BT5 Estandar

Clínica de Código: Estándar API 1104
Bloque temático 5:
Apéndices
Apéndice A: Estándares alternativos de aceptación para

cordones de soldadura circunferenciales
A.1 Generalidades
Los estándares de aceptación dados en la Sección 9 están basados en criterios
empíricos de destreza y confieren una importancia primordial al tamaño (longitud) de la
imperfección. Tal criterio ha provisto un excelente registro de confiabilidad en líneas de
servicio de tuberías por muchos años. El uso del análisis de mecánica de la fractura y
el criterio de “aptitud para el servicio” para determinar el criterio de aceptación es un
método alternativo e incorpora la evaluación tanto de la altura de la imperfección como
de su longitud. Típicamente, pero no siempre, el criterio de "aptitud para el servicio"
provee una muy generosa aceptación en la longitud de la imperfección. Se requiere
ensayos adicionales de calificación, análisis de esfuerzos e inspección para usar el
criterio de adecuación al servicio. Realizar el análisis basado en los principios de
"aptitud para el servicio" también se denomina calificación crítica de ingeniería o ECA
(engineering critical assessment).
El criterio de "aptitud para el servicio" en la versión anterior de este apéndice requería

una mínima tenacidad CTOD de 0.005 o 0.010 pulgadas y era independiente de
cualquier valor alto de tenacidad a la fractura. Mejoras en los consumibles de
soldadura y con procedimientos de soldadura más precisos, especialmente, con el
incremento en el uso de aparatos automatizados de soldadura ha resultado en una
mayor y uniforme resistencia y ductilidad en la mayoría de las soldaduras. Al mismo
tiempo, valores de tenacidad menores a 0.005 pulgadas han sido observados, en
especímenes CTOD con muescas, con procedimientos más estrictos que en las
versiones anteriores de este apéndice. Soldaduras con una tenacidad menor a 0.005
pulgadas han mostrado un adecuado performance cuando el criterio de aceptación ha
sido apropiadamente ajustado para tener en cuenta la menor tenacidad. Los criterios
de aceptación son revisados de tal manera que sean proporcionales con su resistencia
medida y con las magnitudes de las cargas aplicadas.
Este apéndice incluye tres opciones para la determinación de los límites de aceptación
de las imperfecciones planares. En orden numérico, la complejidad de las opciones va
creciendo pero ofrece un amplio rango de aplicación. La Opción 1 provee la
metodología más simple. La Opción 2 permite la utilización total de la resistencia del
material, ya que brinda mayor exactitud en el criterio pero requiere mayor cálculo. Las
dos primeras opciones fueron desarrolladas con un solo conjunto de procedimientos
fundamentales pero son limitados a aplicaciones con bajas a moderadas cargas de
fatiga como se describe en A.2.2.1 7. La Opción 3 se brinda principalmente para
aquellos casos donde la carga de fatiga excede los límites establecidos de las dos
7
Wang, Y.-Y. and Liu, M., “A Comprehensive Update in the Evaluation of Pipeline Weld Defects” U.S.
DOT Agreement No. DTRS56-03-T-0008, PRCI Contract No. PR-276-04503, Draft report to DOT and
PRCI, November 2004.
Pontificia Universidad Católica del Perú 1

Estándar API 1104 – Bloque temático 5
primeras opciones. La Opción 3 no está establecida y como consecuencia podría ser

significativamente menor que las Opciones 1 y 2. La Opción 3 debe ser empleada
únicamente, cuando sea necesario, por profesionales calificados con conocimientos
demostrados en mecánica de la fractura y el análisis de carga de tuberías. Con estas
tres opciones, esta revisión actual del apéndice proporciona un enfoque más completo
para determinar los límites de inspección y aceptaciones para las imperfecciones.
No es usualmente práctico calificar individualmente soldaduras de tuberías con los

límites alternativos de aceptación después que un defecto bajo el criterio de la Sección
9 es detectado, porque son requeridos ensayos destructivos para establecer las
propiedades mecánicas requeridas para el procedimiento de soldadura en
consideración.
Este apéndice provee procedimientos para determinar los máximos tamaños de

imperfección permitidos. Esto no excluye el uso de la Sección 9 para determinar los
límites de aceptación de cualquier soldadura. El uso de este apéndice es
completamente una opción de la compañía.
En este apéndice, el uso de la frase “limites de aceptación de imperfección” y cualquier

otra frase con la palabra imperfección no implica una condición defectuosa o algún
carecimiento de la integridad de la soldadura. Todas las soldaduras contienen ciertas
características muchas veces descritas como imperfecciones, discontinuidades o
fallos. Estos términos son largamente aceptados y con usos intercambiables. El
objetivo principal de este apéndice es definir, bajo una base de un análisis técnico, el
efecto de varios tipos, medidas, y formas de tales anomalías en la aplicabilidad de
toda la soldadura para un servicio especifico.
El uso de este apéndice está restringido a las siguientes condiciones:
• Soldaduras circunferenciales entre tuberías de igual espesor nominal de pared.

• Inspección no destructiva realizada en, esencialmente, todas las soldaduras.
• La resistencia de la soldadura no es menor a la del material base, ver A.3.2.1.
• El máximo esfuerzo axial de diseño no es mayor al mínimo esfuerzo de fluencia
especificado (SMYS: specified mínimum yield strength).
• La máxima deformación axial de diseño no es mayor que el 0.5%.
• Las soldaduras en estaciones de compresión y bombeo, soldaduras de
reparación, accesorios y válvulas en la línea principal están excluidas.
A.2 Análisis de esfuerzos
A.2.1 Esfuerzo axial de diseño

Para usar este apéndice, la compañía debe realizar un análisis de esfuerzos
que le permita determinar los máximos esfuerzos axiales de diseño para la
tubería en donde las soldaduras circunferenciales puedan estar sujetas a
estos esfuerzos, durante la construcción y operación. El análisis de esfuerzos
debería incluir esfuerzos que se presentan durante la instalación de la línea
de tuberías y esfuerzos inducidos por condiciones ambientales y
operacionales. Estos esfuerzos pueden alcanzar diferentes valores picos en
2 Facultad de Ciencias e Ingeniería

tiempos diferentes. El esfuerzo máximo de diseño es el máximo esfuerzo total

dado en cualquier momento de la vida de diseño de la línea de tubería 8.
A.2.2 Esfuerzos cíclicos
A.2.2.1 Análisis
El análisis de esfuerzos cíclicos debe incluir la determinación del
espectro de fatiga predicho al cual la tubería estará expuesta a lo
largo de su vida de diseño. Este espectro debe incluir, pero no está
limitado a, los esfuerzos impuestos por el ensayo hidrostático,
esfuerzos de instalación, y donde sea aplicable, esfuerzos térmicos,
sísmicos y esfuerzos por hundimiento. El espectro debería consistir
en varios niveles de esfuerzos axiales cíclicos y del número de ciclos
correspondientes a cada nivel de esfuerzos. Si los niveles de
esfuerzos varían de ciclo en ciclo, se debería emplear un método de
conteo como el método “rainflow” para determinar la cuenta de los
niveles de esfuerzos cíclicos y número de ciclos 9.
La severidad del espectro de fatiga S*, debería ser calculada a partir

de la siguiente fórmula:
S* = Ν1 (∆σ1)3 + Ν2 (∆σ2 )3 + ...
Ν1 (∆σι)3+...+ Νκ (∆σκ)3 (Α−1)
Donde:
S* = severidad del espectro,
Ni = número de ciclos en el “i-ésimo” nivel de esfuerzos cíclicos.
∆σi = rango de esfuerzos cíclicos en kilo libras por pulgada cuadrada
k = número de niveles de esfuerzos cíclicos,
i = rango de incrementos de 1 a k.
Si la severidad del espectro es menor que 5x106, y además el uso de

las curvas de crecimiento de rotura para “acero en-aire”, como
aquellas definidas en la Tabla 4, BS 7910:1999, es apropiada, los
criterios de aceptación de las opciones 1 y 2 (A.5.1.2 y A.5.1.3)
podrían aplicarse sin necesidad de un análisis de fatiga posterior 10.
Si la severidad del espectro excede de 5x106, y/o las curvas de
8
Para consistencia con el cálculo computacional del flujo de esfuerzos del material con este
apéndice, las relaciones de esfuerzo-deformación basados en los valores mínimos especificados son
recomendados cuando se convierte las deformaciones axiales a esfuerzos axiales. Usando relaciones
actuales de esfuerzo-deformación puede resultar en una sobre-estimación del nivel de la carga
aplicado, cuando el flujo de esfuerzos es computado con los valores mínimos especificados Ver
ejemplo A.5.12.
9
Para ver un ejemplo del método “rainflow” revise el texto de N. E. Dowling “Fatigue Failure
Predictions for Complicated Stress-Strain Histories”, Journal of Materials, March 1972, Volume 7,
Number 1, pp. 71-87.
10
El factor de seguridad implicado en el límite de espectro de severidad de la fatiga de las Opciones 1
y 2 varía, dependiendo de, por ejemplo, el espesor de pared de la tubería y la distribución del
espectro de fatiga. Para una amplia gama de escenarios de tuberías en tierra y en alta mar, el límite
de la severidad del espectro se estima para proporcionar un factor de seguridad de más de 2 o 5 en
ciclos cuando las tasas de crecimiento de la fatiga se basan en la media + 2 desviaciones estándar o
los valores medios de BS 7910:1999 (Tabla 4, R> 0.5), respectivamente.

crecimiento de rotura en-aire no son aplicables, las Opciones 1 y 2

podrían usarse con análisis posterior, o los procedimientos de la
Opción 3 pueden usarse.
A.2.2.2 Efectos del ambiente sobre la fatiga

