HERRAMIENTAS PARA

MONTAJE Y DESMONTAJE
DE EQUIPOS TUBULARES
DE TRANSFERENCIA TERMICA

Ranurador excéntrico RE2

Fresador de extremo FET

Biselador automático BFA

Extractor de tubo EM
HERRAMIENTAS DE MECANIZADO

DISPOSITIVO RANURADOR EXCENTRICO “RE2”

El dispositivo ranurador Modelo “RE2” es una prácticamente nulo.

herramienta de precisión, creada especialmente para el El dispositivo está construido con una cola de acople
mecanizado de ranuras en paredes de domos de según dimensiones del cono Morse, que es adaptable
calderas, en placas de intercambiadores de calor, al husillo de cualquier máquina herramienta,
condensadores, enfriadores, evaporadores, etc. En la facilitando así su operabilidad. Esta provisto asimismo de
mayoría de estos casos la finalidad de la ranura es un venier de regulación para controlar la profundidad de
aumentar la estanqueidad de la junta mandrilada e penetración de la herramienta de corte durante la
impedir goteos, pérdidas o fugas de gases o líquidos en operación. Este venier tiene cuarenta divisiones y cada
estos equipos. Asimismo puede utilizarse para el división equivale a 0,0025 mm de penetración en el sentido
mecanismo de alojamiento de anillos de seguridad, radial.
anillos tope o ranuras de lubricación. En la parte inferior del dispositivo se encuentra acoplado
Las ranuras a mecanizar pueden efectuarse en cualquier una boquilla centradora (DRE) cuya doble finalidad
diámetro entre 13 y 105 mm en las más diversas formas y consiste en centrar el dispositivo sobre el orificio a
profundidad. Lo único que hay que adaptar a esta mecanizar y al mismo tiempo contactar el borde superior
finalidad, son los elementos de corte. para obtener apoyo, evitando de esta manera eventuales
vibraciones durante el maquinado.
CARACTERISTICAS: La parte frontal de esta boquilla centradora dispone de un
El ranurador se provee en forma standard en dos diseño cónico, que facilita la penetración y fijación del
tamaños, cuyo rango de acción está determinado por las mismo en el orificio.
siguientes características: (Ver Tabla I)
Para la operación de ranurado se provee un
portaherramientas, modelo “PRE1”, provisto de dos bits
TABLA I
de corte de 3,0 mm de ancho y separados 6,0 mm entre sí.
MODELO
DIAMETRO DEL ORIFICIO CONO MORSE Se utiliza en orificios desde 15,0 mm de diámetro en
A MECANIZAR ACOPLE adelante. En su versión standard permite el alojamiento de
RE2 - 038 13 A 38 mm N° 4 uno o dos bits de acuerdo a la cantidad de ranuras que
RE2 - 102 38 A 102 mm N° 5 haya que mecanizar. Su principal ventaja consiste en que
puedan adaptarse herramientas de acero rápido al cobalto
de sección cuadrada (”bits”), de fácil adquisición en
La principal caracterís tica de funcionami ento del ferreterías industriales, sin ningún tipo de preparación ó
dispositivo ranurador “RE2” es que el desplazamiento mecanizado previo. Obviamente la única preparación
de la herramienta de corte se produce en una curva requerida es su rebaje y afilado. Esto permite que en caso
envolvente. La penetración de la misma en la pared de rotura ó desgaste el usuario pueda reemplazar en pocos
del orificio se produce en forma suave y por consiguiente minutos dicha herramienta de corte por otra similar y
disminuye notablemente la posibilidad de rotura. El continuar la operación de ranurado.
desgaste del filo de corte es mucho menor. El dispositivo Los elementos de corte ó portaherramientas y las
no tiene partes deslizantes en el plano transversal al respectivas boquillas centradoras se utilizan según la
eje de la misma y por consiguiente su desgaste es tabla adjunta.
TABLA I I
Ø ORIFICIOS MODELO RE2-038 MODELO RE2-102
A MECANIZAR PORTAHERRAMIENTA BOQUILLA CENTRADORA PORTAHERRAMIENTA BOQUILLA CENTRADORA
EN mm PRE1 DRE PRE1 DRE
13,0 PRE1-013 DRE-013 --- ---
16,2 PRE1-016 DRE-016 --- ---
19,3 PRE1-019 DRE-019 --- ---
22,5 PRE1-022 DRE-022 --- ---
25,7 PRE1-025 DRE-025 --- ---
28,8 PRE1-028 DRE-028 --- ---
32,0 PRE1-032 DRE-032 --- ---
38,5 PRE1-038 DRE-038 PRE1-039 DRE-039
45,0 --- --- PRE1-045 DRE-045
51,5 --- --- PRE1-051 DRE-051
57,6 --- --- PRE1-057 DRE-057
64,0 --- --- PRE1-063 DRE-063
70,8 --- --- PRE1-070 DRE-070
77,0 --- --- PRE1-076 DRE-076
83,5 --- --- PRE1-083 DRE-083
90,0 --- --- PRE1-089 DRE-089
102,5 --- --- PRE1-102 DRE-102

