150AD001@003-MAN-Manual IOM Tambor Acidificador FLSmith Minerals

F.L.Smidth Minerals S.A.
Marchant Pereira 367 – Office 901

Providencia – Santiago – Chile
Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
MANUAL DE INSTALACION
OPERACION Y MANTENCION
TAMBOR ACIDIFICADOR

PROYECTO
MINERA GABY

CLIENTE
CODELCO CHILE

ORDEN DE COMPRA
Nº G4740101PO
FLS PR – 26052
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Indice
CAPITULO 1: DESCRIPCION DEL DISEÑO ............................................................. Pág. 4
1.1 Introducción ........................................................................................................... Pág. 5
1.2 Descripción del Proceso ........................................................................................ Pág. 6

1.2.1 Condiciones básicas para el diseño del equipo............................................. Pág. 7
1.2.2 Características del Tambor Acidificador ........................................................ Pág. 7
1.2.3 Análisis de la Producción bajo diferentes condiciones de Operación............ Pág. 8
1.2.4 Datos de Operación Caso 1 (7,5 rpm)........................................................... Pág. 9
1.2.5 Datos de Operación Caso 2 (7,7 rpm)......................................................... Pág. 10
1.2.6 Datos de Operación Caso 3 (8,0 rpm)......................................................... Pág. 11
1.3 Teoría del Diseño ................................................................................................ Pág. 12

1.3.1 Del cálculo del material en el interior del tambor ......................................... Pág. 12
1.3.2 De las dimensiones del tambor ................................................................... Pág. 13
1.3.3 De la velocidad de giro del tambor .............................................................. Pág. 13
1.3.4 Del ángulo de inclinación del tambor........................................................... Pág. 14
1.3.5 Del cálculo del porcentaje de llenado .......................................................... Pág. 15
1.4 Descripción de los componentes principales....................................................... Pág. 15

1.4.1 Cilindro......................................................................................................... Pág. 15
1.4.2 Revestimiento de Neopreno ........................................................................ Pág. 16
1.4.3 Bandas de rodadura o llantas...................................................................... Pág. 17
1.4.4 Rodillos de apoyo radiales........................................................................... Pág. 17
1.4.5 Rodillos de empuje axial.............................................................................. Pág. 18
1.4.6 Conjunto de Accionamiento Motriz .............................................................. Pág. 18
1.4.7 Corona dentada del Cilindro ........................................................................ Pág. 19
1.4.8 Eje piñón autoalineante ............................................................................... Pág. 19
1.4.9 Chute de Alimentación................................................................................. Pág. 21
1.4.10 Chute y Ducto de descarga hacia el Lavador de gases ............................ Pág. 22
1.4.11 Bases Principal Estructural de Acero ........................................................ Pág. 23
1.4.12 Sistemas de Lubricación Centralizados..................................................... Pág. 24
1.4.13 Sistema de Rociado de Acido, Agua y Pulpa ............................................ Pág. 25
1.4.14 Sistema de Medición de Temperatura y Vibraciones ................................ Pág. 26
1.4.15 Protecciones de Seguridad........................................................................ Pág. 27
CAPITULO 2: DATA SHEETS.................................................................................. Pág. 28
2.1 Data Sheet A ....................................................................................................... Pág. 29
2.2 Data Sheet B ....................................................................................................... Pág. 30
2.3 Data Sheet C ....................................................................................................... Pág. 36
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CAPITULO 3: PLANOS DE REFERENCIA.............................................................. Pág. 38
3.1 Planos de Disposición General Mecánicos ......................................................... Pág. 39
3.2 Planos de Diseño Mecánico ................................................................................ Pág. 39
3.3 Planos de Montaje Mecánico............................................................................... Pág. 40
3.4 Planos Estructurales............................................................................................ Pág. 41
3.5 Planos Eléctricos y de Instrumentación............................................................... Pág. 41
CAPITULO 4: INSTALACION DEL EQUIPO Y DE SUS COMPONENTES ............ Pág. 44
4.1 Introducción ......................................................................................................... Pág. 45
4.2 Fundaciones de Hormigón................................................................................... Pág. 45
4.3 Instalación de las bases estructurales de acero.................................................. Pág. 47
4.4 Instalación de descansos, rodillos radiales y axiales en sus soportes ............... Pág. 49
4.5 Instalación del cilindro con las bandas de rodadura............................................ Pág. 52
4.6 Instalación de las protecciones inferiores de la corona ....................................... Pág. 52
4.7 Instalación de la corona dentada en el cilindro.................................................... Pág. 52

