. Una gran parte
del diseño es investigar, usar el conocimiento tácito y siempre hacer
preguntas.
Participó en SolidWorks World 2018. ¿Trabaja con el software de
Dassault Systèmes? ¿Qué ventajas tiene sobre los demás?
Trabajo principalmente con el software Solidworks cuando estoy
diseñando un producto. Me ayuda a ser precisa, retroceder unos
pocos movimientos si necesito cambiar algo, y es mucho más fácil
comunicar mi trabajo a los ingenieros, porque utilizan el mismo
software. Solidworks es genial también cuando necesito hacer pro-
totipos: puedo imprimir mi producto directamente para el software
y sé que no habrá inconsistencias.•
Al ser impresa en 3D, EXO es completamente personalizable.
ST
ult
ww
+3
17/5/18 7:00
 NUEVA

STAND 4 / A-03
ultimaker@gruposicnova.com
www.gruposicnova.com
+34 953 88 80 89

TD9 libro.indb 57 17/5/18 7:00

 APLICACIONES

La impresión 3D
industrial, esencial
para producir bombillas
58
Philips

‘Que se haga la luz’. Se trata de una frase sencilla, que resume todas las complejidades asociadas
a la fabricación de las soluciones de iluminación modernas. Al ser artículos de primera necesidad,
las bombillas se requieren en grandes cantidades. Sin embargo, su diseño básico requiere
el montaje preciso de materiales delicados. A esta realidad, hay que añadir las agresivas
condiciones que suponen el rápido calentamiento y enfriamiento de los hornos, el desgaste
asociado a los procesos de producción continuos, así como la necesidad esencial de contar con
un proceso de calidad. Todo esto confirma que fabricar una sencilla bombilla es un proceso
mucho más complejo de lo que parece a simple vista.

P
ero, ¿y si se pudiera simplificar este proceso? ¿Y si la propia
línea de montaje pudiera personificar el concepto de ‘pen-
samiento innovador’ que es sinónimo del producto final?
Materialise y Philips Lighting decidieron que era el momento de
encontrar respuesta a estas preguntas mediante el uso de impre-
sión 3D. Esta colaboración ya ha dado lugar a la ‘reinvención’ de un
casquillo que, anteriormente, tendía a fallar, así como la automati-
zación de una línea de trabajo que requería grandes cantidades de
mano de obra mediante el uso de un diseño ligero. Solo estas dos
innovaciones han permitido lograr un ahorro de 89.000 € al año gra-
cias a las ventajas operativas que aportan.
Puesta en marcha del proceso de creación conjunta
Fundada en 1891 para fabricar bombillas incandescentes y otros
productos eléctricos, Philips no ha dejado de innovar durante los
últimos 125 años. Con un personal que supera las 850 personas,
las instalaciones de Philips Lighting en Turnhout (Bélgica) desem-
peñan un papel esencial en el mantenimiento de esta tradición y es
considerada como el líder mundial en el campo de la tecnología de
iluminación profesional. De hecho, Philips Turnhout suele trabajar
de forma conjunta con centros de investigación belgas y otros paí-
ses en los campos de las lámparas de descarga de gas a alta presión,
desde la fase de concepto hasta la de producción.

TD9 libro.indb 58 17/5/18 7:00


Interesado en el potencial que la impresión 3D podía aportar (sobre
todo, la impresión en metal) a los procesos de producción, Danny
Van der Jonckheyd, diseñador en materia de Ingeniería de Philips,
y su equipo invitaron a Materialise a visitar las instalaciones para
conocer a fondo los requisitos específicos de la línea de producción
de Philips.
Svens Hermans, responsable de Desarrollo Empresarial de Materialise,
recuerda la experiencia: “Tienes que ver una línea en funcionamiento
para determinar sus requisitos, las tensiones a las que tiene que hacer
frente en el montaje de elementos específicos y las presiones a las que
está sometido el personal. Durante la visita, examinamos las piezas y
hablamos con los operarios de la línea de producción, los equipos de
mantenimiento, los ingenieros de las instalaciones y con todo el mundo
que pudimos, con el fin de identificar las áreas y los campos suscepti-
bles de mejora mediante el uso de las soluciones de impresión 3D”.
“¿En qué puntos tendría un impacto claro la posibilidad de utilizar
materiales más ligeros? ¿Dónde sería imposible o demasiado cos-
toso emplear diseño estructural mediante el uso de técnicas de
fabricación tradicionales, con el fin de mejorar el rendimiento o
reducir los residuos? Estos fueron los tipos de preguntas que inten-
tamos confirmar con el equipo de Philips”.
Reducción de costes: impresión dirigida a evitar la
rotura de piezas
La primera parte marcada para su mejora fue un soporte utilizado
para mantener en posición las bombillas y aislar los cables del calor
al aplicar los flujos de las antorchas para fundir y sellar los tubos de
gas. La exposición repetida a elevadas temperaturas en una línea,
junto con una estructura que contaba con líneas de soldado para un
conjunto de soporte de cuatro piezas, daba lugar a roturas y cortes
de forma habitual, con una tasa de entre uno y dos fallos por semana.
Los soportes se estaban reparando en las instalaciones mediante un
suministro de repuestos que Philips mantenía en las instalaciones.
Sin embargo, la retirada y desmontaje de cada unidad, formada por
varias piezas, era difícil (los orificios para tornillos ampliados eran espe-
cialmente problemáticos) y su reparación requería hasta dos horas.
Asimismo, solo era posible realizar un número limitado de reparaciones
La evolución del diseño del soporte. De izq. a dcha.: la pieza original impresa en 3D, primer diseño impreso en 3D y pieza final impresa en 3D.
TD9 libro.indb 59
APLICACIONES
antes de que fuera necesario solicitar una nueva unidad, que tenía un
tiempo de entrega de aproximadamente 8 semanas.
En colaboración con Danny Van der Jonckheyd y su equipo,
Materialise desarrolló e imprimió en metal una nueva estructura
de soporte, que permitió reducir el tiempo requerido para el mon-
taje de la pieza y eliminar por completo los puntos de presión en la
línea de soldado. Durante los primeros tres meses de uso, el nuevo
soporte aún no ha sufrido roturas. Se trata de un pequeño cambio
que ha supuesto una diferencia significativa.
Danny lo explica: “Pensábamos que la principal ventaja sería que
tendríamos que reparar las piezas con menos frecuencia y que
sería más sencillo. Sin embargo, hasta ahora, no hemos tenido que 59
sustituir ninguna. Si nos limitamos a analizar esta mejora solo en
términos de reducción de tiempo de mantenimiento, hemos con-
seguido ahorrar unos 9.000 € al año. Todo esto sin mencionar que
nuestros técnicos pueden centrarse ahora en los problemas técni-
cos más importantes”.
“Una mejor tasa de roturas ha supuesto la reducción de los inven-
tarios de piezas, ya que ahora contamos con ‘repuestos digitales’
que podemos imprimir y recibir en tan solo 10 días. Por ese motivo,
hemos reducido el tamaño de nuestro almacén al mínimo”.
“Asimismo, los soportes anteriores requerían limpieza de forma fre-
cuente para evitar que aparecieran ranuras por fricción (causadas
por el paso de los cables), que podían dañar el producto final. Los
soportes tenían que retirarse de la línea para someterse a mante-
nimiento: un proceso que requería mucho tiempo. La impresión 3D
nos ha permitido generar nuevas sujeciones cónicas para cables que
forman parte del soporte y que cuentan con canales internos que
requieren menos limpieza y mantenimiento presencial”.
“Sin embargo, diría que lo más importante ha sido el impacto que
este cambio ha tenido sobre la mentalidad de quienes trabajamos
en estas instalaciones. Ha generado la idea de que podemos y debe-
ríamos hacer las cosas de forma diferente. De hecho, tras completar
este proyecto inicial, varias personas se han puesto en contacto
conmigo con ideas para mejorar el proceso de producción mediante
17/5/18 7:00
 APLICACIONES
la aplicación de la impresión 3D. Sin duda, ha contribuido a mejo-
rar el compromiso de nuestros trabajadores”, según Danny Van der
Jonckheyd.
Nuevas sujeciones: menos trabajo, peso más reducido
y un ciclo más ágil
Como ejemplo de esta nueva mentalidad, mientras el casquillo se
sometía a un proceso de desarrollo, el equipo de producción de
Philips detectó otra oportunidad. ¿Podía la impresión 3D contribuir
a la automatización de un proceso existente que requería grandes
cantidades de mano de obra? La respuesta fue sí.
Anteriormente, la línea en cuestión requería un operario de forma
60 continua para colocar piezas físicamente en una sujeción del cali-
bre12, aplicar materiales y retirar las unidades terminadas. La
automatización del proceso requería mejoras en la capacidad de
succión mediante vacío de la sujeción y una construcción más ligera
y lo suficientemente resistente para soportar los esfuerzos y las
tensiones asociadas a una acción de ‘colocación y recogida’ robótica.
Danny y su equipo sabían que la impresión 3D ofrecía un enorme
potencial en todo lo relacionado con materiales metálicos alter-
La pinza de succión de metal impresa en 3D instalada y en funcionamiento.
TD9 libro.indb 60
nativos, texturas y estructuras internas que podían ofrecer una
solución, por lo que comenzaron a trabajar con Materialise para
diseñar e imprimir una pieza para someterla a pruebas. Mediante
la consolidación de la construcción (lo que redujo la necesidad de
utilizar un gran número de piezas individuales), la creación de cana-
les internos curvados (una ventaja única de la impresión 3D) y la
impresión de la sujeción en aluminio (AlSi10Mg), fue posible mejo-
rar la resistencia y la succión, al mismo tiempo que se redujo el peso
general de la unidad. Todo ello permitió contar con un movimiento
más rápido y fiable.
“Las nuevas capacidades de la sujeción han eliminado un elevado
volumen de trabajo manual que, a lo largo del año, nos permitirá
ahorrar unos 80.000 €, así como un gran número de horas de tra-
bajo de operarios que podremos dedicar a otras tareas. Además, la
velocidad obtenida con la reducción del peso ha permitido disminuir
la duración de los ciclos e incrementar la producción. Sin duda, un
resultado óptimo. Todo este proceso nos ha abierto los ojos, ha
despertado nuestra imaginación y nos ha mostrado las enormes
posibilidades de la impresión 3D hasta un punto en el que ya la con-
sideremos como un elemento más de nuestro kit de herramientas
para fabricación”, en palabras de Danny Van der Jonckheyd.•
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 APLICACIONES
La farmacéutica Upsa
amortiza en un año
su inversión en
62
impresión 3D
Upsa, una importante empresa farmacéutica
francesa, está aumentando la capacidad de
su planta de fabricación y reduciendo hasta
en un 95% los costes de algunos procesos
gracias a la adopción de la fabricación
aditiva de Stratasys. El efecto positivo e
inmediato en las operaciones de Upsa ha sido
tal que la empresa ha amortizado el coste
de la inversión en tan solo un año desde la
adquisición de la impresora.
TD9 libro.indb 62
L
a empresa, propiedad de Bristol-Myers Squibb, se ha dado
cuenta de que la fabricación aditiva es una forma de revitalizar
su taller y de atraer a la siguiente generación de técnicos. Upsa
también considera que la tecnología es esencial para superar los
retos de la línea de producción que hasta ahora habían limitado el
número de piezas que podían fabricar con los métodos tradicionales.
“Determinamos que la impresión 3D podía dar respuesta a nuestras
necesidades e hicimos un cálculo aproximado de todas las piezas
que podríamos imprimir en 3D. Nuestro objetivo era ver si podía-
mos ahorrar en costes de fabricación y reducir nuestro inventario
de piezas”, explica Mathieu Dumora, jefe de Proyecto del depar-
tamento Técnico y de Infraestructura de Upsa. “Nos dimos cuenta
rápidamente de que el peso de las piezas impresas en 3D era un
70% menor, lo que redundaba en un menor desgaste de la máquina
y también tenía un importante efecto positivo en la productividad y
duración de la misma”.
Upsa ha sustituido los brazos de acero moldeado por brazos de alto
rendimiento impresos en 3D en material de impresión 3D ABS-M30i y
solo en esta pieza ha conseguido una reducción de costes del 95%.
17/5/18 7:00
 APLICACIONES

