01 Cuaderno Elementos

1.
Materiales
ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 1

Materiales ligeros:

Conductores eléctricos:
Pesado
Inoxidables:

Material para herramientas de corte:

2. Tratamientos térmicos

Se encuentran sometidos a fricción -> desgaste -> el cromo presenta alta dureza, mejora la resistencia al
desgaste.
Es necesario tener una superficie Bruñida (menor coeficiente de rozamiento)
Son conformados de ferrita (Hierro casi puro), para el temple es necesario perlita.

3. Ajustes y tolerancias
Rugosidad -> Mayor fricción.

-> Mayor desgaste.
-> Dilatación térmica.
Mucha fricción -> Fricción -> Giran juntos

N1 / N2 / N3 -> N4 / N5 -> N6 / N7 /N8 … N12
Eje - Giran N7 o N6 Anilla interna se

Rodamient juntos mueve junto con el
o eje.
Eje - Fricción N4 o N5 A mayor
Cojinete revoluciones,
mayor fricción,
requiere mejor
acabado
superficial.
Cilindro - Mucha N1 / N2 / Dependerá de la
Anilla fricción N3 fricción.
Eje - Giran N6 / N7
Engranaje juntos
Eje - polea Giran N6 / N7
juntos

Cilindricidad -> función.
Engranaje - eje No necesita No afecta en su funcionamiento.

Cilindro hidráulico Si necesita - La función si varia eje pequeño, más fricción.
sí varia eje más grande, el aceite se escaparía por esa imperfección.
Polea - eje No necesita No afecta en su funcionamiento.
Concentricidad -> velocidad, a mayor velocidad >3000 rpm (desbalanceo) -> vibraciones.

Principios para definir agujero o eje base.
1. No se pueda mecanizar. (No aplica)
2. Cuál es el más difícil de maquinar.

Rodamiento con su alojamiento
Eje con rodamiento Apriete ( Tiene que estar

muy sujeto)
Eje base (No podemos
maquinar el rodamiento)
50 K6h7
Holgado (dilatación térmica)

Agujero base (No podemos maquinar
el rodamiento)
40 g6H7
Chaveta con su chavetero
Transmisor de potencia
Holgura.- No se puede dejar espacios por la fuerza de

impacto. La fuerza de impacto multiplica la fuerza de 3 a
4 veces la fuerza.
Un eje templado que termine en 60.3
Indeterminado.- Corresponde por lo tanto a un ajuste
indeterminado.
Principios para definir agujero o eje base.

1. No se pueda mecanizar. (No aplica)
2. Cuál es el más difícil de maquinar.
Chaveta. (Mas fácil de mecanizar)
Chavetero. (Más difícil de mecanizar)
(Agujero base)
50 j7H7
Apriete.- No puede ser apriete, porque sería difícil
desmontar la pieza.

Engranaje con su eje r6H7 Apriete Prensado ligero. necesita seguro.
Bielas, cojinetes f7H7 / f7H8 / F8h6 / F8h9 Holgura Giratorio con poco juego.
Cojinetes corrientes e8H8 / E9h9 Holgura Giratorio con gran juego
Cojinetes de máquinas agrícolas c11H11 / C11h9 Holgura Libre con holgura
Avellanados, tornillo con avellanado a11H11 / A11h11 Holgura Muy libre
Rodamiento con su alojamiento

Un agujero 30 M6 mm de diámetro, terminación superficial lapeado.
1. N7 Fresado fino.
Fresado nos permite trabajar con agujeros en movimientos horizontales.
29.90 mm
0.1 sobremedida para el proceso de rectificado.
2. Rectificado fino.
30.00 mm
3. Bruñido fino.
29.9X mm la medida tiene que estar dentro de los límites.
4. Lapeado.
Mejorar el acabado superficial, su medición es en micras, no afecta tanto
a la medida.
(-) 29.98 Dsup. Límite superior

30 M6
(-) 29.96 Dinf. Límite inferior
La medida final se tiene que encontrar dentro de los límites.

4. Fatiga

5. Fatiga superficial

6. Ejes

NEURONAS - EJES
𝑃𝑜𝑡 = 2 [HP] Potencia

𝑛1 = 1000 [rpm] Revoliciones por minuto
𝑛= 3 Coeficiente de seguridad
𝛽= 25 ° ángulo de presión
𝛼𝑡 = 12.00 ° ángulo de helice
𝑧1 = 19 # dientes
𝑚𝑡 = 3.3 módulo
𝑙1 = 100 [mm] = 10 [cm]

𝑙2 = 100 [mm] = 10 [cm]
L= 20 [cm]
Material SAE 1045

𝜎𝑢𝑡 = 6800 [Kg/cm²]
𝜎𝑓 = 4000 [Kg/cm²]
Cálculo de las fuerzas en el engranaje
𝑑p = 𝑚𝑡 ∙ 𝑧1 = 3.3 ∙ 19
𝑑p = 62.70 [mm] → 𝑑p = 6.27 [cm]
2 ⋅ 𝜋 ⋅ 𝑛1 2 ⋅ 𝜋 ⋅ 1000 𝑟𝑎𝑑
𝜔= = = 104.72
60 60 𝑠
𝑀𝑡 ⋅ 𝜔 75 ⋅ 𝑃𝑜𝑡 75 ⋅ 2
𝑃𝑜𝑡 = ⇒ 𝑀𝑡 = =
75 𝜔 104.72
𝑴𝒕 = 1.43 [ kgf ⋅ m ] ⇒ 𝑴𝒕 = 143.24 [ kgf ⋅ cm ]
𝑑𝑝 2 ⋅ 𝑀𝑡 2 ⋅ 143.24
𝑀𝑡 = 𝐹𝑡 ⇒ 𝐹𝑡 = = 𝑭𝒕 = 45.69 [ kgf ] Fuerza tangencial
2 𝑑𝑝 6.27
𝑭𝒂 = 𝑭𝒕 ⋅ tan 𝛼𝑡 = 45.69 ⋅ tan ( 12° ) 𝑭𝒂 = 9.71 [ kgf ] Fuerza axial
𝑭𝒓 = 𝑭𝒕 ⋅ tan 𝛽 = 45.69 ⋅ tan ( 25° ) 𝑭𝒓 = 21.31 [ kgf ] Fuerza radial

