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NORMA NM 240:2000
MERCOSUR Primera edición
2001-01-15

Ensayo por ultrasonido de costuras de

soldadura por resistencia eléctrica y por
inducción para detectar imperfecciones
longitudinales en tubos de acero soldados
sometidos a presión

Ensaio de ultra-som na costura de soldas por

resistência elétrica e por indução para
detectar imperfeições longitudinais em tubos
de aço soldados submetidos à pressão

ASOCIACIÓN
MERCOSUR Número de referencia
DE NORMALIZACIÓN NM 240:2000
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NM 240:2000

Índice Sumário

1 Objeto 1 Objetivo

2 Requerimientos generales 2 Requisitos gerais

3 Método de ensayo 3 Método de ensaio

4 Patrón de referencia 4 Padrão de referência

5 Medidas de las ranuras de referencia 5 Medidas das ranhuras de referência

6 Calibración y control del equipo 6 Calibração e controle do equipamento

7 Aceptación 7 Aceitação

8 Informe del ensayo 8 Relatório de ensaio

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Prefacio
La AMN - Asociación MERCOSUR de Normalización
- tiene por objeto promover y adoptar las acciones
para la armonización y la elaboración de las Normas
en el ámbito del Mercado Común del Sur -
MERCOSUR, y está integrada por los Organismos
Nacionales de Normalización de los países
miembros.
La AMN desarrolla su actividad de normalización
por medio de los CSM - Comités Sectoriales
MERCOSUR - creados para campos de acción
claramente definidos.
Los Proyectos de Norma MERCOSUR, elaborados
en el ámbito de los CSM, circulan para votación
nacional por intermedio de los Organismos
Nacionales de Normalización de los países
miembros.
La homologación como Norma MERCOSUR por
parte de la Asociación MERCOSUR de
Normalización requiere la aprobación por consenso
de sus miembros.
Esta Norma fue elaborada por el CSM 02 - Comité
Sectorial de Siderurgia.
Para el estudio de este Proyecto de Norma
MERCOSUR se tomó como antecedente la norma:
ISO 9764:89 - Electric resistance and induction
welded steel tubes for presure purposes - Ultrasonic
testing of the weld seam for the detection of
longitudinal imperfections
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Prefácio
A AMN - Associação MERCOSUL de Normalização
- tem por objetivo promover e adotar as ações para a
harmonização e a elaboração das Normas no âmbito
do Mercado Comum do Sul - MERCOSUL, e é
integrada pelos Organismos Nacionais de
Normalização dos países membros.
A AMN desenvolve sua atividade de normalização
por meio dos CSM - Comitês Setoriais MERCOSUL
- criados para campos de ação claramente definidos.
Os Projetos de Norma MERCOSUL, elaborados no
âmbito dos CSM, circulam para votação nacional por
intermédio dos Organismos Nacionais de
Normalização dos países membros.
A homologação como Norma MERCOSUL por parte
da Associação MERCOSUL de Normalização requer
a aprovação por consenso de seus membros.
Esta Norma foi elaborada pelo CSM 02 - Comitê
Setorial de Siderurgia.
Para o estudo deste Projeto de Norma MERCOSUL
utilizou-se como antecedente a norma:
ISO 9764:89 - Electric resistance and induction
welded steel tubes for presure purposes - Ultrasonic
testing of the weld seam for the detection of
longitudinal imperfections
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NM 240:2000
Ensayo por ultrasonido de costuras de soldadura por resistencia eléctrica y por
inducción para detectar imperfecciones longitudinales en tubos de acero
soldados sometidos a presión

Ensaio de ultra-som na costura de soldas por

resistência elétrica e por indução para detectar imperfeições longitudinais em
tubos de aço soldados submetidos à pressão
1 Objeto 1 Objetivo

Esta Norma MERCOSUR especifica los
requerimientos para el ensayo por ultrasonido de la
costura de soldadura de los tubos de acero soldados
por resistencia eléctrica y por inducción para detectar
imperfecciones longitudinales predominantemente
radiales, de acuerdo a dos niveles de aceptación
distintos (ver tabla 1).
Esta Norma MERCOSUL especifica os requisitos
para o ensaio por ultra-som da costura de soldas
dos tubos de aço soldados por resistência elétrica
e por indução para detectar imperfeições
longitudinais predominantemente radiais, de acordo
com dois níveis de aceitação distintos (ver
tabela 1).

