Fundamentals of CNC Machining-1-100-TRADUCIDO

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Fundamentos del mecanizado CNC

Una guía práctica para principiantes
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Número de documento: 060711
ISBN -‐ 13: 978-‐0-‐615-‐50059-‐1

ISBN -‐ 10: 0615500595
Tabla de contenido
Capítulo 1:
Introducción y descripción general del
proceso CNC
Descripción ................................................. ............... 1-‐3
Requisitos previos .............................. ............................ 1-‐3
Audiencia ................. ............................................... 1-‐ 3 Diseño
del curso ............................................... ......... 1-‐3 SRP vs.
RP ................................. ................................. 1-‐4 Prototipo
vs.Mecanizado de producción ........ ................. 1-‐4 Herramientas
y equipos necesarios ......................... ........ 1-‐4 Lecciones y
apéndices ................................... ......... 1-‐5 Recursos
educativos ................................... .......... 1-‐5 Uso
recomendado .................................. ................. 1-‐6 Descripción
general del proceso CAD / CAM ....................... .......... 1-‐6
Capitulo 2:
Seguridad en la tienda
Visión general ................................................. .................. 2-‐3

Conciencia de seguridad .......................... ............................ 2-‐3
Conducta personal y etiqueta en la tienda ............. ............. 2-‐4
Comprar ropa ............................... ............................. 2-‐4 Ilustración de
vestimenta adecuada de taller ............. .................. 2-‐5 Prácticas
generales de seguridad ......................... ................... 2-‐6 Prácticas de
seguridad del CNC ........................ .......................... 2-‐6 Contrato de
seguridad .................. ........................................ 2-‐7 Formulario de
contrato de seguridad ... .......................................... 2-‐8
Capítulo 3:
Herramientas CNC
Visión general ................................................. .................. 3-‐3 Fresas .......................... .......................................... 3-‐3 Fresa de
planear .. .................................................. ................ 3-‐4 Fresa de radio de esquina ........................... .......................... 3-‐5
Fresa de ranuras / Sierra de ranuras ............... ................................. 3-‐5 Taladro de punto
central ........ ................................................ 3- ‐5 Fresa espiral .............................................. ..................... 3-‐6
Toque ........................ .................................................. ... 3-‐6 Escariador .......................................... ............................ 3-‐7
Refrentado ................. ............................................. 3-‐8 Cortar Fundamentos de la herramienta ...................................... 3-‐8
Dirección de rotación ......... ...................................... 3-‐8 Formación de virutas ...... ................................................ 3- ‐8 Carga
de viruta .............................................. ................. 3-‐9 Ascenso frente a fresado convencional ........................ ....... 3-‐9
Velocidades de corte y fórmulas de avance ........................ 3-‐10 Fórmula de velocidades ... ................................................. 3
-‐11 Fórmula de alimentación ............................................. .......... 3-‐12 Fórmula de alimentación por
grifo ................................. ............... 3-‐12 Ejemplos de velocidad / avance ........................... .................. 3-‐13 Ejemplo de
avance / velocidad de fresado ....................... ......... 3-‐13 Ejemplo de velocidad de perforación /
avance ................................ .... 3-‐14........... 3-‐8 Dirección de rotación ................................. .............. 3-‐8 Formación de
chips .............................. ........................ 3-‐8 Carga de viruta .................... ........................................... 3-‐9 Subida vs.
Fresado convencional ............................... 3-‐9 Velocidades de corte y fórmulas de avance ........ ................ 3-‐10
Fórmula de velocidad ............................ ......................... 3-‐11 Fórmula de alimentación ................... .................................... 3-‐
12 Fórmula de alimentación por grifo ....... ......................................... 3-‐12 Ejemplos de velocidad /
avance. ............................................ 3-‐13 Velocidad de fresado / Ejemplo de avance ................................ 3-‐13
Velocidad de perforación / Ejemplo de avance ...... .............................. 3-‐14........... 3-‐8 Dirección de
rotación ................................. .............. 3-‐8 Formación de chips .............................. ........................ 3-‐8 Carga de
viruta .................... ........................................... 3-‐9 Subida vs. Fresado convencional ............................... 3-‐9
Velocidades de corte y fórmulas de avance ........ ................ 3-‐10 Fórmula de velocidad ............................ ......................... 3-‐11 Fórmula de alimentación ................... .................................... 3-‐12 Fórm
I
Fundamentos del mecanizado CNC Contenido
Ejemplo de velocidad de roscado / avance .....................................

3-‐15 Ejemplo de velocidad máxima del husillo ....................... 3-‐16
Datos de corte ..................... ........................................ 3-‐17 Mejores
prácticas de parámetros de mecanizado ... ................ 3-‐18
Solución de problemas de velocidad / alimentación ............... 3-‐19
Capítulo 4:
Sistemas coordinados
Visión general ................................................. .................. 4-‐3 Sistema de coordenadas
cartesianas ......................... ........... 4-‐3 Recta numérica ................................. ......................... 4-‐3
Sistema de coordenadas cartesianas 3D ................. .......... 4-‐3
Cuadrantes ................................... ........................... 4-‐4
Unidades .................. .................................................. ...... 4-‐5 Movimiento del centro de
mecanizado vertical (VMC) ................. 4-‐5 Control de movimiento del
CNC ......... ...................................... 4-‐6 Coordenadas de la máquina CNC ..... ................................ 4-‐
6 Acerca de la posición inicial de la máquina .......... .................... 4-‐7 Sistema de coordenadas
de trabajo (WCS) .................... ............ 4-‐8 Ejemplo de WCS -‐
1 ............................. ......................... 4-‐9 Ejemplo de WCS -‐ 2 ................................. ................... 4-‐
10 WCS Ejemplo -‐ 3 ...................... .............................. 4-‐11 Compensación de máquinas y
herramientas ............ ........................... 4-‐12 Desplazamiento de la máquina
XY ................ ................................ 4-‐12 Desplazamiento de la máquina
Z ........... ....................................... 4-‐13 Desplazamiento de longitud de herramienta
(TLO). ..................................... 4-‐134-‐13 Desplazamiento de la longitud de la herramienta
(TLO) ...................................... 4- ‐134-‐13 Desplazamiento de la longitud de la herramienta
(TLO) ...................................... 4- ‐13
Capítulo 5:
Lenguaje de programación CNC
Visión general ................................................. .................. 5-‐3
Lenguaje y estructura del CNC ........................ ............. 5-‐3
Formato del programa ............................... ...................... 5-‐4
Editor CNC ...................... ........................................... 5-‐4
Alfabético y especial Códigos de dirección de caracteres ... 5-‐5
Definiciones de códigos de dirección alfabéticos ... 5-‐5
Códigos G&M ... .................................................. .......... 5-‐8
Códigos G ................................ .................................. 5-‐8
Códigos M ........ .................................................. ....... 5-‐8
Seleccionar definiciones de código G (ampliado) ...................
5-‐9 Ciclos fijos ..... .................................................. ... 5-‐10
Capítulo 6:
Operación CNC
Descripción general de la configuración y el funcionamiento del CNC ..................... 6-‐3
Compensaciones de máquina y herramienta ......................................... 6-‐5 Accesorio
Desplazamiento XY ................................................ .... 6-‐5 Fixture Offset
Z ....................................... ............... 6-‐6 Desplazamiento de la longitud de la
herramienta (TLO) ......................... ............... 6-‐7 Panel de control de
Haas ............................ .......................... 6-‐8 Teclado
Haas .................. ..................................... 6-‐9 Arranque / Inicio de la
máquina ..... .......................................... 6-‐10 Cargar
herramientas ... .................................................. ........... 6-‐11 Establecer la compensación
de la longitud de la herramienta (TLO) ............................ ....... 6-‐13 Establecer la
compensación de la luminaria XY ................................... ............. 6-‐17
ii
Contenido Fundamentos del mecanizado CNC
Establecer la compensación de dispositivo Z .............................................. ....

6-‐21 Cargar programa CNC ....................................... ............ 6-‐24 Ejecutar
programa CNC ............................... ..................... 6-‐26 Ajuste de
compensaciones de diámetro (CDC) ................... ........ 6-‐27 Apagar
CNC ................................... .................... 6-‐29
Capítulo 7:
Trayectorias de fresado 2D
Visión general ................................................. .................. 7-‐3 2D / 3D / 4X / 5X Definido .................... ............................ 7-‐3
Piezas 2D (prismáticas) ............. ................................... 7-‐3 Piezas 3D ......... .................................................. ....... 7-‐4 Piezas de
4 ejes .................................. .......................... 7-‐4 Vistas CAD estándar frente a vistas CAM ............. ............. 7-‐6
Características CAD frente a características de mecanizado ....................... 7-‐6 Trayectorias por tipo y
uso ....................................... 7-‐7 Mecanizado 2D Ejemplo de características ........................... 7-‐8 Terminología de
trayectoria de herramienta 2D ............. ............................. 7-‐9 Orientación ................ .................................................. .... 7-‐10
Contorneado 2D ......................................................... 7-‐11 Compensación del diámetro del cortador ............. .............. 7-‐12
Bolsillos ............................... .................................. 7-‐13 Fresado de ranuras .......... .................................................. ... 7-‐14
Fresado de chaflán ......................................... .............. 7-‐15 Radio (esquina -‐ redondo) Fresado ........................ ........ 7-‐
16 Taladro central .................................... .......................... 7-‐17 Perforación ................... .................................................. 7-‐18
Tapping ............................................. ....................... 7-‐197-‐13 Fresado de ranuras ............................................ ................... 7-‐
14 Fresado de chaflán ......................... .............................. 7-‐15 Fresado de radio (esquina -‐ redonda) ........ ........................
7-‐16 Taladro central .................... .......................................... 7-‐17
Perforación ... .................................................. ................ 7-‐18 Tapping ............................. ....................................... 7-‐197-‐13
Fresado de ranuras ............................................ ................... 7-‐14 Fresado de chaflán ......................... .............................. 7-‐
15 Fresado de radio (esquina -‐ redonda) ........ ........................ 7-‐16 Taladro central .................... ..........................................
7-‐17 Perforación ... .................................................. ................ 7-‐18 Tapping ............................. ....................................... 7-‐
19..................... 7-‐18 Roscado ........................ ............................................ 7-‐19..................... 7-‐18
Roscado ........................ ............................................ 7-‐19
Capítulo 8:
Torneado CNC
Visión general ................................................. .................. 8-‐3 Componentes
del torno .......................... ....................... 8-‐4
Husillo ...................... ............................................. 8-‐5
Torreta .................................................. ................... 8-‐6 Sistema de
coordenadas del torno ........................ .................. 8-‐8 Herramientas
impulsadas (activas) ....................... .............................. 8-‐9 Sugerencia de
herramienta imaginaria ............. ...................................... 8-‐10 Part
Datum ...... .................................................. ...... 8-‐11 Herramientas y
portaherramientas .................................... ........ 8-‐12
Rompevirutas .................................... ..................... 8-‐12 Ángulo de
alivio ....................... ...................................8-‐13 Ángulos de corte de la
herramienta ........................................... ... 8-‐13 Ángulo de
desprendimiento ......................................... .................. 8-‐14 Inserción de
designaciones .......................... ........................ 8-‐15 Tipos de herramientas
de torno ................... ................................... 8-‐17 Herramientas de cara /
giro ....... ............................................ 8-‐17 Herramienta de
ranura .................................................. ........ 8-‐18 Herramienta de
perforación .................................... .......................... 8-‐19 Herramienta
para roscar .................. ........................................ 8-‐20 Herramienta de
corte ... .................................................. ..... 8-‐21 Velocidades de corte y
avances ..................................... .. 8-‐22 Ejemplo de velocidad /
avance ........................................ ...8-‐23 Ejemplo de alimentación de
corte .......................................... 8 -‐24 Ejemplo de programación y
configuración del torno ................. 8-‐25
Configuración .................... ................................................ 8- ‐26
iii
Cara................................................. ..................... 8-‐27

Áspero ........................ ........................................... 8-‐28
Finalizar ... .................................................. ................ 8-‐29
Ranura ............................. .................................... 8-‐30
Hilo ......... .................................................. ....... 8-‐31
Taladro ...................................... ................................. 8-‐32
Agujero ............ .................................................. ........ 8-‐33
Límite ..................................... .............................. 8-‐34
Capítulo 9:
Trayectorias 3D
Visión general ................................................. .................. 9-‐3
Compensación del cortador 3D ......................... .................. 9-‐3
Tolerancias ........................... ...................................... 9-‐4
Configuraciones de Trayectoria 3D ..... .............................................. 9-‐
6 Desbaste 3D ................................................ .............. 9-‐6 Acabado
paralelo .............................. .............................. 9-‐7 Altura de la
vieira .............. .......................................... 9-‐8 Vieira
3D .. .................................................. .............. 9-‐9 REST
Fresado .............................. ............................... 9-‐10 Trayectorias de
lápiz ............. ......................................... 9-‐11 Conceptualización de
trayectorias de herramientas 3D ... ............................... 9-‐12
Capítulo 10:
Configuraciones de fresado
Visión general ................................................. ................ 10-‐3

Componentes del accesorio ............................ .................... 10-‐3
Subplacas y placas angulares ...................... ............. 10-‐3
Abrazaderas ................................ .................................. 10-‐4 Pernos
con reborde y pasadores ....... ......................... 10-‐5 Accesorios de
tornillo de banco ................... ................................... 10-‐5 Mordazas
duras ......... .................................................. .. 10-‐6 Mordazas
blandas .......................................... .................... 10-‐6
Apéndice A:
Ejemplos de mantenimiento de trabajo de fresado CNC
Proyecto 1: Instalar tornillo de banco ............................................. ... A-2 Proyecto
2: Instalación de mordazas de tornillo de banco ..................................... ... A-4
Proyecto 3: Bloque cuadrado ...................................... ....... A -‐ 5 Proyecto 4: Paso
cuadrado de contorno .............................. A-‐ 13 Proyecto 5:
Base ............................................. ........... A-16 Proyecto 6:
Vivienda ............................... ................... A-21 Proyecto 7: Aspas del
ventilador ...................... ........................ A -‐ 23 Proyecto 8:
Abrazadera .................. ................................... A-29 Proyecto 9: Placa de
fijación ...... ..................................... A-31 Proyecto 10: Curva
francesa .... .................................... A -‐ 33 Proyecto 11:
Panal ...... .................................... A -‐ 38 Proyecto 12:
Soporte ...... ........................................... A -‐ 40 Proyecto 13: Carcasa de
microondas ... ............................ A -‐ 49 Proyecto 14: Equipo de
Ginebra ............. ............................ A -‐ 57
iv
Contenido Fundamentos del mecanizado CNC
Apéndice B:
Métodos alternativos de configuración de herramientas
Lista de métodos comunes .......................................... B -‐ 1 Uso de

papel ................................................ ............... B -‐ 2 1-‐2-‐3 Bloque en la
cara de la pieza terminada ................... ........... B -‐ 3 1-‐2-‐3 Indicador
de cuadrante y bloque ........................ ........... B -‐ 4 Sonda de
herramienta ................................. ................................ B -‐ 4
Apéndice C:
Formulario de planificación de procesos CNC
Formulario de planificación de procesos CNC ................................ C -‐ 1, C -‐ 2
Apéndice D:
Referencia del código G -‐ M
Fresado Códigos G ............................................. ........... D -‐ 1
Códigos M de fresado .............................. .......................... D -‐ 2
Torno G -‐ Códigos ............... .................................... D -‐ 3, D -‐ 4
Torno M -‐ Códigos .................................................. ........ D -‐ 4
Apéndice E:
Glosario
Glosario ................................................. ............. E -‐ 1, E -‐ 2
Apéndice F:
Tabla de ejercicios
Tabla de ejercicios ................................................ ........... Roscas de tubería F

-‐ 1, F -‐ 2 pulgadas ........................... ........................... F -‐ 4 Machos de
roscar métricos ................. ............................................... F-‐ 5
v
vi
Lección 1
Introducción y descripción general del proceso CNC
Al completar con éxito esta lección, podrá:

• Describa el objetivo general del curso, los requisitos previos, la audiencia y el diseño del curso.
• Describa la diferencia entre la creación rápida de prototipos sustractivos (SRP) y la creación
rápida de prototipos (RP) y las ventajas y desventajas de cada una.
• Enumere las herramientas y el equipo necesarios para este curso.
• Enumere los principales temas de las lecciones que se tratan en este curso.
• Enumere los principales recursos disponibles para los estudiantes y la información que se encuentra en los
apéndices del curso.
• Describa el uso recomendado de los materiales del curso para maximizar la experiencia de
aprendizaje.
• Describa en general el proceso general CAD / CAM / CNC.
1-‐1
Fundamentos del mecanizado CNC Lección 1
1-‐2 Copyright 2014 Autodesk, Inc.

