Módulo Iii - Capitulo X - Acondicionamiento Y Deshidratación Del Gas

MÓD. III - CAP. IX: Pag.
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MÓDULO III - CAPITULO X

- ACONDICIONAMIENTO Y DESHIDRATACIÓN DEL GAS -
X–I CONDICIONES GENERALES
X–I–I Transporte y consumo en campo
La tecnología del gas y la industria petrolera operan con flluidos gaseosos y líquidos en contacto
íntimo que luegon necesitan ser acondicionados, separados y tratados para su utilización.
Estos tratamientos se pueden considerar bajo dos grandes grupos:
1. Si ha de ser transportado una cierta distancia dentro del yacimiento (o hasta la Planta de
Tratamiento), deberá ser “acondicionado para el transporte”; entendiendo por tal,
ponerlo en condiciones óptimas para lograr una máxima eficiencia en su transporte y no
tener inconvenientes y problemas durante el mismo.
2. Asimismo, para su utilización interna, ya sea como combustible o materia prima para proce-
sos posteriores más complejos. Según la utilización que se haga del gas y las condiciones en
que se produce, tendrá o no que ser sometido a “procesos de tratamiento”, entendiendo
por tal eliminar del gas todo aquel elemento contaminante o impurezas que no admitan
los equipos donde se utilizará, o estén por encima de los valores admitidos por normas
y reglamentaciones.
El acondicionamiento es una tarea inevitable, ya que el gas proveniente de baterías o

plantas separadoras de petróleo se encuentra con contenidos de agua y gasolina. Si la
eficiencia de los separadores es baja o si tienen problemas de descarga, contendrá también
petróleo líquido. Estos componentes pueden estar gasificados y mezclados con el resto del
gas natural, pero a determinadas condiciones de presión y temperatura pueden condensar y
pasar al estado líquido.
Además, como ocurre en algunos de los yacimientos, es necesario calentar el hidrocarburo para
poder desplazarlo (viscosidad) o evitar obstrucciones (hidratos); lo que produce la evaporación
de los hidrocarburos más livianos, y cuando esto ocurre antes de un separador, éstos derivados
livianos saldrán por la parte superior del separador en forma de gas y luego, con el enfriamiento
natural dentro de las líneas de gas, se condensará pasando al estado líquido, lo que traerá
problemas en el transporte, o en los equipos que lo consuman.
Si se pretende tener un transporte de gas por gasoductos internos, eficiente y sin interrupciones,
será imprescindible acondicionarlo.
El tratamiento en cambio, dependerá de los posibles contaminantes presentes en el gas, del
aprovechamiento y estabilización de los licuables comerciales, condiciones contractuales o es-
pecificaciones de venta.
X – I – II Componentes del Gas
El componente predominante del gas natural es el metano con cantidades más pequeñas de
otros hidrocarburos. La siguiente tabla brinda ejemplos de algunos pocos componentes comu-
nes del gas natural y su fase y uso luego del Tratamiento.
Figura X-1
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Los pentanos y los hexanos se muestran en la tabla como componentes de condensado. El

condensado también incluye líquidos más pesados que el hexano. Los butanos también pueden
estar presentes en el condensado.
El gas entonces, tanto proveniente de producción asociada con petróleo como el producido por
pozos gasíferos, no debe ser utilizado como combustible sin previamente extraerle los hidrocar-
buros pesados (líquidos), debido a que el gas se encuentra saturado en agua y contiene además
otros hidrocarburos líquidos que lo convierten en un flujo bifásico con la posterior interferencia
tanto en el transporte como en su utilización.
El gas natural de pozos gasíferos tal como se lo recibe en la separación, es una mezcla de
hidrocarburos de diferentes encadenamientos cuyo principal componente es el metano (80 al
90%) y el resto puede llegar a tener componentes hasta del orden de C8. Además es probable
que se encuentre saturado en agua. Para mayor claridad se puede decir que el gas obtenido
puede no tener ningún líquido bajo ciertas condiciones de presión y temperatura y ese mismo
gas, dentro de las líneas de consumo en la operación, puede contener tanta cantidad de agua y/
o gasolina que presenta serias dificultades para ser usado, particularmente en áreas con inviernos
muy fríos.
T E M P E R A T U R A S D E E B U L L IC IO N
Lo que ocurre se explica si se A PR ESI N D E U N A A TM SFER A
considera el cambio de estado
de los hidrocarburos livianos, GAS C F
ante variaciones de las condi- M eta no C1 -1 6 1 ,5 1 -2 5 8 ,7 2
ciones de presión y temperatu- E ta no C2 -8 8 ,5 9 -1 2 7 ,4 6
ra a las que se ve sometido.
P rop a no C3 -4 3 ,0 7 -4 3 ,7 3
Como ejemplo gráfico, se ob-
Iso - B uta no iC 4 -1 1 ,7 9 1 0 ,7 8
serva claramente el comporta-
miento de los posibles compo- N orm a l - B uta no nC 4 -0 ,5 1 3 1 ,0 8
nentes de la mezcla, a presión Iso -P enta no iC 5 2 7 ,8 3 8 2 ,0 9
constante de una atmósfera, si N orm a l - P e nta no nC 5 3 6 ,0 5 9 6 ,8 9
la temperatura es considerada H e xa nos nC 6 6 8 ,7 2 1 5 5 ,7 0
la variable. H e p ta nos nC 7 9 8 ,3 7 2 0 9 ,0 7
Se han resaltado en rojo, los O c ta nos nC 8 1 2 5 ,6 5 2 5 8 ,1 7
componentes que podrían cam- N ona nos nC 9 1 5 0 ,7 8 3 0 3 ,4 0
biar de estado, ante una simple
D ec a nos nC 1 0 1 7 4 ,1 1 3 4 5 ,4
variación de la temperatura am-
N itr g eno N2 -1 9 5 ,8 0 -3 2 0 ,4 4
biente. Se han resaltado en ver-
de, los componentes que, en D i xid o d e C a rb ono CO2 -7 8 ,4 6 -1 0 9 ,2 3
condiciones normales “atmosfé- S ulfur o d e H id r g e no SH 2 -6 0 ,2 7 -7 6 ,4 9
ricas” se encontrarían en esta- O x g eno O2 -1 8 2 ,9 5 -2 9 7 ,3 2
do gaseoso; y en negro en es- V a p or d e A g ua H 2O 9 9 ,9 7 2 1 1 ,9 5
tado líquido. A ire -1 9 4 ,3 4 -3 1 7 ,8 1
Al líquido condensado se lo llama “gasolina”, elemento comercial y muy útil, siempre que esté
separado del gas, del agua y estabilizada.
En mayor o menor medida, el gas producido se encuentra conteniendo agua, y mediante la