Un 95% de reducción de costes en tan solo una pieza
Con esta valoración tan positiva, Upsa se decidió a invertir en una
impresora 3D Stratasys Fortus 450mc Production, una medida que
demostró ser todo un éxito y que permitió a la empresa reducir
considerablemente los costes, sobre todo en lo que respecta a la
sustitución de piezas que, como indica Dumora, era un tema prio-
ritario para Upsa.
“Una de las máquinas de nuestra línea de fabricación y envasado
es un pesado brazo de acero moldeado que se emplea como parte
del proceso para sujetar y abrir por succión un cartón plegable y así
poder introducir los envases blíster”, explica.
“Son brazos pesados que pueden deformarse y, en ocasiones, fallar
y causar averías en la máquina. Es más seguro utilizar un brazo
impreso en 3D. El material de impresión 3D biocompatible ABS-
M30i puede reajustarse si se deforma y, si se rompe, el coste de
sustitución es mínimo y el tiempo de impresión también es muy
breve. Hablamos de una mejora enorme con respecto a los costosos
brazos de acero. En solo un año, hemos fabricado 55 brazos con una
reducción del coste del 95% en cada uno de ellos”.
unidades, una para cada máquina. Antes de esta innovación, se
necesitaba un conjunto de 27 piezas; el nuevo diseño solo tiene dos
piezas, lo que ha supuesto para nosotros un considerable ahorro de
costes y tiempo de producción”.
“No hace falta decir que, para aquellos de nosotros que la utilizamos,
la Fortus 450mc es una herramienta de trabajo incansable, pero su
efecto positivo e inmediato se ve definitivamente confirmado por el
hecho de que hemos amortizado completamente la inversión en el
primer año de funcionamiento de la impresora”, concluye Dumora.
“Seguimos observando un aumento de la demanda de herramien-
tas, piezas de producción y piezas de repuesto impresas en 3D para
la maquinaria industrial”, comenta Andy Middleton, Presidente 63
de Stratasys, Emea. “La rapidez con la que Upsa ha integrado con
éxito nuestra impresora 3D en su proceso de producción y ha
conseguido un enorme y cuantificable rendimiento de la inversión
demuestra que esta tecnología puede ayudar a superar rápida y eco-
nómicamente los retos de la línea de producción a que se enfrentan
los fabricantes de casi todo los sectores industriales”.•

La fabricación aditiva ayuda a sustituir

las largas y costosas inspecciones
visuales
Upsa también utiliza su impresora 3D Fortus 450mc
Production para fabricar un dispositivo que mejora
la seguridad de los tapones de cierre del Efferalgan
(paracetamol) pediátrico, después de detectar que
algunos de los tapones del proveedor tenían par-
tículas que podrían haber supuesto un riesgo de
contaminación para el medicamento. Este disposi-
tivo es tan eficaz que Upsa ya no tiene que realizar
las costosas y largas inspecciones visuales que se
realizaban antes.

“Hemos desarrollado un sistema que aspira y

sopla aire para eliminar cualquier partícula”,
comenta Dumora. “Comprobamos el aire aspirado
y, algunas veces, incluso introducimos partículas
en los tapones para comprobar la eficacia del
sistema. Con la fabricación aditiva, podemos rea-
lizar esta solución nosotros mismos y mejorarla
mediante iteraciones de desarrollo de manera
rápida y económica”.

La consolidación de piezas contribuye

al enorme ahorro conseguido en el
primer año
Mediante la fabricación aditiva de Stratasys, Upsa
también obtiene importantes ahorros en la pro-
ducción de los soportes para cámara de la línea de
fabricación.
Frédéric Tremoulet,
responsable de la
“Aplicamos a nuestros envases codificación de impresora 3D, y
seguimiento y localización y, para asegurarnos Mathieu Dumora,
jefe de Proyecto de
de que la impresión se realiza correctamente, se
Upsa, sujetando las
monta una cámara encima de cada uno de ellos”, herramientas de
explica Dumora. “Uno de nuestros ingenieros producción impresas en
utilizó la Fortus 450mc para crear la forma que 3D para los soportes de
cámara.
necesitaba, antes de utilizarla para realizar 22

TD9 libro.indb 63 17/5/18 7:00

 EQUIPOS
64
Ultimaker sube el
listón de la impresión
3D profesional con
Ultimaker S5
Ultimaker presentó en la feria Hannover Messe
la Ultimaker S5, la última expansión de su
catálogo de impresoras 3D profesionales.
La Ultimaker S5 está optimizada para
adaptarse a los procesos de trabajo actuales y
proporciona resultados fiables. Con un mayor
volumen de impresión, la Ultimaker S5 es la
solución profesional definitiva para imprimir
prototipos funcionales, herramientas de
fabricación y piezas de uso final.
TD9 libro.indb 64
Ultimaker amplía su catálogo con Ultimaker 5.
L
a Ultimaker S5 integra al completo hardware, software y
configuración de materiales, así como un conjunto de ajustes
óptimos, diseñados para usuarios profesionales que requie-
ran libertad geométrica completa, materiales con propiedades
industriales, repetibilidad, disponibilidad y un sistema de trabajo
integrado. Presenta una pantalla táctil optimizada para una mejor
experiencia de usuario, presenta un sensor de flujo de filamento
de 330 x 240 x 300 que se pausa automáticamente y continúa el
trabajo cuando el material se acaba, manteniendo intacta la calidad
de la impresión. El nivelado de cama mejorado asegura una primera
capa perfecta y compensa la plataforma de impresión de forma con-
tinua mientras se imprime, lo que permite utilizar la Ultimaker S5 sin
supervisión. Ultimaker S5 permite conseguir nuevas aplicaciones y
puede imprimir con un mayor rango de materiales, desde PLA hasta
materiales avanzados de ingeniería como Nylon y PC. Ultimaker S5
17/5/18 7:00
 EQUIPOS