El crecimiento de las imperfecciones de la soldadura debido a la
fatiga es una función de la intensidad de los esfuerzos, el número
de ciclos de carga, el tamaño de las imperfecciones y las
condiciones ambientales en la punta de la grieta. En ausencia de
elementos contaminantes, las grasas, el petróleo u otros
hidrocarburos no son considerados más perjudiciales que el aire.
Sin embargo, agua, salmuera y soluciones acuosas que contienen
CO2 o H2S pueden incrementar la velocidad de crecimiento de la
grieta por fatiga. Es normal que pequeñas cantidades de estos
componentes estén presentes en ambientes no corrosivos de
tuberías. Cuando la concentración tanto de CO2 como de H2S
supera determinados límites históricos observados en tuberías no
corrosivas, este apéndice no debería ser usado, a menos que exista
evidencia que los niveles propuestos de contaminantes no aceleran
la velocidad de crecimiento de la grieta por fatiga. El efecto del
ambiente en el crecimiento de grietas por fatiga en la superficie
exterior de la tubería, en cordones de soldadura circunferenciales,
es mitigado normalmente por recubrimientos externos y por
protección catódica, y por consiguiente, no limita el uso de este
apéndice.
A.2.3 Fisuración por carga sostenida

Ciertos ambientes pueden favorecer el crecimiento de imperfecciones en
servicio bajo carga constante o inducir la fragilización del material en las
zonas aledañas a la imperfección al punto que otras imperfecciones inactivas
se vuelvan críticas. Estos ambientes contienen típicamente H2S pero también
pueden contener hidróxidos fuertes, nitratos o carbonatos. Cuando estas
sustancias están presentes dentro de la tubería se debe establecer un umbral
mínimo de esfuerzos y este apéndice no debe ser usado si los esfuerzos
calculados exceden este umbral. Con respecto al servicio en condiciones
ambientales que contienen H2S, la definición de tales condiciones debe ser
aquellas establecidas en la norma NACE MR0175. Asimismo, se ha
comprobado en un pequeño número de casos que la exposición de tuberías a
suelos conteniendo carbonatos y nitratos produce corrosión bajo tensión
(SCC: stress corrosion cracking). La fisuración es normalmente axial y está
asociada a esfuerzos circunferenciales más que a esfuerzos axiales. Sin
embargo, fallas circulares por SCC pueden ocurrir en ubicaciones donde
esfuerzos longitudinales se han incrementado durante la vida de servicio de la
línea de tubería, por ejemplo, sobredoblados en pendientes inestables.
La frecuencia y severidad de la SCC puede ser mitigada por el uso de

apropiados recubrimientos y de protección catódica. El uso de este apéndice
no está excluido cuando se previene la exposición a estos ambientes
agresivos mediante recubrimientos adecuadamente seleccionados.

A.2.4 Carga dinámica

El análisis de esfuerzos debe incluir consideraciones de carga dinámica
potencial en cordones de soldadura circunferenciales, tales como cargas
originadas por el cierre de válvulas check. Este apéndice no se aplica a
soldaduras sometidas a velocidades de deformación mayores a 10-3 s (una
velocidad de aplicación de esfuerzos del orden de 30 kilo libras por pulgada
cuadrada por segundo para el acero).
A.2.5 Esfuerzo residual

Los efectos de las tensiones residuales de soldadura se representan
especificando la tenacidad CTOD mínima y la energía Charpy e incorporando
un apropiado factor de seguridad en los procedimientos de la Opción 1 y la
Opción 2 (A.5.1.2 y A.5.1.3). La determinación del esfuerzo residual no es
requerida bajo estas condiciones. Los efectos del esfuerzo residual podrían
evaluarse por todos los mecanismos de falla dependientes del tiempo, como
la fatiga.
A.3 Procedimiento de soldadura
A.3.1 Generalidades
Los controles de las variables necesarias para asegurar un nivel aceptable de
tenacidad a la fractura en un procedimiento de soldadura son más exigentes
que aquellos que se ejecutan cuando no están presentes exigencias mínimas
de tenacidad en la unión soldada. La calificación de los procesos de
soldadura para ser usados con este apéndice, deben estar en concordancia
con las Secciones 5 o 12 de este estándar, con los apropiados ensayos de
propiedades mecánicas adicionales en concordancia con A.3.2.
Cualquier cambio en las variables esenciales especificadas a continuación

debe requerir re-calificación del procedimiento de soldadura:
a. Un cambio en el proceso de soldadura, modo de transferencia de arco o

método de aplicación.
b. Un cambio en el grado o proceso de manufactura del material de la
tubería, o un cambio básico en la composición química o el
procesamiento del acero realizado por el fabricante.
c. Un cambio importante en el diseño de la junta (ej. cambiar de una junta
tipo U a una tipo V). Cambios menores en el ángulo del bisel o en la
posición del canal de la junta (welding groove) no son variables
esenciales.
d. Un cambio en la posición (con rotación de la tubería a una posición fija
de la tubería, o viceversa).
e. Un cambio en el espesor de pared nominal superior a ± 0.125 pulgadas.

f. Un cambio en el tamaño o tipo del metal de aporte incluso un cambio en

el fabricante, así se encuentre el material dentro de una clasificación
AWS. Un cambio del número de colada del mismo consumible puede ser
calificado por una sola soldadura nominal que es ensayada por tracción
de la soldadura (A.3.2.1), Ensayo Charpy a la soldadura (A.3.2.2),
Ensayo CTOD a la soldadura (A.3.2.3).
g. Un incremento en el tiempo entre la culminación de la primera pasada o
depósito de raíz y el inicio de la segunda pasada.
h. Un cambio en la dirección (ej. de vertical descendente a vertical
ascendente, o viceversa)
i. Un cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a
otra mezcla diferente.
j. Un cambio en el caudal de flujo del gas de protección calificado mayor al
±10%.
k. Un cambio en el fundente de protección, incluso un cambio en el
fabricante, dentro de una clasificación AWS.
l. Un cambio en el tipo de corriente (CA o CC) o un cambio en la polaridad.
m. Un cambio en los requerimientos para el tratamiento de
precalentamiento.
n. Un cambio en la temperatura del interpase 11. Si la temperatura del
interpase es menor que la mínima temperatura del interpase registrada
durante la prueba de calificación del procedimiento, o si la temperatura
del interpase es 45ºF (25º) mayor que la máxima temperatura del
interpase registrada durante el prueba del procedimiento de calificación.
o. Un cambio en los requerimientos para el tratamiento de post
calentamiento, o la adición u omisión de un requerimiento para el
tratamiento post calentamiento.
p. Un cambio en el diámetro exterior nominal, mayor al -0.25D o +0.5D,
donde D es el diámetro exterior de la tubería del procedimiento de
soldadura calificado.
q. Un cambio en el calor de aporte (heat input) nominal de cualquier
depósito mayor al ±10%. El calor de aporte puede ser calculado a partir
de la siguiente ecuación:
J = 60VA/S
Donde:
J = calor de aporte (en joules por pulgada)
V = voltaje
A = amperaje
S = velocidad de soldeo (en pulgadas por minuto)
11
La temperatura cercana a la ubicación de la posición inicial del arco de soldadura grabada
inmediatamente antes de iniciar el pase consecutivo o pases (Proceso de multiarcos)

A.3.2 Ensayo de propiedades mecánicas
A.3.2.1 Propiedades de tracción de la soldadura
A.3.2.1.1 Preparación y ensayo del espécimen

Los especímenes de ensayo son de sección transversal
rectangular con una reducción en el ancho en la mitad
de su longitud. Las probetas deben ser preparadas en
concordancia con los requerimientos de la Figura A-1. El
sobreespesor de la soldadura no necesita ser removido.
Las partes finales de las probetas deben ser adecuadas
para ser sujetada en la máquina de ensayo.
Figura A-1: Vista superior (anchura en dirección circunferencial) del espécimen de ensayo de
tracción
A.3.2.1.2 Requerimientos
a. La tensión a la rotura debe ser igual o mayor que la
mínima tensión a la rotura especificada de la
tubería
b. La probeta no debería fallar en la soldadura.
Resistencias menores en la soldadura que puede
resultar en deformación preferencial de la soldadura
debería evitarse 12.
12
Un ejemplo de evaluación de resistencia de la soldadura cuando es menor al metal base es dada
en Wang, Y.-Y., Liu, M., Hrley, D., y Bauman G “Un aproximamiento escalonado del criterio de
aceptación de los defectos de soldaduras circunferenciales para el diseño de líneas de tuberías
basado en el esfuerzo”. Sexta Conferencia Internacional de Líneas de Tuberías. Artículo No.
IPC2006-10491, setiembre 25-29, 2006, Calgary, Alberta, Canadá.

A.3.2.2 Energía de Impacto Charpy
A.3.2.2.1 Preparación de la Probeta

La probeta o espécimen de impacto Charpy con entalle
en V debe prepararse con sus longitudes paralelas al eje
de la tubería. El tamaño máximo de la probeta permitido
por el espesor de tubería debería ser usado. Las
probetas de espesores menores deberían tener como
mínimo un 80% del espesor de la pared. Seis muestras
deben ser removidas de cada una de las siguientes
posiciones horarias: 12, 6 y 3 o 9.
Para cada una de estas posiciones, tres muestras

deberían tener el entalle en V ubicado en la línea central
de la tubería; y las otras tres deberían tener el entalle en
V ubicada en la ZAC de tal manera que el entalle
intersecte el límite de la zona de fusión ubicada en un
1/3 de la pared exterior de la tubería del diámetro
nominal de la tubería. La ubicación de la probeta Charpy
relativo a la pared de la tubería es mostrada en la Figura
A-2.
Figura A-2: Probeta de ensayo Charpy y localización del entalle en V para el ensayo de impacto
de la ZAC
A.3.2.2.2 Ensayo
La prueba debe ser desarrollada con la mínima
temperatura de diseño en concordancia con los
requerimientos de ASTM E 23.
La energía mínima y promedio de Impacto Charpy debe
ser mayor que 22 Pies-Libra (30 J) y 30 Pies-Libra (40 J)
para cada ubicación de los entalles. El área de corte
debería ser 50% o mayor.

