CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

 Generalmente son de H°A°

 Interiormente se impermeabilizan con concreto e hidrófugo, y exteriormente la estructura varia
 Cuando su capacidad excede los 4.000 litros, debe dividirse en dos partes, debiendo chanflear
sus encuentros a 45°, de no menos de 20cm.
 El tabique interior, debe sobrepasar la altura del pelo de agua, o entrada de la cañería de
alimentación
 Cada compartimiento lleva una tapa "sumergida", para acceder al mismo, hermética, de
50x50cm, que deberá colocarse en el tercio inferior del tanque.
 En la parte superior del tanque se coloca una tapa de 25x25 o 35x35, a través de la cual se
introducen y arman los flotantes, mecánico o automático.
 En la misma parte superior lleva una ventilación, generalmente de bronce, de 0.025 de diam.
 El fondo de los tanques deberá estar separado del nivel del piso en el cual apoya, no menos de
1.00 m

Causas, diagnosticos y reparación de las filtraciones en los tanques de agua en edificios de vivienda. Claves
para la aplicación de revestimientos impermeabilizantes. Consejos prácticos.

Cuando un tanque de hormigón armado para reserva de agua tiene pérdida, la causa es siempre la aparición de
fisuras que pueden deberse a defectos originales de ejecución, imperfecciones en la colada o la pérdida de
estaqueidad. Su efecto es generar corrosión en las armaduras del tanque, que conllevan daños en el hormigón.
Otra causa de filtraciones son los sistemas de cierre de las tapas de inspección. Allí se conectan los componentes
metálicos de hierro de los marco, las tapas, los bulones de fijación y los selladores de obturación que están
sumergidos en el agua y no siempre cuentan con el recubrimiento apropiado.
Para proceder a reparar las fisuras, se deben extraer todos los revoques flojos o desprendidos del sustrato de
hormigón armado. Si no hay sectores desprendidos, o si ya se extrajo el revoque existente, se debe lavar con agua a
presión la superficie de la cuba.
Ocurre que en un tanque con grietas y filtraciones el revestimiento impermeable que se le aplicó al ser desencofrado
suele verse desprendidos por sectores, con lo cual quedan a la vista superficies desparejas tanto revocadas como de
hormigón.

En primer lugar, se deben reparar o cambiar los marcos de las tapas de inspección, fijándolos con adhesivos
epoxídicos para asegurar la vinculación entre el hormigón viejo y el hierro. Una vez limpia la superficie, se deben
sellar las fisuras. Para eso, hay que acanalarlas, siguiendo su recorrido con maza y cortafrío, hasta lograr una
abertura de 10 milímetros de ancho por 15 de profundidad.
Entonces, se dispone un fondo de junta de polietileno expandido. Luego, se aplica la imprimación para superficies
húmedas y se coloca el sellador de poliuretano no monocomponente, formando un cordón centrífugo por uno.
Hecho esto, se deja secar el sellador durante 72 horas mínimo y se aplica el revestimiento impermeabilizante de
mortero preelaborado monocomponente, al que sólo se le agrega el agua de amasado. Este mortero se aplica en no
menos de tres capas o manos, según el producto, formando un recubrimiento de tres milímetros (mínimo) de
espesor.
Sobre las fisuras, entre la primera y la segunda capa, se debe colocar una banda de vidrio nuetro (asódico) de 0,20
metro de ancho, que se satura con el mortero impermeabilizante. Su finalidad es distribuir las tensiones que se
producirán en las fisuras cuando el tanque vuelava a entrar en funcionamiento.
Esta precaución se debe a que el tanque se impermeabiliza desde adentro cuando está descargado, es decir vacío, y
al llenarolo se verá solicitado a la carga de servicio, que tenderá a deformarse, en tanto que las fisuras y las grietas
tenderán a abrirse otra vez.

El arreglo más potable

En edificios de vivienda, al menos hasta los últimos cinco años, los tanques para reserva de agua se construyeron en
hormigón armado. Además, a la mayoría se les aplicó un revestimiento impermeable de un centímetro de espesor,
formado por un mortero de arena y cemento con hidrófugo de masa, colocado en forma manual (a la llana). Este
revoque, al deshacerse, suele ser el primer aviso de que hay filtraciones.
Hoy en cambio, para cantidades de reserva menores, se utilizan tanques de acero inoxidable, polietileno o poliéster
reforzado con fibra de vidrios en baterías, según el volúmen a almacenar.
Pero, de todas formas, es un avance advertir que los tanques de hormigón dejaron de ser el componente olvidadeo
del edificio, de acuerdo a la reglamentación vigente en muchas ciudades y municipios del país sobre limpieza y
control de potabilidad del agua.Hoy son uno de los elementos a los que se les destinan los mayores esfuerzos de
mantenimiento.

