APUNTE 1ER TRIMESTRE Confeccion Ind PDF

ORDEN DE LLEGADA, RECIBO Y MEDICION DE LAS TELAS.
Las fábricas de confecciones reciben las telas que provienen de las bases comerciales o directamente de
las fábricas textiles, de acuerdo con los contratos concertados y el programa de producción.
La tela llega a la fabrica de confecciones en envases suaves, contenedores, en envases semirrigidos, en
pacas, envases duros o en cajas, con los documentos correspondientes.
La descarga de las telas recibidas y de otros materiales se efectúa con la ayuda de diferentes
transportadores: de cinta de acción continua de rodillos (rol-gang), estantes transportadores, y también,
carretillas y montacargas electrónicos.
El envío del tejido hacia el lugar de almacenaje, el desempaquetado y medición y el envío hacia el taller
de corte, se lleva a cabo también con la ayuda de diferentes medios de transporte y elevación,
estacionarlos y móviles.
Durante la descarga, el obrero que recibe el envío, revisa cuidadosamente cada pieza y el artículo de
tejido, en correspondencia con la documentación. Para ordenar el control, a cada pieza de tela se le
coloca un número de orden.
Durante la recepción se controla la cantidad y la calidad del tejido.
La calidad del tejido se controla en una maquina de selección de las piezas, guiándose por el GOST para
la calidad del tejido (Fig. 135).
Los tejidos de lana se someten al control conjunto de la calidad y la medición de la longitud y el ancho
de la pieza. Para el control de la calidad de los tejidos anchos, se utiliza una maquina que tiene un
dispositivo especial para extender las telas dobladas a la mitad, a todo lo largo de la pieza. La tela se
pasa por la pantalla de la maquina. La velocidad lineal minima del paso de la tela por la maquina es de
18 min., la máxima es de 25 min. En el tiempo de revisión, el tejido, en la maquina, se ilumina con
lámpara de luz fría.
Durante la revisión de la tela, se detectan los defectos textiles, las manchas, los lugares más estrechos, la
diferencia de tonalidad de los bordes del tejido en comparación con el centro, la decoloración a lo largo
de la pieza y otros defectos, que influyen en el aspecto exterior de la prenda.
FIGURA 135- Maquina seleccionadora de telas
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En el lugar de ubicación de los defectos del tejido, cerca del borde, se coloca un hilo coloreado o se
adhiere una tira de esparadrapo, para señalar los defectos.
La tela se mide en ancho y largo, en una mesa de medición, con una superficie lisa (Fig. 136). La
longitud de la tapa de la mesa es de 3 m y el ancho de 1,6 m. La tapa de la mesa, entre las puntas A y B
puede ser de cristal grueso e iluminarse desde abajo, o tener simplemente una superficie lisa sin
iluminación.
La maquina se conecta con un pedal. La velocidad de rotación del eje es de 200 rpm. La capacidad de
tráfico de la mesa es de hasta 5000 m en turno de 8 horas. Se mide la longitud e cada segmento entre los
defectos, y el ancho del tejido cada 3 m. Para los tejidos de lana se toma el ancho real de la pieza, por el
ancho encontrado mas frecuentemente; para los tejidos de algodón y seda, se toma por el ancho menor.
Cuando ocurre un estrechamiento brusco del ancho de la pieza, se marca la longitud del tramo en
cuestión. Los resultados de las mediciones se escriben en el certificado de la pieza, señalando el nombre
del defecto textil. En la lista intermedia se escribe la medida real de la pieza y se compara con la medida
indicada por el proveedor.
La medición del tejido se puede realizar también en la maquina modelo MP (construida por el ICCIIC).
El mecanismo de medición de esta maquina, esta basado en el método sin contacto para medir la
longitud del tejido.
Figura 136 Mesa de medición para el tejido. 1 y 2 Ejes guiadores; 3 Candil; 4 Árbol de recepción; 5 y 6 Árbol que
garantiza la liberación del árbol del rollo; 7 Motor; 8 Reductor; 9 Transmisión por corres; 10 Regla con divisiones para
la medición del ancho del tejido; 11 Metro metálico para la medida de la longitud del tejido.
Figura 137 Maquina medidora ICCIIC (MP)
La maquina (figura 137) consta de las partes fundamental

es siguientes: transportador (1) para el movimiento del tejido y la entrega de la pieza al mecanismo
enrollador,
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Dispositivo contador (2); mecanismo enrollador (3); transmisión (4). La medición de la longitud de la
pieza (5) se efectúa a lo largo del transportador, sobre el cual se coloca la tela. La tambora propulsora
del transportador, esta unida al contador del numero de revoluciones, con el cual se toman las
mediciones. El transportador de la maquina esta hecho de una serie de cuerdas que garantizan el
acoplamiento de las fibras del tejido con el órgano medidor (transportador), y el movimiento del tejido
sin deslizamientos.
El método sin contacto para medir la longitud del tejido, aumenta la exactitud de la medición hasta
0,06% y 0,5% en las mesas comunes de medición, como resultado de la disminución de la tracción del
tejido.
El control de la calidad y la medición de la longitud y el ancho del tejido, se puede efectuar al unísono,
en la maquina seleccionadora medidora modelo RS-1 (figura 138). En esta maquina, durante la
determinación de la calidad, se mide automáticamente y al mismo tiempo, la longitud y el ancho del
tejido, y se imprimen los datos de la medición en una cinta de papel. En la maquina se pueden
seleccionar tejidos enrollados, en forma de “libro”, unitarios o doblados en dos; la maquina posee
mecanismos especiales para desenrollar y desplegar el tejido, y también luz fría, para alumbrar el tejido
que pasa por la pizarra de observación.
El ancho del tejido se mide con un dispositivo fotoeléctrico cuyos impulsos se trasmiten a un aparato
contadorimpresor cada 2 m lineales del tejido. El tejido medido pasa al disco medidor, que tiene una
longitud de circunferencia de 500mm y un rodillo prensador. El disco de medición de la longitud del
tejido, esta unido cinematicamente con el contador estándar y con las ruedas cifradas. La medición de la
longitud y el ancho del tejido se imprimen en una cinta de papel, que servirá posteriormente como
registro de las piezas medidas.
FIGURA 138 Máquina seleccionadora-medidora RS1. 1. Eje transportador inferior; 2. Eje superior de giro libre; 3.
Manubrio; 4. Pizarra de observación; 5. Emparejador del tejido a lo ancho; 6. Rodillos giratorios; 7. Rodillos en los
bordes del tejido; 8. Emparejador del tejido por la orilla; 9. Aparato contador-impresor; 10. Dispositivo para la medición
de la longitud del tejido; 11y12. Ejes; 13y14. Motores eléctricos.
Para observar el tejido nuevamente, en la maquina se prevé un movimiento reversible del motor
eléctrico principal, con desconexión automática del eje de enrollado y de los mecanismos medidores. La
máquina esta calculada para trasladar el tejido con una velocidad desde 9,8 hasta 24,2 min. Al
terminarse la pieza del tejido, la maquina se detiene automáticamente.
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La exactitud de la medición de la longitud se garantiza, por que la tela pasa sin tensión a través del
dispositivo contador.
Para la selección y medición de los tejidos estrechos, se utiliza una maquina de otra clase. El trabajo en
la maquina se efectúa de la forma siguiente: el final de la tela, si esta colocada en forma de “libro”, se
ensarta como se refleja en la figura y se lleva hacia el borde inferior de la pantalla; se presiona el botón
y se conectan el señalador magnético y el contador. El ancho del tejido se mide con la regla metálica,
que se mueve en la enclavadura de la pantalla.
La productividad de la maquina, atendida por un obrero, es de 5-6 Mm en un turno.
De esta forma, el control de la calidad de las telas, se realizara para determinar su calidad y presentar, en
caso necesario, las demandas al confeccionador, y también para detectar los defectos textiles que
influyen en la calidad del corte. En el inicio de la pieza del tejido, el controlador señala la dirección del
perchado con una marca de tiza.
El documento de la pieza de tela, en el cual se señalan la longitud de cada pedazo, el ancho (sin orilla) y
los defectos textiles, de la posibilidad de calcular correctamente las piezas de tela para el tendido.
Además, la correcta determinación del ancho, favorece una mejor utilización de la superficie útil de la
tela.
RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS.
En el estudio se pretende:
Definir los defectos visibles y no visibles que se encuentran en los tejidos.
Establecer una lista de los mismos.
Fijar sus tolerancias.
Evaluar los perjuicios que entrañan.
Defectos visibles a considerar

