Módulo Ii - Capítulo V - Control de Proceso V - I Introducción

MÓD. II - CAP. V: Pag.
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MÓDULO II - CAPÍTULO V - CONTROL DE PROCESO
V-I INTRODUCCIÓN
V-I-I- Definiciones
La buena operación de un proceso depende del control de las variables del mismo. Estas
variables se definen como condiciones de operación que están sujetas a cambio, ya sea en
los materiales o en los aparatos. Muchos de los avances en el proceso de los años recientes
se han debido a la aplicación de modernas tecnologías en los mecanismos automáticos de
control
Cuando se diseña un diagrama de flujo para un proceso dado, la temperatura, presión,
vulúmenes de operación, etc., se fijan teóricamente de acuerdo con balances de calor,
presión y materiales. Trasladar este diagrama de flujo a una planta operable en excelentes
condiciones, requiere que se tomen previsiones especiales para asegurar que se manejarán
todas las etapas del proceso dentro de los rangos de calidad óptimos..
El control automático se emplea para medir, suprimir, corregir y modificar cambios de los
cuatro tipos principales de variaciones en el proceso:
· Temperatura
· Presión
· Flujo
· Nivel
. Seguridad
Hay, además, otras variables controlables tales como la gravedad específica, conductividad
térmica, velocidad y composición de flujo.
En el presente trabajo se hará referencia a las cuatro principales variables mencionadas,
para lo cual es importante recordar algunas definiciones del vocabulario específico:
Variable de Proceso: Es una condición de proceso que puede variar con la operación (Ej.
temperatura, presión, nivel y flujo).
Señal: Información del proceso trasmitida por un instrumento enviando señales térmicas,
neumáticas, hidráulicaseléctricas o electrónicas, etc.
Trasmisor: Instrumento que puede convertir una medición de proceso en una señal y
trasmitirla.
Valor Deseado (Set-Point): Representa la condición óptima operativa del proceso, y es

seleccionado por el Operador maniobrando sobre el controlador, para que éste actúe en los
valores determinados.
Controlador: Instrumento que puede comparar una medición de proceso con un valor
deseado (Set-Point), y enviar una señal de corrección a un elemento regulador o de
control final.
Elemento de Control Final: Dipositivo que recibe la señal del controlador, y efectúa
realmente la corrección. El elemento de control final por excelencia es la válvula, cuyo
movimiento del vástago es efectuado por un actuador o motor impulsado por la señal.
Actuador o motor: Dipositivo que provoca el movimiento de la válvula, maniobrando o

impulsando el vástago. Comunmente se accionan a aire, pero puede ser hidráulico, me-
cánico o eléctrico.
Posicionador: Elemento acoplado al actuador para indicar la posición con respecto a un

porcentaje de apertura de la válvula. Los posicionadores pueden trasmitir la señal de
posición al tablero, y en algunos casos recibir una indicación prefijada desde el mismo,
para situarse en una posición determinada.
Diagrama de Circulación (Flow-Sheet): Diagrama que muestra la disposición de los

equipos y recipientes del proceso, basandose en el recorrido de los fluídos comprometi-
dos. Involucra las lineas, como también la ubicación e identificación de los instrumentos
y lazos de control actuantes.
Lazo de Control (Control-Loop): Se define como una combinacion de instrumentos que

trabajan para mantener una variable de proceso, en un valor deseado. Se explica del
siguiente modo:
El circuito comienza con un cambio por cualquier motivo en la variable de proceso, Este
cambio es detectado por el instrumento de medición local, quien trasmite el nuevo esta-
do al elemento controlador, que analiza el nuevo valor comparándolo con el valor desea-
do y envía una señal correctora al elemento de control final, que generalmente es una o
más válvulas que actúan sobre el sistema, para llevar el valor de operación (medido) al
valor deseado.
Transductor: Dipositivo que convierte una señal trasmitida en una forma de energía, en una
señal equivalente en otra forma de energía. (por ejemplo, una señal eléctrica de 4-20mA, en
una señal neumática de 3-15 psi.
V-I-II Simbología
El símbolo representativo para un instrumento es un círculo de línea fina, en el cual se