𝑑𝑝
𝑀𝑓 = 𝐹𝑎 ⇒ 𝑀𝑓 = 30.45 [ kgf ⋅ cm ]
2
Plano XY
Calculo de las reacciones
෍ 𝑀𝐴 = 0 ෍ 𝐹𝑦 = 0 ෍ 𝐹𝑥 = 0
−𝑀𝑓 − 𝐹𝑟 ⋅ 𝑙1 + 𝑅2 𝑙1 + 𝑙2 = 0 𝑅1 + 𝑅2 − 𝐹𝑟 = 0 −𝑅3 + 𝐹𝑎 = 0
𝑑𝑝
𝑀𝑓 + 𝐹𝑟 ⋅ 𝑙1 𝐹𝑎 2 + 𝐹𝑟 ⋅ 𝑙1 𝑅1 = 𝐹𝑟 − 𝑅2 𝑅3 = 𝐹𝑎
𝑅2 = =
𝑙1 + 𝑙2 𝑙1 + 𝑙2
𝑅1 = 21.31 - 12.18 𝑹𝟑 = 9.71 [ kgf ]
9.71 ⋅ ( 6.27 / 2 ) + 21.31 ⋅ 10
𝑅2 =
( 10 + 10 ) 𝑹𝟏 = 9.13 [ kgf ]
𝑹𝟐 = 12.18 [ kgf ]
𝐵 𝐶
EJE NORMALCORTANTE MOMENTO

0 0 0 0
0 0 9.13 0
100 0 9.13 91.3
100 -9.71 -12.18 122
200 -9.71 -12.18 0 𝑵
200 0 0 0
𝑹𝟑
𝑹𝟏
𝑽
𝑹𝟐
𝑴𝒎𝒂𝒙 𝒙𝒚
𝑴𝒇
Plano XZ
Calculo de las reacciones
෍ 𝑀𝐴 = 0 ෍ 𝐹𝑦 = 0
−𝐹𝑡 ⋅ 𝑙1 + 𝑅5 𝑙1 + 𝑙2 = 0 𝑅4 + 𝑅5 − 𝐹𝑡 = 0
𝐹𝑡 ⋅ 𝑙1 𝑅4 = 𝐹𝑡 − 𝑅5
𝑅5 =
𝑙1 + 𝑙2
𝑅4 = 45.69 - 22.85
45.69 ⋅ 10
𝑅5 =
( 10 + 10 ) 𝑹𝟒 = 22.85 [ kgf ]
𝑹𝟓 = 22.85 [ kgf ]
𝐵 𝐶
EJE CORTANTES
FLECTOR TORSOR
0 0 0 0
0 22.85 0 ###
100 22.85 228.45207 ###
100 -22.85 228.45207 ###
40
200 -22.85 0 ###
20 200 0 0 0
0 𝑹𝟒 𝑽
-20
0 20 40 60 80 100 120
𝑹𝟓140 160 180 200
-40
300
𝑴𝒎𝒂𝒙 𝒙𝒛
200
100
0 𝑴𝒇
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
200
150
100
50
0
𝑴𝒕
0
𝑴𝒕
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Momento máximo:
𝑀𝑥𝑦 = 𝑅1 ∙ 𝑙1 + 𝑀𝑓
𝑑𝑝
𝑀𝑥𝑦 = 𝑅1 ∙ 𝑙1 + 𝐹𝑎
2
𝑀𝑥𝑦 = ( 9.13 ∙ 10 ) + ( 9.71 ∙ 6.27 / 2 )
2
𝑴𝒙𝒚 = 121.75 [ kgf ⋅ cm ] 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝑀𝑥𝑦 + 𝑀𝑥𝑧 2
𝑀𝑥𝑧 = 𝑅4 ∙ 𝑙1 𝑴𝒇𝒎𝒂𝒙 = 258.87 [ kgf ⋅ cm ]
𝑀𝑥𝑧 = 22.85 ∙ 10
𝑴𝒙𝒛 = 228.45 [ kgf ⋅ cm ]
DIMENSIONAMIENTO A LA ESTATICA
∅ ∅
𝐹𝑁 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 ∙ 2 𝑀𝑡 ∙ 2
𝜎𝑁 = 𝜎𝐹 = 𝜏𝑥𝑦 =
𝐴 𝐼 𝐼𝑝
𝜋 ∙ ∅2 𝜋 ∙ ∅4 𝜋 ∙ ∅4
𝐴= 𝐼= 𝐼𝑝 =
4 64 32
0
𝜎𝑥 = 𝜎𝑁 + 𝜎𝐹 𝜎𝑁 → Es despreciado por que la fuerza axial genera compresión
Si fuera a tracción es tomado en cuenta.
𝜎𝑥 = 𝜎𝐹 Los materiales dúctiles tienen buena resistencia a compresión.
∅ ∅
𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 ∙ 2 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 ∙ 2 32 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 𝜎𝑥 16 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑥 = = → 𝜎𝑥 = → =
𝐼 𝜋∙ ∅4 𝜋 ∙ ∅3 2 𝜋 ∙ ∅3
64
𝜎𝑥 16 ∙ 258.87 𝜎𝑥 4141.9283
= =
2 𝜋 ∙ ∅³ 2 𝜋 ∙ ∅³
∅ ∅
𝑀 𝑀 16 𝑀
∅ ∅
𝑀𝑡 ∙ 2 𝑀𝑡 ∙ 2 16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏𝑥𝑦 = = → 𝜏𝑥𝑦 =
𝐼𝑝 𝜋 ∙ ∅4 𝜋 ∙ ∅3
32
16 ∙ 143.24 2291.83
𝜏𝑥𝑦 = 𝜏𝑥𝑦 =
𝜋 ∙ ∅³ 𝜋 ∙ ∅³
ECUACIONES DE MOHR
2 σ𝑥 2
σ𝑥 σ𝑥
σ𝑚𝑎𝑥 = + + τ𝑥𝑦 2 τ𝑚𝑎𝑥 = + τ𝑥𝑦 2
2 2 2
τ𝑓
𝝈𝒇 = 4000 [Kg/cm²] τ𝑓 = 0.5 ∙ σ𝑓 τത =
𝑛
σ𝑓 4000 0.5 ∙ σ𝑓 0.5 ∙ 4000
σ=
ഥ = τത = =
𝑛 3 𝑛 3
ഥ=
𝝈 1333.33 [Kg/cm²] 𝛕ത = 666.67 [Kg/cm²]
ഥ
𝝈𝒎𝒂𝒙 ≤ 𝝈
σ𝑥 σ𝑥 2
+ + τ𝑥𝑦 2 ≤ ഥ
σ
2 2
2 2
16 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 16 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 16 ∙ 𝑀𝑡
+ + ≤ഥ
σ
𝜋 ∙ ∅3 𝜋 ∙ ∅3 𝜋 ∙ ∅3
∅1 = 1.2844
2 2
3 32 ∙ ഥ
σ ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 32 ∙ ഥ
σ ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 16 ∙ ഥ
σ ∙ 𝑀𝑡
± +4∙ ∅1 = 1.2844 [cm]
𝜋 𝜋 𝜋
∅1 =
σ2
2∙ഥ ∅1 = -0.5208
𝝉𝒎𝒂𝒙 ≤ 𝝉ത
σ𝑥 2
+ τ𝑥𝑦 2 ≤ 𝜏ҧ
2
2 2
16 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 16 ∙ 𝑀𝑡
+ ≤ 𝜏ҧ
𝜋 ∙ ∅3 𝜋 ∙ ∅3
2 2
6 16 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 16 ∙ 𝑀𝑡
+
𝜋 𝜋
∅2 = ∅2 = 1.3123 [cm]
𝜏ҧ 2
Diametro normalizado
∅= 16.00 [mm]
∅= 1.3123 [cm] = 13.123445 [mm] ≈ 16 [mm]
r= 8.00 [mm]
DIMENCIONAMIENTO A FATIGA
𝜎𝑢𝑡 = 6800 [Kg/cm²] = 666.85 [Mpa] = 0.667 [Gpa]
RESISTENCIA ULTIMA A FATIGA
𝑆𝑒 = 0.504 ∙ 𝜎𝑢𝑡
𝑆𝑒 = 0.504 ∙ 6800
𝑺𝒆 = 3427.20 [Kg/cm²]
MODIFICACION POR FACTORES DE MARIN
1. FACTOR DE CONDICIÓN SUPERFICIAL
Diseño en ingieneria mecánica Pg. 280
a= 4.51
b= -0.265
𝐾𝑎 = 𝑎𝑐 𝑆𝑢𝑡 𝑏
-0.265
𝐾𝑎 = 4.51 ∙ 666.85
𝑲𝒂 = 0.81
2. FACTOR DE TAMAÑO
∅= 16.00 [mm]
∅=
𝐾𝑏 = 1.24 ∙ ∅−0.107
-0.107
𝐾𝑏 = 1.24 ∙ (16.00)
𝑲𝒃 = 0.92
3. FACTOR DE CARGA
𝑲𝒄 = 1
4. FACTOR DE TEMPERATURA
𝑲𝒅 = 1.020
5. FACTOR DE CONFIABILIDAD
𝑲𝒆 = 0.897
6. CONCENTRACION DE TENCIONES
𝐾′𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
r= 1 [mm] D= 16.00 [mm] d= 12.00 [mm]
𝑟 1
= = 0.08
𝑑 12
𝐷 16.00
= = 1.33
𝑑 12
𝐾𝑡 = 1.8
r= 1 [mm] 𝜎𝑢𝑡 = 0.667 [Gpa]
q= 0.72
𝐾′𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
1 1
𝐾𝑓 = =
𝐾′𝑓 = 1 + 0.72 ( 1.8 - 1 ) 𝐾′𝑓 1.576
𝐾′𝑓 = 1.576 𝐾𝑓 = 0.63
FACTORES DE MARIN
𝐾𝑎 = 0.81 1. FACTOR DE CONDICIÓN SUPERFICIAL