2 Requerimientos generales 2 Requisitos gerais

2.1 La inspección por ultrasonido cubierta por esta 2.1 A inspeção por ultra-som abrangida por esta
Norma generalmente se realiza sobre los tubos Norma geralmente se realiza nos tubos após
después de completar todas las operaciones del conclusão de todas as operações do processo de
proceso de producción. produção.

Esta inspección la deben realizar operadores
adecuadamente capacitados y ser supervisada por
personal competente designado por el fabricante.
En el caso de inspección de terceros, ésta se debe
acordar entre el comprador y el fabricante.
Esta inspeção deve ser realizada por operadores
adequadamente capacitados e ser supervisionada
por pessoa competente designada pelo fabricante.
No caso de inspeção de terceiros, a mesma deve
ser objeto de acordo entre o comprador e fabricante.

NOTA - Los procesos de revestimiento no se consideran NOTA - Os processos de revestimento não são
parte de las operaciones del proceso de producción del considerados parte das operações do processo de pro-
tubo. dução do tubo.

2.2 Los tubos a ser ensayados deben ser lo
suficientemente rectos como para asegurar la
validez del ensayo. Las superficies deben estar lo
suficientemente libres de materiales extraños como
para que no interfieran con la validez del ensayo.
2.2 Os tubos a serem ensaiados devem ser
suficientemente retos para assegurar a validade do
ensaio. As superfícies devem estar suficientemente
livres de materiais estranhos para que não haja
interferência na validade do ensaio.

3 Método de ensayo 3 Método de ensaio

3.1 La soldadura del tubo se debe ensayar utilizando 3.1 A solda do tubo deve ser ensaiada utilizando-
una técnica de onda de ultrasonido transversal se uma técnica de onda de ultra-som transversal
para detectar imperfecciones longitudinales para detectar imperfeições longitudinais
predominantemente radiales. predominantemente radiais.

3.2 Durante el ensayo, los tubos y/o el conjunto
transductor deben mantenerse adecuadamente
alineados con la soldadura de modo que la
sensibilidad de ensayo especificada se mantenga
sobre toda el área de la costura de soldadura en
toda la longitud del tubo.
3.2 Durante o ensaio, os tubos e/ou o conjunto
transdutor devem ser mantidos adequadamente
alinhados com a solda de modo que a sensibilidade
do ensaio especificada se mantenha por toda a
área da costura da solda ao longo do comprimento
do tubo.

NOTA - Se admite que en ambos extremos del tubo hay NOTA - Admite-se que uma pequena parte em ambas as
una pequeña longitud que quede sin ensayar. extremidades do tubo fique sem ensaiar.

