Buenas

tardes, profesores

A continuación, presentaremos la tesis titulada Diseño de un equipo de limpieza especializado en

ductos de sección circular

Analizando la tabla de contenidos comenzaremos con los objetivos del presente trabajo, donde
posteriormente analizaremos el problema y presentaremos una solución, para lo cual es necesario
respaldar el diseño presentado, validaremos con una verificación económica y por último
finalizaremos con las conclusiones obtenidas a lo largo del desarrollo del proyecto.

Comenzando con el primer capítulo de objetivos, podemos mencionar como objetivo general es
Diseñar un equipo destinado a la limpieza interior de ductos de escape en hornos de cocción
industrial, que facilite la operación de limpieza, con el fin de obtener una operación segura
minimizando la utilización de recursos externos. Analizando los objetivos específicos son
Determinar los requerimientos de limpieza en ductos de escape y generar un análisis del problema
actual. Determinar el estado de la técnica disponible en el mercado. Diseñar elementos principales
de funcionamiento, que cumplan los parámetros técnicos y mecánicos asociados al correcto
funcionamiento. Determinar la factibilidad económica, comparando el costo actual con el de
realización del proyecto.

Pasando al punto 2 de esta presentación, en cuanto a los antecedentes técnicos, comenzaremos

hablando sobre la cocción de galletas en sistema industriales, si uno analiza este proceso surgen
factores determinantes que deben tomarse en consideración, como lo es la composición de la
galleta y los residuos en estado gaseoso que se emanan de dicho proceso. Es necesario mencionar
que el principal desecho luego del proceso de cocción son vahos y vapores altos en grasas. Dicha
materia grasa posee un alto grado de inflamabilidad, por lo que su tratamiento de limpieza es
necesario dentro del funcionamiento de cualquier planta de cocción alimentos.

Si hablamos de la composición de la galleta, cabe destacar que todos los ingredientes que
componen la masa que será cocinada se convertirá en un desecho gaseoso que se adherirá en las
paredes del ducto de escape, por lo mismo, si dicha composición es alta en grasas saturadas,
grasas trans y aceites varios, la probabilidad que ese ducto de escape este sucio con dichos
vapores es alta. Por otro lado, las galletas con ingredientes mas saludables y bajos en grasas
tenderán a ensuciar menos los sistemas de escape, por lo que generará menos adherencias en las
paredes internas de dicho ducto.

Si hablamos de los residuos del proceso de cocción, enfocándonos en los resultados gaseoso, son
extraídos mediante un sistema de ventilación, donde es posible analizar tres tipos de partículas:
diminuta, donde una gota de liquido entra en contacto con una superficie muy calienta, formando
partículas de 0,03 a 0,55 micrones (milésima parte de milímetro) caracterizado por presentarse en
forma de humo. Luego viene el tamaño de partícula de vapor, caracterizada por su tamaño de
partícula de 0,55 a 6,2 micrones. Por último, las partículas mayores van desde las 6,2 a 150 micras
de diámetro. En estudios realizados por la empresa Greenheck, las partículas de grasas están
compuesta en los tamaños diminuto y de vapor.

Si hablamos de la estructura de un sistema de ventilación, hay que mencionar a la campana,

destacando que es el primer elemento de extracción de vahos y donde su función principal es
captar un flujo de vapor para evitar que se ensucien y contaminen los elementos aledaños a la
fuente de energía. Los ductos de ventilación son aquellos encargados de dirigir los vapores
eliminados hacia el aire libre. En tercer lugar, se encuentran los ventiladores, dispositivos
encargados de impulsar la masa de aire desde un lado del ducto hacia el otro, permitiendo el
escape correcto del residuo gaseoso y por último están los filtros, componente ubicado
usualmente junto con la campana y que permite atrapar y bloquear el paso a los tamaños de
partículas mayores hacia el largo del ducto de ventilación.

Pasando de capítulo y analizando la presentación del problema, hay que mencionar que se analiza
los ductos de escape que cuenta la planta de cocción de galletas de la empresa Carozzi, la cual se
ubica en la comuna de San Bernardo, en el sector NOS. Dicha planta posee 23 líneas de
producción, donde todas necesitas un proceso de limpieza. Cada línea posee en promedio 5 zonas
de extracción con su respectivo ducto de escape. Actualmente el proceso de limpieza se realiza de
forma anual. La característica estándar del ducto es de 60 centímetros de diámetro, de un espesor
de 0,005 metros y un largo de 6 metros de longitud. El material de composición es calidad ASTM
A795.(usualmente utilizado para sistemas contra incendios

Actualmente se lleva a cabo el proceso de limpieza mediante una parada de planta a lo largo de 7
días corridos, realizando la limpieza de las 23 líneas a lo largo de dichos días. Se realiza una
limpieza manual en los ductos y las líneas de producción en general. Se desarma la parte superior
e inferior de los ductos, generando así el espacio mínimo para la remoción de impurezas por la
parte inferior, lo cual es frotado por la parte superior del ducto solo con equipo manual empleado
por un operario a través de la parte superior.