Dibujo.
Colorido.
Peso por metro cuadrado.
Acabado.
Longitud.
Ancho
Asimetría del dibujo sobre los dos semianchos.
Presentación de la pieza.
Rayados en urdimbre.
Hilo grueso en urdimbre.
Hilo tirante en urdimbre.
Falta de hilo o corrido en urdimbre.
Hilo de urdimbre doble.
Barrados en trama.
Hilo grueso en trama.
Hilo tirante en trama.
Falta de hilo en trama.
Hilo doble en trama.
Manchas de colorido.
Desviación angular.
Sinuosidad en urdimbre.
Sinuosidad en trama.
Pliegues.
Nudos en urdimbre y trama.
Zurcidos defectuosos.
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Desgarraduras, cortes, agujeros.
Manchas.
Olor desagradable.
Impurezas.
Piezas partidas en varias partes.
Defectos no visibles
Estabilidad del colorido a la luz.
Estabilidad del colorido al sudor.
Estabilidad del colorido a la limpieza en seco.
Estabilidad del colorido a la limpieza en húmedo.
Estabilidad del colorido al frote.
Resistencia a la tracción.
Estabilidad del colorido al planchado.
Resistencia a la abrasión.
Encogimiento en urdimbre y trama.
Deslizamiento del tejido en las costuras.
Olor desagradable aparecido en el curso de fabricación.
Defectos de presentación aparecidos al coser, vaporizar, planchar o usar.
Defecto de impermeabilización.
Composición materia textil.
Ligamento del tejido.
Densidad.
Numero de hilos.
Torsión de los hilos.
Aprestos o tratamientos diferentes a los pactados.
DEFECTOS VISIBLES EN LOS TEJIDOS.
Se entiende por defectos visibles en los tejidos todos aquellos defectos que se descubran a simple vista y
con ayuda de instrumentos de uso corriente.
1. FINES
El estudio de los defectos visibles en los tejidos tiene por finalidad:
Definir los defectos visibles que se encuentran en los tejidos y listarlos.
Fijar las tolerancias.
Evaluar los daños que ellos provocan en las industrias del vestido, para permitir iniciar
con los proveedores las discusiones útiles sobre los medios de eliminar los defectos y
fijar una metodología de bonificaciones para los defectos que no pudiesen ser
eliminados.
2. LIMITES
El estudio se ha limitado a definir los defectos no tomando en consideración las razones técnicas
que explican la presencia de tales defectos.
El estudio se aplica a todos los tejidos destinados a prendas exteriores con exclusión de los
tejidos para forros y ropa interior.
El estudio se refiere a los defectos reconocidos como tales por el confeccionista y su proveedor,
ya sea amigablemente o después del arbitraje.
3. METODO
Definición del defecto.
Método de examen y medidas.
Tolerancia que la industria del vestido pueda admitir para cada efecto.
4. NORMAS
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Pueden ser como muestras tipo: la muestra de referencia, el retazo o la pieza tipo que el
proveedor indique como base de referencia para el dibujo, el colorido y el acabado.
El confeccionista adquiere el derecho a la devolución de la pieza, cuando uno o mas defectos de
la misma exigen una bonificación total en centímetros superior al 5% de la longitud total de la
pieza.
El proveedor debe señalar por medio de “señales” en la orilla, los defectos como: rayaduras,
barrados, etc. En caso contrario, la bonificación prevista será incrementada en un 50%.
Las bonificaciones previstas por el estudio pueden cambiar según el país, en función de la
incidencia del costo de mano de obra y asimismo pueden variar con el tiempo según el índice de
salarios.
Dibujo
1. Definición
Diferencia del dibujo con relación al de la muestra tipo, dimensiones, efectos color.
Tolerancias
Para dibujos definidos (cuadros o rayas) en cuanto a dimensiones se admite una tolerancia relativa de
+/- 3% tanto en sentido de urdimbre como de trama.
No se establece tolerancia cuando se trata de otro defecto, será pues el confeccionista el que decide en
cada particular si acepta o rechaza la pieza de tejido, según sus exigencias en materia de calidad.
Devolución, descuento o bonificación
Si el dibujo es diferente al de la muestra tipo:
Devolver la pieza.
Aceptar la pieza, bajo reserva de una bonificación a convenir en cada caso.
Colorido
1. Definición
Diferencia del colorido de la pieza con relación al colorido de la muestra tipo.
Método de medida
El examen se hace con luz de día artificial de 6500ºK que corresponde a la medida “C” de luz blanca de
la comisión internacional de la iluminación (C.I.E)
Tolerancias
Como es imposible actualmente fijar una tolerancia, el confeccionista decidirá, según el caso, si acepta o
rechaza el tejido.
Devolución al proveedor y descuento o bonificación
Si el colorido es diferente al de la muestra tipo el confeccionista adquiere los siguientes derechos.
Devolver la pieza.
Aceptar la pieza bajo reserva de una bonificación convenida en cada caso.
PESO POR METRO CUADRADO
1. Decisión
Diferencia de peso con respecto a las cláusulas descriptivas del contrato.
Método de medida
El método para determinar el peso de los tejidos de lana, consiste en efectuarlo después de
acondicionarlo 24 horas como mínimo a 65% +/- de humedad relativa y 20 +/- 2g c de temperatura sin
tensión y con libre circulación de aire alrededor.
Tolerancia
Se acuerda una tolerancia de +/- 4% con relación al peso de contrato.
Si el peso de la pieza es distinto al de contrato o declarado.
Devolver el tejido.
Bonificación del 60% del porcentaje de peso situado debajo de la tolerancia. Peso – 10% bajo
tolerancia 10% - 4% = 6%
Bonificación = 60% de 6% = 3,6 %
ACABADO
1. Definición
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Diferencia en el acabado (o apresto) referido a la muestra tipo, en cuanto al aspecto, a la calidad
superficial o al tacto del tejido.
2. Tolerancias
Es imposible definir una tolerancia, el confeccionista decidirá según el caso, si acepta o rechaza la
pieza, en función de sus exigencias.
Si el acabado de la pieza difiere del de la muestra tipo.
Devolver la pieza.
Aceptar la pieza bajo reserva de bonificación.
Longitud
1. Definición
Longitud distinta de la prevista en el contrato por pieza o individual.
El metraje total deberá corresponder al metraje demandado.
Tolerancias
Se acuerda una tolerancia de +/- 3% con relación a la prevista por contrato.
Devolución al proveedor, descuento o bonificación.
Si la longitud excede la tolerancia.
Devolver la pieza.
Se debe hacer una bonificación que compense la posibilidad acrecentada de producir retazos.
DIF. 4-6% 7-9% 10-12% 13-15%
Longitud pedida.
Hasta 40 mts 0.06 0.16 0.26 0.38
40-60 mts 0.04 0.11 0.19 0.26
Mas de 60 mts 0.03 0.08 0.13 0.19
Formula de cálculo
B= (S - S) x 100
Lv Lt
L: long. Demanda 200 mts
Lt: long. Tolerada: 194 mts. (97% de 200 mts).
Lv: long. Real vendida: 70 mts (dif. 65%).
ANCHO
1. Definición
Ancho librado diferente del ancho previsto en contrato.
En tejidos con orillos, se mide la distancia minima entre los orillos excluyendo estos.
En tejidos sin orillos se mide la distancia minima entre los bordes.
Tolerancias
Si el ancho mínimo esta previsto en el contrato no se admite tolerancia para un ancho inferior.
Para ancho superior a 120 cm - 2 cm
Para ancho de 150 cm - 2 cm
Para ancho inferior a 120 cm - 1 cm
Para ancho de 90 cm - 1 cm
Devolución al proveedor, descuento o bonificación
Devolver la pieza.
Se debe hacer una bonificación que compense el incremento de costo por mano de obra en la sección de
corte comprendidas las cargas sociales.
B= ( 1 - 1 ) x 100 = 0,0142857 – 0,0051546
70 194
B = 0,913%
S = Retazo medio aritmético de
Confección masculina Confección femenina
Pantalón 0.55m Pollera 0.40m
Traje 1.20m Trajes 1.10m
Sacos 0.70m Abrigos 1.35m
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Abrigos 1.20m Pollera plisada 1.15m
(TxC) + ( Lt – Lr) % P
Lt
B= --------------------------------------- % 100
P
B: Bonificación en % sobre el precio del tejido.
Lt: Ancho tolerado.
Lr: Acho recibido.
C: Costo horario de mano de obra, incluidas cargas sociales.
T: Tiempo necesario para cortar una unidad de un articulo dado, referido al metro.
P: Precio del tejido por metro.
DIBUJO ASIMETRICO
1. Definición
Superposición no perfecta del dibujo en urdimbre cuando el tejido es doblado.
Tolerancia
No se admite tolerancia para la falta de simetría en los dos semianchos.
La falta de simetría del dibujo en los dos semianchos entraña en el corte una reducción de la altura igual
al número de centímetros de esta asimetría, por lo tanto el confeccionista adquiere los siguientes
derechos:
Devolución de la pieza.
Bonificación del 0.60, si después de excluir la disimetría, el ancho residual es mayor que el
ancho mínimo tolerado.
Si después de excluir la disimetría el ancho es menor al tolerado se bonificara por el defecto
ancho incrementado en 0.60%.
PRESENTACION DE LA PIEZA
1. Definición.
Enrollado, doblado, pliegues imperfectos o diferentes de los previstos en el contrato.
Tolerancias
Resulta imposible fijar una tolerancia, será el confeccionista quien decide se acepta o rechaza la pieza
de tejido según sus exigencias.
Devolución al proveedor, y descuento o bonificación
Si la presentación de la pieza es imperfecta.
Aceptar una bonificación a convenir.
Si la presentación es diferente de la prevista en el pedido.
Aceptar la pieza mediante una bonificación de 0.60% destinada a compensar el suplemento de costos de
preparación para el corte.
IRREGULARIDAD DE CUADROS.
1. Definición
Las dimensiones de los cuadros no son idénticas a lo largo de toda la pieza de tejido.
Tolerancias
Para los tejidos de hilo peinado +/- 2% de irregularidad.
Para los tejidos de hilo cardado +/- 3% de irregularidad.
Si una pieza presenta irregularidades de los cuadros por encima de la tolerancia, el confeccionista
adquiere los siguientes derechos:
Devolver la pieza.
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Aceptar la pieza bajo reserva de una bonificación que será convenida cada vez.
Aceptar la pieza con las bonificaciones previstas en “barrados en trama” si bien las irregularidades
pueden ser localizadas sobre trozos de la pieza bien delimitados.
BARRADOS EN TRAMA
1. Definición.
Rayas parciales y totales en el sentido de la trama diferente del resto de la pieza de tejido.
Tolerancias.
No se acuerda ninguna tolerancia.
Si una pieza presenta barrados en trama.
Bonificación de un metraje tan largo como el defecto más una bonificación de 100cm por cada barrado.
Si la bonificación en cm es superior al 5% de la longitud total de la pieza.
Devolver la pieza.
Aceptar la pieza bajo reserva de una bonificación especial.
RAYADOS EN URDIMBRE
1. Definición
Rayas parciales o totales en el sentido de la urdimbre diferentes del resto de la pieza de tejido.
Tolerancias.
El defecto es tolerado si el ancho residual no resulta menor que el ancho tolerado.
Si la longitud de rayado es inferior al 5% de la longitud total de la pieza.
Devolución de la parte defectuosa cuando los rayados se encuentran en los extremos.
Bonificación de un metraje igual al defectuoso más 100cm por defecto cuando los defectos se
encuentran en el interior de la pieza.
Si la longitud de rayado es superior al 5% de la longitud de la pieza se beneficiará por el defecto ancho
la totalidad de la pieza.
HILO GRUESO EN URDIMBRE.
FALTA DE HILO O CORRIDO EN URDIMBRE.
HILO TIRANTE EN URDIMBRE.
HILO DOBLE EN URDIMBRE.
1. Definición
Se agrupan los defectos porque teniendo una misma importancia, causan perjuicios equivalentes.
Se pueden clasificar en:
Si la longitud es menor a 5 cm. Pequeño defecto.
Long. Entre 5-50cm. Gran defecto.
Long. 50 cm. Rayado en urdimbre.
Tolerancias
No se han acordado tolerancias.
Bonificación de 30 cm por cada “pequeño defecto”.
Bonificación de 50 cm por cada “gran defecto”.
Por defectos “rayado en urdimbre” se bonificara por este defecto.
Si la bonificación en centímetros es inferior al 5% de la longitud de la pieza.
Devolver la pieza.
Aceptar la pieza bajo reserva de bonificación convenida en cada caso.
HILO GRUESO EN TRAMA.
HILO TIRANTE EN TRAMA.
FALTA DE HILO EN TRAMA.
HILO DOBLE EN TRAMA.
1. Definición
Se puede agrupar estos defectos porque, teniendo una misma importancia, causan perjuicios
equivalentes.
Los defectos se pueden clasificar:
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Longitud 5cm. “pequeño defecto”.
Longitud igual o superior a 5cm “barrado en trama”.
Tolerancias
No se han acordado tolerancias.
Devolución al proveedor y descuento o bonificación.
Si una pieza presenta cualquiera de estos defectos el confeccionista adquiere los siguientes derechos:
Bonificación de 30cm por cada “defecto pequeño”.
Para los defectos “barrados en trama” se adquiere el derecho de las bonificaciones previstas por el
“barrado en trama”.
Si la bonificación en centímetros es superior al 5% de la longitud de la pieza.
Devolver la pieza.
DIFERENCIAS DE TENSION EN URDIMBRE ENTRE EL TEJIDO DE FONDO Y LOS ORILLOS.
1. Definición
Orillos estirados o flojos con relación al tejido de fondo.
Tolerancias.
No se ha acordado ninguna tolerancia.
Si una pieza presenta tonalidades de colorido variable en urdimbre, el confeccionista podrá:
Devolver la pieza.
VARIACION DEL COLORIDO EN SENTIDO DE URDIMBRE.
VARIACION DEL COLORIDO EN SENTIDO DE TRAMA.
MANCHAS DE COLORIDO DIFERENTES.
1. Definición del defecto.
Sin definición.
Tolerancias.
Es imposible fijar una tolerancia.
Devolución al proveedor y descuentos o bonificaciones.
Si una pieza presenta diferencias de colorido en urdimbre o trama o manchas, el confeccionista adquiere
los siguientes derechos:
Devolver la pieza.
DESVIACION ANGULAR
1. Definición del defecto.
Los hilos de trama no son rigurosamente perpendiculares a los hilos de la urdimbre.
Esta desviación puede manifestarse:
Sesgadamente, de una orilla a la otra.
En forma de campana en medio del tejido.
Método de medida.
Desviación sesgada.
El vértice del ángulo sobre un hilo de trama.
En la extremidad de la escuadra, se mide en cm la desviación entre la perpendicular y el hilo de
trama considerando lo que nos da la desviación para 100cm de longitud.
Desviación en flecha.
Buscar en los orillos las extremidades de una misma trama.
Colocar una regla sobre las dos extremidades.
Leer la altura de la flecha, en centímetros, al punto más elevado de la deformación del hilo en el
tejido.
Establecer el porcentaje en función del ancho.
Tolerancias.
Para los tejidos de color liso se prevé como tolerancia una inclinación de 2.5%.
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Para los tejidos a cuadros o de hilos de trama muy sensibles, se prevé como tolerancia una inclinación
de 1.5%.
Si la desviación angular se verifica a menos de 10cm de un orillo se prevé como tolerancia una
inclinación de 5%.
Si una pieza presenta desviaciones angulares por encima de la tolerancia, el confeccionista adquiere los
siguientes derechos.
Devolver la pieza.
SINUOSIDAD EN URDIMBRE
1. Definición.
Sinuosidad en el sentido de la urdimbre.
Tolerancias.
Se prevé como tolerancia una inclinación de 1% con referencia al hilo normal de urdimbre.
Si una pieza presenta sinuosidad en la urdimbre por encima de la tolerancia, en confeccionista adquiere
los derechos siguientes:
Para sinuosidad inferior al 5% de la longitud total de la pieza.
Devolución del defecto cuando la sinuosidad se encuentra en los extremos de la pieza.
Bonificación de un metraje de tejido igual a la parte defectuosa y una bonificación suplementaria
de 100cm por cada sinuosidad cuando estas se encuentren en el interior de la pieza.
SINUOSIDAD EN TRAMA.
1. Definición.
Sinuosidad en el sentido de la trama.
Tolerancias.
Para los tejidos lisos se prevé como tolerancia una sinuosidad de 2.5% por referencia al hilo de trama
perpendicular a los orillos.
Para tejidos a cuadros o en los que el hilo de trama es muy visible, se prevé como tolerancia una
sinuosidad del 5%.
Si una pieza presenta sinuosidades por encima de la tolerancia, se adquieren los siguientes derechos:
Bonificación de un metraje tan largo como el defecto más una bonificación de 100cm por cada
defecto.
Si la bonificación en cm es superior al 5% de la longitud total de la pieza.
Devolver la pieza.
Aceptar la pieza bajo reserva de una bonificación especial.
PLIEGUES.
1. Definición.
Pliegues accidentales apareciendo en el tejido.
Tolerancias.
Resulta imposible fijar una tolerancia.
Si una pieza presenta pliegues el confeccionista adquiere los derechos siguientes:
Devolver la pieza.
Aceptar la pieza bajo reserva de una bonificación que será convenida en cada caso particular.
NUDOS DE HILOS EN URDIMBRE O EN TRAMA.
1. Definición.
Nudos en los hilos de urdimbre o trama visibles en la superficie del tejido.
Tolerancias.
Si una pieza presenta nudos de hilo en urdimbre o trama, el confeccionista adquiere los siguientes
derechos.
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Bonificación de 30cm por cada defecto.
Si la bonificación en centímetros es superior al 5% de la longitud total de la pieza.
Devolver la pieza.
Aceptar la pieza bajo reserva de una bonificación a convenir en cada caso.
A. OLOR DESAGRADABLE.
B. IMPUREZAS.
1. Definición.
A. El tejido estará impregnado de materia, causando olores desagradables.
B. Materias de origen vegetal o fibras extrañas a la composición del tejido y visibles en su
superficie.
Tolerancias.
Resulta imposible fijar una tolerancia.
A. Si un tejido presenta olor desagradable, el confeccionista adquiere el derecho a devolver la pieza al
proveedor.
B. Devolver la pieza.
Aceptar la pieza bajo reserva de una bonificación que será convenida en cada caso.
PIEZAS CORTADAS EN VARIAS PARTES.
1. Definición.
La pieza está cortada a todo lo ancho, y se encuentra compuesta de dos o más partes reunidas para
formar el metraje convenido.
Tolerancias.
Si una pieza está cortada a todo lo ancho, el confeccionista adquiere los derechos siguientes:
Bonificación de 100cm por cada corte.
Si la bonificación en centímetros es superior al 5% de la longitud total de la pieza:
Devolver la pieza.
Aceptar la pieza bajo reserva de una bonificación que será establecida en cada caso.
DEFECTOS NO VISIBLES DE LOS TEJIDOS.
Se entiende por defectos no visibles de los tejidos aquellos que no pueden ser descubiertos a simple
vista o con la ayuda de instrumentos de uso corriente o aquellos que pueden aparecer después de la
transformación de los tejidos o durante el uso de las prendas.
1. Fines
El estudio de los defectos no visibles de los tejidos tiene por finalidad:
Definir los defectos no visibles encontrados en los tejidos y listarlos.
Fijar las tolerancias.
Evaluar los daños que ellos provocan en las industrias del vestido, para permitir iniciar con los
proveedores las discusiones útiles sobre los medios de eliminar los defectos y fijar una
metodología de bonificaciones para los defectos que no pudieran ser eliminados.
2. LIMITES
El estudio se ha limitado a definir los defectos no tomando en considerando las razones técnicas
que explican la presencia de tales defectos.
El estudio se aplica a todos los tejidos destinados a prendas exteriores con exclusión de los
tejidos para forros y ropa interior.
El estudio se refiere a los defectos reconocidos como tales por el confeccionista y su proveedor,
ya sea amigablemente o después de arbitraje.
3. METODO.
Definición del defecto.
Método de examen y de medidas.
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Tolerancia que la industria del vestido puede admitir para cada defecto.
4. NORMAS
Pueden ser consideradas como muestras tipo: la muestra de referencia, el retazo o la pieza tipo
que el proveedor indique como base de referencia.
Un defecto no da derecho a bonificación si no provoca daños al confeccionista.
Si un defecto es consecuencia de otro, solo el que produce daños al confeccionista da derecho a
bonificación.
Si el defecto es descubierto antes de cortar la pieza el confeccionista adquiere los siguientes
derechos.
Devolver la pieza.
Aceptar la pieza bajo reserva de bonificación convenida en cada caso.
Si en el curso de la fabricación se constata que el defecto afecta a la calidad del articulo al punto
que se debe interrumpir la fabricación o que no se la puede comercializar el confeccionista
adquiere los siguientes derechos:
Devolver el metraje sobrante o el tejido cortado o las prendas en el estado en que se encuentren
cuando el defecto es constatado mediante una bonificación convenida en cada caso.
Si el confeccionista debe hacer devolver a sus clientes las prendas o si las prendas le son
devueltas por la clientela el confeccionista adquiere los siguientes derechos:
Devolver al proveedor las prendas confeccionadas contra reembolso de su precio de venta más
una bonificación para compensar el perjuicio comercial ocasionado.
Conservar las prendas mediante una bonificación convenida en cada caso.
GRUPO 1
1. Estabilidad del color a la luz.
2. Estabilidad del color al sudor.
3. Estabilidad del color a la limpieza en seco.
4. Estabilidad del color al agua jabonosa templada (30 o 40º C).
5. Estabilidad del color al frote en seco y/o húmedo.
6. Estabilidad del color al planchado.
7. Resistencia a la tracción (urdimbre y trama).
8. Resistencia al desgaste por abrasión.
9. Encogimiento en urdimbre y trama.
10. Deslizamiento del tejido en las costuras.
11. Olor desagradable aparecido durante o después de la confección.
12. Defectos de presentación aparecidos al coser, planchar, vaporizar o usar.
13. Defecto de hidrofagación o impermeabilización.
GRUPO 2
En tanto que el contrato lo mencione, el proveedor garantiza la conformidad de los tejidos en las
siguientes especificaciones.
14. Composición de la materia textil.
15. Ligamento del tejido.
16. Número de hilos y pasadas por centímetro.
17. Número de hilos.
18. Torsión del hilado.
19. Aprestos o tratamientos no conformes a las condiciones del contrato.
ENCOGIMIENTO EN URDIMBRE Y TRAMA.
1. Definición.
Encogimiento en urdimbre y/o trama del tejido apareciendo después de la transformación.
Tolerancia.
Se acuerda un encogimiento en urdimbre del 1% y en trama del 2%, medida por un método de ensayo
aceptado por las dos partes.
DEFECTOS DE PRESENTACION DEL TEJIDO
1. Definición.
13
Todos los defectos de presentación que aparecen en el cosido, al vaporizar, al planchar, al usarlos y/o
lavarlos y que no desaparecen definitivamente cuando se les plancha.
Tolerancias.
No se concede ninguna tolerancia para este tipo de defecto.
DESLIZAMIENTO DE LOS TEJIDOS EN LAS COSTURAS.
1. Definición.
Desplazamiento de los hilos y/o pasadas de tejidos, bajo la acción de una tracción ejercida sobre la
costura produciendo “arrugas” permanentes paralelas a esta.
Método de medida.
Dos trozos de tejidos serán unidos por una costura determinada y se realizará control dinamométrico
“determinar norma”.
OLOR DESAGRADABLE DEL TEJIDO.
1. Definición.
Olor desagradable del tejido manifestándose en el curso de la fabricación o posteriormente.
Tolerancia.
Ninguna tolerancia es acordada en lo que concierne a este defecto.
DEFECTO DE SOLIDEZ DEL COLORIDO AL LAVADO.
1. Definición.
Degradación del color y/o desteñido del colorido del tejido en señales blancas, bajo la acción del lavado
superior al grado de solidez requerido por el confeccionista.
Método de medida.
Según la naturaleza del tejido y de tintura se tendrán en cuenta dos grados de prueba:
Enjabonado a 40 º C +/- 2 º C 5gr/ 1t. jabón el polvo. Duración 30 min. Norma 150/R.105.
Lavado a 95 º C, jabón y carbonato de sosa. Solución: 5gr jabón y 2gr carbonato de sosa
anhidra, por litro.
T: 95 +/- 2 º C T = 30 min.
La degradación del color del tejido y el desteñido son evaluados por medio de escalas en gris.
Tolerancias.
No se admite ninguna tolerancia.
DEFECTO DE SOLIDEZ DEL COLOR A LA LUZ
1. Definición.
Degradación del color a la luz superior al índice de solidez requerido por el confeccionista.
Método de medida.
Para los controles rápidos la muestra de tejido será expuesta 20 y 40 horas a la luz artificial de un
aparato como KENOTEST O FADE OMETER al mismo tiempo que una gama de patrones de acuerdo
a normas.
Tolerancias.
Se acuerda, sobre la solidez del colorido a la luz del tejido una tolerancia representando la mitad de la
diferencia de valor existente entre el índice exigido por el confeccionista y el índice inmediatamente
más bajo de la gama de los patrones.
DEFECTO DE SOLIDEZ DEL COLORIDO AL SUDOR.
1. Definición.
Degradación y/o desteñido del color del tejido en manchas blancas, bajo la acción del sudor, superior al
grado de solidez requerido por el confeccionista.
Método de medida.
Tratamiento en baño alcalino transformando en ácido a continuación según método.
Degradación del colorido del teñido y el desteñido en manchas blancas evaluadas por medio de escalas
en gris.
Tolerancia.
DEFECTO DE SOLIDEZ DEL COLORIDO AL FROTE.
1. Definición.
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Degradación o desteñido del colorido del tejido por frotación con otro tejido o superior al grado de
solidez requerido por en confeccionista.
Método de medida.
Muestras de tejido frotadas con un tejido blanco de algodón seco (frote en seco) y húmedo (frote en
húmedo) según recomendación de normas.
La degradación del color y el desteñido en señales blancas son evaluadas por medio de escalas de gris.
Tolerancias.
DEFECTOS DE RESISTENCIA A LA TRACCION.
1. Definición.
Resistencia a la tracción del tejido librado inferior a la resistencia de la muestra tipo o a las de contrato.
Método de medida.
Se referirá a la norma IRAM.
Tolerancias.
Se acuerda en la resistencia a la tracción del tejido una tolerancia de -4% con relación a la resistencia
declarada por el proveedor.
DEFECTOS DE SOLIDEZ DEL COLORIDO AL HIERRO CALIENTE.
(PLANCHADO Y/O PRENSADO A VAPOR).
1. Definición.
Degradación y/o desteñido del color del tejido ya sea al planchado con hierro caliente, o ya sea en el
curso del prensado a vapor, superior al índice de solidez requerido por el confeccionista.
Método de medida.
Tratamiento al hierro caliente según recomendación de normas (150/R.105).
Degradación y desteñido del color evaluados por medio de las escalas de gris correspondiente.
Tolerancias.
DEFECTO DE RESISTENCIA AL DESGASTE POR ABRASION
1. Definición.
Desgaste muy acelerado de un tejido con relación al uso que normalmente se puede prever.
HIDROFUGACION Y/O IMPERMEABILIZACION INSUFICIENTE.
1. Definición.
Resistencia insuficiente del tejido hidrofugado y/o impermeabilizado al paso del agua, teniendo en
cuenta el uso previsto.
Se debe tener en cuenta que el tejido a tratar tiene que ser de una contextura suficientemente tupida para
ser capaz de cumplir con su misión de protección respecto a la lluvia.
DEFECTOS DE SOLIDEZ DEL COLOR A LA LIMPIEZA EN SECO.
1. Definición.
Degradación y/o desteñido del colorido del tejido en marcas blancas, bajo la acción de solventes
orgánicos utilizados para la limpieza en seco superiores al grado de solidez requerido por en
confeccionista.
METODO DE MEDIDA.
Tratamiento con solventes orgánicos de acuerdo a normas.
Degradación del color del tejido y el desteñido en señales blancas evaluadas por medio de escalas de
gris.
Tolerancias.
Almacenaje de los tejidos
Después de la revisión de la cantidad y la calidad, el tejido se clasifica por artículos, ancho real, color y
uso, y se coloca en los lugares de conservación, estantes de distintos tipos: estantes, estantes pisos,
estantes celdas y estantes mecánicos.
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Los estantes con una o dos filas o pisos se utilizan para el almacenamiento de rollos de piezas de telas
pesadas; los estantes de dos y tres pisos se emplean para la conservación de piezas de telas ligeras. La
distancia entre las bases, para la conservación de los rollos, es igual a 1,5m; para la conservación de
telas ligeras 1m. La altura del primer piso es de 1,2m. La distancia entre los pisos y su profundidad es de
0,75-0,80m. El ancho de los pasillos entre las filas y los estantes, no debe ser menor que 2m.
El tejido se coloca en las pilas a no más de 2m de altura. Para la conservación de los tejidos de lana con
pelo grande y también piel de fibras sintéticas, se recomiendo colocar los rollos en posición vertical para
evitar las interrupciones.
Estantes elevadores mecánicos. Son dos cadenas continuas, con ganchos para la suspensión de las
piezas, puestas en movimiento por las estrellas.
Las estrellas y las cadenas se montan sobre una armazón metálica hasta el techo, para un mejor
aprovechamiento del área del taller. El estante elevador tiene una capacidad de 69 piezas de tejidos (5-
5,5 mil m); la distancia entre las piezas de los ejes es de 0,4 m.
Los materiales adhesivos, la guata de algodón, y la guata de lana, es conveniente almacenarlos en una
habitación, habilitada convenientemente.
Para colocar las telas en los pisos superiores se utilizan escaleras móviles.
En el taller de preparado, los tejidos se trasladan con la ayuda de medios mecanizados de transportación,
tales como, transportadores de cinta, carretillas, montacargas eléctricos y elevadores.
En el almacén de conservación, las telas se instalan por zonas teniendo en cuenta su uso.
En cada estante soporte, estante piso, estante casilla o estante elevador, se coloca una tarjeta donde se
señala el artículo, el ancho y la cantidad de metros de cada pieza de tejido y su metraje general.
El tejido forniz se guarda, a una temperatura no mayor a 25º C, en rollos o en fundas. El tejido mantiene
sus propiedades durante 45 días, a partir del día de la impregnación, hasta la elaboración termo húmedo
de la prenda.
Todas las telas se conservan clasificadas por artículos, tonalidades, anchos y uso, lo que permite una
correcta selección del tejido para realizar el tendido.
La presencia del tejido y otros materiales en el almacén, no debe sobrepasar la norma establecida, o sea,
la reserva necesaria para el surtido planificado, en juego con las entretelas, tejidos de forro, accesorios y
objetos de piel.
Para la conservación del tejido durante el invierno, en los almacenes debe mantenerse una temperatura
que oscile entre 18-20º C y una humedad relativa no mayor de 75%.
En verano, la temperatura en la habitación no debe sobrepasar los 3º C.
En el almacén, deben garantizarse las condiciones de protección de las telas y otros materiales, contra el
polvo, los rayos solares, una sequía excedente o humedad, polillas, roedores y suciedades.
La superficie del taller de preparado se obtiene de la suma de las superficies ocupadas en la recepción de
las telas para los materiales principales, del forro, de la entretela y otros; de los equipos de medición
selección, de los mecanismos transportadores estacionarios (elevadores), y también, por la superficie
para la preparación del cálculo y conservación de los tendidos completos.
Especificaciones técnicas para la confección de patrones.
En el taller experimental, los patrones se confeccionan de acuerdo con los originales de las casas de
modelos, o del diseñador de la fábrica (si el modelo está elaborado por esta) y teniendo en cuenta la
cantidad establecida por la empresa, para los trazadores, controladores del corte y para los trabajos de
control y de auxiliares en el taller de confecciones. Los cambios en los patrones se introducen solamente
con la autorización del creador del modelo y realizador.
En la industria de confecciones, se utilizan los patrones siguientes: fundamentales (de trabajo y de
control) y auxiliares.
Estos se elaboran con cartón prensado encuadernado, cartón encanillado o eléctrico, de un grosor de
0,87-1,62 Mm. Los patrones que se utilizan durante el trabajo en la máquina cortadora de cinta (sin fin),
se acantan por los contornos con una cinta metálica o se confeccionan de placas metálicas (si se utilizan
durante un largo periodo de tiempo).
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Los patrones de diferentes configuraciones, se acantan con una cinta metálica en la máquina de coser
perfeccionada.
El cartón para los patrones, se corta, por las líneas trazadas a lápiz, en una máquina especial, (tijeras de
vibración eléctrica) o con tijeras manuales. La máquina es de pequeñas dimensiones y garantiza una
buena calidad del corte y una elevada productividad del trabajo (600 rpm).
En cada pieza, en los patrones fundamentales y auxiliares, se señala la denominación y el número del
modelo, la corpulencia, talla y estatura o longitud de la prenda. En una de las piezas se coloca un
croquis del aspecto exterior de la prenda y se elabora una descripción de todas las piezas incluidas en el
juego de patrones dado. En todos los cortes de los patrones se ponen sellos con un dispositivo especial.
En los patrones fundamentales, se traza con líneas suaves, la dirección del hilo de la urdimbre del tejido
y las líneas (de puntos) de las desviaciones permisibles durante la confección de los trazados; las líneas
de las medidas mínimas y máximas de los sobrantes, los lugares de su situación (en correspondencia con
las condiciones técnicas entre repúblicas MRTU), y la ubicación de los ojales (en la ojalera, bordes
delanteros y otros). En los patrones, para el control de corte, se trazan complementariamente las líneas
de las desviaciones permisibles por los cortes de las piezas y los piquetes, en los lugares de las marcas
de control (de montaje).
En los patrones auxiliares se hacen unos piquetes en los lugares de ubicación de los bolsillos, ojales,
botones, pinzas, relieves, líneas de emparejado y otros. Las medidas de las desviaciones y tolerancias, la
cantidad de sobrantes y los lugares de su ubicación, están previstos por las condiciones técnicas
(MRTU) o por la descripción técnica del modelo.
La medida de las desviaciones permisibles con respecto a las líneas nominales trazadas en los patrones,
se señala en porcentajes de longitud de la pieza, y se determina de la forma siguiente: l longitud de la
línea de la trama del tejido, trazada por toda la pieza, se toma como 100%. Sobre la base del por ciento
de desviación permisible se determina la medida absoluta, en milímetros o centímetros; después, por el
bajo de la pieza, a la izquierda y a la derecha de la línea nominal, en ángulo recto, se traza la línea sobre
la cual se marcan las medidas permisibles, iguales a ambos lados. Los puntos hallados, se unen con el
punto superior de la línea nominal formando un triángulo isósceles.
Por ejemplo, en el frente de un saco de hombre (tela sin raya), de una longitud de 80cm, se prevé una
desviación permisible del hilo de la trama de = 1% ó 0,8cm. Por consiguiente, las desviaciones del hilo
de urdimbre, a la izquierda y a la derecha, por el bajo de la prenda alcanzan 8 Mm.
En las líneas de contorno de los patrones se señalan las marcas de control, para la unión correcta de los
cortes durante la confección de la prenda. La unión de los cortes de las piezas puede ser uniforme, sin
tracción o encogimiento de una de las piezas, o con recogido uniforme de uno de los cortes entre las
marcas. En los patrones, por los cortes de las piezas, se hacen otros cortes en forma de triángulos, a una
profundidad de 0,5-0,8cm, de tal forma que un corte de la marca se sitúe perpendicularmente a los
contornos de las piezas, a una profundidad de 0,5cm con una máquina o un dispositivo especial. Los
patrones confeccionados se revisan por los obreros del departamento de control técnico, y se les pone el
sello correspondiente con un cuño.
En los talleres de corte y confecciones, los patrones fundamentales se envían conjuntamente con el
documento correspondiente, donde se señala la lista y la cantidad de piezas de la prenda superior, forro,
entretela y una breve descripción del modelo.
Los patrones fundamentales se revisan por las muestras y por las tablas de medidas, una o dos veces al
mes por lo menos. En los patrones terminados, se permiten unas desviaciones, con respecto al patrón de
prueba, no mayor de 0,09 Mm por cada corte. No menos de una vez cada tres meses, se revisan los
patrones de prueba por las mediciones técnicas, para eliminar las posibles inexactitudes de las medidas
de los patrones como resultado del encogimiento del cartón.
En la producción masiva, la conservación de los patrones se mecaniza. Para esto se utilizan elevadores
de dos filas, con llamada automática del juego de patrones necesario para el trabajo. Los juegos de
patrones se suspenden en los ganchos metálicos de la armazón del elevador.
TIZADO O MARCACION DE MOLDES.
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Esta operación es la transferencia de los moldes a una tela o papel para proceder posteriormente a su
utilización como patrón de corte.
Trabajo de preparación:
El local de corte es generalmente, y por sus características intrínsecas, grande y tiene distancias
normalmente extensas a ser recorridas para obtención de moldes.
Es importante disponer de soportes para los moldes cerca de los puntos de uso y proveer espacio
suficiente para una ubicación sistemática de los mismos.
Debe tenerse en cuenta que los tizadores son personal altamente especializado y por lo tanto debe
evitarse toda pérdida de tiempo en la búsqueda de los moldes.
La operación de marcar comienza con la verificación de la serie de talles indicados en cada trazado, o
con la preparación o agrupación de éstos si tal indicación no se ha dado.
Manejo de la tiza:
El marcador debe preparar la tiza raspándola hasta obtener un canto fino en toda su extensión. Esto es
importante pues marcas anchas y “sucias” pueden hacer aumentar los requisitos de material.
En el trazado se deberá obtener una línea fina y limpia. Esto se logra manteniendo la tiza perfectamente
vertical con respecto a la tela. Se deberá alzar la tiza cuando se están siguiendo curvas para evitar líneas
anchas.
Asimismo al seguir curvas se deberá mantener la verticalidad de la tiza puesto que una inclinación en la
misma llevará a una deformación de la parte que se está marcando.
Una vez terminado el marcador del contorno de una parte se deben trazar los cortes (muescas) para
indicar posiciones de sisas, costuras, o perforaciones para posición de bolsillos, ojales y botones. Recién
entonces se retira el molde, se verifica el trazado y se indica sobre lo marcado el número identificatorio
del talle. Esto se repetirá para cada molde.
Distintas formas de realización del tizado.
Los moldes fueron confeccionados por un modelista que creó una prenda, hizo el modelaje en papel,
los fue ajustando y luego se pasaron definitivamente a cartón o cartulina.
En esta fase del proceso es cuando aparece uno de los más importantes problemas atribuibles a la
calidad de la materia prima recibida: el ANCHO DE LA TELA. Si éste no es un uniforme y difiere del
utilizado para la realización del tizado pueden ocurrir dos cosas:
sobra tela (desperdicio): caso de MAYOR ANCHO falta tela y no se puede cortar o, en caso de hacerlo,
salen partes de cortes defectuosos: caso de ANCHO MENOR.
El proveedor factura por metro lineal a un ancho definido. Digamos, 1,60 m. Si en lugar de ello nos
provee tela a 1,57 m. la tizada deberá lógicamente alargarse (el área de tela a cubrir con los moldes es
siempre la misma e igual POR LO MENOS a la suma de las áreas de éstos). En forma indicativa
digamos que la diferencia que mencionamos en el ancho puede hacer que la tizada se alargue entre 6 y 8
cm. Si por ejemplo cortamos 200 hojas de una vez, cada una de ellas tendrá 6 a 8 cm. más, y se
consumirán en ese corte de 12 a 16 m. más de tela
ENCAJE O APROVECHAMIENTO PORCENTUAL: expresa en tanto por ciento la relación entre
la suma de área de los moldes distribuidos sobre la tizada y el área de la tela utilizada para tizar.
METRAJE POR PRENDA: resulta de dividir el largo de la tizada por el número de prendas que se
marcaron en ella.
El metraje por prenda, o sea la cantidad promedio de tela necesaria para realizar una prenda, diferirá si
la tela con que se la corta es de un ancho o de doble ancho.
Cabe aclarar que los dos sistemas mencionados no son excluyentes, sino, más bien, complementarios y
con usos en distintas áreas o niveles de la empresa.
El encaje tiene mayor aplicación y es más útil a nivel industrial:
¿Qué porcentaje de tela somos capaces de utilizar?
El metraje es irremplazable como valor contable para la asignación de materia prima en la
determinación del costo.
LOS TIZADOS PUEDEN REALIZARSE EN DIVERSAS FORMAS:
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TELA: directamente sobre una hoja de la materia prima a utilizar.
Ventaja: uso del ancho exacto y totalmente. Evita distorsiones.
Desventaja: se puede utilizar sólo una vez, pues esa hoja es la que se coloca sobre la tela encimada y se
corta con ella.
PAPEL: (normalmente sulfito o de bajo gramaje) se marca sobre un papel, del ancho de la tela el juego
de moldes que se quiere tizar. Ventaja: tiene la posibilidad de obtener copias con carbónico.
Desventajas: pueden trasladarse deformaciones al cortar.
CARTULINA PERFORADA: Se marca la tizada sobre una cartulina, como en el caso del papel, y
luego con una máquina que posee sacabocados se van recorriendo las líneas y realiza perforaciones
circulares de aproximadamente 1 a 1,5 mm de diámetro y distanciados unos 3 a 4 mm entre si. Ventaja:
posibilidad de uso prolongado de esta tizada. Seguridad de obtener siempre el mismo metraje para la
misma mezcla de talles. Desventajas: quedan obsoletas al cambiar el modelo de las prendas. No pueden
utilizarse si las telas tienen ancho diferente de aquel con que se perforó la tizada. Deben hacerse tizadas
extra cuando sea necesario cortar talles que no estén incluidos en las proporciones relativas solicitadas.
Completemos el funcionamiento de este sistema diciendo que el tizado propiamente dicho se realiza
colocando la cartulina perforada sobre la tela, y luego con un “muñeco” con polvo de color contrastante
en su interior, se marcan las líneas a cortar.
PAPEL TRATADO QUIMICAMENTE: en ambas caras: al trazar sobre la primera de varias hojas
superpuestas se marcan las sucesivas. Generalmente se presentan en cajas en los que vienen 3 rollos de
papel, de tal manera que se pueden extraer las 3 hojas al mismo tiempo. Pueden superponerse 2 ó 3 de
estas cajas y el tizador podrá extraer 6 ó 9 hojas de papel al mismo tiempo. Suelen haber marcas en las
superficies del papel para ayudar al tizador, fundamentalmente en el trazado de aquellas telas con
dibujos o fantasías que deben ser combinadas.
TIZADAS COPIADAS FOTOGRAFICAMENTE: se reconocen dos técnicas: copias tipo heliográficas
y copias tipo fotostática. En las primeras los moldes se ubican sobre un papel fotosensible y una vez
lograda la distribución y ubicación deseadas pasa por sobre ellos una fuente lumínica que sensibiliza el
papel que no está cubierto por los moldes. En el caso de copia fotostática los moldes se ubican
directamente sobre una superficie adecuada y en el momento oportuno se pasa sobre ellos un equipo que
los fotografía progresivamente obteniéndose así un patrón que puede ser reproducido.
TIZADAS CON TINTAS TIPO SPRAY: una vez colocados los moldes sobre una tela para tizar
(generalmente liencillos de bajo costo) se les pone encima una red o reja para evitar movimientos.
Una máquina procede entonces a distribuir atomizando una tinta encima de ellos. No se utiliza aire a
presión y la tinta utilizada es soluble en agua, inodora, inocua y de rápido secado (aproximadamente 3
segundos). Los cabezales distribuidores de tinta se encuentran siempre dirigidos sobre la mesa y por lo
tanto no contaminan el aire. El equipo posee a su vez, dos rodillos que ruedan sobre la red colaborando
en evitar que se muevan los moldes. Las informaciones que se disponen hablan de una velocidad de
avance de 6 metros por minuto. Esto reduciría, por lo menos, en 75% el tiempo de trazado a mano.
MICROTIZADAS: En los últimos años se ha desarrollado una nueva técnica que consiste en un
pantógrafo integrador que reduce en proporción 1:5 el tamaño de los moldes y al mismo tiempo
determina su superficie.
De esta manera es mucho más fácil y cómodo el tizado pues se trabaja en dimensiones mucho más
reducidas. Se logra así una optimización del trabajo del tizador tanto en tiempo como en calidad de
ejecución. Una vez realizada la tizada reducida, se la reproduce (Xerox, fotocopias, polaroid, etc.) y se
conserva para su posterior traslado al tamaño natural. La integración de las superficies permitirá el
cálculo de los rendimientos porcentuales.
ESPECIFICACIONES DE CALIDAD PARA TIZADAS.
Se deberán considerar los siguientes parámetros:

a) Grosor de las líneas: se refiere a la calidad de corte que se obtiene si las líneas no son
finas, nítidas y bien definidas.
b) Holgura de entrada de corte: se refiere a la forma de colocar los moldes para permitir
libertad de acción a la máquina de corte, sobre todo en zonas de curvas muy trabajadas o
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ángulos vivos. Si no existe un mínimo de holgura para que entre en la máquina no se
obtendrán cortes de calidad pues no se podrá maniobrar con la comodidad necesaria.
c) Clara identificación de los moldes: cada parte que se ha tizado debe estar identificada por
lo menos con el talle al que pertenece. En casos en que sea necesario, deberá indicarse
también el modelo y/o número de molde.
d) Alineado del molde respecto al hilo de la tela: de acuerdo con cada parte del molde hay
determinadas líneas que deben ir en sentido de urdimbre del tejido y por lo tanto ser
respetados bajo todo concepto. Es saludable indicar con flechas sobre los moldes el
sentido en que se deben colocar. Los moldes aceptarán sólo pequeñas variaciones de lo
especificado respecto al alineado. Si no se respeta esto no se logrará la “caída” buscada,
y la prenda así obtenida no ajustará como debe.
e) Encarado de los moldes: se deberá atender este aspecto según sea el tipo de encimado
que se utilizará. Deberá haber una coincidencia en el encaramiento vertical y horizontal
de los moldes si en el tizado se marcan todas las partes de una prenda (por cada hoja
encimada se obtiene una prenda). En el caso de las telas que tengan pelo orientado
(panas, corderoy, telas frotadas o cepilladas) es fundamentalmente importante la
concordancia vertical de partes correspondientes.
f) Cantidad de moldes: se refiere al número de partes a marcar según se utilice el sistema
encarado o no. Es decir si se obtiene una o media prenda por hoja encimada.
CLASIFICACION DE LAS TIZADAS.
Respecto al tipo de encimado: se podrán presentar los casos encimado encarado (cara a cara de
la tela) o encimado de una sola cara (siempre el derecho de la tela hacia arriba o siempre hacia
abajo).
Respecto a los talles: se refiere si el tizado incluye un solo talle o varios de un mismo modelo.
Respecto al modelo: al igual que en la definición anterior, si incluye sólo un modelo o varios en
el mismo tizado.
Simetría y asimetría.
El género.
Si el género puede voltearse 180 grados en el mismo plano y sigue ofreciendo la misma apariencia a la
vista, tal como si no hubiese sido volteado, consideramos que el género es simétrico (ver la ilustración
nro. 1).
Si el género, al voltearlo en el mismo plano, no ofrece la misma apariencia que antes de voltearlo,
ejemplo la tonalidad luce distinta, el diseño de la superficie o la impresión no corren la misma forma,
tendremos que considerar que el género es asimétrico. (ver la ilustración Nro. 2).
Deberá observarse que los géneros de tejido de pelo son asimétricos.
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Los tejidos de punto están hechos con el extremo de la gaza de la puntada siempre en la misma
dirección. Esta característica puede hacer que un tejido de punto reaccione como si fuera un tejido de
pelo.
Cualquier género nuevo con estas características, deberá tratarse con sospechas. Es imperativo el coser
piezas de prueba en direcciones opuestas para verificar su apariencia durante la fase de desarrollo de
cualquier producto cosido. Los resultados de esta prueba sencilla deben ser conocidos por el grupo de
producción antes de concluir los métodos finales de fabricación para dicho estilo.
Los marcadores hechos para un género estilo no deben usarse automáticamente para el mismo estilo en
otro género sin antes haber determinado la simetría de la nueva tela y la adaptabilidad del marcador a
este nuevo género.
Existe la posibilidad de que distintos colores del mismo género pueden reaccionar en forma diferente y
deben comprobarse durante el período de diseño anterior a la fase de producción.
A los efectos del desarrollo de este tema, se considerará que los géneros simétricos tienen un vello
teórico.
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Las características de diseño del producto cosido.
Si el producto está diseñado con la intención de que un lado sea la reproducción a espejo del otro lado,
entonces se considerará que el producto es simétrico. (ver la ilustración nro. 3).
Si un lado del estilo es de alguna forma distinto al otro lado, (como por ejemplo, una camisa o blusa con
un bolsillo en un solo lado) el diseño se considerará que es asimétrico.
La simetría o asimetría del diseño afectará el método de confección del marcador; puede determinar si
se hace un marcador cerrado usando solamente una mitad del patrón, o si se hace un marcador abierto
utilizando todas las piezas del patrón (ver los demás marcadores) o si posteriormente extendemos el
material todos de cara a un lado (F/O/W), o cara a cara (F/F).
Teniendo en cuenta los aspectos antes mencionados, tendremos solamente cuatro posibilidades:
Género Diseño del producto
Simétrico. Simétrico.
Simétrico. Asimétrico.
Asimétrico. Simétrico.
Asimétrico. Asimétrico.
Confección del marcador.
Dentro de estas restricciones, los marcadores se confeccionan según una de varias modalidades.
Se podrá confeccionar un marcador colocando en un sentido de dirección todos los patrones de piezas
de todas las tallas que se van a cortar. Este procedimiento de confección de marcador se conoce como
nap-one-way (vello hacia un lado) y se designará como N/O/W. (ver el marcador nro. 1).
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Esta modalidad tendrá por resultado un producto con la más elevada calidad posible
(comparativamente); pero, también usará la mayor cantidad de género. Según el producto, la eficiencia
del marcador tendrá una utilización promedio aproximada al 77-79%.
Dentro de las restricciones del género y del diseño del producto, se podrá confeccionar un marcador
colocando los patrones de todas las tallas en el marcador sin orientación particular en lo que respecta a
sentido de dirección del vello. Este procedimiento de confección de marcador se conoce como nap-
either-way (vello hacia cualquier lado) y quedará designado como N/E/W. (ver el marcador nro. 2).
Esta modalidad tendrá por resultado un producto de menor calidad, pero empleará la menor cantidad de
género. Según el producto, la eficiencia del marcador se aproximará a un promedio del 81-85%.
Dentro de las restricciones del género, estilo y uso final del producto, se podrá confeccionar un
marcador colocando todos los patrones de un tamaño en un sentido de dirección (refiriéndose al vello) y
todos los patrones de otro tamaño se colocarán en la dirección opuesta. Todas las piezas de la misma
talla deben colocarse en el mismo sentido de dirección. Este procedimiento de confección de marcador
se conoce como nap-up-and-down (vello hacia arriba y hacia abajo) y quedará designado como N/U/D.
(ver marcador nro. 3).
Esta modalidad tendrá por resultado la mayor calidad (relativamente) en aquellas tallas en que el vello
corra en el sentido correcto y en la menor calidad para aquellas tallas en que el vello corra en dirección
opuesta.
También utilizará menos material que un marcador N/O/W pero no ahorrará tanto material como lo
haría un marcador N/E/W. La eficiencia de un marcador N/U/D se aproximará a un promedio del 80-
83%.
Marcadores abiertos, cerrados, cuadriculado y sin cuadricular.
Hay varios métodos empíricos que deben observarse a fin de llevar al máximo el rendimiento del
material.
Cuando más ancho sea el material, mejor será el rendimiento.
Cuanto mayor número de piezas puedan entrelazarse, mejor será el rendimiento.
Cuanto mayor sea el número de tamaños diferentes, mejor será el rendimiento. (comparar los
marcadores de secciones nro 5-6-7-8 con sus contrapartidas nro. 1-2-3).
Cuanto menor sea el número de secciones, más corto será el marcador. Por lo tanto, si
confeccionamos un marcador utilizando solamente la mitad de las piezas de los patrones
(marcador cerrado) sobre materiales tubulares, doblados, o que pueden tenderse cara a cara, el
marcador dará por resultado un rendimiento más pobre que de haberse utilizado todas las piezas
del patrón. (marcador abierto) (ver el marcador nro. 4).
Un marcador que emplea la mitad de los patrones se denomina un marcador cerrado.
Un marcador que emplee todos los patrones se denomina un marcador abierto
Un marcador abierto puede desarrollarse sobre géneros abiertos (ancho completo).
Tendido del género.
Resulta virtualmente imposible discutir la forma de obtener el máximo de rendimiento en un marcador