4.7.1 Actividades previas...................................................................................... Pág. 53
4.7.2 Alineamiento axial de la corona dentada ..................................................... Pág. 53
4.7.3 Alineamiento radial de la corona dentada ................................................... Pág. 56
4.7.4 Instalación de las protecciones inferiores de la corona ............................... Pág. 58
4.7.5 Instalación del eje piñón autoalineante........................................................ Pág. 58
4.7.6 Instalación del Reductor de Velocidad ........................................................ Pág. 61
4.8 Instalación del Motor Eléctrico............................................................................. Pág. 62
4.9 Relleno de las bases de hormigón ...................................................................... Pág. 64
4.10 Instalación de chutes, defensas y otros accesorios .......................................... Pág. 64
4.11 Instalación de los Sistemas de Lubricación....................................................... Pág. 65
4.12 Ajustes de la posición angular ........................................................................... Pág. 66
4.13 Procedimiento final de ajuste para rodillos radiales .......................................... Pág. 66
4.14 Ajuste de sellos de alimentación y descarga..................................................... Pág. 71
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CAPITULO 5: OPERACIÓN DEL EQUIPO .............................................................. Pág. 73
5.1 Partida y Operación Normal ................................................................................ Pág. 74

5.1.1 Condiciones previas a la partida.................................................................. Pág. 74
5.1.2 Partida del tambor acidificador y sus comprobaciones ............................... Pág. 75
5.2 Determinación de curvas de operación reales .................................................... Pág. 76
5.3 Detención en condiciones normales.................................................................... Pág. 76

5.3.1 Detenciones de emergencia ........................................................................ Pág. 77
5.4 Cambio del ángulo de inclinación ........................................................................ Pág. 77
5.5 Resumen Condiciones Límites de Operación del Tambor .................................. Pág. 79
CAPITULO 6: MANTENCION DEL EQUIPO Y DE SUS COMPONENTES............. Pág. 80
6.1 Introducción ......................................................................................................... Pág. 81
6.2 Análisis de criticidad de componentes................................................................. Pág. 81

6.2.1 Componentes altamente críticos ................................................................. Pág. 81
6.2.2 Componentes semi críticos ......................................................................... Pág. 82
6.2.3 Componentes no críticos ............................................................................. Pág. 83
6.3 Inspecciones Rutinarias personal de Operaciones ............................................. Pág. 83
6.4 Estrategias de Mantenimiento ............................................................................. Pág. 85

6.4.1 Mantenimiento Correctivo............................................................................ Pág. 85
6.4.2 Mantenimiento Preventivo ........................................................................... Pág. 86
6.4.3 Mantenimiento según Condición o Sintomático........................................... Pág. 86
6.4.4 Plan matriz de Mantenimiento ..................................................................... Pág. 88
6.5 Lubricación .......................................................................................................... Pág. 93

6.5.1 Lubricación de componentes rotatorios....................................................... Pág. 93
6.5.2 Lubricación del Sistema de llantas .............................................................. Pág. 93
6.5.3 Lubricación del Piñón autoalineante Hofmann ............................................ Pág. 94
CAPITULO 7: PLANOS DE CONJUNTO Y LISTADO DE PARTES ....................... Pág. 95
CAPITULO 8: CATALOGOS .................................................................................... Pág. 96
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CAPITULO 1
DESCRIPCION DEL DISEÑO
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1.1 Introducción
El objetivo de este Manual es proporcionar al personal involucrado directamente
con el equipo, una guía de las actividades necesarias para instalar, operar y
mantener el tambor acidificador en forma eficiente y satisfactoria asegurando altos
niveles de disponibilidad y confiabilidad.
La operación satisfactoria depende, en gran medida, de que se efectúe

permanentemente una inspección periódica y detallada y que se efectúen
oportunamente las reparaciones y ajustes que se requieran a los componentes
que han sufrido desgastes.
La mayoría de los ajustes y reparaciones se harán con el equipo detenido. Sin

embargo, es fundamental efectuar una inspección acuciosa a cada uno de los
componentes del equipo en servicio, con el propósito de detectar cualquier
anomalía que se presente y poder así solucionarlas oportunamente, antes de que
se produzca un daño mayor y se genere una detención imprevista del equipo.
Por lo indicado anteriormente, es muy importante efectuar cada una de las

actividades preventivas indicadas en el Capitulo 6 de este Manual.
En la Figura 1.1 se puede apreciar el tambor acidificador en forma general.
Fig. 1.1: Vista general del tambor acidificador
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1.2 Descripción del Proceso