Una solución disponible en el mercado actual consiste en el equipo multipro de la empresa Tecai
innova, equipo que se basa en el funcionamiento electroneumático de las piezas que lo
componente y que inyectar un químico de remoción para así ablandar y generar una limpieza
mediante adición de líquidos y agua para aclarar. Cabe destacar que debe contar con un gran
espacio para que la maquina sea introducida.

Se formula el problema encontrado, dado que actualmente se lleva a cabo un proceso totalmente
manual mediante el uso de 4 operarios, el espacio es reducido por lo que no es factible utilizar el
equipo existente en el mercado mencionado anteriormente, teniendo como limitantes el diámetro
del ducto y la distancia de acción de limpieza que puede generar un operario por la parte superior.

Analizando esto último, al tener un diámetro especifico de 60 centímetros no se puede introducir

un operario al interior dado que físicamente no puede entrar a ese espacio. Con respecto al largo
del ducto, con un equipo manual es imposible abarcar 5 metros de longitud sin perder efectividad.
Además de no contar con un espacio disponible de extracción por la parte inferior sin realizar un
desarme de piezas, es necesario un equipo que sea capaz de extraer la suciedad por la parte
superior.

Propuesta de solución al problema consiste en la implementación de un equipo automatizado

capaz de realizar la remoción de impurezas adheridas a las paredes del ducto, mediante la
utilización de sistema predefinidos tal y como se aprecia en la imagen, los cuales son sistema de
limpieza, sistema de avance automático, sistema de fijación y sistema de extracción de residuos,
que en su conjunto componen la máquina para limpieza de ductos de extracción.
Como función del equipo tiene el cepillado interior abrasivo, el ajuste al ducto en el cual esta
trabajando, el arrastre de residuos extraídos por la parte superior y la automatización del proceso.

Los requisitos de diseño son una velocidad de cepillado entre 480 y 520 RPM, torque de cepillos
con un máximo de aplicación de 12 Newton metro, que cuente con componentes de fácil
adquisición a nivel nacional y que sea de un tamaño reducido y transportable.

Se presentan los sistemas del equipo, como lo es el sistema de limpieza, compuesto por tres
rodillos en su parte superior y 3 rodillos en su parte inferior, permitiendo así la correcta remoción
de grasas y evitando dejar puntos sin limpiar.

El sistema de fijación y centrado consiste en la selección de brazos en forma de tijera con ruedas
en sus puntas, absorbiendo así las fuerzas de reacción que genera el proceso de limpieza que
tienden a rotar el equipo, manteniéndolo en su posición y permitiendo así generar el correcto
proceso de limpieza. Las ruedas a su vez permiten el correcto desplazamiento vertical del equipo.

El sistema de posicionamiento consiste en la utilización de un servomotor a través de una piola

acerada que permite que el equipo suba o baje dependiendo del requerimiento. Se opta por un
sistema de posicionamiento externo para así asegurar el correcto diseño, sin sobrecargarlo y
permitiendo así que no se produzcan resbalamientos inesperados.

El sistema de extracción de residuos consiste en la adición de 3 platos que permiten la obtención

del residuo extraído de las paredes del ducto, permitiendo así que la suciedad quede en el plato y
no se vaya al final del ducto, contaminando así el espacio de trabajo y cocción del horno. Cuenta
con burletes en los bordes del plato que aseguran el contacto contra pared del ducto.

Por ultimo el sistema de transmisión es el encargado de transmitir el movimiento desde los

servomotores hacia los componentes accionados, como lo son los rodillos de funcionamiento o el
sistema de fijación al ducto.

En la imagen a continuación se muestra la integración de los sistemas mencionados anteriormente

desde diferentes perspectivas.

La secuencia lógica de trabajo debe ser la siguiente:

En primer lugar, se debe instalar el equipo en la zona de trabajo, esto en la parte superior del
ducto. Se ingresan los datos referenciales, tales como el largo de ducto y diámetro nominal del
mismo. El sistema de posicionamiento limita su carrera dependiendo del largo de ducto ingresado
anteriormente. A través de la fijación correcta mediante las tijeras con ruedas en sus puntas el
equipo se asegura al ducto, permitiendo así el posterior paso de limpieza, mediante la acción del
actuador de limpieza, generando así una aceleración hasta el punto de estabilización de limpieza,
comenzando con el avance del equipo de manera vertical, donde una vez alcance el límite superior
del ducto se debe extraer la máquina y comprobar la eficacia de limpieza, determinando así si es
necesaria una nueva pasada de la máquina o la labor se finaliza con dicho proceso.