siguiente tabla puede estimarse la cantidad de agua a distintas presiones y temperaturas. Se
determina en Libras por MMCFD (millón de pie cubico día).
En éstas condiciones es previsible que se sucedan inconvenientes de transporte y consumo, que

consecuentemente traerán aparejados grandes perjuicios de carácter operativo. Se plantea
entonces la necesidad de su acondicionamiento.
En Yacimientos extensos, el acondicionamiento del gas se comienza a realizar en el propio Cam-

po, antes de su arribo a las Plantas de Tratamiento. En los que las distancias son menores, la
tarea normalmente se centraliza en las instalaciones de Tratamiento.
X – I – III Sistema agua + hidrocarburo liquido
El agua presente en el gas, bajo ciertas condiciones de presión, baja temperatura, flujo en torbe-
llinos y en presencia de algunos hidrocarburos más pesados, provoca la formación de hidratos.
El gráfico presentado anteriormente, que da el contenido de vapor de agua en un gas húmedo en

función de la temperatura y presión, permite asimismo estimar que si la temperatura decrece para
una presión dada, también decrece el agua requerida para la saturación del gas y se producirá
entonces una condensación de esa agua por saturación del gas cuando este es enfriado.
Los hidratos son sistemas sólidos cristalinos agua + hidrocarburos, que tienen la particularidad
física de presentarse como sólidos en temperaturas aún superiores a 0°C.
En un principio existía la creencia de que el hidrato era el resultado de la congelación del agua
existente en el gas. Se ha comprobado que los vapores de agua e hidrocarburos (gasolina) se
combinan para formar el hidrato (4 a 1), el que bajo ciertas condiciones puede formarse a
temperaturas aún por encima del punto de congelación del agua.
Los factores que afectan la velocidad de formación del hidrato son, entre otras: la composición
del gas, altas velocidades de flujo, pulsación de la presión, pequeños cristales, y la existencia de
lugares apropiados para su acumulación y expansión.
Dado que para la formación de hidratos es necesario la presencia de agua líquida, pudiendo
predecir la temperatura a la que aparecerá el agua líquida ayudará también a predecir la forma-
ción de los hidratos.
Esta característica, provocada de exprofeso operativamente, contribuye al acondicionamiento

del gas; ocurrida fuera de control o accidentalmente, puede manifestar se en la formación de
sólidos en el transporte o proceso.
Los hidratos solidificados ocasionan graves perjuicios en los conductos y válvulas pues
producen taponamientos que disminuyen y hasta llegan a interrumpir el pasaje de gas.
El siguiente gráfico puede ser usado para estimar la formación de hidratos en varios gases a
distintas gravedad específica según la presión y la temperatura a la que está sometida la mezcla.
Las acciones que se pueden tomar para evitar la formación de los hidratos son:
a. Separar el agua de los hidrocarburos líquidos o viceversa.

b. Modificar las condiciones de presión.
c. Llevar el punto de rocío del agua por debajo de la temperatura de operación.
d. Introducir sustancias que bajan la temperatura de formación de hidratos (inhibidores).
e. Elevar la temperatura del gas (calentar).
Una vez formado el hidrato, para producir su disolución no queda otra alternativa que disminuir
la presión que se ejercía sobre la mezcla. Tal operación trae consecuentemente la necesidad de
sacar de servicio equipos o líneas de conducción, con pérdida del gas venteado a la atmósfera
y el perjuicio económico por la interrupción en el suministro.
La gasolina, además de combinarse en la formación de hidratos, se condensa a lo largo de los

conductos creando también problemas en el transporte, que si bien no llega a interrumpir el
suministro provoca considerables pérdidas de carga y por lo tanto disminución en el caudal
transportado, a energía de compresión constante o aumento de dicha energía para mantener el
suministro. No deben descartarse tampoco los graves inconvenientes que puede ocasionar en
los compresores u otros sistemas (mediciones), la presencia de estos condensados.
X – I – IV Parámetros operativos
Tanto el agua como la gasolina, si se encuentran en estado de vapor en el seno del gas, no
ocasionan mayores inconvenientes; éstos se presentan cuando algunos de los elementos citados
se condensan.
Por lo tanto, desde el punto de vista operativo, no interesa tanto conocer las cantidades máximas
admisibles de vapores en el gas, tanto sea de agua como de gasolina, sino saber a qué
presión y temperatura se produce la condensación.
Esta temperatura es la que se llama “Punto de Rocío” y se define de la siguiente manera:
«Punto de rocío es la temperatura a la cual condensa la primer gota de líquido cuando a

una mezcla constituida por un vapor y un gas se la enfría a presi6n constante».
De lo anteriormente expuesto surge que dos son los parámetros a fijar y son los denominados:
a) Punto de Rocío de Agua.