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3.3 Durante el ensayo, la costura de soldadura se
debe barrer en dos direcciones circunferenciales
opuestas del recorrido del haz, a menos que se
haya acordado otra cosa entre el comprador y el
fabricante.
3.4 El ancho máximo de cada transductor individual,
medido paralelo al eje principal del tubo debe ser de
25 mm.
3.5 El equipo para el ensayo automático debe ser
capaz de diferenciar entre un tubo aceptable y uno
sospechoso por medio de un disparador automático/
nivel de alarma combinados con sistema de marcado
y/o de clasificación.
4 Patrón de referencia
4.1 Los patrones de referencia definidos en esta
Norma se crearon para establecer la sensibilidad
de equipos para ensayo no destructivos. Las
dimensiones de estos patrones no deben tomarse
como la medida mínima de imperfección detectable
por tales equipos.
4.2 El equipo ultrasónico debe calibrarse usando
una ranura de referencia longitudinal en las
superficies externa e interna, o solamente en la
superficie externa hecha sobre un tubo de referencia
para ensayo. La ranura interna no se debe usar
cuando el diámetro interno del tubo es menor de
15 mm, a menos que se haya acordado otra cosa
entre el comprador y el fabricante.
Alternativamente, por acuerdo entre comprador y
vendedor, para calibrar el equipo se puede usar un
agujero pasante perforado radialmente a través de
todo el espesor de pared del tubo de referencia. En
este caso, el diámetro del agujero requerido para
producir un nivel de aceptación específico también
debe ser acordado. El fabricante debe demostrar a
satisfacción del comprador que la sensibilidad de
ensayo lograda usando el agujero de referencia es
esencialmente equivalente a la obtenida cuando se
usan la o las ranuras de referencia especificadas.
4.3 El tubo de referencia debe tener el mismo
diámetro nominal, espesor de pared, acabado
superficial y condición de tratamiento térmico que
el tubo a ser ensayado, y tener propiedades
acústicas similares (velocidad, coeficiente de
atenuación, etc.).
4.4 Las ranuras externas e internas, o el agujero de
referencia deben estar lo suficientemente separados
de las extremidades del tubo de referencia y entre
sí cuando se usen ambas, de modo que se puedan
obtener indicaciones de señales claramente
distinguibles.
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3.3 Durante o ensaio, deve-se varrer a costura da
solda com o feixe de raio em duas direções
circunferenciais opostas, a menos que se tenha
acordado de outra forma entre o comprador e
fabricante.
3.4 A largura máxima de cada transdutor individual,
medida paralelamente ao eixo principal do tubo
deve ser de 25 mm.
3.5 O equipamento para o ensaio automático deve
ser capaz de diferenciar entre um tubo aceitável e
um suspeito, por meio de um disparador automático/
nível de alarme combinados com o sistema de
marcação e/ou de classificação.
4 Padrão de referência
4.1 Os padrões de referência definidos nesta Norma
foram criados para estabelecer a sensibilidade de
equipamentos para ensaios não destrutivos. As
dimensões destes padrões não devem ser tomadas
como medida mínima de imperfeições detectáveis
por estes equipamentos.
4.2 O equipamento ultrassônico deve ser calibrado
usando-se uma ranhura de referência longitudinal
nas superfícies externa e interna, ou apenas na
superfície externa feita sobre um tubo de referência
para o ensaio. A ranhura interna não deve ser usada
quando o diâmetro interno do tubo for menor que
15 mm, a menos que tenha sido acordado de outra
forma entre o comprador e fabricante.
Alternativamente, por acordo entre o comprador e o
vendedor, pode-se usar para calibrar o equipamento
um orifício perfurado radialmente através de toda a
espessura da parede do tubo de referência. Neste
caso, o diâmetro do orifício requerido para produzir
um nível de aceitação específico também deve ser
acordado. O fabricante deve demonstrar ao
comprador que a sensibilidade de ensaio obtida
com o uso do orifício de referência é essencialmente
equivalente àquela obtida, quando se usam a ou as
ranhuras de referência especificada.
4.3 O tubo de referência deve ter o mesmo diâmetro
nominal, espessura de parede, acabamento
superficial e condição de tratamento térmico que o
tubo a ser ensaiado e apresentar propriedades
acústicas similares (velocidade, coeficiente de
atenuação, etc.).
4.4 As ranhuras externas e internas ou o orifício de
referência devem estar suficientemente separados
das extremidades do tubo de referência e entre si,
quando se use ambas, de modo que se possa obter
indicações de sinais claramente distinguíveis.
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4.5 La o las ranuras de referencia deben ser
paralelas al eje principal del tubo.
La o las ranuras de referencia deben ser del tipo "N"
excepto cuando la profundidad de la ranura
especificada sea menor o igual que 0,5 mm (ver
figura 1), donde a discreción del fabricante, éste
puede usar la ranura del tipo "V". En el caso de la
ranura del tipo "N", los lados deben ser nominalmente
paralelos y el fondo debe ser nominalmente
perpendicular a los lados.
Ranura tipo “V” / Ranhura tipo “V”
(a usarse solamente cuando h < 0,5 mm/
a ser usada quando h < 0,5 mm)
α/2 = 30° + 2°
b = ancho / largura
h = profundidad / profundidade
Figura 1
Formas de las ranuras de referencia / Formas das ranhuras de referência
4.6 La ranura de referencia debe formarse por
maquinado o erosión con chispa o con otros
métodos.
NOTA - Se admite que el fondo o los rincones del fondo de
la ranura pueden ser redondeados.
5 Medidas de las ranuras de referencia
Las medidas de las ranuras de referencia deben ser
las siguientes:
5.1 Ancho b (ver fig. 1)
El ancho máximo de la ranura debe ser 1,5 mm.
5.2 Profundidad h (ver fig. 1)
La profundidad de la ranura debe ser según se
establece en la tabla 1.
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4.5 A(s) ranhura(s) de referência deve(m) ser
paralela(s) ao eixo principal do tubo.
A(s) ranhura(s) de referência deve(m) ser do tipo “N”
exceto quando a profundidade da ranhura
especificada for menor ou igual a 0,5 mm (ver
figura 1), onde a critério do fabricante pode-se usar
a ranhura tipo “V”. No caso da ranhura do tipo “N “,
os lados devem ser nominalmente paralelos e o
fundo nominalmente perpendicular aos lados.
Ranura tipo “N” / Ranhura tipo “N”
4.6 A ranhura de referência deve ser feita por
usinagem, erosão por centelha ou outros métodos.
NOTA - Admite-se que o fundo ou os cantos do fundo da
ranhura possam ser arredondados.
5 Medidas das ranhuras de referência
As medidas das ranhuras de referência devem ser
as seguintes:
5.1 Largura b ( ver figura 1)
A largura máxima da ranhura deve ser 1,5 mm.
5.2 Profundidade h (ver figura 1)
A profundidade da ranhura deve ser conforme o
estabelecido na tabela 1.
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Tabla 1 / Tabela 1