Lección 1 Fundamentos del mecanizado CNC
1.1 Descripción del curso
El objetivo de este curso es enseñar a personas con conocimientos técnicos a programar y operar fresadoras y
tornos de control numérico por computadora (CNC).
Este curso cierra la brecha entre lo que saben las personas con educación técnica y lo que deben aprender para comenzar a usar
máquinas herramienta CNC. Se describen los tipos de piezas, materiales y operaciones de mecanizado que los ingenieros,
innovadores y fabricantes especializados suelen utilizar. Se detallan y se utilizan como ejemplos técnicas de mantenimiento de
trabajos adecuadas para la producción de prototipos y tiradas cortas.
Prerrequisitos
Se espera que el alumno tenga lo siguiente:

• Ingeniería u otro título técnico o experiencia equivalente.
• Conocimiento del uso adecuado de herramientas manuales básicas e instrumentos de medición de precisión, incluidos calibradores
y micrómetros.
• Cierta experiencia en mecanizado manual es útil pero no necesaria.
• El conocimiento de Solidworks® es un prerrequisito o co -‐ requisito para este curso.
Audiencia
Este curso está diseñado para las siguientes audiencias:

• Ingenieros y diseñadores en activo.
• Licenciados en ingeniería o estudiantes de posgrado.
• Estudiantes de fabricación y diseño.
• Científicos.
• Innovadores.
• Fabricantes de nicho.
Diseño del curso
El mecanizado CNC es un tema muy amplio y hay muchas formas de hacer la mayoría de las cosas. Cubrir todas las opciones
llenaría volúmenes y está más allá del alcance de cualquier libro o curso. El objetivo de este curso no es convertir un ingeniero en
un maquinista oficial. Más bien, es mostrar cómo usar CNC para hacer tipos comunes de piezas, enseñar los principios de DFM y
ayudar a los ingenieros a convertirse en mejores diseñadores y gerentes.
Este plan de estudios fue creado usando un proceso de Diseño de Instrucción. Se encuestó a educadores y estudiantes de
ingeniería de universidades líderes, así como a ingenieros en ejercicio en una variedad de industrias. Este proceso
determinó los tipos de piezas y materiales cubiertos en este curso. Se excluyeron las piezas que son más fáciles de hacer
con tecnologías de creación rápida de prototipos aditivos (RP).
Al aprovechar lo que sabe cualquier persona con una educación técnica, al centrarse en los tipos más comunes de piezas y
materiales y al presentar las mejores prácticas para el mecanizado de prototipos, los objetivos de aprendizaje se reducen
considerablemente. Por lo tanto, se puede lograr una cantidad notable en poco tiempo. Por ejemplo, a los ingenieros en activo
que utilizan este curso se les ha enseñado a configurar, programar y operar una fresadora CNC en menos de 24 horas de tiempo
combinado de aula / laboratorio; incluyendo instrucción en HSMWorks.
Esta economía de instrucción hace que el CNC sea accesible para casi cualquier persona: desde ingenieros en activo hasta estudiantes
involucrados en concursos de diseño / construcción, hasta estudiantes universitarios de ingeniería como parte de un curso de Diseño
para Manufactura (DFM) o un laboratorio práctico.
Copyright 2014 Autodesk, Inc. 1-‐3

SRP frente a RP
Este curso enfatiza un enfoque del mecanizado CNC denominado Prototipos rápidos sustractivos (SRP). SRP se ocupa
de pequeñas cantidades de prototipos funcionales. Los prototipos funcionales están hechos de materiales como
aluminio, acero y policarbonato que no se pueden producir con procesos aditivos de creación rápida de prototipos (RP)
ampliamente disponibles, como SLA (estereolitografía) o FDM (modelado por deposición fundida).
SPR no es tan simple de aprender y usar como RP. Se necesita más habilidad y, a menudo, más tiempo para aplicar. La principal
ventaja de SRP está en los materiales. Casi todo se puede mecanizar. Las piezas SRP no son solo ayudas visuales, son
componentes estructurales que se pueden probar y ensamblar como parte de las máquinas de trabajo.
Otra ventaja de SRP es que enseña las limitaciones de fabricación reales típicas de las industrias aeroespacial, biomédica, de
bienes de consumo y electrónica, todas las cuales utilizan CNC para la producción en masa, moldes y otras herramientas. RP no
refleja estas limitaciones. Una pieza que es fácil de crear un prototipo rápido puede ser extremadamente difícil, cara o incluso
imposible de fabricar. SPR proporciona al diseñador retroalimentación sobre la capacidad de fabricación del diseño que puede
ahorrar una cantidad considerable de tiempo y dinero a medida que una pieza pasa del concepto al producto.
Prototipo frente a mecanizado de producción
Una de las mayores diferencias entre hacer pocas o muchas piezas está en el diseño de accesorios de sujeción de trabajo. El
mecanizado de prototipos enfatiza las soluciones de sujeción de trabajo rápidas, simples y económicas, como prensas,
abrazaderas, tornillos o incluso pegamento o cinta de doble cara. Las piezas de alta producción permiten amortizar el costo de
los accesorios en cantidades mayores para justificar el costo de los accesorios más elaborados y eficientes. Este curso enfatizó la
fijación de prototipos.
1.2 Herramientas y equipo necesarios
Máquina CNC
Para maximizar el aprendizaje, este curso se centra en las máquinas CNC fabricadas por Haas Automation, Inc. de Oxnard, CA.
Los capítulos 5 (Lenguaje de programación CNC) y 6 (Operación CNC) están escritos específicamente para el control de Haas. Las
máquinas Haas se destacan por las siguientes razones:
• Haas Automation es el mayor fabricante de máquinas herramienta del mundo occidental.
• Haas ha donado o dotado muchas máquinas a colegios, universidades y escuelas técnicas, por lo que es probable
que se encuentren en institutos educativos.
• Todas las máquinas de Haas utilizan el mismo control, funcionan de forma similar y utilizan la programación estándar de la industria. Lo que
se aprende se transfiere fácilmente a otras máquinas de marca o modelo.
• Haas fabrica varias máquinas CNC de tamaño reducido diseñadas específicamente para las industrias de ingeniería,
creación de prototipos, medicina, joyería y fabricación de nichos.
Advertencia: Si bien este curso cubre la seguridad, la configuración y el funcionamiento de los CNC de Haas, no sustituye a los manuales del
operador de la máquina ni a la capacitación impartida por un técnico calificado.
SolidWorks + HSMWorks
Este curso utiliza SolidWorks® Software CAD y software SolidWorks -‐ Integrated CAM (Fabricación asistida por
computadora) de Autodesk, Inc. para programación CNC. SolidWorks es ampliamente utilizado tanto por la industria
como por la educación para el diseño mecánico. HSMWorks está completamente integrado y sin problemas en
SolidWorks, es muy fácil de aprender y usar y es particularmente adecuado para personas que conocen SolidWorks y

son nuevos en la programación CNC. HSMWorks también almacena todos los datos en el archivo de pieza o ensamblaje de
SolidWorks, lo que simplifica la administración de archivos. Si el alumno ya sabe cómo utilizar SolidWorks, ya sabe la mayor parte
de lo que necesita para utilizar HSMWorks.
Todos estos atributos son esenciales para un curso optimizado en el mecanizado CNC posible. Ahorran el tiempo sustancial necesario
para aprender la interfaz y la forma de trabajo completamente independientes necesarias para utilizar el software CAD / CAM “autónomo”
de tecnología anterior. Nuestra experiencia ha demostrado que la distracción y el tiempo necesarios para aprender CAM independiente
es un obstáculo importante para aprender CNC y no agrega valor a la experiencia de aprendizaje. En resumen, la CAM autónoma en este
entorno es todo dolor y no ganancia.
HSMWorks reduce el tiempo de aprendizaje CAM fácilmente en un 75% o más. Esto libera tiempo de clase, reduce la frustración del alumno y centra
la atención en el lugar que le corresponde: en cómo configurar, programar y ejecutar máquinas herramienta CNC, en lugar de
cómo aprender una aplicación de software CAD / CAM independiente completamente separada (y a menudo peculiar).
1.3 Lecciones y apéndices
Lecciones
1 - Descripción general / Recursos
2 - Seguridad en el taller
3 - Sistemas de coordenadas
4 - Lenguaje de programación CNC 5 -
Herramientas CNC
6 - Operación CNC
7 - Trayectorias de fresado 2D
8 - Torneado CNC
Apéndices
A - Ejemplos de mantenimiento de trabajo de fresado CNC
B - Métodos alternativos de ajuste de herramientas C -
Formularios de planificación de procesos CNC D -
Referencia de código G / M
E - Glosario
F - Tabla de ejercicios
1.4 Recursos educativos
Recursos del instructor:

• Presentaciones de PowerPoint para cada lección.
• Guías de lecciones.
• Ejercicios: archivos de SolidWorks con trayectorias de herramientas de HSMWorks completadas.
• Vídeos con instrucciones paso a paso sobre cómo realizar cada ejercicio.
• Evaluación con solución para cada lección.
Recursos para estudiantes
• Tareas de lectura para cada lección.

• Vídeos (SWF) de cada conferencia (PowerPoint).
• Vídeos con instrucciones paso a paso sobre cómo realizar cada ejercicio.
• Ejercicios: archivos de SolidWorks.

1.5 Uso recomendado
Para aprovechar al máximo este curso, proceda de la siguiente manera:
• Lea la tarea de lectura de cada lección (PDF).

• Mire el video de cada conferencia o asista a una conferencia en vivo dirigida por el instructor.
• Vea el video de la tarea práctica.
• Complete la tarea usando HSMWorks. Trabaja en la tarea más de una vez si es posible.
Asegúrese de comprender cada paso y por qué está haciendo lo que requiere la tarea.
• Realice las piezas del proyecto en la máquina CNC.
• Realice la evaluación de la lección.
1.6 Descripción general del proceso CAD / CAM
El flujo de trabajo general para pasar del modelo CAD a la pieza mecanizada CNC es:
1. Comience con el modelo CAD.
2. Establezca los parámetros del trabajo, incluido el sistema de coordenadas CNC y la forma / tamaño del material.
3. Seleccione el proceso CNC.

4. Seleccione la herramienta de corte y los parámetros de mecanizado. %
5. Seleccione la geometría CAD de conducción. O01001 (CNCFUN1.6-‐1 EJERCICIO DE PLACA DE
6. Verifique la trayectoria de la herramienta. IDENTIFICACIÓN) (T1 D = 0.125 CR = 0. -‐ ZMIN = 0.075 -‐
7. Proceso posterior. fresa plana) G90 G94 G17
8. Transfiera el programa de código G a la máquina CNC. G20

N1 T1 M6
9. Configure y opere la máquina CNC para hacer la pieza.
S5000 M3
G54
G0 X0.1504 Y -‐ 0.0701
G43 Z1.434 H1
M8
Z0.1906
G1 Z0.1737 F13.333
G17 G3 X0.1501 Y -‐ 0.0705 Z0.1702 I0.0473 J -‐ 0.0359
0476 J -‐ 0.0355
. 0485 J -‐ 0.0343
. 0509 J -‐ 0.0306
. 0536 J -‐ 0.0256
0.0536 J0.0256
. 0536 J -‐ 0.0256
0.0536 J0.0256
. 0536 J -‐ 0.0256
0.0536 J0.0256
. 0536 J -‐ 0.0256
0.0536 J0.0256
. 0536 J -‐ 0.0256
0.0536 J0.0256
. 0536 J -‐ 0.0256
0.0536 J0.0256
. 0536 J -‐ 0.0256
X0.2543 Y -‐ 0.0877 Z0.075 I -‐ 0.0536 J0.0256
X0.1751 Y -‐ 0.1133 I -‐ 0.0396 J -‐ 0.0128
G2 X0.1827 Y -‐ 0.144 I -‐ 0.2199 J -‐ 0.0709 F40.
X0.1871 Y -‐ 0.1796 I -‐ 0.3322 J -‐ 0.0587 G3
X0.1951 Y -‐ 0.1798 I0.004 J0.0003 X0.1957 Y -‐
0.134 I -‐ 0.2397 J0.026

Lección 2

• Muestre conciencia de la seguridad en el taller.
• Aplicar las reglas generales de seguridad del taller.
• Seleccione la ropa de tienda adecuada.
• Demuestre una conducta personal segura en el taller.
• Aplique precauciones de seguridad adicionales cuando ejecute un nuevo programa de CNC.
2-‐1

Visión general
Esta es la lección más importante de este curso. Los talleres mecánicos son entornos intrínsecamente peligrosos. Lo que no
sabe puede causarle lesiones graves. El propósito de esta lección es proporcionar reglas de seguridad específicas y desarrollar
una actitud general de conciencia de seguridad. Esta conciencia conducirá a la cautela, que es su mejor defensa contra las
lesiones. Fomente esta cautela hasta que desarrolle el hábito de trabajar siempre de manera reflexiva, metódica y deliberada.
Nunca olvides: Ningún proyecto o fecha límite vale la pena arriesgarse a sufrir lesiones graves. No permita que un momento de falta de atención o
negligencia afecte negativamente el resto de su vida.
Seguridad primero
2.1 - Conciencia de seguridad
La mayoría de los maquinistas pasan toda su carrera sin lesiones graves a pesar de que trabajan con muchas máquinas
diferentes que los exponen a riesgos. Los maquinistas son, por naturaleza y formación, cuidadosos y metódicos.
Aprenden de la experiencia una actitud de conciencia de seguridad y respeto por los equipos. Saber que la ignorancia
puede herirlo es esencial para cultivar una actitud de seguridad.
Es cierto que las máquinas CNC son generalmente más seguras que las máquinas herramienta manuales. Por lo general, están
completamente encerrados, lo que reduce el riesgo de astillas volantes, escombros de herramientas rotas o contacto con una
herramienta giratoria. Sin embargo, los talleres mecánicos son lugares intrínsecamente peligrosos que no perdonan cualquier descuido,
ignorancia o negligencia.
Las herramientas de corte y las virutas que producen son afiladas. Las virutas expulsadas de la máquina pueden provocar lesiones oculares. Las
máquinas CNC pueden moverse más de un pie en menos de un segundo. Cualquier contacto físico con una herramienta giratoria resultará en
cortes graves o algo peor. Recuerde, si puede cortar metal, puede cortar piel y huesos con la misma facilidad.
A continuación, se muestran algunos ejemplos en los que el hecho de no conocer o aplicar las reglas de seguridad del taller causó lesiones:
• Una persona se olvida de usar anteojos de seguridad y sufre una lesión en el ojo por una viruta de metal arrojada sobre la cubierta
superior de una fresadora CNC mientras camina por el taller.
• Una persona se apoya en un banco donde ha caído una viruta de corte, lo que resulta en un corte en su mano.
• Una persona que usa sandalias abiertas tiene una astilla entre el pie y el zapato, lo que le provoca un corte.
• Una persona que se inclina sobre una máquina levanta repentinamente la cabeza y choca con una herramienta almacenada en el cambiador de
herramientas, provocando un corte severo.
• Una persona mete la mano en la máquina para quitar una pieza, se distrae y rastrilla su brazo contra una
fresa.
• Una persona muele una pieza de aluminio en una amoladora de banco con una rueda tipo piedra. El aluminio se
incrusta en la rueda porosa y se expande debido al calentamiento, lo que hace que la rueda falle y arroje
fragmentos a alta velocidad.

2.2 - Conducta personal y etiqueta en la tienda
Es importante seguir estrictas reglas de conducta personal y etiqueta en la tienda. Esto lo mantendrá a usted y a sus
compañeros seguros y promoverá un entorno hospitalario y profesional:
• Sepa dónde están sus manos en todo momento.
• Muévete deliberadamente y mira siempre hacia dónde van tus manos.
• Esté siempre atento a lo que podría suceder si su mano se resbala. Por ejemplo, cuando apriete un perno, piense en lo
que sucedería si la llave se deslizara. ¿Su mano o brazo entraría en contacto con una herramienta? ¿Un montón de virutas
afiladas?
• Esté siempre atento a lo que podría suceder si se resbala y pierde el equilibrio. ¿Su centro de gravedad le
haría caer sobre una herramienta afilada u otro peligro?
• No se permiten juegos bruscos o bromas pesadas en la tienda.
• Se considerado. No hable en voz alta o innecesariamente.
• No interrumpa a nadie que esté trabajando en la máquina. Esto podría provocar que se equivoquen.
• Nunca tome prestadas herramientas de una caja de herramientas privada sin antes preguntarle al propietario. Si se niegan, acéptelo
amablemente.
• Respete a los maquinistas profesionales. Hay mucho que puede aprender de ellos.
• No haga demandas irrazonables ("Lo necesito para ayer", etc.).
• Limpia después de ti mismo. Deje la máquina y el área circundante al menos tan limpias como las encontró.
• Siempre coloque las herramientas y el equipo donde los encontró.
2.3 - Comprar ropa
Siga estas reglas de vestimenta personal para la tienda:

• Use anteojos de seguridad aprobados por ANSI o anteojos de seguridad aprobados por ANSI con protectores laterales. Debe usar gafas
de seguridad en todo momento en el taller, no solo cuando esté en la máquina.
• Si las operaciones de mecanizado son ruidosas, utilice protección auditiva.
• No use chanclas ni sandalias. Los zapatos de cuero son los mejores. Los zapatos con punta de acero no son necesarios a menos que se
manipulen objetos pesados que puedan aplastar los zapatos normales.
• No use camisas de manga larga porque podrían quedar atrapadas en el equipo. Use mangas cortas o camisetas.
• Quítese los anillos y los relojes cuando esté en la máquina.

• No use pantalones cortos. Use pantalones largos resistentes como jeans azules o pantalones de trabajo.
• El cabello largo debe estar recogido hacia atrás o debajo de un sombrero para evitar que quede atrapado en el eje de la máquina.
• No utilice nunca guantes, ya que pueden quedar atrapados en la máquina. Se aceptan guantes de látex.

Figura 1: Vestimenta adecuada para el taller de máquinas

2.4 - Prácticas generales de seguridad
Reglas para un lugar de trabajo seguro:
• Nunca use ningún equipo que no haya sido capacitado para operar por una persona calificada.
• Nunca altere el interruptor o guarda de seguridad de la máquina.
• Adquiera el hábito de ordenar constantemente el espacio de trabajo. Un lugar de trabajo limpio es más seguro. El metal al azar no solo
puede rayar y arruinar las piezas terminadas, sino que también puede causar cortes severos.
• Tenga cuidado al manipular herramientas de corte. Son muy afilados. Nunca manipule una herramienta por sus ranuras de corte.
• Nunca encienda o mueva la máquina hasta que haya verificado que el área de trabajo está despejada.
• Nunca presione el botón de inicio en la máquina a menos que esté seguro de que su configuración es capaz de sostener la pieza de manera
segura contra todas las fuerzas de corte durante el mecanizado.
• Tenga cuidado al ejecutar un programa nuevo: especialmente al inicio del programa y después de un cambio de herramienta.
• Sepa dónde está la parada de emergencia en la máquina y practique su uso antes de que la necesite.
• Nunca haga funcionar una máquina solo o sin otras personas a una distancia auditiva.
• Cuando trabaje con otra persona en la máquina, comunique claramente quién está operando la máquina.
• Nunca permita que una persona toque el control mientras la otra esté trabajando en el sobre de la máquina.
• Use un pincel para barrer las virutas afiladas. Nunca use sus manos o un trapo.
• Nunca use una manguera de aire para limpiar las virutas de una máquina. Los chips voladores son peligrosos para ti y para los demás.
• Los derrames de líquidos son riesgos de resbalones. Limpiar los derrames inmediatamente.
• Los trapos sucios o aceitosos deben almacenarse en un recipiente a prueba de fuego. Estos pueden quemarse espontáneamente y provocar un
incendio.
• Levante con las piernas, no con la espalda.
• Nunca levante nada más de lo que pueda manejar cómodamente.

• Obtenga ayuda para manipular objetos pesados o voluminosos.
• Al final del programa, ordene a la máquina que coloque la pieza cerca del operador para que pueda alcanzarla fácilmente
sin tener que inclinarse demasiado hacia la máquina CNC.
• Nunca deje una máquina en funcionamiento sin vigilancia.
• Antes de apagar la máquina, retire las herramientas del eje.

• Evite el contacto con el refrigerante. El refrigerante a base de agua contiene microbios que pueden causar infecciones.
• Trate y cubra inmediatamente incluso los cortes menores.
• Reporte cualquier lesión inmediatamente.

• Permanece alerta. Piense en la seguridad en todo lo que hace.
2.5 Prácticas de seguridad de CNC
Utilice estas precauciones adicionales cuando ejecute un programa CNC por primera vez:
• Utilice los controles de anulación de avance y rápido de la máquina para reducir la velocidad de la máquina.
• Una de las principales causas de los accidentes es el ajuste incorrecto de la compensación de la herramienta o del dispositivo. Preste especial atención
a los movimientos al inicio del programa e inmediatamente después de un cambio de herramienta a medida que la herramienta se mueve hacia la
pieza. Utilice el modo de bloque único para avanzar a través del programa una línea a la vez hasta que la herramienta esté cortando
profundidad.
• Permanezca en la máquina con una mano sobre o cerca del botón de parada de emergencia.
• Detenga el movimiento de la máquina a la primera señal de problema.

2.5 Contrato de seguridad
Las instalaciones de capacitación deben exigir que todos pasen un cuestionario de seguridad y firmen un contrato de seguridad
antes de permitir el trabajo en el taller. El contrato de seguridad deja claras las obligaciones y normas de funcionamiento de la
instalación. El incumplimiento de los términos del contrato es motivo de despido de la tienda. Un ejemplo de seguridad
El contrato se muestra en la página opuesta.
Advertencia
Lo que no sabe PUEDE lastimarlo.
Nunca opere una máquina para la que no haya sido

capacitado adecuadamente por una persona calificada.
Lea los manuales del operador de la máquina y
siga todas las instrucciones de seguridad.
PIENSE EN LA SEGURIDAD PRIMERO en todo lo que hace.

