AISLACIONES HIDROFUGAS

Las aislaciones hidrófugas en las construcciones deben concebirse como materializadas por una

sola y continua superficie aislante que envuelve toda la obra.

Las acciones del agua A corresponden al agua proveniente de la que está contenida en la tierra
(humedad del terreno), y las B y C de las precipitaciones pluviales

1. Aditivos hidrófugos en masa

Se denomina hidrófugo de masa aquel que se incorpora en el mortero u hormigón en el momento

del amasado. Se excluyen, por lo tanto, los productos aplicados superficialmente, los que se
denominan impermeabilizantes superficiales.

El hormigón hidrófugo se emplea para cimentaciones y sótanos, construcciones sumergidas,

piscinas y toda construcción que requiera protección por impermeabilidad. Además se usa en
paramentos de hormigón visto y en general donde deba preverse la acción de agentes agresivos
que pueden atacar el hormigón o sus armaduras.

No se recomienda la construcción de piezas que trabajen mayormente a la flexión ya que en ellas

suelen producirse grietas capilares a través de las cuales penetra la humedad y otras sustancias
nocivas. Para impedir este efecto de capilaridad de las grietas, lo que se acostumbra es dar una
mano de pintura asfáltica (impermeabilizante) a la superficie.

Cuando la capa aisladora debe permitir la adherencia de otros materiales de albañilería, sólo es
posible utilizar concreto con hidrófugo, espesor óptimo 1,5 a 2 cm.

La mezcla hidrófuga se prepara con una parte de cemento y 2 1/2 ó 3 partes de arena fina (1:2 1/2
ó 1:3), agregándose hidrófugo químico en proporción del 10% del agua, mezclado en toda la que
se utilizará en dicha mezcla. Para facilitar la trabajabilidad del concreto y mejorar su adherencia, es
posible agregar 1/16 partes (no más) de cal viva hidratada a la mezcla 1:3 de cemento y arena.
El hidrófugo en mezclas a base de cal como aglomerante principal no produce efecto: siempre se
requiere que las mezclas sean muy ricas en cemento.

La mezcla de concreto hidrófugo se coloca aplanando con la cuchara, cuidando el solape entre una
cucharada y la siguiente para que no queden intersticios, y en capas superpuestas hasta lograr el
espesor requerido. El modo frecuente de aplicarlo "salpicado" sobre paramentos verticales
("salpicado de concreto con hidrófugo") es evidentemente más rápido, pero no es garantía alguna
de aislación hidrófuga.

Cuando la capa aisladora horizontal de la mampostería no es doble, se produce con mayor fuerza
el fenómeno de capilaridad por existir en ese sector mayor masa capilar. Ambas capas
horizontales deben, como es sabido, unirse entre sí verticalmente formando un “cajón”. Así, todo
el conjunto lleva el nombre de “capa aisladora horizontal bajo muros”.

A aproximadamente la mitad de distancia entre las dos capas horizontales que forman el cajón
debe unirse la capa aisladora que se extiende sobre el contrapiso y bajo la mezcla de asiento del
piso, prestando mucha atención a la efectivización de dicha unión. Las deficiencias en la misma
provoca una mecha ascendente de humedad capilar por revoque, que se confunde habitualmente
con la falla en la ejecución del cajón. Del lado exterior la capa aisladora vertical del muro se une
con el mencionado “cajón”.

Cuando se llega a una puerta, la capa superior de la doble capa debe bajarse, pasar por debajo del
umbral del marco y luego retomar su nivel, sin interrumpirse. No alojar el umbral que se coloca en
el vano de las puertas sobre una superficie de apoyo revestida con concreto hidrófugo produce la
transmisión de humedad de agua de lluvia al piso interior.

En las columnas de H°A°, donde obviamente no se puede interponer una capa aisladora horizontal,
bastará con vigilar que la dosificación de cemento por m3 y la relación agua/cemento sean las
recomendadas para estructuras impermeables por los Reglamentos (CIRSOC 201).