Nivel de aceptación/ Profundidad de la ranura en % del

valor especificado/
Nível de aceitação Profundidade da ranhura em % do
valor especificado

L3 10

L4 12,5
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NOTAS
1. Los valores de la profundidad de la ranura especificados en esta tabla son los mismos que para las
categorías correspondientes, en todas las normas internacionales de ensayos no destructivos de tubos de
acero donde se hace referencia para diferentes niveles de aceptación. Sin embargo, debería tenerse
presente que a pesar de que las normas de referencia son idénticas, los diferentes métodos de ensayo
involucrados pueden dar diferentes resultados/
Os valores da profundidade da ranhura especificados nesta tabela são os mesmos para as categorias
correspondentes, em todas as normas internacionais de ensaios não destrutivos de tubos de aço onde se
faz referência para diferentes níveis de aceitação. Entretanto, deve-se considerar que, apesar das normas
de referência serem idênticas, os diferentes métodos de ensaio envolvidos podem apresentar resultados
diferentes.
2. El nivel de aceptación L2 (5% de profundidad de ranura, con una profundidad mínima de 0,3 mm) puede
utilizarse en circunstancias especiales si se especifica en el pedido de compra/
O nível de aceitação L2 (5% de profundidade da ranhura, com uma profundidade mínima de 0,3 mm) pode
ser utilizado em circunstâncias especiais, se especificado no pedido de compra.

5.2.1 Mínima profundidad de la ranura 5.2.1 Profundidade mínima da ranhura

La mínima profundidad de la ranura debe ser A profundidade mínima da ranhura deve ser de
0,3 mm para los tubos de categoría L3 y 0,5 mm 0,3 mm para os tubos de categoria L3 e 0,5 mm
para los tubos de categoría L4. para os tubos de categoria L4.

5.2.2 Máxima profundidad de la ranura 5.2.2 Profundidade máxima da ranhura

La máxima profundidad de la ranura debe ser de A profundidade máxima da ranhura deve ser de
1,5 mm para todos los niveles aceptables. 1,5 mm para todos os níveis aceitáveis.

5.2.3 Tolerancia de profundidad (h) 5.2.3 Tolerância da profundidade (h)

La tolerancia de la profundidad debe ser de ± 15% A tolerância da profundidade deve ser de ± 15% da
de la profundidad de la ranura de referencia o profundidade da ranhura de referência ou
± 0,05 mm, según cual sea mayor. ± 0,05 mm, o que for maior.