incluye u sistema frontal cerrado y desde otoño de 2018, una plata-

forma de construcción anodizada.
Ultimaker también ha introducido dos productos adicionales dise-
ñados para hacer la impresión 3D incluso más accesible y fácil de
integrar en cualquier sistema de trabajo:
• Ultimaker Tough PLA: un filamento PLA técnico optimizado para
imprimir modelos a mayores tamaños, para prototipado funcio-
nal, utillaje y herramientas de fabricación, sin deslaminación ni
warping. Con una resistencia al impacto similar al Ultimaker ABS
y mayor rigidez, Tough PLA es menos frágil que el PLA normal y da
una mayor calidad superficial mate.
• Ultimaker App: la app de Ultimaker permite a los usuarios
estar al corriente del progreso de la impresión desde un telé-
fono o tableta donde quiera que estén. La aplicación gratuita
de Ultimaker notifica a los usuarios cuando una impresión está
lista o cuando una impresora necesita una atención especial o
mantenimiento. La aplicación de Ultimaker estará lista el 15
de mayo para Android e iOS, y funciona con las impresoras 3D
Ultimaker S5 y Ultimaker 3.
“El desarrollo de Ultimaker S5, en combinación con las nuevas
soluciones de materiales y la Ultimaker App, fija un nuevo estándar
para una impresión 3D profesional inteligente y accesible”, afirma
Jos Burger, CEO de Ultimaker. “Nuestro compromiso para cons-
truir una solución 3D completa, desde hardware y software hasta
Expande su catálogo de
impresoras 3D y refuerza
su solución integrada con un
nuevo filamento
materiales, ofrece a nuestra creciente base de usuarios un proceso
de impresión integrado, automatizado y fiable, con una tasa de éxito 65
muy alta. El tiempo necesario para configurar esta nueva impresora
3D es más bajo que nunca, lo cual permite a los usuarios centrarse
al completo en la creación de prototipos funcionales, objetos más
grandes y otros diseños y modelos que requieran una libertad
geométrica total. En combinación con nuestro software en continua
evolución y nuestra red global de ventas y servicios, hemos hecho
realidad la fabricación digital local”.
Ultimaker S5 y Ultimaker Tough PLA están disponibles a partir
del 15 de mayo de 2018 a través de la red global de partners de
Ultimaker, en la que Grupo Sicnova es distribuidor para España,
Portugal y países de Latinoamérica.•

Ultimaker 5 puede imprimir prototipos funcionales, herramientas de fabricación y piezas de uso final.

TD9 libro.indb 65 17/5/18 7:00

 TECNOLOGÍA HÍBRIDA

Trabajo presentado en el 21 Congreso de El fabricante de máquinas Ibarmia ha

Máquinas-Herramienta y Tecnologías de
desarrollado la primera máquina híbrida a
Fabricación 2017 (Donostia)
nivel nacional que combina el mecanizado
tradicional y la fabricación aditiva basada

Desarrollo de en LMD (Laser Metal Deposition) en

una misma máquina. En este trabajo

una máquina
se presenta el desarrollo realizado para
la integración de un cabezal LMD en
una máquina multiproceso de Ibarmia,
66
híbrida así como un caso de aplicación real de
esta tecnología híbrida: la fabricación y

(mecanizado- reparación de husillos de las extrusoras

de caucho para la producción de

LMD) y su
neumáticos. Los filetes de estos husillos se
ven sometidos a un alto desgaste durante
su ciclo de vida debido a la alta fricción

aplicación para y a las altas temperaturas que sufren

durante este proceso. La prolongación del

la fabricación ciclo de vida de estos elementos gracias

a la mejora de sus propiedades o a la

de husillos de
reparación de los mismos, puede suponer
un alto impacto en los fabricantes de
neumáticos como Michelin, que puede

extrusoras de llegar a producir 200 husillos al año.

caucho
E
l estudio se ha centrado en mejorar las propiedades
del material base de los husillos a través de la gene-
ración de recubrimientos mediante la tecnología
LMD. Para ello, se han analizado diferentes mate-
riales de recubrimiento, además de diferentes estrategias de
aporte y diferentes niveles de parámetros de proceso.

A. Alberdi, M. Ortiz, P. Ramiro, área de 1. Introducción

Fabricación Avanzada, La fabricación aditiva o impresión 3D consiste en depo-
sitar material capa a capa hasta construir un sólido con la
Tecnalia R&I geometría deseada. Esta etapa de deposición de material
permite obtener una pieza de geometría cuasi final, que
J.I. Arrizubieta, dpto. Ingeniería Mecánica, posteriormente es sometida a una etapa de mecanizado
UPV/EHU para su acabado, en la cual se mejora la precisión geométrica
y el acabado superficial del material aportado. Frente a las
A. Olaiz, tecnologías convencionales, la tecnología aditiva aporta y
procesa el material mínimo, permitiendo un ahorro sustan-
Ibarmia Innovatek S.L. cial de materiales y energía. Además, la manipulación del
material a escala micro en forma de polvo permite superar
G. Chambon, los límites en el diseño de las piezas impuestos por la fabri-
Michelin cación convencional, haciendo posible diseñar piezas con

TD9 libro.indb 66 17/5/18 7:00


Figura 1: (a) Cabezal LMD de la máquina ZVH 45/1600 Add&Process; (b) diseño del brazo cambiador del cabezal.
texturas y detalles que aportan unas funcionalidades mejoradas
durante su empleo, por lo que optimizan el funcionamiento de los
dispositivos que las integran, reducen las pérdidas energéticas y
aumentan la vida útil de los mismos. Entre las diferentes tecnolo-
gías de fabricación aditiva de metales, una de las más relevantes es
la tecnología de aporte por láser o LMD.
En la actualidad el desarrollo de máquinas dedicadas al aporte de
material mediante láser se está convirtiendo en un foco de gran
interés para las empresas del sector de la fabricación mecánica. Así,
a empresas que históricamente se han dedicado a la fabricación
de máquinas de aporte como pueden ser la americana Huffman
o la alemana Trumpf, se le van uniendo empresas de importancia
como es la suiza Sulzer. Cabe destacar que estas empresas desa-
rrollan máquinas dedicadas tan solo al aporte de material, lo que
hace necesario trasladar las piezas posteriormente a un centro de
mecanizado para conseguir el acabado y las tolerancias requeridas.
Los últimos desarrollos presentados en esta línea son lo que se
conoce como máquinas híbridas, que permiten el aporte de mate-
rial y el mecanizado posterior en una solada atada sin necesidad de
cambiar de máquina. Aunque este tipo de máquinas no estén toda-
vía extendidas, su utilidad y mercado potencial son tan amplios,
que hace que empresas como DMG-MORI Seiki, Matsuura, Mazak
o WFL, estén comercializando sus primeros modelos de máquinas
híbridas. Por lo tanto, se trata de una solución que está en fase
de desarrollo y comercialización pero que todavía presenta una
verdadera oportunidad de mercado, en el que hay que resolver
todavía diferentes aspectos relativos a la integración de los siste-
mas, proceso de aporte, control y modelización.
Frente a estos grandes de la máquina-herramienta a nivel mundial,
Ibarmia presentó en la feria EMO 2015 la máquina híbrida que
combina la fabricación aditiva por LMD y el mecanizado conven-
cional de mayor tamaño del mundo, en concreto, la máquina ZVH
45/1600 Add&Process, que permite procesar (mecanizado y/o
LMD) piezas de hasta 1.600 x 800 x 900 mm aproximadamente.
En este trabajo se presenta un ejemplo de aplicación real de esta
máquina híbrida para los husillos de las extrusoras de caucho para
la producción de neumáticos. En este caso, la fabricación híbrida
se puede aplicar para muchos propósitos diferentes, como por
ejemplo, para la fabricación de los filetes del tornillo por LMD y su
acabado mediante mecanizado, para la fabricación de los filetes
TD9 libro.indb 67
TECNOLOGÍA HÍBRIDA
67
por mecanizado seguido de la adición de recubrimientos resistente
en los filetes o en el cuerpo del husillo para aumentar el flujo de
caucho, o para la reparación de los filetes dañados, mediante un
mecanizado previo continuado de un aporte de material.
El objetivo de este trabajo, ha sido el de fabricar filetes altamente
resistentes añadiendo por LMD recubrimientos de base Níquel,
base Cobalto o base Hierro, con una altura de capa mayor que 0,5
mm y una tasa de deposición mayor al 0,5 kg/h. La fabricación de
este tipo de recubrimientos por LMD permitirá aumentar la vida
útil de los husillos, y además, se podrán recuperar los husillos des-
gastados antes de ser desechados.
2. Descripción de la máquina ZVH 45/1600
ADD&Process
La máquina ZVH 45/1600 Add&Process es un centro de mecani-
zado de 5 ejes convencional al que se le ha integrado un cabezal de
deposición directa por láser. Se trata de un centro de mecanizado
de mesa fija y columna móvil con incorporación de dos platos divi-
sores (uno horizontal y otro vertical). Esta arquitectura de mesa fija
de trabajo y columna móvil, está dirigida a una exigente clientela
que demanda prestaciones muy altas para sus necesidades de
mecanizado. Con un eje de giro B en dirección Y asociado al cabe-
zal, y con husillos-divisores horizontales (dirección X) y verticales
(dirección Z) situados en la mesa, esta solución permite abordar el
mecanizado de una gran variedad de piezas para diferentes secto-
res, tamaño y peso, que requieran de operaciones de mecanizado
en 3+2 ó 5 ejes en continuo y torneados horizontales y verticales.
Se ha realizado un diseño mecánico detallado, donde se incluyen los
mecanismos que intervienen en el proceso y en especial los sistemas
de seguridad adicionales necesarios debido a la integración de un
proceso láser y las modificaciones estructurales en la máquina-herra-
mienta de partida. Basándose en dichos diseños, se han elaborado
los planos de fabricación para la integración de los componentes que
intervienen en el proceso de aporte por láser. En concreto:
• Cabezal LMD: se ha integrado un cabezal comercial YC52 del
fabricante Precitec, con una boquilla discreta de 4-vías, un foco
colimador de 125 mm y una lente focal de 250 mm.
• Generador láser: se trata de un generador FL030 de fibra-Yb de
3kW de potencia nominal del fabricante Rofin.
• Fibra óptica de 400 µm.
• Alimentador de polvo: se ha integrado el alimentador comercial
Sulzer Metco TWIN-10-C.
17/5/18 7:00
 TECNOLOGÍA HÍBRIDA
68
• Refrigerador de agua del generador láser y de las ópticas del
fabricante del fabricante Lotek Circuito de gas de protección del
cabezal y de gas de arrastre del polvo.
• Brazo cambiador del cabezal láser.
• Elementos de seguridad para la reflectividad del láser: cristales y
cerramientos especiales.
Además de la integración de estos elementos, se han añadido las
funciones básicas del control de láser, como por ejemplo, la activa-
ción y desactivación del haz láser, del gas y de la alimentación del
polvo y la carga y descarga del cabezal láser.
3. Descripción de los husillos de extrusión
Para la producción de neumáticos, Michelin produce al año 200
husillos para sus máquinas de extrusión de caucho. La máquina de
extrusión de caucho consiste en un tornillo sinfín que gira en un
cilindro denominado cuerpo de la máquina de extrusión, consti-
tuido por varias zonas de regulación térmica y de un revestimiento
que está en contacto con caucho. Para extruir un material de cau-
cho, la máquina se alimenta por placas o por gránulos de caucho
crudo. El caucho es calentado y empujado por la rotación del tor-
nillo hacia la cabeza de la extrusora. La cabeza está compuesta de
varios elementos que guían el flujo de caucho hacia la matriz que
da la sección final del producto. Las temperaturas fijadas para las
diversas partes se regulan suficientemente para calentar el caucho
sin vulcanizarlo. Por lo tanto, los filetes de estos husillos de extru-
sión se someten a un alto desgaste durante su ciclo de vida debido
a la alta fricción y altas temperaturas producidas durante este pro-
ceso de extrusión.
Los tornillos de extrusión están hechos de aleaciones de acero de
25CrMoS4 o 42CrMoS4 y el diámetro varía desde 40 mm de diá-
metro hasta 350 mm, y pueden tener una longitud de hasta más 5
metros de longitud.
4. Estudio experimental de recubrimientos
resistentes
1.1 Materiales
Material base: acero 42CrMoS4 (AISI 4140, DIN 1.7227)
En este estudio, el material base utilizado ha sido la aleación de
% C Si Mn Cr Ni
42CrMoS4 0,400 0,310 0,760 1,040 - 0,163
Tabla 1: Resumen de la composición química del material base [1].
TD9 libro.indb 68
Figura 2: Principio de funcio-
namiento de las máquinas de
extrusión de caucho.
acero 42CrMoS4. Es un acero estructural especial, que se uti-
liza principalmente en la industria de tornillos, cigüeñales, etc. y
muchas otras partes que necesitan soportar cargas moderadas y
altas. El material tiene una templabilidad media-buena y es ade-
cuado para operaciones en caliente hasta temperaturas de 500 °C.
Sin embargo, el material tiene una mala soldabilidad debido al alto
riesgo de grietas y esto es un inconveniente para el proceso LMD.
Para evitar el agrietamiento, la estrategia recomendada habitual-
mente es de precalentar el material base.
Para tener las características del husillo, se ha realizado un tra-
tamiento de temple y revenido, que consiste en el calentamiento
en horno a 850 °C y mantenimiento durante 2,5 h, enfriamiento
en aceite, un calentamiento a 250 °C durante 2,5 h y enfria-
miento en aire. Se han medido las durezas antes y después del
tratamiento térmico, obteniendo unas durezas de 33 y 52 HRC
respectivamente.
En cuanto a los materiales utilizados para generar el recubrimiento,
se han utilizado una aleación base hierro, otra base Níquel y otra
base Cobalto.
Aleación base Hierro: Eutroloy 16606A.04 (en adelante Eutroloy
16606)
El material depositado tiene una estructura martensítica con una
alta resistencia al desgaste por abrasión incluso bajo altas tempe-
raturas combinadas con cargas de fatiga. Se deben evitar grandes
gradientes de temperatura, por lo que se recomienda precalentar
el material, incluso hasta 650 °C si fuera necesario [2].
Aleación base Cobalto: Eutroloy 16006N (equivalente al Stellite
6, en adelante Stellite 6)
Se trata de una aleación a base de cobalto especialmente diseñada
para la generación de revestimiento de resistencia al desgaste
y una de las aplicaciones típicas es el recubrimiento de tornillos
de extrusión. El Eutroloy 16006 es un polvo prealeado con alta
resistencia a la erosión en medios líquidos, alta resistencia a la cavi-
tación y buena resistencia al impacto. Se recomienda precalentar
el material base y un enfriamiento lento para generar un recubri-
miento libre de grietas [3].
Mo S P W V Fe
0,027 0,011 - - Balance
17/5/18 7:00
 TECNOLOGÍA HÍBRIDA