Los tabiques interiores deberán llevar cajón hidrófugo ya que su ausencia, al igual que en los
muros exteriores, genera ascenso capilar.

Como la inclusión del cemento incrementa la contracción de la mezcla y la consecuente aparición

de fisuras cuando expuesto a una aereación intensa, una vez aplicado el concreto debe procurarse
taparlo con elementos húmedos y protegerlo del calor a fin de lograr un tiempo de fragüe normal
e hidratación homogénea, siendo posiblemente más aconsejable la aplicación inmediata de la
capa siguiente de mezcla de cal (revoque o mampostería), para lograr el mismo efecto.

Aumentar la proporción de cemento no mejora la calidad de la mezcla destinada a capa aisladora,

pues se incrementan los riesgos señalados, por lo que se recomienda no superar la proporción de
1:2 1/2 (por ejemplo 1:2 producirá más riesgo de fisuras).
Aditivos hidrófugos

En general, los hidrófugos se recomiendan para hormigones con dosis moderadas de cemento,
puesto que en ellos pueden desarrollar su efecto obturador de los poros, microfisuras y fisuras
capilares que poseen.

En hormigones con altas dosis de cemento el efecto de obturación lo produce este último
componente, por lo que para obtener un efecto mayor conviene usar aditivos plastificantes –
reductores de agua y/o incorporadores de aire, los que contribuyen a aumentar la compacidad del
hormigón y, en consecuencia, su impermeabilidad.

Tener en cuenta que no es posible lograr impermeabilidad sobre la base de hidrófugos en

hormigones defectuosos con un gran volumen de huecos, poros o nidos de piedra.

Los hidrófugos se comercializan en forma de polvo o líquido más o menos pastoso y se utilizan en
dosis del que varían de un 0.5% al 5% del peso del cemento.

Además debe considerarse que indirectamente los plastificantes - reductores de agua también
tienen características impermeabilizantes, pues, al disminuir la dosis de agua manteniendo la
docilidad del hormigón, producen un aumento en la compacidad.

Los incorporadores de aire también contribuyen a la impermeabilidad frente a la capilaridad pues

interponen burbujas de aire, que disminuyen el efecto de la tensión superficial del agua, en las
vías de filtración que constituyen las fisuras y microfisuras.

El efecto principal de los hidrófugos se relaciona con la disminución de la permeabilidad de los

hormigones y morteros. Las experiencias obtenidas con el uso de hidrófugos indican que estos,
además de reducir la permeabilidad del hormigón, pueden tener efectos sobre las propiedades,
como:

 Producir un retardo del fraguado de la pasta de cemento.

 Aumentar la docilidad del hormigón

 Disminuir la exudación

 Disminuir las resistencias mecánicas, especialmente si el hidrófugo incorpora aire.

 Producir un aumento de la retracción hidráulica.

2. Agregado de pintura asfáltica: Cuando la capa aisladora no requiere adherencia de otra mezcla
de albañilería encima, por ejemplo si está ubicada en uno de los paramentos de la cámara de aire
interior de una pared doble, o sobre tabique de panderete en sótanos, el concreto aplanado con
cuchara (o mejor, fratazado) puede pintarse con pintura asfáltica o similar, con lo cual se logra la
seguridad de sellar eventuales fisuras pequeñas, y a la vez sirve como barrera de vapor a los,

Tablero Aglomerado hidrófugo de partículas de madera

Un aglomerado hidrófugo es un tablero de partículas de madera, aglomeradas entre sí mediante

un adhesivo fenólico y presión a la temperatura adecuada. Es un tablero cuyo comportamiento
frente a la humedad se ha mejorado. La resistencia a la humedad viene definida en gran medida
por el adhesivo u otros productos químicos utilizados durante el proceso de fabricación. Por
tanto, si buscamos un tablero de fibras con una resistencia mejorada a la humedad debemos exigir
que sea hidrófugo. Normalmente, durante la fabricación, se le añade tinte azul para diferenciarlo,
aunque no siempre es así.

Su aplicación en la construcción es elevada, pudiendo, con el revestimiento adecuado, ser

utilizado en encofrados, recubrimiento de paredes y otras aplicaciones, especialmente en
las situaciones de riesgo de humedad ocasional.