sin tener en consideración también el método que se empleará para tender el género con el cual se
fabricará el producto. Existen restricciones sobre los métodos de tendido que marchan paralelos con los
que afecta el método de confección del marcador.
Simetría y asimetría.
Si el género es asimétrico, entonces habrá que extenderlo con el vello o diseño de superficie corriendo
en un sentido de dirección solamente. Esto se denomina nap-one-way (vello en una dirección) N/O/W.
(ver las ilustraciones nro. 5 y 6).
Si el género es simétrico se puede tender con el vello o el diseño de la superficie corriendo en
direcciones opuestas. Esto se denomina nap-up-and-down (vello hacia arriba y hacia abajo) (ver las
ilustraciones nro. 7 y 8).
La función del tendido debe dirigirse además hacia otro factor; el sentido de dirección del vello del
género. Ese factor es el sentido de dirección del lado de la cara del género.
23
El material puede tenderse con la cara del género en un sentido de dirección, bien hacia arriba o hacia
abajo, o como en el caso de los géneros largo vello, con la cara hacia abajo.
Cuando los géneros se tienden con la cara un sentido de dirección, (bien con la cara hacia arriba o hacia
abajo), lo denominamos tendido face-one-way (cara en un sentido) F/O/W.
También podemos tender el género de manera que el lado de cara de una capa quede opuesto del lado de
cara de la capa siguiente; así queda el lado posterior de la capa siguiente en posición opuesta al lado
opuesto de la capa precedente. (ver las ilustraciones nro. 6 y 8). Cuando los géneros se extienden de esta
manera se denomina tendido face-to-face (cara a cara) F/F.
Un tendido de género N/O/W tendrá por resultado la mayor calidad (comparativamente) pero requerirá
la mayor mano de obra (gastos) mientras que un tendido N/U/D tendrá menos calidad (en forma
comparativa) y tendrá el menos gasto en mano de obra.
Para efectuar el tendido en la modalidad N/O/W la capa debe comenzar desde el mismo extremo de la
mesa. Esto requiere que un operario pase la longitud del tendido, bien sea tirando del género o si se
emplea una máquina, que ésta traslade el rollo sin tender el género.
Por contraste, cuando se tiende un género en la modalidad N/U/D, la capa puede comenzar desde
cualquier extremo de la mesa, por lo tanto, el género puede tenderse en ambos pases a todo lo largo de
la mesa. De esa forma se requiere menos tiempo, menos gasto, pero también es menor la calidad.
Una comparación de costos entre las modalidades de tendido N//U/D y N/O/W puede generalizarse de
la forma siguiente: al tender un número dado de capas, la modalidad N/U/D puede extenderse en la
mitad del tiempo que tomaría el tender el mismo género en la modalidad N/O/W.
Esta discusión se resume en la ilustración 9 en la cual se exponen las cuatro posibilidades existentes en
género y diseño incluyendo las modalidades de la confección de marcadores y tendido, en orden
ascendentes en cuanto a nivel de calidad y gastos. Esta ilustración puede utilizarse como una guía para
ayudar a obtener el aprovechamiento máximo del género con el gasto mínimo de mano de obra.
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MARCADOR 1
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MARCADOR 2
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MARCADOR 3
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MARCADOR 4
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MARCADOR 5
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MARCADOR 6
MARCADOR 7
30
MARCADOR 8
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Encimado.
Definición.
Es el proceso de superponer capas de tela sobre una mesa de manera tal que permita su corte
simultáneo, en partes componentes de una prenda, para poder ser luego procesadas.
Tipo de encimado.
Se pueden clasificar según tres factores:

Intrínseco: Esto se refiere al origen del material que se usara para el tendido.
Material virgen proveniente de rollos, piezas.
Proveniente de partes ya cortadas: refinados, resortes de partes asimétricas.
Cueros animales.
Orientación de la superficie de la tela respecto de la mesa.
Todas las hojas con el derecho mirando hacia fuera de la mesa de corte.
Todas las hojas con el derecho mirando hacia la mesa de corte.
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Encarado en dos hojas sucesivas se enfrentan derecho- derecho y revés- revés. Es decir las hojas
impares mirando hacia afuera de la mesa de corte y las pares mirando hacia la mesa.
Sentido superficial de la tela respecto a los extremos del tendido.
Las posibilidades son:
Todas las capas con su característica superficial orientada hacia un extremo del encimado.
Las características superficiales de las capas alternadas se orientan hacia extremos opuestos del
encimado.
Las telas con diseños superficiales pueden presentar tres clases de simetría según el diseño.
 Simetría en ambos sentidos de la tela.
 Simetría en un sentido y asimétrico en el otro.
 Asimétrico en ambos sentidos.
Ventajas: absoluta igualdad de las partes simétricas.

Desventajas: es el método más lento. Pueden presentar diferencias de tono.
Ventajas: es el más rápido.

Desventajas: No se puede utilizar en tejidos con orientación superficial.
Ventajas: Los colores de las partes son iguales; se evita variaciones de tono.
Desventajas: Pueden diferir en su forma las partes simétricas.
33
Los tendidos en que se presenta orientación superficial hacia un único extremo del encimado son
aplicables solo a aquellas telas cuyo diseño es asimétrico respecto a uno de los sentidos de la
tela. En general este tipo de tendido se aplica a todos aquellos tejidos con diseños superficiales.
Los encimados pueden presentar extremos plegados o extremos cortados, según sea el tipo de
encimado y/o el equipo que se disponga. Asimismo dependerá del método utilizado, aunque este
es en gran medida, función del equipo disponible.
Especificaciones de calidad en el encimado.
Deberemos tener en cuenta los siguientes aspectos:
Alineación de las hojas: dentro del que se distinguen:

Alineación vertical: que es el que deberá mantenerse superponiendo exactamente orillo sobre
orillo de todas las capas.
Alineamiento horizontal: en este caso también se trabajara guiándose con uno de los orillos, y
buscando la superposición de todas las capas a lo largo de todo el encimado.
Tensión de capas: se deberán lograr encimados en los que las capas no se encuentren flojas ni
tensas. Un tendido tenso es aquel en el que las capas han sido fraccionadas durante su encimado;
este tendido se contraerá una vez terminado, durante el encimado y durante el corte. Por el
contrario un tendido flojo, tendrá mayor longitud de tejido entre los extremos del encimado, se
lo identificara por la aparición de aglobamiento y arrugas.
Distorsión: es la que aparece cuando hay una diferencia frente al ángulo recto entre los hilos de
cadena y trama. Esto da origen a tensiones en la tela lo que provocara variaciones en la tensión
entre las capas. Resultara de esto, partes cortadas con sectores sobre medida y de sectores bajo
medidas de las originales del molde. Es frecuente la aparición de distorsión en aquellas piezas de
tela que presentan tensiones laterales. (orillos bobinados muy tensos, o mayor tensión de
bobinado en el centro de la tela quedando los orillos flojos).
Solapamiento: se refiere a la superposición necesaria cuando en una misma capa se deben ubicar
final y principio de distintas piezas o cuando se debe cortar para sacar una falla y continuar el
tendido.
El solapamiento debe ser solo el necesario para permitir que todas las partes tizadas se corten de
acuerdo con los moldes. Un solapamiento corto puede llevar a que una parte resulte cortada en
esa capa, en forma incompleta.
Ubicación de fallas: se lo mide por la forma económica en que se las puede eliminar del
encimado, durante su realización. La frecuencia de aparición de fallas de origen a
mayores desperdicios por solapamiento y gran posibilidad de cometer errores, sobre
todo en tejidos con diseños superficial.
Electricidad estática: referido a la carga eléctrica generada durante el proceso de
encimado. Estas cargas permanecen en el tejido y si no son eliminadas pueden provocar
distorsiones causadas por la tracción o repulsión de cargas de distinto o igual signo.
En el trabajo de confección se encontraran dificultades en separar capas contiguas con distinto signo o
en manipular dos partes cargadas con igual signo.
Se puede eliminar este fenómeno mediante:
El aumento de la humedad en la sala de corte.
Disminución de la fricción de la superficie del tejido con los equipos de tendido.
Con equipos eliminadores de estática.
Equipos y herramientas para el encimado.
Los tipos principales son:

Mesa de encimado.
Máquina para encimar.
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Tijeras y corta-extremos.
Elementos de sujeción.
Las mesas de corte deben ser niveladas y de superficie regular y lisa, preferentemente deslizante
(acabados pulidos). Los anchos más tradicionales son 1,20m y 1,85m aproximadamente. Por supuesto
que estos valores solo son indicativos.
Las maquinas para encimar pueden clasificarse en:
Estacionarias:
Portátiles.
Fijas.
Móviles:
Manuales.
Semiautomáticas.
Automáticas.
ESTACIONARIAS: Permanecen en una única posición durante el proceso de encimado, mientras que
las móviles transitan toda la longitud del tendido.
Las primeras consisten en un simple dispositivo colocado sobre la mesa y donde se ubica el rollo o la
pieza; el encimador va tirando y saca el material que va tendiendo, coloca un peso o sujeta el extremo
más lejano de la tela respecto a la pieza y alinea la capa, luego retira mas material y repite el
procedimiento.
Las encimadoras móviles transportan la pieza de tela sobre el tendido durante el proceso de encimado.
Sus partes principales son:

Bastidor.
Ruedas guías.
Soporte para telas (rodillo o plataforma)
Guía telas.
Adicionales pueden poseer:
Barras de tensión (para enhebrado).
Dispositivo de giro.
Contadores de hojas.
Dispositivos de enganche final.
Plancha niveladora.
Comando de rollo.
Control de los orillos (dispositivo alineador).
Corta extremos.
Sistemas de propulsión.
Control de parada.
Unidad de inspección de tela (iluminada).
El mayor problema del encimado es la TENSION ADECUADA.

Prácticamente todos los encimados requieren ni tensión ni flojedad. La función del comando de rollo es
justamente esa y consiste en un dispositivo que hace girar el rollo, sacando la tela de el a la misma
velocidad con que se va encimando.
Los comandos de rollo pueden ser directos o indirectos. Los primeros consisten en hacer girar el mismo
rollo, mientras que los segundos producen el giro del rollo mediante una superficie de adherencia
adecuada (goma o corcho) que al ir tirando de la tela produce la alimentación, debe ser comandada de
manera tal que obtenga la tela a la misma velocidad que avanza el encimado.
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MAQUINA TENDEDORA MOVIL
EXTENDEDORA DE TELAS
ESQUEMA DE LA MAQUINA TENDEDORA MOVIL
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El peligro del tensionado excesivo de la tela está presente siempre en los comandos tipo indirecto, no asi
en los tipos directo, puesto que la acción se ejerce sobre el rollo y no sobre la tela tirando de ella.
Los sistemas de propulsión en maquinas automáticas pueden ser mediante guías dentadas y engranajes o
por medio de motores eléctricos y ruedas.
El suministro de la energía eléctrica se realiza mediante un trolley que desliza sobre una barra
conductura.
Los equipos corta-extremos consisten en cuchillas giratorias accionadas por un motor eléctrico que
deslizan por una guía. Las cuchillas normalmente no son circulares sino dodecagonales.
Dispositivos giratorios en maquinas automáticas permiten girar 180 grados el rollo que se está
tendiendo. Es aplicable en aquellos encimados en los que la superficie se orienta hacia un mismo lado
con respecto a la superficie de la mesa.
Análisis del proceso de encimado.
Antes que el proceso propiamente dicho de comienzo, en la mesa se deberán hacer las marcas
correspondientes a puntos de solapamientos y final de encimado.
En algunos tendidos la primera capa de tela se encima directamente sobre la superficie de la mesa. En
otras circunstancias la primera capa de tela es colocada sobre una fina hoja de papel.
El papel se usa porque:
a) La superficie de la mesa es lo suficientemente abrasiva como para perjudicar la tela.

b) El cortador puede tener problemas para entrar con la base de la maquina entre la primera capa de
tela y la mesa (caso de telas muy livianas).
Los puntos de solapamientos pueden ser de dos tipos: solapamiento simple o cruzado.
El solapamiento simple se indica con una línea vertical al ancho de la tela sobre la que lindan los
extremos de secciones contiguas de moldes.
La marca sobre la mesa indica al encimador e lugar donde puede efectuar un añadido. Dejara 5cm a
cada lado de la marca lo que será suficiente como seguridad.
37
La marca en la mesa para este tipo de solapamiento serán cruzadas por un par de diagonales.
Se dejaran 5cm a cada lado de cada una de las líneas verticales al ancho de la tela.
El solapamiento cruzado ocurre cuando las secciones colidantes de moldes se encuentran en lugar de
adyacer sobre una vertical común en el ancho de la tela.
Todos los métodos de encimado contienen una serie de elementos comunes. En el estudio de métodos
nos encontramos con dos ciclos de trabajo: las tareas realizadas de pieza a pieza y las tareas realizadas
de capa a capa.
En el caso de encimadoras estacionarias, la secuencia básica de elemento es:
1. Tomar y posicionar la pieza.
2. Tirar de la tela y llevar al extremo lejano del tendido.
3. Posicionar tela en dicho extremo (sujetar con piezas, pesos).
4. Alinear la capa.
5. Cortar la capa (tela) en el extremo cercano al rollo o pieza (sujetar con pinzas o pesos).
6. Contar número de capas.
7. Repite (1).
8. Repite (2) a (5).
El corte y retiro de una falla es un elemento extraño e incluye el solapamiento consecuente.

El método mencionado desperdicia mano de obra, puesto que el encimador tiene solo un viaje útil. El
alineamiento se realiza solo una vez. Además de desaprovechar mano de obra, el método exige bajo
ritmo en los elementos (2) y (4) cuando la tela tiene tendencia a estirarse fácilmente y mantener esa
elongación ya sea urdimbre o trama. El ritmo de tirar del rollo para secar la tela para alinear la capa
debe ser lo suficiente lento para asegurarse que:
a) No se mantengan elongaciones después de tirar de la tela para sacarla del rollo.
b) No se suministren tensiones en el alineado de la capa.
Todas estas objeciones pueden eliminarse mediante el uso de una extendedora manual.
En este caso la secuencia seria:
1. Tomar y montar la pieza.
2. Posicionar la tela en uno de los extremos (o solapamiento).
3. Empujar la encimadora y alinear la capa.
4. Posicionar la tela en el extremo opuesto (cortando o no y/o colocando o no los elementos
de sujeccion).
5. Repetir (3), luego (2) hasta tendertodala pieza.
Las extendedoras semiautomáticas o automáticas eliminan la necesidad de posicionar en los extremos

del tendido.
El ciclo de trabajo entonces es:
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1. Tomar y montar la pieza.
2. Posicionar la tela en un extremo (o marca de solapamiento).
3. Empujar o conducir encimadora hacia un etremo, alineando.
4. Repetir (3) hasta terminar la pieza.
En estas maquinas el posicionar en un extremo se ve eliminado por dispositivos de enganche final.
Las encimadoras manuales y semiautomáticas son transportadas manualmente, por lo tanto el ritmo lo
marca el peso del hombre que lleva.
Las telas de más de 1,15m de ancho requieren un equipo de capas. En el caso de tender con dos
personas se logra buena eficiencia haciendo que uno de ellos alinee, mientras que el otro empuja la
maquina. En los encimados con un solo operario, este alinea con una mano mientras que con la otra
empuja la maquina. El éxito de este método dependerá de los siguientes factores:
a) Características propias de la tela para ser encimada.
b) El alineamiento original de la pieza en el rollo.
c) La eficiencia de los dispositivos de alineado de la maquina.
Uso eficiente del tejido.
Todo tejido se transforma en prendas o en descarte.
Ejemplo:
Hacer un traje de hombre
En la prenda: 2,30m (81% del total utilizado)
Perdida de marcado: 0,335m (12% del total utilizado).
Otras pérdidas: 0,195m (7% del total utilizado).
Repartición del metraje de una tela tizada para dos talles:
PRENDA 2,30M
PERDIDA DE MARCADO 0,335M

ID. DE ENCIMADO 0,05M
FALLAS 0,035M
. RETAZOS 0,06M
PERD. PROGRAM. 0,05
TOTAL 2.83M
El primer capítulo a considerar es la prenda; nos encontramos con:

Creación del modelo.
Racionalización del modelo.
La advertencia será no aceptar lo generado por el modelista como valido, sin haberlo criticado y
analizado a fin de modificarlo y adaptarlo y las técnicas usadas de costura. SIN PERJUDICAR LA
IDEA Y CALIDAD DE MODELO, pero de donde pueden surgir economías en el uso del tejido.
El segundo capítulo es la perdida de marcado que está representada por el contorno realmente tizado
frente al real del molde. El primer factor a considerar es la habilidad de marcado: es esta una cualidad
que se debe concentrar en pocos hombres y desarrollarla. Se encuentra apoyada y ayudada por las
microtizadas con sus beneficios:
Ver con mayor facilidad tizados largos.
Probar tizados alternativos.
Mensurar la utilización de la tela.
Facilidad de archivo.
Facilita el aprovechamiento cuando se presenten fallas.
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El factor siguiente es el ancho de marcado, donde se presenta la necesidad de decidir que ancho será el
total a marcar a la luz de las características del tejido a fin de establecer si existe un punto óptimo para
un determinado modelo.
El punto siguiente es el numero de taller marcados.la curva del grafico indica que la utilización de una
tela para pantalones aumenta del 86% al 92% pesando de 2 a 12 taller marcados.
Es evidente que al programador frente a la curva total (suma de las tres anteriores) deberá realizar su
programación llevando la dimensión de la orden de corte, por lo menos, entre los puntos A y B.
La programación de los cortes es el paso siguiente a la programación de la producción.
La primera consideración es la de asegurarse que el numero de prendas a cortar este acorde con la
capacidad productiva. Es otras palabras:
La sala de corte puede cortar un número determinado de taller, basado en un número de horas
disponibles. Haciendo el cociente entre el numero de prendas que se pueden cortar y el numero de talles
que se obtiene la altura optima de corte (altura de corte= numero de capas superpuestas).
La programación de los cortes deberá guiarse por esa cifra. Asegurándonos que este en el entorno de la
misma.
En la práctica existen límites superiores e inferiores entre los que habrá que manejarse.
Por ejemplo, digamos que se indica que la altura de corte debe ser de 20 a 25 capas. Para cada orden de
corte, el número de prendas dividido el de altura óptima da el número deseado de taller por tizada.
La orden de corte viene asi dividida en corte, y se contraponen asi el número de cortes con el número
óptimo para esa misma orden.
Si ocurre que nos salimos de tolerancias se puede actuar de la siguiente manera:
a) Si el número de talles es muy grande y la mano de obra es el factor crítico, se lo podrá reducir a
costa de tener menor aprovechamiento de la tela.
b) Si el número de taller es muy bajo se podrá utilizar la mano de obra disponible para conseguir
mejor aprovechamiento del tejido.
Esa economía de tejido se podrá obtener considerando los siguientes aspectos.
a) Pérdidas debidas al ancho: ocurre a menudo que las piezas provistas no son todas del mismo
ancho y al ser encimadas se presentan las pérdidas que se grafican. Para evitarlo el corte debe ser
subdividido en 2, creando de esa manera mayor cantidad de talles a cortar con el consiguiente
aumento de mano de obra. Este incremento de mano de obra deberá ser contrapuesto al
desperdicio de tejido y decidir en consecuencia entre uno de los encimadores.
CORTE:
1) Defecto de calidad de prendas cortadas.