Contrato de cumplimiento de seguridad de la tienda
Nombre / número del curso: Instructor:
Fecha de inicio:
No está autorizado a trabajar en el área de la tienda hasta que asista a la Orientación sobre seguridad, apruebe la
Prueba de seguridad y firme este contrato. No puede utilizar el equipo sin la supervisión disponible y sin recibir
instrucciones sobre su uso. Al firmar este contrato, acepta cumplir las siguientes pautas. El incumplimiento de las
pautas de seguridad es motivo de expulsión de la clase.
Regulaciones de la tienda
Use anteojos de seguridad - Debe usar anteojos de seguridad EN TODO MOMENTO mientras esté en el área de la tienda. Debe usar gafas de
seguridad sobre los anteojos recetados, a menos que sus anteojos tengan protectores laterales y estén aprobados por ANSI.
Utilice protección auditiva - Utilizará protección para los oídos cuando el instructor se lo pida.
Sin joyas - Deberá quitarse todos los anillos, relojes, collares, pulseras y aretes colgantes antes de operar cualquier
maquinaria o herramienta.
Vestimenta adecuada -‐ Usarás pantalones hasta los tobillos. El cabello y la ropa sueltos son extremadamente peligrosos. Debes meterte la camisa por
dentro, remangarte las mangas largas, sujetar los cordones, atar el cabello hacia atrás, etc.
No se permiten zapatos abiertos - Debe usar calzado apropiado mientras esté en la tienda. Los zapatos deben estar completamente
cerrados. El calzado inadecuado incluye: zapatos abiertos, sandalias, vasijas, tacones altos, etc.
Limpiar–Antes de salir del área del taller, debe ayudar a limpiar cualquier desorden (virutas de metal, refrigerante salpicado) que
produzca. Debe limpiar cualquier líquido derramado inmediatamente.
Devolución de herramientas y piezas-‐ Devolverá las herramientas, instrumentos, brocas, etc. a su ubicación correcta después de usarlos.
Solo operarás equipo acompañado por un instructor. No debe usar ningún equipo solo o que no haya
sido capacitado para usar.
Debe seguir los procedimientos operativos adecuados cuando utilice cualquier
maquinaria. Debe ser cortés con los demás en la tienda.
No participe en conversaciones perturbadoras.
Sus acciones no deben interferir con otras personas o su área de trabajo.
No utilice herramientas manuales de ninguna caja de herramientas personal sin el permiso del propietario.
No debe ingresar al área de la tienda bajo la influencia de drogas o alcohol. Esto incluye medicamentos recetados o de venta libre que
incluyen advertencias contra la operación de maquinaria. No debe consumir alcohol dentro de las 8 horas posteriores a su ingreso al
área de la tienda.
Nunca debe quitar las protecciones o desactivar el equipo de seguridad de la maquinaria.
Si la máquina hace un ruido inusual o actúa de manera sospechosa, debe detener la máquina e informar
al instructor de inmediato.
Debe informar inmediatamente CUALQUIER lesión al instructor.
Si una lesión requiere atención médica, llame al 911 de inmediato.
No levante objetos más pesados de lo que pueda manejar fácilmente sin la ayuda de un dispositivo de elevación o ayuda. Esté
atento a las condiciones resbaladizas y limpie cualquier derrame inmediatamente.
Con mi firma a continuación, certifico que he leído y acepto cumplir con todas las regulaciones de la tienda mencionadas anteriormente. Me doy cuenta de
que se me puede pedir que abandone el área de la tienda por incumplimiento de cualquiera de las reglas anteriores. Si me preguntan
para irme, lo haré de inmediato y de buena gana.

Nombre impreso): Fecha:
Firma: Afiliación:

PIENSE EN SEGURIDAD

Lección 3
Herramientas CNC

• Enumere las herramientas CNC más utilizadas.
• Determine la dirección de rotación del husillo.
• Interprete un diagrama de formación de virutas.
• Defina la carga de viruta.
• Distinga entre trepado y fresado convencional.
• Calcule velocidades de corte y avances para una herramienta, material y operación específicos
utilizando tablas de referencia.
3-‐1
Herramientas CNC

Herramientas CNC
Visión general
Hay disponible una amplia gama de tipos de herramientas y configuraciones para fresadoras CNC. Hablar de cada tipo, variación y uso
está más allá del alcance de este curso. Este capítulo presenta las herramientas más utilizadas para el mecanizado de producción de
prototipos y tiradas cortas. Cualquier catálogo de suministros de herramientas enumerará muchos otros.
• Fresas (planas, de bolas, toro y chaflán) Fresa de planear

• Herramientas de redondeo de esquinas
• Herramientas de ranura
• Taladro de centro puntual
• Broca helicoidal
• Grifo
• Escariador
• Refrentado
3.1 -‐ Molinos de punta
Las herramientas de fresado incluyen plana, bola, punta redondeada y chaflán.
Nariz chata Nariz de bola Nariz de toro Chaflán
Figura 1: Tipos de puntas de herramientas de fresado
Nariz chata Los molinos se utilizan para fresar contornos y cajeras 2D. Nariz esférica Los molinos se utilizan para el fresado 3D. Nariz de toro las
fresas tienen una esquina de radio. Se utilizan para crear un empalme en la parte inferior de una pared. Debido a que son más resistentes que una
fresa de acabado, a veces también se utilizan para operaciones de desbaste.Molinos de chaflán tienen una punta en ángulo que se utiliza para
crear un chaflán o para desbarbar piezas.
Número de flautas
Las herramientas de fresado suelen tener dos o cuatro ranuras de corte. Dos cortadores de ranura brindan más espacio libre para las
virutas al fresar en áreas cercanas. Los molinos de cuatro ranuras son más rígidos, se pueden alimentar más rápido y se prefieren cuando
no se requiere una mayor holgura de viruta, como al fresar un contorno exterior.
Fresas de extremo de corte central
Las herramientas de fresado son de corte central o no central. Los molinos de corte central pueden sumergirse directamente en el material,
mientras que las herramientas de corte no central no pueden.

Herramientas CNC
La Figura 2 a continuación muestra la vista del extremo de corte de una fresa de extremo de corte central y no central. Observe que los
bordes de corte de la fresa de extremo de corte central continúan hacia el centro de la herramienta. El centro del otro tiene un pequeño
agujero en el centro. Las fresas de extremo de corte no central requieren un orificio piloto, una rampa o un movimiento helicoidal
sumergirse en el material.
Los bordes de corte
Centro de corte Corte no centrado
Figura 2: Vista de extremo de la fresa de extremo de corte central y no central
3.2 -‐ Fresa de planear
Una fresa de planear tiene insertos de corte que se reemplazan cuando se desgastan. Son rígidos, pueden tener hasta ocho o más
bordes cortantes y pueden quitar material rápidamente. A menudo se utilizan para la primera operación de mecanizado para crear
rápidamente una cara acabada plana en la pieza.
Inserto de carburo
Figura 3: Fresa de planear

Herramientas CNC
3.3 -‐ Herramienta de radio de esquina
Las herramientas de radio de esquina (también llamadas esquina redondeada) se utilizan para colocar un empalme en la esquina exterior de una pieza.
Figura 4: Herramienta de esquina redonda
3.4 -‐ Fresa de ranuras / Sierra de ranuras
Las fresas de ranura incluyen fresas laterales, sierras de corte y cortadores de juego de llaves Woodruff. Las sierras de corte y las fresas
laterales se instalan en un eje especial. Los cortadores de aspa son herramientas de una sola pieza que se utilizan para crear ranuras y
cortes que se pueden sujetar en un portaherramientas estándar.
Sierra de corte Cortador de fresado lateral Cortador de aspa
Figura 5: Herramientas de ranura
3.5 Herramientas para hacer agujeros
Taladros de punto central
Las brocas de centro (punteado) son brocas cortas y muy rígidas que se utilizan para crear una cónica en la cara de la pieza.
Debido a que llegan a una punta afilada y resisten la flexión, ubican el orificio con precisión. La cónica ayuda a evitar que el
taladro posterior se tambalee y garantiza que el taladro esté ubicado con precisión y taladre hacia abajo.
Los taladros avellanados se utilizan para crear la cara cónica de un tornillo de máquina. Se utiliza una combinación de avellanador y
avellanado para crear un orificio de paso de tornillo y avellanar en una sola operación.
Herramientas CNC
Hay muchos tamaños diferentes y ángulos de punta de brocas de centro, avellanado y combinadas. Asegúrese de que el ángulo
de la punta del avellanador coincida con el ángulo incluido del tornillo de la máquina y que el diámetro de la broca sea
mayor que el diámetro de la cabeza del tornillo.
Taladro de localización Avellanar Conjunto
Figura 6: Avellanador y taladro central
Broca helicoidal
Las brocas helicoidales están disponibles en muchos diámetros y longitudes. Por lo general, están hechos de acero de alta velocidad, carburo o cobalto, y
también se pueden recubrir con nitruro de titanio (TiN) para una vida más larga. El ángulo de la punta de la mayoría de las brocas helicoidales es de 118
grados.
Ángulo de la punta
Broca helicoidal
Figura 7: Broca helicoidal
Grifos
Grifos de corte forme hilos cortando el material. Grifos de forma (machos de roscar) forman el hilo dando forma al
metal. Los machos de roscar de forma no producen virutas y se utilizan para materiales blandos como aluminio, cobre,
latón y plásticos.

Herramientas CNC
Grifo de fondo Grifo de punta en espiral
Figura 8: Grifos
Grifos de fondo se utilizan para roscar agujeros ciegos. Machos de roscar de punta en espiral empuje el chip hacia adelante y hacia afuera por el fondo de
un orificio pasante.
Los machos de roscar requieren un orificio del tamaño correcto para garantizar que la rosca se forme correctamente. Por ejemplo, un macho de roscar de ¼ -‐
20 requiere taladrar un orificio de .201 (# 7). Consulte la tabla de brocas en el Apéndice A para encontrar el tamaño de broca correcto para un tamaño y ajuste
de rosca específicos.
La mayoría de las máquinas CNC admiten roscado rígido, lo que significa que el macho se puede sujetar en un soporte rígido. El
macho avanza a una velocidad de avance que coincide con el paso de rosca en el orificio. Luego, el eje se detiene, retrocede y
sale del orificio.
Las máquinas sin roscado rígido requieren accesorios de roscado especiales. Consulte siempre las instrucciones del
fabricante, ya que la velocidad, el avance y otros parámetros de mecanizado para accesorios de roscado pueden ser
diferentes a los de roscado rígido.
Escariador
Utilice escariadores para crear agujeros de forma precisa y excelente acabado superficial. Los orificios escariados suelen tener una precisión de
0,0002 pulgadas de diámetro. Por ejemplo, se utiliza un escariador para los orificios utilizados para pasadores y bujes de tierra.
Los escariadores requieren que se taladre un orificio de tamaño específico antes de su uso. Las velocidades de corte y los avances también son importantes.
Retire muy poco o demasiado material y el orificio no tendrá el tamaño correcto.
Escariador
Figura 9: escariador

Herramientas CNC
Refrentado
Un escariado se parece a una fresa con un piloto en el centro. Se utiliza para localizar agujeros frontales, y el piloto se asegura de
que la cara puntual esté centrada en el agujero.
El avellanado no es necesario cuando se utiliza una máquina CNC. En su lugar, cree una cara puntual utilizando una trayectoria de
herramienta de fresado circular o de caja. Esto ahorra tener que comprar y almacenar herramientas y pilotos de escariado, y el tiempo
requerido para cargar y configurar el escariado.
3.6 Fundamentos de las herramientas de corte
Dirección de rotación
Todas las herramientas (excepto los machos de roscar para zurdos) giran en el sentido de las agujas del reloj (M3) cuando se ven desde el eje de la máquina
mirando hacia la pieza.
Z+
X+
Y+
Figura 10: Rotación de la herramienta en el sentido de las agujas del reloj
Formación de chips
Las herramientas de corte eliminan el metal mediante la acción de corte, como se ilustra en la Figura 11 a continuación. A medida que la
herramienta avanza en el material, hace que una pequeña cantidad de material se desprenda, formando una astilla.
Dirección de la herramienta
Cortar
Zona
Chip Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 11: Diagrama de formación de chips

Herramientas CNC
Carga de viruta
El grosor del material cortado por cada diente de corte se denomina avance por diente o carga de viruta. A medida que la
viruta se expulsa del área de trabajo, lleva consigo parte del calor generado por el proceso de cizallamiento.
Chip Carga de viruta
Rotación de herramientas
Y+
X+
Figura 12: Carga de viruta
Más adelante en este capítulo se presenta una metodología para calcular las velocidades de corte y los avances. Una de las mejores
formas de validar las velocidades de corte y los avances es observar las virutas creadas por el proceso de mecanizado. Las virutas deben
estar rizadas y pueden cambiar de color debido al calentamiento.
Después de adquirir algo de experiencia, los maquinistas pueden ajustar las velocidades de corte y la alimentación basándose en parte
en el tamaño, la forma y el color de las virutas y en el sonido producido por el proceso de corte.
Fresado en ascenso vs.convencional
Las herramientas de fresado pueden avanzar a través del material de modo que las ranuras de corte se acoplen al material con
el grosor máximo y luego disminuyan a cero. Se llamaSubir fresado.
Cortar en la dirección opuesta hace que la herramienta recoja el material, comenzando con un espesor cero y
aumentando hasta el máximo. Se llamaFresado convencional.
El fresado convencional se usa a menudo en máquinas manuales porque el juego en los tornillos de avance de la máquina hace que la
herramienta se tambalee cuando se sube al corte. Esto no es un problema en las máquinas CNC porque utilizan tornillos de bolas.
El fresado convencional hace que la herramienta roce contra la superficie de corte, endureciendo el material, generando calor y
aumentando el desgaste de la herramienta. Rastrillar virutas a lo largo de la superficie acabada también produce un acabado superficial
más pobre.
A menos que el fabricante de la herramienta lo recomiende específicamente para el material que se está fresando, utilice siempre el fresado
ascendente en un CNC. El fresado ascendente produce mucha menos presión de corte y calor, deja un mejor acabado de la superficie y prolonga la
vida útil de la herramienta.

Herramientas CNC
Dirección de corte
Rotación del husillo
Subir fresado
Dirección de corte
Rotación del husillo
Y+
Fresado convencional
X+
Figura 13: Trepado frente a fresado convencional
3.7 Velocidades de corte y fórmulas de avance
La herramienta se mueve a través del material a una velocidad de rotación especificada, definida en revoluciones por minuto
(RPM), y velocidad de avance, definida en pulgadas por minuto (IPM). Probablemente el problema más irritante para el
maquinista CNC principiante es seleccionar velocidades de corte y avances adecuados. Esta selección es en realidad más difícil en
un CNC que en una fresadora manual porque, con una fresadora manual, el operador puede sentir la presión de corte y alterar
el avance basándose en parte en la fuerza de corte.
Las fresadoras CNC requieren el cálculo de velocidades y avances de antemano. Estas velocidades y avances pueden ajustarse, y a
menudo se ajustan, en la máquina en función de la forma y el color de la viruta, el sonido de corte y las lecturas del medidor de potencia
de la máquina.
La mejor fuente de datos sobre velocidades de corte y avances para una herramienta, aplicación y material específicos es el proveedor de la
herramienta. Gran parte de estos datos se encuentran en los sitios web del fabricante o en catálogos de herramientas impresos. Los
representantes de ventas de herramientas pueden ser un recurso valioso, por lo que si realiza mucho mecanizado, desarrolle una buena relación
con un representante capacitado.
Otra fuente de datos de velocidades y avances es el software CAD / CAM. Estos se han vuelto cada vez más sofisticados y,
a menudo, proporcionan buenos datos de corte.
Sin embargo, incluso los mejores datos de velocidad y avance son solo un punto de partida. Las velocidades y los avances requieren
ajustes debido a muchos factores, incluida la velocidad máxima del husillo o la potencia de la máquina, la rigidez de la sujeción del
trabajo y la calidad y condición de la propia máquina herramienta.
Las siguientes páginas proporcionan datos de corte para los materiales más comúnmente mecanizados y una metodología para calcular
velocidades y avances. Como siempre, use el sentido común. Si la pieza se sujeta con cinta adhesiva de doble cara, es probable que los avances
basados en la sujeción del tornillo de banco sean demasiado altos. Si la herramienta es muy larga y delgada, es probable que sea necesario
reducir las velocidades y avances.
Herramientas CNC
Fórmula de velocidad
Las velocidades de corte de la fresadora se derivan de la siguiente fórmula:

=

Figura 14: Fórmula de velocidad
Velocidad es la frecuencia de rotación de la herramienta (velocidad del husillo) en revoluciones por minuto (RPM).
SFM (STu cara Feet per METROinute) es la velocidad a la que el material se mueve más allá del borde de corte (diámetro exterior) de la
herramienta en pies por minuto. Los valores de SFM dependen del tipo de herramienta, el material de la herramienta y el material que se
mecaniza.
Circunferencia es la circunferencia de la herramienta de corte en pies.
Cómo se deriva la fórmula de velocidad
Debido a que las herramientas de corte se definen por su diámetro en pulgadas, esta fórmula se reescribe y simplifica como
sigue:

=

( )

=
( )

.

=
( )
Figura 15: Fórmula de velocidad (simplificada)
DIA es el diámetro de la herramienta en pulgadas.
3,82 es una constante derivada de 12 / que convierte la circunferencia de la herramienta en pies a diámetro en pulgadas.

Herramientas CNC
Fórmula de alimentación
Las alimentaciones de corte están en (IPM) y utilizan la siguiente fórmula:

=

Figura 16: Fórmula de alimentación
Alimentación es la alimentación lineal de la herramienta a través del material en pulgadas por minuto.
Velocidad es el resultado de la fórmula de velocidad (Figura 15) en revoluciones por minuto.
CL es la carga de viruta, o la cantidad de material que elimina cada filo de la herramienta por revolución. La carga de
viruta a veces se denomina avance por diente.(FPT) o pulgadas por rev (IPR).
NumFlutes es el número de flautas cortantes. (Para un taladro helicoidal, este valor es uno).
Toque Fórmula de alimentación
Para las operaciones de roscado, la velocidad de alimentación se basa en el número de hilos por pulgada y la velocidad de alimentación:

=

Figura 17: Fórmula de alimentación de grifos
Alimentación es la alimentación lineal de la herramienta a través del material en pulgadas por minuto.
Velocidad es el resultado de la fórmula anterior en revoluciones por minuto.
TPI son los hilos por pulgada del grifo. Por ejemplo, el TPI de un grifo de ¼ -‐ 20 es 20.

Herramientas CNC
3.8 -‐ Ejemplos de velocidad / avance
Ejemplo de velocidad de fresado / avance
Problema: Calcule la velocidad de corte y el avance para una operación de fresado dados los siguientes valores:
Parámetro Valor
Diámetro de la herramienta . 500en
NumFlutes 4
SFM 600pies / min
IPR . 005en
Tabla 1: Ejemplo de velocidad / avance del molino
Solución:
Paso 1: Calcule las RPM

( ) 3,82
min
( )=
( )

600 ( ) 3,82
( )=
. 500

( ) = ( )

Paso 2: Calcule el IPM

=

.

= ( )

Nota: Redondee las velocidades de fresado y los avances al número entero más cercano.

Herramientas CNC
Ejemplo de velocidad de perforación / avance
Problema: Calcule la velocidad de corte y el avance para una operación de perforación con los siguientes valores:
Parámetro Valor
SFM 250pies / min
IPR . 002en
Tabla 2: Ejemplo de velocidad de perforación / avance
Solución:

( ) 3,82
min
( )=
( )

250 ( ) 3,82
( )=
. 201

( ) = ( )


=

= .

= .

Nota: Redondea los avances de perforación al primer punto decimal.