coloca la función que lo caracteriza y el número que lo identifica.
Este círculo debe estar dibujado conectado al equipo o cañería, en el lugar del punto de
medición (donde sensa), con una línea de trazo lleno conocida con el nombre de «línea
de impulso». Las líneas de impulso deben ser horizontales o verticales.
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Cuando un instrumento o una par-

te del conjunto (indicador, contro-
lador, etc.)está montado en el pa-
nel principal, sala de control o ta-
blero; una línea horizontal deberá
atravesar el círculo en su parte
media.
En el caso de que la indicación o
control, sea local y también en el
panel, serán dos trazos los que
atraviesen el círculo.
Si la indicación es local solamen-
te, no lleva trazo alguno.
Identificación: Se realiza por

dos o más letras, como se indi-
ca en la figura.
La primer letra representa la va-
riable de proceso a controlar o
simplemente medir. La segunda
indica la función del instrumen-
to, y así se va completando con
las otras denominaciones.
Debajo de las letras de identifica-
ción se observa el número del lazo
de control, que será el mismo para
todos los elementos que lo componen incluído el elemento de control (válvula).
En la figura de la izquierda se observa la representación de un elemento trasmisor de presión,
ésta representación corresponde solamente al elemento trasmisor. Para re-
presentar la señal enviada por el elemento trasmisor a otro instrumento, por
ejemplo a un indicador y controlador, se hara conectar mediante una línea
PT de trazos con otro símbolo que lo definirá, como se puede ver en el croquis
inferior.
Para simplificar, se representa la acción del contro-
lador directamente en la toma del trasmisor. La re-
presentación del trasmisor enviando una señal al
controlador, se debe restringir unicamente a los
casos en que sea esencial para la comprensión de
PT PIC la instrumentación. En caso de que un número de
instrumentos detectores sean conectados a un ins-
trumento multipunto, se representa el número del
multipunto y el del detector local.
EJEMPLOS DE SIMBOLOGIA DE DIFERENTES INSTRUMENTOS

EJEMPLOS DE SIMBOLOGIA DE DIFERENTES INSTRUMENTOS
EJEMPLOS DE LAZOS DE CONTROL COMUNES

EJEMPLOS DE LAZOS DE CONTROL COMPLETOS Y SIMPLIFICADOS
V-I-III Lazos de control

Control en cascada: Cuando el
controlador altera el valor desea-
do de uno o más controladores,
los círculos de los instrumentos
deben conectarse con linea de tra-
zos. A éste control se lo conoce
con el nombre de «Control en
Cascada».
Si es necesario se puede colocar fle-
chas en las señales para aclarar su sentido mejorando la comprensión del conjunto.
Control Compuesto: Es donde

la acción de dos o más
controladores, se combinan para
operar una o más unidades
reguladoras. Las señales de los
controladores deben conectarse
con el circulo representativo de
la unidad combinada.
Control Dual: Sistema formado por un con-

trolador actuando con la misma señal so-
bre dos válvulas del mismo rango de aper-
tura.
Control de Rango Partido (Split-Range): Es cuando la señal

de un controlador se divide dos señales, actuando sobre dos
válvulas de diferente rango.
Es importante recordar que independientemente del tipo de motor

que posean las válvulas que son accionadas por éstos lazos, las
mismas adoptarán una posición que será abierta o cerrada en
caso de falla del elemento motor. Esta posición es determinada
en el momento del diseño, y debe ser compatible con la posición más segura en cuanto a la
protección del personal, equipos e instalaciones involucradas.
Esta posición se determina con las letras FO (Fail Open), en caso de que producida la falla
quedara abierta; y FC (Fail Closed) para las que queden cerradas.
V - II SISTEMAS DE CONTROL
En numerosos procesos, las variables del mismo son controladas mediante la apertura y
cierre de válvulas. Así, supongamos que se desea mantener en alguna parte de un proce-
so un caudal de 10.000 lts/min; por lo que la válvula de control será ajustada para que
permita el paso de dicho caudal y se mantenga así.
En caso que deba ser ajustada, para abrirla o cerrarla en un cierto grado, se podrá hacer
de dos maneras:
a) en forma manual, por la mano de un operador,
b) por medio de un controlador, es decir, con un instrumento que pone en marcha