La función que cumple el tambor acidificador del Proyecto Gaby, es producir y
asegurar una buena impregnación del mineral de cobre con el ácido sulfúrico y el
agua que ingresan al tambor. Se agregó también una alimentación de pulpa pero
es una carga secundaria que recoge derrames en el área y los retorna a su interior
para permitir su reproceso.
La operación es la siguiente: Una vez que el mineral de cobre ha pasado por las
etapas de chancado, es alimentado a cada tambor acidificador a través de una
correa transportadora y un chute de alimentación. El cabezal de alimentación del
tambor acidificador es cónico para evitar la retroalimentación del mineral de cobre.
La variable más importante del proceso es el tiempo de residencia dentro del

tambor, la cual es controlada por la pendiente y la velocidad de giro. La pendiente
del tambor, fijada por diseño entre 8º y 10º, y la velocidad variable de giro entre
5,4 y 8,1 rpm, hacen que el material sea transportado a lo largo del cilindro. A
medida que el mineral de cobre se desplaza hacia abajo a lo largo del tambor, es
mezclado con ácido sulfúrico y agua por medio de un sistema de rociado diseñado
para este efecto. Esta mezcla inducida por la rotación del cilindro se ve mejorada
por efecto de las aletas levantadoras recubiertas con revestimiento de neopreno,
como todo el interior del tambor acidificador. Al final del cilindro, el material es
descargado a través del chute de descarga hacia otra cinta transportadora para
llevar el mineral acidificado y convenientemente tratado para formar las pilas de
lixiviación.
El sistema de rociado con ácido, agua y pulpa consiste en tres tuberías fabricadas
en acero inoxidable AISI 316L, incluyendo su extremo para soporte sobre el chute
de alimentación. El uso de este tipo de material es necesario con el objeto de
reducir la corrosión debido a la presencia de vapores y salpicaduras de ácido
sulfúrico.
El interior del tambor y el chute de descarga están recubiertos con neopreno

vulcanizado de diferentes espesores, con el objeto de proteger las estructuras que
están fabricadas en acero al carbono contra el ambiente de ácido corrosivo. La
única componente hecha con acero inoxidable en el chute de descarga es la placa
deflectora y centradora de carga, que además de estar hecha con acero AISI
316L, tiene revestimiento cerámico para evitar también la abrasión generada por el
paso de la carga.
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1.2.1 Condiciones básicas para el diseño del equipo
Tipo de material procesado: Mineral de cobre chancado
Granulometría del material tratado: 100% bajo 25mm.

97 % bajo 19 mm.
80 % bajo 13 mm.
Capacidad de diseño: 2.612 t/h
Porcentaje de humedad al ingreso: 2,6 %
Densidad material seco: 1,55 t/m3
Densidad material tratado: 1,6 t/m3
Angulo de reposo: 37°
Tiempos de residencia nominal: 38 s
Servicio: Continuo
Altitud: 3.000 m.s.n.m.
1.2.2 Características del Tambor Acidificador
Diámetro x Largo: 3,7 m x 11 m
Velocidad de operación variable: 5,4 a 8,1 rpm
Inclinación variable de operación: 8° a 10°
Velocidad crítica: 22,1 rpm
% de llenado nominal del tambor: 15%
% de llenado máximo del tambor: 18%
El uso de inclinación y velocidad de rotación variables permite una flexibilidad para

el ajuste del tiempo de residencia que, combinados con cambios en los
parámetros externos al tambor como el flujo de alimentación de mineral chancado,
de ácido y de pulpa, es posible obtener diferentes calidades del producto final. La
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mejor calidad del producto final deseado se podrá obtener haciendo las pruebas
necesarias una vez iniciada la operación normal de la planta.
IMPORTANTE: El tambor acidificador no se recomienda para un llenado superior