Herramientas CNC
Ejemplo de velocidad / avance del grifo
Problema: Calcule la velocidad de corte y avance para una operación de roscado de ¼ -‐ 24 dados los siguientes valores:
Parámetro Valor
SFM 100pies / min
TPI 24
Tabla 3: Ejemplo de avance / velocidad de roscado
Solución:

( ) 3,82
min
( )=
( )

100 ( ) 3,82
( )=
. 25

( ) = ( )


( )
( )= min

1528 ( )
( )= min
24

= . ( )
min
Nota: Redondea las entradas de roscado a tres puntos decimales o al número máximo que permite la máquina.

Herramientas CNC
Ejemplo de velocidad máxima del husillo
En los casos en los que la velocidad del husillo calculada exceda las capacidades de la máquina, programe la velocidad
máxima del husillo de la máquina y use este valor en el cálculo de avance.
Problema: Calcule la velocidad de corte y el avance para una operación de fresado dados los siguientes valores:
Parámetro Valor
NumFlutes 2
SFM 300pies / min
IPR . 003en / rev
RPM máximas 7.500rev / min
Tabla 4: Ejemplo de velocidad máxima del husillo
Solución:

( ) 3,82
min
( )=
( )

300 ( ) 3,82
( )=
. 125
(! "# ) = ! "# = 7500 (! "# )

! "# ! "# ! "#

=

= .

=


Herramientas CNC
3.9 - Datos de corte
Las tablas de las páginas siguientes proporcionan datos básicos de velocidad, avance y corte para algunos de los materiales que se utilizan
comúnmente para los prototipos. En su lugar, utilice los datos del fabricante de la herramienta siempre que estén disponibles.
Velocidades de corte del molino (SFM) superficie pies / min
Material HSS Carburo

Aluminio 600 800
Latón 175 175
Delrin 400 800
Policarbonato 300 500
Acero inoxidable (303) 80 300
Acero (4140) 70 350
Tabla 5: Datos de velocidad de fresado (SFM)
Velocidades de corte de taladro (SFM) superficie pies / min
Material Perforación Escariador de fregadero en C Grifo
Aluminio 300 200150 100

Latón 120 90 66 100
Delrin 150 100 75 100
Policarbonato 240 160 120 100
Acero inoxidable (303) 50 35 25 35
Acero (4140) 90 60 45 35
Tabla 6: Datos de velocidad de los ciclos de perforación (SFM)
Consejo: nunca utilice herramientas que se hayan utilizado para mecanizar metal para cortar plástico. El borde afilado de la herramienta se verá comprometido y
el rendimiento de corte y el acabado se verán afectados. Una buena práctica es tener dos juegos de herramientas: uno para plástico y otro para metal.
Consejo: los cortadores de acero de alta velocidad funcionan mejor para plásticos. Los cortadores de carburo funcionan mejor para aluminio y otros metales.
Alimentaciones de corte (IPR) en / rev
Operación Rango de diámetro de herramienta (en)
<.125 .125 -‐. 25 .25 -‐. 5 .5-‐1. > 1.

Molienda
Aluminio . 002 . 002 . 005 . 006 . 007
Latón . 001 . 002 . 002 . 004 . 005
Delrin . 002 . 002 . 005 . 006 . 007
Policarbonato . 001 . 003 . 006 . 008 . 009
Acero inoxidable (303) . 0005 .001 . 002 . 003 . 004
Acero (4140) . 0005 .0005 . 001 . 002 . 003
Perforación . 002 . 004 . 005 . 010 . 015
Escariado . 005 . 007 . 009 . 012 . 015

Tabla 7: Datos de feeds (IPR)

Herramientas CNC
Parámetros de mecanizado de mejores prácticas
Los parámetros de mecanizado de mejores prácticas para el fresado de prototipos y de producción corta son diferentes a los de la producción en
masa. El mecanizado de producción está obsesionado con minimizar el tiempo de ejecución y maximizar la vida útil de la herramienta porque
incluso pequeñas mejoras por pieza pueden resultar en ahorros de costos significativos.
La producción de prototipos y tiradas cortas busca maximizar la confiabilidad. Obviamente, no tiene sentido arriesgarse a romper una
herramienta o desechar una pieza tratando de ahorrar unos segundos si solo se hacen unas pocas piezas.
Las tablas 8 y 9 de las páginas siguientes enumeran los parámetros de mecanizado recomendados para los prototipos. Los valores son
relativamente conservadores y funcionan bien para los materiales y tipos de herramientas enumerados en las páginas anteriores.
Para materiales o herramientas que no figuran en la lista, consulte los datos de corte del fabricante de la herramienta.
Parámetros de mecanizado recomendados

Operación Parámetro Valor
Todos Altura de espacio libre 1.0 pulgadas
Todos Altura de alimentación. 1 pulgada
Todos Altura rápida Según sea necesario para despejar

abrazaderas y accesorios
Molino (desbaste) Paso (XY) 50-‐80% del diámetro de la herramienta.
Molino (desbaste) Reducir (Z) 25-‐50% del diámetro de la herramienta.
Taladro Incremento de picoteo . 05 pulgadas
Taladro puntual Residir . 5 segundos

Tabla 8: Parámetros de mecanizado
Asignaciones de acabado en stock (Pulgadas)
Operación Rango de diámetro de herramienta (en)
<.125 .125 -‐. 25 .25 -‐. 5 .5-‐1. > 1.

Fresado (XY) . 001. 005. 015. 020 . 020
Fresado (Z) . 001. 002. 005. 005 . 005
Escariado . 005. 010. 012. 020 . 030
Cuadro 9: Subsidios por existencias
Solución de problemas de velocidad / alimentación
No cometa el error de pensar que la única opción cuando se encuentra con un problema de mecanizado es reducir la velocidad
de avance. A veces, eso es lo peor que se puede hacer y disminuir la velocidad y aumentar el avance puede ser una mejor opción.
Sea metódico. Cuando ocurra un problema, deténgase. Analice lo que está sucediendo, aproveche todos los recursos disponibles y luego
idee una solución para corregir el problema. losManual de maquinaria (Industrial Press Inc, 2008, Nueva York, NY, ISBN: 978-‐8311-‐
2800-‐5) contiene información extensa sobre el diagnóstico y la corrección de problemas con las herramientas de corte. Este libro es una
referencia esencial para cualquier persona que utilice máquinas herramienta.

Lección 4
Sistema coordinado

• Identifica los elementos del sistema de coordenadas cartesiano.
• Explique el propósito del Work Coordinate System (WCS) y las consideraciones para
su selección.
• Enumere los elementos principales de un mecanismo de servocontrol de circuito cerrado.
• Identifique la ubicación y orientación del sistema de coordenadas de la máquina.

• Explique el propósito de Fixture Offset XY.
• Explique el propósito de la compensación de la longitud de la herramienta y cómo configurarla usando un trozo de un bloque
1-‐ 2-‐3.
• Explique el propósito de Fixture Offset Z y cómo se configura usando un bloque 1-‐2-‐3 y un indicador
de cuadrante.
• Nombrar los dos sistemas de unidades que se utilizan en la programación de máquinas CNC.
4-‐1

Visión general
El movimiento del CNC se basa en el sistema de coordenadas cartesianas. Una máquina CNC no se puede operar con éxito sin
una comprensión de cómo se definen los sistemas de coordenadas en la máquina CAM y CNC y cómo los sistemas funcionan
juntos.
Esta lección comienza con una revisión del sistema de coordenadas cartesianas y luego explica en detalle cómo se relacionan
entre sí los sistemas de coordenadas entre CAM y la máquina CNC. También describe cómo se configura el sistema de
coordenadas de trabajo de la máquina (WCS) en la máquina CNC para que la máquina sepa dónde se encuentra la pieza
dentro del espacio de trabajo.
Concluye con una discusión de las compensaciones de longitud y diámetro de la herramienta. Se requieren compensaciones de longitud para tener en cuenta las
diferentes longitudes de herramienta (hasta dónde se extiende una herramienta en particular fuera del soporte). Las compensaciones de diámetro son la clave para
un mecanizado de alta precisión donde las tolerancias de las piezas se pueden mantener con una precisión de 0,005 pulgadas o menos.
4.1 - Sistema de coordenadas cartesianas
El movimiento CNC se basa en un sistema de coordenadas cartesiano 3D.
Numero de linea
La base de este sistema es la recta numérica marcada a intervalos iguales. El eje está etiquetado (X, Y o Z). Un punto de
la línea se designa como Origen. Los números de un lado de la línea se marcan como positivos y los del
el otro lado marcado como negativo.
-- X +X
-‐ 5 -‐ 4 -‐ 3 -‐ 2 -‐ 1 0 1 2 3 4 5
Figura 1: Recta numérica del eje X.
Sistema de coordenadas cartesianas 3D
El sistema de coordenadas cartesianas consta de tres líneas numéricas, etiquetadas como X, Y y Z, colocadas en ángulos de 90 grados
entre sí, como se muestra en la Figura 2 a continuación. El origen, o Datum, es donde los tres ejes se cruzan. Las etiquetas,
orientaciones y direcciones del sistema de coordenadas cartesianas de la Figura 2 son típicas de la mayoría de los centros de
mecanizado vertical (VMC).

+Z
+Y
-- X
+X
-‐ Y
-‐ Z
Figura 2: Sistema de coordenadas cartesianas 3D
Cuadrantes
Dos ejes cualesquiera forman un plano. Los planos se nombran por los ejes que los definen. Por ejemplo, la Figura 3 muestra el plano XY,
que es el plano de trabajo principal para el mecanizado en un VMC. Un plano se puede dividir en cuatro cuadrantes, etiquetados como I, II,
III y IV con designaciones de ejes como se muestra en la siguiente ilustración.
+Y
II I
-‐ X, + Y + X, + Y
-- X +X
III IV
-‐ X, -‐Y + X, -‐Y
-‐ Y
Figura 3: Cuadrantes

Unidades
Los programas CNC se pueden escribir en unidades métricas o en pulgadas. La máquina se puede cambiar con un solo código para aceptar
cualquiera.
En los Estados Unidos, la mayoría de la programación utiliza unidades en pulgadas porque la mayoría de las herramientas están en pulgadas y los maquinistas
están más familiarizados con el sistema de medición de pulgadas. Incluso si la pieza está diseñada en sistema métrico, generalmente se convierte a unidades en
pulgadas para el mecanizado y las herramientas métricas se utilizan solo cuando no hay disponible un equivalente en pulgadas (por ejemplo, al crear agujeros
roscados métricos).
La Tabla 1 enumera las unidades y la precisión máxima para los datos métricos y en pulgadas utilizados por las máquinas CNC.
Unidades y precisión
Tipo de datos Unidades en pulgadas Unidades metricas
Coordinar pulgadas . 0001 mm. 001

Velocidad rev / min 1. rev / min 1.
Alimentación pulg / min 1. mm / min 1.
Toque Feed pulg / min . 001 mm / min . 01
Tabla 1: Unidades y precisión
4.2 Movimiento de la máquina del centro de fresado vertical (VMC)
Las máquinas CNC utilizan un sistema de coordenadas cartesiano 3D. La Figura 4 muestra un VMC típico con las cubiertas de chapa
removidas para exponer las partes móviles.
El material a mecanizar se fija a la mesa de la máquina. Esta mesa se mueve en el plano XY. Cuando el operador mira hacia la
máquina, el eje X mueve la mesa de izquierda a derecha. El eje Y mueve la mesa hacia adelante y hacia atrás.
La columna de la máquina agarra y hace girar la herramienta. La columna controla el eje Z y se mueve hacia arriba y hacia abajo.
Columna
(Z)
(Y) (X)
Mesa
Figura 4: Movimiento de la máquina VMC

Control de movimiento CNC
La mayoría de las máquinas CNC pueden colocar cada eje dentro de .0002 pulgadas o menos en todo el área de mecanizado. Esta
precisión se logra en parte mediante el uso de un servo mecanismo de circuito cerrado, ilustrado en la Figura 5.
El control de la máquina envía una señal de movimiento, a través de una placa controladora, a un servomotor conectado a
cada eje de la máquina. Esto hace que el servomotor gire un tornillo de bola unido a la mesa o columna, provocando que se
mueva. La posición real del eje se monitorea continuamente y se compara con la posición ordenada con retroalimentación de
un servo transmisor conectado al husillo de bolas.
Los husillos de bolas casi no tienen juego, por lo que cuando el servo invierte la dirección, casi no hay retraso entre un movimiento de
inversión ordenado y el cambio correspondiente en la dirección de la mesa. Los controles CNC emplean compensación electrónica
para ajustarse a cualquier retroceso menor que pueda existir.
1. Comando para
Servo motor
3. Movimiento de mesa
2. Gire el husillo de bolas
4. Comentarios de posición
Figura 5: Servomecanismo de lazo cerrado
Coordenadas de la máquina CNC
El CNC Sistema de coordenadas de la máquina se ilustra en la Figura 6. El punto de control para el sistema de coordenadas de la
máquina se define como la cara central del husillo de la máquina.
El punto de origen para el sistema de coordenadas de la máquina se llama Inicio de la máquina. Esta es la posición de la cara central del
husillo de la máquina cuando el eje Z está completamente retraído y la mesa se mueve a sus límites cerca de la parte posterior.
esquina izquierda.

Columna
(Eje Z)
Z+
Y+
X+
X--
Z-‐
Y-‐
Mesa
(Ejes XY)
Figura 6: Sistema de coordenadas de la máquina VMC (en la posición inicial)
IMPORTANTE
Como se muestra en la Figura 6, cuando trabaje con un CNC, siempre piense, trabaje y escriba programas de CNC en términos de movimiento de la herramienta, no
movimiento de la mesa.
Por ejemplo, al aumentar los valores de las coordenadas + X, la herramienta se mueve hacia la derecha en relación con la tabla (aunque la tabla en realidad se mueve hacia la
izquierda).
Asimismo, el aumento de los valores de la coordenada + Y mueve la herramienta hacia la parte trasera de la máquina (la mesa se mueve hacia el
operador).
Al aumentar los comandos + Z, la herramienta se mueve hacia arriba (alejándola de la mesa).
Acerca de la posición inicial de la máquina
Cuando una máquina CNC se enciende por primera vez, no sabe dónde están colocados los ejes en el espacio de trabajo. La
posición de inicio se encuentraEncendido reiniciar secuencia iniciada por el operador presionando un botón en el control de
la máquina después de encender el control.
La secuencia de encendido y reinicio simplemente impulsa los tres ejes lentamente hacia sus límites extremos (-‐X, + Y, + Z).
Cuando cada eje alcanza su límite mecánico, se activa un microinterruptor. Esto indica al control que se ha alcanzado la
posición inicial para ese eje. Una vez que los tres ejes han dejado de moverse, se dice que la máquina está "orientada".
Las coordenadas de la máquina están a partir de entonces en relación con esta posición inicial.

4.3 Sistema de coordenadas de trabajo
Obviamente, sería difícil escribir un programa de CNC en relación con las coordenadas de la máquina. La posición inicial está lejos de
la tabla, por lo que los valores en el programa CNC serían grandes y no tendrían una relación fácilmente reconocible con el modelo de
la pieza. Para facilitar la programación y configuración del CNC, se establece un Sistema de Coordenadas de Trabajo (WCS) para cada
programa de CNC.
El WCS es un punto seleccionado por el programador CNC en la pieza, material o accesorio. Si bien el WCS puede ser el mismo
que el origen de la pieza en CAD, no tiene por qué serlo. Si bien puede ubicarse en cualquier lugar del sobre de la máquina, su
selección requiere una consideración cuidadosa.
• La ubicación del WCS debe poder encontrarse por medios mecánicos, como un buscador de bordes, un indicador coaxial o una sonda
de pieza.
• Debe ubicarse con alta precisión: normalmente más o menos 0,001 pulgadas o menos.
• Debe ser repetible: las piezas deben colocarse exactamente en la misma posición cada vez.
• Debe tener en cuenta cómo se rotará y moverá la pieza a medida que se muevan los diferentes lados de la pieza.
mecanizado.
Vista superior Vista izquierda Por ejemplo, la Figura 7 muestra una

pieza sujeta con un tornillo de banco. Las
dimensiones exteriores de la pieza ya se
han fresado a medida en una máquina
manual antes de colocarse en la máquina
CNC.
Reparado
Tornillo
El CNC se utiliza para realizar los agujeros,
Mandíbula
cavidades y ranuras en esta pieza. El WCS
Z+ está ubicado en la esquina superior
izquierda del bloque. Esta esquina se
X+ encuentra fácilmente usando un buscador
Y+
de bordes o una sonda (Lección 5).
Figura 7: Sistema de coordenadas de trabajo (WCS)
Ejemplo WCS
El siguiente ejemplo muestra por qué y cómo se instala el WCS en una pieza típica que se mecaniza en varios lados sujetándola con un
tornillo de banco. Esta es una de las formas más comunes de mantener una parte. Preste especial atención a cómo se rota la pieza
entre trabajos.
Trabajo
El término, Trabajo, significa una configuración de mecanizado única en la máquina. Por ejemplo, se dice que una pieza que requiere
que la pieza se mueva o gire tres veces en el CNC se compone de tres trabajos; uno para cada configuración.

Ejemplo de WCS - Trabajo 1
La Figura 12 muestra una pieza sujeta con un tornillo de banco de precisión CNC de seis pulgadas de ancho. La forma exterior de esta pieza se
mecanizó a medida en un molino manual antes de colocarla en la máquina CNC. El CNC se utiliza para crear los agujeros,
bolsillos y ranura en este bloque.
Reparado
Tornillo Móvil
Mandíbula
Z+ Tornillo
Mandíbula
X+
Y+
Tornillo
Parada
Figura 12: Ejemplo de compensación de la longitud de la herramienta (Trabajo 1)
Antes de sujetar la pieza, el tornillo de banco se alinea y se atornilla a la mesa de la máquina. Esto asegura que el eje X de la pieza WCS esté
alineado con el eje X de la máquina.
Se utilizan paralelos (rieles de tierra de precisión) para soportar la pieza. Estos aseguran que el plano XY de la pieza esté paralelo al plano XY de
la mesa de la máquina.
La cara izquierda de la pieza descansa sobre un tope de tornillo de banco. El tope de tornillo de banco establece el origen del eje X. A medida que se
cargan piezas nuevas en el tornillo de banco, el operador las desliza contra el tope del tornillo de banco. Esto asegura que todas las piezas se carguen
exactamente en la misma posición cada vez.
Debido a que los bordes del bloque ya están fresados, la ubicación de WCS XY se encuentra fácilmente usando un Buscador de bordes (Lección 6,
Establecer desplazamiento de fijación XY) o una sonda de pieza.
El tornillo de banco tiene dos mandíbulas; una mandíbula trasera fija una mandíbula frontal que puede cerrarse y abrirse para agarrar o soltar
la pieza. Debido a que la ubicación de la mandíbula móvil varía según la fuerza que utilice el operador, es mejor ubicar el WCS en referencia a
la mandíbula fija. La posición fija de la mordaza no se ve afectada significativamente por la fuerza de sujeción.
Observe que, debido a que la mordaza del tornillo de banco fijo no se mueve independientemente de cuán apretado esté cerrado el tornillo de
banco, el origen Y del WCS no cambia. En otras palabras, el origen Y esrepetible. El concepto de repetibilidad es fundamental para el
mecanizado de precisión. Si el datum cambia por cualquier motivo, es imposible hacer dos partes exactamente iguales.
Cuando utilice un tornillo de banco, ubique el WCS de modo que la pieza quede en el cuarto cuadrante: apoyando el dato Y (plano XZ) contra el fijo
mandíbula de tornillo de banco.