b) Punto de Rocío de Hidrocarburos.
Ambos son medidos en grados centígrados.
Siempre debe indicarse la presión a que corresponde la temperatura de rocío, de lo contrario se

tendrá una indeterminación.
Es de destacar que los valores citados son sólo ejemplos, y susceptibles a variaciones según sea
en época estival o invernal. En esta última es cuando mayores deben ser los controles, no sólo
por las bajas temperaturas a que está sometido el gas sino también porque es cuando se tiene
mayor demanda.
En el transporte de importantes gasoductos y a fin de asegurar la calidad del gas inyectado, se
efectúan controles periódicos de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos. Tal control no
solo brinda el conocimiento de los puntos de rocío, sino que mediante el mismo es posible
evaluar las condiciones de trabajo de las plantas acondicionadoras. Además, en el caso de tener
varias corrientes que aporten a un mismo gasoducto, conociendo los distintos valores se pueden
adoptar decisiones que permitan aceptar alguna desviación parcial, si de resultas de la mezcla
surgen valores encuadrados dentro de las especificaciones de transporte.
La medición de campo se efectúa mediante el método de Bureau of Mines, que consiste en la

determinación directa mediante un aparato, de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos.
Dicho instrumento tiene una cámara de presión para contener el gas, con su correspondiente
válvula para controlar el pasaje de mismo. Un visor de plástico transparente permite la observa-
ción del interior de la cámara y de un espejo sobre el cual se produce la condensación del vapor
contenido en el gas, cuando al mismo se lo enfría gradualmente mediante la expansión del gas
propano en una cámara adyacente.
El punto de rocío será la temperatura leída simultáneamente cuando se observa la condensación

sobre el espejo, a la presión a que esté sometido el gas en ese momento. Cuanto menor sea el
contenido de agua, menor va a ser la temperatura a la que inicie la condensación, a igual presión.
Existen en el mercado otros instrumentos electrónicos que dan con alta precisión directamente el
dato de temperatura y cantidad de agua contenida, por unidad de volumen de gas.
El contenido de agua en el gas que deba ser transportado por gasoductos y destinado a la venta,
está regido por normas de aceptación internacional. Algunos límites se colocan en no aceptar
más de 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cúbicos de gas, o lo que es lo mismo en
unidades inglesas, 7 libras de agua por cada millón de pies cúbicos de gas (MMCF).
X – II RECUPERACIÓN DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS
En los procesos para obtener gasolina comercial se requieren una Plantas de Tratamiento por
cualquiera de los métodos de refrigeración, comprimiendo y expandiendo gases refrigerantes en
intercambiadores de calor, pero esto si bien es eficiente para su uso en productos comerciales,
no lo será en las baterías de yacimientos para consumo interno del gas.
En los yacimientos, cuando el gas es utilizado para consumo interno, se pueden utilizar métodos
de recuperación de estos hidrocarburos que resulten económicos y sin demasiada complejidad
técnica, tal como la instalación de radiadores y depuradores o scrubber, sin necesidad de insta-
lar complejas plantas de recuperación de gasolina por enfriamiento como ocurre en el transporte
de grandes volúmenes por gasoductos.
El procedimiento que se describe a continuación es una adaptación práctica de lo que se conoce

como “separación a baja temperatura”, tan sólo que en este caso se adapta a realizar la separa-
ción de los líquidos a temperatura ambiente, considerando que esa será entonces la menor tem-
peratura que el gas encontrará en su recorrido diario.
Se trata de enfriar la corriente de gas hasta la temperatura ambiente, de manera de tener

a lo largo de la línea del gas una temperatura siempre mayor que en el punto de enfria-
miento.
X – II - I Instalación práctica para recuperar condensados
Para bajar la temperatura al valor ambiente se puede instalar un radiador fabricado con tubos
aletados con una superficie de irradiación lo suficientemente grande para llevar ese caudal a la
temperatura ambiente. El departamento de ingeniería podrá diseñar la cantidad de tubos, sus
diámetros y el de las aletas intercambiadoras.
Hay muy buenas experiencias en la construcción del modelo para 100.000 m3 de gas por día,
compuesto de dos circuitos de 10 tubos paralelos del 1" de diámetro c/u, con 200 aletas por
metro, 2" de diámetro y 6 m de longitud por tubo. Todo montado sobre dos colectores
colocados en forma vertical.
La instalación, sobre todo en zonas con temperaturas por debajo del punto de congelamiento,
deben montarse con la precaución de que el enfriador este por arriba del nivel del separador e
inclinado facilitar la salida del líquido antes de convertirse en sólido y, si aún presenta algún tipo
de problema, un «by pass» gobernado por una termoválvula o termostato convertirá el sistema
en automático.
Desde ya que una vez obtenido el condensado debe eliminarse de inmediato mediante el uso de
un separador o «Scrubber» y de esta forma, el gas continuará su recorrido sin producir líquidos
a esa temperatura.
Un modelo de instalación se muestra en las figuras siguientes:
La eliminación de los condensados de hidrocarburos no solo minimizará los problemas de

congelamiento de las líneas, sino que además mejorará sensiblemente los posteriores procesos
de deshidratación por absorción, ya sea con alcoholes o con sílicagel. Particularmente las gaso-
linas emulsionan el glicol quitándole la propiedad absorbente y al bajarle la densidad permitirá su
«atomización» y se irá a la línea de gas porque los retenedores de la torre de contacto no lo
pueden impedir.
Otro fenómeno que se debe considerar en la extracción del condensado del gas es cuando por
disminución de la presión se produce un enfriamiento.
Esta disminución de la temperatura puede suceder por una o dos causas. Cuando el gas se
expande de un estado de alta presión a uno de baja presión sin transferencia de calor o cuando
se realiza un trabajo, hay una caída de temperatura por un efecto Joule Thompson. Cuando la
caída de presión se produce en una turbina, el trabajo es realizado por el gas y se produce un
enfriamiento también; la ventaja está en que la caída de presión se produce a una más baja
temperatura de separación, produciéndose entonces una mayor condensación de líquido del gas
natural.
La expansión del gas produce un enfriamiento por la caída de presión producida en la conduc-
ción del gas, desde un punto de alta presión a uno de baja presión. Si esta expansión ocurre a
través de un orificio, el efecto refrigerante dependerá de la temperatura del gas aguas arriba del
orificio, de la presión diferencial a ambos lados del orificio y de la cantidad de líquido formado.
En la figura se observa un gráfico que brinda el enfriamiento de una corriente de gas.