el proceso de apertura o cierre de la válvula cuando se produce un cambio en el proceso.
El controlador es ajustado para mantener una variable del proceso en un valor dado. Su
acción es comparable a la de un operador a quien se ordenaría regular la apertura de una
válvula a fin de mantener constante un nivel en un tanque, por ejemplo. El operador
miraría el nivel y abriría o cerraría la válvula según la variación del mismo. El instrumen-
to que podría reemplazar al operador en esta tarea sería un controlador o regulador del
nivel.
Si se pidiera al operador mantener constante la presión en una línea, miraría un manómetro
a fin de abrir o cerrar una válvula según corresponda con la variación de la presión. La
herramienta que puede reemplazar al operador en esta tarea sería un regulador o contro-
lador de presión.
Para cada ajuste que hace el controlador, el sensor de medida envía información al con-
trolador indicando el resultado del ajuste. Este flujo de información se denomina “re-
troalimentación” o “realimentación”.
Un regulador neumático sirve para detectar la variación de la magnitud a controlar y

para transformarla en un impulso de presión que rige el movimiento de la válvula
encargada de corregir la variación comprobada.
El objeto de todos los controladores es regular las variables de proceso y para hacer esto
deben ser capaces, primero, de medir las variables. Algunos instrumentos están equipa-
dos para indicar la variable en una forma legible continuamente, y otros, los registrado-
res, están equipados con pluma que se desplaza sobre una gráfica calibrada en el tiempo,
registrando la lectura instantánea.
Los sistemas pueden ser de acción propia o actuada por un piloto, o por un controlador.
V-II-I Sistema de acción propia o piloto
Un bulbo, lleno con un fluido que tiene un coeficiente de expansión térmica favorable, se
coloca en una corriente donde deba con-

trolarse la temperatura. Este bulbo se co-
necta al elemento de control mediante un
tubo capilar.
Cualquier aumento de la temperatura ori-

gina un aumento en la presión del fluido en
el bulbo, la que a su vez se trasmite al fue-
lle del regulador.
Debido a su mayor área el fuelle amplifica

la fuerza que actúa contra el resorte y hace
que la válvula se mueva en dirección que
disminuye el flujo de alimentación al que-
mador. Como muestra la figura, no existe
controlador, el propio sensor envía la se-
ñal que es regulada en la válvula, aumen-
tando o disminuyendo el ingreso de gas.
Otro ejemplo de accion propia lo representa

la válvula del tipo D-63-F esquematizada en
la figura. La misma recibe un impulso o señal
de presión desde la misma variable a contro-
lar, a traves de un regulador que la sensibiliza,
permite que la señal controlada actúe sobre el
diafragma.
En éste caso, el desequilibrio

presiónregulada/diafragma versus presion de
la variable/obturador, originan el desplaza-
miento del vástago. En el próximo capítulo
sa analizarán todos los detalles.
Desde el punto de vista mecánico los ins-