DESHILADO: puede deberse a construcción o terminación inadecuada del tejido, asi como el uso de
herramientas de corte inadecuadas. Este defecto perjudica el tiempo de corte pues bloquea la cuchilla,
asi como puede perjudicar a la tela pues puede generar tensiones al trabajar obstruida la cuchilla.
BORDES IRREGULARES E IMPRECISOS: Producidos por corte de baja calidad. Impedirán un
posterior proceso de confección adecuado y generaran baja calidad. Se produce este tipo de problema,
generalmente, por filos inadecuados de cuchillas.
BORDES CHAMUSCADOS Y/O FUSIONADOS: se deben básicamente al calor generado por la alta
velocidad de la cuchilla. Pueden deberse también al calor desarrollado por la fricción de cuchillas
inadecuadas.
Se reconocen dos tipo de fusiones:
Capa a capa: los bordes adyacentes de dos capas superpuestas se funden en uno con otro. Esto dificulta
en la confección, el tomar y separar una parte de la otra para coser.
Fusión simple: consiste en la fusión del borde de una capa, sin hacerse con los bordes de las capas
inmediatas. En ocasiones este fenómeno es deseable, pues que protege del deshilachado. No obstante
40
puede transformarse en indeseable si la dureza o rigidez generadas impide una rápida manipulación o
provoca incomodidades al vestirse la prenda.
PRECISION: se refiere a la exactitud con que se logro reproducir el perímetro del molde, defectos en
este aspecto se deben a la mala calidad de mano de obra de corte.
PIQUETES: llamase piquetes a marcas realizadas sobre el perímetro de las partes cortadas. Si estos
piquetes son muy profundos no serán absorbidos durante la confección y aparecen una vez terminada la
prenda. Ahora bien, si esos piquetes son excesivamente poco profundos la ubicación de los mismos
durante la operación de confección se verá dificultada.
Un piquete fuera de posición puede deberse tanto a una mala ubicación del mismo en el tizado como a
un ataque desertado del equipo. Esto último ocurre cuando la herramienta utilizada por el cortador
enfrenta al encimado fuera de la vertical, generándose asi piquetes que no se superponen en las capas
sucesivas, esto ocurre normalmente por mal manipuleo del equipo.
PERFORACIONES: son marcas realizadas con agujas en partes dentro del área de las mismas. Pueden
generarse los mismos problemas que se citaron en (1.4) y (1.5). El perforado debe realizarse siguiendo
la vertical para lograr que la marca se realice, en todas las capas; en el mismo lugar.
En lo que respecta al tamaño de la perforación (diámetro) será función de la aguja perforante y de la
característica de la tela en lo que respecta a la resistencia de las fibras para tomar su ubicación anterior,
una vez retirado el elemento perforante. Para contrarrestar este fenómeno a veces se hace necesario
perforar con la adición de líquidos marcadores. En estos casos la aguja agujerea y lleva el liquido que se
deposita al ser retirada la misma. La calidad de este perforado deberá medirse en función de la
intensidad de la marca, de la permanencia de la misma durante procesos posteriores y de la facilidad de
eliminación de las mismas en casos de errores.
Existen dos tipos de tintas:
Fluorescentes: detectable solo con “luz negra” no fluorescentes detectable en condiciones normales.
2) Análisis del equipo y herramientas de corte.
El equipo de corte lo podemos clasificar en:
Continuo: maquinas rectas- maquinas circulares- sierra sin fin (utilizan energía eléctrica para funcionar).
Intermitentes: troqueladoras- tijeras- cuchillos- piqueteadoras- perforadoras (herramientas que no
utilizan energía salvo humana) elementos auxiliares.
Las maquinas de corte pueden ser, a su vez, portátiles o fijas. En las continuas la hoja corta el encimado
al irse desplazando la maquina. En maquinas fijas una parte del encimado es llevado hacia la hoja.
Las troqueladoras son la única excepción: la hoja se mueve hacia el encimado, pero la maquina en si
permanece fija.
En los equipos de accionamiento continuo no hay avance negativo de la hoja: en cada movimiento de la
misma está cortando la tela. No ocurre lo mismo en los intermitentes que poseen un avance positivo
(corte) y uno negativo cuando se restablece el elemento cortante a su posición original para dejarlo listo
para el siguiente movimiento cortante.
Maquinas rectas.
Sus elementos constitutivos elementales son:

Base o plato.
Vaina o alojamiento de cuchilla.
Sistema de poder (motor, interruptor y conexión).
Mando de cuchilla.
Hoja cortante (cuchilla).
Afilador.
Empuñadura.
Protector de cuchilla.
Sistema de enfriamiento (ocasionalmente).
Existen diversos tipos de piedras y cintas para afilar, cada uno diseñado por su granulometría, para
producir distintos tipos de filos (áspero, rugoso para encimados “duros”, fino para telas livianas o con
tendencia a fusionar).
41
La cuchilla esta accionada verticalmente mediante un mecanismo hiela-manivela dentro de su
alojamiento, por el mando que está vinculado directa o indirectamente al motor, el alojamiento de
cuchilla o vaina vincula la base o plato con el motor y los soporta junto con el afilador y la empuñadura.
La cuchilla es 5cm más corta que la vaina (dependiendo del volteo de la cuchilla de los elementos
básicos en la elección de la maquina correcta).
Las medidas Standar en que se presentan las cuchillas son: 4”, 5”, 6”, 7”, 8”, 9”, 10”, y 12”.
El protector de cuchilla está vinculado indirectamente a la vaina y cumple dos funciones: seguridad y
calidad de corte. Este protector puede subirse o bajarse a voluntad a fin de cubrir todo o nada del filo de
la cuchilla.
Para comenzar a cortar el protector deberá bajarse hasta descansar suavemente sobre la superficie del
encimado a cortar (seguridad). De esa manera colabora en planchar las capas superiores a cortar,
evitando deslizamientos relativos (calidad de corte).
La altura máxima permisible a cortar nunca debe ser superior al punto superior máximo hasta que puede
levantarse el protector.
La calidad de corte en una maquina recta dependerá de:

1) Diseño geométrico de la cuchilla.
2) Tipo de filo.
3) Composición metalografica de la cuchilla.
4) Velocidad vertical de volteo.
5) Velocidad de avance horizontal.
Existen tres tipos básicos de diseño geométrico de cuchillas: recto (o liso) diente de sierra y ondulado.
El primero es el más difundido y comúnmente utilizado; los otros dos tienen solo aplicaciones
especiales.
La velocidad de volteo de una maquina recta esta medida por la longitud de la superficie cortante que
pasa, verticalmente, por un punto dado por unidad de tiempo. Se lo suele expresaren pulgadas/minuto.
Su expresión será:
V.V.V= 2.n.w
N= rpm de la maquina (rpm de la maquina)= rpm del motor.
W= volteo de la cuchilla (1” 1.25”, 1.75”).
Los motores usualmente utilizados en este tipo de maquinas son de potencia fraccionaria y varían de ¾ a
½ hp y con velocidad de 1750 a 3500.
La potencia necesaria para el corte viene dada por el conjunto de altura de encimado y densidad del
mismo. Asi un motor de ½ hp podrá ser necesaria para un corte de 10cm de altura, mientras que una de
14cm podrá cortarse con 1/3 hp.
Los sistemas de enfriamiento son auxiliares y no son necesarios siempre y consisten en sistemas de
lubricación. (equipos con soplado de aire, como en el caso de las agujas de máquina de coser, son
inadecuadas pues pueden producir movimiento en las hojas de tela que se están cortando).
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Las cuchillas curvas tienen todas ángulos de ataque menores de 90 grados.
Este ángulo es igual a la curvatura que va desde la base a la superficie del tendido.
Si el encimado es más alto que el radio de la cuchilla, el ángulo de ataque se dice que es doble sentido o
reversible. En estos casos el ángulo de ataque es mayor a 90 grados y las capas centrales se cortaran
antes que la superior y esta antes que las inferiores.
Estas consideraciones son importantes para determinar avances a imprimir a la maquina a fin de no
cortar partes, en capas inferiores, guiándose por la superior.
Sierras sin fin.
Similares a las utilizadas en otras industrias frigoríficas, carpintería metalúrgica.

Las diferencias principales son: cuchilla (filos y composición).
Velocidad.
La V.V.C en una sin fin es igual a la velocidad de la cuchilla y esta será igual a V.V.C =2 Rn
N= rpm del motor.
R= radio de la rueda motriz. En otras palabras, la distancia que va del eje del motor al perímetro de la
cuchilla sobre la rueda que se encuentra en ese lado del sistema.
43
Las cuchillas de estas maquinas son mas angostas que las cuchillas de las maquinas rectas. Esto permite
cortes más precisos y accionamiento en zonas intrincadas.
El ángulo de ataque de estos equipos es mayor que en las maquinas rectas.
Esto se debe a que la parte inferior de la cuchilla corta todas las capas o gran parte de ellas, mientras que
la superior no, esto provoca cantos oblicuos que hacen que el ángulo sea menor que 90.
Esto ocurre con las cuchillas de sierras sin fin que se desgasta en forma pareja.
Troqueladoras.
Los dos tipos de troqueladoras que se distinguen son en función del tipo de mando:
- Presión continua sobre el embrague o accionamiento por presión instantánea.
Las partes componentes son:
- Estructura.
- Mesa de corte.
- Cabezal.
- Troquel.
- Motor.
- Mando de cabezal.
- Regulación de altura del cabezal.
Este sistema se utiliza para cortar moldes intrincados con extrema precisión.
La velocidad óptima de impulsión varía de encimado a encimado, los factores que la determinan son:
1- Resistencia al corte ofrecida por hilos

2- Densidad de la tela
3- Densidad del encimado
4- Velocidad del motor (V. F. V. o V. V. C.)
5- Potencia del motor
6- Tipo de hoja
7- Afilado de la misma
En el caso de troqueladoras el ciclo de trabajo contiene los siguientes elementos:
44
-Posicionar el trabajo sobre la mesa de corte
- Posicionar el troquel
- Troquelar y retirar el troquel
- Retirar parte cortada
En el caso de Sierra Sin Fin el ciclo será:
- Tomar y posicionar el bloque al cortar

- Impulsar el bloque a cortar para el primer corte
- Retirar el bloque y reposicionar
- Repetir (2) y (3) hasta finalizar el bloque
- Retirar el bloque cortado
Tanto en el caso de Sierras Sin Fin como en el de las troqueladoras, el puesto de trabajo deberá
contener áreas definidas para:
a- Almacenar partes cortadas

b- Almacenar partes a cortar
c- Almacenar troqueles
Éstas áreas deberán estar, en lo posible, dentro del área máxima de trabajo.
Operaciones posteriores al corte
Dentro de éstas operaciones podemos incluir a la de perforado y piqueteado ya analizada.
Requerimientos de calidad
Cuando la naturaleza de la prenda considerada, o las características del tejido lo exige, se hace
necesario suprimir el uso de las perforadoras para la indicación de posiciones del trabajo. En estos casos
la tarea se debe realizar con tizas polvos, crayona o grafito.
Estos medios de marcado deben reunir las siguientes características:
1- Deben retener sus características de visualización hasta que se las usa.

2- Deben poder eliminarse si así se requiere.
3- No deben marcar la tela en forma permanente
4- Deben ser inocuas para los operarios
Así mismo se debe evitar el uso de perforaciones o muescas en tejido de punto, en zonas que pueden
provocar ‘corridas’ que quedan expuestas.
Hay ocasiones en que esas corridas se podrán aceptar pero solo en el caso de que queden en partes de
la prenda no expuestas a la vista del usuario, lo propio se puede decir de las muescas, perforaciones o
marcas grandes de tiza.
Análisis del método de trabajo
El ciclo de la tarea con la utilización de polvo, tiza, etc. sería el siguiente:
1- Tomar y posicionar la parte cortada

2- Posicionar molde o mascarilla sobre la parte
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3- Aplicar el medio de marcación
4- Retirar molde y dejar a un lado la parte marcada
En caso en que se pueda hacer, el elemento (1) puede eliminarse para cada parte. Este se realizará sobre
el paquete de partes afirmando un borde con una pinza o elemento pesado, se posiciona y marca la
primera hoja y luego se la vuelca sobre el elemento de sujeción, quedando ya libre la otra parte.
AUTOMATIZACIÓN Y MECANIZACIÓN EN EL CORTE
Aunque hasta hace muy pocos años el corte había evolucionado muy lentamente, en estos momentos
los equipos de corte alcanzan los cortes tecnológicos más altos de todos los equipos que se han
desarrollado para la industria del vestido. Equipos de corte automático por ordenador, corte por láser o
por chorro de agua, pueden ser los exponentes de los logros tecnológicos alcanzados para esta parte del
primer proceso en las fábricas de confección: EL CORTE.-
El proceso del corte es el más estandarizado de los que se desarrollan en nuestra industria; esto ha
permitido el desarrollo de equipos mecanizados y automatizados de alta eficiencia. En este apartado
estudiaremos estos equipos.-
Equipo y materiales para simplificar extendido manual
El extendido en función del volumen de las órdenes de corte y del número de telas del colchón
podremos efectuarlo:
- Manualmente
- Con carros extendedores
Para simplificar el extendido manual podremos emplear los siguientes materiales:
- Cunas de rodillos
- Soportes en V
- Portarrollos múltiples o móviles
- Portarrollos giratorios fijos o móviles
- Alimentadores auxiliares
- Sujetadores y cortador de extremos tela/colchón
Cunas de rodillos
Las cunas de rodillos están formadas por una serie de rodillos giratorios de unos 50 mm. de diámetro,
que forman una superficie curvada sustentada por cuatro soportes con ruedas. El rollo de tejido se
coloca sobre ésta superficie, y a los cuatro laterales del mismo se les aplican unas placas laterales para
evitar deslizamientos tangenciales mientras se procede al desenrollado.
Estas cunas se sitúan por debajo del nivel de la mesa de corte, con lo que se facilita la colocación del
rollo. Los rodillos facilitan el extendido del colchón de corte.
Soportes en V
Una forma muy simple de proceder al extendido es colocar al comienzo de la mesa de corte unos
soportes den forma de V, en cuyo vértice tienen unos cojinetes. A los rollos de tejido de les introduce
una barra que servirá de eje de giro durante el desenrollado del tejido, en los extremos de la barra se
colocan unos conos que evitan desplazamientos laterales.-
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La barra se sustituye por unas placas en forma de triángulo que se introducen en el centro de las piezas
plegadoras al lomo se efectúa un colchón abierto con piezas al lomo, el tejido se hace pasar por una
rama guiadora y sobre unas hormas horizontales unidas en ángulo recto con lo que se consigue abrir el
tejido.-
Portarrollos múltiples
Los portarrollos múltiples están formados por dos barras soportes verticales y paralelas sustentadas
sobre el suelo o sobre una base con ruedas.
Estas barras soportes tienen unos apoyos a diferentes alturas en los cuales se pueden colocar de 5 a
10 rollos de tela.
Para facilitar el extendido de los rollos situados a niveles superiores o inferiores del de la mesa de
corte, esta suele llevar a una altura de unos 15 o 20 cm., del nivel de la mesa de corte, un rodillo
giratorio por el que se hace pasar los cabos de estos rollos.
Portarrollos giratorios
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La empresa Buller Werk fabrica varios modelos de los portarrollos giratorios, en los cuales los rollos
de tejido se colocan en una noria giratoria, de manera que es posible seleccionar cualquier rollo de tela
que esté en la noria.
La noria giratoria está impulsada por un motor eléctrico equipado con freno y dispositivo de
inversión de giro. Las capacidades de este portarrollos están en función de las necesidades de corte y de
la altura de la sala de corte; las capacidades oscilan entre 12 rollos y 28 rollos para unas alturas de 200
cm. y 400 cm. respectivamente, considerando un diámetro de rollo de tejido de 30 cm.
Además de estos portarrollos situables a pie de mesa de corte, existen otros especiales que
comunican la planta de almacén con la de corte, en el caso que estén a diferentes alturas, o portarrollos
aéreos que cubren todo el área del almacén y que estén controlados por un sistema automático de
preselección automático hasta las mesas de corte. No obstante, estos equipos deben considerarse más
como motores de transporte que como elementos de extendido.
Por medio de un doble juego de varillas de una largura superior a la mesa de corte, se van formando
los pliegues en los extremos del colchón, una vez que la tela pasa a la posición de los topes, se coloca
sobre ella la varilla y se cambia el sentido de extendido. De las dos varillas que se utilizan en cada
extremo siempre se saca la inferior, para producir un nuevo pliegue.
Cuando se efectúa el extendido con corte en capa, son de gran utilidad los sujetadores y cortadores
en los extremos del colchón. Estos dispositivos constan de dos mordazas que abarcan todo el ancho de
la mesa de corte y que se deslizan a todo lo largo por medio de una guía, con la cual podemos ajustarles
al largo de la marcada requerida. El accionamiento de subida y bajada de estas mordazas puede ser
manual o neumática, y este dispositivo actúa cada vez que efectuamos el extendido de una capa.
La primera de las mordazas tiene una máquina de corte de cuchilla circular que se desliza a través de
una guía ranurada, a lo largo de la mordaza, además tiene un dispositivo de alineamiento del tejido. Por
medio de estos dispositivos podemos cortar cada capa de tejido una vez que ha sido fijado su otro
extremo en la otra mordaza.
El accionamiento de la máquina de cortar puede efectuarse manual o mecánicamente. En el sistema

manual la máquina de cortar tiene un mango articulado para hacer que se mueva a lo largo de la guía.
En el mecánico la máquina de corte es trasladada mediante un juego de poleas o mediante una cadena
impulsada por un motor; para controlar la carrera hay unos microcontactores al final y principio del
carril, de los cuales el del final invierte el giro del motor para que la máquina retroceda y el del principio
desconecte el motor impulsador.
El accionamiento de subidas y bajadas de las mordazas puede efectuarse manual o neumáticamente.

El mecanismo más sencillo de accionamiento manual consiste en unas guías verticales que permiten el
movimiento de subida y bajada; otro mecanismo empleado consta de una barra unida por medio de un
engrane a una palanca, por medio de la cual efectuamos el movimiento de subida de la mordaza en sus
dos extremos simultánea y paralelamente. El sistema neumático consta de cuatro cilindros neumáticos
con sus pistones unidos a cada uno de los extremos de las mordazas; los cilindros son accionados por
electroválvulas.
Carros extendedores
Los carros extendedores efectúan el desplegado de la tela sobre la mesa de corte, deslizándose a lo
largo de la misma según el largo de marcada previsto. El rollo de tejido se coloca sobre un soporte
móvil y por medio de diferentes dispositivos de desplegado y guiado van depositando capa a capa una
de las telas del colchón.
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Los carros extendedores los podemos clasificar en manuales y automáticos.
El manual consta de 4 ruedas, de las cuales 2 circulan sobre un carril situado a uno de los lados de la
mesa y los otros dos sobre la propia mesa, el tejido pasa entre las dos barras fijas en su posición de
desprendimiento y el movimiento de traslación es conseguido mediante el empuje ejercido por el
operario extendedor que se sitúa a uno de los lados de la máquina.
Puede efectuar extendidos cara a cara contando manualmente o mediante un dispositivo de corte en
uno de los extremos, y también en extendido zigzag empleando unas barras similares a las descritas
anteriormente en el extendido manual.
Los carros extendedores automáticos presentan diferentes características según el tipo de extendido
que se vaya a realizar con ellos. En primer lugar podemos considerar el sistema de desarrollo del tejido
considerando: extendido con tensión y extendido positivo.
En el extendido con tensión el desarrollo de la pieza se consigue por la tensión que origina el carro al
desplazarse. En general para tejidos de calada esta tensión no origina grandes problemas al estirado, sin
embargo, para el tejido de género de punto, este sistema ofrece problemas debido a la elasticidad del
tejido y debe emplearse extendido con desarrollo positivo. En este último tipo de extendido, la
eliminación de tensión se consigue mediante unos rodillos alimentadores que van girando en el sentido
de avance del carro a una velocidad sincronizada con la de traslación del carro de manera que el tejido
no sufre tracción al irse desplegando sobre la mesa.
Los carros extendedores van equipados con una serie de dispositivos según:
1- El plegado de los tejidos: abierto, tubular o al lomo.