A.3.2.3 Ensayo de Tenacidad a la Fractura
A.3.2.3.1 Generalidades
Para usar este criterio de aceptación alternativo, los
ensayos de tenacidad a la fractura deben ser realizados
de acuerdo a la norma BS 7448: Parte 2, como
complementado en este apéndice.
A.3.2.3.2 Preparación de probeta

La probeta de ensayo preferida (B x 2B) debe ser usada.
Como muestra la Figura A-3, la probeta debería ser
orientada de modo que su longitud sea paralela al eje
del tubo y su ancho esté en la dirección circunferencial;
es decir, que la línea del vértice de la grieta esté
orientada en la dirección del espesor. El espesor de la
probeta (ver Figura A-4) debería ser igual al espesor del
tubo menos la cantidad mínima necesaria de material
que ha de ser eliminado por esmerilado para producir
una probeta con la sección transversal rectangular de
acuerdo a lo prescrito y con un acabado superficial a
partir de un segmento curvo del tubo. La sobremonta de
cara y de raíz deben removerse. La probeta debería ser
atacada después de la preparación inicial a fin de
revelar el depósito de soldadura y la geometría de la
zona afectada por el calor. Para ensayos del metal
depositado, el entalle así como el vértice de la fisura
generada por fatiga deben ser localizados
completamente dentro del depósito (ver Figura A-5).
Figura A-3: Ubicación de las Probetas para el Ensayo CTOD

Figura A-4: Maquinado Objetivo para el Ensayo CTOD respecto a la Pared del Tubo
Figura A-5: Ubicación de la entalla para la probeta de soldadura de metal
Para las pruebas de la ZAC, las prefisuras de fatiga

deben ser direccionadas para que intercepten en las
regiones de la ZAC con los granos más grandes, toscos
y sin refinar dentro del 70% de la parte central del
espesor de probeta (ver Figura A6). Cada una de estas
tres probetas de la ZAC debería ubicarse en diferentes
regiones con granulado basto dentro del 70% de la zona
central. Si hay menos de tres que se ubiquen en la
región 70% central, entonces múltiples probetas podrían
apuntarse en la misma región. Múltiple muestreo en el
pase de capa de grano basto de la ZAC debería
evitarse. No más de una probeta debería ser colocada
en el pase de capa de la ZAC. Para identificar las
regiones de grano basto de la ZAC, puede resultar útil
realizar una examinación de microdureza para localizar
la región de la ZAC mas basta que hayan
experimentado el menor grado de revenido por los
subsecuentes pases de soldadura.

Figura A-6: Ubicación de la entalla para la probeta de la zona afectada por el calor
A.3.2.3.3 Ensayo CTOD de tenacidad

Para cada procedimiento de soldadura, tanto la
soldadura como la zona afectada por el calor deben ser
ensayadas. Cada ensayo (la soldadura como la zona
afectada por el calor) debe consistir como mínimo de
tres pruebas con probetas validas ensayadas en o
debajo de la temperatura mínima de diseño. Las tres
probetas deben ser en cada una de las posiciones
nominales horarias: 12, 3 ó 9, 6 en la prueba de
soldadura y podría ser permanentemente marcada para
identificar la posición original.
Después del ensayo se debería prestar atención

especial a los criterios de validez de 12.4.1 de la norma
BS 7448: Parte 2; estos criterios tienen que ver con la
geometría del frente de la fisura por fatiga. Para este
apéndice, el valor apropiado de CTOD debe ser
δc, δu, ο δm. Estos valores son términos mutuamente
excluyentes definidos por la norma BS 7448: Parte 2,
que describe tres posibles y mutuamente excluyentes
resultados del ensayo. El valor de δi [CTOD en la
iniciación del crecimiento estable de la grieta] no tiene
ningún significado con relación a este apéndice y no es
necesario que sea medido.
Cuando se emplea el valor δm, se debería tener cuidado

al medir el primer punto que alcance la carga máxima;
se debe considerar un posible efecto de “Pop-in
cracking” (estallido de la grieta) al controlar el ensayo si
es que se produce una caída repentina de la carga. El
reporte del ensayo debe incluir todos los puntos
especificados en la sección 13 de la norma BS 7448:
Parte 2. Se debería prestar particular atención para
reportar la posición de la probeta de ensayo en la
calificación de la soldadura y para poder distinguir si el
valor CTOD reportado representa a δc, δu, o δm. El
reporte del ensayo debe incluir también una copia

legible de la curva de carga-desplazamiento y un

registro de la aparición de las superficies de fractura;
este último requerimiento puede ser satisfecho a través
de una fotografía nítida de una o de ambas superficies
de fractura o por la conservación de una o las dos
superficies de fractura (adecuadamente preservadas e
identificadas) para su observación directa.
A.3.2.3.4 Re-ensayos
Re-ensayos son permitidos remplazando “una a una”
solo cuando una de las siguientes condiciones existe:
1. Probetas que son maquinadas incorrectamente.
2. El frente de la fisura por fatiga falla en alcanzar los
requerimientos de rectitud
3. Las Imperfecciones substanciales de soldaduras
son observadas adyacentes al frente de la fisura
sobre la fractura de la probeta.
El mínimo valor CTOD de las sei probetas debe ser
mayor a 0.002 pulgadas ( 0.05 mm) para el uso de este
apéndice.
A.4 Calificación de soldadores

Los soldadores deben ser calificados de acuerdo a la Sección 6. Para soldadura
automática, la unidad de soldadura y cada operador deberán ser calificados de
acuerdo a 12.6.
A.5 Inspección y Límites de Aceptabilidad
A.5.1 Imperfecciones planares

La longitud y altura de una imperfección, y su profundidad debajo de la
superficie, deben estar establecidas por una apropiada técnica de inspección
no destructiva o de otra manera justificada antes de poder realizar una
decisión para aceptar o rechazar. Convencionalmente radiografía, como se
describe en 11.1, es adecuado para medición de la longitud de imperfección
pero es insuficiente para determinar la altura, particularmente en
imperfecciones planares como fisuras, falta de fusión, socavación, y algunos
tipos de falta de penetración. El uso de técnicas de ultrasonido, técnicas
radiográficas que emplean medidores de densidad o estándares de referencia
visual comparativa, imágenes acústicas, limitaciones inherentes a las
imperfecciones de tamaño debido a la geometría del pase de soldadura, o
cualquier otra técnica que determine la altura de la imperfección es aceptable,
teniendo en cuenta que la precisión de la técnica haya sido establecida
(ejemplo, ver 11.4.4 para AUT) y cualquier imprecisión potencial es incluida

en la medición; por ejemplo, la determinación de la imperfección de altura

debe ser conservativa. El uso de radiografía convencional (ver 11.1) para
identificar imperfecciones que requieren medición de altura por otros medios
es aceptable.
A.5.1.1 Estructuras de procedimientos para determinar el máximo

tamaño aceptable de imperfección
Los procedimientos para determinar el máximo tamaño aceptable
de imperfección planar son dados en tres opciones. Opción 1 es
una simplificación aproximada en un formato gráfico. Esto depende
teóricamente de la sanidad y es experimentalmente validado por
criterios de colapso plástico, y ha sido modificado por el enfoque de
la opción 2 cuando es apropiado. La Opción 2 es una forma de
diagrama de evaluación de falla, o FAD. El formato FAD permite la
consideración simultánea de factura frágil, colapso plástico, y las
interacciones entre estos dos modos de falla (fractura elásto-
plástica). Las Opciones 1 y 2 son limitadas a línea de tuberías con
cargas limitadas de fatiga como está especificado en A.2.2. La
Opción 3 permite el uso de procedimientos válidos de “aptitud para
el servicio” cuando la carga cíclica excede los requerimientos
espectrales de las Opciones 1 y 2.
Los procedimientos de la Opción 1 están limitados a la resistencia

CTOD igual o mayor que 0.004 pulgadas (0.1 mm). Los
procedimientos de las opciones 2 y 3 podrían ser aplicados a
cualquier nivel mayor de resistencia CTOD que el mínimo valor
requerido de 0.002 pulgada (0.05 mm).
Las bases de los procedimientos de las Opciones 1 y 2 no indican

límite en el diámetro de la tubería o en la relación del diámetro con
el espesor de pared (relación D/t). La validación teórica ha
demostrado que los procedimientos son válidos para D/t ≥ 10.
Las líneas de tuberías con ultra-grande Y/T ratio (Y/T>0.95) son

usualmente asociadas con baja uniformidad de deformación
(deformación de ingeniería en el último esfuerzo de resistencia) y
baja ductilidad. Pruebas adicionales y validaciones podrían ser
necesarias para usar el criterio alternativo de aceptación en este
apéndice.
A.5.1.2 Determinación del tamaño aceptable de imperfección

utilizando la Opción 1.
Dos configuraciones de aceptación de criterio son dados,
dependiendo del valor de tenacidad CTOD.
Cuando la tenacidad CTOD es igual o mayor que 0.010 pulgadas

(0.25 mm), el tamaño máximo de imperfección aceptable está dada
en la Figura 7 en varios niveles de carga. Si el nivel de carga no
está dado en la Figura A-7, el tamaño máximo aceptable de

imperfección puede obtenerse con la interpolación de las curvas

adyacentes o tomando el valor del siguiente nivel de carga.
Cuando la tenacidad CTOD es igual o mayor que 0.004 pulgadas

(0.10 mm) y menor que 0.010 pulgadas (0.25 mm), el tamaño
máximo de imperfección aceptable está dado por la Figura A-8.
Figura A-7: Limites de imperfección para CTOD ≥ 0.010 pulg. (0.25 mm)