COMPENSADO FENÓLICO

Tablero derivado de madera compuesto por varios

compensados prensados y unidos entre sí con cola fenólica.
Resistente a humedad. Resistencia estructural a la flexión, al
impacto y delaminación. Presentación: Espesor 12,15,18 mm.
Medidas 1.22 x 2.44.

Pisos de goma

Se trata de láminas en formas cuadradas o rectangulares, es decir, en baldosones o en rollos

desplegables, posibles de acomodarse a pasillos largos o a habitaciones por igual. Su grosor
(nunca mayor a 4 milímetros) es estandarizado.

Se colocan directamente sobre el contrapiso, adheridos con un producto específico y seguro

para este material, aunque también pueden colocarse sobre baldosas, cerámicos o sobre
cualquier piso ya existente, utilizando para ello un cemento de doble contacto, formulado
específicamente.

Ventajas de los pisos de goma

Posee gran resistencia al tránsito y al roce, y es muy sencillo de mantener.

También se trata de un piso de excelente aislación térmica, nunca se calienta demasiado ni se

enfría en extremo. Posee cualidades antiestáticas, siendo ideal para zonas hospitalarias o salas
con muchos artefactos electrónicos. También es posible de ser colocado en todo tipo de
ambientes, independientemente de su temperatura y nivel de humedad, como en cocinas,
cuartos de baño, salas, aulas escolares, tiendas comerciales, incluso en exteriores como en
patios, azoteas y pórticos.

Tipos de pisos de goma

Entre las tantas opciones que hay respecto del color y textura, los pisos de goma pueden
distinguirse entre:

 Pisos de linóleo: elaborados con aceite de linaza, masillas orgánicas, fibras de madera y
minerales. Muy flexible, antideslizante, muy resistente, antimicrobiano y antiestático;
resistente y aislante térmico y acústico. Disponible en rollos o en baldosas. Ideal para
uso laboral y hospitalario, y para habitaciones infantiles o cuartos de recién nacidos.

 Pisos de vinilo: elaborados con PVC trabajado con otros componentes, dependiendo del
aspecto a lograr. Muy flexible, resistente y de textura más mullida. Son ideales para
cuartos de juegos e infantiles.

 Pisos de caucho: muy flexibles, resistentes al roce, y buenos aislantes térmicos y

acústicos. Dependiendo del acabado buscado, pueden ser antideslizantes, antiestáticos
y de textura firme o mullida

TYVEK

Es un plástico hecho de fibras de polietileno de alta densidad.

Este material es muy resistente y difícil de romper. Seco o mojado, es igual de fuerte. La estructura
física de Tyvek resiste de manera inherente los efectos del agua

MORTERO PARA REVOQUES PROYECTABLES

Composición:
Mortero premezclado a base de aglomerantes hidráulicos, aditivos especiales y perlas vírgenes de
EPS esféricas y de granulometría constante, asegura el fragüe homogéneo y controlado, y la
perfecta adherencia sobre sustratos pétreos y plasticidad.
Aplicación:
Aplicar con máquinas revocadoras con las modificaciones estipuladas por el fabricante.
Utilizar siempre el contenido de una bolsa como un todo, con la cantidad de agua limpia
de entre 150 a 300 litros hora dependiendo del modelo de revocadora a utilizar. Proyectar
sobre el sustrato (con mojado previo si lo requiere el fabricante), utilizar puente de
adherencia en las uniones de mampostería con hormigón mediante el uso de una malla de
fibra de vidrio antialcalina, de esta manera se evitara las posibles fisuras en las uniones de
los distintos sustratos.
Colocar el espesor requerido de una sola vez. Los espesores recomendados de colocación
son: mínimo 20 mm. - máximo 120 mm.
Después del rellenado, se realiza el relegado superficial por medio de una regla h.
Si la superficie quedara irregular alisar con una llana metálica para después colocar
Directamente sobre el trabajo terminado y consolidado por ejemplo: cerámicas,
porcellanatos o cualquier tipo de revestimiento de piedra, con pegamento