𝐾𝑏 = 0.92 2. FACTOR DE TAMAÑO
𝐾𝑐 = 1 3. FACTOR DE CARGA
𝐾𝑑 = 1.020 4. FACTOR DE TEMPERATURA
𝐾𝑒 = 0.897 5. FACTOR DE CONFIABILIDAD
𝐾𝑓 = 0.63 6. CONCENTRACION DE TENCIONES
𝑆 ′ 𝑒 = 𝐾𝑎 ∙ 𝐾𝑏 ∙ 𝐾𝑐 ∙ 𝐾𝑑 ∙ 𝐾𝑒 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝑆𝑒
𝑆 ′ 𝑒 = 0.81 ∙ 0.92 ∙ 1 ∙ 1.02 ∙ 0.897 ∙ 0.63 ∙ 3,427.20
𝑺′ 𝒆 = 1476.27 [Kg/cm²] Resistencia a Fatiga modificada por Marín
COMO SE PRESENTAN TENSIONES COMBINADAS EMPLEAREMOS GOODMAN Y ECUACIONES DE MOHR
σ𝑥 σ𝑥 2 2
2 σ𝑥 σ𝑥 2
σ𝑚𝑎𝑥 = + + τ𝑥𝑦 σ𝑚𝑖𝑛 = − + τ𝑥𝑦
2 2 2 2
σ𝑚𝑎𝑥 − σ𝑚𝑖𝑛
σ𝑎 =
2
σ𝑥 σ𝑥 2 2 σ𝑥 σ𝑥 2 2
2 + + τ𝑥𝑦 − 2 − + τ𝑥𝑦
2 2 σ𝑥 2
2
σ𝑎 = → σ𝑎 = + τ𝑥𝑦
2 2
σ𝑚𝑎𝑥 + σ𝑚𝑖𝑛
σ𝑚 =
2
σ𝑥 σ𝑥 2 2 σ𝑥 σ𝑥 2 2
2 + + τ𝑥𝑦 + 2 − + τ𝑥𝑦
2 2 σ𝑥
σ𝑚 = → σ𝑚 =
2 2
16 ∙ 𝑀𝑡
𝜎𝑥 = 𝜎𝑁 + 𝜎𝐹 𝜏𝑥𝑦 =
𝜋 ∙ ∅3 Para el cálculo de fatiga, es
∅ necesario considerar las
𝐹𝑁 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 ∙ 4 ∙ 𝐹𝑁 32 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑥 = + 2 → 𝜎𝑥 = + tensiones producidas por las
∅ ∅ ∅ ∅ fuerzas axiales (compresión)
𝜎𝑥 =
𝑁
+ 2 → 𝜎𝑥 =
𝑁
+
𝐹𝑚𝑎𝑥 tensiones producidas por las
𝜋 ∙ ∅2 𝜋 ∙ ∅4 𝜋 ∙ ∅2 𝜋 ∙ ∅3 fuerzas axiales (compresión)
4 64
2
4 ∙ 𝐹𝑁 32 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 2
+ 16 ∙ 𝑀𝑡
σ𝑥 2
2 𝜋 ∙ ∅2 𝜋 ∙ ∅3
σ𝑎 = + τ𝑥𝑦 → σ𝑎 = +
2 2 𝜋 ∙ ∅3
4 ∙ 𝐹𝑁 32 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥
σ𝑥 +
𝜋 ∙ ∅2 𝜋 ∙ ∅3
σ𝑚 = → σ𝑚 =
2 2
Método analitico de Goodman
σ𝑎 σ𝑚 1
+ ≤
S′𝑒 S𝑓 𝑛
𝐹𝑁 = 𝐹𝑎 = 9.71 [ kgf ]
2 2
𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 = 258.87 [ kgf ⋅ cm ]
2 ∙ 𝐹𝑁 16 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 16 ∙ 𝑀𝑡 𝑀𝑡 = 143.24 [ kgf ⋅ cm ]
+ + 2 ∙ 𝐹𝑁 16 ∙ 𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜋 ∙ ∅2 𝜋 ∙ ∅3 𝜋 ∙ ∅3 + 1 1476.27 [Kg/cm²]
𝜋 ∙ ∅2 𝜋 ∙ ∅3 𝑆 ′𝑒 =
+ ≤
S′𝑒 S𝑓 𝑛 𝑆𝑓 = σ𝑓 = 4000.00 [Kg/cm²]
𝑛= 3
∅≥ 1.56 [cm] = 15.6 [mm]
Diametro del eje normalizado ∅= 16.00 [mm]
σ𝑎 σ𝑚 1
+ ≤
S′𝑒 S𝑓 𝑛
0.31 ≤ 0.33 CUMPLE