Figura A-8: Límites de imperfección para 0.004 pulg. ≤ CTOD ≤ 0.010 pulg. (0.25 mm)
El tamaño máximo de imperfección aceptable podría ser más

limitante que la tomada de la Opción 2 como los límites de la Figura
A-7 y la Figura A-8 fueron calibrados a una tenacidad CTOD de
0.010 pulgadas (0.25 mm) y 0.004 pulgadas (0.10 mm)
respectivamente.
La longitud total de imperfección no debe ser mayor que el 12.5%

de la circunferencia de la tubería. La máxima altura de la
imperfección no debe ser mayor que el 50% del valor del espesor
de la tubería.
La altura aceptable de imperfecciones internas es tratada de la

misma forma que la altura de las imperfecciones superficiales.
El factor de seguridad de construcción para el tamaño aceptable de

la imperfección puede acomodar cierta cantidad de reducción de la
altura de imperfección con ningún impacto negativo de la integridad
de la soldadura. La altura asumida de incertidumbre es el menor de
0.006 pulgadas (1.5 mm) y 8% del espesor de pared de tubería.
Ninguna reducción del tamaño aceptable de la imperfección es
necesario si la aceptación de la inspección (alternativamente
llamada error de inspección) es mejor que la incertidumbre de la
altura asumida.
La altura aceptable de la imperfección debe reducirse con la

diferencia entre la aceptación para la inspección y la incertidumbre

de la altura asumida si la condiciones de arriba no se puede

conocer 13.
A.5.1.2.1 Cálculo del nivel de carga Pr

Para obtener el nivel de carga Pr, es necesario
determinar el esfuerzo del flujo del material. Este es el
valor promedio del mínimo esfuerzo de fluencia
especificado (SMYS) y el último esfuerzo de tensión
especificado (SMTS). Alternativamente, el esfuerzo de
flujo de API 5L Grado X52 a X80 puede ser estimado
conservadoramente como:
Donde el grado de la tubería, donde σy está en ksi. El

nivel de carga Pr está dada como:
A.5.1.2.2 Ejemplo de aplicación de la Opción 1

Lo mostrado a continuación es un ejemplo para
desarrollar un ECA con la metodología de la Opción 1.
Un línea de tubería con diámetro exterior (OD: outside
diameter) de 24 pulgadas con una espesor de pared
nominal (WT) de 0.50 pulgadas con el grado de API 5L
X70 es considerado. Después de revisar la secciones
A.1 y A.2 de este apéndice y consultando con el
ingeniero de proyecto (como es requerido), se
comprende que el máximo esfuerzo axial de diseño es
61.5 ksi. La data de la prueba de soldadura conducida
por los requerimientos de este apéndice indica que el
valor CTOD nominal es 0.011 pulgadas. Estos
parámetros son resumidos de la siguiente manera:
OD de tubería: 24 pulgadas
WT de tubería: 0.500 pulgadas
SMYS: 70 ksi
SMTS: 82 ksi
CTOD: 0.011 pulgadas
Σa: 61.5 ksi
Tolerancia de inspección: 0.050 pulgadas
13
Ver ejemplo en A.5.1.2.2

Los siguientes pasos detallan el cálculo ECA.
Paso 1, determinar el esfuerzo de flujo

Se determina el esfuerzo de flujo con la ecuación A-3
sustituyendo 70 ksi por σy,
Nota
Para este ejemplo, el esfuerzo de flujo puede ser
alternativamente determinado como el valor promedio
de SMYS y SMTS, o en este caso 76 ksi, un valor muy
parecido con el valor derivado de la ecuación A-3.
Paso 2, determinar el nivel de carga aplicada

El nivel de carga Pr, es ahora calculado insertando los
valores mencionados para σa y σf
Paso 3, determinar el tamaño aceptable inicial

permitido de imperfección
La Figura 7 es utilizada para determinar el tamaño
aceptable inicial permitido de la imperfección
(CTOD ≥ 0.010 in. o 0.25 mm). La curva de Pr = 0.825
en la Figura ahora es utilizada para las interpolaciones.
El tamaño permitido de imperfección es tabulado en la
Tabla 1 y mostrado en la Figura A-9.
Tabla A-1: Tamaño inicial permitido de la imperfección para Pr=0.825

Altura permitida / Altura permitida Longitud permitida / Longitud permitida
WT tubería (pulg.) Circunferencia de la tubería (pulg.)
0.5 0.25 0.025 1.9
0.4 0.20 0.032 2.4
0.3 0.15 0.042 3.2
0.2 0.10 0.063 4.8
0.1 0.05 0.128 9.7

Ajuste de altura
Tamaño inicial aceptable

permitido de imperfección
Tamaño final aceptable permitido

de imperfección después del
ajuste de altura
Figura A-9: Curvas de la permisividad de inspección antes y después del ajuste de altura
Las cantidades de alturas admisibles, mostradas en la

segunda columna de la Tabla 1, son derivadas
multiplicando el valor de Altura aceptable/ WT tubería
por el espesor de pared que en este ejemplo es 0.50
pulg. Similarmente, la longitud permitida es calculada
multiplicando la cantidad circunferencial Longitud
Permitida/Circunferencia de la tubería permitida por la
circunferencia de la tubería (π × OD) o 3.14 × 24 pulg.
Paso 4, determinar el ajuste de altura

Incertidumbre de altura asumida = menor que el 8% WT
y 0.06 pulg = 0.04 pulg. (1.02 mm)
Tolerancia de inspección (ejemplo: error de inspección)
= 0.05 pulg. (1.27 mm)
Ajuste de imperfección de altura = Tolerancia de
inspección – incertidumbre asumida de altura
= 0.050-0.040 = 0.010 pulg. (0.25 mm)
Paso 5, tabla final de aceptación producida

Los resultados de la ECA debería ser tabulada en un
formato amigable para el usuario. La Tabla 2 sugiere
una formato amistoso para el operador con este ejemplo
ECA. Sin embargo, un proyecto con un mayor espesor
de pared podría tener más filas en una Tabla similar 14.
14
Mas ajustes podría ser deseable, mirar el paso 8 de A.5.1.3.2

Tabla A-2: Ejemplo de Tabla de aceptación

Altura de imperfección Longitud de imperfección
permitida permitida
(pulgadas) (pulgadas)
0 a 0.05 8.0
0.05 a 0.15 3.0
0.15 a 0.24 1.9
> 0.24 0.0
A.5.1.3 Determinación del tamaño aceptable de imperfección por

la Opción 2
A.5.1.3.1 Información previa

La importancia del procedimiento de la Opción 2 es el
diagrama de evaluación de falla (FAD). Existen tres
componentes claves en la evaluación en el formato
FAD, ver la Figura A-10:
1. Curva de Evaluación de falla (FAC)

2. Esfuerzo o relación de carga, Sr o Lr y
3. Relación de Tenacidad, Kr.
La FAC es el foco que define los estados críticos en

términos de relación de esfuerzo y tenacidad. La
relación de esfuerzo define la explicación del colapso
plástico. La relación de tenacidad es la relación de una
fuerza que controla la fisura según la tenacidad de
fractura del material. Esto define la probabilidad de la
fractura frágil.
La FAD aproximada es computacionalmente compleja.

Es necesario dominio y entendimiento de los
mecanismos de fractura para asegurar que el
procedimiento sea aplicado correctamente. Un programa
de computación validado debería simplificar
enormemente el cálculo.

Fractura frágil
Curva de evaluación de
la falla, Eq. (A-5)
Región
inaceptable
Punto de
valoración
Región
aceptable Corte, Eq. (A-6)
Colapso plástico
Figura A-10: Resumen esquemático del procedimiento de la Opción 2
A.5.1.3.2 Determinación del tamaño crítico de

imperfección
El tamaño crítico de imperfección puede ser calculado
iterativamente usando las ecuaciones dadas en
A.5.1.3.3. Se debe realizar los siguientes pasos:
1. Inicialmente seleccionar un tamaño de
imperfección. Un razonable punto de inicio es una
imperfección con una altura máxima de aceptación,
ƞ = 0.5, y una longitud pequeña de imperfección
que representa la menor longitud de imperfección
que el método seleccionado con confianza puede
detectar.
2. Determinar el punto de evaluación en el formato
FAD en concordancia con A.5.1.3.3.

3. Si el punto de evaluación falla dentro de la región

segura, reducir la longitud de imperfección y repetir
el paso 2.
4. Si el punto de evaluación falla cae dentro de la
región segura, incrementar la longitud de la
imperfección y repetir el paso 2.
5. Si el punto de evaluación falla cae en la FAC:
a. Esto representa un estado crítico con la
combinación de carga, propiedad de material, y
la imperfección de falla. Realizar una anotación
de la altura y longitud de la imperfección.
b. Reducir la altura de imperfección en un valor
pequeño, digamos Δη = 0.05. Empezar desde
la longitud de imperfección determinada en (a)
y repetir el paso 2.
6. Realizar una Tabla crítica de imperfecciones de
altura y tamaño.
7. Aplicar un factor de seguridad de 1.5 en la longitud
de la imperfección para producir un borrador de la
Tabla de la altura de imperfección permitida versus
la longitud de imperfección permitida.
8. Hacer los ajustes necesarios a la tabla preliminar
para asegurar detectabilidad de los métodos de
inspección seleccionados 15 y la buena práctica de
la soldadura 16. El procedimiento de la tabla final de
la altura admisible de imperfección versus longitud
de imperfección.
La longitud total de imperfección no debe ser mayor que

el 12.5% de la circunferencia de la tubería. La máxima
altura de imperfección no debe ser mayor que el 50%
del espesor de pared de tubería.
La altura permisible de imperfecciones internas se trata

de la misma forma que la altura permisible de
imperfecciones externas.
La incertidumbre de la altura asumida es el menor entre

0.060 pulg. (1.5 mm.) y 8% de espesor de pared de
tubería. La no disminución en el tamaño de imperfección
admisible es necesaria si la tolerancia para la inspección
(alternativamente, denominado error de inspección) es
mejor que la incertidumbre de altura asumida.
15
Es necesario garantizar que la altura y longitud más pequeña de imperfección podría detectarse de
manera fiable por el método de inspección seleccionado.
16
En tuberías de pared gruesa, la altura máxima permitida del 50% de espesor de pared puede ser
un valor grande. La altura máxima permitida puede reducirse si un valor tan grande se juzga
innecesario.