trumentos de acción propia son los más sim-
ples, donde el regulador en realidad no mide
la variable sino que actúa sobre las desvia-
ciones del punto de control escogido.
Ejemplos típicos de esta clase son las válvulas reductoras de presión de contrapeso, válvula de
diafragma de resorte, o los reguladores de gas de consumo domiciliarios.
V-II-II Sistema por Controlador
En este caso, en un controlador de este tipo, frente a la detección de una pequeña variación
actúa una fuerza más poderosa, mediante la cual se corrige la variable. Esta clase de controlador
es capaz de mayor grado de sensibilidad, ya que elimina algunos de los retrasos que serían
inherentes en los mecanismos de acción propia actuados por la fuerza de un gran volumen de
fluido.
Muchos instrumentos actuados por controlador, usan aire comprimido para efectuar el control,
mientras que otros emplean relevadores eléctricos y controladores movidos por motores. El
control que es actuado por un piloto opera con dos fluidos, uno que es el controlado y otro que
actúa como alimentación.
En la figura se observa un sistema de este tipo que regula una válvula operada a diafragma, que
deja pasar un fluido según sea la temperatura de un determinado fluido que se controla con un
elemento térmico. En este sistema, por ejemplo aire de instrumentos entra al cabezal de control
y parte de él pasa a la válvula de control y otra parte al reductor.
Cuando la paleta se acerca o aleja de la tobera por un cambio de temperatura, cambia la presión
sobre el diafragma de la válvula a través de este sistema indirecto. Este sistema es tan sensible
que es suficiente un movimiento de la paleta de tan solo 0,002 pulgadas (0,05 mm) para actuar
el control.
V - III CARACTERISTICAS DEL CONTROL DE PROCESO

Una de las formas más comunes de controlar un proceso es medir la variable controlada,
comparar este valor con el set point y alimentar la diferencia detectada (error) a un contro-
lador que modificará la variable. La información es por lo tanto realimentada desde la
salida hacia la entrada del proceso.
Este control de proceso requiere de los siguientes pasos:
1. medición de la variable.
2. comparación con el "valor deseado" del controlador.
3. si hay diferencia, acción del controlador sobre la válvula.
4. realimentación al controlador, del nuevo valor que ha tomado la variable; si ésta no
iguala al set point, actúa de nuevo el controlador.
En la figura temperatura es medida por A, que envía una señal al controlador, el que actúa como
“detector de error”, o sea, compu-
tando la diferencia entre la señal re-
cibida (valor de la variable) y el “set
point” (valor deseado). Si hay dife-
rencia entre el valor medido y el set
point, el controlador envía una se-
ñal de error al posicionador de la
válvula, que produce un ajuste en la
posición de ésta, la que a su vez, al
ser modificada su apertura, produ-
ce una variación en el proceso que
es sensada por el instrumento de
medición y realimentada al contro-
lador.
En el anterior lazo de control se hallan todos los elementos necesarios para regular los movi-
mientos de la válvula; puede observarse que el lazo es cerrado.
Puede entonces decirse que la respuesta del sistema está formada por la siguiente cadena
de eventos:
a) Medición de una variable del proceso. El elemento de medición del proceso envía
una señal al controlador, que actúa como detector del error, o sea, computando la diferen-
cia entre la señal recibida (valor de la variable) y el set point (valor deseado).
b) Detección del error (si es que existe).
c) Señal del error a la válvula de control. Si hay diferencia entre el valor medido y el
set point, el controlador envía una señal de error al posicionador de la válvula, que produce
un ajuste en la posición de la misma.
d) Ajuste de la válvula de control.
e) Cambio en el proceso. La válvula, al ser modificada su apertura, produce una

variación en el proceso.
f) Realimentación desde el proceso. La variación en el proceso es sensada por el

instrumento de medición y realimentada al controlador.
Otros lazos de control actúan sobre la detección de una perturbación, cuando ésta entra
al proceso; se intenta con ello realizar los cambios en la variable manipulada de manera
de mantener la salida (variable controlada) en el valor deseado. De esta manera se co-
mienza a corregir tan pronto como se detecta una variación entrando al sistema, en lugar
de esperar a que la misma se propague por el proceso y luego determinar la corrección a
realizar.
En el siguiente esquema de la figura se puede observar un sistema de este tipo, denomi-

nado generalmente, lazo de control anticipado.
Las ventajas de este sistema es que se puede obtener un control perfecto, porque una
perturbación medida en forma anticipada no debería producir modificaciones en la varia-
ble controlada, ya que antes se accionaría sobre la variable manipulada. Sin embargo se
requiere poder medir la perturbación, cosa que no siempre es posible, además de cono-
cer y anticipar cómo esa perturbación modificará el proceso.
En muchos casos se utilizan sistemas o lazos combinados, entre el control anticipado y el