Figura 3: Imágenes SEM de: (a) Eutroloy 16606; (b) Stellite 6; (c) Colmonoy 56.

% C S Si Mn Cr Ni Mo Cu Al P B Fe Co Nb+Ta Ti W V N O

Eutroloy
166606
0,86 0,013 0,31 0,31 4,6 0,19 4,9 0,13 Balance 6,5 1,7 0,043 0,014 69
Stellite 6 1,16 0,07 1,4 <0,10 27,5 0,39 <0,10 <0,01 0,19 64,4 4,7 0,08 0,018

Colmonoy 56 0,80 0,003 5,2 <0,05 17,4 69,0 <0,1 0,024 <0,1 0,024 1,8 5,0 <0,05 <0,1 <0,1 <0,01 0,056

Tabla 2: Resumen del análisis químico de los materiales de recubrimiento.

Eutroloy 16606 Stellite 6 Colmonoy 56

Forma Esférica Esférica Esférica

Tamaño [µm] d50 (d90- d50; d50-d10) 113 (+49;-40) 90 (+43;-33) 102 (+49;-31)

Fluidez [s/50g] 11,9 10,9 12,9

Densidad, ρ [g/cm³] 7,9 8,44 8,18

Tabla 3: Resumen del análisis de los polvos utilizados.

Aleación base Níquel: Colmonoy 56 PTA (en adelante, Colmonoy 56)
Es una aleación a base de níquel especialmente formulada para el
proceso de revestimiento de tornillos de extrusión. El alto porcen-
taje de cromo y carbono genera una gran población de carburos de
cromo, lo que da una resistencia superior a la abrasión y la corro-
sión. El boro y el silicio aumentan la soldabilidad del material [4].
En este caso, también se recomienda precalentar el material hasta
250 °C [5].
Como resultado, se obtiene un Ceq igual a 0,767%, que al ser un
valor superior a 0,43%, el material debe ser precalentado. Para
calcular la temperatura de precalentamiento, se ha utilizado el
método Séférian [7]. Este método proporciona el valor Cq, equiva-
lente al Ceq.

En primer lugar, se han caracterizado los polvos en términos de Como resultado, se obtiene un valor de 0,632%. Con este paráme-
distribución de tamaño mediante difracción láser, morfología tro y el espesor del material (e), se puede determinar la temperatura
analizada por Microscopía Electrónica de Barrido (SEM) (figura 3), de precalentamiento (Tp), en ºC, de acuerdo a la siguiente ecuación:
fluidez según la norma ISO 4490 y análisis químico (tabla 2).

Para la tecnología LMD, se requieren partículas con un tamaño

dentro de 90-150 µm con forma esférica y buena fluidez. Los resul-
tados obtenidos se resumen en la tabla 3.
1.2. Cálculo de la temperatura de precalentamiento del
material base
Un parámetro útil para evaluar la soldabilidad de los aceros es
el indicador conocido como Carbono Equivalente, Ceq. Aunque
el elemento más influyente en la soldabilidad del acero sea el
Carbono, hay otros elementos de aleación de relativa importancia.
El indicador Ceq tiene en cuenta todos estos elementos. Aunque se
pueden encontrar diferentes fórmulas para calcular este indica-
dor, en este trabajo se ha empleado la fórmula recomendada por la
International Institute of Welding (IIW) [6]:
Según esta ecuación, y teniendo en cuenta que se va a aportar
material sobre un cilindro de 50mm de diámetro, se obtiene un
temperatura de precalentamiento igual a 257 °C.
Para evitar la manipulación de material a esta temperatura, se
ha planteado realizar el precalentamiento en la misma máquina,
incidiendo sobre la superficie del material con el propio haz láser.
Tras realizar varios ensayos a diferentes condiciones de precalen-
tamiento de un cilindro de 50 mm de diámetro (figura 4a), se han
determinado los siguientes parámetros de precalentamiento:
• Potencia de láser de 500 W.
• Láser desenfocado al máximo.
• Distancia de trabajo (boquilla-pieza) de 92,5 mm.
• Giro del cilindro a 10 rpm.
• Avance del cabezal a 400 mm/min.