La altura admisible de imperfección debe reducirse

mediante la diferencia entre la tolerancia de inspección y
la incertidumbre de altura asumida si la condición no
puede cumplirse.
A.5.1.3.3 Determinación de los componentes claves del

procedimiento FAD
Curva de Evaluación de Falla (FAC)

La FAC está dada como:
El corte de la FAC con el eje Lr es en:
Donde el esfuerzo de flujo σf es el valor promedio de

SMYS y SMTS, o alternativamente determinada por la
ecuación dada en A-3.
Punto de Evaluación, Ratio de tenacidad Kr

La relación de tenacidad está dado por:
Donde δmat es la tenacidad CTOD del material. El

componente elástico de la fuerza conductora CTOD, δe
puede ser calculada como:
La J para el factor de conversión CTOD, dn, es estimada

como,
Donde n es el exponente del esfuerzo del

endurecimiento en la siguiente relación de esfuerzo
deformación.
Donde E es el módulo de Young.
El exponente del esfuerzo de endurecimiento podría ser

estimado desde la relación Y/T,

Para el material ferrítico del API 5L, grados X52 a X80,

la relación Y/T podría ser estimada como,
La deformación uniforme es estimada como,
El grado de la Tubería, σy, está en unidades ksi en la

ecuación A-11. La integral J elástica es dada como,
El parámetro Fb es una función de la relación del

diámetro de tubería, α, y la longitud relativa de
imperfección, β, y la altura de imperfección relativa η.
Punto de Evaluación, Ratio de Esfuerzo, Lr

El ratio de esfuerzos, Lr, es dada como,
El esfuerzo de colapso plástico está dado como,

A.5.1.4 Determinación del tamaño aceptable de imperfección de

la Opción 3
A.5.1.4.1 Generalidades
En la mayoría de las tuberías submarinas y líneas de
flujo, están presentes cargas cíclicas durante la
construcción y operación. Los procedimientos de la
Opción 3 están permitidos cuando existe expectativa de
crecimiento de las imperfecciones.
Sujeto a la aprobación de la compañía, procedimientos

validados por “aptitud para el servicio” podrían ser
usados para desarrollar criterios de aceptación de
imperfección. Uno de los procedimientos ampliamente
aceptados es BS 7910. Los procedimientos deben ser
aplicados con analistas e ingenieros bien calificados que
tienen demostrado dominio en los principios de
mecánica de la fractura, soldadura de tuberías y END.
Cualquier procedimiento seleccionado debe ser tomado
como un todo en el desarrollo del criterio de aceptación
con apropiadas consideraciones de factores de
seguridad. Esto debería reconocer que las asunciones
básicas de varios procedimientos de evaluación
accesibles al público pueden ser diferentes como las
tomadas en las Opciones 1 y 2. Mezclar partes de
diferentes procedimientos es rechazado.
A.5.1.4.2 Crecimiento de la falla por fatiga

Análisis apropiados de fatiga deben ser conducidos para
determinar el inicio del criterio de aceptación de falla por
fatiga. Varios procedimientos accesibles y programas
son adecuados para determinar el crecimiento de la falla
(por ejemplo, Sección 8 de BS7910). La resistencia de la
fractura estática debe ser chequeada para todos los
picos de carga durante todo el espectro de la carga de la
fatiga. Programas de computadora disponibles podrían
ser usados por usuarios habilidosos para conducir este

análisis por fatiga y chequear las condiciones de falla

estática durante toda la aplicación de las cargas cíclicas.
El tamaño de falla aceptable de la opción 1 puede ser

usado como el tamaño de defecto inicial para fallas
internas y superficiales. Si el tamaño crítico de falla es
alcanzado o falla cuando ocurre un pico de carga
estática antes del fin de la vida de servicio (con el
apropiado diseño y factor de seguridad), los tamaños
iniciales de falla necesitan ser reducidos. Se debería
tomar precaución, cuando se selecciona las curvas
apropiadas para el crecimiento de la falla (Curvas
da/dN) para el tipo de servicio. Las Tablas 4 y 5 de BS
7910 proveen guía para la selección de estas curvas, y
la compañía podría suministrar información para ser
usada para generar las curvas de crecimiento de falla
para diferentes condiciones del producto dentro de la
tubería. Para una pequeña relación D/t en tuberías, el
esfuerzo no es uniforme en todo el espesor. Análisis de
ubicaciones iniciales de falla son necesarios.
A.5.1.4.3 Error de inspección y factor de seguridad en el

tamaño de aceptación de imperfección
La aceptación del tamaño de falla debe ser reducida con
la extracción del error de inspección desde los
resultados de las calificaciones END de
sistema/procedimiento/operador de inspección calificada
para el proyecto específico o proyectos con similares
materiales y procedimientos de soldadura.
A.5.1.5 Imperfecciones planares transversales

Imperfecciones planares transversales que son indicativos de
procesos indebidos de soldadura o ejecución no apropiada del
proceso de soldadura deben ser reparadas o removidas. El tamaño
de las imperfecciones agrupadas desde los inicios y paradas de
soldadura no debe exceder el 5% del espesor de pared.
A.5.2 Imperfecciones volumétricas

Imperfecciones volumétricas internas, como escoria y porosidad contenidas
en el material con alta tenacidad a la fractura tienen mucha menor
probabilidad de causar falla como las imperfecciones planares. Estas
imperfecciones podrían ser tratadas y evaluadas como las imperfecciones
planares o por el método simplificado de la Tabla 3. Imperfecciones de roturas
de superficie, e imperfecciones internas que son recategorizadas como
fracturas de superficie por las reglas interacción de imperfección, deben ser
tratadas y evaluadas como imperfecciones planares. Los requerimientos de la
tenacidad mínima CTOD y la energía de impacto Charpy son aplicables sin
importar cómo son evaluadas las imperfecciones.

Tabla A-3: Límites de aceptación para imperfecciones internas y volumétricas

Tipo de Imperfección Altura o Ancho Longitud
Porosidad Menor a t/4 o 0.25 pulg. Menor a t/4 o 0.25 pulg.

Escoria Menor a t/4 o 0.25 pulg. 4t
A.5.3 Golpes de arco (arc burns)

Los golpes de arco pueden ocurrir en superficies internas o externas del tubo
como resultado de encendidos de arco inadvertidos o inapropiadas
conexiones a tierra. Aparecen generalmente como una picadura o cavidad
visible a simple vista o como un área densa en la radiografía. La cavidad
puede estar rodeada por una zona afectada por el calor endurecida que
puede presentar una menor tenacidad que la del material base o del depósito
de soldadura.
Los límites de aceptación para golpes de arco que no han sido reparadas se
indican en la Tabla A-4 y están basados en la premisa de que la zona
afectada por el calor (ZAC) tendrá una tenacidad “nula” pero que cualquier
imperfección plana originada dentro de la ZAC esta mitigada en el extremo de
la zona. Información substancial indica que la profundidad total del quemado
de arco, incluyendo la ZAC, es menor que la mitad del ancho de la región
quemada.
Tabla A-4: Límites de aceptación para quemaduras de arco no reparadas

Dimensiones medidas Límite de aceptación
Ancho < t o 5/16 pulgadas
Longitud (en todas direcciones) < t o 5/16 pulgadas
Profundidad (al fondo del cráter) 1/16 pulgada
Los golpes de arco que contienen grietas visibles a simple vista o a través de
radiografías convencionales no son cubiertas por este apéndice y deben ser
reparadas o removidas.
A.5.4 Interacción de imperfecciones

Si las imperfecciones adyacentes están lo suficientemente juntas, ellas
pueden ser consideradas como una sola imperfección más grande. La Figura
A-11 debe ser empleada para determinar si existen o no interacciones. Si ello
ocurre, el tamaño de la imperfección efectiva mostrado en la Figura A-11
debe ser calculado y la aceptabilidad de la imperfección efectiva deberá ser
evaluada mediante el criterio de aceptación aplicable. Si se indica la
necesidad de reparación, cualquier interacción de imperfecciones debe ser
reparada de acuerdo con A.7.

A.6 Registro
El tipo, ubicación y dimensiones de todas las imperfecciones aceptadas en
concordancia con este apéndice debe ser registrado en adecuados formatos. Este
registro debe ser archivado con la radiografía y otros registros de ensayos no
destructivos de la línea de tuberías.
A.7 Reparaciones
Cualquiera de las imperfecciones que no son aceptadas, bajo lo provisto en este
apéndice, debe ser reparado o removido en concordancia con las Secciones 9 y 10.
A.8 Nomenclatura17
a = altura de la imperfección (pulg. o mm)

c = mitad de la longitud de la imperfección (pulg. o mm)
D = diámetro exterior de tubería (pulg. o mm)
dn = factor de conversión J integral a CTOD (sin unidades)
E = Modulo de Young (ksi o MPa)
Je = parte elástica de la integral J (ksi pulg. o MPa mm)
KI = factor de intensidad de esfuerzo (ksi (pulg.)1/2 o MPa (mm) 1/2)
Kr = relación de tenacidad en formato FAD (sin unidad)
Lr = relación de esfuerzo en formato FAD (sin unidad)
Lrcutoff = relación de esfuerzo de corte en formato FAD (sin unidad)
n = exponente de esfuerzo de dureza (sin unidad)
Pr = esfuerzo aplicado normalizado o nivel de carga, Pr = σa / σf (sin unidad)
t = espesor de tubería (pulg. o mm)
α = relación del diámetro de tubería para espesor de pared, α = D/t (sin unidad)
β = relación de longitud de imperfección para la circunferencia de la tubería,
β = 2c/πD, (sin unidad)
δe = deformación elástica para CTOD (pulg. o mm)
δmat = tenacidad CTOD (pulg. o mm)
t = espesor nominal de la pared de tubería
η = relación de la imperfección de altura para el espesor de pared de tubería,
η = a/t, (sin unidades)
ν = relación de Poisson (sin unidades)
17
Las unidades mostradas aquí son para propósitos ilustrativos. Es necesario asegurar la
consistencia de las unidades que son utilizadas de todos los cálculos hechos. Algunas ecuaciones,
como por ejemplo A-3 y A-11, deben usar unidades específicas.