2- Los tipos de extendido de acuerdo con la disposición de las telas: Tela sobre tela, encavado o zigzag.
3- El tipo de colchón: plano o longitud constante, escalonado con origen único o escalonado por talles.
Según ésta problemática del extendido, podemos considerar los siguientes elementos:
a- Torreta giratoria
b- Dispositivo alimentador
c- Dispositivo de alineamiento de orillos
d- Dispositivo de enhebrado
e- Dispositivo de extendido en zigzag
f- Dispositivo de extendido para tubulares
La torreta giratoria
Cuando se trata de efectuar un extendido encarado y con la urdimbre en la misma dirección, es

preciso que una vez efectuado el corte de la tela del tejido que se está extendiendo, el carro vuelva a la
función inicial o bien que este gire 180°.
El sistema de corte de las capas de tejido está compuesto por una máquina de cuchilla circular que se
desliza automáticamente a todo lo ancho de la mesa, y por una pinza de sujeción que está accionada por
dos electroimanes. La torreta giratoria es accionada automáticamente o manualmente.
El dispositivo alimentador
La barra que va sujetando la pieza de la tela, queda bloqueada sobre un acoplamiento de sujeción, de
esta forma se puede transmitir a la pieza un movimiento de giro que consigue por medio de un motor de
corriente continua, de forma que la alimentación venga regulada por la velocidad de este motor. En los
tejidos muy elásticos la velocidad de alimentación es más elevada que en los tejidos rígidos, pero en
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cualquier caso la producción o incremento que se da al motor en relación con la velocidad de la
máquina, se mantiene siempre constante. Por otra parte, al estar solidaria la barra portapiezas con el
motor, se eliminan totalmente los desenrollamientos del tejido debido a los cambios de velocidad que
pueden producirse durante el extendido.
Dispositivo de alineamiento de orillos
El alineamiento de orillos del tejido se efectúa por medio de células fotoeléctricas. La precisión del
alineamiento puede regularse en función de la abertura de separación de las células fotoeléctricas. La
precisión del alineamiento puede regularse en función de la abertura de separación de las células,
teniendo en cuenta que el grado de precisión puede variar en función de las condiciones en que venga el
orillo de las piezas.
La señal de desplazamiento de las células fotoeléctricas, acciona todo el conjunto de la torreta

portapiezas y del dispositivo de alimentación, con el fin de conseguir los ajustes direccionales de la
pieza de tejido.
Dispositivo de extendido en zigzag
Para efectuar este tipo de extendido, es necesario sustituir el sistema de corte de tela, por un
dispositivo de pinzas inversoras de sujeción con el fin de mantener los plegados de los finales del
colchón.
Las pinzas inversoras consisten en una barra o placa enfrentadas entre las cuales pasa el tejido. El
tejido es guiado por una u otra pala y al llegar al final de la marcada, unas mordazas de sujeción
amarran el tejido.
La inversión de las pinzas se efectúa mecánicamente al chocar contra la mordaza; para evitar estos
golpes de las pinzas contra las mordazas se ha desarrollado un tipo de pinzas accionadas por medio de
motor, las cuales cambian el sentido después de salir de la mordaza de sujeción.
Dispositivo de extendido para tubulares
Para extender los géneros de punto tubulares se emplean unos expansores regulables que se
introducen en el tubo del género estirándolo y quedando en su desarrollo sobre la mesa.
También lleva un doble dispositivo de alimentación positiva para evitar tensiones. El alimentador ha
de ser doble porque son dos hojas de tejido las que deben extenderse simultáneamente. Estos dos
rodillos alimentadores están conectados a la transmisión del carro y a través de una polea extensible se
puede variar la relación de velocidad de los rodillos alimentadores respecto a la máquina.
Cargadores de rollos
La operación de carga y descarga de los rollos de tejido tiene tanta importancia como tenga el
cambio de rollos en el carro extendedor. Hay que tener en cuenta también que es una operación fatigosa.
Los cargadores de rollos pueden ser:
1- Por polipastos remallas dobles, que pueden ser fijos, deslizantes o giratorios.
2- Semiautomáticos que constan de dos cadenas de transmisión arrancadas por motor eléctrico con
inversión de velocidad. El rollo se carga en la parte posterior y es transportado hasta el frente en donde
se coloca sobre el carro.
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3- Automáticos del mismo tipo que el anterior pero efectúa automáticamente la operación de
ensamblado en el carro.
4- Con mesa de transferencia con la cual se puede usar un mismo carro para atender a varias mesas de
corte, la mesa de transferencia se desliza sobre unas guías a través del suelo, cuando llega al punto de
destino frente a la mesa se fija por medio de unas abrazaderas de torniquete.
5- Con portarrollos giratorio el cual selecciona el rollo de tejido a extender y lo presenta al cargador,
cuando se utilizan portarrollos de más de 30 unidades es preciso colocar un panel electrónico que
programe el orden de carga y descarga de cada rollo.
6- Incorporados al carro. Hay dos tipos: de brazos articulados y de doble cadena. El primero tiene unos
brazos metálicos articulaos colocados en cada extremo de la parte trasera del carro, sobre los cuales se
coloca el rollo de tela; después es metido en medio de los brazos mediante un movimiento de giro. El
sistema de doble cadena consiste en una doble cadena colocada en la parte trasera del carro, que tiene
una serie de apoyos en V sobre los que se coloca el rollo de tejido. Una vez colocado el rollo un motor
lo sube hasta la parte superior del carro.
7- De bandeja móvil que se emplea para cargar rollos de tejido que no necesitan la barra anterior, puesto
que se colocan sobre una cuna de rodillos. El dispositivo de carga lo forma una plataforma que se
mueve verticalmente a través de unas bandejas de un portarrollos.
8- De barras deslizantes que constan de unas rampas de carga y descarga y un portapiezas giratorio que
activa como depósito de todos los rollos que emplearemos en la marcada. Las salas son presentadas
automáticamente de acuerdo con un programa preestablecido, según el orden de la marcada.
Mesas de corte de agujas
Estas mesas tienen una particularidad que en la parte inferior actúan hacia arriba unas agujas que se
introducen en el tejido, con el objeto de alinear tejidos de listas o cuadros.
Las agujas se gradúan por medio de un dispositivo de accionamiento mecánico o neumático que las
va elevando conforme aumente el grueso del colchón, las gujas tienen un grueso de unos 2 mm. de
diámetro y su largura de 12 a 15 cm.
Mesas de corte soplantes
Con estas mesas se intenta eliminar esfuerzos en el traslado de colchones o piezas sobre las mesas de
corte o sobre la superficie de las nuevas cintas.
A tal efecto, las superficies de estas mesas o tableros tiene unas perforaciones que pueden estar
concentradas en la zona central uniformemente repartidas por toda su superficie; por estas superficies se
hace salir un chorro de aire que forma un colchón de aire entre la mesa y el bloque de telas del colchón
del extendido que elimina rozamientos y facilita los movimientos de traslación.
Los sistemas de soplado pueden ser:
1- De salida directa que consiste simplemente en una perforación que se conecta a una cámara de aire a
presión.
2- De salida en torbellino que se consigue situando en la salida de la perforación una bala que produce
el torbellino con lo que evita molestias a los operarios. No obstante con este sistema se pierde presión y
se necesita una mayor cantidad de aire.
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3- De salida por presión con una pequeña válvula que es abierta solamente cuando tiene peso encima,
con lo cual solamente activa las salidas de aire que tengan encima el colchón de telas.
Mesas transportadoras de bandas
Para conseguir un rápido traslado de los colchones o de los bloques de telas, se pueden emplear más
cintas de transporte acopladas a las mesas de corte y accionadas por un motor. Estas cintas o bandas
están empotradas en el tablero de forma que haya un mismo nivel entre y con la superficie de la mesa.
Las cintas o bandas pueden acoplarse en diferentes áreas de la mesa de corte y pueden moverse
juntas o independientemente con velocidades sincronizadas, tato hacia adelante como hacia atrás.
Medidor intensidad de tonos
Nos determina cuantitativamente las diferencias de tonos existentes entre un lote de piezas del
mismo color. Por medio de un colorímetro y una memoria es posible cuantificar que estas diferencias
aparezcan aceptadas o rechazadas, respecto a un tono de referencia.
La automatización del corte

La tendencia que en la ITMA de Basilea en 1967, apuntaba hacia el corte por troquel, como vía de
automatización del corte han sido instruídas por la clara orientación hacia el corte por ordenador, tal
como hemos podido comprobar en la ITMA 75 de Milán y la Feria de Colonia del 76 y 79. No obstante
el corte por troquel ofrece unas interesantes aplicaciones para artículos que tienen como característica
común la estandarización del producto a cortar y para operaciones específicas de determinados
componentes.
En este apartado analizaremos la graduación y estudio de marcadas automáticas, en primer lugar,

para después analizar el corte mediante control numérico. Además reseñaremos los sistemas de
graduación y corte por procedimientos ópticos.
La graduación y estudio de marcadas automáticas mediante control numérico.
Los procesos mecanizados de escalado o graduación de patrones que se han venido utilizando son los
siguientes:
1- Grademaster, que consta de un juego de piezas colocadas sobre unas guías que pueden ser
desplazadas horizontalmente y verticalmente sobre el plano por medio de dos metros situados sobre
unas escalas graduales.
2- Variator, que es en realidad una variante del anterior y tiene dos piezas independientes. El juego
principal se utiliza para los desplazamientos del patrón a escala y el secundario, se utiliza para piezas
partidas o complementarias.
3- Multigrader, que fue desarrollado por M. A. RASHBANNER y permite el escalado directo de siete
tallas, incluido el patrón base.
Este apartado tiene siete piezas de dos piezas: en el primer juego se coloca el patrón base y en las
seis piezas restantes, 6 hojas de papel que nos darán las seis tallas.
Después de efectuado el escalado, se cortan todas las hojas a la vez, mediante una máquina cortadora
denominada MUKLTI-CUTTER.
Los equipos automatizados de graduación y escalado existente en el mercado son los siguientes:
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- MARKAMATIC, desarrollado por CAMSCO.-
- AUTOGRAPHIAS, desarrollado por HUGES AIRCRAFT.-
- CALCOMP, de CALIFORNIA COMPUTER PRODUCT INC.-
- LECTRA, de la empresa LASER LECTRA SISTEM.-
- FORSIC, desarrollado por INDUICO.-
El hardware es básicamente el mismo en todos los sistemas con componentes de diferentes niveles de
calidad y capacidad y respuesta. Solamente el sistema LECTRA utiliza un vapor laser como alimento
constante del papel carbón de los patrones en la unidad trazadora.
El equipo es el siguiente:
a- Masa digitadora: Para la medición de las coordenadas de los puntos que definirían el perfil del patrón.
El registro del patrón es completo: piquetes, pinzas, sentido de la urdimbre.
La marcada estudiada puede reproducirse a tamaño natural en la mesa marcadora (PLOTTER) que
tiene unas dimensiones dependientes del modelo para efectuar los trazados. La cabeza marcadora de la
mesa, actúa con una velocidad de aproximadamente 60 metros por minuto, lo que permite la
reproducción de una marcada en un tiempo de aproximadamente 304 minutos.
Como referencia citaremos que en la graduación de patrones para efectuar el escalado de un modelo
de 15 piezas en seis tallas, tarda 4 o cinco minutos.
SISTEMA DE CORTE POR OREDENADOR
El sistema de corte automático mediante control numérico, consta de las siguientes unidades:
1- Unidad de control que puede constar de un ordenador o simplemente de una lectora magnética de
disco. En el sistema de Ferber presentado en la feria de Colonia de 1979, el miniordenador era un
Hewelett Packard 21 MX, con una memoria interna de 16 K.
2- Mesa de corte sobre la que se sitúa el tejido a cortar, cuya superficie está recubierta de una capa
pilosa para evitar que se dañe la cuchilla.
La superficie además es porosa y permite efectuar una fuerte absorción sobre el tejido para
comprimirlo, por medio de la colocación de una lámina de polietileno sobre el colchón y del sistema de
aspiración de la mesa.
3- Como que sirve de soporte al cabezal de corte, moviéndolo a lo largo de la mesa en sentido
transversal mediante unas guías y en sentido transversal es la mesa la que se mueve.
4- Cabezal de corte que puede ser según los diferentes sistemas, por laser o por chorro de agua.
El corte por cuchilla es el más obligado hoy por hoy gracias al notable perfeccionamiento técnico
alcanzado. La cuchilla tiene unos 10 mm. de anchura, tiene dos movimientos: uno circular y otro
transversal de subida y bajada. En los nuevos modelos se ha instalado un sensor en el pie de la cuchilla
que transmite la información a la unidad de control.
El programa mediante un “feed back”, va corriendo el ángulo de corte evitando que la cuchilla
flexiones, esta renovación ha permitido aumentar la altura del colchón de 3.81 cm. a 7,62 cm.
duplicando la capacidad de corte. La unidad de corte puede emplearse en varias mesas mediante una
mesa de transferencia.
Corte por chorro de agua
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Ha sido desarrollado por G.T.C.CAMSCO INC. y se instalaron las primeras unidades en 1976. El
equipo consta de los siguientes elementos:
1- Dos hileras de soporte, a modo de fileta, para los rollos de los tejidos con unos rodillos de
alimentación colocados al final de las hileras de soportes.
2- Unidad de alimentación de los tejidos, que tiene como misión el transporte de los mismos hasta la
zona de corte.
3- La unidad de corte por chorro de agua consta de:
a- Cabezal de corte, que se desplaza transversalmente, sobre las guías laterales de la mesa de corte.
b- Carro que se desplaza longitudinalmente, sobre las guías laterales de la mesa de corte.
c- Mesa de corte con dispositivo de sujeción de tejido y de evacuación del agua.
Por medio de los movimientos del cabezal del carro en el sentido de ordenadas y abscisas
respectivamente, es posible localizar cualquier punto de la mesa de corte, pudiendo por lo tanto seguir
cualquier perfil de corte. La herramienta de corte de la unidad es el chorro de agua, que sale a gran
presión. Esta presión hidráulica, que es del orden de 3.000 a 4.000 vatios, la producen a pistón.
El agua a la que se le ha añadido un polímero para mejorar su fluidez, pasa a continuación por un
difusor, a una velocidad comprendida entre 700 y 1.000 metros/segundo (entre dos o tres veces la
velocidad del sonido).
El chorro en la boca, tiene un diámetro de 0,15 mm, y sale a una velocidad de 1.000 metros/segundo;
el caudal de salida es de medio galón americano por minuto (1.892 litros/minuto) y la potencia
consumida por la presión del chorro de agua, es del orden de 9 Kw. La potencia de propulsión de las
bombas se sitúa entre 30 y 45 Kw.
La velocidad de corte es elevada, oscilando entre 15 y 20 cm./segundo, en función de la altura del

colchón y del tipo de tejido a cortar. Las alturas del colchón, pueden oscilar entre 20 y 30 mm.
El agua es evacuada del área de corte para reciclarla o eliminarla. El cabezal de corte, actúa bajo
control numérico, de acuerdo con las instrucciones del programa; pasándolos por una lectora en el
puesto de control de la unidad.
4- Mesa de evacuación a la que son trasladadas las piezas cortadas, para proceder a la retirada de las
mismas. La evacuación desde la mesa de corte a esta zona de retirada, se efectúa automáticamente.
Corte por láser
Ha sido desarrollado por la HUGHES AIRCRAF Co., funciona aún en muy pocas empresas, pero su
concepción y su alto grado tecnológico puede ofrecer unas interesantes expectativas.
Este sistema no solo parte de un sistema de corte diferente a los anteriores, sino también de una idea
distinta del corte. En efecto, los sistemas estudiados anteriormente, usaban un extendido clásico y el
corte de varias capas de tejido al mismo tiempo. Este método de trabajo está en la línea normal del
método de trabajo normal usado hasta ahora.
Con el sistema de corte por Láser, el corte se hace unitariamente, es decir, el rollo de tejido se coloca
en un extremo y la máquina automática va alimentando y cortando hoja por hoja.
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En síntesis el Láser consiste en un haz de luz coherente es decir, no se abre en cono, como lo haría un
haz de luz común, sino que mantiene el diámetro en toda la longitud del haz y que alcanza temperaturas
muy elevadas.
Para hacerse una idea de la coherencia de este haz de luz, hay que pensar que el rayo utilizado para el
corte del tejido es de un diámetro de 1/1000 de pulgada y una potencia de 300 w.
A su vez la mesa Láser, está constituida de diversos componentes, que ilustrarán a continuación:
1- Carro extendedor de tejido. Es un extendedor automático que extiende únicamente una sola hoja de
tejido sobre la mesa de corte.
2- Mesa de corte. Está constituida por una cinta móvil en sentido transversal, que tanto sirve como cinta
transportadora del tejido que de las piezas cortadas. La particularidad de la mesa de corte está en su
naturaleza, puesto que está constituida de un material altamente resistente al calor. Con lo cual resiste el
fuerte impacto del rayo de Láser, que como ya se ha comentado, alcanza altas temperaturas.
3- Cámara Láser. En la zona de corte está colocado un carro puente que se traslada en la dirección de las
abscisas y la cabeza de corte montada sobre este carro se mueve en la dirección de las ordenadas. Como
en los casos anteriores, el movimiento viene ordenado por un computador.
La cinta transportadora avanza el tejido hasta el cabezal de corte, hecho lo cual se para y se produce
una fuerte aspiración, que retiene el tejido durante el corte. Una vez efectuado éste, la cinta
transportadora hace avanzar las piezas cortadas fuera del área de trabajo y una nueva hoja de tejido se
empieza a colocar para su corte.
Sistemas ópticos de corte y graduación
En la feria de Colonia del ’77, se presentó un escalador automático de tipo óptico denominado TEX-
A-MAT, que hasta fecha es el único existente en el mercado.
El funcionamiento se basa en la variabilidad de tamaño de una proyección en función de la distancia

entre el plano de proyección y el foco. Para obtener las diferentes tallas debe obtenerse en primer lugar
una diapositiva de 9 x 9 cm., fotografiando los patrones desde una distancia determinada; los patrones se
colocan sobre una pantalla negra y los patrones que deben de ser de cartulina blanca, se sujetan a la
pantalla por medio de imanes.
La unidad de control efectúa los apuntes para el escalado de todos los patrones base de una prenda,
por un sistema de compensación cuyos datos se registran en una memorizadora donde queda incluida
para posterior uso.
Para obtener las copias de los patrones se emplea una pantalla transparente en cuya parte posterior se
coloca un papel de tipo heliográfico que se impresiona con la proyección del patrón. Después este
papeles trasladado y se pega automáticamente a una cartulina del grueso que es habitual para patrones.
Todo el sistema puede ser operado automáticamente a control remoto.
El corte automático con mando óptico por fotocélula ha sido desarrollado por KRAUA U.
REICHERT. El sistema consiste en síntesis en dos mesas paralelas sobre las que se mueve un
pantógrafo. Sobre una de las mesas activa el cabezal de corte y sobre la otra un lector por fotocélula,
que sigue la marcada diseñada y comunica los movimientos de seguimiento al cabezal de corte que
actúa sobre el colchón de extendido.
La marcada que se coloca sobre la mesa de seguimiento debe estar especialmente diseñada para que
el lector óptico pueda seguir sin problemas y sin interrupciones todos los perfiles de los patrones que
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componen la marcada. A tal efecto, la marcada está diseñada con una línea continua de unión entre
patrones, toda ella en trazo negro sobre fondo blanco.
Cuando se desee hacer un movimiento de involución de la cuchilla para efectuar un piquete o para
seguir algún ángulo muy agudo, se anota un signo cifrado, para que el lector al llegar a estos puntos los
reconozca y efectúe los movimientos requeridos.
Mecanización y automatización: Conceptos
En la realización de todo elemento de trabajo existen tres elementos claramente diferenciados:
1- Preparación
2- Ejecución
3- Evacuación
La preparación consiste en tomar el material, preposicionarlo y situarlo en la zona de la máquina

para efectuar la parte del proceso.
La ejecución es la acción de la máquina sobre el material.
La evacuación consiste en la retirada del material de la zona de trabajo de la máquina para dejarla
libre.
Por otra parte para efectuar la sucesión de las diferentes o definitivas operaciones del proceso, es
preciso efectuar un traslado de la pieza de un puesto de trabajo a otro.
De acuerdo con este planteamiento inicial, podemos establecer los siguientes pasos en el camino
hacia la automatización:
1- Mecanización, que consiste en la automatización de uno de los elementos de fase o de una parte de
los mismos.
2- Automatización de puestos de trabajo en operaciones concretas.
3- Automatización en dos o más operaciones sucesivas por medio de un transporte automático que
conecta las unidades automáticas respectivas.
Esta automatización se llama Automatización Transfer.
4- Automatización integral de prendas.
La operación de la costura es la fase que más tiempo consume (por unidad) en la fabricación de un
producto cosido. La operación de costura se realiza sobre bases unitarias, pero la confección de
marcadores, el teñido y el corte se realizan sobre múltiples partes.
Es posible reducir el tiempo necesario para la operación de costura (por unidad) aumentando el
tiempo necesario para la confección del marcador para el del marcador para el teñido o para ambas
labores. Este tiempo adicional al dividirlo por el número de unidades sobre las cuales se realizan estas
tareas se torna insignificante al compararlo al tiempo ahorrado por unidad en la costura.
Como ejemplo, si a una operaria se le proporcionan las condiciones para levantar y situar dos piezas
de una pila, en vez de hacerlo de dos pilas, el elemento de levantar y situar consumiría
aproximadamente 0,1 minutos menos en tiempo. A una tasa básica (E. U. A.) de $5,00 por hora, y un
factor PF&D del 25%, 0,01 minuto se convierte en 1 centavo para el levantado.
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El proporcionar estas circunstancias favorecedoras requiere una planificación previa a la fase de
producción, de acuerdo con las limitaciones del proceso de fabricación, la superficie del género y el
diseño del producto.
Preparación del trabajo para costura
Una vez cortadas las piezas de tejido, entretelas, forros, etc., por cualquiera de los procedimientos
descritos anteriormente debe de procederse a la preparación de las mismas para ser trabajadas en la
sección siguiente. Una adecuada preparación podrá tener repercusiones positivas en su manipulación
ulterior, por lo que reviste esta preparación gran importancia.
La forma de preparar al trabajo dependerá del sistema de trabajo que hayamos elegido para la
sección de costura y cuya descripción ha sido efectuada en el capítulo 7.
Básicamente todos los trabajos de preparación son de índole estrictamente manual y podemos indicar
la sucesión de fases que se desarrollan en esta sucesión como las siguientes:
- Repaso de piezas cortada