Después de mecanizar la cavidad, los agujeros y el agujero redondo pasante en el primer lado de la pieza, la pieza se voltea en el
tornillo de banco para crear la ranura. Si se debe definir un nuevo WCS y cómo se voltea la pieza, depende de la geometría de la pieza
y del tipo de configuración.
Como se muestra en la Figura 13, debido a que las dimensiones exteriores de la pieza se establecieron antes del mecanizado y debido
a que la pieza se voltea 180 grados, la ubicación del WCS no cambia. Por lo tanto, no es necesario definir un nuevo WCS para
mecanizar la ranura. El accesorio Offset G54 se puede utilizar para mecanizar ambos lados.
Sin embargo, la forma en que se da la vuelta a la pieza es importante debido a cómo funciona un tornillo de banco. Como se mencionó anteriormente, un tornillo de
banco ejerce una enorme cantidad de fuerza de sujeción (hasta 6.000 libras o más), por lo que la posición real de la mordaza del tornillo de banco móvil depende de
qué tan apretado esté cerrado el tornillo de banco.
Esta variabilidad es tan grande que es una práctica común marcar la posición cerrada del mango con un marcador negro o usar una llave
dinamométrica para garantizar que la presión de sujeción sea constante entre las piezas. La fuerza del tornillo de banco puede incluso
deformar significativamente las piezas delgadas si se aplica una fuerza excesiva.
Voltear parte
Acerca del eje Y
Z+
X+
Y+
Figura 13: WCS (Trabajo 2)
Al girar la pieza sobre el eje Y, el mismo borde de la pieza (plano XZ) se apoya contra la mordaza fija. Dado que esta posición cambia en función
de la fuerza de sujeción, y debido a que el tope del tornillo de banco tampoco se ve afectado por la fuerza de sujeción, el WCS para el trabajo 2
también es repetible.

Taladrar el orificio en el costado de la pieza significa girarlo nuevamente para que se coloque en el extremo, como se muestra en la Figura 14.
Nuevamente, gire la pieza sobre el eje Y para que el origen Y del plano WCS (referencia XZ) no se desplaza ni cambia en función de la fuerza de
sujeción.
Tenga en cuenta que el WCS utilizado en el trabajo 1 y 2 no se puede utilizar porque la parte que se coloca de punta es mucho más alta. Se define un
nuevo Desplazamiento de Fixture (G55) para cambiar el datum al punto mostrado.
También vale la pena señalar que, para aumentar la superficie de agarre, se han eliminado los paralelos. El tope del tornillo
de banco también se ha bajado para que el lápiz toque la cara de la pieza, no la parte inferior del bolsillo.
La mejor práctica es mantener tantas superficies de referencia como sea posible siempre que se gire la pieza. Al girar la pieza como
se muestra en la Figura 14, se utilizan dos de los planos de referencia. Esto ayuda a garantizar que el orificio se ubique con precisión
en el lado de la pieza.
En la práctica, el maquinista podría instalar un segundo tornillo de banco en la máquina para esta operación. Si fabrica muchas piezas sin un segundo
tornillo de banco, pueden optar por mecanizar la parte superior e inferior de todas las piezas, luego reconfigurar el tornillo de banco como se muestra y
hacer el agujero en todas las piezas.
Z+
Voltear parte
X+ Acerca del eje Y

Y+
Figura 14: WCS (Trabajo 3)
El mecanizado CNC generalmente implica tolerancias de menos de 0,005 pulgadas, o aproximadamente el doble del grosor de un cabello humano. Las virutas pequeñas o
incluso el exceso de refrigerante debajo de una pieza o tornillo de banco pueden causar problemas. Mantener tolerancias de mecanizado estrechas requiere
ser exigente y coherente en el trabajo.

4.4 Compensación de máquinas y herramientas
Compensaciones de la máquina
Debido a que es difícil colocar un tornillo de banco en la misma posición exacta en la máquina cada vez, la distancia desde el hogar al WCS
generalmente no se conoce hasta que el tornillo de banco está colocado y alineado con la máquina. La configuración de la máquina se realiza
mejor después de que el programa esté completamente escrito, porque es costoso mantener una máquina CNC inactiva esperando que se
realice la programación CNC. Además, el programador puede cambiar de opinión durante el proceso CAM, dejando obsoleta cualquier
configuración planificada previamente.
Para complicar aún más las cosas, diferentes herramientas se extienden desde el husillo de la máquina en diferentes longitudes,
también un valor difícil de determinar de antemano. Por ejemplo, una fresa de punta larga se extiende más lejos de la cara del husillo
que una broca de longitud corta. Si la herramienta se desgasta o se rompe y debe reemplazarse, es casi imposible ajustarla a la
longitud exacta del portaherramientas cada vez.
Por lo tanto, debe haber alguna forma de relacionar el sistema de coordenadas de la máquina con la pieza WCS y tener en cuenta las
diferentes longitudes de las herramientas. Esto se hace usando la máquinaDesplazamientos de herramientas y accesorios. Hay muchas
compensaciones disponibles en las máquinas CNC. Comprender cómo funcionan y utilizarlos correctamente juntos es esencial para un
mecanizado CNC exitoso.
Desplazamiento del dispositivo XY
Las compensaciones de accesorios proporcionan una forma para que el control CNC sepa la distancia desde la posición inicial de la máquina y
la pieza WCS. Junto con las compensaciones de herramientas, las compensaciones de accesorios permiten que los programas se escriban en
relación con el WCS en lugar de las coordenadas de la máquina. Facilitan la configuración porque no es necesario conocer la ubicación exacta
de la pieza en el sobre de la máquina antes de escribir el programa CNC.
Siempre que la pieza esté colocada donde la

herramienta pueda alcanzar todas las operaciones
de mecanizado, puede ubicarse en cualquier lugar
del sobre de la máquina. Una vez que se
X+ encuentran los valores de Desplazamiento de

Fixture, ingresados en el control y activados por el
Máquina
programa CNC, el control CNC trabaja detrás de
Hogar Y-‐
escena para traducir las coordenadas del programa
a coordenadas WCS.
Parte
Dato Observe en la Figura 8 cómo se usan las
compensaciones de accesorios (+ X, -‐Y) para
cambiar la línea central del eje de la máquina
directamente sobre el WCS.
Figura 8: La compensación del accesorio cambia la máquina a WCS

Desplazamiento Z del accesorio
El valor Z del desplazamiento del accesorio se combina con el desplazamiento de la longitud de la herramienta para indicar a la máquina cómo cambiar
el dato Z desde el inicio de la pieza a la pieza Z -‐ cero, teniendo en cuenta la longitud de la herramienta. El accesorio de compensación Z puede o no
usarse, dependiendo de cómo esté configurada y operada la máquina.
La Lección 6 (Operación del CNC) y el Apéndice B (Métodos alternativos de ajuste de herramientas) describen las diversas formas en que se
pueden usar estos dos valores. Siga el procedimiento en uso en sus instalaciones o consulte la documentación de su máquina herramienta
para determinar qué método utilizar.
Desplazamiento de la longitud de la herramienta (TLO)
Cada herramienta cargada en la máquina tiene una longitud diferente. De hecho, si se reemplaza una herramienta debido a desgaste o rotura,
la longitud de su reemplazo probablemente cambiará porque es casi imposible colocar una nueva herramienta en el soporte exactamente en
el mismo lugar que la anterior. La máquina CNC necesita alguna forma de saber qué tan lejos se extiende cada herramienta desde el husillo
hasta la punta. Esto se logra usando unDesplazamiento de la longitud de la herramienta (TLO).
En su uso más simple, el TLO se encuentra moviendo el husillo con la herramienta desde la posición Z inicial de la máquina hasta la posición cero Z de la
pieza, como se muestra en el extremo izquierdo en la Figura 9 a continuación. La herramienta se desplaza hasta el punto de referencia de la pieza Z y se
mide la distancia recorrida. Este valor se ingresa en el registro TLO para esa herramienta. Los problemas con este método incluyen la necesidad de fresar
la pieza a la profundidad correcta antes de colocar las herramientas. Además, si se corta el punto de referencia Z (típico de las piezas con superficie 3D),
es imposible establecer el punto de referencia en caso de que una herramienta se rompa o se desgaste y deba reemplazarse. Todas las herramientas
deben reiniciarse cada vez que se configura un nuevo trabajo. Cuando se usa este método, el Fixture Offset Z no se usa, pero se establece en cero.
El método que se muestra en el centro es mucho mejor y se utiliza en este libro. Todas las herramientas se colocan en una posición Z conocida, como la parte
superior de un bloque de precisión 1-‐2-‐3 que descansa sobre la mesa de la máquina. Esto hace que sea muy fácil restablecer las herramientas si están gastadas o
rotas.
Una sonda de herramienta es muy similar al método de bloque 1-‐2-‐3, excepto que la máquina usa un ciclo especial para encontrar
automáticamente el TLO. Hace esto bajando lentamente la herramienta hasta que la punta toca la sonda y luego actualiza el registro TLO. Este
método es rápido, seguro y preciso, pero requiere que la máquina esté equipada con una sonda de herramienta. Además, las sondas de
herramientas son caras, por lo que se debe tener cuidado de no golpear la herramienta contra la sonda.
Tanto el 2Dakota del Norte y 3rd Los métodos también requieren la distancia desde la posición de ajuste de la herramienta (la parte superior del bloque 1-‐2-‐3 o la sonda
de la herramienta) hasta el dato de la pieza que se debe encontrar e ingresar en el Desplazamiento Z del accesorio. La máquina agrega los dos
valores juntos para determinar el desplazamiento total de la longitud de la herramienta. En la Lección 6 se incluye un método para hacer esto.

Figura 9: Formas de configurar TLO

Lección 5

• Definir programa CNC.
• Enumere la secuencia de operaciones en un programa CNC típico.
• Enumere los códigos G más utilizados, su significado y sintaxis.
• Enumere los códigos M más utilizados, su significado y sintaxis.
• Enumere los caracteres especiales más utilizados en un programa CNC y su
propósito.
• Describe la organización, el movimiento y las acciones en un programa simple de CNC.
5-‐1

Visión general
Las máquinas CNC son robots industriales muy precisos y potentes desarrollados conjuntamente por el Sr. John Parsons, IBM y el
Laboratorio de Servomecanismos del Instituto Tecnológico de Massachusetts en la década de 1950.
La mayoría de las máquinas herramienta CNC utilizan un lenguaje establecido por la Asociación de la Industria Electrónica (EIA) en la
década de 1960. El nombre oficial de este idioma es RS -‐ 274D, pero todos se refieren a él como “código G” o “código G&M” porque
muchas de las palabras de este idioma comienzan con las letras G o M.
Si bien muchas de las palabras utilizadas por diferentes máquinas CNC son las mismas, existen diferencias entre marcas y
modelos. Esto se debe en parte a que las máquinas tienen diferentes configuraciones y opciones. Por ejemplo, una máquina con
un transportador de virutas tendrá palabras para encender y apagar el transportador, mientras que una máquina sin
transportador no las tiene. Entonces, si bien RS -‐ 274D es un estándar, no es rígido ni obligatorio. Consulte siempre la
documentación de la máquina para conocer las palabras exactas y la sintaxis de su máquina CNC.
La mayoría de las máquinas tienen un vocabulario de al menos cien palabras, pero solo unas treinta que se utilizan con
frecuencia. Estas treinta o más palabras se memorizan mejor porque aparecen en casi todos los programas de CNC y conocerlas
le ayuda a trabajar de manera más eficiente.
El lenguaje de código G se desarrolló cuando los controles de la máquina tenían muy poca memoria. Por lo tanto, fue diseñado para ser
lo más compacto posible. Si bien al principio este lenguaje puede parecer arcano, el lenguaje moderno de la máquina herramienta es la
forma más segura y eficiente que se haya ideado para controlar el movimiento de la máquina herramienta. Los códigos G&M, junto con
las coordenadas y otros parámetros, comprenden lo que se llama unPrograma CNC.
5.1 Lenguaje y estructura del CNC
Los programas de CNC enumeran las instrucciones que se deben realizar en el orden en que están escritas. Leen como un libro, de
izquierda a derecha y de arriba hacia abajo. Cada oración en un programa CNC se escribe en una línea separada, llamadaCuadra. Los
bloques se organizan en una secuencia específica que promueve la seguridad, la previsibilidad y la legibilidad, por lo que es importante
adherirse a una estructura de programa estándar.
Normalmente, los bloques se organizan en el siguiente orden:

1) Inicio del programa
2) Cargar herramienta
3) Husillo encendido
4) Refrigerante encendido
5) Rápido para colocar sobre la pieza

6) Operación de mecanizado
7) Refrigerante apagado
8) Husillo apagado
9) Mover a una posición segura
10) Fin del programa
Los pasos enumerados anteriormente representan el tipo más simple de programa CNC, donde solo se usa una herramienta y se realiza
una operación. Los programas que utilizan varias herramientas repiten los pasos del dos al nueve para cada uno.
La Tabla 1 y la Tabla 2 en las páginas siguientes muestran los códigos G y M más comunes que deben memorizarse si es
posible.

Como cualquier idioma, el lenguaje de código G tiene reglas. Por ejemplo, algunos códigos son modales, lo que
significa que no es necesario repetirlos si no cambian entre bloques. Algunos códigos tienen diferentes
significados según cómo y dónde se utilicen.
Si bien estas reglas se tratan en este capítulo, no se preocupe por aprender todos los matices del idioma. Es el
trabajo del trabajo del software CAD / CAMPostprocesador para formatear y escribir correctamente el
Programa CNC.
Formato del programa
El programa de la Figura 1 a continuación mecaniza un contorno cuadrado y perfora un orificio.
Cuadra Descripción Objetivo

% Inicio del programa. Comienzo
O0001 (PROYECTO1) Número de programa (nombre del programa). Programa

(T1 0.25 END MILL) Descripción de la herramienta para el operador.
N1 G17 G20 G40 G49 G80 G90 Bloque de seguridad para garantizar que la máquina esté en modo seguro.
N2 T1 M6 Cargue la herramienta n. ° 1. Cambio

N3 S9200 M3 Velocidad del eje 9200 RPM, en CW. Utilice la Herramienta
N4 G54 compensación de dispositivo n. ° 1. Moverse
N5 M8 Refrigerante encendido. Para

N6 G00 X -‐ 0.025 Y -‐ Rápido por encima de la parte. Posición
0.275 N7 G43 Z1. H1 Rápido a un plano seguro, use la compensación de la longitud de la herramienta n. ° 1.
N8 Z0.1 Rápido para alimentar plano.
N9 G01 Z -‐ 0.1 F18. N10 La línea se mueve a la profundidad de corte a 18 IPM.
G41 Y0.1 D1 F36. N11 CDC Left, Lead in line, Dia. Compensación n. ° 1, 36 IPM. Máquina
Y2.025 Movimiento de línea. Contorno
N12 X2.025 Movimiento de línea.
N13 Y -‐ 0.025 Movimiento de línea.
N14 X -‐ 0.025 Movimiento de línea.
N15 G40 X -‐ 0.4 Apague el CDC con un movimiento de

N16 G00 Z1. salida. Avión rápido a seguro.
N17 M5 Husillo apagado. Cambio
N18 M9 Refrigerante apagado. Herramienta
(TALADRO T2 0.25) Descripción de la herramienta para el operador. Cargue
N19 T2 M6 la herramienta n. ° 2.
N20 S3820 M3 Velocidad del eje 3820 RPM, en CW.
N21 M8 Refrigerante encendido. Moverse
N22 X1. Y1. Rápido por encima del agujero. Para

N23 G43 Z1. H2 Rápido al plano seguro, use Tool Length Offset 2. Posición
N24 Z0.25 Rápido al plano de avance.
N25 G98 G81 Z -‐ 0.325 R0.1 F12. Ciclo de taladro (fijo), profundidad Z -‐. 325, F12. Cancelar el Taladro
N26 G80 ciclo de perforación. Agujero
N27 Z1. Avión rápido a seguro.

N28 M5 Husillo apagado. Fin
N29 M9 Refrigerante apagado. Programa
N30 G91 G28 Z0 Vuelva a la posición inicial de la máquina en Z.
N31 G91 G28 X0 Y0 Vuelva a la posición inicial de la máquina en XY.
N32 G90 Restablecer al modo de posicionamiento absoluto (por seguridad).
N33 M30 Reinicie el programa al comienzo.
% Fin del programa.
Figura 1: Programa CNC simple
5.2 -‐ Editor CNC
Los programas CNC son archivos de texto de caracteres ASCII simples que se pueden ver o editar en cualquier editor de texto. Consulte los archivos de ayuda
del Editor de HSMWorks para obtener instrucciones específicas sobre cómo utilizar el Editor.

5.3 - Códigos de dirección alfabéticos y de caracteres especiales
Cada letra del alfabeto se utiliza como código de dirección de máquina. De hecho, algunos se utilizan más de una vez y su
significado cambia según el código G que aparece en el mismo bloque.
Los códigos son modales, lo que significa que permanecen vigentes hasta que se cancelan o cambian, o no modales, lo que
significa que solo son efectivos en el bloque actual.
La siguiente tabla enumera los códigos de dirección más comunes. Se incluye una lista completa en el Apéndice B, Código G -‐ M
Referencia.
Código Sentido
A Rotación sobre el eje X.
B Rotación sobre el eje Y
C Rotación sobre el eje Z.
D Dirección de compensación de compensación del diámetro del cortador (CDC). Tasa de
F alimentación.
GRAMO Código G (código preparatorio). Desplazamiento de
H la longitud de la herramienta (TLO).
I Arc center X -‐ vector, también utilizado en ciclos de perforación.
J Vector Y de centro de arco, también utilizado en ciclos de
K perforación. Vector Z del centro del arco, también utilizado en ciclos
METRO de perforación. Código M (código misceláneo).
norte Número de bloque.
O Número de programa.
PAG Tiempo de permanencia.
Q Utilizado en ciclos de taladrado.
R Radio de arco, también utilizado en ciclos de
S perforación. Velocidad del husillo en RPM.
T Número de herramienta.
X Coordenada X
Y Coordenada Y
Z Coordenada Z
Capa 3: Códigos de dirección alfanuméricos comunes
Definiciones alfabéticas de códigos de direcciones
A continuación, se muestran las definiciones de códigos de dirección alfabéticos, ejemplos y restricciones de uso más comunes. La mayoría de las
máquinas modernas utilizan estos códigos.
ABC 4th/ 5th Movimiento giratorio del eje

Rotación sobre el eje X, Y o Z respectivamente. El ángulo está en grados y hasta tres decimales de precisión.
G1 A30.513 B90.
D Registro de diámetro de herramienta
Se utiliza para compensar el desgaste y la deflexión del diámetro de la herramienta. D va acompañado de un número entero que es el mismo que
el número de herramienta (T1 usa D1, etc.). No se utiliza punto decimal. Siempre se usa junto con G41 o G42 y un movimiento XY (nunca un arco).
Cuando se llama, el control lee el registro y desplaza la trayectoria de la herramienta hacia la izquierda (G41) o hacia la derecha (G42) por el
valor en el registro.
G1 G41 X1. D1

F Tasa de alimentación
Establece la velocidad de avance al mecanizar líneas, arcos o ciclos de taladrado. La velocidad de alimentación puede estar en pulgadas por minuto (modo G94) o en tiempo
inverso (modo G93). Las velocidades de alimentación pueden tener una precisión de hasta tres decimales (para ciclos de tomas) y requieren un punto decimal.
G1 X1. Y0. F18.
GRAMO Código preparatorio

Siempre acompañado de un número entero que determina su significado. La mayoría de los códigos G son modales. Las definiciones ampliadas de los códigos
G aparecen en la siguiente sección de este capítulo.
G2 X1. Y1. I.25 J0.
H Registro de compensación de la longitud de la herramienta
Este código llama a un registro de compensación de la longitud de la herramienta (TLO) en el control. El control combina los valores TLO y Fixture
Offset Z para saber dónde está la herramienta en relación con el dato de la pieza. Siempre va acompañado de un número entero (H1, H2, etc.),
coordenada G43 y Z.
G43 H1 Z1.
I Datos del centro del arco o del ciclo de perforación
Para movimientos de arco (G2 / G3), esta es la distancia X incremental desde el punto de inicio del arco hasta el centro del arco. Ciertos ciclos de ejercicios
también utilizan I como parámetro opcional.
G2 X.1 Y2.025 I0. J0.125
J Datos del centro del arco o del ciclo de perforación
Para movimientos de arco (G2 / G3), esta es la distancia Y incremental desde el punto de inicio del arco hasta el centro del arco. Ciertos ciclos de perforación
también utilizan J como parámetro opcional.
G2 X.1 Y2.025 I0. J0.125
K Datos del centro del arco o del ciclo de perforación
Para un movimiento de arco (G2 / G3), esta es la distancia Z incremental desde el punto de inicio del arco hasta el centro del arco. En el plano G17, esta es la
distancia Z incremental para movimientos helicoidales. Ciertos ciclos de perforación también utilizan J como parámetro opcional.
G18 G3 X.1 Z2.025 I0. K0.125
METRO Código preparatorio

Siempre acompañado de un número entero que determina su significado. Solo se permite un código M en cada bloque de código. Las definiciones
ampliadas de los códigos M aparecen más adelante en este capítulo.
M8
norte Número de bloque

Los números de bloque pueden facilitar la lectura del programa CNC. Rara vez se requieren para programas generados por CAD / CAM sin
subprogramas. Debido a que ocupan la memoria de control, la mayoría de los programas 3D no utilizan números de bloque. Los números de
bloque son números enteros de hasta cinco caracteres sin punto decimal. No pueden aparecer antes del carácter de inicio / fin de la cinta (%) y, por
lo general, no aparecen antes de un bloque de solo comentario.
N100 T2 M6
O Número de programa
Los programas se almacenan en el control por su número de programa. Este es un número entero que está precedido por la letra O y tiene
sin decimales.
O0002 (PROYECTO 1)
PAG Demora
Espera (demora) en segundos. Acompañado por G4 a menos que se use dentro de ciertos ciclos de perforación.
G4 P.1

Q Datos opcionales del ciclo de perforación
La distancia de avance incremental por pasada en un ciclo de taladrado.