realimentado, de manera de compensarse entre sí, tal como se observa en el esquema de la
siguiente figura.
La instrumentación no presentaría problemas si solamente se controlara una variable. Sin

embargo, usualmente la regulación de un proceso requiere el control de presiones, tempe-
raturas, flujos, mantenimiento de niveles etc. El mayor impedimento para un control preci-
so tiene su origen en una serie de retrasos en el tiempo entre la medida de la variación y
su corrección.
Estos son inherentes a todos los sistemas automáticos de control, dado que los elementos
del lazo de control tardan un cierto tiempo en detectar un cambio en el proceso, ajustar la
apertura de la válvula y efectuar la realimentación.
Es lo que se conoce como “retardo”. Se producen retrasos en la: medición propiamente
dicha; transmisión de la señal del elemento sensitivo; operación del controlador; transmi-
sión de la señal del controlador al regulador, fundamentalmente si las señales son neumáti-
cas; transferencia en la tubería desde el punto de suministro al punto de demanda; en la
capacidad que dura hasta que la demanda se corrige; hasta que el elemento medidor detecta
la corrección, etc.
No todos estos retrasos son de igual importancia, pero presentan dificultades para lograr un
control estricto como el que se requiere en los modernos procesos de alta temperatura, alta
presión y de tipo catalítico. Cuanto menor sea el tiempo de respuesta, mayor será la eficien-
cia del lazo de control; conviene que los instrumentos reaccionen tan rápido como sea posible
ante cambios en el proceso, pero es inevitable que transcurra un tiempo necesario entre la señal
y la acción.
Cuanto mayor sea la distancia a que es enviada la señal, más tiempo tarda en ser recibida; y
una vez producido el ajuste, el proceso tarda un tiempo en modificarse. Por ejemplo, el
aumento de temperatura en un proceso toma cierto tiempo en producirse, aún cuando
una válvula de control de agua caliente o vapor se abra al máximo.
El tiempo que les toma a los instrumentos y al proceso para producir un cambio dado,
se denomina “respuesta del sistema”, que es una medida de la rapidez con que reaccio-
na un lazo de control.
Volviendo a las causas del retardo, se presentan problemas en el control de procesos

debido a que todos los dispositivos físicos y los procesos tienen capacidad de almacena-
miento de energía y son, por lo tanto, resistentes a aceptar cambios en sus condiciones
de estabilidad.
Cuando se produce un cambio en un proceso, sería ideal que una indicación completa e
inmediata de dicho cambio fuera suministrada por el operador o por el controlador
automático. En la práctica esto no se logra pues los sistemas reales presentan retrasos.
Hay básicamente tres tipos de retardos en los sistemas de control de procesos, que son:
retardos del proceso, retardos de medición y retardos de transmisión.
V-III-I Retardos del proceso
Son consecuencia de la incapacidad del proceso para recibir o entregar energía en forma
instantánea. En algunos casos se llaman “tiempos muertos”, y algunos ejemplos son:
a) el tiempo necesario para que un gas vaya desde un punto a otro para generar un
cambio de presión es función de la velocidad, de la distancia y de la capacidad.
b) el tiempo requerido para que un líquido circule de un recipiente a otro en un

proceso de cambio de nivel, también es función de la velocidad, distancia y capacidad.
c) el tiempo requerido para que la transferencia de calor desde una corriente a otra
para producir un cambio de temperatura es función, además de los parámetros antes
mencionados, de la superficie y del coeficiente de transferencia de calor.
Un ejemplo se observa en la fi-
gura, donde el caudal de agua
de refrigeración a un
intercambiador de calor es dis-
minuido bruscamente (de F1 a
F2), pero la temperatura del lí-
quido a la salida no responde
de la misma forma y con la mis-
ma rapidez. (curva T)
V-III-II Retardos de medición
Considerando la medición de una temperatura; antes que un elemento sensor pueda dar una
señal que represente adecuadamente la temperatura de un proceso, es necesario que alcan-
ce el equilibrio térmico con él. Si se supone que el elemento sensor es un bulbo de un
termómetro de mercurio y que la temperatura del proceso aumenta, para que la temperatu-
ra del bulbo alcance la del proceso, deberá recibir una cierta cantidad de calor, cuya magni-
tud dependerá de la conductividad, del área de transferencia, tipo de superficie, etc. Si el
elemento sensor estuviera dentro de una vaina o portatermómetro, la situación sería peor.
En la curva de la figura se observa