TD9 libro.indb 69 17/5/18 7:00

 TECNOLOGÍA HÍBRIDA

70
Figura 4: (a) Ensayos de precalentamiento (b) Temperaturas de calentamiento medidos por el termopar.

Con estos parámetros, el tiempo necesario para alcanzar 257 °C en
el centro del cilindro ha sido de 30 minutos aproximadamente, tal y
como se puede observar en la figura 4b.
1.3 Experimentación
En primer lugar, se han determinado las condiciones de aporte
óptimas para cada material. Para ello, se han fabricado cordones
simples a diferentes condiciones de potencia del láser P, velocidad
de giro del alimentador de polvo N y avance v f, definidos en la tabla
4 (figura 5a). Para cada velocidad de giro, se ha determinado el flujo
másico del polvo, mp (tabla 5).
han sido atacadas por ácido Crómico. Además de la integridad
estructural, los cordones también han sido caracterizados geomé-
tricamente en términos de anchura W, altura H, penetración b, y
área A que se definen en la figura 5b, para lo que se ha utilizado
el software de análisis de imagen Clemex. Con estos parámetros
geométricos, se han calculado la dilución d, la tasa de deposición
MDR (Material Deposition Rate) y la eficiencia ε, utilizando las
siguientes ecuaciones:

Con el objetivo de evaluar la necesidad de aplicar el precalen-

tamiento o no, además de hacer los ensayos con el material
precalentado, también se han hecho ensayos con el material en
frío, ya que el precalentamiento supone una pérdida de productivi-
dad. Además, los ensayos en frio se han hecho con el material base
tratado térmicamente y sin tratarlo térmicamente.

Una vez fabricados los cordones simples a diferentes condiciones
de parámetros, las probetas han sido cortadas transversalmente
para analizar su integridad microestructural en el microscopio
óptico. Las muestras han sido atacadas por el ataque químico
Vilella excepto las muestras correspondientes al Stellite 6, que
Tras analizar los cordones simples, se han realizado ensayos de
solapamiento mediante trayectorias en espiral sobre los cilin-
dros de acero. Para ello, se han seleccionado 3 condiciones para
cada material en base a los resultados obtenidos en los cordones
simples.

P[W] N vf [mm/min]

1500 50% 750

2000 75% 1000

2500 100% 1250

Tabla 4: Condiciones de parámetros en ensayos de cordones simples.

.
mp [g/min]
N
Eutroloy 16606 Stellite 6 Colmonoy 56

50% 21,97 21,17 17,6

75% 31,6 30,4 26,37

100% 39,03 - -

Tabla 5: Calibración del alimentador de polvo.

TD9 libro.indb 70 17/5/18 7:00

 TECNOLOGÍA HÍBRIDA

Figura 5: (a) Ensayos de cordones simples; (b) caracterización geométrica del cordón simple; (c) Ensayos de solapes.

Los solapes también se han analizado microscópicamente, se ha
medido la altura de los recubrimientos con el software Clemex
y se han medido las microdurezas siguiendo la norma UNE-EN
ISO 6507-1:2006. En este caso, la eficiencia del polvo y la tasa de
deposición se han calculado midiendo la altura media y la anchura
total del área depositada. Además, se ha calculado la productivi-
dad como la superficie del material base que ha sido revestida
por minuto, utilizando la siguiente ecuación: Productividad=(1-
solape)·W·v f (ec. 7)
1.4. Resultados
El análisis de los cordones simples y de los solapes, ha llevado a
seleccionar los valores mostrados en la tabla 6, la tabla 7 y la tabla
8 como los óptimos para el recubrimiento de filos por LMD con el
material base en frío y sin tratamiento térmico, en frio y con trata- 71
miento térmico, y precalentado, respectivamente.
Hay que destacar que no se ha observado ninguna grieta en ninguno
de los casos, tal y como se puede observar en las siguientes figuras,
aunque en el caso del Colmonoy 56 se han observado bastantes poros.
En cuanto al perfil de durezas, en las siguientes figuras se muestran
los resultados obtenidos para cada material y para cada condición
de material base (precalentado o frio).

.
Material mp [g/min] P[W] vf [mm/min] H [mm] d [%] MDR [kg/h] ε [%] Productividad [mm²/min]

Eutroloy 16606 21,97 (50%) 2.500 750 0,92 30,77 0,48 36,22 1.091,25

Stellite 6 21,17 (50%) 2.500 1.250 0,68 38,93 0,58 45,32 1.662,5

Colmonoy 56 17,60 (50%) 2.500 1.250 0,74 16,51 0,51 48,25 1.412,5

Tabla 6: Valores óptimos de los parámetros de proceso para cada material y resultados obtenidos con el material base en frío y sin tratamiento térmico.

.
Material mp [g/min] P[W] vf [mm/min] H [mm] d [%] MDR [kg/h] ε [%] Productividad [mm²/min]

Eutroloy 16606 21,97 (50%) 2.500 1.250 0,76 34,85 0,57 43,49 1.581,25

Stellite 6 21,17 (50%) 2.500 1.250 0,85 9,62 0,72 56,64 1.662,5

Colmonoy 56 17,60 (50%) 2.500 1.250 0,78 28,33 0,75 70,86 1.950

Tabla 7: Valores óptimos de los parámetros de proceso para cada material y resultados obtenidos con el material base en frío y con tratamiento térmico.

.
Material mp [g/min] P[W] vf [mm/min] H [mm] d [%] MDR [kg/h] ε [%] Productividad [mm²/min]

Eutroloy 16606 21,97 (50%) 2.500 1.250 0,76 41,36 0,57 42,96 1.581,25

Stellite 6 21,17 (50%) 2.500 1.250 0,85 19,16 0,71 55,94 1.662,5

Colmonoy 56 17,60 (50%) 2.000 750 1,18 22,10 0,65 61,59 1.125

Tabla 8: Valores óptimos de los parámetros de proceso para cada material y resultados obtenidos con el material base precalentado.

Figura 6: Macrografías del Eutroloy 16606 con el material base: (a) frio; (b) frío y con tratamiento térmico; (c) precalentado.

TD9 libro.indb 71 17/5/18 7:00

 TECNOLOGÍA HÍBRIDA

Figura 7: Macrografías del Stellite 6 con el material base: (a) frío; (b) frio y con tratamiento térmico; (c) precalentado.

72

Figura 8: Macrografías del Colmonoy 56 con el material base: (a) frio; (b) frío y con tratamiento térmico; (c) precalentado.

Figura 9: Perfil de durezas en el Eutroloy 16606 con el material base: (a) frio; (b) frio y tratado térmicamente; (c) precalentado.

Figura 10: Perfil de durezas en el Stellite 6 con el material base: (a) frio; (b) frio y tratado térmicamente; (c) precalentado.

TD9 libro.indb 72 17/5/18 7:00


Figura 11: Perfil de durezas en el Colmonoy 56 con el material base: (a) frio; (b) frío y tratado térmicamente; (c) precalentado.
5. Conclusiones y líneas futuras
En este trabajo se ha demostrado que para fabricar recubrimien-
tos de alta resistencia de Eutroloy 16606, Stellite 6 y Colmonoy
56 sobre acero 42CrMoS4 por LMD no hace falta precalentar el
material base, ya que no se han encontrado grietas en los recu-
brimientos fabricados con el material base en frío, aunque las
recomendaciones de los fabricantes de estos polvos establezcan
este procedimiento. Hay que destacar que las recomendaciones
de los fabricantes están enfocados a los procesos de soldadura por
plasma con arco transferido (PTA), y que este proceso supone un
foco de calor mucho mayor que el proceso LMD. Por lo tanto, se
concluye que en el LMD, el proceso de enfriamiento no es tan crí-
tico como en el caso de PTA.
Para este caso de estudio se recomienda utilizar los parámetros
establecidos en la tabla 7 para cada material, es decir, los paráme-
Foto: Ibarmia.
TD9 libro.indb 73
TECNOLOGÍA HÍBRIDA
73
tros establecidos con el material base frio y tratado térmicamente. En
este caso, se han obtenido tasas de aporte mayores que 0,5 kg/h y una
alturas de recubrimiento mayores que 0,5 mm. En cuanto a las dure-
zas, se han obtenido unas durezas mayores que las establecidas por
los fabricantes y mayores que la dureza del material base: 62HRC en el
Eutroloy 16606, 54HRC en el Stellite 6, y 56 HRC en el Colmonoy 56.
Si se comparan los resultados obtenidos con el material base frio
tratado térmicamente con los obtenidos con el material base pre-
calentado, se puede concluir que:
• Se han obtenido alturas de capa, valores de MDR y eficiencias
muy similares.
• Se obtiene una Zona Afectada Térmicamente (ZAT) y una dilución
significativamente menor en todos los casos.
• A excepción del Colmonoy 56, se obtienen unas durezas similares
en la capa depositada.
17/5/18 7:00
 TECNOLOGÍA HÍBRIDA

Por otro lado, si se comparan los resultados obtenidos con el material
base frio tratado térmicamente con los resultados obtenidos con el
material base frio sin tratarlo térmicamente, se puede concluir que:
• Se obtienen mayores alturas de capa.
• Excepto para el Colmonoy 56, se obtienen diluciones menores.
• Se obtienen valores de MDR y eficiencias mayores.
• Se obtienen durezas un poco mayores en la capa depositada,
pero el gradiente de dureza en la intercara material base-recubri-
miento es menor, ya que el material tratado térmicamente tiene
una dureza mayor.
En cuanto a los parámetros de proceso, se ha observado que utili-
zar caudales de polvo mayores que el correspondiente al 50% de
hasta 90%. Este tipo de boquilla no se recomienda para los casos
en el que el cabezal se utilice de forma inclinada, por el efecto de
la gravedad. Sin embargo, en este tipo de aplicaciones de recubri-
miento de husillos, el cabezal se mantiene siempre en vertical, y es
el husillo el que gira en el plato horizontal (eje A de la máquina).
Para terminar con este estudio, en primer lugar, se testeará el
comportamiento de los recubrimientos frente al desgaste a nivel
de laboratorio a través del ensayo en el tribómetro pin-on-disc.
Por último, para validar el estudio realizado, se ensayarán los recu-
brimientos en condiciones reales de extrusión, introduciendo los
husillos fabricados en extrusoras de caucho reales.