G83 X1. Y1. Z -‐. 5 F12. R.1 Q.1 P5.
R Datos opcionales de radio de arco o ciclo de perforación
Los arcos se pueden definir usando los vectores de radio de arco R o I, J, K. Los IJK son más confiables que los R, por lo que se recomienda usarlos en su lugar.
Los ciclos de perforación también utilizan R como el valor Z del plano de retorno.
G83 Z -‐. 5 F12. R.1 Q.1 P5.
S Eje de velocidad
Velocidad del husillo en revoluciones por minuto (RPM). Es un valor entero sin decimal y siempre se utiliza junto con M3 (cabezal en
sentido horario) o M4 (cabezal en sentido antihorario).
S3820 M3
T Número de herramienta
Selecciona la herramienta. Es un valor entero siempre acompañado de M6 (código de cambio de herramienta).
T1 M6
X Coordenada X
Datos de coordenadas para el eje X. Se permiten hasta cuatro lugares después del decimal y no se utilizan ceros finales. Las
coordenadas son modales, por lo que no es necesario repetirlas en bloques posteriores si no cambian.
G1 X1.1252
Y Coordenada Y
Datos de coordenadas para el eje Y.
G1 Y1.
Z Coordenada Z
Datos de coordenadas para el eje Z.
G1 Z -‐. 125
Definiciones de códigos de caracteres especiales
La siguiente es una lista de caracteres especiales de uso común, su significado, uso y restricciones.
% Inicio o finalización del programa
Todos los programas comienzan y terminan con% en un bloque por sí mismos. Este código se llama carácter de rebobinado de cinta (un vestigio de los días en
que los programas se cargaban con cintas de papel).
() Comentarios
Los comentarios para el operador deben estar en mayúsculas y encerrados entre corchetes. La longitud máxima de un comentario es 40
los personajes y todos los personajes están en mayúscula.
(T2: .375 END MILL)
/ Bloquear Eliminar
Los códigos posteriores a este carácter se ignoran si el interruptor Block Delete del control está activado.
/ M0

; Fin de bloque
Este carácter no es visible cuando el programa CNC se lee en un editor de texto (retorno de carro), pero aparece al final de cada
bloque de código cuando el programa se muestra en el control de la máquina.
N8 Z0.1;
5.4 Códigos G&M
Los códigos G&M constituyen la mayor parte del contenido del programa CNC. La definición de cada clase de código y los significados
específicos de los códigos más importantes se tratan a continuación.
Códigos G
Los códigos que comienzan con G se denominan palabras preparatorias porque preparan la máquina para cierto tipo de
movimiento. Los códigos G más comunes se muestran en la Tabla 1 y una lista completa y su significado se incluye en el
Apéndice B, Referencia de códigos G -‐ M.
Nota: Los controles más antiguos requerían que los códigos G se escribieran con un cero a la izquierda, como G01. La mayoría de las máquinas ahora permiten
cero para omitir, como se muestra en la tabla siguiente.
Código Sentido
G0 Movimiento rápido. Se utiliza para posicionar la máquina para movimientos que no sean de fresado.
G1 Movimiento lineal a una velocidad de avance especificada.
G2 Arco en sentido horario.
G3 Arco en sentido antihorario.

G4 Residir.
G28 Regrese a la posición inicial de la máquina. Compensación del
G40 diámetro del cortador (CDC) desactivada. Compensación del
G41 diámetro del cortador (CDC) a la izquierda. Compensación del
G42 diámetro del cortador (CDC) a la derecha. Desplazamiento de la
G43 longitud de la herramienta (TLO).
G54 Desplazamiento de dispositivo n. ° 1.
G55 Desplazamiento del accesorio n. ° 2.
G57 Desplazamiento del accesorio # 4.
G80 Cancelar el ciclo de perforación.
G81 Ciclo de taladrado simple.
G82 Ciclo de taladrado simple con reposo. Ciclo
G83 de taladro de picoteo.
G84 Toque ciclo.

G90 Modo de programación de coordenadas absolutas. Modo
G91 de programación de coordenadas incrementales. El ciclo
G98 de taladrado vuelve al punto inicial (R).
G99 Retorno del ciclo de taladrado al plano de referencia (última altura Z)
Capa 1: Códigos G comunes

Códigos M
Los códigos que comienzan con M se denominan palabras misceláneas. Controlan las opciones auxiliares de la máquina, como el
refrigerante y la dirección del husillo. Solo puede aparecer un código M en cada bloque de código.
La siguiente tabla enumera los códigos M más comunes y su significado. Se incluye una lista completa de códigos M en el
Apéndice B, Referencia de códigos G -‐ M.
Código Sentido
M0 Parada del programa. Presione el botón Cycle Start para continuar.
M1 Parada opcional. Solo se ejecuta si el interruptor de parada de operación en el control CNC está encendido.
M2 Fin del programa.
M3 Eje en sentido horario.
M4 Eje en sentido antihorario.
M5 Parada del husillo.
M6 Cambio de herramienta.
M8 Refrigerante encendido.
M9 Refrigerante apagado.
M30 Finalice el programa y presione Cycle Start para ejecutarlo nuevamente.
Capa 2: Códigos M comunes
5.5 Seleccionar definiciones de código G (ampliado)
G0 Movimiento rápido
Este código ordena a la máquina que se mueva lo más rápido que pueda hasta un punto específico. Siempre se usa con una posición de coordenadas y es
modal. A diferencia de G1, G0 no coordina los ejes para moverse en línea recta. Más bien, cada eje se mueve a su máxima velocidad hasta que se satisface.
Esto da como resultado un movimiento de "pata de perro" como se muestra en la Figura 2, a continuación.
G0 X0. Y0.
Máquina
Hogar
G54
Ruta real
G0 G54 X0 Y0
Figura 2: Movimiento Dogleg G0
Precaución: La rápida velocidad de algunas máquinas puede superar los 1000 IPM. Un desplazamiento incorrecto o un movimiento de coordenadas puede hacer que la
máquina se estrelle más rápido de lo que el operador puede golpear la parada de emergencia. Utilice la anulación de avance rápido en la máquina cuando
ejecutar un programa por primera vez.

G1 Movimiento lineal
Este comando mueve la herramienta en línea recta a una velocidad de avance programada.
G1 X1. Y1.1255 F32.
G2 / G3 Arco CW / CCW
G2 ordena arcos en el sentido de las agujas del reloj. G3 ordena arcos en sentido antihorario. Los arcos deben existir en un plano (G17 / G18 / G19)
e incluir las coordenadas del punto final del arco y los vectores IJK que indican la ubicación del centro del arco.
G2 X0. Y -‐. 25 I0. J -‐. 25 G3 X -‐. 25 Y0. I -‐. 25 J0.
Figura 3: Arcos G2 / G3
G17 / G18 / G19 Designación de plano

Los arcos deben existir en un plano designado por el comando G17 (XY), G18 (XZ) o G19 (YZ). G17 es el valor predeterminado de la máquina.
Y+
G17
X+
Z+
Z+
Y+ G18
X+
Z+
X+ G19
Y+
Figura 4: Designaciones de planos
G40 / G41 / G42 Compensación del diámetro del cortador (CDC)

CDC es la clave para el mecanizado CNC de precisión, lo que permite al operador compensar el desgaste y la deflexión de la herramienta ordenando a la
máquina que se desvíe hacia la izquierda (G41) o hacia la derecha (G42) desde la trayectoria programada. G40 cancela la compensación del cortador. La
cantidad de compensación se ingresa en un registro D de control CNC. El registro de desgaste se puede considerar como un
tabla a la que se refiere el control con cada movimiento.
Desplazamiento del diámetro de la herramienta Valor

D1 0,0020
D2 0,0000
D3 0,0000
D4 0,0000
D5 0,0000
D6 0,0000
Figura 5: Registro de compensación de diámetro

El valor en el registro D es calculado por el operador de la máquina herramienta, quien monitorea el tamaño terminado de las
características de la pieza, las compara con la impresión e ingresa la diferencia en el registro según sea necesario para mantener la pieza
dentro de las especificaciones. Si no hay desviación, el registro se pone a cero.
G1 G41 D1 X1.0 Y.25 F36.
G43 Compensación de la longitud de la herramienta
G43 activa la compensación de la longitud de la herramienta. Siempre va acompañado de un código H y un movimiento Z, donde H es el registro de compensación de la
longitud de la herramienta (TLO) que se debe leer y Z es la altura a la que se debe ir en referencia al dato de la pieza.
Se puede pensar en (TLO) como una tabla en el control:
Resistencia de longitud de herramienta Z

H1 12.6280
H2 6.3582
H3 9.7852
H4 6.8943
H5 10.5673
H6 7.1258
Figura 6: Compensaciones de trabajo
El TLO se combina con el desplazamiento del accesorio activo en el control para que la máquina sepa dónde está la punta de la herramienta en
relación con el dato de la pieza. El proceso para encontrar el TLO detallado en la Lección 6, Operación del CNC.
G43 H1 Z1.
G54 Compensación de trabajo
Las compensaciones de trabajo son registros de datos en el control CNC que mantienen la distancia desde la posición inicial X, Y, Z de la máquina hasta el punto de
referencia de la pieza. Estas compensaciones se pueden considerar como una tabla en el control:
Compensación de trabajo X Y Z
G54 14.2567 6.6597 2.0183
G55 0,0000 0,0000 0,0000
G56 0,0000 0,0000 0,0000
G57 0,0000 0,0000 0,0000
G58 0,0000 0,0000 0,0000
G59 0,0000 0,0000 0,0000
Figura 7: Compensaciones de trabajo
Sugerencia: G54 se usa generalmente para la primera configuración de mecanizado. Se utilizan compensaciones adicionales para
mecanizar otros lados de la pieza.
Los valores X e Y representan la distancia desde la casa de la máquina hasta la referencia de la pieza XY. El valor Z es la distancia desde el punto de referencia
de la herramienta (por ejemplo, la parte superior de un bloque 1-‐2-‐3) y el dato Z de la pieza. El proceso para encontrar TLO y el desplazamiento Z del
accesorio se detalla en la Lección 6, Operación del CNC.
G54 X0. Y0.

5.6 Ciclos enlatados
Los ciclos enlatados son códigos especiales que actúan como una macro. Se utilizan para hacer agujeros y permiten que un
bloque compacto de código controle muchos movimientos. Por ejemplo, se puede crear un agujero usando un ciclo de taladrado
con dos líneas de código (columna izquierda) mientras que el mismo movimiento requeriría quizás veinte o más líneas de código
si cada movimiento se ordenó por separado (columna derecha).
Ciclo enlatado Movimiento equivalente: código expandido
N70 G98 G83 X1. Y1. Z -‐ 1.04 R0.06 Q0.15 P0 F9. N70 Z0.06
N75 G80 N75 Z0.04
N80 G01 Z -‐ 0.19 F9.
N85 G00 Z0.06
N90 Z -‐ 0.11
N95 G01 Z -‐ 0.34
N100 G00 Z0.06
N105 Z -‐ 0.26
N110 G01 Z -‐ 0.49.
N115 G00 Z0.06
N120 Z -‐ 0.41
N125 G01 Z -‐ 0.64.
N130 G00 Z0.06
N135 Z -‐ 0.56
N140 G01 Z -‐ 0,79
N145 G00 Z0.06
N150 Z -‐ 0,71
N155 G01 Z -‐ 0.94.
N160 G00 Z0.06
N165 Z -‐ 0.86
N170 G01 Z -‐ 1.04.
N175 G00 Z0.25
Figura 8: Ciclo fijo frente a código expandido
G81 Ciclo de taladrado simple
Este ciclo hace agujeros alimentando a profundidad a una velocidad de alimentación programada y luego retrayéndose a una velocidad rápida. Se acompaña
de G98 o G99, coordenadas XYZ, velocidad de avance y R. R es el plano de avance y Z es la profundidad final de la punta de la herramienta.
Todos los ciclos de taladrado van acompañados de G98 o G99 que determinan qué tan alto se retrae la herramienta entre agujeros.
G0 Z1. G43 H1
G98 G81 X.5 Y.5 Z -‐ 1. R.1 F9.5

Plano de alimentación de altura
rápida inicial (Z1.0) (R.1)
Z+
Profundidad (Z -‐ 1.)
X+
Figura 9: Ciclo de taladrado simple G81
G82 Ciclo de perforación puntual
Este ciclo es idéntico a G81 excepto que incluye un valor de permanencia, P (en segundos). P se utiliza para pausar la velocidad de avance de la herramienta en
la profundidad final para crear un acabado limpio de avellanado o avellanado.
G0 Z1. G43 H1
G98 G82 X.5 Y.5 Z -‐. 0925 P.1 R0.1 F9.5
G83 Taladro de picoteo
Se utiliza un ciclo de taladro de picoteo en agujeros profundos. La herramienta perfora una distancia incremental (Q) y luego se retrae completamente del
agujero. Esto rompe la viruta, limpia el material del orificio y permite que el refrigerante enfríe el taladro y limpie el orificio, lo que reduce la posibilidad de que
la herramienta se rompa y produzca un orificio de mejor calidad. La forma más simple de este ciclo se muestra en la Figura 8. Otra versión de este ciclo,
llamado "ciclo de perforación profunda", utiliza parámetros I, J, K para reducir la cantidad de picoteo como el agujero
se vuelve más profundo.
G0 Z1. G43 H1
G83 X.5 Y.5 Z -‐ 1. R0.1 Q.25 F9.

Incremento de picoteo (Q.25)
Z+
Profundidad (Z -‐ 1.)
X+
Figura 10: Ciclo de taladrado de picoteo G83
G84 Tap Cycle

La mayoría de las máquinas modernas admiten roscado rígido, lo que elimina la necesidad de utilizar accesorios de roscado especiales. El
roscado rígido coordina con precisión la velocidad del husillo y el avance para que coincida con el avance de la rosca. Luego se detiene e
invierte el eje en la parte inferior del ciclo para retraer el grifo. Los parámetros para el ciclo de roscado son idénticos al taladrado simple
(G81).
G0 Z1. G43 H1
G84 X.5 Y.5 Z -‐ 1.5 R0.1 F20.
G90 Posicionamiento absoluto

Este código ordena a la máquina que interprete las coordenadas como movimientos de posición absoluta en el sistema de coordenadas de trabajo activo.
Todos los programas están escritos en coordenadas absolutas.
G90 G0 X1. Y1.
G91 Posicionamiento incremental

Este código ordena a la máquina que interprete las coordenadas como movimientos de posición incrementales. Los subprogramas utilizan G91,
pero la mayor parte de la programación se realiza con software CAD / CAM y no utiliza subprogramas.
El único uso común de G91 es en combinación con G28 para enviar la máquina a su posición inicial al final del programa. La
máquina debe volver a ponerse en modo G90 en el siguiente bloque como medida de seguridad.
G91 G28 Z0.
G90
G98 Volver a la altura rápida inicial

Este código se utiliza en los ciclos de perforación para retraer la herramienta al plano de holgura (establecido en el siguiente bloque anterior) entre los agujeros.
para evitar pinzas.

G0 Z1. G43 H1
G98 G81 Z -‐ 0.325 R0.1 F12.