al 18%. Una sobre carga por sobre este límite genera tensiones excesivas sobre
las llantas y los rodillos del sistema de rodadura que harán disminuir su vida útil.
La condición de arranque del tambor acidificador queda cubierta por la potencia

del motor y los otros componentes de la transmisión seleccionados. El tambor será
capaz de partir después de una parada imprevista con carga sólida y 18% de
llenado.
1.2.3 Análisis de la Producción bajo diferentes condiciones de Operación
Como una aproximación a lo que se debiera dar en la realidad, se hacen

estimaciones de capacidad y ángulo de inclinación requeridos para diferentes
tiempos de residencia entre 38 y 60 segundos para tres velocidades de operación
diferentes. Estas curvas son sólo aproximaciones, los rendimientos reales deben
definirse solamente a través de pruebas en la planta. Las curvas que se muestran
en las Figuras 1.2, 1.3 y 1.4, muestran la variación de esos valores para llenados
entre un 15% a un 18% con los valores definidos anteriormente.
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1.2.4 Datos de Operación Caso 1 (7,5 rpm)
Flujo a 15 % llenado, T/hora

Operación a 7,5 rpm Inclinación Grados*100
Flujo a 18% llenado, T/h

4.000
3.800
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
2.600
2.400
Valor
2.200
2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0
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Tiempo Residencia, [s]
Fig. 1.2: Curva de operación estimada para 7,5 rpm
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4.000
3.800
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
2.600
2.400
Valor
2.200
2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0
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Valor
2.200
2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
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Conclusión: El tambor acidificador es capaz de trabajar con tiempos de

residencia variables pero cambia su capacidad productiva. También se puede
cambiar la posición angular, así que el mejor punto de operación se deberá
determinar en base a los resultados de los productos obtenidos que, como se
mencionó anteriormente, se podrá descubrir sólo a través de experiencias
desarrolladas en la planta.
1.3 Teoría del Diseño

1.3.1 Del cálculo del material en el interior del tambor
Qm
Qm
Fig. 1.5: Modelo del tambor acidificador
Según la Figura 1.5 sean:
t = Tiempo de residencia del mineral dentro del tambor (s)

L = Largo del tambor (m)
A = Area transversal del material procesado (m2)
Qm = Flujo volumétrico del mineral (m3/h)
Vm = Volumen del mineral dentro del tambor (m3)
(1) Qm = v A
Siendo v la velocidad de desplazamiento del material dentro del tambor, dada por:
L
v = (m/s)
t
El volumen de material dentro del tambor es:
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Vm
Vm = A L de donde A =
L
Reemplazando en la ecuación (1),
L Vm
Qm =
t L
Luego,
1
Vm (m3) = Qm (m3/h) x t (s) x
3600
El flujo volumétrico de mineral Qm (m3/h), se obtiene de dividir la capacidad de

procesamiento en tons/hora por la densidad aparente en tons/m3.
1.3.2 De las dimensiones del tambor

L
Sea r=
D
Criterio: 2.5 <= r <= 3.5
F.L.Smidth Minerals USA utiliza en el diseño de este tipo de equipos el largo total
del tambor, es decir, considerando el largo del cono de ingreso y el largo del tramo
cilíndrico, pues se considera que el proceso de aglomeración comienza desde el
momento en que el material ingresa al interior del tambor. Por este motivo, el cono
de ingreso posee el mismo recubrimiento y los mismos lifters que el tambor
cilíndrico.
1.3.3 De la velocidad de giro del tambor
Sea Nc la velocidad crítica de rotación del tambor
60 2g
Nc = , entonces
2Π D
Criterio: Velocidad de giro del tambor N es un 25% a 35% de Nc.
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1.3.4 Del ángulo de inclinación del tambor
Se usa la expresión
1.77 α
t= r , donde
θ×N
α = Ángulo de reposo del mineral (grados) = 37 (grados), dato de diseño