01
Descripción del funcionamiento
Al acercar el husillo de la máquina
accionadora utilizada y portadora del
dispositivo ranurador “RE2” hacia el
orificio, la boquilla centradora penetra en
el mismo y apoya su cuello cónico en el
bo rd e d el ag uj er o. Es to co lo ca
automáticamente al portaherramientas
en la posición correcta de penetración y
le proporciona una posición fija y firme al
dispositivo mismo.
Al continuar con el avance del husillo de
la máquina accionadora en el mismo
sentido del eje del dispositivo, este
vencerá la resistencia de su resorte
interno y se comprimirá.
El eje se desplazará hacia el interior
de la herramienta y el perno giratorio
ubicado en la ranura helicoidal de la
leva, obligará a esta a girar un ángulo
determinado, y arrastrar consigo al
portaherramientas. El filo de corte
de los bits alojados en el
portah erram ientas descr ibirá n una
curva envolvente hasta tocar la pared
de l or if ic io , y po st er io rm en te
penetrarán en la misma efectuando
el mecanizado de la ranura
correspondiente.
Al levantar al husillo de la máquina
ac ci on ad or a e l r es or te in te ri or
primero provoca la descompresión
del dispositivo y el portaherramientas
retorna a su posición original
antes de que se levante el ranurador,
extrayéndolo de l orificio. (Ver fig. 1)

Fig. 1

Datos necesarios para la preparación de la herramienta

Antes que nada deben establecerse los siguientes datos de la

zona del trabajo (Ver Fig. 2):
d
1) Diámetro “a” del orificio a mecanizar. a
2) Penetración radial de las herramientas de corte en la
Fig. 2
pared del orificio, ó bien la profundidad de la ranura “d”.
3) Ancho de la ranura “b”, que generalmente es de 3,0 mm.
4) Distancia “f” entre las ranuras, normalmente es de 6,0 mm.
5) Distancia “x” de la primera ranura desde el borde de la b f b X
placa.

Preparación de la herramienta de corte 12,7

Seleccionar de acuerdo al diámetro del orificio y el material de

S
la placa tubular a mecanizar, el tipo adecuado de herramienta
de corte ó bits.
6,0

a) Seleccionar el portaherramientas y la boquilla

centradora correspondiente al diámetro del orificio a 9,5
mecanizar.
Fig. 3 S
b) Determinar la distancia “f” y de acuerdo a la misma
efectuar la ubicación correctamente ó bien el afilado de
6,0
los bits.

6,0
c) Como esta última distancia es fija y la herramienta no
admite posibilidad de regulación en este lugar, al
mecanizarse los bits debe tenerse en cuenta para la S
ubicación de las aristas de corte, que la distancia entre
los alojamientos del portaherramientas es de 6,0 mm.
6,0
La fig. 3 (al lado) ilustra las distintas posibilidades.

02
Colocación de los bits en el portaherramientas: BITS N° 2 BITS N° 1

1) Colocar bits N° 1 Fig. 4

2) Colocar prisionero N° 1 y luego, ajustarlo
3) Colocar bits N° 2
PRIS.N°2 PRIS.N°1
4) Colocar prisionero N° 2 y luego, ajustarlo. (ver fig. 4)

d) Al col oca r los bit s en los alo jam ien tos del la misma altura, para que las ranuras tengan la misma
Portaherramientas, debe asegurarse de que las profundidad. La dimensión “S” de la fig.3 (ubicada en la
puntas de las aristas de corte de ambos sobresalgan a página anterior) se selecciona de acuerdo a la tabla III.

