ELEMENTOS DE LA TAREA EN

1.Colocar distintivo de tintas 2.Poner distintivos en la base

Operarios ciclos T (0) T(c) T (0) T(c)
1 17.11 17.11 21 38.11
2 19.06 19.06 22.11 41.17
3 20.65 20.65 23 43.65
4 17.76 17.76 24.6 42.36
5 21.41 21.41 26.02 47.43
6 22.44 22.44 22.45 44.89
7 17.23 17.23 23.34 40.57
Operario 1 8 20.77 20.77 21.12 41.89
9 18.78 18.78 19.43 38.21
10 16.33 16.33 20.45 36.78
11 19.22 19.22 21.56 40.78
12 20.45 20.45 23.47 43.92
13 21.55 21.55 22.78 44.33
14 18.34 18.34 23.66 42
15 19.54 19.54 21.12 40.66
1 15.95 15.95 23.71 39.66
2 17.87 17.87 24.56 42.43
3 16.39 16.39 26.45 42.84
4 15.28 15.28 24.56 39.84
5 18.63 18.63 23.89 42.52
6 19.16 19.16 22.34 41.5
7 17.41 17.41 25.43 42.84
Operario 2 8 14.53 14.53 22.17 36.7
9 18.84 18.84 23.45 42.29
10 17.67 17.67 21.89 39.56
11 16.78 16.78 24.91 41.69
12 17.94 17.94 21.68 39.62
13 18.81 18.81 22.48 41.29
14 16.29 16.29 21.1 37.39
15 17.62 17.62 24.34 41.96
1 17.55 17.55 42.85 60.4
2 18.71 18.71 23.23 41.94
3 19.82 19.82 26.24 46.06
4 20.67 20.67 28.89 49.56
5 28.65 28.65 36.52 65.17
6 16.89 16.89 29.58 46.47

Operario 3
 7 19.45 19.45 33.78 53.23
Operario 3 8 17.56 17.56 35.56 53.12
9 18.45 18.45 32.67 51.12
10 17.42 17.42 31.79 49.21
11 19.23 19.23 31.87 51.1
12 16.62 16.62 29.67 46.29
13 18.56 18.56 34.54 53.1
14 19.45 19.45 30.77 50.22
15 17.98 17.98 32.67 50.65
Total 836.82 836.82 1169.70 2006.52
Tiempo Observado (TO) 18.60 18.60 25.99 44.59
Factor de calificacion 1.18 1.18 1.18 1.18
Tiempo Normal (TN) 21.94 21.94 30.67 52.62
Tiempo estandar (TS) 25.45 25.45 35.58 61.03

PORCENTAJE DE ACTUACIÓN EN BASE AL SISTEMA SUPLEMENTOS

WESTING HOUSE
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR NECESIDAD DE TRABAJO
HABILIDAD B1 0.11 INTERRUPCIONES POR DEMORA
ESFUERZO C2 0.02 MANEJO DE MATERIALES
CONDICIONES B 0.04 TOTAL
CONSISTENCIA C 0.01 SUPLEMENTOS = 1 + 0.16=1.16=116%
SUMA ARITMETICA = C 0.18
FACTOR DE CALIFICACIÓN = 1 + 0.18=1.18=118%

TIEMPO PROMEDIO DEL PROCESO DE CADA TAREA = ∑ TIEMPOS OBSERVADOS

TIEMPO PROMEDIO NORMAL DEL PROCESO DE CADA TAREA= ∑ TIEMPOS NORMALES
TIEMPO DE CICLO= ∑ TIEMPOS NORMALES

TIEMPO TOTAL 93.92 1.56 minutos

TIEMPO NORMAL TOTAL 110.83 1.84 minutos
TIEMPO ESTANDAR 128.56 2.14 minutos

CALCULAR EL TIEMPO ESTARNDAR DE PRODUCCIÓN POR DIA EN BASE AL NUM

CONSIDERANDO UNA JORNADA LABORAL DE 8 HORAS= EN TOTAL SE TRABA

EL NUMERO DE PIEZAS QUE UN OPERARIO PUEDE PRODUCIR EN UN DIA TRABAJANDO A RITMO NORMA

T.S.P. =(𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸𝐿 𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆 𝑃𝑂𝑅 T.S.P. =