7. Chavetas
Se define chavetas como una pieza

desmontable, cuando asentada en un
eje produce la transmisión de potencia
(Momento torsor y velocidad)

8 Cojinetes y rodamientos

COJINETES - NEURONAS
DATOS
𝐹𝑟 = 300 [Kgf] = 661.39 [Lbf]
∅𝑚 = 60 [mm] = 2.36 [in]
𝑛= 2000 [rpm]
Paso 1 Determinar el radio del muñon

∅𝑚 2.36
𝑟𝑚 = = → 𝑟𝑚 = 1.18 [in]
2 2
Paso 2 Establecer la presión de trabajo
Presion nominal de operación del cojinete entre 1.4 a 3.4 [Mpa]
203.1 a 493.1 [Psi]
𝑃= 250 [Psi] Presión de trabajo
𝐹𝑟 𝐹𝑟
𝑃= → 𝐿=
𝐿 ∙ ∅𝑚 𝑃 ∙ ∅𝑚
661.39 [Lbf]
𝐿=
250 [Psi] ∙ 2.36 [in]
𝐿= 1.12 [in]
Paso 3 Establecer la relación L/D

𝐿
0.25 ≤ ≥ 1.5
∅𝑚
𝐿 1.12 [in]
= = 0.47
∅𝑚 2.36 [in]
CUMPLE 0.25 ≤ 0.47 ≥ 1.5

𝐿
= 0.50
∅𝑚
𝐿 = 0.50 ∙ ∅𝑚 → 𝐿 = 0.5 ∙ 2.36
𝐿= 1.18 [in]
𝐹𝑟 661.39 [Lbf]
𝑃= =
𝐿 ∙ ∅𝑚 1.18 [in] ∙ 2.36 [in]
𝑷= 237.06 [Psi]
Consideramos en el dimencionamiento según Trumpler la siguiente condición:
𝑷 ≤ 𝟑𝟎𝟎 𝑷𝒔𝒊 → 237.06 ≤ 𝟑𝟎𝟎 CUMPLE

Paso 4 Calculo de la Holgura Diametral
𝑛= 2000 [rpm]
∅𝑚 = 60 [mm] Diametro del muñon
𝐶𝑑 = 75 [µm]
𝑪𝒅 = 0.075 [mm] Holgura diametral
𝐶𝑑 0.075
𝐶𝑟 = =
2 2
𝑪𝒓 = 0.0375 [mm] Holgura radial
∅𝑚 60 [mm]
𝑅= =
2 2
𝑹= 30 [mm]
Entonces: 𝑅 30
= = 800
𝐶𝑟 0.0375
Diametro interior del cojinete:
∅𝑖𝑐 = ∅𝑚 + 𝐶𝑑
∅𝑖𝑐 = 60 [mm] + 0.075 [mm]
∅𝒊𝒄 = 60.08 [mm]
∅𝒊𝒄 = 1.53 [in]
Paso 5 Especificar el acabado superficial
Acabado superficial para el muñon y el cojinete, cuyo valor esta entre:

16 [µpul] ≤ 𝑁# ≥ 32 [µpul]
0.40 [µm] ≤ 𝑁# ≥ 0.80 [µm]
Acabado superficial N6 = 0.8 [µm]

Paso 6 Espesor mínimo de la Película de aceite h o
ℎ0 = 0.00025 ∙ ∅𝑚
ℎ0 = 0.00025 ∙ 60 [mm]
ℎ0 = 0.0150 [mm]
𝒉𝟎 = 15.00 [µm] → 𝒉𝟎 = 590.6 [µin]
𝒉𝟎 = 0.59 [min]
ℎ0 > 𝑁#
15 [µm] > 0.8 [µm] CUMPLE
El espesor de la película es mayor a la rugosidad de la superficie.
Garantizado que no existira la falla metal con metal.
Consideramos en el dimencionamiento según Trumpler la siguiente condición:
∅𝑚 = 60 [mm] = 2.36 [in]
ℎ0 ≥ 0.0002 + 0.00004 ∙ ∅𝑚 [𝑖𝑛]
0.59 [min] ≥ 0.0002 + 0.00004 ∙ 2.36