Para obtener la máxima extracción de hidrocarburos líquidos de un gas, para una presión dife-
rencial y una presión de entrega del gas dadas, se tendrá que obtener la más baja temperatura
en el separador dentro de límites razonables.
En la siguiente figura se puede observar un equipo que es utilizado para producir la separa-
ción a baja temperatura de hidrocarburos mediante el enfriamiento de la corriente de gas.
Asumiendo que la corriente de gas contiene una mínima cantidad de agua libre y la suficiente
temperatura para prevenir la formación de hidratos, el proceso se desarrolla de la siguiente
forma:
El flujo de gas ingresa al equipo pasando por un serpentín intercambiador de calor y luego
por un orificio regulable donde se produce la expansión del gas, ingresando al separador en
forma tangencial.
El serpentín es enfriado por los líquidos que se han condensado, produciendo la absorción del
calor de la corriente gaseosa, que causan la licuefacción de los hidratos que se han formado al
expandirse el gas a través del orificio y que han caído a la parte inferior del separador.
El nivel del líquido es mantenido por un controlador de nivel de tal manera que el serpentín quede
siempre sumergido en el líquido. Los líquidos condensados se descargan a través de una válvula
del separador de baja temperatura hacia el siguiente proceso.
Este procedimiento tiene algunos problemas derivados de la formación de hidratos si las tempe-
raturas del gas antes del orificio o de la entrada al Separador de Baja Temperatura están muy
cercanos a la formación de hidratos, que de solidificarse obstruirán las serpentinas del
separador, en algunos casos solucionables con la inyección de metanol .
En otras oportunidades entonces, será necesario retirar parte del vapor de agua presente en el
flujo de gas, asociando a las instalaciones mencionadas un sistema de absorción utilizado
comunmente.
X - III DESHIDRATACIÓN
Las diferentes razones expuestas con anterioridad, además de las posibilidades de adecuada
comercialización donde la calidad del gas está reglamentada, son suficientes para implementar
Plantas de Tratamiento de Gas para adecuarlo a las especificaciones requeridas, y/o para la
separación de productos comercializables como el Gas Licuado o la Gasolina Estabilizada.
Las particulares características de algunas mezclas de gases, también comprometen al inicio de

la fase de tratamiento, donde puede requerirse la eliminación de gases contaminantes como el
Dióxido de Carbono o el Sulfuro de Hidrógeno.
La eliminación del agua contenida en el gas o deshidratación, se efectúa con un proceso muy
generalizado, denominado “de absorción física” que básicamente consiste en hacer tomar con-
tacto al gas húmedo con una corriente de algún agente que sea altamente absorbedor del agua,
como son por ejemplo los alcoholes. En este caso, este agente absorbedor estará en estado
líquido, pero pueden utilizarse otros agentes, como la sílicagel que se presentan en estado sólido,
denominándose el sistema como de “adsorción”.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede con el
agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje. Este proceso se realiza por dos procedimien-
tos de diferentes carácterísticas, no obstante la regeneración del glicol se realice con los mismos
principios o equipos.
Las posibilidades de absorción física son por Torre de Contacto de Glicol, donde los flujos a
contracorriente de glicol y gas se encuentran en una torre, recuperándose cada uno por diferen-
tes descargas; o por Inyección de Glicol, donde el mismo se inyecta en un punto del curso de
gas, recuperándose luego de un proceso de frío, en un separador trifásico.
El segundo caso es con el uso de otro absorbente del agua en estado sólido que es el sílica gel
también regenerable para el reciclaje.
X - III - I Determinación del Punto de Rocío
El gas en su flujo tiene como se ha visto contenidos de agua y gasolina. La gasolina, se supone
que ha sido retenida y eliminada por el proceso de condensación al que fue sometida, luego le
quedará el agua que será necesario eliminar.
El primer paso para saber de que manera o en que magnitud contiene agua, es conocer la
cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante la
lectura del punto de rocío o dew point del gas.
El punto de rocío será entonces, el momento en que el agua contenida en el gas comienza a
condensarse en valores de presión y temperatura conocidos.
Como ejemplo, el aparato medidor de este parámetro se compone de un visor, un espejo y un
gas refrigerante en una cámara de expansión de tal manera que se hace pasar el flujo del gas a
medir frente al espejo y se refrigera bajando lentamente la temperatura (se lee en el termómetro
instalado en contacto con el espejo) hasta que se comience a empañar el espejo.
La presión y la temperatura de ese momento es precisamente la medición del punto de rocío, que
es el punto donde se inicia la condensación bajo esas condiciones.
Con cualquiera de los métodos, se podrá determinar el tipo y forma de tratamiento o bien la
eficiencia del mismo, en una planta deshidratadora de gas en operación.
El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte, está regido por normas
de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras de agua
por cada millón de pies cúbicos de gas o en el sistema decimal 0,15 cm3 de agua por cada metro
cúbico de gas o 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cúbicos de gas.
Observando nuevamente la tabla de la Página 6, que representa el contenido de agua en el gas