74 giro del alimentador de polvo, empeora la eficiencia del polvo y que
además, no mejora la productividad. Por lo tanto, no se recomienda
utilizar caudales mayores que los correspondientes al 50% de giro.
Por otro lado, en general, se han obtenido eficiencias de polvo
menores que el 60% por lo que uno de los objetivos futuros será el
análisis de la mejora de la eficiencia del polvo utilizando una boqui-
lla coaxial continua, con la que se pretenden alcanzar eficiencias de
Además, como línea futura, se propone fabricar los filos comple-
tos por LMD. Por otro lado, también se propone analizar el efecto
de la gravedad sobre la boquilla coaxial continua al trabajar con el
cabezal inclinado.
En cuanto al diseño de la máquina, en la actualidad se está traba-
jando en sistemas de filtración, aspiración y limpieza automática de
polvo.•

Referencias
• [1] Hoja técnica de Calidad de Ipargama.
• [2] EuTroLoy 16606 | Castolin Eutectic. [En línea]. Disponible en: https://www.castolin.com/de-AT/product/eutroloy-16606.
[Accedido: 30-may-2017].
• [3] EuTroLoy 16006 | Castolin Eutectic. [En línea]. Disponible en: https://www.castolin.com/es-ES/product/eutroloy-16006.
[Accedido: 30-may-2017].
• [4] Wall Colmonoy COLMONOY® 56 PTA Nickel-Base Hard-Surfacing Alloy With Chromium Boride. [En línea]. Disponible
en: http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID=33813fbfda11440687c39c3a28dddb69&ckck=1.
[Accedido: 30-may-2017].
• [5] Eutalloy® 10009 | Castolin Eutectic. [En línea]. Disponible en: https://www.castolin.com/product/eutalloy-10009.
[Accedido: 12-jun-2017].
• [6] IIW, Technical report Sub-Comission IX-G, doc. numer IX-535-67. 1967.
• [7] D. Séférian y P. Chevenard, Métallurgie de la soudure. Paris, France: Dunod, 1959, 1959.

Agradecimientos
Los autores de este trabajo quieren agradecer a la Comisión Europea por la financiación del proyecto ‘Paraddise:
a Productive, Affordable and Reliable solution for large scale manufacturing of metallic components by combining
laser-based ADDItive and Subtractive processes with high Efficiency’ (Grant Agreement 723440), una iniciativa de
Photonics and Factories of the Future Public Private Partnerships.

TD9 libro.indb 74 17/5/18 7:00

 TECNOLOGÍA HÍBRIDA

75

TD9 libro.indb 75 17/5/18 7:00

 FUSIÓN LÁSER

76

Ensayos para la
próxima generación
de sistemas SLM
La fabricación aditiva tiene un papel cada vez más importante en la producción industrial.
Ahora mismo, los factores decisivos son la escalabilidad de los volúmenes de producción
y la productividad de los sistemas aditivos. En este contexto, los científicos del Fraunhofer
Institute for Laser Technology ILT están realizando avances en el desarrollo de la tecnología de
fusión selectiva por láser (SLM). Con este propósito, se ha construido un nuevo sistema SLM de
laboratorio en Aquisgrán. Con un volumen de producción útil de 1000 mm x 800 mm x 500 mm,
este sistema puede fabricar grandes componentes de metal de forma rápida y con alta fiabilidad
de proceso.

P
ara que la fabricación aditiva dé el salto a la producción en
serie es preciso aumentar la escala de los volúmenes de
producción y la productividad de los sistemas aditivos. Esta
premisa también es aplicable al método de fusión selectiva por láser
(SLM) —también conocida como fusión de lecho de polvo por láser
(L-PBF)— que ha desarrollado el Fraunhofer ILT.
Desarrollo adicional de la tecnología SLM
El Fraunhofer ILT ha construido en la localidad de Aquisgrán un
nuevo sistema SLM de laboratorio con un volumen de producción
utilizable muy alto (1.000 x 800 x 500 mm), que supera considera-
blemente el tamaño de los sistemas SLM comerciales existentes
hasta la fecha. Con esta instalación piloto, el Fraunhofer ILT busca
demostrar la viabilidad de los sistemas SLM de grandes dimensio-
nes. Según Christian Tenbrock, científico del grupo de Fabricación
Rápida: “El enfoque del trabajo de desarrollo se centra en nuevas
estrategias de exposición y protección del flujo de gases”. Las
estrategias de aspiración de gas inerte convencionales no resultan
eficaces con volúmenes de producción muy grandes. Como alter-
nativa a estas estrategias, los científicos del Fraunhofer ILT están
probando pequeños cabezales de procesamiento móviles con un
sistema de protección local; de esta manera se garantiza un flujo
constante de gas inerte en cada punto de procesamiento, para volú-
menes de producción de cualquier tamaño.

TD9 libro.indb 76 17/5/18 7:00

 FUSIÓN LÁSER

Investigación con diferentes sistemas láser y ópticos

En el Fraunhofer ILT, los científicos están probando sistemas con
láseres de fibra y conceptos de exposición con láseres de diodo eco-
nómicos. Además de su investigación sobre sistemas de escáner con
espejos, también investigan un cabezal de procesamiento móvil con
ejes lineales altamente dinámicos y varios láseres de diodo controla-
bles individualmente. La ventaja de este procesamiento multipunto
es la capacidad de incrementar la velocidad del sistema de manera
significativa y económica aumentando el número de fuentes de haz
láser. Asimismo, el nuevo concepto de sistema ofrece la posibilidad
de aumentar el volumen de producción ampliando exclusivamente
la longitud de desplazamiento del sistema de eje, sin modificar el sis-
tema óptico. En palabras de Tenbrock: “Puesto que ambos sistemas
ópticos presentan sus ventajas e inconvenientes característicos, 77
continuaremos explorando ambos métodos”.

Las conclusiones de la investigación proporcionarán a los fabrican-

tes una base sobre la que desarrollar y crear la próxima generación
de sistemas SLM. “Esperamos que este concepto de sistema pro- os en
Visíten
y
picie avances que se traduzcan en una incorporación satisfactoria BIE H
M
3D
de esta tecnología a la fabricación en serie”, afirma Tenbrock. La ADDIT
escalabilidad de los sistemas SLM —muy sencilla— representa un
argumento convincente a favor del concepto: al eliminarse la nece-
sidad de ajustar el sistema de gas de protección y el sistema óptico,
resulta más sencillo adaptar el volumen de producción a la aplica-
ción correspondiente. “Creamos condiciones de proceso constantes
y fáciles de controlar; el resultado es un proceso más robusto”, con-
tinúa Tenbrock.

Estrategias de procesamiento inteligentes

que aportan valor añadido
Otro aspecto importante, especialmente para los desarrolladores Imagen copyright de
de sistemas, es que los científicos del Fraunhofer ILT no se limitan Harry KH/Land Rover BAR
a desarrollar la tecnología del sistema, sino también los parámetros
para un control eficaz del proceso. “El valor añadido deriva de unas
estrategias inteligentes para planificar la exposición y los desplaza-
mientos, y de la definición de los parámetros de proceso idóneos”, Renishaw es proveedor oficial de Land
explica Tenbrock. El objetivo a largo plazo de este desarrollo no se Rover BAR y miembro del Grupo de
limita a facilitar nuevas aplicaciones para SLM, sino que también
abordará otros desafíos, como las tensiones internas y la distorsión
Innovación Tecnológica, cuyo objetivo
de las piezas fabricadas mediante SLM. Por encima de todo, el nuevo conjunto es ganar la Copa América para
concepto de sistema permitirá fabricar componentes estructurales
Reino Unido
SLM optimizados a escala XXL para sectores con requisitos estrictos,
como las industrias aeronáutica, automovilística y de fabricación de
El Grupo de Innovación Tecnológica de Land Rover BAR se
moldes y herramientas, de conformidad con las nuevas tendencias
en diseño ligero e integración funcional.•
formó con la idea de reunir a los mejores talentos y los sectores
industriales británicos. El objetivo es localizar tecnologías
avanzadas y desarrollarlas para aumentar las ventajas competitivas
del equipo.

Renishaw aporta su experiencia en fabricación aditiva metálica,

Fraunhofer ILT en Formnext que permite optimizar el diseño y la construcción de las piezas
más importantes del yate de competición del equipo mediante
la impresión metálica 3D. También participa en el diseño y la
Con la ayuda de vídeos del proceso, los científicos del ILT ha-
fabricación de la tecnología de los encóderes de posición.
rán demostraciones en las que el nuevo sistema de laborato-
rio fabrica con rapidez componentes de tamaño XXL, en un Para obtener más información, visite
proceso de alta fiabilidad. Será en el stand conjunto de Fraun-
www.renishaw.es/additive
hofer F50, en el Pabellón 3.0 de la feria profesional Formnext,
del 14 al 17 de noviembre de 2017, en Frankfurt.