Z+
X+
Figura 11: G98 (regreso al plano de espacio libre)
G99 Regresar al Plano R
Este código se utiliza en los ciclos de perforación para retraer la herramienta al plano rápido (R) entre los agujeros. El modo G99 es el predeterminado de la
máquina y se utiliza cuando la holgura de la abrazadera entre los orificios no es un problema.
G0 Z1. G43 H1
G99 G81 Z -‐ 0.325 R0.1 F12.
Z+
X+
Figura 12: Movimiento G99 (regreso al plano R)


Lección 6
Operación CNC

• Enumere los pasos para configurar y operar una fresadora CNC.
• Identifique la ubicación y el propósito de los controles operativos en el control de fresado CNC de
Haas.
• Arranque y ponga en marcha una máquina CNC. Cargue las
• herramientas en el carrusel de herramientas. Establecer
• compensaciones de longitud de herramienta.
• Establecer compensaciones de luminarias.
• Cargue un programa CNC en el control de la máquina. Ejecute de
• forma segura un nuevo programa CNC.
• Ajuste las compensaciones para tener en cuenta el desgaste y la deflexión de la herramienta.
• Apague una máquina CNC correctamente.
6-‐1
Operación CNC

Lección 6 Operación CNC
6.1 Descripción general de la configuración y el funcionamiento del CNC
La configuración y operación de la máquina CNC sigue el proceso que se muestra en la Figura 1:
Pre inicio
Inicio / Inicio
Cargar herramientas
Establecer compensaciones de longitud de herramienta
Establecer el desplazamiento de la luminaria XY
Establecer la compensación Z del accesorio
Cargar programa CNC
Ejecute el programa
Ajuste las compensaciones según sea necesario
Apagar
Figura 1: Proceso CNC

Operación CNC
1 Pre inicio
Antes de arrancar la máquina, verifique que los niveles de aceite y refrigerante estén llenos. Consulte el manual de
mantenimiento de la máquina si no está seguro de cómo repararla. Asegúrese de que el área de trabajo esté libre de
herramientas o equipos sueltos. Si la máquina requiere un suministro de aire, asegúrese de que el compresor esté encendido y
que la presión cumpla con los requisitos de la máquina.
2 Inicio / Inicio
Encienda la máquina y controle. El interruptor principal se encuentra en la parte trasera de la máquina. El botón de
encendido de la máquina está ubicado en la esquina superior izquierda en la cara de control.
3 Cargar herramientas
Cargue las herramientas en el carrusel de herramientas en el orden indicado en la lista de herramientas del programa CNC.
4 Establecer compensaciones de longitud de herramienta
Para cada herramienta utilizada, mueva la máquina para encontrar y luego configurar el TLO.
5 Establecer el desplazamiento de la luminaria XY
Una vez que el tornillo de banco u otro accesorio esté correctamente instalado y alineado en la máquina, establezca el desplazamiento del
accesorio para ubicar el datum XY de la pieza.
6 Establecer la compensación Z del accesorio
Use un indicador de cuadrante y un bloque 1-‐2-‐3 para encontrar y establecer el desplazamiento Z del accesorio.
7 Cargar programa CNC
Descargue el programa CNC desde su computadora al control de la máquina usando

comunicaciones RS -‐ 232, memoria flash USB o disquete.
8 Ejecute el programa
Ejecute el programa, con especial cuidado hasta que se demuestre que no tiene errores.
9 Ajuste las compensaciones según sea necesario
Verifique las características de la pieza y ajuste los registros CDC o TLO según sea necesario para asegurarse de que la pieza esté dentro de las
especificaciones de diseño.
10 Apagar
Retire las herramientas del eje, limpie el área de trabajo y apague correctamente la máquina. Asegúrese de
limpiar el área de trabajo y dejar la máquina y las herramientas en la ubicación y condición que encontró.
ellos.
Advertencia
Nunca opere una máquina CNC o cualquier equipo de taller a menos
que haya recibido la capacitación adecuada sobre su uso.
Tenga extrema precaución en todo momento.
Siga todas las reglas de seguridad.

6.2 Compensación de máquinas y herramientas
Desplazamiento del dispositivo XY
La Figura 2 muestra una vista en planta de cómo funciona Fixture Offset XY. El operador del CNC encuentra los valores de compensación del
accesorio moviendo (moviendo) la máquina desde la máquina en su posición inicial, el punto de referencia del programa del CNC. Puede ser
cualquier punto de la pieza, material o accesorio, siempre que se pueda encontrar por medios mecánicos, como un buscador de bordes o una
sonda de piezas.
Las distancias incrementales X e Y movidas entre puntos se registran y se ingresan en un Registro de compensación del dispositivo en
el control CNC. Piense en los registros de compensación como una tabla en una hoja de cálculo. El control del CNC hace referencia a estos
valores en la tabla cada vez que se ordena un movimiento, sumándolos o restándolos de las coordenadas en el programa del CNC. En
otras palabras, los desplazamientos XY del accesorio convierten las coordenadas de la máquina en coordenadas WCS.
La mayoría de los controles de la máquina admiten al menos seis desplazamientos de accesorios, etiquetados G54 a G59. Se necesitan varios registros porque
la mayoría de las piezas utilizan un desplazamiento de fijación diferente para cada lado de la pieza mecanizada.
Tabla de compensación de accesorios
Compensar X Y Z
G54 10.5431 -‐ 2.7892 0,0000
G55 0,00000 0,0000 0,0000
G56 0,00000 0,0000 0,0000
Máquina
Parte
Hogar
Dato
X+
Y-‐
Y+
X+
Figura 3: Vista del plano de compensación de la luminaria
La coordenada Z del desplazamiento del accesorio no se usa para cambiar la Z de la máquina. El uso del desplazamiento Z del accesorio se trata en el siguiente tema.

Operación CNC
Desplazamiento Z del accesorio
El propósito de Fixture Offset Z es registrar la distancia incremental desde una posición de ajuste de herramienta hasta el datum de la pieza. La posición del
juego de herramientas puede ser una sonda de herramienta o, como se muestra en la Figura 10, la parte superior de un bloque de precisión 1-‐2-‐3 colocado
en la mesa de la máquina. El enfoque que se muestra en la Figura 10 implica el uso de un indicador de cuadrante y este proceso se detalla en la Lección 6
(Operación del CNC: Establecer la compensación Z del accesorio).
El control CNC agrega la compensación Z del accesorio y la compensación de la longitud de la herramienta para la herramienta activa para calcular
la distancia desde la punta de cada herramienta en el inicio hasta el dato Z de la pieza.
Figura 10: Desplazamiento Z del dispositivo
Hay muchas formas de configurar las compensaciones de herramientas y accesorios. El método descrito aquí y detallado enLección 6, Operación
CNC, es preciso, compatible con los sistemas de palpador de herramientas y fácil de entender y utilizar una vez que se ha probado unas pocas veces.
Otra ventaja es que el TLO se puede restablecer fácilmente, incluso si el datum de la pieza se ha mecanizado, lo que es común con las piezas 3D.
El Apéndice -‐ E: Métodos alternativos de ajuste de herramientas describe otros tres métodos que se pueden utilizar para configurar la máquina herramienta.
compensaciones de longitud.
Para utilizar el método descrito en esta lección sobre las máquinas Haas Automation, el parámetro de control de la máquina 64 (T OFS UTILIZA EL TRABAJO)
debe estar desactivado. Consulte el manual de programación y funcionamiento de Haas para obtener instrucciones sobre cómo configurar este parámetro.

Desplazamiento de la longitud de la herramienta (TLO)
Cada herramienta cargada en la máquina tiene una longitud diferente. De hecho, si se reemplaza una herramienta debido a desgaste o rotura, la
longitud de su reemplazo probablemente cambiará porque es casi imposible colocar una nueva herramienta en el soporte exactamente en el
mismo lugar que la anterior. La máquina CNC necesita alguna forma de saber qué tan lejos se extiende cada herramienta desde el husillo hasta la
punta. Esto se logra usando unDesplazamiento de la longitud de la herramienta (TLO).
El TLO se encuentra moviendo el husillo con la herramienta desde la posición Z inicial de la máquina hasta el punto de ajuste de la
herramienta en la máquina. Puede ser la parte superior de una sonda de herramienta o, como se muestra en la Figura 11, la parte
superior de un bloque 1-‐2-‐3 que descansa sobre la mesa de la máquina. Se registra la distancia recorrida desde el inicio hasta la parte
superior del bloque y se ingresa el valor en el registro TLO para esa herramienta (llamado registro H, porque está precedido por la letra H
en el programa del CNC).
Si una herramienta se desgasta o se rompe, se puede reemplazar, el registro H se restablece a la nueva herramienta tocando
nuevamente en el bloque 1-‐2-‐3, y el programa continúa sin otros cambios.
Tabla de compensación de longitud de herramienta
Desplazamiento H Z
H1 -‐ 8.7840
H2 -‐ 7.8180
H3 -‐ 4.3910
Sugerencia sobre herramientas en
Inicio de la máquina
Herramienta
Largo Parte
Compensar
Z-‐ Datum
Z+ 1-‐2-‐3
Cuadra
X+
Figura 11: Desplazamiento de la longitud de la herramienta

Operación CNC
Control de Haas
El control de Haas se muestra en las Figuras 2 y 3. Familiarícese con la ubicación de los botones y controles.
Las instrucciones detalladas en las páginas siguientes muestran cómo operar el control.
ENCENDIDO APAGADO
PARADA DE EMERGENCIA
PODER
MONITOR
RE S ET
HERRAMIENTA
EDITAR INSERTAR ALTERAR ELIMINAR DESHACER

HASTA
Cambiador
RESTAURAR
RESOLVER
REINICIAR
- +
PRGRM COMPENSAR
ACTUAL
C ONVRS POSTULAR
COMDS
SOLTERO SECO OPTAR CUADRA
MEM CUADRA PARADA
F1 F2 F3 F3
CORRER ELIMINAR
ALARMA PARAM SETNC AYUDA

MENSAJES DGNOS GRAFICO CALC
FRÍO
ORIENTAR ATC ATC
MDI HUSO RVDO
DNC FWD
HERRAMIENTA
SIGUIENTE PARTE
OFSET
HERRAMIENTA
LIBERACIÓN CERO
MESUR
HERRAMIENTA
COLOCAR
PÁGINA RESOLVER . 0001 . 001 . 01 .1

HOGAR HASTA EMPUJONCITO .1 1. 10. 100.
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
HASTA
AUTO CERO
CURSOR CERO
COLOCAR
TODOS
EJES
ORIGEN SOLTERO
EJE
HOGAR
G28
CHIP
PARADA +X EMPUJONCITO
CERRAR CON LLAVE

-X CLNT
ABAJO
PÁGINA LISTA SELECCIONE ENVIAR RECV BORRAR

FIN ABAJO PROG PROG Rs232 Rs232 PROG
CHIP +Y -Z -A AUX
RVDO CLNT
-B
ANULACIONES
CAMBIO A B C D mi 7 8 9
- 10 100% + 10
F
RESOLVER
H I J K 4 5 6
CONTROL
ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN
GRAMO
- 10 100% + 10
L
RESOLVER
INICIO DEL CICLO RETENCIÓN DE ALIMENTACIÓN HUSO HUSO HUSO

CONTROL
HUSO METRO norte O PAG Q 1 2 3
CW PARADA CCW HUSO
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
RÁPIDO RÁPIDO RÁPIDO RÁPIDO X Y Z EOB ( ) CANCELAR ESPACIO
ESCRIBIR
INGRESAR
Figura 2: Control de fresado CNC de Haas

POWER DISPLAY
TOOL
UP CHANGER EDIT INSERT ALTER DELETE UNDO
Lección 6
RE S ET RESTORE
RESTART
PRGRM CURRENT
POSIT OFFSET
CONVRS COMDS
SINGLE DRY OPT BLOCK
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE
F1 F2 F3 F3 ALARM PARAM SETNC HELP

MESGS DGNOS GRAPH CALC
ORIENT ATC ATC
MDI COOLNT
SPINDLE FWD REV
Copyright 2014 Autodesk, Inc.

TOOL NEXT PART DNC
TOOL
OFSET TOOL RELEASE ZERO
MESUR SET
Figura 3: Botones de control CNC de Haas

PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP JOG .1 1. 10. 100.
+B
CHIP CLNT
FWD UP
+A +Z -Y
CURSOR AUTO ZERO
ZERO ORIGIN HOME
ALL SINGL
SET G28
AXES AXIS
CHIP JOG CLNT
STOP +X LOCK -X DOWN
PAGE LIST SELECT SEND RECV ERASE

END DOWN PROG PROG Rs232 Rs232 PROG
CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES SHIFT A B C D E 7 8 9
HANDLE
- 10 100% + 10 CONTROL
FEEDRATE FEEDRATE FEEDRATE FEEDRATE F G H I J K 4 5 6
HANDLE
- 10 100% + 10 CONTROL
SPINDLE SPINDLE SPINDLE SPINDLE L M N O Q 1 2 3
P
CW STOP SPINDLE
CCW -
R S T U V W 0
5% 25% 50% 100% WRITE
EOB CANCEL SPACE
RAPID RAPID RAPID
RAPID X Y Z ( ) ENTER
Operación CNC
6-‐9
Operación CNC
Inicio / Máquina casera
Lista de Verificación Botones

1 Área de trabajo: Claro
2 Suministro de aire: Activado / correcto
§ Haas requiere al menos 70 PSI para la herramienta

cambiador para operar.
3 Interruptor principal: Sobre
4 ENCENDIDO: prensa
ENCENDIDO
§ Asegúrese de que la parada de emergencia no se active.
Si es así, gire la perilla roja hacia la derecha para soltarla.
§ Espere hasta el mensaje102 SERVOS APAGADO
aparece antes de continuar.
5 REINICIAR: prensa REINICIAR
6 Reinicio de encendido: prensa

§ Asegúrese de que las puertas estén cerradas y el área de trabajo esté PODER
HASTA
despejada. REINICIAR
§ Deje que todos los ejes de la máquina lleguen a casa antes
proceder.
ENCENDIDO APAGADO
4
RESOLVER
56 RE S ET
PODER
HASTA
REINICIAR
HERRAMIENTA
Cambiador
RESTAURAR
DES JUEGO EDITAR INSERTAR ALTERAR ELIMINAR DESHACER
- +
PRGRM ACTUAL
COMPENSAR
CONVERS POSTULAR
COMDS
MEM CUADRA PARADA
F1 F2 F3 F3
CORRER ELIMINAR

FRÍO
ORIENTAR ATC ATC
MDI HUSO FWD RVDO
HERRAMIENTA
PARTE DNC
OFSET
SIGUIENTE HERRAMIENTA
LIBERACIÓN CERO
MESUR
HERRAMIENTA
COLOCAR
PÁGINA RESOLVER . 0001 . 001 . 01 .1

HOGAR
HASTA EMPUJONCITO .1 1. 10. 100.
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
HASTA
AUTO CERO
CURSOR CERO HOGAR
ORIGEN SOLTERO
G28
TODOS
COLOCAR
EJES EJE
CHIP
CERRAR CON LLAVE

-X CLNT
ABAJO

CHIP +Y -Z -A AUX
RVDO CLNT
-B
ANULACIONES
CAMBIO
A B C D mi 7 8 9
- 10 100% + 10
F
RESOLVER
H I J K 4 5 6
CONTROL
GRAMO
- 10 100% + 10
L
RESOLVER

CONTROL
HUSO METRO norte O PAG Q 1 2 3
CW PARADA CCW HUSO
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
ESCRIBIR
INGRESAR
Inicio / Inicio Hoja 1 de 1

Cargar herramientas
Lista de Verificación Botones

1 Clave MDI / DNC: Seleccione
MDI
DNC
2 Número de herramienta: Ingresar
§ Por ejemplo, para posicionar la herramienta

T *1
cambiador a T1, presione T y luego
los botones 1.
3 ATC FWD: Seleccione
§ El carrusel de herramientas se indexará a T1 ATC
posición. FWD
ENCENDIDO APAGADO
1
3
2
PODER
MONITOR
RE S ET
HERRAMIENTA
INSERTAR ALTERAR ELIMINAR

HASTA
Cambiador EDITAR DESHACER
RESTAURAR
RESOLVER REINICIAR
- +
PRGRM ACTUAL
COMPENSAR
CONVERS POSTULAR
COMDS
MEM CUADRA PARADA
F1 F2 F3 F3
CORRER ELIMINAR

MDI FRÍO
ORIENTAR ATC ATC
DNC HUSO FWD RVDO
HERRAMIENTA
PARTE
OFSET
SIGUIENTE HERRAMIENTA
LIBERACIÓN CERO
MESUR
HERRAMIENTA
COLOCAR
PÁGINA RESOLVER . 0001 . 001 . 01 .1

HOGAR
HASTA EMPUJONCITO .1 1. 10. 100.
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
HASTA
AUTO CERO
CURSOR CERO HOGAR
ORIGEN SOLTERO
G28
TODOS
COLOCAR
EJES EJE
CHIP
CERRAR CON LLAVE

-X CLNT
ABAJO

CHIP +Y -Z -A AUX
RVDO CLNT
-B
ANULACIONES
CAMBIO
A B C D mi 7 8 9
- 10 100% + 10
F
RESOLVER
H I J K 4 5 6
CONTROL
GRAMO
- 10 100% + 10
L
RESOLVER

CONTROL
HUSO METRO norte O PAG Q *1 2 3
CW PARADA CCW HUSO
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
ESCRIBIR
INGRESAR
Cargar herramienta Hoja 1 de 2

Operación CNC
4 Colocar la herramienta en el husillo
§ ¡No lo sujete por las flautas de corte de la herramienta!
§ Asegúrese de que el cono de la herramienta esté limpio.
§ Sujete el portaherramientas debajo de la brida en V para

Caution
prevent pinching.
Pinch
§ Push tool into spindle.
Hazard!
§ Ensure “dogs” on spindle line up
with slots on tool holder.
5 Tool Release: Select
§ Machine will blow air thru spindle to
clear debris.
§ Gently push the tool upward and TOOL
then release the Tool Release RELEASE
button.
§ Ensure tool is securely gripped by
spindle before releasing it.
6 Repeat
§ Repeat steps 2- ‐5 until all tools are
loaded.
POWER ON POWER OFF
EMERGENCY STOP
5
POWER
DISPLAY
RE SE T
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURRENT
POSIT OFFSET
CONVRS COMDS
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COOLNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
CURSOR ZERO ORIGIN HOME
ALL SINGL
SET G28
AXES AXIS
JOG
CHIP
STOP +X LOCK -X CLNT
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
SHIFT A B C D E 7 8 9
- 10 100% + 10 HANDLE
FEEDRATE FEEDRATE FEEDRATE

CONTROL
FEEDRATE F G H I J K 4 5 6
- 10 100% + 10 HANDLE
CYCLE START FEED HOLD SPINDLE SPINDLE SPINDLE

CONTROL
SPINDLE L M N O P Q *1 2 3
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
RAPID RAPID RAPID RAPID X Y Z EOB ( ) CANCEL SPACE
WRITE
ENTER
Load Tool Sheet 2 of 2
6- ‐12 Copyright 2014 Autodesk, Inc.

Lesson 6 CNC Operation
Introduction & CNC Process Overview
Set Tool Length Offset (TLO)
Check List Buttons

1 Handle Jog Mode: Select
§ This sets machine to be controlled HANDLE
by the hand wheel. JOG
2 Jog Increment: .01

§ This sets the job increment so each . 01
click of the hand wheel moves the 10.
tool .01 inches in the jog direction.
3 Jog Direction: Z
§ This sets the tool to move in Z when
the jog hand le is mo ved. Z
POWER ON POWER OFF
1
2
EMERGENCY STOP
3
POWER
DISPLAY
RE SE T
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURRENT
POSIT OFFSET
CONVRS COMDS
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COOLNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL
SET G28
AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER
Note: Machine parameter 64 (T OFS MEAS USES WORK) must be set to OFF to use this method.
Set TLO Sheet 1 of 4
Copyright 2014 Autodesk, Inc. 6- ‐13

Fundamentals of CNC Machining Lesson 6
CNC Operation
4 Offsets: Select
§ Press this button until the Tool
OFSET
Offset page displays.
5 Cursor Arrows: Align for active tool

§ Use the Up- ‐Dn cursor keys (if
needed) to move the highlighted bar
on the graphics display over the CURSOR
offset values for the currently active

tool.
OFFSET
COOLANT - ‐- ‐- ‐- ‐- ‐LENGTH- ‐- ‐- ‐- ‐- ‐ - ‐ - ‐ - ‐ - ‐ - ‐ DIAMETER- ‐- ‐- ‐- ‐- ‐
TOOL POSITION GEOMETRY WEAR GEOMETRY WEAR

1 0. 0. 0. 0.
2 0. 0. 0. 0.
POWER ON POWER OFF 3 0. 0. 0. 0.
45
EMERGENCY STOP
POWER
DISPLAY
RE SE T
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURRENT
POSIT OFSET
CONVRS COMDS
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

ORIENT ATC ATC
MDI COOLNT
SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT PART DNC
TOOL
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL
SET G28
AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
SPINDLE L M N O P Q 1 2 3
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER

6 Use 1- ‐2- ‐3 Block to Set Tool Length

§ Jog so tool is below top block.
§ Apply slight pressure to block
Slowly
against tool. Use Jog Wheel to Light
Raise
raise tool until the block just slides Pressure
Tool
underneath it.
§ Move block out of way and then
move tool back down .01 inches
below top of block.
§ Reduce jog increment and use jog
handle to raise tool in .001 . 001
increments until it just slides 1.
under the block again.