0.59 [min] ≥ 0.29 [min] CUMPLE
Paso 7 Relación de espesor de Película de aceite
ℎ0 0.015 [mm]
= = 0.40
𝐶𝑟 0.038 [mm]
Paso 8 Hallamos el número de Sommerfield
𝐿 ℎ0
= 0.47 = 0.40
∅𝑚 𝐶𝑟
𝐿
=
∅𝑚
ℎ0
𝐶𝑟
𝑆 = 0.3
Paso 9 Velocidad de giro [rev/seg]
𝑛 2000
𝑛𝑟𝑝𝑠 = = = 33.33 [rps]
60 60
Paso 10 Cálculo de la Viscosidad mínima

𝑆∙𝑃
µ= 2
𝑅
𝑛𝑟𝑝𝑠 ∙ 𝐶
𝑟
0.3 ∙ 237.06 [Psi]

µ=
33.33 [rps] ∙ (800)²
µ= 3.52E-6 [Reynolds]
Paso 11 Estimar temperatura máxima de funcionamiento
𝑇= 43 °C = 109.4 °F
Aproximando la intersección determinamos:

Tipo de lubricante SAE 40
Recalculamos el numero de Sommerfield:

con el valor de viscosidad para SAE 40
µ𝑛 = 1.00E-05
2
𝑅
µ𝑛 ∙ 𝑛𝑟𝑝𝑠 ∙ 𝐶
𝑟
𝑆=
𝑃
0.00001 ∙ 33.33 ∙ (800)²

𝑆=
237.06
𝑺 = 0.900
µ𝑛 = 4.50E-06
𝑛1 = 33.33 [rps]
∅𝑚 = 2.36 [in]
2 ⋅ 𝜋 ⋅ 𝑛1
∅⋅ 2 ⋅ 𝜋 ⋅ 2.36 ⋅ 33.33
60
𝑣 =𝑟⋅𝑤 → 𝑣= → 𝑣= = 4.12
2 2 ⋅ 60
𝑣= 4.12 [in/s]
𝐾= 0.147
𝑇0 = 30 °C → 𝑇0 = 86 °F
𝑣2 4.12²
𝑇𝑓𝑢𝑛 = 𝑇0 + µ𝑛 ∙ = 86 + 0.0000045 ∙
8∙𝑘 8 ∙ 0.147
𝑇𝑓𝑢𝑛 = 100.45 °F → 𝑇𝑓𝑢𝑛 = 38.03 °C
10 °C ≤ 𝑇𝑆𝐴𝐸 40 ≥ 45 °C
10 °C ≤ 38.03 ≥ 45 °C
CUMPLE
Cumple con la condicion de

temperatura del lubricante.
Paso 12 Cálcular el coeficiente de fricción

𝐿
= 0.47 𝑺 = 0.900
∅𝑚
𝑅 20.0
𝑓∙ = 20.00 → 𝑓= → 𝒇 = 0.025
𝐶𝑟 800
Paso 13 Cálculo del Torque de Fricción
𝑇 = 𝑓 ∙ 𝐹𝑟 ∙ 𝑟𝑚
𝑇 = 0.025 ∙ 661.39 ∙ 1.18
𝑻= 19.529 [Lb ∙ in]
Paso 14 Cálculo de Potencia debido a la Fricción
𝑇∙𝑛
𝑃𝑜𝑡 = [𝐻𝑝]
63000
19.529 ∙ 2000
𝑃𝑜𝑡 =
63000
𝑷𝒐𝒕 = 0.620 [Hp]

RODAMIENTOS - NEURONAS
DATOS:
∅= 12 [mm] Diametros de los puños [Kgf] [Kgf]
𝑛= 1000 [rpm] Revoluciónes por minuto [N] [N]
1 Calculo de fuerzas equivalentes:

Plano x-y
𝑹𝟏 = 9.13 [ kgf ]
𝑹𝟐 = 12.18 [ kgf ]
𝑹𝟑 = 9.71 [ kgf ]
𝑹𝟒 = 22.85 [ kgf ]
𝑹𝟓 = 22.85 [ kgf ]
𝐹𝑟𝐴−𝐴 = 𝑅1 2 + 𝑅4 2 𝐹𝑟𝑐−𝑐 = 𝑅2 2 + 𝑅5 2
1 1
(9.13)² + (22.85)² 𝐹𝑟𝑐−𝑐 = (12.18)² + (22.85)²

2 2
𝐹𝑟𝐴−𝐴 =
𝐹𝑟𝐴−𝐴 = 24.60 [ kgf ] 𝐹𝑟𝑐−𝑐 = 25.89 [ kgf ]
𝐹𝑎𝐴−𝐴 = 0 [ kgf ] 𝐹𝑎𝑐−𝑐 = 𝑅3 2 + 0 2

No existen fuerzas acciales en el plano xz
𝐹𝑎𝑐−𝑐 = 9.71 [ kgf ]
El rodamiento critico sera C-C, al presentarse mayores fuerzas radiales y axiales.
𝐹𝑟 = 25.89 [Kgf] Fr = 253.95 [N] 253.95 Fuerza radial

𝐹𝑎 = 9.71 [Kgf] Fa = 95.27 [N] 95.2727 Fuerza axial
2. Preseleccionar el rodamiento.
Rodamiento de bolas de una hilera, por ser el mas economico.
Según catalogo
Catálogo SKF Pg. 322

Catálogo SKF Pg. 321
Datos extraidos de la tabla:

D= 28 [mm]
B= 8 [mm]
C= 4.42 [KN]
Co = 2.36 [KN]
n = 30000 [rpm]
f0 = 13
3. Cálculo de la carga estática equivalente:
Catalogo SKF Pg. 254

CARGA ESTATICA
𝑃0 = 𝑥0 ∙ 𝐹𝑟 + 𝑦0 ∙ 𝐹𝑎
𝑃0 = 0.6 ∙ 253.95 + 0.5 ∙ 95.27 𝑥0 = 0.6
𝑃0 = 200.01 [N] 𝑦0 = 0.5
𝑃0 < 𝐹𝑟
200.01 < 253.95 Cumple, entonces Po = Fr
𝑃0 = 253.95 [N]
4. Cálculo de la capacidad de carga estatica:
Factor de seguridad estatica