5.3 Longitud 5.3 Comprimento

La o las ranuras de referencia deben tener una A(s) ranhura(s) de referência deve(m) ter um
longitud conveniente seleccionada por el fabricante comprimento convenientemente selecionado pelo
para los propósitos de calibración y control. fabricante para fins de calibração e controle.

6 Calibración y control del equipo 6 Calibração e controle do equipamento

6.1 El equipo debe ajustarse para que produzca
consistentemente, a satisfacción del comprador,
señales claramente identificables desde ambas
ranuras, externa e interna, o desde una ranura
externa cuando se use sólo ésta (ver 4.2), o desde
el agujero de referencia.
6.1 O equipamento deve ser ajustado para que
produza consistentemente, atendendo ao
comprador, sinais claramente identificáveis em
ambas as ranhuras, externa e interna, ou na ranhura
externa quando se use apenas esta (ver 4.2), ou a
partir do orifício de referência.

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Estas señales se deben usar para regular el o los
niveles de disparo/alarma del equipo. Cuando se
use un nivel de disparo/alarma simple, el o los
transductores se deben ajustar de modo que las
señales provenientes de las ranuras de referencia
interna y externa sean lo más similares posibles, y
para regular el nivel de disparo/alarma del equipo se
debe usar la amplitud de plena señal de la más
pequeña de las dos señales. Cuando para las
ranuras de referencia interna y externa se usan
niveles de disparo/alarma separados, para regular
el nivel de disparo/alarma relevante del equipo se
debe usar la amplitud de la plena señal de cada
ranura en por lo menos el 80% de la altura de plena
señal.
Cuando se usa el agujero de referencia, el fabricante
debe demostrar, a satisfacción del comprador, que
la sensibilidad de ensayo alcanzada en las
superficies interna y externa es esencialmente
equivalente a la lograda cuando se usan las ranuras
de referencia externa e interna especificadas.
6.2 Durante la calibración, la velocidad relativa del
movimiento entre el tubo de referencia y el conjunto
transductor debe ser la misma que la que se usa
durante el ensayo de producción, excepto la
calibración semidinámica que puede utilizarse
cuando la calibración dinámica es impracticable.
En este caso puede realizarse cualquier ajuste
necesario de sensibilidad para permitir diferencias
de señal entre la calibración semidinámica y
dinámica.
6.3 La calibración del equipo se debe controlar a
intervalos regulares durante el ensayo en producción
de los tubos del mismo diámetro, espesor de pared
y grado, pasando el tubo de referencia por el equipo
de inspección. La frecuencia del control de la
calibración debe ser, como mínimo, cada 4 h, o una
vez cada 10 tubos de producción ensayados, según
el que represente el mayor tiempo, pero la
calibración también se debe controlar siempre que
se produzca un cambio de operador del equipo y al
comienzo y final de cada corrida de producción.
NOTA - En los casos donde la corrida de ensayos de
producción es continua desde un turno hasta el siguiente,
el período máximo de 4 h se puede prolongar bajo acuerdo
entre el comprador y el fabricante.
6.4 El equipo debe recalibrarse siguiendo cualquier
sistema de ajuste o cuando se cambie el diámetro
nominal, el espesor o el grado del acero del tubo
especificado.
NOTA - Por acuerdo entre comprador y vendedor pueden
aceptarse los tubos del punto 6.4 si incrementando en
3 dB la ganancia del equipo, se cumple con los
requerimientos de calibración.
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Estes sinais devem ser usados para regular os
níveis de disparo/alarme do equipamento. Quando
se usa um nível de disparo/alarme simples, os
transdutores devem ser ajustados de modo que os
sinais provenientes das ranhuras de referência,
interna e externa, sejam os mais similares possíveis
e, para regular o nível de disparo/alarme do
equipamento, deve-se usar a amplitude do menor
sinal. Quando, para as ranhuras de referência interna
e externa, forem usados níveis de disparo/alarme
separados, para regular o nível de disparo/alarme
relevante do equipamento, deve-se usar a amplitude
do sinal de cada ranhura em pelo menos 80% da
altura do sinal.
Quando se usa o orifício de referência, o fabricante
deve demonstrar ao comprador que a sensibilidade
do ensaio alcançada nas superfícies interna e externa
é equivalente à obtida quando se usam as ranhuras
de referência externa e interna especificadas.
6.2 Durante a calibração, a velocidade relativa do
movimento entre o tubo de referência e o conjunto
transdutor deve ser a mesma que a usada durante o
ensaio de produção, com exceção da calibração
semi-dinâmica que pode ser utilizada quando a
calibração dinâmica for impraticável. Neste caso
pode-se realizar qualquer ajuste necessário de
sensibilidade para permitir diferenças de sinal entre
a calibração semi-dinâmica e a dinâmica.
6.3 A calibração do equipamento deve ser controlada
a intervalos regulares durante o ensaio na produção
dos tubos de mesmo diâmetro, espessura de parede
e grau, passando o tubo de referência pelo