la respuesta de un elemento sensor
de temperatura cuando está some-
tido a un “cambio en escalón” de la
temperatura real.
El tiempo que necesita el elemento
sensor para alcanzar el 63,2% del
valor total del cambio real, se defi-
ne como retardo de tiempo o cons-
tante de tiempo.
Los retardos de medición originan que la señal del elemento sensor no sólo sea incorrecta
en cuanto a medida, sino que también se retrasa respecto de los cambios en la variable
controlada. Los retardos de medición deben ser minimizados para lograr un control
preciso.
V-III-III Retardos de transmisión
Son muy característicos de los sistemas de control neumáticos y menos observables en los
sistemas electrónicos, donde son despreciables.
Un sistema de control neumático, puede normalmente tener un elemento sensor ubicado a,

por ejemplo, 100 metros del lugar de control. El valor de una variable medida se transmite
esa distancia al controlador para que este la compare con su set point. Luego, la acción
correctiva del controlador debe viajar otros 100 metros hasta el elemento actuador que
acciona la variable manipulada.
Si el actuador de la válvula de control es de gran capacidad, se requerirá llenar o vaciar un

gran volumen de aire para que accione.
El tiempo que tarda este sistema en actuar puede ser de unos pocos segundos, pero esto a veces
es mucho en procesos de acción rápida o de poca capacidad que requieren respuestas más
veloces.
V - IV MODOS DE CONTROL
En los procesos se dispone de varios mecanismos o modos de control básicos:
V-IV-I Modo de dos posiciones
También llamado on-off, si-no, o abierto y cerrado, pero como es posible controlar dos
posiciones sin que necesariamente éstas sean abiertas o cerradas, es más apropiado
llamarlo “de dos posiciones”. Es la forma más simple de control automático; general-
mente se utiliza cuando las variables controladas no requieren ser mantenidas en un valor
intermedio y en procesos que tengan una gran capacidad donde las variaciones de entra-
da y salida son pequeñas en comparación con la capacidad del sistema.
La figura muestra un horno con gas como combustible que tiene un controlador de tempera-
tura on-off. Teóricamente la válvula de control estará abierta cuando la variable medida esté
por debajo del valor deseado (set point) y por consiguiente, la señal de error es positiva.
En la parte inferior de la figura se presentan los gráficos de la posición de la válvula y la
temperatura del horno. Se observa que la válvula abre y permanece abierta hasta que el
error se hace cero (es decir, la temperatura iguala al set point) , momento en el cual,
cierra. Pero debido a la capacidad del sistema de almacenar calor, la temperatura continúa
levantando y la variable medida excede el valor deseado, creando una señal de error negativa.
Después de un máximo, la temperatura comienza a disminuir, pasando nuevamente por debajo

del set point, circunstancia que hace que la válvula de control abra nuevamente; la temperatura
no responde inmediatamente y continúa su disminución (a pesar de la combustión) hasta alcan-
zar un mínimo, a partir del cual aumenta para llegar nuevamente al “set point” y así iniciar un
nuevo ciclo.
A éstas diferencias alcanzadas por la variable controlada al respecto del set point, se las
denomina «zona muerta». Al variar el set point, se podrá variar la posición de la zona
muerta, permaneciendo el efecto de la misma.
V-IV-II Modo Proporcional
El control proporcional regula continuamente entre las posiciones on y off (abierto y cerra-
do) al elemento final de control y es la base de la mayoría de los controladores actuales.
Su nombre deriva del hecho que la magnitud de la salida del controlador (la acción correctiva)
es proporcional a la diferencia entre la variable medida y el set point, es decir es proporcio-
nal al error (e).
La banda proporcional (BP) se define como el porcentaje de cambio de la señal de trabajo