𝑆0 = 1
𝐶0 = 𝑆0 ∙ 𝑃0 [N]
𝐶0 = 1 ∙ 253.95
𝑪𝟎 = 253.95 [N]
5. Cálculo de la carga dinamica equivalente:
𝑓0 ∙ 𝐹𝑎 13 ∙ 95.27
= = 4.88
𝐶0 253.95
𝑓0 ∙ 𝐹𝑎
𝑒 𝑥 𝑦
𝐶0
6.89 0.44 0.56 1
5.17 0.42 0.56 1.04
3.45 0.38 0.56 1.15
2.07 0.34 0.56 1.31 𝑥 = 0.56
1.38 0.30 0.56 1.45 𝑦 = 1.06
1.03 0.28 0.56 1.55 𝑒 = 0.41
0.689 0.26 0.56 1.71
0.345 0.22 0.56 1.99
0.172 0.19 0.56 2.30
Tabla 9 Pg. 257
Para valores internos se tiene que interpolar
𝑓0 ∙ 𝐹𝑎
𝐶0 e x y
3.45 0.38 0.56 1.15
4.88 0.41 0.56 1.06
5.17 0.42 0.56 1.04
𝐹𝑎 95.2727
≤𝑒 → ≤ 0.41 → 0.38 ≤ 0.41
𝐹𝑟 253.95
P = Fr → P = 253.95 [N]
P = x ∙ Fr + y ∙ Fa → P = 0.56 ∙ 253.95 + 1.0587329029591 ∙ 95.27 253.95
P = 243.0815 [N]
6. Capacidad de carga Dinámica
Vida útil = 5 [años]

Dias trabajados/año = 290 [dias/año]
Horas trabajado/dia = 8 [horas/dia]
290 dias ∙ 8 horas
L10h = 5 [años] ∙
1 año 1 dia
L10h = 11600 [horas]
L10h ∙ 60 ∙ n 11600 ∙ 60 ∙ 1000

L10 = =
10⁶ 10⁶
L10 = 696 [Millones revoluciones]
Factor de vida util 𝑎1 = 1
𝑘 RODAMIENTOS RIGIDOS DE BOLAS

𝐶
𝐿10 = 𝑎1 ∙ K= 3
𝑃
1
𝐿10 𝑘
𝐶 =𝑃∙ RODAMIENTOS RIGIDOS DE BOLAS K= 3
𝑎1
1 RODAMIENTOS DE RODILLOS K = 3.3
−
696 3
𝐶= 253.95 ∙
1
𝐶= 2250.55 [N]
7. Comprobaciónes:
VALORES CÁLCULO VALORES TABLAS
Carga dinámica:
C [KN] < C [KN]
2.25 < 4.42 CUMPLE ✓
Carga Estática:
Co [KN] < Co [KN]
CUMPLE ✓ 0.25 < 2.36 CUMPLE ✓
NO CUMPLE
Velocidad:
n < n
1000 < 30000 CUMPLE ✓
SELECCIONAMOS EL RODAMIENTO DESIGNACION SKF W 6001 - 2Z

9. Correas

CORREAS - NEURONAS
DATOS
𝑃= 10 [Hp] Potencia
𝑛1 = 1500 [rpm] Revoluciones por minuto
5 Relación de transmición
𝑖=
2
𝑛2 = 600 [rpm]
𝑡𝑇 = 6 [h/dia] Tiempo de trabajo por dia
𝐸= 950 [mm] Distancia entre ejes
1. Corrección de Potencia.
𝑛1 = 1500 [rpm]
𝑃= 10 [Hp] = 7.46 [KW]
𝑡𝑇 = 6 [h/dia]
𝐾𝑠 = 1.1
𝑃𝑐 = 𝑃 ∙ 𝐾𝑠
𝑃𝑐 = 7.46 [KW] ∙ 1.1
𝑃𝑐 = 8.20 [KW]
Catálogo Optibelt / Tabla 18 / Pg. 69

2. Selección de tipo de correa.
𝑛1 = 1500 [rpm]
𝑃𝑐 = 8.20 [KW] Z/10
A/13
B/17
TIPO DE CORREA A/13 C/22
D/32
E/40
Catálogo Optibelt / Diagrama 1 / Pg. 79

3. Selección de los diametros de las poleas.
Catálogo Optibelt / Tabla10 / Pg. 43
∅1 = 160 [mm] Diámetro extraido del catalogo:

5
𝑖=
2 ∅1 = 160 [mm]
∅2 = 400 [mm]
∅2 ≈ 400 [mm]
4. Cálculo de la longitud.
2
𝜋 ∅2 − ∅1
𝐸= 950 [mm] 𝐿𝑃 = 2 ∙ 𝐸 + ∙ ∅2 + ∅1 +
∅1 = 160 [mm] 2 4∙𝐸
∅2 = 400 [mm] 𝜋 400 - 1602
𝐿𝑃 = 2 ∙ 950 + ∙ 400 + 160 +
2 4 ∙ 950
𝐿𝑃 ≈ 2794.80 [mm]
Catálogo Optibelt / Tabla A/13 / Pg. 24

Correa pre-seleccionada:
𝑁 ° 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = A 110 𝐿𝑖 = 2800 [mm]

𝐿𝑑 = 2830 [mm]
5. Distancia entre centros real.

2 2
𝜋 ∅2 − ∅1 𝜋 ∅2 − ∅1
𝐿𝑃 = 2 ∙ 𝐸 + ∙ ∅2 + ∅1 + → 2 ∙ 𝐸2 + ∙ ∅2 + ∅1 − 𝐿𝑑 ∙ 𝐸 + =0
2 4∙𝐸 2 4
a= 2 𝐸1 = 967.74 [mm]
b= -1950 𝐸= 967.74 [mm]
c= 14400 𝐸2 = 7.44 [mm]
6. Cálculo de la capacidad de la potencia unitaria
𝑛1 = 1500 [rpm]
∅1 = 160 [mm]
5
𝑖=
2
𝑎= 4.71 𝑃𝑢𝑛𝑖𝑡 = 𝑎 ∙ 𝑏 = 4.71 + 0.29

𝑏= 0.29 𝑃𝑢𝑛𝑖𝑡 = 5 [KW]
7. Cálculo del factor de ángulo de abrazamiento Kϕ
∅1 = 160 [mm]
∅2 = 400 [mm]
𝐸= 967.7 [mm]
∅2 − ∅1
𝐴 = 180 − 57 ∙
𝐸
400 - 160
𝐴 = 180 − 57 ∙
967.7
𝐴 = 165.86 °
∅2 − ∅1 400 - 160
= = 0.25
𝐸 967.7
𝛽= 165 °
𝐾𝜑 = 0.99