equipamento de inspeção. A freqüência do controle
da calibração deve ser, no mínimo, a cada 4 horas,
ou uma vez a cada 10 tubos de produção ensaiados,
aquele que represente o maior tempo, porém a
calibração também deve ser controlada toda vez
que ocorra troca de operador do equipamento e do
início e final de cada corrida de produção.
NOTA - Nos casos em que a corrida de ensaios de
produção é contínua a partir de um turno até o seguinte, o
período máximo de 4 h pode ser prolongado por acordo
entre comprador e fabricante.
6.4 O equipamento deve ser recalibrado de acordo
com qualquer sistema de ajuste ou quando for
trocado o diâmetro nominal, a espessura ou grau
do aço do tubo especificado.
NOTA - Por acordo entre comprador e vendedor podem
ser aceitos os tubos do item 6.4 se, incrementando em
3dB o ganho do equipamento, atende-se aos requisitos
de calibração.
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6.5 Si al realizar el control durante el ensayo de
producción, no se satisfacen los requerimientos de
calibración, aún después de incrementar en 3dB la
sensibilidad del equipo, se deben volver a ensayar
todos los tubos ensayados desde la última
calibración.
El reensayo no es necesario si, después de
incrementar en 3dB la sensibilidad del equipo previo
a la calibración, se disponen los registros
correspondientes de los tubos individualmente
identificados, que permitan una clasificación exacta
en categorías de tubos aceptables y sospechosos.
7 Aceptación
7.1 Cualquier tubo que produzca señales inferiores
a las del nivel de disparo/alarma debe considerarse
como que pasó este ensayo.
7.2 Cualquier tubo que produzca señales que se
originen dentro de + δ/2 de la línea de fusión, donde
δ es el espesor del tubo especificado, igual o mayor
que el nivel de disparo/alarma, debe considerarse
como no conforme o, a opción del fabricante, se
puede volver a ensayar según lo indicado
previamente.
7.3 Si después de volver a ensayarlo, no se obtiene
una señal igual o mayor que el nivel de disparo/
alarma, al tubo se lo debe considerar como que ha
pasado este ensayo.
7.4 Para un tubo no conforme, se deben tomar una
o varias de las siguientes acciones, sometidas a
los requerimientos de la norma del producto:
a) El área sospechosa se debe explorar
barriéndola usando un método adecuado.
Después de controlar que el espesor remanente
esté dentro de tolerancia, el tubo debe ser
reensayado según lo especificado previamente.
Si no se obtienen señales iguales o mayores
que el nivel de disparo/alarma, al tubo se lo debe
considerar como que pasó este ensayo.
El área sospechosa se puede volver a ensayar
mediante otras técnicas o métodos de ensayo
no destructivos, por acuerdo entre el comprador
y el fabricante para convenir los niveles de
aceptación.
b) El área sospechosa debe ser recortada. El
fabricante debe asegurar, a satisfacción del
comprador, que se ha removido toda área
sospechosa.
c) El tubo se debe considerar como que no ha
pasado este ensayo.
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6.5 Se, ao realizar o controle durante o ensaio de
produção, os requisitos de calibração não forem
satisfatórios mesmo depois de ter sido incrementada
em 3 dB a sensibilidade do equipamento, deve-se
voltar a ensaiar todos os tubos desde a última
calibração.
O re-ensaio não é necessário se, depois de
incrementar em 3dB a sensibilidade do equipamento
antes da calibração, se dispõe dos registros
correpondentes aos tubos individualmente
identificados, que permitam uma classificação exata
em categorias de tubos aceitáveis e sob suspeita.
7 Aceitação
7.1 Qualquer tubo que produza sinais inferiores
aos níveis de disparo/alarme deve ser considerado
aprovado neste ensaio.
7.2 Qualquer tubo que produza sinais que se
originem dentro de ± δ/2 da linha de fusão, onde δ é
a espessura do tubo específicado, igual ou maior
que o nível de disparo/alarme, deve ser considerado
como não-conforme ou, à opção do fabricante, pode
ser re-ensaiado, conforme indicado previamente.
7.3 Se, após o re-ensaio não se obtiver sinal igual
ou maior que o nível do disparo/alarme, o tubo deve
ser considerado aprovado neste ensaio.
7.4 Para um tubo não conforme, deve-se tomar
uma ou várias das seguintes ações, submetidas
aos requisitos da norma do produto:
a) A área sob suspeita deve sofrer varredura
usando-se método adequado. Após a verificação
de que a espessura remanescente está dentro
da tolerância, o tubo deve ser re-ensaiado
conforme especificado anteriormente. Caso não
se obtenha sinais iguais ou maiores que o nível
de disparo/alarme, o tubo deve ser considerado
como aprovado neste ensaio.
A área sob suspeita pode voltar a ser ensaiada
através de outras técnicas ou métodos de ensaio
não destrutivos, por acordo entre comprador e
fabricante, para haver concordância sobre os
níveis de aceitação.
b) A área sob suspeita deve ser recortada. O
fabricante deve assegurar, ao comprador que
toda a área suspeita foi removida.
c) O tubo deve ser considerado como não
aprovado neste ensaio.
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8 Informe del ensayo 8 Relatório de ensaio