Renishaw Ibérica, S.A.U. Gavà Park, C. de la Recerca, 7, 08850 GAVÀ, Barcelona, España
T +34 93 6633420 F +34 93 6632813 E spain@renishaw.com

www.renishaw.es

TD9 libro.indb 77 17/5/18 7:00

 OPINIÓN
Marcel Puig Ripoll,
director general
de Producto3D
Producto3D:
fabricando liderazgo
S
olo tenemos que observar a nuestro alrededor para analizar
los cambios que están llegando de forma perceptible pero
camuflados en el día a día.
78
Si nos fijamos en los hábitos de compra, fácilmente podemos
observar que personas de edad realizan las compras en grandes
almacenes, las de mediana edad alternan grandes almacenes con
compras online pero la juventud compra casi todo online. La expe-
riencia de usuario se vislumbra como el único driver para consumir.
Pensemos por ejemplo cuando una web comercial ofrezca créditos
instantáneos para que la juventud adquiera una moto, un viaje, …
esta generación no conocerá una oficina bancaria.
También afecta en la entrada de nuevos ‘players’ en sectores hasta
ahora inimaginables. Muchos conocemos el caso de un fabricante
de baterías que ahora es constructor premium de automóviles.
Empresas informáticas investigando antivirus para el sector
médico. Empresas de transportes y logísticas investigando la fabri-
cación de forma deslocalizada en cualquier rincón del planeta.
Muchas compañías no son conscientes de la magnitud, la velocidad
y la importancia de los cambios que se avecinan y que la tecnología
aditiva, comúnmente conocida como impresión 3D, aporta estas
características con importantes cambios en la forma de trabajar a
la que estamos acostumbrados.
La impresión 3D aporta importantes cambios en la forma de trabajar a la que estamos acostumbrados.
TD9 libro.indb 78
Como tecnología disruptiva —que viene para quedarse y convivir
con otros procesos de producción conocidos—, aporta nuevas solu-
ciones y también requiere de nuevos puntos de vista o enfoques.
Destaca la reducción de tiempos en todo el ciclo de creación de
producto, cuando la velocidad para llegar al mercado es casi o más
importante que la misma idea; La flexibilidad en la producción que
permite más flexibilidad ante la demanda posibilita la captación de
más ventas; Ofrecer productos personalizado en series limitadas
reduciendo el capital invertido es una tendencia; La estandariza-
ción de procesos y la ausencia de errores en cualquier punto del
planeta abre unas posibilidades y unos cambios en la cadena de
suministros que afecta enormemente la forma de trabajar actual
aportando grandes ventajas y ahorros en tiempos y costes.
Concretamente, para los stocks de repuestos, existen muchos
estudios que auguran que las empresas deben comenzar la
comercialización de copyrights en vez de comercializar piezas,
componentes y repuestos.
¿Se imagina todo el stock de repuestos en un pendrive? ¿Se imagina
las modificaciones de diseño salgan gratis?, ¿Podemos jugar con la
vida útil de los equipos? ¿Ha pensado como afecta el ‘Just in Time’
en sus costes de oportunidad o TOC? ¿reducción huella de car-
bono?, …y muchos conceptos más.
17/5/18 7:00
 OPINIÓN

No se trata de analizar únicamente el coste de

la pieza, se trata de analizar todo el ‘ecosistema’
de cadena de valor.

La tecnología AM tiene efectos en costes de

producción, costes de reposición de stocks,
logística y transporte, almacenaje y tenencia
de stocks, costes de planificación, costes de
capital y costes de oportunidad, inversiones
y reducción de obsolescencias por enumerar
algunos capítulos.

GMN, Global Manufacturing

Network de Stratasys
79
España ya dispone de Global Manufacturing
Network de Stratasys, la mayor red de centros Global Manufacturing Network de Stratasys es la mayor red de centros de fabricación aditiva del mundo.
de fabricación aditiva del mundo. Producto3D
ya es miembro de GMN gracias a haber ha par-
ticipado en más de 1.000 proyectos de fabricación aditiva. También cuenta con un departamento de ingeniería, ampliamente
experimentado en diversas aplicaciones, como apoyo ante cual-
La Industria 4.0 está más cerca gracias a GMN. Es un tejido quier reto.
empresarial que permite fabricar en el propio destino de la pieza,
ahorrando costes, tiempo y combustibles fósiles en el envío. Según Marcel Puig, CEO & Co-Founder de Producto3D, augura
una aplicación masiva de esta tecnología disruptiva: “Con unos
Esta red se basa en estándares de calidad preestablecidos para sencillos cálculos, tan solo aplicando el ‘Just in Time’, hemos tenido
garantizar la repetitividad de productos. casos que una pieza admite un coste cuatros (4) veces mayor”.•

¿Cómo seleccionar el perfecto aliado para adoptar la

tecnología aditiva?
Ser un centro de fabricación aditiva con experiencia que aporte el conocimiento y la transferencia tecnológica para
seguir la correcta senda.
• Alta capacidad de producción en diferentes materiales.
• Piezas y componentes con idénticas prestaciones que, fabricado por inyección, termoplásticos con presta-
ciones mecánicas similares al aluminio 1.000 o 1.200.
• Implicación, servicio personalizado y capacidad en todos los proyectos.
• Especialistas en integrar la tecnología AM en su producción.
• Análisis
• Factibilidad
• Replanteamiento de diseños cumpliendo con las funciones originales, sino más.
• Modelos de ahorro y eficiencia del nuevo escenario.
• Estrategia implementación tecnología AM.
• Acuerdos con instituciones de investigación.
• Absoluta confidencialidad.
Producto3D es su colaborador con capacidad y velocidad de adaptación.

TD9 libro.indb 79 17/5/18 7:00

 AUTOMOCIÓN

Volkswagen:
herramientas 3D
para optimizar costes
80

Mediante el uso de herramientas, plantillas

y accesorios impresos en 3D, Volkswagen
Autoeuropa reduce el tiempo fabricación,
mejora la ergonomía de la herramienta y
reduce a una décima parte el coste habitual.

ción de modelos emblemáticos de Volkswagen como el Scirocco y

Desde 2014, la fábrica de Volkswagen
Autoeuropa en Portugal, que fabrica 100.000
automóviles al año, ha utilizado impresoras
3D para producir herramientas para uso
interno en la cadena de montaje. Volkswagen
ha anunciado que en 2016 la fábrica realizó
Sharan, reduce el tiempo fabricación, la mano de obra y la necesidad
de volver a trabajar, a la vez que mejora la ergonomía de la herra-
mienta y reduce a una décima parte el coste habitual.
A pesar de contar con maquinaria de vanguardia y robots de fabri-
cación industrial que pueden costar millones de euros, la mayoría de
las plantas de ensamblaje automotriz subcontratan la fabricación de
herramientas y prototipos personalizados a un tercero.

un ahorro de 160.000 $ con impresoras FDM La razón es simple: la mayoría de las plantas de ensamblaje no tienen

de sobremesa, reduciendo los costes de
producción en más del 90% y dedicando un
95% menos de tiempo dedicado al desarrollo
de herramientas.
las herramientas necesarias para fabricar sus propias piezas, y el
coste de comprar equipos de herramientas tradicionales puede lle-
gar a cientos de miles de euros. Para una planta de ensamblaje que
solo planea fabricar unos miles de euros en piezas por año, ese coste
inicial es demasiado alto en comparación con la subcontratación.

Maria Torras, directora de Marketing de EntresD

A
l pensar en las impresoras 3D que se utilizan para la
fabricación de automóviles, solemos pensar en sistemas
industriales de fabricación aditiva SLS (láser) y equipos
de primera línea muy costosos. Sin embargo, como ha demostrado
Volkswagen Autoeuropa, incluso las impresoras 3D de sobremesa
tienen su lugar en este sector.

Mediante el uso de herramientas, plantillas y accesorios impresos No hay dos piezas iguales, y a menudo
se requieren múltiples diseños.
en 3D, Volkswagen Autoeuropa, que es responsable de la fabrica-