Acelerante de fragüe
Descripción, recomendaciones, etc.

Por www.iggam.com/productos/030.html

Es un aditivo que modifica los tiempos normales de fragüe de los morteros cementicios, acortándolos y
adecuándolos según cada prestación solicitada.
Acelera los tiempos de fragüe en:

Concretos cementicios

Contrapisos

Carpetas

Morteros para bacheo y reparación

Todos aquellos morteros cementicios que no posean estructuras metálicas.

SUPERFICIES DE APLICACIÓN
Aplicable en el agua de amasado de los concretos, carpetas y morteros cementicios. Este mortero aditivado se utiliza
en todos aquellos trabajos donde se desee obtener una rápida puesta en servicio, sin que los mismos pierdan algunas
de sus características.
Estas superficies deben estar limpias y en optimas condiciones de ejecución.

OBSERVACIONES

Dosificar el aditivo en el agua de amasado de los morteros a acelerar

Mezclar previamente los componentes de los morteros en seco

Utilizar la dosificación adecuada a cada requerimiento

Si se trabajara en temperaturas muy bajas, incrementar la concentración al valor próximo superior de lo requerido

Utilizar solamente acelerante IGGAM para morteros cementicios que no posean estructuras metálicas como refuerzo

COMPOSICIÓN Está compuesto por reactivos químicos que aceleran el fraguado de los morteros cementicios,
aumentando sus valores de resistencia mecánica en cortos periodos de tiempo.

RECOMENDACIONES DE USO

Dosificar adecuadamente el acelerante IGGAM a morteros cementicios

Mezclar perfectamente en el agua de amasado

Cubrir aquellos trabajos efectuados de las condiciones extremas de intemperismo

Cerrar perfectamente el envase luego de abierto

No utilizar con temperaturas por debajo de los 5 ºC

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE APLICACIÓN

Sustratos estables. Limpios y mojados abundantemente con agua potable según el tipo de trabajo a realizar

Dejar orear los mismos hasta que desaparezca el brillo superficial

Cuidar que los trabajos comenzados puedan terminarse en la misma jornada

VENTAJAS

Rápida puesta en servicio del trabajo.

Excelente grado de eficacia.

Otorga una gran trabajabilidad a los morteros aditivados.

MODO DE EMPLEO

Preparar el mortero requerido, Ej.: de 3 partes de arena por cada parte de cemento.

Mezclar en seco hasta obtener un polvo homogéneo.

Diluir la cantidad requerida de ACELERANTE IGGAM en la cantidad solicitada de agua limpia.

Utilizar esta solución para empastar la mezcla.

Realizar el trabajo, evitando dejar material en reposo por mucho tiempo.

Si éste se ha endurecido, reemplazarlo por material fresco.

Proteger inmediatamente en trabajo de condiciones extremas de temperatura (5ºC a 30ºC).

PRESENTACIÓN

Baldes plásticos de 30 kg.

Tambores de 200 kg.

RENDIMIENTO
En dilución máxima:
1 litro de ACELERANTE DE FRAGÜE IGGAM, por cada 14 litros de agua de empaste para un mortero 3 partes de
arena y 1 parte de cemento portland. Como referencia, la cantidad de acelerante / agua que requieren estos morteros
para su empastado oscila entre el 12% y el 15%. Ej. para 10 kg. de mortero, de 1,2 litros a 1,5 litros de solución de
acelerante IGGAM en agua.

En dilución mínima:
1 litro de ACELERANTE DE FRAGÜE IGGAM, por cada litro de agua de empaste para un mortero de 3 partes de
arena y 1 parte de cemento portland. Como referencia, la cantidad de acelerante / agua que requieren estos morteros
para su empastado oscila entre el 12% y el 15%. Ej. para 10 kg. de mortero, de 1,2 litros a 1,5 litros de solución de
acelerante IGGAM en agua.

Colocación y compactación del hormigón

Recomendaciones

Por Ana Laura Mastropierro

Recomendaciones para la colocación:

-Principalmente hay que evitar la caída libre del hormigón desde grandes alturas (produce segregación).
-También evite arrojar el hormigón a gran distancia con la pala de mano (produce segregación)
-Procure colocar el hormigón en varios puntos del molde en vez de desplazarlo de un punto a otro utilizando el
vibrador (produce segregación)
-Hay que asegurarse que la mezcla llene perfectamente todos los rincones del encofrado y recubra bien las
armaduras.
-También asegúrese de que el espesor de la capa de hormigón que está colocando no supera los 50 cm. Así permitirá
que el vibrado sea eficiente.