RECOMENDACIONES DE USO
No someter excesivamente a la acción directa del sol en épocas estivales de altas
temperaturas, al igual que cualquier mortero cementicio.
No colocar en casos de riesgo de lluvia, o con temperaturas inferiores a 5ºc o con riesgo
de heladas ya que ralentizaría el proceso de fraguado. En todos los casos nunca añadir
productos anticongelantes. Se debe tener en cuenta las recomendaciones climatológicas
de uso.
DATOS TECNICOS
Densidad en seco: 550 a 650 kg/m3
Coeficiente de conductibilidad térmica en sistema de pared *en 3 cm de espesor: de
0.21 a 0,25 w/mk
Coeficiente de conductibilidad térmica del D 600: De 0.055 a 0,085 w/mk
Resistencia a la compresión (28 días): de 80 a 110 kg/cm2
Coeficiente de absorción capilar de agua: 0,03 a 0,06 g/cm2/h.
Capacidad de aislamiento acústico en piso (4cm esp.): 55db
En revoques de 3,0 cm de espesor: 32 db
PVC

Además de posibles variantes sobre los casos típicos anteriores, se ha utilizado en algunos casos
láminas flexibles de PVC sin capas compuestas (por ejemplo puesta directamente sobre la tierra
bajo contrapisos) soldada entre sus sucesivos tendidos, pero esta solución tiene un punto débil en
su empalme con el concreto hidrófugo que continúa la aislación como capa aisladora horizontal en
la mampostería o vertical bajo el revoque, que es de difícil resolución y contraviene el principio
básico expuesto al comienzo que proponía una sola y continua superficie aislante.

Vidrios Float, templado y laminado

El vidrio común Float conocido también como vidrio crudo, es aquél que no ha sido sometido a
ningún proceso térmico posterior a su fabricación en un horno float. Como principal característica
decimos que rompe en forma no segura para las personas, con pedazos grandes, aristas filosas y
bordes puntiagudos, que cortan, lastiman y laceran. Su resistencia mecánica y al choque térmico
es limitada y desde ya que no debe usarse en zonas factibles de impacto humano.

El vidrio templado se fabrica a partir de una hoja de vidrio común ya cortada a medida, con sus
bordes pulidos y con todas las perforaciones o entrantes necesarios para su colocación, que luego
recibe un tratamiento térmico que mejora sus resistencia mecánica y térmica entre 4 y 5 veces,
siendo mucho más resistente a los golpes y al choque térmico que el vidrio común. Este tipo de
vidrio tiene como particularidad que al romperse pierde integridad y se destroza en pequeños
fragmentos. Es el tipo de vidrio indicado para aquellas situaciones donde el vidrio está tomado por
herrajes o arañas, ya que las tensiones derivadas de las presiones de viento o el movimiento de
uso del vidrio, como son los frentes vidriados tomados por Spyders, se concentran en los puntos
de fijación, demandando una mayor resistencia mecánica a fin de no romperse, situación en la
cual un vidrio común no templado se rompería. Todos los vidrios templados son considerados
aptos para usar en zonas susceptibles de impacto humano, pero no deben usarse en techos
vidriados simples o en vidriados al vacío, como por ejemplo balcones vidriados. En la industria
automotriz se utiliza vidrio templado para los laterales y la luneta de los autos.

El vidrio laminado al romperse, los trozos de vidrio quedan adheridos a una interlámina de PVB
(Polivinil de Butiral) de gran resistencia mecánica, muy difícil de atravesar. Al romperse mantiene
la integridad del paño y las visuales, lo que hace que su aplicación sea prácticamente infinita,
principalmente en aquellas zonas donde el vidrio da al vacío o en techos vidriados. El vidrio
laminado se fabrica en autoclave con presión y temperatura controlados, haciendo que las dos
hojas de vidrio se adhieran a la inter lámina conformando un sándwich prácticamente
monolítico. La interlámina de PVB, además, logra una mayor aislación acústica y filtra hasta el
99% de los rayos Ultravioletas (UV), reduciendo la posibilidad de decoloración de los
revestimientos, muebles y cortinados. En la industria automotriz se utiliza vidrio laminado para el
parabrisas de los autos.