8 Tool Offset Measure: Select
§ This causes the control to enter the
current position of the tool in the TOOL
OFSET
length offset register. MESUR
§ Make sure the tool length number
updates before proceeding.
OFFSET

1 -- ‐‐ 5.4203 0. 0. 0.
2 0. 0. 0. 0.
POWER ON POWER OFF 3 0. 0. 0. 0.
EMERGENCY STOP
8 7
POWER
DISPLAY
RE SET
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURRENT
POSIT OFSET
CONVRS COMDS
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE
F1 F2 F3 F3
6
ALARM PARAM SETNC HELP
ORIENT ATC ATC
MDI COOLNT
SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT PART DNC
TOOL
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL
SET G28
AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER

CNC Operation
9 Next Tool: Select

§ This causes the current tool to be
put away and the next tool to be NEXT
TOOL
loaded.
§ Repeat steps 1 thru 9 until all tools
are set.
POWER ON POWER OFF
EMERGENCY STOP
9
POWER
DISPLAY
RE SE T
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURRENT
POSIT OFSET
CONVRS COMDS
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

ORIENT ATC ATC
MDI COOLNT
SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT PART DNC
TOOL
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL
SET G28
AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER
Tips
• Do not press any buttons between steps 8- ‐9 or NEXT TOOL button will not load next
tool.
• If you should press any buttons and interrupt this process, load the next tool by
selecting the ATC FWD button, followed by HANDLE JOG.
WARNING: Setting tools requires manually jogging the machine with hands in the machine work envelope. Use
extreme caution and observe the following rules:
§ The spindle must be off.
§ Never place your hand between the tool and the 1- ‐2- ‐3 block.
§ Ensure the correct axis and jog increment are set before jogging.
§ Move the handle slowly and deliberately. Keep your eyes on your hands and the tool position at all times.
§ Never allow anyone else to operate the control when your hand is in the work area.

Set Fixture Offset XY

Checklist Buttons
1 MDI/DNC Key: Select
Erase Prog: Select (to clear any MDI
commands) DNC
2 Erase Prog: Select (to clear any

commands) ERASE
PROG
3 Spindle Speed: S1100

§ S1100 M3: Input S 1 1 0 0
§ Write/Enter: Select
M 3
WRITE
ENTER
4 Cycle Start: Select

§ Spindle will start CW at 1100 RPM CYCLE START
PROGRAM (MDI)
S1100 M3;
POWER ON POWER OFF
1
EMERGENCY STOP
3 2
POWER
DISPLAY
RE S ET
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURRENT
POSIT OFFSET
CONVRS COMDS
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COOLNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL
SET G28
AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN
4
CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER
Fixture Offset XY Sheet 1 of 4

CNC Operation
5 Handle Jog: Select

Jog Increment: .01 HANDLE . 01
JOG 10.
6 Jog Handle: As Needed

- +
§ Select jog direction and use handle
+B
+A +Z -Y
as required to place edge finder +X JOG

LOCK -X
stylus alongside the left part edge. +Y -Z -A

-B

§ Move edge finder slowly until it just
trips off center as shown below. . 001
§ This places the center of the spindle 1.
exactly .100 from the part edge.
POWER ON POWER OFF
6 57
EMERGENCY STOP
POWER
DISPLAY
RE SE T
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURNT
CONVRS POSIT OFSET COMDS
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COOLNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL G28
SET AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER

8 Jog Handle: Retract in Z - +

§ Jog straight upward in Z until edge 0
finder is above part and jog handle
reads zero on the dial.
+Z
9 Jog Handle: Set jog direction to +X and

rotate handle one full turn clockwise. - +
§ Since the control is in .001 increment 0
mode, rotating the dial exactly one full +X
turn places the center of the spindle
directly over the left part edge.
10 Offset Page: Select
§ Select Offset button and PgUp/PgDn PAGE
UP
buttons until Work Zero Offset page

appears. Use Arrow keys to highlight OFFSET
G54 (or whatever fixture offset is to be PAGE
DOWN
set).
11 Part Zero Set: Select

§ This sets the G54 X value to the current PART
ZERO
spindle position. SET
FIXTURE OFFSET
TOOL X Y Z
G52 0. 0. 0.
G54 8.1257 0. 0.
G55 0. 0. 0.
11
POWER ON POWER OFF
89 10
EMERGENCY STOP
POWER
DISPLAY
RE SE T
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURNT
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COOLNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL
SET G28
AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER
Tips
• To shift the datum RIGHT in relation to the machine operator, ADD a shift amount to the
offset X- ‐value. For example, to shift X+.1, input .1 WRITE/ENTER.
• To shift the datum CLOSER to the machine operator, SUBTRACT a shift amount from the
offset Y- ‐value. For example, to shift Y- ‐.1, input - ‐.1 WRITE/ENTER.

CNC Operation

The following instructions repeat steps 4- ‐10 but for setting the Y- ‐axis.
12 Jog Handle: As Needed

- +
§ Select jog direction and use handle +B
+A +Z -Y
as required to place edge finder +X JOG

LOCK -X
stylus alongside the back part edge. +Y -Z -A

-B

§ Move edge finder slowly until it just . 001
trips off center. 1.
§ This places the center of the spindle

exactly .100 from the part edge.
14 Jog Handle: Retract in Z - +
§ Jog straight upward in Z until edge 0
finder is above part and jog handle
reads zero on the dial.
+Z
15 Jog Handle: Set jog direction to - ‐Y and

rotate handle one full turn clockwise. - +
§ Since the control is in .001 0
increment mode, rotating the dial -‐Y
exactly one full turn places the
center of the spindle directly over
the back part edge.
16 Offset Page: Use arrow keys to
highlight G54 field (or whichever fixture
OFFSET
offset you are setting).
17 Part Zero Set: Select

§ This sets the G54 Y value to the PART
ZERO
current spindle position. SET
18 Spindle Stop: Select
STOP

Set Fixture Offset Z

Check List Buttons
1 Prepare:
§ Ensure tip angle of dial indicator is Set Tip
at about 15 degrees. About
15 Deg
§ Ensure gauge block is flat on table,
From
no chips underneath, and not Vertical
floating on coolant.
Dial Indicator 1- ‐2- ‐3 Block
2 MDI Mode: Select

§ Ensure machine is in MDI Mode MDI
DNC
3 Handle: As Needed
- +
+A +Z -Y
as required to place dial indicator +X JOG

LOCK -X
stylus on top of gauge block and +Y -Z -A

-B
the dial reads zero.
POWER ON POWER OFF
3 2
EMERGENCY STOP
POWER
DISPLAY
RE SE T
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURNT
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COOLNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL G28
SET AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER
Note: Machine parameter 64 (T OFS MEAS USES WORK) must be set to OFF to use this method.
Fixture Offset Z Sheet 1 of 3

CNC Operation
4 Posit Button: Press
POSIT
5 Operator Screen: Select

§ Use PG DN Button (5 times) until PAGE
POS- ‐OPER screen appears. DOWN
6 Origin: Set
§ Press Origin button to set Z- ‐value
ORIGIN
on operator screen to zero.
7 Handle: As Needed
- +
+A +Z -Y
as required to place dial indicator +X JOG

LOCK -X
stylus on top of part stock and the +Y -Z -A

-B
dial reads zero.
POS- ‐OPER
X - ‐0.6000
POWER ON POWER OFF Y - ‐5.6130
Z 0.0000
7 45 6
EMERGENCY STOP
POWER
DISPLAY
RE SE T
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURRENT
POSIT OFFSET
CONVRS COMDS
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COOLNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL G28
SET AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER

8 Operator Z Value: Read

§ Read the operator Z value from the graphic
area. This is the incremental distance
between the top of the 1- ‐2- ‐3 block and
the top of the part. Ex: 2.2080
9 Offset Page: Set G54 Z Value
§ Press Offset button twice to get to Offsets
OFFSET
Page
10 Numeric Keypad: Enter Z Value

§ Input the value using the numeric 7 8 9
keyboard. 4 5 6
§ To set Z below the part face, reduce the 1 2 3
value by the amount of material removed - 0
by the face cut.

11 F1 Button: Press
§ Select the F1 button to enter the value
input in Step #7 into the Z offset field. F1
POS- ‐OPER
X - ‐0.6000
8
POWER ON POWER OFF Y - ‐5.6130
Z 2.2080
11
9 10
EMERGENCY STOP
POWER
DISPLAY
RE S ET
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURNT
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COOLNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL G28
SET AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER
Example: To set the

Tip
datum to Z- ‐.02 below
Shift the datum DOWN by an incremental distance from the the top of the part:
top of the part to remove stock from the top- ‐face by
Z2.2080
subtracting the amount of stock to remove from the Fixture
- ‐ . 020
Offset Z Value.
= 2.1880

CNC Operation
Load CNC Program
Check List Buttons

1 Memory: Select
MEM
2 List Programs: Select

LIST
PROG
3 USB Device: Select

§ Use the DN arrow to highlight USB
Device on the graphics screen. (This
sets the program list to display files
CURSOR F4
on the USB Device).
§ Select F4 button.
Device USB Directory

O00001
O00015
Memory
O01000
POWER ON POWER OFF
O01100
O11975
USB Device
O12345
USB Media O23456
Present
3 12
EMERGENCY STOP
POWER
DISPLAY
RE S ET
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURNT
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COOLNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL G28
SET AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER
Load CNC Program Sheet 1 of 2

Checklist Buttons
4 Program Name: Highlight
§ Use RT button to move highlighted bar over
USB Directory List Write
CURSOR
§ Use the DN arrow keys to highlight the Enter
program to read.
5 Write To Device (Memory): Select

§ Press the Left arrow key and then the Up HOME PAGE
UP
arrow key to move the highlight bar back
over the Memory option in the Device list. CURSOR
PAGE
END
DOWN
6 F2: Select
§ Press the F2 button to copy the program
from the USB Device to Memory. F2
§ If the program already exists, select (Y) when
prompted to overwrite.
Device USB Directory

O00001
O00015
Memory
O01000
POWER ON POWER OFF
O01100
O11975
USB Device
O12345
USB Media O23456
Present
6 4,5
EMERGENCY STOP
POWER
DISPLAY
RE S ET
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURNT
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COOLNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL G28
SET AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER
Note: All programs must begin with the letter “O” (NOT the number zero). The program name
must be an integer up to five digits long. No decimal point, letters, or special characters are
allowed.
Load CNC Program Sheet 2 of 2

CNC Operation
Run CNC Program
This is the preferred process for running a new program. Once a program is proven, all
feed rates can be set to 100% and single block mode can be set to off.
Check List Buttons
1 Pre- ‐Start
§ Ensure vise or fixture is secure and
that you have a safe setup.
§ There should be no possibility that SINGLE
the work holding will fail to BLOCK
perform as required.
§ Remove vise handles.
§ Clear the work area of any tools or OVERRIDES
other objects.
§ Close the machine doors. - 10 100% + 10 HANDLE
CONTROL
FEEDRATE FEEDRATE FEEDRATE FEEDRATE
§ Turn Single Block Mode On.

§ Press Rapid Feedrate - ‐10 button
eight times to set rapid Feed Rate
Override to 20% of maximum.
2 Start
§ Place one hand on Feed Hold CYCLE START FEED HOLD
button and be ready to press it in

case there are any problems.
§ Press Cycle Start Button.
POWER ON POWER OFF
EMERGENCY STOP
1
POWER
DISPLAY
RE S ET
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURNT
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

MDI ORIENT ATC ATC
COO LNT
DNC SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT TOOL PART
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL
SET G28
AXES AXIS
2
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER
Run CNC Program Sheet 1 of 1

Caution: A common error is setting the Fixture or Tool Length offset incorrectly. When
running a program for the first time, set the machine to Single block mode. Reduce
rapid feed rate to 25%, and proceed with caution. Once the tool is cutting, turn off
single block mode and let the program run. Do not leave the machine unattended, and
keep one hand on the feed hold button. Listen, watch chip formation, and be ready to
adjust cutting feed rates to suite cutting conditions.
Adjusting CDC Offsets
Machining operations that use Cutter Diameter Compensation (CDC: G41/G42) can be
adjusted to account for tool wear and deflection. Measure across a finished feature on part
and compare it with the desired value. Subtract the Actual from the Target sizes and enter
the difference into the CDC register on the control for that tool. For example:
Target Feature Size: 1.0000

Actual Feature Size: 1.0120
Wear Value: - ‐ 0.0120*
The tool path will now be compensated for the size difference. Running the same
operation again should result in the feature being exactly the target size.
Wear compensation is used only on contour passes. It is not used for face milling, 3D milling,
or drill cycles. Select the Wear Compensation option in your CAD/CAM software and, if
needed, set a Tool Diameter Wear value as shown above. When used, the wear value is
always a negative number.
Always set Tool Diameter Geometry to zero for all tools since CAD/CAM software
already accounts for the tool diameter by programming the tool center line path.
Check List Buttons

1 Offset Page: Select
OFFSET
2 Adjust Diameter Offset

§ Pg Up/Dn to highlight the tool to be HOME PAGE
UP
adjusted.
§ Enter a value using the numeric
keypad.
CURSOR
§ Select
PAGE
END
DOWN
Adjusting Offsets Sheet 1 of 2

CNC Operation
OFFSET

1 - ‐ 5.4203 0. 0. - ‐ 0.0120
2 0. 0. 0. 0.
3 0. 0. 0. 0.
POWER ON POWER OFF
12
EMERGENCY STOP
POWER
DISPLAY
RE S ET
TOOL
RESTORE
HANDLE RESTART
- +
PRGRM CURRENT
POSIT OFSET
CONVRS COMDS
MEM BLOCK STOP
RUN DELETE

ORIENT ATC ATC
MDI COOLNT
SPINDLE FWD REV
TOOL NEXT PART DNC
TOOL
MESUR SET
PAGE HANDLE . 0001 . 001 . 01 .1

HOME UP .1 1. 10. 100.
JOG
+B
CHIP CLNT
FWD
+A +Z -Y
UP
AUTO ZERO
ALL SINGL G28
SET AXES AXIS
JOG
CHIP
DOWN

CHIP +Y -Z -A AUX
REV CLNT
-B
OVERRIDES
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
- 10 100% + 10 HANDLE

CONTROL
CW STOP CCW SPINDLE
R S T U V W - 0
5% 25% 50% 100%
WRITE
ENTER
Adjusting Offsets Sheet 2 of 2

Fundamentals of CNC Machining-1-100-TRADUCIDO

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Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.

Fundamentos del mecanizado CNC

Felicitaciones de Autodesk, Inc.

Reservados todos los derechos.

Todas las marcas son marcas registradas de sus respectivos propietarios.

Impreso en los Estados Unidos de América.

Fundamentos del mecanizado CNC

Número de documento: 060711

ISBN -‐ 13: 978-‐0-‐615-‐50059-‐1

Visión general ................................................. .................. 2-‐3

Fresa de ranuras / Sierra de ranuras ............... ................................. 3-‐5 Taladro de punto

central ........ ................................................ 3- ‐5 Fresa espiral .............................................. ..................... 3-‐6

Toque ........................ .................................................. ... 3-‐6 Escariador .......................................... ............................ 3-‐7

Refrentado ................. ............................................. 3-‐8 Cortar Fundamentos de la herramienta ...................................... 3-‐8

-‐11 Fórmula de alimentación ............................................. .......... 3-‐12 Fórmula de alimentación por

avance / velocidad de fresado ....................... ......... 3-‐13 Ejemplo de velocidad de perforación /

12 Fórmula de alimentación por grifo ....... ......................................... 3-‐12 Ejemplos de velocidad /

avance. ............................................ 3-‐13 Velocidad de fresado / Ejemplo de avance ................................ 3-‐13

Velocidad de perforación / Ejemplo de avance ...... .............................. 3-‐14........... 3-‐8 Dirección de

Ejemplo de velocidad de roscado / avance .....................................

cartesianas ......................... ........... 4-‐3 Recta numérica ................................. ......................... 4-‐3

Sistema de coordenadas cartesianas 3D ................. .......... 4-‐3

Cuadrantes ................................... ........................... 4-‐4

Unidades .................. .................................................. ...... 4-‐5 Movimiento del centro de

mecanizado vertical (VMC) ................. 4-‐5 Control de movimiento del

6 Acerca de la posición inicial de la máquina .......... .................... 4-‐7 Sistema de coordenadas

de trabajo (WCS) .................... ............ 4-‐8 Ejemplo de WCS -‐

1 ............................. ......................... 4-‐9 Ejemplo de WCS -‐ 2 ................................. ................... 4-‐

10 WCS Ejemplo -‐ 3 ...................... .............................. 4-‐11 Compensación de máquinas y

herramientas ............ ........................... 4-‐12 Desplazamiento de la máquina

XY ................ ................................ 4-‐12 Desplazamiento de la máquina

Z ........... ....................................... 4-‐13 Desplazamiento de longitud de herramienta

(TLO). ..................................... 4-‐134-‐13 Desplazamiento de la longitud de la herramienta

(TLO) ...................................... 4- ‐134-‐13 Desplazamiento de la longitud de la herramienta

(TLO) ...................................... 4- ‐13

Compensaciones de máquina y herramienta ......................................... 6-‐5 Accesorio

Desplazamiento XY ................................................ .... 6-‐5 Fixture Offset

Z ....................................... ............... 6-‐6 Desplazamiento de la longitud de la

herramienta (TLO) ......................... ............... 6-‐7 Panel de control de

Haas ............................ .......................... 6-‐8 Teclado

Haas .................. ..................................... 6-‐9 Arranque / Inicio de la

máquina ..... .......................................... 6-‐10 Cargar

herramientas ... .................................................. ........... 6-‐11 Establecer la compensación

de la longitud de la herramienta (TLO) ............................ ....... 6-‐13 Establecer la

compensación de la luminaria XY ................................... ............. 6-‐17

Establecer la compensación de dispositivo Z .............................................. ....

uso ....................................... 7-‐7 Mecanizado 2D Ejemplo de características ........................... 7-‐8 Terminología de

16 Taladro central .................................... .......................... 7-‐17 Perforación ................... .................................................. 7-‐18

Tapping ............................................. ....................... 7-‐197-‐13 Fresado de ranuras ............................................ ................... 7-‐

7-‐16 Taladro central .................... .......................................... 7-‐17

Perforación ... .................................................. ................ 7-‐18 Tapping ............................. ....................................... 7-‐197-‐13

19..................... 7-‐18 Roscado ........................ ............................................ 7-‐19..................... 7-‐18

Roscado ........................ ............................................ 7-‐19

Cara................................................. ..................... 8-‐27

Visión general ................................................. ................ 10-‐3

Proyecto 1: Instalar tornillo de banco ............................................. ... A-2 Proyecto

2: Instalación de mordazas de tornillo de banco ..................................... ... A-4

Proyecto 3: Bloque cuadrado ...................................... ....... A -‐ 5 Proyecto 4: Paso

cuadrado de contorno .............................. A-‐ 13 Proyecto 5:

Base ............................................. ........... A-16 Proyecto 6:

Vivienda ............................... ................... A-21 Proyecto 7: Aspas del

ventilador ...................... ........................ A -‐ 23 Proyecto 8:

Abrazadera .................. ................................... A-29 Proyecto 9: Placa de