natural a distintas temperaturas y presiones, se explican las variaciones que sufre el punto de
rocío del vapor de agua en el gas con la temperatura (depresión del punto de rocío).
Se puede observar que la temperatura del punto de rocío del vapor de agua en el gas es la
misma que la temperatura de saturación para una dada presión.
Nuevamente, si se tiene un flujo de gas a 1000 PSI y a 100ºF, el contenido de agua es de 62 lb./
MMCF y si manteniendo la presión, y el contenido de agua pasa a ser de sólo 7 lb./MMCF la
temperatura del punto de rocío ahora es de 33ºF.
Entonces el equipo deshidratador, al reducir el contenido de agua de 62 a 7 lb./MMCF ha sido

capaz de bajar el punto de rocío de 100°F a 33ºF.
Visto de otra manera, si se requiriera operativamente bajar el punto de rocío de un flujo de gas
como el del ejemplo, a 33°F, se debería provocar un contacto que absorviera 65 libras de agua
por cada millón de pié cúbico de gas.
Por lo tanto y resumiendo, dados un caudal, temperatura y presión iniciales, y presión y tempe-
ratura finales; es posible determinar por éste procedimiento la cantidad de agua a absorver, para
eliminar la posibilidad de presencia de la misma en estado liquido, en el resto del proceso.
Tomando como ejemplo el siguiente caso:
· Caudal de gas a deshidratar: 1.8 MMCFD (1.800.000 pie3/día)

· Punto de rocío del gas a la entrada de la torre de contacto: 40 ºF
· Presión de operación: l00 psi.
Si se adopta el valor limite de 7 lb. agua/MMCF, se desarrolla:
1. Contenido de agua del gas a la entrada; (del gráfico) 40 0F y 100 psi, indica que el gas
puede contener 67 Lb. agua/MMCF.
2. Punto de rocío del gas a la salida; del gráfico para 7 Lb. agua/MMCF y 100 psi, se obtiene:
-15 ºF.
Depresión del punto de rocío 40 - (-15) = 550F.
Agua a eliminar: 67 – 7 = 60 Lb. agua por MMCF
Más adelante veremos cómo es el proceso de eliminación del agua del gas, mediante la utiliza-
ción de los glicoles y cómo calcular el caudal y el volumen del glicol a utilizar.
X – III – II Características de los Glicoles
Por su alta capacidad higroscópica (afinidad con el agua) se utilizan glicoles para la deshidrata-
ción del gas natural. Esta capacidad está directamente relacionada con la concentración de la
solución agua-glicol.
El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente tiene
gran avidez por el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en máxima pureza en contacto
con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad es aprovecha-
da para estos procesos de deshidratación, porque además son muy estables, con una elevada
temperatura de degradación, de tal manera que los convierten en óptimos para ponerlos en
contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el trietilenglicol.
La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el dietilenglicol, es de 165°C
(328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C (404°F), temperaturas que deben respe-
tarse rigurosamente en la operación cuando se regenera el glicol, porque de no ser así se
degradaría cambiando su estructura química inutilizándose como absorbente.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado optimo de máximo
rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante será contenido de agua,
con la consecuencia de la disminución, en la misma medida, de la capacidad de absorción.
La concentración estará directamente relacionada con la eficiencia del regenerador de glicol
húmedo.
El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que halló aplicación comercial en la deshidratación de
gas natural. Este compuesto otorga una buena depresión del punto de rocío y tiene la habilidad
para absorber agua en un amplio rango de concentraciones. Sin embargo tiene ciertas limitacio-
nes para lograr las concentraciones requeridas.
En cambio, con el trietilenglicol (TEG) concentraciones del 97,5% al 98,5% son fácilmente
obtenibles, dada la mayor temperatura de ebullición que tiene respecto a los otros dos, además
de la conveniencia de tener también una mayor temperatura de degradación.
Es común que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el favorito en los
procesos de deshidratación con glicoles, no obstante y dadas sus características y costo, se ha
establecido el uso del T.E.G. para procesos por Torre de Contacto, y el M.E.G. para los
efectuados por Inyección.
X – III – III Absorción Física por Torre de Contacto
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente deno-
minado “torre de contacto”, que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de un
separador bifásico vertical, como se observa en la figura siguiente.
Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la cantidad de
agua a extraer; en definitiva el tamaño determinará el tiempo de contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de depurador de
la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminación de líquidos en el flujo de contac-
to.
En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo de una

planta de tratamiento de gas por glicol por absorción en torre de contacto.
Flujo del gas húmedo: Saliendo del separador ya sin condensados, la corriente de gas húmedo
se introduce en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular ascendiendo y
pasando por lechos de relleno o bandejas de burbujeo, diseñadas especialmente para que el
gas tome contacto íntimo con el glicol.
El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solución de glicol, cediendo al mismo el
vapor de agua que contenga.
Una vez que ha cedido el agua al glicol, el flujo de gas seco pasa a través de un eliminador de
niebla en la parte superior del absorbedor para dejar pequeñas partículas de líquido arrastrado
y abandona el equipo como gas seco, pasando previamente por un intercambiador de calor
para enfriar el glicol que ingresa.
En la figura de la página siguiente, también se observan detalles de una “copa” y de una “bande-
ja de burbujeo”, donde el gas es obligado a pasar a través del lecho líquido del glicol de manera
de establecer entre ambos un contacto íntimo y facilitar la absorción del agua por el glicol.
Flujo de glicol pobre o seco: El glicol proveniente de la Planta Regeneradora, entra a la torre
por la parte superior, intercambiando calor inicialmente para adecuarse a la temperatura de
operación, luego va circulando hacia abajo pasando por rebase de bandeja en bandeja, toman-
do contacto íntimo con el gas y quedándose con el contenido de agua.
Flujo de glicol rico o húmedo: Es tomado a menor temperatura del fondo de la torre de
absorción y descargado generalmente por un mecanismo de controlador de nivel y válvula de
descarga, hacia la Planta Regeneradora, donde debe ser tratado para eliminarle el contenido de
agua a fin de poder ser utilizado nuevamente en la torre de contacto, de manera de tener un ciclo
de operación continuo. Para ello se lo bombea a través de una serie de equipos donde básica-
mente se lo somete a una temperatura superior al punto de ebullición del agua como para que la
misma se desprenda en estado de vapor.
El glicol, que se mantiene en estado líquido debido a que su temperatura de ebullición es muy
superior a la del agua, es nuevamente acondicionado para su reutilización.