Cuando se requiere una mayor aislación acústica podemos solicitar el vidrio laminado con PVB de
2, 3 o 4 capas, es decir que en lugar de tener 0,38mm de espesor en el simple PVB, podemos
pasar a tener 0,76, 1,14 o 1,52mm, otorgando una mejora notoria en el control de sonidos de alta
frecuencia.

Existen situaciones en las que se requiere un vidrio que no pierda integridad (laminado) pero que
posea una gran resistencia mecánica (templado) a causa del sistema de fijación o herrajes que
soportan el vidrio. Tal es el caso de los balcones con vidrios tomados por botones o los vidrios
empotrados. En este caso se utiliza un vidrio templado laminado, compuesto por dos o más
vidrios que primero son cortados y templados para lugar ser laminados con un PVB de fuerte
espesor.

Poliuretano expandido

El sistema de poliuretano para instalación "in situ" a que hace referencia esta norma está formado
por 2 componentes que, mediante reacción química entre ellos, dan lugar a una espuma de
poliuretano rígida de celda esencialmente cerrada.
La producción de la espuma de poliuretano tiene lugar "in situ", en el mismo lugar de la
instalación, empleando máquinas móviles para la dosificación y mezclado de los componentes.
Existen 2 tipos de procesos: proyección y colada

El proceso de proyección consiste en pulverizar, mediante la máquina citada, la mezcla de dos

componentes altamente reactivos sobre la superficie a aislar, donde rápidamente expande y
endurece. La aplicación se realiza en sucesivas capas, hasta alcanzar el
espesor final de aislamiento deseado.

El proceso de colada consiste en colar la mezcla líquida de los dos

componentes, con una reactividad ajustada para este proceso, en la
cavidad a aislar. En corto tiempo, la mezcla expande, rellena la cavidad y
endurece.

Propiedades

Introducción

La espuma rígida de poliuretano es una materia sintética duroplástica, fuertemente reticulada

espacialmente y no fusible. En las densidades habituales, para aislamiento térmico, la espuma
contiene solamente una pequeña parte del volumen de materia sólida (con una densidad de 33
kg/m3, sólo aprox. el 3 % del volumen es materia sólida).

Estructura celular
La espuma rígida de poliuretano presenta una estructura celular predominantemente cerrada. El
porcentaje de celdas cerradas se sitúa normalmente por encima del 90 %.

Densidad

La densidad de la espuma rígida de poliuretano para aislamiento térmico está comprendida, según
la aplicación, entre 30 y 100 kg/m3, pudiéndose realizar para casos especiales densidades
superiores.

Conductividad térmica

La alta capacidad de aislamiento térmico de la espuma rígida de poliuretano no se consigue con

ningún otro material aislante conocido. Esta característica especial se debe a la muy baja
conductividad térmica que posee el gas espumante ocluido en el interior de las celdas cerradas.
De este modo, la espuma rígida de poliuretano producida "in situ" alcanza un valor inicial de
conductividad térmica .10º de referencia de 0,022 W/m.K, según UNE 92120.

Absorción de agua

Absorción de agua por humectación

La absorción de agua por la espuma rígida de poliuretano se produce en función de las condiciones
ambientales y puede tener lugar por humectación o por difusión y condensación del vapor. Está
influida fundamentalmente por la densidad y las dimensiones. En todo caso, el contenido de
humedad, en la práctica, no supera el 5% en volumen.

Absorción de agua por inmersión

La absorción de agua se determina mediante el ensayo de inmersión en laboratorio, con probetas

cúbicas de 50 mm de lado. Los resultados que se obtienen varían entre el 2 y el 5 % en volumen y
se deben fundamentalmente al efecto de las celdas seccionadas en la superficie de las probetas.
Mediante difusión de vapor y posterior condensación, los aislamientos pueden absorber agua
dependiendo de su situación y de la humedad a que estén sometidos.