Cuando así se lo especifique, el fabricante debe Quando assim for especificado, o fabricante deve
presentar al comprador un informe del ensayo que apresentar ao comprador um relatório de ensaio
incluya por lo menos la siguiente información: que inclua, pelo menos, as seguintes informações:

a) referencia a esta Norma; a) a referência a esta Norma;

b) fecha del informe del ensayo; b) data do relatório de ensaio;

c) nivel de aceptación; c) nível de aceitação;

d) enunciado de conformidad; d) declaração de conformidade;

e) designación del material por grado y medida; e) designação do material por grau e medida;

f) tipo y detalles de la técnica de inspección; f) tipo e detalhes da técnica de inspeção;

g) descripción del patrón utilizado. g) descrição do padrão utilizado.

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ICS 77.140.75
Descriptores: tubo de acero, tubo soldado, tubo con costura, ensayo por ultrasonidos,
defecto de soldadura, presión
Palavras chave: tubo de aço,tubo soldado, tubo com costura,ensaio de ultra-som, defeito
de soldagem, pressão
Número de Páginas: 07
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SINTESIS DE LAS ETAPAS DE ESTUDIO DEL

PROYECTO DE NORMA MERCOSUR NM 02:00-0192

El primer texto de este Proyecto de Norma MERCOSUR fue elaborado por Argentina, en base a la norma ISO
9764, y tratado por el Grupo de Trabajo "Tubos" del Comité Sectorial MERCOSUR de Siderurgia (CSM 02) en
la 11a. Reunión realizada del 9 al 11 de setiembre de 1998, en la ciudad de Río de Janeiro, Brasil, en la cual
se aprobó como Proyecto de Norma MERCOSUR para su envío a votación a los 4 Organismos Nacionales de
Normalización.

Enviado a votación el 1.9.99, por el plazo previsto en esta etapa (90 días) se recibieron votos de aprobación,
sin modificaciones, de Argentina, voto de aprobación con observaciones de forma de Brasil, las cuales fueron
incorporadas a la norma, y voto de abstención de Paraguay y Uruguay.

En agosto del 2000 el Proyecto fue formalmente enviado a la Asociación MERCOSUR de Normalización para
su aprobación como Norma MERCOSUR, conforme a lo establecido en el "Procedimiento para el estudio de
Normas Técnicas MERCOSUR".