TABLA III

MODELO
PRE1
013 016 019 022 025 028 032 038 039 045 051 057 063 070 076 083 089 102

Ø DEL
PRE1 EN 8,5 10,2 12,9 14,0 16,0 17,0 18,0 20,0 20,0 24,0 30,0 32,0 32,0 32,0 32,0 32,0 32,0 32,0
mm

“S” EN
mm
11,4 14,0 16,9 18,8 21,4 22,8 25,5 30,0 30,0 33,0 41,6 45,9 49,0 52,0 54,0 58,0 61,0 67,0

DEL 12,7
BITS EN x 3,2
4,75 4,75 6,3 6,3 6,3 6,3 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0
mm

e) El portaherramientas dispone de unas estrías que se

hermanan con las que están en el interior de la l e v a .
Su posición hay que seleccionarla de forma tal, qu e
los filos de corte de los bits no sobresalgan del nivel
de diámetro del cono de penetración de la Fig. 5
boquilla centradora (fig. 5).
Y
La distancia “x” debe cumplir los valores indicados
en la tabla IV.

f) La regulación de la distancia de la primera ranura

TABLA IV
desde el borde de la placa (valor “Y”) se efectúa por
BOQUILLA CENTRADORA
medio de un tornillo regulador ubicado en el extremo VALOR DE “X”
COLOCADA
estriado del portaherramientas. Con el tornillo DRE-013 al DRE-016 0,5 al 0,8 mm
DRE-019 al DRE-025 0,8 al 1,2 mm
mencionado se regula la penetración del
DRE-028 al DRE-038 1,0 al 1,5 mm
portaherramientas en la leva, y consecuentemente DRE-039 al DRE-057 1,2 al 1,8 mm
la distancia de corte con respecto a la posición de la DRE-063 al DRE-102 1,5 al 2,0 mm

boquilla centradora.

03
 01 02 03 04 24 07 08 05 06 09 19 11

Fig. 6
12 13 14 15 23 16 17 18 10 20 21 22
DESPIECE
01- Eje 09- Tornillo de fijación para portaherramientas 17- Crapodina de collar
02- Tornillo de fijación para anillo regulador 10- Portaherramientas 18- Collar
03- Chaveta 11- Bits de corte 19- Tornillos de fijación disco guía
04- Perno guía 12- Resorte 20- Boquilla centradora
05- Anillo separador 13- Anillo regulador 21- Prisionero 1
06- Perno de fijación 14- Cuerpo 22- Prisionero 2
07- Anillo de seguridad 15- Leva 23- Tornillo de regulación
08- Rodamiento de agujas 16- Crapodina de empuje 24- Buje giratorio

Preparación para el mecanizado

Una vez puesta en condiciones de trabajo el dispositivo, TABLA V

de acuerdo a los puntos anteriores, el mismo se inserta
en el husillo de la máquina accionadora. (Las posiciones R.P.M RECOMENDADA
Ø DEL MATERIAL A MECANIZAR
indicadas entre paréntesis se refieren a la Fig. 6).
ORIFICIO ACERO ACERO HIERRO HIERRO ALEACION ALUMINIO
1) Colocar el anillo regulador (pos. 13) en posición mm INOXIDAB. TENAZ FUNDIDO DULCE D/COBRE
extrema inferior, previa liberación del tornillo de 13 235 300 530 600 750 1320
fijación (Pos. 2).
16 170 210 375 420 530 1050
2) Se pone en funcionamiento la máquina accionadora.
La selección de la velocidad de giro se recomienda 19 118 150 265 300 375 750

de acuerdo a la Tabla V. 22 110 132 238 267 338 675

3) Se acerca la herramienta al orificio a mecanizar y se
25 105 118 210 235 300 600
asegura que el cono de la boquilla centradora
(Pos.20) se introduzca libr emen te en el m ismo . 28 85 105 190 210 265 530
4) Girar lentamente el venier (Pos. 13) en sentido 32 75 95 170 190 210 420
contrario a las agujas del reloj (visto desde arriba)
permitiendo que se comprima el dispositivo y que el 38 67 85 150 170 190 375