TD9 libro.indb 80 17/5/18 7:00


Volkswagen Autoeuropa era una de esas plantas de ensamblaje
automotriz, pero al utilizar la impresión 3D, ha podido mover la
fabricación de herramientas y prototipos personalizados interna-
mente para reducir los costes y mejorar la producción.
No hay dos piezas iguales, y a menudo se requieren múltiples dise-
ños. Esto significa que para fabricar una sola pieza, el coste suele ser
muy elevado. Además, el tiempo de desarrollo de la herramienta y
la duración del proyecto son un gran problema cuando se utiliza a
terceros para fabricar piezas personalizadas. Las piezas más simples
pueden tardar una semana en producirse, mientras que las piezas
complejas pueden tardar de 8 a 12 semanas, lo que dificulta la efi-
ciencia de la fabricación y el proceso de entrega de una planta de
ensamblaje.
Volkswagen Autoeuropa decidió prescindir de terceros y apostar por
la impresión 3D con el fin de lograr dos objetivos principales: reducir
el coste por pieza y reducir el tiempo de desarrollo de la herramienta.
Como hemos indicado al comienzo, se logró una reducción de costes
del 91% mediante la impresión 3D de sus propias piezas en compa-
ración con la contratación de un tercero. También ahorraron un 95%
de tiempo, lo que permitió al equipo concentrarse en tareas más
importantes.
En términos de ahorro de costes, cuando se utilizaba terceros para
fabricar un dispositivo de protección de ruedas Poka-Yoke, el coste
promedio por pieza era de 800 € y su fabricación tardaba 56 días. Al
usar las impresoras 3D, el coste promedio por pieza es de 21 € y la
fabricación requiere solo 10 días. Fabricar un dispositivo de insignia de
compuerta levadiza, le costaría a Volkswagen Autoeuropa 400 € con
un tercero, pero solo cuesta 10 € fabricándolo con la tecnología FDM.
“Además del ahorro de tiempo y costes, las herramientas que gene-
ramos son más complejas y ergonómicas, y, en última instancia,
mucho más útiles en nuestras operaciones diarias porque se adap-
tan a nuestras necesidades”, comenta Luis Pascoa de Volkswagen
Autoeuropa.
La planta de Volkswagen Autoeuropa emplea a 4.000 personas. El
año pasado, la instalación 3D imprimió aproximadamente 1.000 pie-
zas. Calcula que ahorró 160.000 $ en 2016 gracias a la integración
de la impresión 3D (también obtuvo el 100% de retorno de la inver-
sión solo dos meses después de instalar las impresoras), y espera
haber aumentado sus ahorros a 200.000 $ en 2017.
Volkswagen Autoeuropa es responsable de
la fabricación de modelos emblemáticos de
Volkswagen como el Scirocco y Sharan.
TD9 libro.indb 81
AUTOMOCIÓN
El año pasado, la instalación 3D imprimió aproximadamente
1.000 piezas y calcula que ahorró 160.000 $ en 2016.
La tecnología no solo ha mejorado la personalización (lo que permite la
producción de piezas con geometrías complejas), sino que también ha
permitido revisiones de diseño ilimitadas y mayor accesibilidad. 81
En otras palabras, la tecnología de impresión en 3D se ha integrado
sin problemas en las operaciones de la instalación con una pequeña
inversión inicial, escalabilidad simple y una curva de aprendizaje
nada empinada para los trabajadores.
En resumen: el caso de Volkswagen Autoeuropa ilustra cómo la
impresión 3D puede ser de gran valor para la industria. Mientras
que, tradicionalmente, la impresión en 3D solía asociarse con la
creación de prototipos, tiene un gran potencial para las empresas
de fabricación en la creación de herramientas personalizadas, plan-
tillas, accesorios y otras ayudas de fabricación. Con la impresión 3D,
es posible crear diseños altamente complejos y realizar revisiones y
retoques rápidos, sin penalizaciones de costes o plazos de entrega
largos. Las herramientas se pueden adaptar para que coincidan con
los requisitos exactos, haciendo que la función y el rendimiento sean
los principales impulsores del diseño, no el coste ni el tiempo. Al
producir las herramientas internamente, se puede omitir el depar-
tamento de compras y se tiene la capacidad de desarrollar ideas
para herramientas nuevas o mejoradas junto con los operadores,
cosa impensable anteriormente.
Se puede imprimir una nueva herramienta durante la noche, y a la
mañana siguiente los operadores la prueban en la línea de montaje.
Sus comentarios se pueden incorporar en iteraciones de diseño
consecutivas hasta que se haga la herramienta perfecta y esta
herramienta se puede imprimir tantas veces como sea necesario y
a un coste muy bajo.
Sorprendentemente, las impresoras 3D que se utilizan no son
máquinas industriales sino impresoras 3D de sobremesa Ultimaker,
del mismo tipo que la Entresd Up Box+.•
Se puede imprimir una nueva herramienta durante la noche, y a la
mañana siguiente los operadores la prueban en la línea de montaje.
17/5/18 7:00
 AUTOMOCIÓN

Tecnum Motorsport
revoluciona la producción
de moldes de composite
82
con los núcleos solubles
Tecnun, un equipo de impresos en 3D
automovilismo formado por
estudiantes, ha reducido
considerablemente el tiempo y el
peso necesario para crear piezas

T
ecnun, el equipo de carreras de automóviles de la Univer-

finales en automóviles de carreras, sidad de Navarra, España, diseña y fabrica todos los años sus
propios automóviles que participan en la competición inter-
utilizando núcleos desechables nacional de Formula Student. Gracias a la tecnología de fabricación
aditiva de Stratasys proporcionada por el distribuidor local de la
impresos con tecnología Stratasys
empresa, Pixel Sistemas, Tecnun puede recibir moldes complejos
para producción de piezas de impresos en 3D para piezas clave del automóvil en unas pocas horas,
en vez de las tres semanas que se necesitan cuando se usan moldes
materiales composite. de aluminio fabricados con métodos tradicionales.

El colector de admisión de fibra de carbono, fabricado mediante un núcleo desechable impreso en 3D, es un 60% más ligero que los producidos mediante los métodos
convencionales, lo que se traduce en un rendimiento mejorado en la pista.

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 AUTOMOCIÓN

ST-130 es el material soluble

utilizado antes de envolver el
molde en material composite
de fibra de carbono.

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El equipo de carreras realizó un

molde impreso en 3D para una pieza
muy compleja en tan solo cinco horas

Además, el equipo utiliza el tiempo que se ahorra durante la pro-
ducción para realizar más iteraciones del diseño y desarrollar piezas
finales de fibra de carbono que son un 60% más ligeras que las fabri-
cadas con los métodos convencionales, lo que mejora el rendimiento
del automóvil en la pista.
Como explica Javier Aperribay, director técnico de Tecnun Motor-
sport, el diseño del colector de admisión, un componente esencial
para asegurar un flujo de aire suficiente a los cilindros del motor
a fin de aumentar la velocidad, es vital para el éxito del proyecto y
es también un campo en el que se puede aplicar perfectamente la
tecnología de Stratasys. “La fabricación de un colector de admisión
es un proceso muy complejo, pues requiere varios componentes
importantes, esenciales para la distribución del aire por los cuatro
colectores de admisión”, explica Aperribay. “Queremos producir
colectores de admisión en materiales composite de fibra de car-
bono, pero sabemos muy bien que para fabricar una pieza así se
necesita un molde y así poder crear la pieza final. Utilizamos meca-
nizado por CNC para producir el molde en aluminio, pero se trata de
un proceso costoso y poco flexible. Además, cualquier revisión de
diseño que se aplique al molde retrasa los proyectos y supone costes
adicionales”, indica.
Condicionados siempre por los ajustados calendarios de producción
y las limitaciones de presupuesto, Tecnun había probado ya otras
tecnologías de fabricación aditiva en busca de alternativas más
rápidas y económicas para producir la herramienta de moldeo. Pero
descubrió que los plásticos no eran lo suficientemente resistentes y
se rompían durante el proceso de moldeo.
En colaboración con Pixel Sistemas y utilizando una impresora
3D Stratasys Fortus 450mc Production, Tecnun puede diseñar de
manera satisfactoria herramientas de moldeo para piezas como
el colector de admisión. Se imprime en 3D en material desechable
ST-130, antes de envolver el molde en material composite de fibra
de carbono. Una vez curado, se retira el núcleo desechable interno,
dejando la pieza final de material composite.
Reducción del tiempo de producción de piezas
complejas de tres semanas a cinco horas
“Al utilizar núcleos solubles FDM de Stratasys, podemos realizar el
colector de admisión en fibra de carbono en vez de tener que utilizar
materiales más pesados y menos eficaces”, comenta Aperribay. “Si
lo comparamos con los moldes de aluminio, la excepcional solubili-
dad del material ST-130 nos permite dar una forma más compleja al

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 AUTOMOCIÓN
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colector de admisión, lo que elimina la necesidad de montar todos
los componentes individuales. Ahora podemos imprimir en 3D los
moldes para el colector de admisión en solo cinco horas; nada que
ver con los plazos de tres semanas asociados a los moldes de alumi-
nio convencionales”.
Según Aperribay, el equipo también está impresionado por el rendi-
miento de los moldes de núcleo desechable impresos en 3D durante
los procesos de moldeo de fibra de carbono y curado. “Hemos des-
cubierto que el material ofrece unos resultados muy buenos a altas
temperaturas de hasta 121 °C y, a determinadas temperaturas,
con presiones de hasta 620 kPa durante el curado”, comenta. “Al
contrario que con los demás materiales de polímeros aditivos que
probamos, el molde no se rompe y la calidad del colector de admi-
sión de fibra de carbono resultante es fantástica. Esta tecnología
3DZ Barcelona.................Interior contraportada
ADDIT3D - Bilbao Exhibition Centre............... 15
Asociación Española de Tecnología de
Fabricación Aditiva y 3D............Interior portada
Becker Ibérica de Bombas de Vacío y
Compresores, S.A........................................................ 7
DMG Mori Ibérica, S.L.U........................................61
Dynamical Tools.............Doble portada exterior
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Molde impreso en 3D para
el colector de admisión
fabricado por Pixel
Sistemas en tan solo cinco
horas con la impresora 3D
Stratasys Fortus 450mc
Production, un proceso que
habría llevado tres semanas
con los moldes de aluminio
convencionales.
ha facilitado la reacción de combustión óptima y nos ha permitido
mejorar el rendimiento en la pista”, afirma Aperribay. “No cabe duda
de que los materiales desechables FDM desempeñarán un papel
esencial a la hora de superar nuestros retos de ingeniería”.
“El uso que hace Tecnun de los núcleos desechables impresos en 3D
para reducir los plazos de producción y aumentar la complejidad de
las piezas, y el hecho de que emplee el tiempo que ahorra en realizar
más iteraciones del diseño para producir piezas mucho más ligeras,
refleja la forma en que algunos de los principales equipos automovi-
lísticos profesionales aprovechan nuestra tecnología”, explica Andy
Middleton, presidente, EMEA, Stratasys. “Para nosotros es emocio-
nante ver que los ingenieros del mañana adoptan con tanto éxito la
fabricación aditiva, una tecnología que cada vez se emplea más en el
sector de la automoción”. •
EntresD - Gisp, S.L.................................................... 37
Grupo Solitium.................................Contraportada
Maquinser, S.A............................................................75
Proto Labs, Ltd........................................................... 35
Renishaw Ibérica, S.A.U......................................... 77
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