Verificación económica

Para determinar la viabilidad de proyecto es que es necesario realizar una verificación económica
del proceso, donde comenzaremos con el análisis según el costo de implementación del proceso
donde mediante estimaciones y cotizaciones realizadas de manera online en diferentes empresas
como insumos industriales limitada, bignotti hermanos, wiautomation.com o montajes villa ltda se
consigue el siguiente costo: TABLA

Para contrastar el costo de implementación, se debe analizar el costo actual que realizar la
empresa para ejercer la función de limpieza, para lo cual consta de un contrato de dos años, de
1797 UF que en pesos chilenos son aproximadamente 62,5 millones neto. Dicho contrato de
limpieza es total, y limpian tanto campanas como líneas de extracción, para lo cual no detalla con
exactitud el costo de cada operación.

Si se considera que por el accionamiento del equipo es posible realizar un cobro de 12,5 millones
de pesos, considerando un flujo a 5 años, se obtiene lo siguientes ingresos: TABLA (datos, la
depreciación se estima como un 0,5% del costo del equipo, la mantención anual es un 20% del
costo del operario, el montaje es un 20% del costo y a su vez, la puesta en marcha es un 20% del
montaje, los valores son con IVA y abajo se realiza el cálculo neto)

Dado el flujo de caja anterior, se estima el VAN y TIR según la siguiente tabla. Esto utilizando una
tasa de retorno del 10% acorde al mercado, se ofrece una ganancia sobre la rentabilidad de la
inversión inicial de 7 millones aproximadamente, esto en un rango de 5 años. Dado que el TIR es
positivo, es posible indicar que dicho proyecto es viable en 5 años.

Conclusiones

Para finalizar y como conclusiones con respecto al proyecto presentado, es posible indicar que se
verificó que el proceso llevado a cabo actualmente en la empresa Carozzi puede ser mejorado, y se
plantea de forma concreta el diseño que permite realizar la misma labor de limpieza de una forma
automatizada y eficaz.

Adicionalmente se cumple con la legislación actual chilena con respecto a la ordenanza general de
construcciones, donde se indica la necesidad de mantener limpia y libre de grasas los ductos de
escape en sistemas de cocción de alimentos.

Se logra plantear un sistema que automatiza el proceso y lleva a cabo la labor mediante un
planteamiento mínimo de intervención humana.

Se utiliza además un material de fácil adquisición y de uso recurrente para ejes, donde se
comprueba que son idóneos en el uso planteado, cumpliendo el requerimiento de exigencia bajo
las fuerzas planteadas.

El proyecto resulta con viabilidad económica dada la cotización de costos asociados presentada,
teniendo un cálculo de TIR positivo y generando ganancias en un plazo de 5 años, dado por el VAN
indicado.
Como mejoras futuras queda pendiente el desarrollo físico del proyecto, llevado a cabo en
terreno, donde se deberán realizar las pruebas técnicas de rigor, empleando la teoría planteada y
donde será posible comprobar los tiempos de operación, pudiendo realizar ajustes y mejoras
finales.

Criterio de Tresca: La fluencia se produce cuando el esfuerzo cortante máximo es igual al esfuerzo
cortante en la fluencia de una prueba de tracción.

Criterio von mises: teoría máxima de distorsión, menos estricto que Tresca.

Dada la intervención que se debe realizar es la razón de por que no se realizan cambios en los
ductos para así permitir el accionamiento de otro método de limpieza. Existen líneas de trabajo en
la planta completa. No se evalúa esta intervención ya que la tesis se centra en la mejora del
método actual. Solo se justificaría un reemplazo de línea por deterioro de este.

Para mejorar el diseño existente actualmente se debía corregir y realizar un rediseño de muchas
piezas (casi la totalidad) por lo que no era viable de revisión y se optó por plantear una máquina
desde cero, pero basado en el mismo funcionamiento.

Evaluar aumentar o disminuir los cepillos no se evalúa dado la investigación en terreno que
conlleva, la inversión de tiempo e insumos para comprobar la eficacia de aumentar o disminuir
dichos cepillos.

La mejora de limpieza con un producto químico sin el equipo de limpieza adecuado no se

contempla dado que la empresa que actualmente lleva a cabo dicho trabajo lo intentó
implementar, pero no lo pudieron completar (trabajo experimental llevado a cabo, pero sin
estudios realizados, solo la vivencia y experiencia).

El diseño presentado se ideó pensando abordar las problemáticas evaluadas de la mejor forma
posible, considerando otras formas posibles, pero se optó por la presentada en la actual tesis.

Los rodamientos se seleccionaron en base a sus dimensiones, o sea, por geometría. Todos son
para cargas mixtas por seguridad y son del tipo rígido de bolas. (mas versátiles, de menor
mantenimiento que otros rodamientos, baja fricción y son optimizados para emisión baja de ruido
y vibración.)

Las chavetas se calculan en función de la norma DIN 6885, evaluando si soportaba el cortante. Esto
tomando como referencia el eje y se buscó la dimensión geométrica según norma.