-Empaquetado propiamente dicho
Repaso de las piezas cortadas

Aunque sea realizado un control de calidad a la recepción de las piezas de tejido cuando en ellas se
encuentra algún defecto es su superficie (agujero, trozo de doble hilo o doble pasada, hilo grueso,
pequeña mancha, etc.) y sea detectado por el operario/a de control no podemos hacer nada que suponga
una eliminación segura de este defecto en el proceso de confección.
Esta tara podrá (según la distribución de la marcada y la posición del tejido de la misma) ir a parar:
a- Fuera de la prenda
b- En alguna parte poco importante u oculta de la prenda
c- En alguna parte escandalosa de la prenda
De acuerdo con este planteamiento la misma tara deja totalmente de tener importancia en el caso a- ;
tiene poco o ninguna repercusión en el caso b-; o debe rechazarse la pieza cortada en el caso c-.
Por esta razón se puede aconsejar el efectuar un repaso de las piezas una vez cortadas para detectar
aquellos defectos del tejido aparecidos en las partes más comprometidas de la prenda y cortarlas de
nuevo con lo cual disminuiremos el porcentaje de prendas taradas por este concepto en el control de
calidad final de la prenda.
Identificación de prendas o paquetes
Para la identificación durante el proceso de costura de las prendas o paquetes consideraremos dos
casos según el sistema de trabajo utilizado.
- Trabajo a la unidad (prenda a prenda)

- Trabajo por paquete (paquete que agrupa varias prendas)
Para el primer caso bastará que se identifique el paquete con una etiqueta que contenga todos o
algunos de los siguientes datos:
- N° de orden del paquete

- Orden de fabricación
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- Modelo
- Marcada
- Talla
- Artículo
- Color
Normalmente esta prenda será trabajada por el sistema de línea recta, manteniéndose todas las
prendas componentes siempre agrupadas.
Para el segundo caso que normalmente será trabajado por el sistema de líneas múltiples y el paquete
estará subdividido en sub-paquetes de componentes, requerirá dos tipos de identificación:
1- Identificación de cada sub-paquete; como mínimo con el número del mismo y en uno de ellos con la
identificación completa indicada anteriormente.
Cuando existe el peligro de cambios de tono en el color del tejido se procede a otra identificación:
2- Identificación de cada pieza correspondiente a la misma capa de tejido. Etiquetita de papel que se
unirá (por termo adhesión, cosida o grapada) a cada una de las piezas con un mismo número para el
momento de juntarlas en la sección de costura.
En ambos casos (especialmente en el segundo) podemos añadir una tercera identificación que servirá
como control individual de trabajo, consistente en una hoja de tiquets que indique la sucesión de fases u
operaciones que debe realizarse en cada sub-paquete. Cada tiquet deberá consignar los siguientes datos:
- Modelo
- N° de unidades
- Operación
- N° de paquete
Opcionalmente podrán incluirse otros como por ejemplo el tiempo y precio de la operación u otros.
Este tiquet que tendrá una parte que permanecerá en el matriz de la hoja de tiquets, y que será
firmada por el operario/a una vez ejecutado el trabajo - será arrancado por este y guardado como
justificante de producción y control de trabajo.
Con la aplicación de este último procedimiento se obtiene un grado de control que alcanza a:
- Paquete
- Pieza
- Prenda
- Operación
Empaquetado propiamente dicho
Consiste en la forma de colocación o distribución práctica de las distintas piezas dentro del conjunto
de la prenda o grupo de prendas. Puede presentar las siguientes disposiciones:
- Paquete atado
- Cubeta
La primera disposición puede estar compuesta por sub-paquetes de componentes atados

individualmente y a su vez atados todos los sub-paquetes en el paquete completo.
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En ambos casos se colocarán las piezas siempre en el mismo orden y a ser posible que este esté en
función del orden de operaciones que se va a realizar.
Posibilidad de ampliación de las funciones de la sub-sección de preparación del trabajo:

Las tres fases que acaban de describirse correspondientes a la sub-sección de corte correspondiente a
la preparación del trabajo para costura constituyen las funciones básicas a realizar en ella. Como
consecuencia de un estudio de método de trabajo puede llegarse a la conclusión que en ella pueden
hacerse determinadas primeras operaciones que en vigor ya corresponderían a la sección siguiente.
Aprovechando los colchones de piezas salidas del cortado y antes de dividirlas en paquetes, siempre
que no se corra el riesgo de alterar el orden de las mismas podemos hacer algunas operaciones tales
como: Sobrehilado de pantalones; termoadheridos de entretelas; marcado de determinados perfiles de
costura, etc.
Resulta particularmente interesante este procedimiento cuando podemos aplicar algún elemento
autómata para un determinado trabajo.
La producción en empresas de la industria de la indumentaria

En la industria de la indumentaria existen distintos tipos de empresas: empresas comercializadoras,
empresas productoras-comercializadoras, empresas productoras de bienes, empresas prestadoras de
servicios.
Las primeras, comercializan: (1) solamente productos de su marca, (2) productos de sus marcas y
otras marcas que representan, (3) productos de sus marcas y otras marcas que compran, y (4) productos
de otras marcas que compran.
En este caso, las empresas se desentienden de la etapa de producción y compran cantidades de

productos (que pueden o no pertenecer a una colección armada por la empresa), de acuerdo al
pronóstico de ventas que realiza su área Comercial, para el segmento de mercado que quieren abastecer.
Las segundas, producen o mandan producir (total o parcialmente) y luego comercializan, los
productos de su marca o los productos de marcas que representan.
Estas empresas arman la colección de su marca o las colecciones de su marca y la marca que
representan o contratan el servicio de armado de las colecciones; luego se encargan de efectivizar todas
las actividades previas a la producción o contratan el servicio de realización de alguna o de todas las
actividades previas a la producción; después producen las cantidades indicadas por el Sector Comercial
de la empresa, en su Plan Comercial, para cada uno de los productos de su o sus colecciones, o producen
las cantidades que surgen de los pedidos efectuados a su red comercial. La producción, la empresa
puede hacerla efectiva en su totalidad, con personal que trabaja bajo dependencia o también puede
efectivizarla en forma mixta, es decir, en parte bajo personal que trabaja bajo su dependencia y en parte
enviarla y a producir total o parcialmente (todas o algunas de las etapas o las actividades de una etapa),
o por último, la empresa puede enviar a producir en forma externa alguna o todas las etapas de la
producción total de sus artículos, o puede enviar a realizar en forma externa, alguna de las actividades
de una de sus etapas (por ejemplo, planchado),para el total de la producción. Luego la empresa
comercializa su producción a través de su red de ventas.
Las terceras producen bienes que necesitan las empresas comercializadoras o las empresas
productoras-comercializadoras.
Estas empresas efectivizan algunas o todas las etapas del proceso productivo de confección (por
ejemplo: corte; corte y confección; corte, confección y planchado; corte, confección, planchado y
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envasado; confección y planchado; confección, planchado y envasado; planchado; planchado y
envasado; envasado), o efectivizan alguna de las actividades de una etapa del proceso productivo (por
ejemplo: ojalado; pegado de botones; bordado; estampado de una prenda o parte; etc.), para abastecer la
necesidad de las empresas comercializadoras y de las empresas productoras-comercializadoras.
La mayor parte de estas empresas producen cantidades que le son encomendadas por las empresas
comercializadoras o por las empresas productoras-comercializadoras, de uno o más de los artículos de
sus colecciones o de toda su colección.
Las cuartas prestan distintos servicios: servicios que corresponden a las etapas previas a la
producción (diseño, modelaje, confección de prototipos; servicios correspondientes a una de las etapas
de producción (por ejemplo: tizado; tizado, encimado y corte; confección; servicio integral de todas las
etapas de producción (revisado de telas, todas las operaciones del sector corte, todas las operaciones del
sector confección, revisado, planchado y envasado); servicio de una o varias de las actividades de
alguna de las etapas de producción (por ejemplo: tizado; o bordado de una parte del modelo, calado,
servicios correspondientes a tareas posteriores a la producción, sin incluir la comercialización (por
ejemplo: doblado y envasado; preparación de pedidos; distribución); o servicio integral de actividades
anteriores a la producción, de actividades de producción propiamente dicha y actividades posteriores a
producción (por ejemplo desde el diseño de una colección o de un producto hasta la obtención y entrega
del producto terminado).
Entonces, de acuerdo * a los distintos tipos de empresa, * al segmento de mercado al que ellas se
dirijan, * a la cantidad de mercados y *a la magnitud del segmento de mercado o mercados, las
cantidades a producir de uno o varios artículos de una colección o de varias colecciones están
condicionadas por: * los pedidos de los clientes (Producción a pedido), * el pronóstico de ventas
realizado por el Sector Comercial de la empresa, * la posibilidad o no de fabricar producto para stock, *
la solicitud de producción de una cantidad determinada realizada por una empresa productora-
comercializadora o por una empresa comercializadora, *¨la solicitud de compra de una empresa
comercializadora.
- En los casos de producción a pedido de un producto, tanto si el pedido proviene de un cliente

minorista, o de uno mayorista o de una empresa comercializadora o de una empresa productora-
comercializadora, la cantidad a elaborar del mismo, deberá ser exactamente igual a la cantidad
solicitada, salvo excepciones en que el acuerdo sea otro. En estos casos, generalmente:
Cantidad a producir = Cantidad Solicitada
- En los casos de producción para Stock, la cantidad a elaborar dependerá del pronóstico de ventas y de
la cantidad de Stock con que se cuente de ese producto, en el momento que se encara una nueva
cantidad de producción. En este caso la cantidad a producir puede ser igual a la cantidad pronosticada, o
puede ser levemente menor o mayor que ella. Cantidad a producir = Cantidad Solicitada, o Cantidad a
producir aproximadamente igual a la cantidad solicitada.
- En los casos de Producción basada en un Plan Comercial nacido de una serie de estudios que permiten
pronosticar las ventas en volumen y tipo de producto, la cantidad a producir tendrá valores similares al
caso anterior, pero en este caso, la decisión de producir una cantidad ligeramente menor o mayor a la
cantidad solicitada, deberá ser consensuada con el Sector Comercial, pues él es quien decidirá por una u
otra alternativa, de acuerdo al resultado de su análisis del mercado, para el producto en cuestión.
Curva de colores en la que se fabrica y comercializa un producto
Cada producto que comercialice y/o fabrique una empresa, se elabora: * en un solo color de tela
base, o * en una sola variación de tela base con tela de combinación, o * en varios colores de tela base, o
* en diferentes variaciones de tela base con tela de combinación.
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Cuando el producto se fabricara en un solo color de tela base o en una sola variación de tela base con
tela de combinación, se dice que se confeccionará una Curva de colores = 100 %, del mismo color de
tela base o de la misma variación de tela base - tela de combinación, o lo que es igual, con una Curva de
Colores de proporción = 1, para un solo color de tela base o para una sola variación de color de tela base
- tela de combinación.
Cuando el producto se fabricara en varios colores de tela base o en distintas variaciones de tela base -
tela de combinación, se dice que el producto se confeccionará en diferentes o en iguales porcentajes de
cada uno de los colores de una Curva de Colores de suma = 100 %, o que el producto se elaborará en
diferentes o iguales proporciones de cada uno de los colores de la Curva de Colores de suma igual a la
suma de las proporciones.
Ejemplo (1): si una producción de blazers se encara en los colores negro, gris acero, azul marino y rojo,
estos cuatro colores constituirán e 100 % de la Curva de Colores.
Si los cuatro colores suman el 100 % de la producción y se confeccionan en igual porcentaje, de cada
color se producirá 25 % de la producción total solicitada.
Expresando esto mismo en cantidades proporcionales del mismo color, a cada color corresponderá el
valor de proporción = 2,5 para una curva de colores de suma total igual a 10 (suma de las proporciones:
2,5 + 2,5 + 2,5 + 2,5 = 10).
Pero también, dividiendo ambos miembros de las expresión anterior por 2,5 la proporción de colores
puede expresarse de la siguiente manera: color negro = 1; color gris acero = 1; color azul marino = 1;
color rojo = 1, para una curva de colores de suma total igual a 4 (suma de las proporciones= 1 + 1 + 1 +
1 =4). Entonces para este ejemplo, las tres siguientes expresiones de la Curva de colores tendrán el
mismo significado:
Negro Gris Acero Azul Marino Rojo SUMA TOTAL

I- 25 % 25 % 25 % 25 % 100 %
II- 2,5 2,5 2,5 2,5 10
III- 1 1 1 1 4
Ejemplo (2): Si una producción de blazers se encara en los siguientes colores de tela base: Negro,
Gris Acero, Azul Marino y Rojo, con diferentes porcentajes de cada uno de los colores para el 100 % de
producción, por ejemplo: Color Negro = 40 %; Color Gris Acero = 10 %; Color Azul Marino = 20 % y
Color Rojo = 30 %, esto indica que de la producción total solicitada, se fabricarán los mencionados
porcentajes de cada color. Por ejemplo, para una producción total de 12.000 blazers, se fabricarán:
De Color Negro = 40 % de 12.000 blazers = 4.800 blazers;
De Color Gris Acero = 10 % de 12.000 blazers = 1.200 blazers;
De Color Azul Marino = 20 % de 12.000 blazers = 2.400 blazers; y
De Color Rojo = 30 % de 12.000 blazers = 3.600 blazers.
La suma total de los porcentajes de cada color es igual al 100 % (40 % + 10 % + 20 % + 30 % = 100
%)
Dividiendo ambos miembros de la ecuación anterior por 10, se tiene la Curva DE Colores expresada
en valores proporcionales de suma total igual a 10: (4 + 1 + 2 + 3 = 10), que tiene el mismo significado
que la curva de colores expresada en porcentajes.
Las dos expresiones siguientes tendrán el mismo significado:
61
I- 40 % 10 % 20 % 30 % 100 %
II- 4 1 2 3 10
Cálculo de las cantidades totales a producir en cada uno de los colores en los que se fabricará un
producto
Si por ejemplo la producción total, como indica el ejemplo (2) es de 12.000 blazers y la expresión de
la curva de colores es, como se indica en (I), el cálculo será el realizado al comienzo de esta página.
Si la expresión de la Curva de colores es en cantidades proporcionales, como se indicó en (II), el

cálculo será el siguiente:
• Se calcula la cantidad a producir para el valor de proporción unitaria, que se haya dividiendo la
cantidad total del blazers a producir: 12.000, por la suma de valores de la curva de talles = 10.- En este
caso ese valor es igual a 1.200 blazers.
• Para hallar la cantidad de prendas a producir por color, se multiplica para cada color, el valor hallado
anteriormente, por la cantidad proporcional que corresponde a cada color.
Entonces en este ejemplo, del color negro se producirán 4.800 blazers (valor hallado de multiplicar
1.200 blazers por 4).
Haciendo cálculos similares se obtiene que del color gris acero se fabricarán 1.200 blazers (valor
hallado de multiplicar 1.200 por 1), del color azul marino se fabricarán 2.400 blazers (valor hallado de
multiplicar 1.200 por 2) y del color rojo se fabricarán 3.600 blazers (valor hallado de multiplicar 1.200
por 3).
Como puede observarse, se han obtenido los mismos valores que en el cálculo de porcentajes.
Si en la curva de colores no hay ningún color que se quiera fabricar en la proporción 1, se procede
igual que el caso anterior.
Por ejemplo, si para la misma producción total = 12.000 blazers, la curva de colores es:

3 2 2 3 10
• Se calcula la cantidad para la proporción 1

3 + 2 + 2 + 3 = 10 : 12.000 blazers/10 = 1.200 blazers
• Se multiplica el valor de proporción de cada color por 1.200
- Negro = 3 x 1.200 blazers = 3.600 blazers