Portaherramientas se deslice lentamente dentro del 45 60 75 132 150 170 335

orificio hacia las paredes l a t e r a l e s d e l m i s m o .
51 53 67 118 132 150 300
5) Se debe conseguir en sucesivas regulaciones,
repitiendo la operación anterior, que el bits, bajo la 57 47 60 105 118 132 265

presión máxima tome contacto superficial con la 63 37 47 85 95 118 235

cara interior del orificio. Al producirse el primer roce,
70 33 42 75 86 105 210
se toma nota del valor del venier en este momento.
6) Al valor de venier constatado en el punto 5 se le 76 30 37 67 75 95 190
adicionará e l v a l o r p r e d e t e r m i n a d o d e l a 83 28 33 60 67 85 170
penetración de las cuchillas en la pared del orificio.
Para esto hay que tomar en cuenta, que cada vuelta 89 25 30 53 60 75 150

completa del anillo regulador equivale a 0 , 1 0 0 m m 102 20 28 47 53 67 132

Avance de
de penetración radial de las cuchillas (cada d iv is ió n corte mm/rpm
0,10 0,10 0,15 0,15 0,20 0,20
es de 0,0025 mm). Una vez en posición el anillo
regulador (Pos. 13) el mismo se fija con el tornillo de
fijación (Pos. 2).

04
Operación de mecanizado

1) Posicionar el ranurador sobre el orificio a y en consecuencia el desplazamiento de los bits en

mecanizar, y bajar el husillo hasta que la boquilla
centradora penetre en el orificio y su cono se apoye
sobre el borde del orificio.
2) En este momento el collar de apoyo (18) dejará de
girar, y solo las partes interiores como al cuerpo (14) y
el eje (1) insertado en el husillo van a seguir girando.
En esta circunstancia hay que dirigir el chorro de
líquido refrigerante hacia alguna de las aberturas del
collar (18), ya que es la única vía para hacer llegar
líquido refrigerante a los filos de corte.
una curva envolvente y la penetración de los mismos
en la pared del orificio. Continuar con esta compresión
hasta que el anillo regulador (13) previamente
posicionado, lo permita.
4) Una vez que el dispositivo llega a comprimirse
hasta lo máximo, hay que mantener el mismo unos
segundos girando en la misma posición y después
aflojar la presión y levantar el husillo, ya que la
operación queda concluida, con las ranuras
mecanizadas.

3) Seguir bajando el husillo de la máquina, lo que El dispositivo se levanta del todo, y queda preparado
provocará la compresión longitudinal del dispositivo, para su desplazamiento sobre el otro orificio.

FRESADORES DE EXTREMO DE TUBOS “FET”

Los fresadores de extremo de tubos permiten

uniformar la longitud de los extremos
sobresalientes de los tubos luego de efectuar su
montaje y/o mandrilado.
Poseen un tope ajustable para posicionar el
fresado a la distancia requerida desde el borde de
la placa. Fresador de extremo de tubos FET
Esta distancia puede regularse entre 0 y 13,0 mm.
Se proveen con varios bujes guías de diferentes
medidas para ser aplicados a tubos con espesores
de pared (galga), como indica la tabla de tamaños.
Para los tubos con espesores de pared no
marcados en la misma, las correspondientes bujes
Bujes guías
guías se preparan a pedido.

ESPESOR DE PARED DEL TUBO

DIAMETRO EXT.
mm BWG

DE TUBO MODELO 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
mm (”)
4,19 3,76 3,40 3,05 2,77 2,41 2,11 1,83 1,65 1,47 1,25 1,07 0,89

16,0 (5/8”) FET-0160

19,0 (3/4”) FET-0190

22,2 (7/8”) FET-0220

25,4 (1”) FET-0250

28,5 (1 1/8”) FET-0280

31,7 (1 1/4”) FET-0320

05
DISPOSITIVO BISELADOR AUTOMATICO “BFA”
Se trata de una herramienta de uso múltiple, que sirve para
efectuar varias operaciones del tipo mecanizado en los
tubos utilizados en calderería. Entre estas podemos
mencionar:

a) Eliminar la costura de soldadura del perímetro de los Biselador automático BFA

tubos, cuyos extremos fueron soldados a la placa
tubular.

b) Frantear los extremos de los tubos ya mandrilados,

Costura fresada
para emparejar los mismos o para darles una buena
terminación.

c) Biselar el extremo de los tubos en variados ángulos,

preparando los mismos para la soldadura.