Resistencia a la transmisión de vapor de agua.

Los valores que caracterizan la resistencia al vapor de agua son: la resistividad relativa que es un
parámetro adimensional o bien, la resistividad a la difusión del vapor de agua.
La espuma rígida de poliuretano para aislamiento térmico, con densidad entre 30 y 60 kg/m3, la
resistencia a la transmisión de vapor de agua oscila entre 385 y 900 MN.s/g.m, siendo el factor
adimensional factor de resistencia a la transmisión de vapor de agua, entre 70 y 165. Estos valores
se corresponderían a 70 en una espuma de 30 kg/m3 sin envejecimiento y a 165 en una espuma
envejecida de 60 kg/m3. Los valores de resistencia aumentan con el tiempo, debido a que al
emigrar parte de los gases expandentes, su lugar es ocupado por aire.

Estabilidad / Resistencia
La espuma rígida de poliuretano es resistente frente a los materiales habitualmente empleados en
la construcción.
Además, la espuma rígida de poliuretano es:

Resistente, en gran medida, a los disolventes normalmente utilizados en adhesivos, pinturas,

pastas bituminosas, en conservantes para la madera y en masillas sellantes.
Resistente al envejecimiento, contra la acción de las raíces e inerte bioquímicamente, por ejemplo,
frente a los mohos.
Estable frente a los carburantes, aceite mineral y los ácidos y álcalis diluidos.
Resistente contra la acción de los gases de escape o a la atmósfera industrial más agresiva.
Imputrescible, estable a los detritus, inodora y fisiológicamente no presenta inconvenientes. Es
químicamente neutro.

Comportamiento al fuego

La espuma de poliuretano rígido, como todos los plásticos, es un material combustible. No

obstante, existen espumas de poliuretano clasificadas desde M1 hasta M4, según UNE 23727,
debiendo aplicarse unas u otras de acuerdo con el riesgo a que vayan a estar expuestas.

Comportamiento térmico

La dilatación térmica de la espuma rígida de poliuretano por efecto de la temperatura es función

de la densidad y de la fijación al substrato.
Cada material tiene una determinada variación en sus dimensiones al variar la temperatura.
Además, en el caso de la espuma rígida de poliuretano, existe un gas ocluido en sus celdas que
origina un descenso de presión, con el frío, y una sobrepresión, con el calor. Por ello, por
enfriamiento se produce una contracción y por calentamiento una dilatación de la estructura
celular.
Con las densidades habituales, 30-100 kg/m3, los coeficientes de contracción, o bien, de dilatación
de la espuma rígida de poliuretano están entre 5 y 8.10-5.K-1.
El coeficiente de dilatación de la espuma rígida de poliuretano es casi cinco veces superior que,
por ejemplo, el del cemento que es de aprox. 1.10-5.K-1. Sin embargo, con una aplicación
adecuada de la espuma "in situ", la adherencia sobre el cemento es tan alta que las dilataciones
debidas a variaciones de temperatura no afectan a la unión entre la espuma y el substrato.

Propiedades eléctricas

La espuma rígida de poliuretano presenta muy bajas pérdidas dieléctricas y por reflexión, así como
una muy baja constante dieléctrica. Por este motivo, la espuma rígida de poliuretano es apropiada
para aplicaciones como recubrimientos de antenas y cúpulas de radar.
Para una espuma con una densidad de 30 kg/m3 son típicos los siguientes valores:
_ Constante dieléctrica: 1,091.
_ Factor de pérdida: 0,5.10-3.
_ Resistividad específica: 5,4.1014 Ohm/cm
Propiedades acústicas

La espuma de poliuretano es un material ligero, de baja densidad, compuesto de celdas cerradas

(90%). Por tanto se comporta como un mal absorbente acústico ya que presenta una superficie
limitada, y tampoco puede actuar como absorbente elástico de masa. No obstante, puede
utilizarse combinado con otros materiales para reducir la transmisión de sonidos, sobre todo
amortiguación de vibraciones, como es el caso de aplicaciones en la industria del automóvil y en
algunos casos en la construcción.
El coeficiente de reducción de transmisión de ruidos es 0,32.