X – III – IV Absorción Física por Inyección
El tipo de instalación que se describirá a continuación permite cumplir los dos objetivos del
acondicionamiento simultáneamente, la deshidratación y el desgasolinaje, y son las llamadas
«Dew Point” o Plantas de Ajuste de Punto de Rocío.
Básicamente el proceso consiste en provocar la condensación del vapor de agua y de los hidro-
carburos pesados mediante enfriamiento. Observando las curvas temperatura de rocío del agua
se ve claramente que la condensación se favorecerá a altas presiones.
Es evidente que esta sencilla operación necesita de otro agente a efectos de impedir la formación
de hidratos en la instalación al reducir considerablemente la temperatura del gas, a tal fin se
utilizan los glicoles, por su doble acción, como absorbente y como anticongelante.
Atendiendo las bajas temperaturas de trabajo el más apto es el monoetilenglicol. Soluciones al
70% son altamente higroscópicas y de muy bajo punto de congelamiento. Se puede decir que
prácticamente soluciones que oscilen entre el 60% y 80% no congelan.
Por lo general en éste tipo de Plantas, se encuentran instalados intercambiadores Gas-Gas que
optimizan el rendimiento de la misma, calentando el gas de salida merced al enfriamiento del gas
de entrada.
Una solución de monoetileneglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador gas-gas.
El gas es dirigido a un enfriador (chiller) que constituye el evaporador de un ciclo frigorífico,
donde se lo lleva por debajo del punto de rocío establecido para su inyección a gasoducto.
El líquido posteriormente es extraído en un separador de alta presión de tres fases comúnmente

llamado trifásico o separador de frío, donde la fase gaseosa constituye el llamado gas residual
seco que se envía a gasoducto o al proceso restante.
La fase líquida se subdivide en dos, una constituida por la solución glicol-agua y la restante por
gasolina, debido a la inmiscibilidad de ambos y su apreciable diferencia de densidad, son fácil-
mente separables.
La corriente de glicol enriquecido con agua es enviada a la Planta Regeneradora o Rectificadora,

donde a presión atmosférica y mediante la entrega de calor, se la despoja del agua absorbida.
La gasolina obtenida en estas condiciones contiene apreciable cantidad de hidrocarburos livia-

nos, como ser propano y butano, razón por la cual se los debe eliminar de la misma, transfor-
mándola en gasolina estabilizada.
El propano y butano se puede inyectar a gasoducto ó separarlos para su utilización como gas
licuado de petróleo.
La experiencia ha mostrado que este tipo de instalación es muy confiable y ofrece resultados
satisfactorios.
Los problemas más comunes son más bien de carácter mecánico y fácilmente solucionables a
saber:
a.- Deficiente pulverizaci6n del glicol en su inyección, con lo que no se consigue un contacto
intimo glicol-gas. Debe revisarse el diseño del inyector o su control periódico. En algunas opor-
tunidades, el desplazamiento de carbón activado de los filtros de la Planta Regeneradora, origina
el taponamiento de los inyectores.
b.- Problemas de separación de condensado en el separador trifásico, generando arrastres de

condensados y glicol al circuito posterior. Esta dificultad se mejora no sobrepasando los cauda-
les de diseño, evitando disminuir el tiempo de residencia de los fluidos en el separador y respe-
tando los adecuados niveles de operación.
Los dos sistemas de absorción por contacto del flujo de gas con el TEG en la torre, o por
inyección de MEG en el flujo, para un posterior enfriamiento, separación y recuperación; requie-
ren de estar complementados con un sistema que regenere éste producto absorvedor, separan-
do y eliminando la mayor parte del agua contenida.
Ambos equipos de rectificación o Planta Regeneradora son similares, y se basan en elevar la

temperatura de la mezcla hasta valores suficientes para evaporar el agua y no el glicol, eliminan-
do el agua en forma de vapor.
X – III – V Planta y Proceso de Regeneración de Glicol
En la siguiente figura se puede observar, en el recuadro inferior resaltado, un esquema de la

Planta Regeneradora de Glicol, como parte de un proceso de absorción por inyección.
Para la regeneración del glicol, el mismo es bombeado previamente a través de un condensa-

dor de reflujo enfriador en el tope de la columna de condensación para condensar parte de los
vapores que son descargados, pasando luego a través de una serpentina de precalentamiento
produciendo un intercambio de calor glicol-glicol, donde el glicol seco concentrado es enfriado
y el glicol húmedo es precalentado, reduciéndose así la carga del calentador y evitando una
ebullición violenta.
En la siguiente figura, se esquematiza el flujo descripto de recuperación de glicol, para una
Planta de una sola columna.
Luego pasa a través de un filtro, y por último es inyectado por la parte superior de una torre o
columna de destilación donde en primer lugar es parcialmente extraída o absorbida el agua por el
contacto producido en la contracorriente con los vapores que se producen en el reboiler y luego,
aprovechando la diferente temperatura para el cambio de estado físico que tienen el agua y el
glicol, se produce la vaporización del agua debido a la temperatura de este proceso.
En algunos casos o diseños, se utilizan dos torres por donde pasa el glicol a regenerar:
1) Una torre llamada torre ciega donde ingresa el glicol previamente calentado y donde se
separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor.
2) Otra torre, llamada torre de destilación en la que el glicol entra en contacto a contra corriente
con los vapores de agua y pequeñas cantidades de vapores de glicol y gasolina generados en
el calentador. El glicol que fuera arrastrado con el vapor que sube, se condensa en la sección
de productos de cabeza y vuelve al calentador. El vapor no condensado deja la parte
superior de la columna y es enviado al tanque de eliminación.
En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de glicol.
Como se ha visto anteriormente, la temperatura de degradación de cualquiera de los glicoles