El dispositivo BFA efectúa las operaciones mencionadas Fresado de costura

sin el menor esfuerzo físico, (no hay necesidad de en proceso

empujarlo) ya que posee un sistema de autopropulsión por

Tubo soldado
medio de una rosca interna, que asegura el avance
uniforme y regular de las cuchillas de corte. El
accionamientode este avance se efectúa mediante una
manija, que trabaja como un embrague.
Ø EXT. TUBO MODELO
La fijación del dispositivo se efectúa mediante la expansión
31,7 a 38 mm
de dos juegos de segmentos cónicos expansibles, BFA-2832
sujetados mediante resortes de tracción. (1.1/4”) a (1.½”)

Las cuchillas de corte tienen diversas formas de acuerdo al 38,1 a 44,5 mm

BFA-3844
tipo de trabajo que se desea efectuar, y este detalle siempre (1.1/2”) a (1.3/4”)
hay que especificar al adquirir la herramienta, como 50,8 a 57,1 mm
BFA-5157
asimismo las dimensiones de los tubos a mecanizar. (2”) a (2.1/4”)
La operación del dispositivo es muy simple y muy rápida. 63,5 a 76,2 mm
Puede ser manual o mecánico. Para uso manual se BFA-6376
(2.1/2”) a (3”)
recomienda la utilización de una llave crique y para uso a
82,5 a 101,6
motor algún taladro eléctrico o neumático de baja BFA-83102
revolución. (3.1/4”) a (4”)

Se fabrican en 5 tamaños para tubos de Ø ext. de 31,7 mm

hasta Ø ext. de 102 mm.

HERRAMIENTAS DE DESMONTAJE
En la industria energética se presenta
corrientemente la necesidad de la
reparación de equipos tubulares de
transferencia térmica, sean éstos
intercambiadores de calor, calderas,
condensadores, e nfriadores,
ev ap or ad or es , pr ec al en ta do re s,
economizadores, etc. El desgaste o mal
uso puede afectar sensiblemente el
rendimiento del equipo, implicando
pérdidas económicas e inclusive peligro
en su funcionamiento. Surge entonces
la inevitable necesidad de reponer los
tubos deteriorados. Para tal fin se debe
proceder al desmontaje de los mazos
tubula res, un trabaj o de difíci l y
riesgosa realización, ya que puede
incurrirse en daños irreparables, que
generalmente provocan la pérdida total
del equipo. Por lo tanto, para llevar a
cabo dicha reposición, se precisan
herramientas especiales adecuadas.
NEMAPA S.A. pone a disposición de la
industria dedicada a este tipo de
montajes y reparaciones, una amplia
gama de herramientas denominadas
de desmontaje, que permiten allanar
las dificultades que pueden
presentarse, y cubren las más diversas
necesidades.
Estas herramientas están diseñadas a
base de largos años de experiencia y
con los más modernos conceptos de
operabilidad para la realización de las
tareas mencionadas.
Su construcción es de gran
robustez para soportar los
extremos requerimientos de este
ti po de tr ab aj o, ga ra nt iz an do as í
un a la rg a vi da út il .
A continuación recopilamos las
características y datos técnicos
de las herramientas de
desmontaje NEMAPA.

06
EXTRACTORES DE TUBOS MECANICOS
MODELO “EM”

MODELO MODELO
Ø INT. TUBO
EXTRACT. COMPL. MACHO EXTRACT.
Esta herramienta está concebida para extraer los casquillos
9,0 - 11,0 EM-0911 EM-0911-ME
de tubos mandrilados y ya previamente cortados de las
11,0 - 13,0 EM-1113 EM-1113-ME
placas tubulares. Están formadas de un macho cónico, que
13,0 - 15,0 EM-1315 EM-1315-ME
se enrosca en el casquillo de tubo, y de un collar provisto de
15,0 - 17,0 EM-1517 EM-1517-ME
una crapodina que se apoya sobre la placa alrededor del
17,0 - 19,0 EM-1719 EM-1719-ME
tubo y sirve de punto de apoyo para tirar del casquillo. El
19,0 - 21,0 EM-1921 EM-1921-ME
conjunto (macho y casquillo) salen simultáneamente de la
21,0 - 23,0 EM-2123 EM-2123-ME
placa tubular. Una vez eliminados los casquillos, se puede
23,0 - 25,0 EM-2325 EM-2325-ME
repetir la misma operación en la otra placa con los tubos
25,0 - 27,0 EM-2527 EM-2527-ME
enteros, que quedaron en el equipo.
27,0 - 29,0 EM-2729 EM-2729-ME
Se puede mecanizar parcialmente esta operación con la
29,0 - 31,0 EM-2931 EM-2931-ME
ayuda de una llave de impacto neumática de suficiente
31,0 - 33,0 EM-3133 EM-3133-ME
potencia, proveyendo la misma de las bocallaves
33,0 - 35,0 EM-3335 EM-3335-ME
adecuadas.
35,0 - 37,0 EM-3537 EM-3537-ME
37,0 - 40,0 EM-3740 EM-3740-ME
40,0 - 43,0 EM-4043 EM-4043-ME
43,0 - 46,0 EM-4346 EM-4346-ME
46,0 - 49,0 EM-4649 EM-4649-ME