𝐷𝐼𝐴)/((𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆 𝑃𝑂𝑅 𝐷𝐼𝐴 − −16)/█
𝑆𝑈𝑃𝐿𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂𝑆)/(𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂)) 480/216.82
T.S.P. =(𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸𝐿 𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆 𝑃𝑂𝑅 T.S.P. =
𝐷𝐼𝐴)/((𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆 𝑃𝑂𝑅 𝐷𝐼𝐴 − −16)/█
𝑆𝑈𝑃𝐿𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂𝑆)/(𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂)) 480/216.82
Piezas producid
aprox. 2
Un operario
laboral.

EN CONCLUSION UN ESTUDIO DE TIEMPOS PUEDE AYUDAR A DETECTAR LAS AREAS DE

1.Colocar distintivo de tintas 2.Poner distintivos en la base
CICLOS

Existe un area de oportunidad en la

Posibles retardos al no coincidir el observacion de la colocacion previa a la
distintivo con la tinta del mismo color
base.

CONCLUSION EN GENRAL
Como ingenieros en Gestión Empresarial es de vital importancia identificar las áreas
oportunidad para optimizar los recursos economicos y productividad . El objetivo pr
estudio de tiempos es reducir todos aquellos procesos repetitivos que puede desem
operario, es posible gracias a esta identificacion rediseñar areas de trabajo y realizas
propuestas que hagan la realizacion de las tareas mas eficiente y eficaz, coadyuvand
incrementar nuestras utilidades, generar nuevas estrategias de ventas y motivar a lo
alcanzar los tiempos estandar incentivandolos con algun premio ya sea económico o
reconocimientos.
OS DE LA TAREA ENSAMBLAR UN LAPICERO
3.Colocar resortes 4. Poner el separador 5.Ensamblar tapa 6.Ensamblar la goma
T (0) T(c) T (0) T(c) T (0) T(c) T (0)
26.71 64.82 5.64 70.46 6.42 76.88 16.34
23.56 64.73 7.14 71.87 3.43 75.3 16.04
24.44 68.09 6.12 74.21 3.51 77.72 19.18
23.67 66.03 8.9 74.93 5.82 80.75 16
25.66 73.09 6.3 79.39 7.21 86.6 15.27
25.27 70.16 5.4 75.56 5.16 80.72 18.23
24.91 65.48 5.36 70.84 6.59 77.43 18.13
23.19 65.08 6.7 71.78 7.04 78.82 15.9
22.29 60.5 7.75 68.25 6.34 74.59 17.45
24.1 60.88 6.85 67.73 5.35 73.08 16.76
23.66 64.44 9.68 74.12 4.89 79.01 18.34
25.16 69.08 5.7 74.78 3.26 78.04 17.21
20.12 64.45 9.91 74.36 4.56 78.92 19.34
21.96 63.96 8.53 72.49 5.78 78.27 16.56
24.66 65.32 8.9 74.22 6.81 81.03 18.35
12.2 51.86 7.36 59.22 2.74 61.96 16.69
13 55.43 7.35 62.78 4.75 67.53 12.83
14.23 57.07 6.25 63.32 3.62 66.94 13.46
13.45 53.29 4.33 57.62 6.89 64.51 15.77
15.78 58.3 4.46 62.76 7.62 70.38 17.88
12.65 54.15 6.64 60.79 6.92 67.71 15.62
16.89 59.73 5.49 65.22 5.79 71.01 16.27
18.54 55.24 6.39 61.63 7.58 69.21 17.39
15.78 58.07 7.43 65.5 4.78 70.28 18.13
14.67 54.23 5.39 59.62 3.46 63.08 14.56
12.56 54.25 6.86 61.11 3.72 64.83 15.78
11.78 51.4 7.94 59.34 6.83 66.17 16.89
14.93 56.22 5.66 61.88 7.38 69.26 16.35
13.56 50.95 6.77 57.72 6.36 64.08 17.87
12.35 54.31 7.92 62.23 5.81 68.04 15.56
32.35 92.75 4.66 97.41 7.84 105.25 6.97
30.24 72.18 5.43 77.61 4.55 82.16 12.57
29.8 75.86 4.32 80.18 5.12 85.3 13.12
29.45 79.01 6.82 85.83 4.89 90.72 16.13
23.86 89.03 5.05 94.08 5.34 99.42 15.28
27.69 74.16 4.67 78.83 5.32 84.15 16
 29.67 82.9 3.99 86.89 3.12 90.01 15.23
25.13 78.25 6.09 84.34 4.85 89.19 16.91
33.11 84.23 4.95 89.18 4.25 93.43 13.63
24.83 74.04 3.51 77.55 4.58 82.13 14.26
23.65 74.75 3.88 78.63 5.06 83.69 14.23
30.66 76.95 4.56 81.51 5.77 87.28 13.08
22.03 75.13 5.12 80.25 3.56 83.81 15.25
31.49 81.71 4.76 86.47 4.61 91.08 12.72
29.98 80.63 4.21 84.84 3.78 88.62 12.53
995.67 3002.19 277.14 3279.33 239.06 3518.39 708.06
22.13 66.72 6.16 72.87 5.31 78.19 15.73
1.18 1.18 1.18 1.18 1.18 1.18 1.18
26.11 78.72 7.27 85.99 6.27 92.26 18.57
30.29 91.32 8.43 99.75 7.27 107.02 21.54