σa = máximo esfuerzo axial de diseño (ksi o MPa)

σc = esfuerzo de colapso plástico (ksi o MPa)
σf = esfuerzo de flujo del material de tubería (ksi o MPa)
σt,T = esfuerzo último del material de la tubería, o UTS (ksi o MPa)
σy,Y = esfuerzo de fluencia mínimo especificado para el material de la tubería, o
SMYS (ksi o MPa)
εt = deformación uniforme (sin unidades)

Figura A-11: Criterio de evaluación de interacción de imperfecciones

Apéndice B: Soldaduras en servicio
B.1 Generalidades
Este apéndice cubre las prácticas de soldadura recomendadas para realizar
reparaciones o instalar accesorios en líneas o sistemas de tuberías que están en
servicio. Para propósitos de este apéndice, las líneas en servicio y sistemas de
tuberías son definidas como aquellas que contienen petróleo crudo, productos de
petróleo o gases combustibles que pueden ser presurizados y/o conducidos. Este
apéndice no cubre líneas y sistemas de tuberías que han sido completamente aisladas
y sacadas de servicio o no han sido puestas en servicio.
Hay dos puntos básicos sobre soldadura de tuberías en servicio. El primer punto es
acerca de evitar “falla por quemón” (burning through), donde el arco de soldadura
causa una rajadura en la pared de la tubería. El segundo punto es la fisuración por
hidrógeno, donde las soldaduras en servicio han sido hechas con una velocidad de
enfriamiento rápida como resultado del flujo contenido que ayuda a la evacuación de
calor por la pared de la tubería.
La falla por quemón es poco probable si el espesor de pared es de 0.25 pulg. (6.4 mm)
o mayor, se emplea electrodos de bajo hidrógeno (tipo EXX18) y con prácticas de
soldadura normales. Soldadura de líneas de servicio en espesores de pared delgadas
es considerada como rutina por muchas compañías; sin embargo, precauciones
especiales, tales como el uso de procedimientos que limitan el calor de aporte, son
frecuentemente especificados.
Para que ocurra la fisuración por hidrógeno deben cumplirse tres condiciones
simultáneamente. Estas condiciones son: hidrógeno en la soldadura, el desarrollo de
una estructura susceptible a la fisuración y esfuerzos de tracción actuando en la
soldadura. Para prevenir la fisuración por hidrogeno, al menos una de estas tres
condiciones necesarias para su ocurrencia debe ser eliminada o minimizada. En
soldaduras hechas sobre líneas en servicio, se han logrado resultados exitosos
usando electrodos o procesos de bajo hidrógeno y como bajos niveles de hidrógeno
no pueden siempre ser garantizados, se usan procedimientos que minimicen la
formación de microestructuras susceptibles a la fisuración. El procedimiento más
común usa un suficiente alto nivel de calor de aporte para superar el efecto de la
disipación. Muchos métodos para predecir el calor de aporte han sido hechos, incluso
un modelo computarizado de análisis térmico 18. Aunque estos u otros métodos
probados sean usados en la predicción del calor de aporte requerido para una
aplicación de soldadura en servicio dada, estos no son un sustituto de la calificación
de procedimiento (sección B.2).
El precalentamiento, donde sea aplicable, y/o el uso de una secuencia de deposición

de pases, puede también reducir el riesgo de una fisuración por hidrógeno. Para
algunas condiciones de operación de líneas, la facilidad para evacuar calor por la
pared de la tubería obliga a realizar dificultosos precalentamientos. Ejemplos de típicas
secuencias de deposición de pases son mostrados en la Figura B-1. Para minimizar el
18
“Development of Simplified Weld Cooling Rate Models for In-Service Gas Pipelines”, PRCI Catalog
No. L51660 or “Thermal Analysis Model for Hot-Tap Welding Version 4.2” PRCI Catalog No L51837”.

esfuerzo actuante en la soldadura, debería también darse una apropiada disposición

para minimizar la concentración de esfuerzos en la raíz de la soldadura.
Soldadura de ramal Soldadura de cubierta metálica
Notas:
1. Una capa de metal de soldadura, “enmantequillado” (buttering), es primeramente
depositado usando cordones rectos.
2. Mayores niveles de calor de aporte son usados para los siguientes pases, los cuales
refinarán y recocerán la ZAC de la primera capa.
Figura B-1-Ejemplo de secuencia típica de deposición de cordones
La aplicación exitosa de soldadura en servicio debe lograr un balance entre seguridad

por un lado y prevención de propiedades de materiales no satisfactorios por el otro.
Por ejemplo, si la pared de la tubería es delgada (menor que 0.250 pulg. [6.4 mm]),
puede ser necesario limitar el calor aportado para minimizar el riesgo de falla por
quemón; sin embargo, un bajo nivel de calor de aporte puede ser insuficiente para
superar la evacuación de calor por parte de la pared de la tubería, resultando en una
excesiva velocidad de enfriamiento con los consecuentes riesgos de fragilización por
hidrógeno. Luego un compromiso debe ser alcanzado. Cuando el máximo calor
aportado admisible para evitar falla por quemón es insuficiente para proveer una
adecuada protección contra fisuración por hidrógeno, precauciones alternativas (como
una secuencia de deposición de pases) deben ser usados.
La mayor parte de este apéndice previene la fisuración por hidrógeno en soldaduras

de servicio. Si el espesor de pared de la tubería es menor que 0.250 pulg. (6.4 mm), el
riesgo de falla por quemón debería ser considerado. El modelo computarizado de
análisis térmico previamente mencionado u otro método preventivo debería ser usado
para determinar el límite de calor aportado para determinada aplicación.
Consideraciones adicionales deberían también ser dadas para soldaduras en servicio
en líneas y sistemas de tuberías que contienen productos que pueden llegar a ser
explosivamente inestables después de la aplicación de calor, o que contengan
productos que afectarían el material de la tubería por proporcionar susceptibilidad a
ignición, corrosión bajo tensión o fragilización. Guías adicionales pueden ser
encontradas en la práctica recomendada API RP 2201.
Los requerimientos para soldadura de filete en el cuerpo principal del estándar

API 1104 deberían ser aplicados en soldaduras de servicio que hagan contacto
con los soportes transportadores de tubería, excepto para los requerimientos
alternativos/adicionales especificados en este apéndice. Para soldadura en
servicio, donde existan discrepancias entre este apéndice y el cuerpo principal, el
apéndice deberá prevalecer.

B.2 Calificación de procedimientos de soldadura en servicio

Los requerimientos de los procesos de soldadura de filete de la Sección 5 deberían ser
aplicados a soldaduras en servicio, excepto para los requerimientos
alternativos/adicionales especificados en este apéndice.
B.2.1 Especificación de procedimiento
B.2.1.1 Información de especificación
B.2.1.1.1 Materiales de tuberías y accesorios

Para soldaduras en servicio, el carbono equivalente 19 de
los materiales al que se aplica el procedimiento debería
ser identificado incluyendo la mínima resistencia a la
fluencia. Los niveles de carbono equivalente pueden
agruparse.
Un procedimiento para materiales con mayor carbono

equivalente que el material utilizado, puede ser
empleado para el procedimiento de calificación con tal
que las condiciones térmicas sean menos severas que
en el procedimiento de calificación y no se incremente el
riesgo de fisuración por hidrógeno.
B.2.1.1.2 Condiciones de operación de tubería en línea

Para soldaduras en servicio, las condiciones de
operación de las líneas (los contenidos de la tubería,
velocidad de flujo, etc.) para las cuales el procedimiento
aplica deberían ser identificadas. Las condiciones
pueden agruparse.
B.2.1.1.3 Rango de calor de aporte

Para procedimientos destinados a superar el efecto del
flujo de los contenidos usando un alto nivel de calor de
aporte 20 (procedimientos de control de calor aportado),
el rango requerido de calor de aporte debería ser
especificado.
B.2.1.1.4 Secuencia del depósito de cordones de

soldadura
Para procedimientos destinados a superar el efecto del
flujo de los contenidos empleando una secuencia de
19
CEIIW = %C + %Mn/6 + (%Cu + %Ni)/15 + (%Cr + %Mo + %V)/5.
20
Calor Aportado (kJ/pulg) = (Amperios x Voltios x 60) / (Velocidad de soldadura [pulg./min] x 1000) -
o - Calor de aporte (kJ/mm) = (Amperios x Voltios) / (Velocidad de soldadura [mm/seg] x 1000).

deposición de cordones de soldadura (procedimientos

de cordones), los requerimientos de la secuencia de los
cordones de soldadura deberían ser especificados.
B.2.2 Variables esenciales
B.2.2.1 Cambios que requieren recalificación
B.2.2.1.1 Materiales de tuberías y accesorios

Para soldaduras de filete en servicio, la mínima
resistencia a la fluencia no es una variable esencial.
B.2.2.1.2 Condiciones de operación en línea de tubería

Para soldaduras en servicio, un aumento en la severidad
de las condiciones de operación de la tubería en línea
(desde el punto de vista de la velocidad de enfriamiento
de la soldadura) sobre el grupo calificado constituye una
variable esencial.
B.2.2.1.3 Espesor de pared de la tubería

Para soldaduras en filete de servicio, el espesor de
pared de la tubería no es una variable esencial.
B.2.2.1.4 Secuencia del depósito de cordones de

soldadura
Un cambio en la secuencia del depósito de soldadura
constituye una variable esencial.
B.2.3 Ensayos de uniones soldadas

Los requerimientos de la Sección 5.7 para las soldaduras de ramal (branch) y
de cubiertas metálicas (sleeve) son apropiados para las soldaduras en
servicio. Las condiciones de operación de las tuberías en línea que afectan la
capacidad de los contenidos para remover el calor de la pared de la tubería
deberían simularse mientras las uniones de prueba son realizadas.
Nota: llenando la sección de prueba con agua y permitiendo un flujo de agua

a través de la sección a prueba, mientras el ensayo de la junta está siendo
hecha, ha mostrado condiciones equivalentes térmicas o más severas que
cualquier aplicación de soldadura típica en servicio (ver Figura B-2). Los
procedimientos calificados bajo estas condiciones son, por lo tanto,
apropiados para cualquier servicio de aplicación típica. Los otros medios (ej.,
petróleo) pueden ser empleados para simular condiciones térmicas menos
severas.