Extractor modelo “EM”

CORTATUBO DE ACCIONAMIENTO MANUAL “CTR”

Cortatubo interior de accionamiento manual. Cada material no ferroso de 1,0 a 3,76 mm de espesor en
tamaño de cortatubo CTR sirve exclusivamente para función del diámetro, o bien en tubos de material ferroso
un determinado diámetro interior de tubo. de 1,0 hasta 3,0 mm de espesor. Rogamos consultar en
Su sólido diseño permite obtener un gran rendimiento cada caso.
de operabilidad.
Dimensiones en que se provee: desde Ø 13 mm (1/2”)
hasta 76 mm (3”).
Para su utilización primero se posiciona el anillo tope
de acuerdo con la profundidad de corte deseado.
Posteriormente se introduce la herramienta en el
extremo del tubo girándola lentamente hacia la
derecha.
La cuchilla se apoyará primero en la pared del tubo, y
girando un poco más la herramienta penetrará en el
Cortatubo manual “CTR”
mismo perforándola completamente. Continuando con
este procedimiento dando una vuelta completa con la
herramienta, ésta seccionará el tubo completamente.
Esta herramienta se recomienda utilizar en tubos de

07
Características del cortatubo modelo “CTR”

ESP. DE CORTE CUCHILLA ESP. DE CORTE CUCHILLA

ØEXT. GALGA ØEXT. GALGA
MODELO RECOMENDADO REPUESTO MODELO RECOMENDADO REPUESTO
TUBO BWG N° N° TUBO BWG N° NO FERR. ACERO N°
NO FERR. ACERO
12,7 18 CTR-099 44,5 08 CTR-355
(1/2”) 19 CTR-103 1,25 1,00 8,0 01 (1.3/4”) 09 CTR-364 41
20 CTR-107 10 CTR-370
15,9 14 CTR-113
11 CTR-376 28,6
(5/8”) 15 CTR-118 02
12 CTR-383
16 CTR-124
13 CTR-390 44
17 CTR-127 9,5 03
18 CTR-130 1,65 1,25 04 14 CTR-399 3,40 2,77

19,05 12 CTR-134 50,8 08 CTR-408

(3/4”) 13 CTR-138 05 (2”) 09 CTR-425
14 CTR-143 10 CTR-430
15 CTR-148 11,1 06 11 CTR-435 31,7
16 CTR-152 1,83 1,47
12 CTR-445 51
17 CTR-156 07
13 CTR-453
18 CTR-161 12,7
14 CTR-460
19 CTR-166 08
22,2 13 CTR-170 57,1 07 CTR-472

(7/8”) 14 CTR-176 (2.1/4”) 08 CTR-480

15 CTR-180 2,11 1,65 14,3 22 09 CTR-488
16 CTR-184 10 CTR-495 34,9 57
17 CTR-189 11 CTR-500
25,4 12 CTR-195
12 CTR-508
(1”) 13 CTR-201
13 CTR-515
14 CTR-206 15,9
63,5 06 CTR-525
15 CTR-211 2,41 1,83 25
16 CTR-216 (2.½”) 07 CTR-535

17 CTR-220 08 CTR-544
28,6 12 CTR-224 09 CTR-552 38,1
(1.1/8”) 13 CTR-232 19,0 10 CTR-558 63
14 CTR-240 28 11 CTR-565
31,7 11 CTR-248 2,77 2,11
12 CTR-573 3,76 3,05
(1.1/4”) 12 CTR-254
69,9 06 CTR-585
13 CTR-262
(2.3/4”) 07 CTR-595
14 CTR-268
15 CTR-275 08 CTR-605