- Gris Acero = 2 x 1.200 blazers = 2.400 blazers
- Azul Marino = 2 x 1.200 blazers = 2.400 blazers
- Rojo = 3 x 1.200 blazers = 3.600 blazers
Sumando las cantidades totales de blazers de cada color se obtendrá la producción total solicitada de
blazers.
3.600 blazers Negros + 2.400 blazers Gris Acero + 2.400 blazers Azul Marino + 3.600 blazers Rojos
62
= 12.000 blazers
Curva de Talles en la que se fabrica y comercializa un producto
Cada empresa fabrica sus productos en una cantidad de talles que puede ser la misma o distinta para
todos los productos.
Además la empresa puede tener diferentes medidas de talles de acuerdo a la edad, al sexo, al tipo de
producto y a la tipología de sus consumidores.
Así, por ejemplo, una empresa podrá distinguir las distintas medidas de sus productos por los talles:
XS, S, M, L, XL (para ropa interior y exterior de jóvenes, caballeros o damas); o por los talles: 1, 2, 3, 4
(ídem al anterior y para bebés o para niños); o por los talles 0, 2, 4, 6, 8, 10, 12 (para ropa interior y
exterior de niños); o por los talles: 36, 38, 40, 42, 44, 46, 48, 50, 52, 54, 56 (para ropa interior y exterior
de jóvenes terminando en el 4° y para camisería y ropa interior y exterior de damas y caballeros en
todos los talles); o por los talles 80, 90, 95, 100, 105 y 110 (para corsetería); o por los talles 0, 3, 6 9, 12,
18, 24 meses (para bebés y niños hasta 2 años), etc.
La cantidad de talles en los que se fabricará un producto es su Curva de talles. Para determinar la
curva de talles en los que se fabricará un producto, las empresas se basan en datos históricos de su
empresa referentes a otr+-os productos similares al nuevo producto que se quiere fabricar y también se
apoyan en estudios demográficos y tipológicos sobre la población del segmento de mercado al cual se
dirigirá el nuevo producto.
Como en el caso de los colores, aquí también cada talle se podrá producir en el mismo o en diferente
porcentaje o proporción que todos los demás talles que integran la curva de talles.
Por ejemplo: si se quieren producir 12.000 blazers en los talles XS, S, M, L, XL, en el mismo porcentaje
para todos los talles, de cada uno de ellos se producirá el 20% de la cantidad total solicitada, es decir =
2.400 blazers.
En este caso se dice que cada talle se produce en un 20% de una curva de talles de suma total = 100%.
(XS = 2) + (S = 20%) + (M= 20%) + (L= 20%) + (XL = 20%) = 100 % (suma total).
Esto mismo se puede expresar en términos de proporción, con idéntico resultado. Para el ejemplo dado,
si dividimos ambos miembros por 10, se tendrá una curva de talles de suma total igual a 10, ya que
haciendo el cociente indicado quedara:
(XS= 2) + (S= 2) + (M= 2) + (L=2) + (XL= 2) = 10, [*]
Tambien, si dividimos ambos miembros de la educación de porcentajes por 20, se tendrá una curva de
talles de suma total igual a 5, que dara el mismo resultado. Haciendo el cociente indicado: (XS= 1) +
(S= 1) + (M= 1) + (L= 1) + (XL=1) = 5
Que indican la educación señalada con [*] y la ultima educación escrita.
Cada una de ellas, para una determinada curva de talles desde el XS al XL inclusive, está indicando la
cantidad de veces que se repiten en la tizada que corresponde a esa curva de talles, todas las piezas de la
molderia de una determinada tela, o entretela, o guata, o etc. O lo que es igual, para el caso en que se
tice según una proporción de valores de una curva de talles, la cantidad de veces que se repiten todas las
piezas de molderia de una tela, o entretela, etc.; en cada capa de la tela, o entretela o etc.
La suma total de los valores de proporción de cada talle es igual a la cantidad total de talles que existen
en la tizada correspondiente, o lo que es lo mismo, la suma total es igual a la cantidad total de talles que
se obtienen por cada capa de tela, o entretela, o guata, o etc.
Cuando la forma de tizar es esta y la cantidad a producir solicitada debe ser igual a la real, esta cantidad
tiene que ser un número múltiplo del valor correspondiente a la suma total de los valores de proporción
de la curva de talles.
Anteriormente se dio un ejemplo, en el cual de los porcentajes o proporciones de cada uno de los talles
de la curva de talles, tenían el mismo valor. Cuando los porcentajes difieren entre sí, bastara con
calcular el porcentaje de la producción total (100%) que corresponde a cada talle. Por ejemplo: si la
producción total (100%) es igual a 12.000 blazers y los porcentajes que corresponden a cada talle son
63
los siguientes: XS= 10 %, S= 20%, M= 30%, L= 25% y XL= 15%, se producirán las siguientes
cantidades por talle:
XS= 10% de 12.000 blazers= 1200 blazers.
S= 20% de 12.000 blazers= 2400 blazers.
M= 30% de 12.00 blazers= 3000 blazers.
L= 25% de 12.000 blazers= 3000 blazers.
XL= 15% de 12.000 blazers= 1800 blazers.
Si la expresión de porcentajes que debería producirse de cada talle esta expresada en términos de
proporción para cada talle de la curva de talles, para el mismo ejemplo anterior se tendrá: (XS=1) +
(S=2) + (M=3) + (L= 2.5) + (XL= 1,5) = 10 (suma total).
El cálculo de las cantidades a producir de cada talle: se realizara de la siguiente manera:
Se calcula la cantidad a producir para el valor de proporción unitaria, (corresponda o no a alguno de los
talles de la curva de talles). Este valor se halla dividiendo la cantidad total de las prendas a producir
(12.000 blazers), por la suma total de los valores de proporción de la curva de talles, que para este
ejemplo como se indico en el ultimo renglón de la página anterior, es igual a 10. En este caso, el
resultado de la división es igual a 12.000 blazers.
La cantidad de prendas totales a producir para cada talle, se obtiene multiplicando la cantidad
anterior (1.200 blazers, cantidad a producir para un valor de proporción unitaria), por el valor de
proporción que corresponde a cada talle.
Para el ejemplo dado se fabricaran las siguientes cantidades totales para cada talle:
XS= 1; 1.200 blazers x 1 = 1.200 blazers.
S= 2; 1.200 blazers x 2= 2.400 blazers.
M= 3; 1.000 blazers x 3= 3.000 blazers.
L= 3; 1.000 blazers x 3= 3.000 blazers.
XL= 2; 1.000 blazers x 2= 2000 blazers.
Cantidad de capas que deben encimarse para obtener una determinada cantidad de prendas de un color,
de acuerdo a una proporción de talles de una curva de talles.
Por ejemplo: producción total de blazers negros= 3.000 blazers.
Proporción por talles de la curva de talles: S=2, M=3, L=1.
El cálculo de la cantidad de capas necesarias de tela base se realiza de la siguiente manera:
Se halla la suma total de los valores de proporción de la curva de talles= cantidad total de talles o
prendas por capa, que para este ejemplo será:
(S=2) + (M=3) + (L=1) = 6 (suma total).
Esto significa que por cada capa de tela base se obtendrán 6 blazers color negro, de los cuales: al
talle S corresponden 2 blazers, al talle M corresponden 3 blazers y al talle L corresponde 1
blazer, ya que la cantidad de prendas de cada talle que hay en cada capa de tela es igual a su
valor de proporción.
Se divide la cantidad total de prendas que se necesitan producir del color en cuestión, por la
suma total de valores de proporción de la curva de talles (cantidad total de talles por capa o de
prendas por capa), que para este ejemplo será:
Total producción: 3.000 blazers negros.
Suma total de los valores de proporción de la curva de talles: 6
Cantidad total de talles o de prendas por capa: 6
3.000 blazers negros % (6 blazers negros/ capa de tela base = 500 capas de tela base de color
negro).
Cuando la forma de tizar es como la de este ejemplo, es decir, por curva de talles completa y
prefijada, la cantidad de capas a encimar de cada color, debe ser un número entero.
Para que esto sea asi, la cantidad total de prendas a producir de ese color, debe ser un numero
múltiplo de la suma total de valores de proporción de la curva de talles, o lo que es igual, la
cantidad total de prendas a producir de ese color, debe ser múltiplo de la cantidad total de
prendas que se obtienen de cada capa de tela, es decir, de una tizada.
Cuando la cantidad de capas a encimar de cada color, para una cantidad de producción
predeterminada de ese color, no es un número entero, no se podrá producir una cantidad menor o
64
mayor que esta, que sea un número de unidades múltiplo de la cantidad de prendas totales que se
obtienen de cada capa.
Por ejemplo, si se quieren producir 3275 blazers de color negro con la misma curva de talles
anterior, cuya suma total era igual a 6 prendas por capa, al realizar el cálculo de cantidad de
capas que son necesarias no se obtiene un numero entero de capas, ya que, 3275 no es un
numero múltiplo de seis.
Cantidad total de capas de tela base color negro=
Cantidad total de blazers negros/ (6 blazers/capa)= 545,8333 capas de tela base de color negro.
Por consiguiente se podrán encimar 545 capas o 546 capas.
Para la primera cantidad, se obtendrán:
545 capas de tela base negra x 6 (blazers/ capa de tela base negra)= 3270 blazers de color negro
(valor múltiplo de seis y mayor que la producción solicitada).
CANTIDAD DE PRENDAS A FABRICAR DE CADA TALLE Y PARA CADACOLOR DE TELA

BASE PARA UNA CANTIDAD SOLICITADA DE PRODUCCION TOTAL SEGÚN
DETERMINADAS PROPORCIONES DE CADA COLOR DE UNA CURVA DE COLORES
ESTABLECIDA Y SEGÚN DETERMINADAS PROPORCIONES DE CADA TALLE DE UNA
CURVA DE TALLES PREFIJADA.
Anteriormente se calcularon, para una producción total solicitada, (1) las cantidades totales a fabricar de
cada uno de los talles de una curva de talles, cuando se le había asignado determinada proporción a cada
uno y (2) las cantidades totales a fabricar de cada color de una curva de colores, cuando se le había
asignado determinada proporción a cada uno.
Ahora realizaremos el cálculo particular de las cantidades a fabricar de cada talle para cada uno de los
colores, cuando se tiza para el total de la curva de talles y la cantidad total de producción esta prefijada
y no puede modificarse:
Por ejemplo:
Producción total= 12.000 blazers.
Curva de talles= S, M, L, XL.
Proporción de cada talle de la curva= S=2, M=3, L=2, XL=1.
Curva de colores= negro, gris, blanco.
Proporción de cada color= negro=3, gris=1, blanco=2.
Calculo de las cantidades totales a producir de cada talle.
Suma total de los valores de proporción de la curva de talles= cantidad total de prendas/ capa de tela=
2+3+2+1= 8 talles= 8 prendas por capa de tela base.
Cantidad de prendas para el valor unitario de la proporción de talles:
Cantidad total de capas a encimar.
Cantidad total de producción/ suma total valores C. de talles.
Cantidad total de producción/ (cantidad total de capas/tela).
12.000 blazers/ 1.500 blazers.
Cantidad de blazers totales de cada talle:
S= 2; 1500 blazers x 2 = 3000 blazers.
M= 3; 1500 blazers x 3= 4500 blazers.
L= 2; 1500 blazers x 2= 3000 blazers.
XL= 1; 1500 blazers x 1= 1500 blazers.
Calculo de cantidades totales a producir de cada color.
Suma total de los valores de la proporción de la curva de colores= 3+ 1+2= 6.
Cantidad de prendas para el valor unitario de la proporción de colores:
Cantidad total de producción/ suma total de C. de colores= 12000 blazers/ 6= 2000 blazers.
Cantidad de blazers totales de cada color:
Negro= 3; 2000 blazers x 3= 6000 blazers Negros.
Gris= 1; 2000 blazers x 1= 2000 blazers Grises.
Blanco= 2; 2000 blazers x 2= 4000 blazers blancos.
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Calculo de la cantidad de capas totales a encimar y cantidad de capas a encimar de cada color:
Cantidad total de capas a encimar:
Cantidad total de producción/ (cantidad de prendas totales/capa)= 12000 blazers/ (8 blazers /capa)=
1500 capas.
Cantidad de capas a encimar de cada color: procedimiento (a)
Cantidad de capas a encimar para el valor unitario de la proporción de colores:
Cantidad total de capas a encimar/ suma total calores C. de colores= 1500 capas/6= 250 capas.
Cantidad de capas a encimar de cada color:
Cantidad de capas a encimar para el valor unitario de la proporción de colores x proporción del color en
curva de colores=
Negro= 3; 250 capas x 3= 750 capas tela base de color negro.
Gris= 1; 250 capas x 1= 250 capas tela base de color gris.
Blanco= 2; 250 capas x 2= 500 capas tela base de color blanco.
Cantidad de capas a encimar de cada color: procedimiento (b).
En primer lugar se realiza el cálculo de cantidad de prendas totales por cada color. Más arriba ya se
hallaron estos valores y resultaron ser: 6000 blazers negros, 2000 blazers grises y 4000 blazers blancos.
Cantidad de capas a encimar de cada color:
Cantidad de prendas a producir del color, dividido por la cantidad total de prendas que hay en cada capa
de tela (suma total de valores de la curva de talles).
Cantidad de capas por color:
Negro= 6000 blazers / (8 blazers /capa)= 750 capas tela base negra.
Gris= 2000 blazers/ (8 blazers/ capa)= 250 capas tela base gris.
Blanco= 4000 blazers/ (8 blazers/ capa) = 500 capas tela base blanca.
Si bien el procedimiento (B) parece más sencillo, el procedimiento (A) es el más conveniente pues evita
equivocaciones de cálculo en los casos que:
*La cantidad de prendas totales por color sea un número entero pero no lo sea la cantidad de capas a
encimar de ese color,
*La cantidad de prendas totales por color no sea un número entero por color.
Cálculo de las cantidades a producir de cada talle por cada color
Una vez calculada la cantidad de capas a encimar de cada color, el valor de prendas de cada talle
para cada color se hallará multiplicando la cantidad de capas totales encimadas de ese color por la
cantidad de veces que el talle en cuestión, está presente en la tizada, o lo que es lo mismo, en una capa
de la tela o en la curva de talles.
En el último ejemplo, la proporción de cada talle en la curva de talles era: S/2, M/3, L/2, XL/1; y la
cantidad de capas totales a encimar de cada color era:
750 capas de tela base color negro,
250 capas de tela base color gris, y
500 capas de tela base color blanco.
Entonces, para el talle S y color negro se tendrán:

750 capas de tela base negra x 2 (blazer/capa)= 1.500 blazers negros talle S.
Para el talle L y color blanco se tendrán:
500 capas de tela base blanca x 2 (blazers/capa)= 1.000 blazers blancos talle L.
Y así, siguiendo este procedimiento, se hallarán todas las cantidades que se fabricarán de cada talle y
para cada color.
Ejemplo para un caso en el que para poder fabricar una producción total prefijada e invariable es
necesario variar las proporciones de la curva de colores.
Como partimos de la premisa que se está tizando para una curva de talles prefijada, para mantener el
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valor total de producción cuando la cantidad de capas a encimar de uno o varios colores no resulta ser
un número exacto, es necesario variar los valores de la proporción de la curva de colores.
Para esta forma de tizar, como se dijo anteriormente, es necesario que el valor de la producción total
sea un número múltiplo de la suma total de los valores de la producción de talles, de no ser así, el valor
total de la producción no puede ser en valor fijo, sino que debe poder modificarse.
Por ejemplo:
Producción total: 12.00 blazers
Curva de talles: S, M, L.
Valores de proporción por talle: S/2, M/3, L/3.
Curva de colores: Marrón, Beige, Natural.
Valores de proporción de colores: Marrón/5, Beige/2, Natural/3.
Cálculo:
Suma total de los valores de proporción de la curva de talles = Cantidad total de prendas o
talles/Capa de tela =
=2 + 3 + 3 = 8
Cantidad total de capas a encimar = 12.000 blazers/(8 blazers/capa) = 1.500 capas de tela base
Suma total de los valores de proporción de la Curva de colores = 3 + 2 + 3 = 8
Cantidad de capas para el valor unitario de la curva de colores =

= Cantidad total de capas/Suma total valores Curva de Talles =
= 1.500 capas/8 = 187,5 capas
Cantidad de capas de color marrón= 187,5 capas x 3 = 562,5 capas

Cantidad de capas de color beige= 187,5 capas x 2 = 375 capas
Cantidad de capas de color natural= 187,5 capas x 3 = 562,5 capas
Como puede observarse la cantidad de capas a encimar del color beige es un número entero, lo cual
es posible. No ocurre lo mismo con la cantidad de capas a encimar de los colores marrón y natural,
cuyos valores no son enteros.
Como no quiere variarse el valor de la producción total para la curva de talles prefijada, se variarán
los valores de proporción de la curva de colores en forma tal, que la cantidad de capas que se coloque de
más en uno de los colores cuya cantidad de capas a encimar no es un número entero, sea igual a la
cantidad de capas de menos que se colocarán del otro color cuya cantidad de capas a encimar no es
número entero. Al hacer estas modificaciones, NO DEBE VARIAR LA CANTIDAD TOTAL DE
CAPAS A ENCIMAR= 1.500 capas
562,5 capas marrón + 375 capas beige ´562,5 capas natural = 1.500
Deberá consensuarse con el Sector Comercial de la empresa, cual es el color que puede producirse en
mayor proporción que la solicitada, entre los dos colores cuya proporción hay que variar. Si por ejemplo
el Sector Comercial de la empresa, de acuerdo a su análisis de mercado, indica que es preferible
aumentar el color marrón, del mismo se encimarán 563 capas, y por consiguiente, del color natural, se
encimarán 562 capas.
Por lo tanto:
Color Marrón = 563 capas x 8 (prendas/capas) = 4.504 blazers
Color Beige = 375 capas x 8 (prendas/capa) = 3.000 blazers
Color Natural = 562 capas x 8 (prendas/capa) = 4.496 blazers
563 capas marrón + 375 capas beige + 562 capas natural = 1.500 capas en total
67
Para averiguar la cantidad que se fabricará de cada talle, por cada color, se multiplicarán la cantidad
de capas de color en cuestión por la proporción en que el talle se encuentra en la curva de talles
(cantidad de veces que el talle está en una capa.
Por ejemplo para el talle M (valor de proporción 3) en el color beige, se fabricarán:
375 capas beige x 3 (blazers/capa) = 1.125 blazers.
La cantidad total de blazers que se fabricarán por talle, también puede calcularse multiplicando la
cantidad de total de capas a encimar (1.500 capas) por cada uno de los valores de la proporción de la
curva de talles, o sea, multiplicando por la cantidad de veces que cada talle está repetido en la tizada, o
lo que es igual, en cada capa de tela.
Entonces las cantidades totales por talle serán:

Talle S = 2; 1.500 capas x 2 (blazers/capa) = 3.000 blazers
Talle M = 3; 1.500 capas x 3 (blazers/capa) = 4.500 blazers
Talle L = 3; 1.500 capas x 3 (blazers/capa) = 4.500 blazers
Cálculo de las nuevas proporciones para los colores marrón y natural, en los que se modificó la
cantidad de capas a encimar
La proporción de los colores de la curva de colores dado era la siguiente: Marrón = 3, Beige = 2 y
Natural = 3
La Suma total de las proporciones de la curva de colores era igual a 8, ya que: 3 + 2 + 3 = 8
¿Qué porcentaje corresponde a cada color del 100% de la suma de valores de proporción de la curva,
el cual es igual a 8?
Si 8 es el 100%, el valor de proporción del marrón = 3, será = 3 x 100/8 = 37,50%

El color natural estaría en el mismo porcentaje, pues también su valor de proporción es igual a 3, por
lo tanto, color natural = 37,50%
Si 8 es el 100%, el valor de proporción del beige = 2, será = 2 x 100/8 = 25%
Si ahora se analiza la situación final, después de la modificación, para un total de 1.500 capas, 563
capas son de color Marrón, 375 capas son de color Beige y 562 capas son de color Natural. Por
consiguiente:
El porcentaje de color Marrón será = 563/1.500 = 37, 5333%
El porcentaje de Beige no se cambión = 25%
El porcentaje de Natural será = 562/1.500 = 37,4667&
Y si se lo quiere expresar en la misma proporción inicial de suma total = 8,

Color Marrón = Si el 100% es igual a 8, el 37,5333% será igual a 37, 5333 x 8 / 100 = 3,002664
Análogamente, para el color Natural se hallará que es igual 4,997336
El color Beige no se cambió y su proporción es igual a 2.
68

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ORDEN DE LLEGADA, RECIBO Y MEDICION DE LAS TELAS.

FIGURA 135- Maquina seleccionadora de telas

Figura 137 Maquina medidora ICCIIC (MP)

La maquina (figura 137) consta de las partes fundamental

RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS.

Defectos visibles a considerar

DEFECTOS VISIBLES EN LOS TEJIDOS.

DEFECTOS NO VISIBLES DE LOS TEJIDOS.

Almacenaje de los tejidos

Especificaciones técnicas para la confección de patrones.

TIZADO O MARCACION DE MOLDES.

LOS TIZADOS PUEDEN REALIZARSE EN DIVERSAS FORMAS:

ESPECIFICACIONES DE CALIDAD PARA TIZADAS.

Se deberán considerar los siguientes parámetros:

CLASIFICACION DE LAS TIZADAS.

Confección del marcador.

Tendido del género.

Resulta virtualmente imposible discutir la forma de obtener el máximo de rendimiento en un marcador

Se pueden clasificar según tres factores:

Ventajas: absoluta igualdad de las partes simétricas.

Ventajas: es el más rápido.

Especificaciones de calidad en el encimado.

Deberemos tener en cuenta los siguientes aspectos:

Alineación de las hojas: dentro del que se distinguen:

Equipos y herramientas para el encimado.

Los tipos principales son:

Las maquinas para encimar pueden clasificarse en:

Sus partes principales son:

El mayor problema del encimado es la TENSION ADECUADA.

ESQUEMA DE LA MAQUINA TENDEDORA MOVIL

Análisis del proceso de encimado.

El papel se usa porque:

a) La superficie de la mesa es lo suficientemente abrasiva como para perjudicar la tela.

El corte y retiro de una falla es un elemento extraño e incluye el solapamiento consecuente.

Las extendedoras semiautomáticas o automáticas eliminan la necesidad de posicionar en los extremos

Uso eficiente del tejido.

Todo tejido se transforma en prendas o en descarte.

PERDIDA DE MARCADO 0,335M

El primer capítulo a considerar es la prenda; nos encontramos con:

1) Defecto de calidad de prendas cortadas.

Sus elementos constitutivos elementales son:

La calidad de corte en una maquina recta dependerá de:

Sierras sin fin.

Similares a las utilizadas en otras industrias frigoríficas, carpintería metalúrgica.

1- Resistencia al corte ofrecida por hilos

En el caso de troqueladoras el ciclo de trabajo contiene los siguientes elementos:

En el caso de Sierra Sin Fin el ciclo será:

- Tomar y posicionar el bloque al cortar

a- Almacenar partes cortadas

Operaciones posteriores al corte

Dentro de éstas operaciones podemos incluir a la de perforado y piqueteado ya analizada.

Estos medios de marcado deben reunir las siguientes características:

1- Deben retener sus características de visualización hasta que se las usa.

Análisis del método de trabajo

El ciclo de la tarea con la utilización de polvo, tiza, etc. sería el siguiente:

1- Tomar y posicionar la parte cortada

AUTOMATIZACIÓN Y MECANIZACIÓN EN EL CORTE

Equipo y materiales para simplificar extendido manual

Para simplificar el extendido manual podremos emplear los siguientes materiales:

El accionamiento de la máquina de cortar puede efectuarse manual o mecánicamente. En el sistema

El accionamiento de subidas y bajadas de las mordazas puede efectuarse manual o neumáticamente.

1- El plegado de los tejidos: abierto, tubular o al lomo.

Cuando se trata de efectuar un extendido encarado y con la urdimbre en la misma dirección, es