8. Factor de corrección del largo de la correa Kc
𝐿𝑑 = 2830 [mm]
𝐾𝑐 = 1.11
9. Cálculo del número de correas.

𝑃𝑢𝑛𝑖𝑡 = 5 [KW] 𝑃𝑒 = 𝑃𝑢𝑛𝑖𝑡 ∙ 𝐾𝜑 ∙ 𝐾𝑐
𝐾𝜑 = 0.99 𝑃𝑒 = 5 ∙ 0.99 ∙ 1.11
𝐾𝑐 = 1.11 𝑃𝑒 = 5.49 CORREA SELECCIONADA
𝑃𝑐 = 8.20 [KW]
𝑇𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = A/13
𝑃𝑐 8.20 𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = 2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = = = 1.49 ≈ 2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠
𝑃𝑒 5.49 ∅1 = 160 [mm]
∅2 = 400 [mm]
𝐸= 967.7 [mm]
10. Cálculo de fuerza en los ramales(pretensado)
11. MONTAJE
a.- CALCULO DE LA LONGITUD DEL CANAL DEL AGUJERO
Ingresamos a tablas con el tipo de correa (A/13) y distancia entre
centros E= 967 para hallar S y t
L= 19+25 =44 mm
b.- TENSADO
según catalogo
nota: Aplicar una fuerza en la correa ya montada , Usando una regla con una
línea negra como se muestra mida el movimiento de la correa, la tensión típica
doblada (deflexión )debe oscilar entre ¼ y 3/8 de pulgada para cada correa
10. Cadenas

CADENAS - NEURONAS
DATOS
𝑃= 1 [Hp] Potencia
2 Relación de transmición
𝑖=
1
𝑛2 = 125 [rpm]
𝑡𝑇 = 8 [h/dia] Tiempo de trabajo por dia 92.7858
𝐸 = 400 [mm] Distancia entre ejes 93.00
∅𝑐 = 20 [mm] Diametro del eje de la Catarina.
∅𝑐
𝑛1 𝑛2
𝐸
1. Corrección de Potencia.
𝑛1 = 250 [rpm]
𝑃= 1.00 [Hp] Motor eléctrico
Condiciones de trabajo
𝑡𝑇 = 8 [h/dia] 8 - 10 h 24 h
Sin sacudidas Uniforme 1 1.25
𝐾𝑠 = 1.25 Sacudidas ligeras Semi pesado 1.25 1.5
Sacudidas violentas Pesado 1.5 1.75
𝑃𝑐 = 𝑃 ∙ 𝐾𝑠
𝑃𝑐 = 1 ∙ 1.25
𝑃𝑐 = 1.25 [Hp]
2. Preselección de la cadena.
𝑃𝑐 = 1.25 [Hp] 𝑛1 = 250 [rpm]
El paso de la cadena será: 𝑝= 12.7 [mm]

3. Dimencionamiento de Catarina y Rueda.
𝑃𝑐 = 1.25 [Hp]
𝑛1 = 250 [rpm]
𝟗. 𝟓 [𝒎𝒎] 𝟏𝟐. 𝟕[𝒎𝒎] 𝟏𝟓. 𝟖𝟕𝟓[𝒎𝒎]
𝑃𝑎 = 1.85 [Hp] Potencia admisible 𝑃𝑐 < 𝑃𝑎

1.25 < 1.85 CUMPLE
El número de dientes de la Catarina será:
𝑝 12.7
∅𝑝𝑃 = 𝜋 =
𝑍1 = 19 [dientes] sin 𝜋
𝑍1 sin
19
∅𝑝𝑃 = 77.16 [mm]
El número de dientes de la Rueda será:
2 𝑝 19
𝑍2 = 𝑖 ∙ 𝑍1 𝑍2 = ∙ 19 ∅𝑝𝑃 = 𝜋 =
1 sin 𝜋
𝑍2 sin
38
𝑍2 = 38 [dientes]
∅𝑝𝑃 = 153.79 [mm]
4. Diametro del eje.
∅𝑐 = 20 [mm] Diametro de la Catarina.

Zp de stock 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114 150
Eje de diámetro
𝑍1 = 19 [dientes] máximo
28 32 35 42 42 35 42 45 45 50 50 50
∅𝑚𝑎𝑥 = 42 [mm] Paso de la cadena: 1/2"
Zp de stock 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114
∅𝑚𝑎𝑥 ≥ ∅ Eje de diámetro
42 45 48 48 48 45 50 50 50 50 50
42 ≥ 20 máximo
Paso de la cadena: 5/8"

El piñon de 19 dientes soporta el eje de 20 [mm]
Zp de stock 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114
Eje de diámetro
máximo 50 50 55 55 55 50 50 50 50 50 75
Paso de la cadena: 3/4"
Zp de stock 19 20 21 23 25 27 30 38 57 76 95 114
Eje de diámetro
55 55 55 55 55 55 55 50 55 55 65 75
máximo
Paso de la cadena: 1"
Zp de stock 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114
5. Longitud de la cadena.
Distancia entre ejes expresados en pasos.

𝐸 400
𝐶= =
𝑝 12.7
𝐶 ≈ 31.50 [pasos] = 32 [pasos]
Longitud de la cadena en número de eslabones.