16 CTR-280 22,2 32 09 CTR-615 41,5

17 CTR-284 10 CTR-621
18 CTR-290 11 CTR-626 70
38,1 09 CTR-298 12 CTR-638
(1.1/2”) 10 CTR-306
76,2 06 CTR-650
11 CTR-312
(3”) 07 CTR-661
12 CTR-320 38
08 CTR-669
13 CTR-326 3,05 2,41 25,4
14 CTR-332 09 CTR-677 44,5

15 CTR-338 10 CTR-686 76

16 CTR-342 41 11 CTR-694
17 CTR-348 12 CTR-701

08
UÑA COLAPSADORA “UC”
MODELO TUBO Ø
N° EXTERIOR
Esta herramienta colapsa el casquillo después de haber
cortado y reducido el tubo a lo largo del espesor de la placa, UC-13 12,7 (1/2”)
sin dañar a ésta, permitiendo de este modo el UC-16 15,9 (5/8”)
desprendimiento del mismo de la junta mandrilada. UC-19 19,05 (3/4”)
Se acciona con martillo neumático o bien en forma manual. UC-22 22,2 (7/8”)
UC-25 25,4 (1”)
UC-28 28,5 (1 1/8”)
UC-32 31,75 (1 1/4”)

Uña colapsadora “UC”

Ø Ø DE
Ø EXT. GALGA MODELO LONGITUD CONO
DE GUIA TRABAJO
DE TUBO BWG N° N° Ø MAXIMO MORSE
mm mm
12 RP-16-12 10,7
REDUCTOR DE PAREDES “RP”
14 RP-16-14 12,0
15,9
(5/8”) 16 RP-16-16 12,9 15,4 100 N° 2
18 RP-16-18 13,7
20 RP-16-20 14,3
12 RP-19-12 13,9
Como uno de los pasos preliminares de la 14 RP-19-14 15,2
19,0
16 RP-19-16 16,1 18,8 110 N° 2
remoción de los tubos, se utiliza esta (3/4”)
18 RP-19-18 16,9
mecha especial, para reducir el espesor de 20 RP-19-20 17,5
los mismos en la sección mandrilada. 12 RP-22-12 17,0
14 RP-22-14 18,3
22,2
Luego del rebaje del espesor, los restos (7/8”) 16 RP-22-16 19,2 21,9 110 N° 2
18 RP-22-18 20,0
son fácilmente eliminables con una uña 20 RP-22-20 20,8
colapsadora UC. La guía en el extremo de 09 RP-25-09 18,2
la herramienta asegura su alineación. 10 RP-25-10 18,9
11 RP-25-11 19,6
25,4 12 RP-25-12 20,3
24,6 110 N° 3
(1”) 14 RP-25-14 21,4
16 RP-25-16 22,6
18 RP-25-18 23,1
20 RP-25-20 23,8
09 RP-32-09 24,7
10 RP-32-10 25,4
Reductor de paredes “RP” 11 RP-32-11 25,9
31,7 12 RP-32-12 26,7 30,8 120 N° 4
(11/4”)
13 RP-32-13 27,4
14 RP-32-14 28,0
16 RP-32-16 28,9

PUNZÓN EXTRACTOR “KT”

Desprende de la placa tubular la parte mandrilada del

tubo por medio de golpes provocados manual o
mecánicamente. Punzón extractor “KT”
mm BWG