respecto a su rango total de escala, necesario para producir una variación completa (es
decir de 0 a 100 %) de la señal de salida.
Por ejemplo, si el rango completo de la escala de la variable temperatura va entre 100 y 300 °C;
el set point está establecido en 200 °C y la señal de salida (es decir la posición de la válvula de
control) varía de 0 a 100 % cuando la temperatura pasa de 150 a 250 °C, la banda proporcional
(BP) del controlador corresponde a 50 %.
BP = (100) / (300 - 100) = 0,5 = 50 %
Siguiendo con el ejemplo, si ahora, para el mismo rango de la variable y el mismo set point,
se requiere una diferencia de temperatura de 160 °C para que la salida varíe desde 0 a 100
%; la banda proporcional será:
BP = (160) / (300 -100) = 0,8 = 80 %

La relación entre entrada y salida de un controlador proporcional está, entonces, descripta por
la siguiente fórmula:
S1 = (100 / BP) (e) + S0

donde:
S1 = salida en cualquier momento
S0 = salida en el caso de error nulo (variable igual al set point)
e = señal de error
BP = banda proporcional en %
ESQUEMATIZACION:
ESQUEMA EJEMPLO CON MAS VARIABLES
La banda proporcional se ajusta en los controladores de forma tal de obtener la respuesta más
adecuada a los cambios del proceso. En el caso del último comenterio del esquema, hay
que recordar que aumentar la ganancia es equivalente a disminuir la banda proporcio-
nal.
La acción de un controlador proporcional se ilustra con el siguiente ejemplo, donde un sistema
de control de nivel a través de un flotante, actúa sobre una válvula de descarga del tanque.
PUNTO DE AJUSTE
○ ○ ○ ○
B
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
CONTRAPESOS
TENSOR
A
El rango del instrumento está limitado por el movimiento mecánico del flotador, que puede
ser por ejemplo de 8 cm, y el recorrido de la válvula desde totalmente abierta a totalmente
cerrada se supone también de 8 cm.
En este casoparticular, cuando el nivel del líquido está por encima del set point (centro del
flotante), en vástago de la válvula tendrá un desplazamiento mucho menor (menos sensible,
comezará a abrir). Cuando el nivel baja por debajo del set point sucederá a la inversa.
Si las distancias “A” (permanente) y “B” son iguales, un recorrido determinado del
flotador provocará el mismo recorrido en el vástago de la válvula de control y el rango de
variación del flotador coincidirá con el rango de trabajo de la válvula. Entonces el con-
trolador se dice que tiene una banda proporcional de 100%.
Si se desplaza el el punto de ajuste de la barra y el tensor, a una posición tal que A = 2B, una
variación del nivel en 4 cm por arriba del set point, el vástago de la válvula recorrerá
solamente 2 cm (es decir abrirá solamente un 50%) y al contrario, cuando el nivel baje
4cm por debajo del set point, el vástago de la válvula recorrerá solamente 2 cm, (es decir
cerrará solamente un 50%). En este caso, para una variación completa del nivel (100%)
la válvula de control actúa solamente la mitad de su recorrido posible. Esto significa una
banda proporcional de 200%.
Si se pudiera desplazar el punto de ajuste de la barra y el tensor, de manera tal que sea, por
ejemplo, B = 2A, cuando el nivel suba sólo 2 cm por arriba del set point, la válvula estará
totalmente abierta (el vástago recorrerá 4 cm) y al contrario, cuando el nivel baje sólo 2 cm
del set point, el recorrido del vástago de la válvula será tal (4 cm) que la misma estará
totalmente cerrada. En este caso se dice que el controlador tendrá una banda proporcio-
nal del 50%, ya que la válvula trabajará en todo su rango (100% abierta y cerrada),
cuando la variable (nivel) se modifique solamente la mitad (4 cm) de su rango de escala,
es decir 2 cm por arriba y 2 cm por debajo del set point.
Existen otros tipos de control de procesos que no serán descriptos en esta oportunidad,
tales como los que se observan en el esquema:

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