Recomendaciones en la Compactación por Vibrado:

-Hay que continuar la vibración hasta que las burbujas de aire grandes aparezcan esporádicamente y comience a
formarse una capa muy delgada de mezcla fina.
-Vibrar mucho tiempo produce segregación mientras que vibrar poco tiempo no compacta el hormigón.
-Si la mezcla es de consistencia fluida la vibración debe ser leve.
-Es preferible vibrar menos tiempo en muchos puntos, en vez de mucho tiempo en pocos puntos.
-Se deben introducir los vibradores profundamente en la mezcla y siempre en posición vertical.
-El vibrador se extrae con lentitud, permitiendo que el hormigón se cierre al salir el mismo.
-Verifique que, desde dos puntos contiguos de inserción, los radios de acción del vibrador se superponen (en general
no exceder los 50 cm entre puntos de inserción).
-Para evitar la formación de burbujas superficiales, hay que mantener una distancia de unos 10 cm entre el vibrador
y las caras verticales de los encofrados (Principalmente si utiliza encofrados no absorbentes).
-Hay que asegurase que el vibrador penetre 10 a 15cm en la capa inmediata inferior de hormigón.

Recuerde que:
Asegurar la compacidad del hormigón colocado evitando cualquier forma de separación entre los materiales que
componen el hormigón (segregación).
Una buena colocación y compactación producirán una pieza de hormigón homogénea y densa, sin defectos internos
ni superficiales. Estas condiciones son indispensables para que una estructura de hormigón pueda ser resistente,
durable y estéticamente agradable

CURADO DEL HORMIGÓN

Procesos de protección del hormigón para que sea posible el endurecimiento de la mezcla

Por www.csa.com.ec

El cemento pórtland con el que fabricamos hormigón, recibe también el apelativo de ‘hidráulico’ que significa que
requiere de agua para transformarse en pasta cementante y que endurece bajo el agua. Bajo su apariencia simple, se
esconde una gran complejidad en su composición química y sin embargo, las formas de emplearlo son muy
sencillas, no requieren de profundos conocimientos técnicos sino tan solo de cuidados y precauciones al alcance de
cualquier obrero con instrucción elemental.

Se llama curado a los procesos de protección del hormigón para que sea posible el endurecimiento de la mezcla.
Esta es una de las operaciones más sencillas que solo requiere de la voluntad de realizarla.

Cuando se diseña la mezcla, se fija una relación agua - cemento, es decir la cantidad de agua que debe combinarse
químicamente con el cemento para obtener una mezcla de una resistencia predeterminada. Al realizar la mezcla, esa
reacción no se produce instantáneamente.
Los diferentes componentes del cemento, que son al menos un medio centenar, reaccionan con el agua a diferentes
velocidades: unos en pocas horas, otros en varios días y a otros les toma varios meses. A esto se suma el hecho de
que no toda la masa del cemento se pone en contacto con el agua para hacer posible la combinación. Las partículas
de cemento absorben moléculas de agua y se hidratan superficialmente formándose una costra que va engrosando
conforme el agua penetra hacia el interior. La resistencia de la pasta es función del grosor que se obtenga de esta
costra, de manera que mientras mayor es el tiempo en que el cemento (vale decir el hormigón) se mantenga húmedo,
mayor es la resistencia que se puede obtener.
Si la estructura de hormigón no se protege, el agua de amasado se evapora más o menos rápidamente, dependiendo
de las condiciones climáticas imperantes. Bajo una fuerte insolación el hormigón puede secarse en pocos minutos
quedando una masa débil y muy porosa.

Si el hormigón se ha protegido adecuadamente (curado), durante por lo menos 28 días, la resistencia que se puede
obtener es la del diseño estructural de la obra; con los cementos pórtland puzolánicos es posible obtener resistencias
aún mayores si se los puede curar más de 28 días.
Pero si se lo ha dejado secar prematuramente, el crecimiento de la resistencia se detiene y es prácticamente
imposible recuperar la resistencia potencial (la que se habría obtenido con un curado continuo).