𝑍2 − 𝑍1 2
𝑍2 + 𝑍1
𝐿 = 2∙𝐶 + + 2∙𝜋
2 𝐶
2
38 - 19
38 + 19 2∙𝜋
𝐿 = 2 ∙ 36.00 + +
2 32.00
𝐿 ≈ 92.79 → 𝐿= 94 [eslabones] Redondeamos al número par mayor, para que

el eslabon de union sea recto.
6. Distancia entre ejes.
𝑍1 = 19
𝑍2 = 38
𝐿= 94 [eslabones]
𝑝= 12.7 [mm]
2 2
𝑝 𝑍2 + 𝑍1 𝑍2 + 𝑍1 𝑍2 − 𝑍1
𝐸= ∙ 𝐿− + −𝐿 −8∙
4 2 2 2∙𝜋
𝐸= 414.1 [mm]
7. Tipo de lubricación.
∅𝑝𝑃 = 77.16 [mm]
𝑛1 = 250 [rpm]
Velocidad de la cadena. Tipo de lubricación:
∅𝑝𝑃 ∙ 𝜋 ∙ 𝑛1 𝑚 v≤ 0.5 [m/s] Manual

𝑣𝑡 =
60 ∙ 103 𝑠 v≤ 1.5 [m/s] Por goteo
v≤ 8 [m/s] Baño de aceite
77.16 ∙ 𝜋 ∙ 250 𝑚 v> 8 [m/s] Bomba a presión
𝑣𝑡 =
60 ∙ 10³ 𝑠
𝑚 La lubricación sera Por goteo

𝑣𝑡 = 1.01
𝑠
8. CADENA ESPECIFICADA PARA EL PEDIDO
𝑝= 12.7 [mm]
Catalogo cadenas TransPower
Catalogo piñones CAUSER pg. 15
CODIGO CADENA: 08 B-1

PASO: 12.7 [mm]
DIAMETRO DE RODILLO 8.51 [mm]
ANCHO INTERIOR 7.75 [mm]
LONGITUD 101 eslabones EMPALME Recto
PIÑON R - 606 - 19 Z1 19 dientes
RUEDA R - 606 - 38 Z2 38 dientes
9. Cálculo de la fuerza de la cadena
𝑃= 1 [Hp] = 0.75 [KW] Potencia

∅𝑝𝑃 = 77.16 [mm] = 0.07716 [m]
2 ⋅ 𝜋 ⋅ 𝑛1 2 ⋅ 𝜋 ⋅ 250 𝑟𝑎𝑑
𝜔= = = 26.18
60 60 𝑠
𝑀𝑡 ⋅ 𝜔 75 ⋅ 𝑃𝑜𝑡 75 ⋅ 0.75
𝑃𝑜𝑡 = ⇒ 𝑀𝑡 = =
75 𝜔 26.18
𝐹𝐶 = 𝐹1 + 𝐹2 𝑀𝑡 = 2.14 [Kg ⋅ m]
𝐹𝐶 = 𝐹1
∅𝑝𝑃 2 ∙ 𝑀𝑡 2 ⋅ 2.14
𝑀𝑡 = 𝐹𝑐 ∙ ⇒ 𝐹𝑐 = =
2 ∅𝑝𝑃 0.07716
𝐹𝑐 = 55.37 [ Kgf ]
La fuerza resultante Fc se empleara para dimencionar el diametro

del eje.
11. Tornillos

12. Engranajes
No afecta a la relación de
transmisión.


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ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 1

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 6

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 7

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 8

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 1

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 6

Rugosidad -> Mayor fricción.

Mucha fricción -> Fricción -> Giran juntos

Eje - Giran N7 o N6 Anilla interna se

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 1

Engranaje - eje No necesita No afecta en su funcionamiento.

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 2

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 3

Eje con rodamiento Apriete ( Tiene que estar

Holgado (dilatación térmica)

Chaveta con su chavetero

Holgura.- No se puede dejar espacios por la fuerza de

Principios para definir agujero o eje base.

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 4

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 5

(-) 29.98 Dsup. Límite superior

La medida final se tiene que encontrar dentro de los límites.

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 6

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 1

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 1

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 1

𝑃𝑜𝑡 = 2 [HP] Potencia

𝑙1 = 100 [mm] = 10 [cm]

Material SAE 1045

Cálculo de las fuerzas en el engranaje

𝑴𝒕 = 1.43 [ kgf ⋅ m ] ⇒ 𝑴𝒕 = 143.24 [ kgf ⋅ cm ]

𝑭𝒂 = 𝑭𝒕 ⋅ tan 𝛼𝑡 = 45.69 ⋅ tan ( 12° ) 𝑭𝒂 = 9.71 [ kgf ] Fuerza axial

𝑭𝒓 = 𝑭𝒕 ⋅ tan 𝛽 = 45.69 ⋅ tan ( 25° ) 𝑭𝒓 = 21.31 [ kgf ] Fuerza radial

EJE NORMALCORTANTE MOMENTO

𝑀𝑥𝑧 = 𝑅4 ∙ 𝑙1 𝑴𝒇𝒎𝒂𝒙 = 258.87 [ kgf ⋅ cm ]

𝑴𝒙𝒛 = 228.45 [ kgf ⋅ cm ]

𝜎𝑢𝑡 = 6800 [Kg/cm²] = 666.85 [Mpa] = 0.667 [Gpa]

RESISTENCIA ULTIMA A FATIGA

MODIFICACION POR FACTORES DE MARIN

1. FACTOR DE CONDICIÓN SUPERFICIAL

Diseño en ingieneria mecánica Pg. 280

Diseño en ingieneria mecánica Pg. 280

r= 1 [mm] D= 16.00 [mm] d= 12.00 [mm]

Diseño en ingieneria mecánica Pg. 1007

r= 1 [mm] 𝜎𝑢𝑡 = 0.667 [Gpa]

𝐾′𝑓 = 1.576 𝐾𝑓 = 0.63

𝐾𝑎 = 0.81 1. FACTOR DE CONDICIÓN SUPERFICIAL

𝑆 ′ 𝑒 = 0.81 ∙ 0.92 ∙ 1 ∙ 1.02 ∙ 0.897 ∙ 0.63 ∙ 3,427.20

𝑺′ 𝒆 = 1476.27 [Kg/cm²] Resistencia a Fatiga modificada por Marín

COMO SE PRESENTAN TENSIONES COMBINADAS EMPLEAREMOS GOODMAN Y ECUACIONES DE MOHR

Método analitico de Goodman

∅≥ 1.56 [cm] = 15.6 [mm]

Diametro del eje normalizado ∅= 16.00 [mm]

0.31 ≤ 0.33 CUMPLE

Se define chavetas como una pieza

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 1

ELEMENTOS DE MAQUIANS I página 1

Paso 1 Determinar el radio del muñon

Paso 3 Establecer la relación L/D

CUMPLE 0.25 ≤ 0.47 ≥ 1.5

𝑷 ≤ 𝟑𝟎𝟎 𝑷𝒔𝒊 → 237.06 ≤ 𝟑𝟎𝟎 CUMPLE