B.2.4 Prueba de uniones soldadas
B.2.4.1 Preparación
Los requerimientos en 5.8 son apropiados para soldaduras en
servicio, excepto cuando las probetas de prueba deberían ser
cortadas de las uniones en las ubicaciones mostradas en la Figura
B-3 y el mínimo número de probetas y pruebas se muestran en la
Tabla B-1.
B.2.4.2 Soldaduras de costura longitudinal

Las soldaduras de costuras longitudinales de cubierta metálica
completa deberían probarse según la Sección 5.6. El material de
respaldo, si se usa, debería ser removido y las probetas pueden ser
acondicionadas a la temperatura ambiente antes de ensayar.
B.2.4.3 Soldaduras de ramal (branch) y cubierta metálica (sleeve)

Las soldaduras de ramal y cubierta metálica deberían probarse en
conformidad con la Sección 5.8, a excepción de ensayos de
probetas adicionales indicados en la Sección B.2.4.1.
Nota:
Esta posición de prueba califica los procedimientos para todas las
posiciones. Ensayos pueden realizarse en otras posiciones, los cuales
calificarán solo los procedimientos para esa posición.
Figura B-2: Procedimiento sugerido y montaje de prueba de
calificación de soldador

B.2.4.4 Ensayo de Macrografías de Soldaduras de Ramal y

Cubierta Metálica
B.2.4.4.1 Preparación
Las macrografías del espécimen de ensayo (ver Figura
B-4) deberían ser por lo menos 1/2 pulg. (13 mm) de
ancho. Pueden ser cortados por mecanizado u oxicorte,
a sobre medida, y luego mecanizados por un proceso no
térmico para remover por lo menos 1/4 pulg. (6 mm) del
lado(s) que será preparado. Para cada macrografía del
espécimen de ensayo, por lo menos una cara deberá
acabarse a por lo menos 600 grit y ser atacado con un
apropiado reactivo, tal como persulfato de amonio o
ácido hidroclórico diluido, para dar una clara definición
de la estructura de soldadura.
B.2.4.4.2 Examen Visual

La sección transversal de la soldadura será visualmente
examinada con luz suficiente para que dé a conocer los
detalles de la integridad de la soldadura. El uso de
dispositivos ópticos o de tintes penetrantes no es
necesario.
B.2.4.4.3 Ensayo de Dureza

Dos de las cuatro probetas de prueba macro deberían
ser preparados para ensayos de dureza según ASTM
E92. Un mínimo de cinco indentaciones debería hacerse
usando un indentador Vickers y una carga de 10 kg en
la zona afectada (ZAC) del pie de soldadura de cada
espécimen.
B.2.4.4.4 Requerimientos
Un examen visual de la sección transversal de la
soldadura debería mostrar fusión completa en la raíz y
libre de fisuras. El depósito de soldadura debería tener
longitudes del cateto de soldadura por lo menos igual a
las longitudes especificadas en el procedimiento de
calificación y no debería desviarse en la concavidad o
convexidad por más de 1/16 pulg. (1.6 mm). La
profundidad del socavado no debería exceder 1/32 pulg.
(0.8 mm) o 12 1/2 % del espesor de pared de la tubería,
cualquiera sea menor. Los procedimientos que producen
dureza en la ZAC mayores de 350 HV deberían
evaluarse con relación al riesgo de fisuración por
hidrógeno.

Soldadura de ramal Soldadura de cubierta metálica
Nota:
T = tensión; RB = doblado de raíz, FB = doblado de cara; NB = rotura con entalla;
SB = doblado de lado; MT = ensayo de macrografía.
Figura B-3: Ubicación de las probetas de ensayo - Ensayo de calificación de
procedimiento de soldaduras en servicio
Tabla B-1: Tipo y número de probetas – Ensayos de calificación de procedimiento de

soldaduras en servicio
a
Número de probetas
Espesor Tipo de Rotura Doblado Doblado Doblado
Tracción Macrografía Total
de pared soldadura con entalla de raíz de cara de lado
Canal 2 2 2 2 8
≤0.500 pulg. b
Cubierta 4 4 4 12
(12.7 mm) b
Ramal 4 4 4 12
Canal 2 2 4 8
>0.500 pulg. b
Cubierta 4 4 4 12
(12.7 mm) b
Ramal 4 4 4 12
a
Para tubos o ramales con diámetro exterior menor o igual a 4.500 pulg. (114.3 mm), podrían ser
necesarias dos soldaduras.
b
Es la opción del propietario que la porción sobrante de las probetas podría ser preparada y sometida
al ensayo de doblado de cara (ver B.2.4.5), después de ser sometidas al ensayo de rotura con
entalla.

Nota:
Al menos una cara de la sección transversal de cada probeta de soldadura se pulirá y
atacará con un apropiado reactivo para dar una clara definición de la estructura soldada.
Figura B-4: Probeta de ensayo para macrografía de soldaduras en servicio
B.2.4.5 Ensayo de doblado de cara en soldaduras de ramal y

cubierta metálica
B.2.4.5.1 Preparación
Las probetas de doblado (ver Figura B-5) deberían ser
aproximadamente de 9 pulg. (230 mm) de largo y de 1
pulg. (25 mm) de ancho. Pueden ser cortadas mediante
mecanizado, o por oxicorte sobredimensionado y
mecanizado por un proceso no-térmico para remover al
menos 1/8 pulg. (3 mm) de cada lado. Los lados
deberían ser lisos y paralelos, y los bordes largos
redondeados. Los ramales, cubiertas metálicas y los
refuerzos deberían ser removidos a ras de la superficie,
pero no debajo de la superficie del espécimen de
prueba. Cualquier socavación no debería removerse.
Nota
En lugar de tomar las probetas para el doblado de cara
separados, la porción sobrante del ensayo de rotura
con entalla pueden usarse.

Notas:
1. Las probetas de ensayo pueden ser cortadas por mecanizado u oxicorte
sobredimensionado y luego mecanizadas (ver B.2.4.5.1).
2. Los refuerzos en ramales y cubiertas metálicas deberían ser removidos de la
superficie del espécimen de ensayo. Los ensayos de los ramales soldados son
mostrados en la dirección axial; probetas en otra dirección son curvadas. Las
probetas de ensayo no deberían ser aplanadas antes del ensayo.
3. Cuando el espesor del ensayo es mayor que 0.500 pulg. (12,7 mm), pueden ser
reducidos a 0.500 pulg. (12.7 mm) por maquinado de la cara interior.
4. En el caso de tomar un espécimen separado para el ensayo de doblado de cara, la
porción restante del ensayo por entalla puede ser usado.
Figura B-5: Probeta de ensayo de doblado de cara
B.2.4.5.2 Método
Las probetas de doblado de cara no deberían probarse
antes de 24 horas después de realizada la soldadura.
Las probetas de doblado de cara deberían doblarse en
una curva orientada parecida a la mostrada en la Figura
9. Cada espécimen debería colocarse con el ancho de la
soldadura en el medio. La cara de la soldadura debería
ponerse hacia la abertura del molde. El punzón debería
forzarse dentro de la abertura hasta que la curvatura del
espécimen sea aproximadamente en forma de U.
B.2.4.5.3 Requerimiento
El ensayo de doblez de cara debería considerarse
aceptable si, después del doblado, no presenta fisuras u
otras imperfecciones que excedan a 1/8 pulg. (3 mm) o
la mitad del espesor nominal de pared (el que sea
menor), presente en cualquier dirección en el metal de
soldadura o en la zona afectada por el calor. Las grietas
que se originan en el radio exterior a lo largo de los

lados del espécimen durante la prueba y que son

menores que ¼” pulg. (6 mm), medidos en cualquier
dirección, no deberían ser considerados a menos que
obvias imperfecciones sean observadas.
B.3 Calificación de Soldadores en Servicio

Para soldadura en servicio, el soldador debería estar calificado para aplicar el
procedimiento específico que está siendo usado de acuerdo a los requerimientos de
la sección 6.2, excepto para los requerimientos alternativos o adicionales
especificados en este apéndice.
Un soldador calificado en una tubería con un diámetro exterior menor a 12.750”

(323.9 mm) deberá ser calificado para todos los diámetros menores o iguales al
diámetro utilizado en el ensayo de calificación. Un soldador calificado en una tubería
con un diámetro exterior mayor o igual a 12.750” (323.9 mm) deberá ser calificado
para todos los diámetros de tubería. Un soldador que posea una múltiple calificación
existente para 6.3 y una calificación en servicio para B.3 deberá ser calificado como
soldador en servicio para todas las posiciones, diámetros y todos los espesores de
pared dentro de los límites de las variables esenciales en 6.3.
B.3.1 Soldadura de la junta de ensayo

Para soldadura en-servicio, las condiciones de operación de las tuberías que
afectan la capacidad de que fluya el calor removido de la pared de la tubería
deberían ser simuladas mientras las juntas de ensayo están siendo hechas.
Nota
Llenar la sección del cupón con agua y permitir que el agua fluya a través
de ella mientras la junta está siendo hecha permite producir las condiciones
térmicas equivalentes a una típica o una más severa aplicación de
soldadura en servicio (ver Figura B-2). Los soldadores calificados bajo
estas condiciones están también calificados para cualquier aplicación típica
en servicio. Se puede utilizar otro medio (p. ej. aceite de motor) para
simular condiciones térmicas menos severas.
Además de realizar la junta de ensayo usada para el ensayo destructivo

descrito en B.3.2, el soldador debe demostrar, para satisfacción de la
compañía, la habilidad para completar los aspectos de las especificaciones
del procedimiento de soldadura a fin de evitar la formación de
microestructuras susceptibles a la fisuración y/o prevención del quemado.
Para procedimientos de control de calor aportado, el soldador debería ser
capaz de demostrar habilidad para mantener un nivel de calor aportado
dentro del rango especificado. Para procedimientos de cordones revenidos, el
soldador debería ser capaz de demostrar un apropiado posicionamiento del
cordón dentro de las tolerancias dimensionales especificadas en el
procedimiento.