Impermeabilizante para tanques

Impermeabilizado sobre tanques

Por Moira Martos Grilanc

Características:
revestimiento líquido de base solvente, indicado para el sellado y la impermeabilización de tanques de agua de
mampostería o fibrocemento.
Su exclusiva formulación le otorga gran adherencia a superficies limpias aún húmedas, lo que es fundamental al
tratarse de tanques, donde la rapidez del tratamiento tiene particular importancia. Su absoluta indisolubilidad en
agua una vez aplicado, lo hace especialmente adecuado para su aplicación en tanques de agua.
Preparación de la superficie:
En superficies vírgenes, cepillar para eliminar partículas sueltas y humedecer. En el caso de tratarse de superficies
antiguas, eliminar perfectamente todo resto de sarro, musgo o revestimientos anteriores y humedecer.
Aplicación:
Plavicon Tanques se aplica con rodillo o pincel en dos manos, dejando secar por lo menos de 6 a 8 hs. la primera
antes de aplicar la segunda mano.
Una mayor ventilación favorece la rapidez de secado del producto aplicado.
Para obtener mejores resultados aplicar con pincel en movimientos circulares procurando que Plavicon Tanques
penetre en el sustrato y luego nivele con pasadas verticales y/o horizontales.
Recomendaciones previas a la aplicación:
Es importante permitir un perfecto secado entre manos y especialmente de la mano final ( antes de volver a llenar el
tanque para su utilización ) para no correr riesgos de que el producto aún húmedo se disuelva.
No reutilizar el tanque en un período menor de 48 hs. El producto no es indicado para tanques que contengan
líquidos de probada agresividad tales como solventes o productos químicos, ni tampoco en tanques metálicos.
Recomendaciones:
Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios para la aplicación, evitando que contengan polvillo.
No incorporar agua al producto.
trabajar en ambientes ventilados evitando la inhalación de los vapores del producto.
Si fuera necesario utilice mascarilla.
Es aconsejable lavar y enjuagar el tanque tratado con abundante agua de proceder a utilizarlo en forma corriente. Al
tratarse de un producto de base solvente es conveniente trabajar en recintos ventilados o en caso contrario con
máscara, ya que la inhalación de los vapores de solventes puede resultar perjudicial para la salud. El producto se
presenta listo para su uso, no siendo conveniente su dilución.
Lave y enjuague con abundante agua, antes de volver a utilizar el tanque normalmente.
Atención:
Líquido inflamable de 2da.
No pagar con agua, apagar con extintores de anhídrido carbónico ( CO2 ) o polvo químico.
Nº de ONU: 1263
Ficha de intervención: Nº 35
Presentación:
lata de 1, 4 y 20 lts.
Color:
Gris
Rendimiento:
Se requieren de 6 a 8 m2 por cada litro por mano, variando según el tipo de superficie y la absorción que ésta tenga.
Limpieza y dilución:
Las herramientas se limpian con aguarrás mineral mientras el producto está fresco

Características generales del Cemento

Aglomerante que proporciona cohesión a las mezclas donde se lo utiliza: morteros y hormigones

Por www.dicementos.com

El cemento es un aglomerante, es decir, un material que une y proporciona cohesión a las mezclas, presentable en
forma de polvo y que se obtiene de pulverizar duras rocas (caliza) y arcilla para luego quemarlas en un horno
rotatorio. Posteriormente se pulveriza nuevamente y se agrega yeso, para obtener un material pulverizado con las
características antes mencionadas. Tiene la peculiaridad de endurecerse con el agua y producir compuestos
mecánicamente resistentes.

Es necesario tener cuidado con su almacenamiento para evitar el contacto del saco con la humedad. Este se debe
hacer bajo techo, colocando los sacos en arrumes que no pasen de un metro de altura, sobre tarimas de madera
(estibas), retiradas de las paredes por lo menos 30 cm y donde no los pueda mojar la lluvia. Se deben gastar primero
los sacos más antiguos y no deben pasar de un mes en el depósito. Las pilas pueden llegar a ser hasta de 15 sacos de
cemento si se almacena de 1 a 8 dias. De 9 a 15 dias las filas deben ser de 8 sacos y de 16 a 30 dias las pilas deben
ser de 8 sacos máximo. En todo caso el cemento siempre debe estar carpado. Si el cemento está al aire libre, se debe
colocar un entarimado más alto, y cubrir los arrumes con un plástico para que no penetre ni la humedad ni la lluvia.

A diferencia del cemento gris, el cemento blanco presenta mayor finura, fraguado rápido y no tiene hierro.

¿ Qué diferencia existe entre cemento, hormigón y mortero?

El cemento es una materia prima de los otros dos. El mortero sólo tiene agregados finos como la arena y tiene
también agua y se usa para revoque, pega, solados y nivelaciones.El hormigón tiene además de la arena, el agua y el
cemento, agregados gruesos como la piedra. Se usa principalmente para estructuras y pavimentos, entre otros.

El cemento blanco es un cemento portland tipo I. este punto resulta importante de aclarar debido a que en muchas
ocasiones se confunde el uso de acabados del cemento blanco con la creencia de que por esto tiene menores
resistencias