mencionados está muy por encima del punto de ebullición del agua.
Por ejemplo, calentando si es trietilenglicol, hasta unos 193°C (380°F), el agua saldrá por la
torre de destilados en forma de vapor y el glicol rebasará por el vertedero al tanque de reserva.
El glicol así regenerado cae por un vertedero en el calentador y de allí al acumulador, de donde
es enviado a la torre de contacto en donde ingresa a través de un intercambiador (glicol-gas) de
calor para enfriarse y comenzar nuevamente el ciclo.
En circuitos instalados en Plantas de tratamiento, cómo por ejemplo las Plantas de Ajuste de
Punto de Rocío, se observa en la linea de glicol rico y posterior al precalentamiento del mismo
(antes de los filtros); la presencia de un separador o "flash tank" que contribuirá a despojar el gas
asociado al glicol rico, proveniente del proceso de absorción.
En los siguientes esquemas se puede observar el detalle del conjunto en diversas variables.
ESQUEMA TIPICO DE UN CIRCUITO DE ABSORCION Y REGENERACION EN

UN SISTEMA POR TORRE DE CONTACTO
ESQUEMA TIPICO DE UN CIRCUITO DE ABSORCION Y REGENERACION EN UN SISTEMA DE

INYECCION
X– III – VI Variables de Operación
La presión y la temperatura son parámetros que influyen en la absorción; se puede decir como
regla general que altas presiones y bajas temperaturas son las condiciones más favorables.
No obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:
Temperatura: una condición que es de suma importancia en la calidad del proceso es la de

conservar las características físicas optimas del glicol, las que se ven afectadas por la
temperatura a lo largo de la operación.
A presión constante y considerando que al gas se lo recibe saturado en agua, a mayor tempera-
tura el contenido de vapor de agua en el gas aumenta. Por lo tanto, cuanto mayor sea la
temperatura de proceso, mayor será la cantidad de agua que debe eliminar la torre y mayor será
la depresión del punto de rocío. Pero si la temperatura aumenta mucho el glicol será arrastrado
por el flujo de gas y el retenedor de niebla será superado, con la consecuente pérdida del
producto por la línea de gas. Por otro lado bajar la temperatura del proceso tampoco es
aconsejable ya que si la temperatura baja los 10°C (50°F) el glicol tiende a formar espuma y la
viscosidad aumenta, a tal punto que el gas formará canales que no permitirán un buen contacto,
reduciendo la eficiencia del proceso. El rango óptimo de temperatura se ubica entre 10°C y
38°C (50°F y 100°F).
Presión: la presión tiene un marcado efecto sobre la viscosidad. Por ejemplo a 1000 psi (70
Kg/cm2) la viscosidad del D.E.G. se hace 3 a 4 veces la viscosidad que tiene a presión atmos-
férica. Esto significa que para una concentración dada del glicol a la entrada, la velocidad de
circulación del mismo debe ser aumentada en el absorbedor, para compensar la pérdida en la
eficiencia del plato a causa de su mayor viscosidad. En consecuencia, a medida que aumentan
las presiones, la circulación del glicol no es una función directa del contenido de agua en el gas,
sino del cambio de las condiciones físicas.
Concentración del glicol: El glicol que sale de la torre de contacto (glicol húmedo) se deshidrata
en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto más concentrado (seco)
sea el glicol que entra a la torre de contacto, mayor será la eficiencia de deshidratación del gas.
El grado de deshidratación del glicol que pueda lograrse, depende en primer lugar de las espe-
cificaciones de diseño de la planta de glicol. Así por ejemplo, tendremos plantas cuyo diseño
garantiza una eficiencia de concentración del glicol de: 98,5 %; 99,0 %; 99,5 %; etc. Esto
significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98,5 %, la concentración de glicol será
98,5 % y el resto, 1,5 %, es agua incorporada al glicol en el proceso (que la planta no elimina).
Conocida entonces la eficiencia de la planta, podrá determinarse si la misma trabaja de acuerdo

a las especificaciones de diseño. Para ello se realiza un análisis de determinación de agua; la
muestra de glicol se debe tomar a la salida del tanque de glicol seco.
Otros factores que influyen en el grado de deshidratación del glicol son la capacidad de trata-
miento de la planta que está relacionada con el caudal de circulación del glicol y la temperatura
del calentador.
Para lograr una concentración adecuada del trietilenglicol, la temperatura del calentador debe
mantenerse entre 375 0F y 390 0F. Es importante controlar el valor máximo de temperatura para
evitar la degradación del TEG, la que se inicia a los 404 0F.
Es una condición de suma importancia en lo que hace a la regeneración, observar un adecuado
funcionamiento proporcional de los sistemas de control de temperatura del regenerador. Un
funcionamiento si/no del controlador del mismo (que no es otra cosa que un Calentador Direc-
to), propondrá momentos de máximo rendimiento del quemador, con serias posibilidades de
degradación del glicol circulante, merced a las altas temperaturas generadas en el área inmediata
al tubo de fuego.
Caudal de circulación de glicol: Cuando se conoce la concentración del glicol y el número de

platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresión del punto de rocío del gas satura-
do es función de la velocidad de circulación del glicol. Las torres de contacto estándar tienen 4
a 8 platos de burbujeo. La circulación del glicol varía de 3 a 5 galones por libras de agua en el
gas. El valor práctico es 3 gal/lb de agua a eliminar. En general es más favorable aumentar la
concentración del glicol que el caudal de circulación. Esta determinación depende de la
capacidad de absorción del glicol, o dicho de otra forma el TEG puede retener 1 libra de
agua cada 3 a 5 galones.
Continuando con el ejemplo de la página 19, donde teníamos que eliminar un total de 60 libras
de agua, calculemos ahora el total de circulación de glicol.
Total de agua a eliminar por día: 1.800.000 pie3/ día de gas x 60 lb./MMCF gas = 108 lb. de
agua/día
Caudal de circulación del glicol: adoptando el valor práctico de 3 gal/lb. agua se obtiene:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lb agua/día = 324 gal. glicol / dia.
Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora

Con el dato de 13,5 gal/hora se puede recurrir al gráfico de caudales de la bomba suministrado
por el fabricante y determinar los golpes por minuto a que debe trabajar la misma para mantener
dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no contarse con los gráficos de la
bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el sistema un medidor de caudal del tipo
de desplazamiento positivo, por calculo conociendo la carrera y diámetro del pistón, o contras-
tando la misma en servicio contra un recipiente calibrado.
Como comentario final respecto a este tipo de plantas es de destacar su simplicidad de opera-
ción, ya que las mismas requieren de una mínima atención y no necesitan de personal perma-
nente de operación. Es conveniente un control diario de la temperatura de regeneración y del
caudal, y semanalmente del Ph y de la concentración del glicol.
X – IV DESHIDRATACION POR ADSORCION CON SÓLIDOS
El proceso de adsorción es una forma de adhesión entre una superficie sólida y el vapor de agua
que aparece como una capa muy delgada, y se sostiene según la propiedad de atracción de los
materiales y las características particulares de los mismos.
La cantidad de agua adsorbida, varía con la naturaleza varía con la naturaleza y el área superficial
del desecante utilizado.
Los desecantes más efectivos, son los que tienen una alta relación entre el área superficial y su
volumen. Probablemente, a ésta característica se sume que parte del agua se condense y sea
retenida en los canales capilares en el interior del desecante (condensación capilar).
X – IV – I Procesos de Adsorción
En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de entrada,
utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo, evitando inconvenientes en
el proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente.
La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado, tomando contacto
con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua.
Otro flujo de reciclo o regeneración, pasará a contracorriente por la segunda Torre, donde el
agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, será barrida por el gas caliente (generalmente
un 10% de la corriente principal, y entre 350° F a 450°F, dependiendo del tipo de desecante
utilizado) hacia un enfriador y un posterior separador del agua condensada.
Alternativamente entonces, una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo principal,
mientras en la otra se está regenerando el desecante. Controladores cíclicos o temporizadores,
permiten el cambio automático de las torres según un programa horario establecido.
Basados en las características y métodos mencionados, son dos las variables generalmente uti-
lizadas por aspectos prácticos y económicos. La principal diferencia, radica en el punto dónde
se toma el gas para el flujo de regeneración.
En el siguiente esquema la corriente principal fluye a través de una válvula reductora de presión,
la cual controla el flujo del gas de regeneración, induciendo una caída de presión en la corriente
principal.
○
○
○
○
○ ○ ○ ○ ○
○
El flujo principal entonces, continúa hacia la torre seleccionada (en éste caso la N°1), donde se
adsorberán los vapores de agua, para seguir su curso hacia el resto del proceso.
El flujo de regeneración por su parte, es tomado aguas arriba de la válvula reductora, y por
diferencia de presión con el sector aguas abajo, circula hacia ésa conexión pasando por un
calentador primero, la otra torre (N°2) en contracorriente permitiendo la remoción de la hume-
dad retenida anteriormente, para condensarla a su posterior paso por un enfriador, y finalmente
separarla en un depurador desde donde será eliminada.
El gas ya sin presencia de agua en estado líquido, se reciclará hasta la conexión mencionada,
aguas debajo de la válvula reductora de presión.
En otra de las posibilidades particulares del proceso (figura en la página siguiente), el gas de
regeneración es tomado de la salida de gas seco de la torre en uso, calentado, circulado por la
torre a regenerar, posteriormente enfriado y separada el agua, para ser comprimido y reinyectado
a la entrada del sistema.
El siguiente croquis, refleja la mencionada modalidad.
X – IV – II Desecantes y Aplicaciones
Se pueden utilizar varios productos adsorbentes, cuya selección dependerá del tipo de proble-
mas y de las condiciones de operación.
Los desecantes granulares son generalmente sílica gel o alúmina activada. El primero es un
material altamente silíceo en forma de partículas sumamente irregulares, con densidad variable
de 45 a 55 Lb/pié3.
Las capacidades de adsorción son variables, pudiendo inicialmente retener 20 libras de agua por
cada 100 libras de desecante. Sin embargo, ésta capacidad decrece rápidamente al 10% y de
allí lentamente hasta que llega el momento de su reemplazo.
La duración de los desecantes dependerá de la aplicación a que se los someta. Bajo condiciones
ideales puede durar hasta 10 años, bajo condiciones muy rigurosas puede requerir de su reem-
plazo en el término de menos de un año.
Se debe considerar, que además de dañarse con los hidrocarburos pesados, las capas desecantes
pueden ser contaminadas con SH2 en presencia de oxígeno y NH3 en presencia de CO2.
El sistema es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1 libra por millón de
pies cúbicos standard. Observando un cuidadoso diseño, pueden obtenerse Puntos de Rocío
cercanos a los –90°F.

Módulo Iii - Capitulo X - Acondicionamiento Y Deshidratación Del Gas

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