B.3.2 Ensayos de las juntas soldadas

La soldadura debe ser ensayada y considerada como aceptable si reúne los
requerimientos de 6.4 y 6.5. Para costuras longitudinales, el número mínimo
de probetas y de ensayos a los cuales deben ser sujetas es mostrado en la
Tabla B-2.
Tabla B-2: Tipo y número de probetas para soldaduras de costuras

longitudinales – Ensayos de calificación de soldadores
Espesor de Rotura con Doblado Doblado Doblado
Tracción Total
pared entalla de raíz de cara de lado
≤0.500 pulg.
1 1 1 1 4
(12.7 mm)
>0.500 pulg.
1 1 2 4
(12.7 mm)
B.3.3 Registro
Se deben identificar las condiciones de operación de la línea de tuberías
(contenido de la tubería, flujo, etc.) para las cuales es calificado el soldador.
Las condiciones pueden ser agrupadas.
B.4 Prácticas sugeridas de soldadura en servicio

Los requerimientos para soldadura de producción de la Sección 7 deberían ser
aplicados a las soldaduras en servicio, excepto para los requerimientos
alternativos/adicionales especificados en este apéndice.
Antes de soldar una línea de tuberías en servicio o un sistema de tuberías, los

soldadores deberían considerar aspectos que afecten la seguridad, tales como la
presión de operación, las condiciones de flujo y el espesor de pared en la zona de
soldadura. Las áreas a ser soldadas deberían ser inspeccionadas para asegurar que
no hay imperfecciones y el espesor de pared es el adecuado. Todos los soldadores
que realicen trabajos de reparación deberían estar familiarizados con las precauciones
de seguridad asociadas con el corte y soldadura de tuberías que contengan o hayan
contenido petróleo crudo, productos del petróleo o gases combustibles. Una guía
adicional se puede encontrar en el documento Prácticas Recomendadas API RP 2201.
B.4.1 Alineamiento
B.4.1.1 Montaje
Para soldaduras de cubierta metálica (sleeve) y soporte (saddle), la
abertura entre la cubierta metálica (sleeve) o el soporte (saddle) y la
tubería de transporte no debería ser excesiva. Los dispositivos de
sujeción deberían ser usados para obtener un apropiado montaje.
Cuando sea necesario, el metal de soldadura acumulado en la
tubería de transporte puede ser utilizado para minimizar la abertura.

B.4.1.2 Abertura de raíz – Soldaduras longitudinales en vigas

Para soldaduras longitudinales a tope de cubierta metálica
completa, cuando se requiere un 100% de penetración, la abertura
de raíz (el espacio entre los bordes) debería ser la suficiente. Estas
juntas deberían ser montadas con un anillo de soporte de acero
ordinario o una cinta adecuada para prevenir penetración de la
soldadura dentro de la tubería de transporte.
Nota
La penetración de la soldadura a tope longitudinal dentro de la
tubería de transporte es indeseable ya que cualquier fisura que
pudiera desarrollarse es expuesta al esfuerzo del aro de la tubería
de transporte.
B.4.2 Secuencia de soldadura

Secuencias de soldadura sugeridas para cubierta metálica y ramal son
mostradas desde la figura B-6 hasta la B-11. Para arreglos circunferenciales
completos que requieran soldaduras de filete circunferenciales, las costuras
longitudinales deben ser completadas antes del inicio de las soldaduras
circunferenciales. La soldadura circunferencial en un extremo del arreglo debe
ser completada antes del inicio de la soldadura del otro extremo. Para otros
tipos de arreglos, se deberá usar una secuencia de soldaduras que minimice
los esfuerzos residuales.
Nota:
Esta es la secuencia de soldadura sugerida; se pueden seguir otras a decisión de la
compañía.
Figura B-6: Placa de refuerzo

Nota:
compañía.
Figura B-7: Soporte de refuerzo
Nota:
Esta es la secuencia de soldadura sugerida; a decisión de la compañía se pueden
seguir otras y las soldaduras circunferenciales 3 y 4 no necesitan ser hechas.
Figura B-8: Cubierta completa

Notas:
1. Esta es la secuencia de soldadura sugerida; se pueden seguir otras a decisión
de la compañía.
2. En operación, la conexión está a la presión de la línea de tuberías.
Figura B-9: Cubierta metálica envolvente en forma de T
Nota:
Esta es la secuencia de soldadura sugerida; a decisión de la compañía se pueden
seguir otras, y las soldaduras circunferenciales 3 y 4 no necesitan ser hechas.
Figura B-10: Cubierta metálica y soporte envolvente

Nota:
compañía. Las soldaduras circunferenciales, números 3 y 4 no necesitan ser hechas.
Figura B-11: Soporte envolvente
B.5 Inspección y ensayo de soldaduras en servicio

Los requerimientos para inspección y ensayo de la Sección 8 deberían ser aplicados a
las soldaduras en servicio, excepto para los requerimientos alternativos/adicionales
especificados abajo.
Dado que las soldaduras en servicio que contactan la tubería de transporte pueden ser
particularmente susceptibles a fisuración diferida por hidrógeno o bajo el cordón,
debería utilizarse un método de inspección capaz de detectar estas fisuras,
particularmente en la garganta de la soldadura de la tubería de transporte.
Nota
Ensayo de partículas magnéticas, ensayo de ultrasonido, o una combinación
de ambos, usando procedimientos debidamente desarrollados, calificados y
aprobados, tienen que mostrar ser efectivos para detectar fisuras por
hidrógeno en la garganta de las soldaduras entre cubierta metálica, soporte y
ramal a la tubería de transporte.
Cuando se determine el tiempo apropiado de espera antes de la inspección de fisuras

por hidrógeno, deberá considerarse la naturaleza de la fisura, así como la probabilidad
de fisuración de la soldadura. Mayores tiempos de espera disminuyen la posibilidad de
que pueda ocurrir la fisura luego de que la inspección ha sido finalizada. La
probabilidad de fisuración y por ello, la importancia de determinar el apropiado tiempo
de espera, pueden ser minimizados usando procedimientos de soldadura más
conservadores.

B.6 Estándares de aceptabilidad: ensayos no destructivos (incluida

la inspección visual)
Los estándares de aceptabilidad de la Sección 9 para imperfecciones localizadas por
ensayos no destructivos deberían aplicarse a las soldaduras en servicio.
B.7 Reparación y remoción de defectos

Los requerimientos de la Sección 10 para la reparación y remoción de defectos
deberían aplicarse en las soldaduras en servicio. Debería tenerse cuidado durante la
remoción de defectos para asegurar que el espesor de pared no se ha reducido a un
espesor menor al aceptable para la presión de operación de la tubería transportadora.

BT5 Estandar

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

BT5 Estandar

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Clínica de Código: Estándar API 1104

Apéndice A: Estándares alternativos de aceptación para

El criterio de "aptitud para el servicio" en la versión anterior de este apéndice requería

Pontificia Universidad Católica del Perú 1

primeras opciones. La Opción 3 no está establecida y como consecuencia podría ser

No es usualmente práctico calificar individualmente soldaduras de tuberías con los

Este apéndice provee procedimientos para determinar los máximos tamaños de

En este apéndice, el uso de la frase “limites de aceptación de imperfección” y cualquier

El uso de este apéndice está restringido a las siguientes condiciones:

• Soldaduras circunferenciales entre tuberías de igual espesor nominal de pared.

A.2 Análisis de esfuerzos

A.2.1 Esfuerzo axial de diseño

2 Facultad de Ciencias e Ingeniería

tiempos diferentes. El esfuerzo máximo de diseño es el máximo esfuerzo total

A.2.2 Esfuerzos cíclicos

La severidad del espectro de fatiga S*, debería ser calculada a partir

Si la severidad del espectro es menor que 5x106, y además el uso de

Pontificia Universidad Católica del Perú 3

crecimiento de rotura en-aire no son aplicables, las Opciones 1 y 2

A.2.2.2 Efectos del ambiente sobre la fatiga

A.2.3 Fisuración por carga sostenida

La frecuencia y severidad de la SCC puede ser mitigada por el uso de

4 Facultad de Ciencias e Ingeniería

A.2.4 Carga dinámica

A.2.5 Esfuerzo residual

A.3 Procedimiento de soldadura

Cualquier cambio en las variables esenciales especificadas a continuación

a. Un cambio en el proceso de soldadura, modo de transferencia de arco o

Pontificia Universidad Católica del Perú 5

f. Un cambio en el tamaño o tipo del metal de aporte incluso un cambio en

6 Facultad de Ciencias e Ingeniería

A.3.2 Ensayo de propiedades mecánicas

A.3.2.1 Propiedades de tracción de la soldadura

A.3.2.1.1 Preparación y ensayo del espécimen

Pontificia Universidad Católica del Perú 7

A.3.2.2 Energía de Impacto Charpy

A.3.2.2.1 Preparación de la Probeta

Para cada una de estas posiciones, tres muestras

8 Facultad de Ciencias e Ingeniería

A.3.2.3 Ensayo de Tenacidad a la Fractura

A.3.2.3.2 Preparación de probeta

Figura A-3: Ubicación de las Probetas para el Ensayo CTOD

Pontificia Universidad Católica del Perú 9

Figura A-5: Ubicación de la entalla para la probeta de soldadura de metal

Para las pruebas de la ZAC, las prefisuras de fatiga

10 Facultad de Ciencias e Ingeniería

A.3.2.3.3 Ensayo CTOD de tenacidad

Después del ensayo se debería prestar atención

Cuando se emplea el valor δm, se debería tener cuidado

Pontificia Universidad Católica del Perú 11

legible de la curva de carga-desplazamiento y un

A.4 Calificación de soldadores

A.5 Inspección y Límites de Aceptabilidad

A.5.1 Imperfecciones planares

12 Facultad de Ciencias e Ingeniería

en la medición; por ejemplo, la determinación de la imperfección de altura

A.5.1.1 Estructuras de procedimientos para determinar el máximo

Los procedimientos de la Opción 1 están limitados a la resistencia

Las bases de los procedimientos de las Opciones 1 y 2 no indican

Las líneas de tuberías con ultra-grande Y/T ratio (Y/T>0.95) son

A.5.1.2 Determinación del tamaño aceptable de imperfección

Cuando la tenacidad CTOD es igual o mayor que 0.010 pulgadas

Pontificia Universidad Católica del Perú 13