TIEMPO PROMEDIO EN QUE UN OPERARIO PODRIA REALIZAR CADA

LEMENTOS TAREA PARTIENDO DEL SUPUESTO DE QUE SE PUDIECE ESTANDARIZAR
LOS TIEMPOS PARA CADA UNA DE LAS TAREAS, COSA QUE EN LA
PRACTICA ES IMPOSIBLE DE REALIZAR
4% = 0.04
5%= 0.05 T (O) = 18.78
7% = 0.07 T(N)= 22.71
T(S) = 25.71
0.16
= 1 + 0.16=1.16=116%

POR DIA EN BASE AL NUMERO DE PIEZAS PRODUCIDAS

RAS= EN TOTAL SE TRABAJAN (8 X 60) = 480 MIN/DIA

JANDO A RITMO NORMAL ES IGUAL AL TIEMPO ESTANDAR DE PRODUCCION (T.S.P)=

T.S.P. =480/( (480

−16)/█(2.14@ )) = 480/( 464/(2.14 ))=
480/216.82 = 2.22
 T.S.P. =480/( (480
−16)/█(2.14@ )) = 480/( 464/(2.14 ))=
480/216.82 = 2.22
=480/( 2.22) = 216.22
Piezas producidas
aprox. 216
Un operario puede ensamblar 216 lapiceros en una jornada
laboral.

A DETECTAR LAS AREAS DE OPORTUNIDAD PARA MEJORAR LOS METODOS O PROCESOS DE PRODUCCIÓN
3.Colocar resortes 4. Poner el separador 5.Ensamblar tapa 6.Ensamblar la goma

Posibles retardos si se Puede existir una falta de Pudiese existir una falta Pudiese existir una falta
ergonomia al colocar el de capacitación y retraso de capacitación de la
colocan dos resortes en separador para las 4 al tratar de enroscar en posicion correcta de la
una tinta.
tintas. sentido contrario goma.

a identificar las áreas factibles de

vidad . El objetivo principal del
os que puede desempeñar un
s de trabajo y realizas nuevas
y eficaz, coadyuvando a
ventas y motivar a los operarios a
o ya sea económico o
6.Ensamblar la goma
T(c)
93.22
91.34
96.9
96.75
101.87
98.95
95.56
94.72
92.04
89.84
97.35
95.25
98.26
94.83
99.38
78.65
80.36
80.4
80.28
88.26
83.33
87.28
86.6
88.41
77.64
80.61
83.06
85.61
81.95
83.6
112.22
94.73
98.42
106.85
114.7
100.15
 105.24
106.1
107.06
96.39
97.92
100.36
99.06
103.8
101.15
4226.45
93.92 18.78422222
1.18
110.83 22.16538222
128.56 25.71184338

R CADA
NDARIZAR
N LA
IÓN
6.Ensamblar la goma

Pudiese existir una falta

de capacitación de la
posicion correcta de la
goma.