Lana de vidrio

La lana de vidrio es un material aislante térmico y acústico utilizado en la construcción y en la

industria. Se fabrica fundiendo arena a altas temperaturas, y luego mediante un proceso de
fibrado se obtiene un producto de óptimas propiedades para aislamiento térmico acústico.

Su estructura esta conformada por largas y finas fibras de vidrio ligadas con una resina
térmicamente fraguada para formar una frazada aislante, de peso liviano y flexible. Las frazadas
son de 12 o 30 metros de largo por 1.2m de ancho, y están disponibles en tres grosores 30, 50 y 75
mm. Normalmente vienen armadas con papel kraft, polietileno o foil de aluminio para refractar
los rayos solares.

También en el mercado podemos encontrar paneles rígidos, con lana de mayor densidad, para
utilizar tanto en superficies horizontales como verticales.

Usos y Características de la Lana de Vidrio

Este material es muy usado como aislante térmico y acústico para techos, muros y pisos, tanto en
obras nuevas como para remodelaciones y ampliaciones. Es utilizada en proyectos constructivos
residenciales, comerciales, industriales y de servicios.

La lana de vidrio es 100% reciclable, no contamina y es un producto inerte tanto para la

naturaleza, como para el ser humano. Es un producto atóxico, no cancerígeno y no es perjudicial
para la salud.

Una de sus ventajas más relevantes, que la diferencia de

otros productos aislantes, tal como los derivados del
petróleo, fibras vegetales o acrílicas, es que es
incombustible, no es inflamable, no genera humo ni gases
nocivos y resisten altas temperaturas, limitando la
propagación de las llamas y retrasando el esparcimiento del
fuego. Esto quiere decir que si hay fuego proveniente del
exterior o de ambientes vecinos, la lana de vidrio retrasa la
propagación del fuego por tiempo determinado.

Ventajas de la Lana de Vidrio

La lana de vidrio comparado a otros aislantes, es más liviana y de muy baja conductividad
térmica. Esto le otorga más eficacia porque manteniendo un mismo espesor, se logra una mayor y
más eficiente resistencia térmica. Además, es hidrorepelente, por lo que no es afectado por el
contacto con el agua y la humedad, por lo tanto se mantiene inalterable ante cualquier filtración
de cañerías, condensación o si accidentalmente queda expuesto a la lluvia.

Su manipulación es muy simple, ya que no es irritante ni contaminante, y su instalación es fácil,

rápida y limpia, ya que no deja pérdidas ni desperdicios durante su instalación.

Adhesivo de capa delgada tipo Klaukol

Es un copolímero acrílico de alta tenacidad en emulsión, utilizado como aditivo en morteros y
adhesivos cementicios.

CAMPOS DE APLICACION
Para imprimación en superficies de yeso (revoques, paneles, ladrillos, etc.) antes de la colocación
de baldosas cerámicas.
Para tratamiento de paredes antes de empapelar o pintar.
Como aditivo en morteros de cemento donde se necesitan nivelaciones de hasta 1,5 cm de
espesor.
Como aditivo en morteros de cemento (no utilizar en morteros a base de cemento blanco) para
puentes de adherencia entre morteros de distinta edad.
Como aditivo para cualquier mezcla adhesiva cementicia (no usar en adhesivos en base a cemento
blanco) para colocaciones en interior y exterior de todo tipo de revestimientos y pisos (cerámicos
bicocción, monococción, gres prensado y extrusionado, mármoles y granitos de todo tipo),
mejorando la hidratación y fraguado así como la resistencia al agua y la adherencia sobre distintos
soportes tales como:
• Hormigón.
• Pisos existentes (cerámicos, calcáreos, graníticos, etc.).
• Poliestireno expandido (Telgopor).
• Cemento alisado y/o hidrofugado.
• Paredes pintadas (pinturas en base látex) en interior, que se encuentren en buen estado.
• Asfalto líquido o con arena.