14 15 16 17 18 19
TUBO Ø EXT.
2,11 1,83 1,65 1,47 1,24 1,07
15,9
(5/8”) KT-1614 KT-1615 KT-1616 KT-1617 KT-1618 KT-1619

19,0
(3/4”) KT-1914 KT-1915 KT-1916 KT-1917 KT-1918 KT-1919

22,2
(7/8”) KT-2214 KT-2215 KT-2216 KT-2217 KT-2218 KT-2219

25,4
(1”) KT-2514 KT-2515 KT-2516 KT-2517 KT-2518 KT-2519

09
 COMENTARIOS REFERENTE AL DESMONTAJE DE HAZES TUBULARES EN
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Para este tipo de trabajo existen varios sistemas,
dependiendo la elección de uno de ellos
exclusivamente del monto de inversión que se quiera
efectuar.
Para empezar los trabajos, es imprescindible en
primer término efectuar el corte de los tubos en un
lugar, detrás de una de las placas. Este corte puede
efectuarse desde el exterior, hacia adentro, siempre
y cuando el haz tubular esté libre y accesible, sin el
envoltorio exterior. Una vez cortados los tubos, el haz
queda separado en dos partes: una de las placas con
los casquillos de tubos, y la otra placa con los tubos
casi enteros, colocados. Para extraer los casquillos
de la primera placa existen dos caminos: extracción
mediante extractores, o bien, colocando la placa
sobre una agujereadora radial, perforando los tubos
con una mecha o broca de diámetro unos décimos de
milímetros menor que el diámetro exterior original del
tubo, quedando en el asiento de la placa adherido
solo una lámina fina de la pared original del tubo, que
se puede eliminar después levantando la misma con
una uña colapsadora, o bien con una herramienta
filosa. Esta misma operación se puede repetir en la
otra placa, mediante extractor de tubos.
Si no hay acceso directo a los tubos para efectuar el
corte desde el exterior, o el mismo no se puede
realizar por cualquier otra razón, no queda otra, que
efectuar el corte de los tubos desde el interior de los
mismos. En caso de tubos de material no ferroso
(latón, bronce, cobre, aluminio, etc.) hasta Ø ext.
25,4 mm (1”) y espesor de pared hasta BWG 13
(2,41mm) o bien en tubos de material ferroso (acero
al carbono) hasta el mismo diámetro pero espesor de
pared BWG 15 (1,83 mm) se puede utilizar los
cortatubos manuales (modelo “CTR”) que corta los
tubos en una sola vuelta, provocando en el lugar del
corte un “rulo”, que puede engancharse con el tubo
vecino, y justamente por eso hay que poner límites al
espesor del mismo.
Este sistema es el más económico. Si los espesores
de los tubos exceden a lo señalado más adelante,
hay que utilizar cortatubos que efectúan el corte
produciendo viruta, como una forma de “torneado”.
Este tipo de cortatubos, que son accionados
mediante motor neumático, únicamente se puede
proveer de importación desde el exterior. El costo de
las cuchillas de corte es relativamente alto.
Una vez cortado el tubo se procede a la extracción del
mismo.
10
A) SISTEMA MANUAL O SEMIMECANICO:
Se utilizan extractores mecánicos modelo “EM”
para la extracción de los tubos de las placas
tubulares. Se enroscan machos cónicos en los
extremos de los tubos y se procede a extraerlos
junto con los casquillos. Una vez extraídos los
casquillos hay que recuperar el macho para poder
utilizar el mismo en el próximo tubo. Si se quiere dar
continuidad al trabajo, se requiere la utilización de
varios machos simultáneamente. Toda la
operación es acelerable, si se utiliza una llave de
impacto neumática tanto para el enroscado de los
machos, como para la extracción de los mismos.
Este sistema es el más económico.
B) SISTEMA HIDRAULICO PRIMARIO
Para el agarre de los casquillos se utilizan machos
similares al mencionado en el punto anterior, pero
de una construcción diferente. Una vez enroscado
el macho en el casquillo - puede ser utilizado para
esta operación una llave de impacto similar a la ya
mencionada - se le aplica en el extremo opuesto
una prolongación, y sobre todo el conjunto se
coloca un cilindro hidráulico de centro hueco. Se
traba el conjunto, y se hace accionar el cilindro
mediante una bomba hidráulica. La extracción es
rápida, sin esfuerzo alguno, y se calculan -
contando con machos adicionales - alrededor de 1
tubo por minuto.
C) SISTEMA HIDRAULICO TELESCOPICO
Se trata de una aplicación de un sistema de
cilindros hidráulicos combinados en forma
telescópica, que no utiliza ningún macho para el
agarre de los casquillos, sino dispone de unas
mandíbulas dentadas expansibles. Este sistema
puede fácilmente efectuar entre 4 y 6 operaciones
por minuto.
D) SISTEMA DE EXTRACCION CONTINUA
Este sistema es totalmente nuevo, diseñado hace
pocos años. El sistema se agarra del tubo entero
(previo corte) mediante unas mandíbulas, y extrae
el mismo a razón de 3 mts por minuto.
El sistema hidráulico B) lo fabricamos en el país,
mientras los sistemas C) y D) únicamente
mediante importación desde el exterior.
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