θ = Inclinación del tambor acidificador (grados)
t = Tiempo residencia (min), (en este caso varios, ver punto 2.0)
N = Velocidad de giro (rpm), (en este caso varios, ver punto 2.0)
r = relación L/D
En este caso este cálculo no es fundamental ya que se ha diseñado un sistema

que permite regular el ángulo de trabajo del tambor acidificador entre 8º y 10º
según solicitud del cliente. El diseño incluye dos cilindros hidráulicos de
accionamiento manual con capacidad para levantar y bajar el tambor con su
máxima carga.
Se adjuntan también las curvas de rendimiento con los diferentes grados de

inclinación en el punto 1.2 de este capítulo, que pueden servir de orientación para
encontrar el mejor ángulo de trabajo.
En la Figura 1.6 se muestra un detalle del Sistema de levante junto con las
columnas de fijación de posición angular.
Fig. 1.6: Detalle Sistema de Levante y Columnas de Fijación
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1.3.5 Del cálculo del porcentaje de llenado
Se calcula con la relación
Porcentaje (%) = Vm (Volumen de material dentro del tambor) / Vt (Volumen Total)
Vt = Volumen interior del tambor (m3)
π × D2 × L
Vt =
4
Se produce un desvío a este requerimiento de diseño si se considera que el

diámetro interno del tambor por donde se mueve el aglomerado es menor al del
acero, ya que hay que restar el espesor del recubrimiento que es de goma.
1.4 Descripción de los componentes principales

1.4.1 Cilindro
El cilindro mide 3.700 mm. de diámetro interior (acero) por 9.750 mm. de largo en
el tramo cilíndrico y 1.250 mm. en el tramo cónico del extremo de alimentación.
Está fabricado de acero al carbono con un espesor de 20 mm. y 38 mm. en la
zona en que se fijan las llantas y la brida porta corona. Este cambio de espesor se
produce en las zonas de carga con el objeto de prevenir flexiones o tensiones que
puedan producir fallas en el acero una vez que el equipo se encuentre en
operación.
Las uniones soldadas de las virolas del cilindro fueron efectuadas con soldadura
continua y de penetración total de acuerdo a la exigencia de las Normas AWS al
respecto. El cono del cabezal de alimentación está fabricado en acero al carbono
de 20 mm. de espesor, y su función es mejorar el movimiento del mineral de cobre
dentro del cilindro y evitar los derrames o pérdidas por retroceso del material. El
sistema de pads para la fijación de las bandas de rodadura es de diseño exclusivo
F.L.Smidth Minerals y su función es permitir un ajuste suave y seguro entre las
bandas de rodadura y el cilindro.
Es importante resaltar que en el diseño del cilindro se utiliza la técnica de Análisis

de Elementos Finitos para asegurar que las deformaciones y tensiones en el
cilindro, bajo las condiciones normales de operación, se encuentren dentro de los
límites aceptables para los materiales y la función del equipo.
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1.4.2 Revestimiento de Neopreno
El revestimiento interior es de neopreno y se instala de dos formas diferentes.

Inicialmente se sueldan 26 rieles metálicos a lo largo de la pared interior de todo el
manto del cilindro y del cono de carga. Luego se reviste completamente y se
reviste con una capa de neopreno de un espesor total de 56 mm. mediante un
proceso de vulcanizado y curado con vapor. Posteriormente se instalan los
levantadores en el interior del tambor acidificador apernándolos a los rieles.
Todos los pernos, tuercas y golillas han sido fabricados en Hastelloy 276 para
evitar la eventual corrosión por el ácido sulfúrico.
Los principales componentes del tambor se muestran en la Figura 1.7.
Fig. 1.7: Componentes principales del tambor acidificador
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1) Cuerpo del tambor

2) Bandas de rodadura
3) Estructura base de apoyo móvil
4) Chute de alimentación
5) Sistema motriz
6) Sistema antisísmico
7) Cámara del sistema de extracción de gases
1.4.3 Bandas de rodadura o llantas
El tambor acidificador posee dos llantas de rodadura de acero forjado ASTM A 290
Clase A, templado y revenido hasta una dureza superficial de entre 163 y 202
Brinell. Han sido fabricadas por proceso de forja de una sola pieza sin soldaduras
ni uniones.
Las llantas están montadas en el tambor sobre placas de apoyo con anillos de
fijación y bloques de fijación axial, tangencial y anti rotación de acuerdo a diseño
exclusivo de F.L.Smidth Minerals para el montaje de llantas para este tipo de
equipos.
1.4.4 Rodillos de apoyo radiales
Las bandas de rodadura se apoyan y ruedan sobre cuatro (4) rodillos sólidos,
fabricados en acero forjado ASTM A 291 Clase 3, templado y revenido hasta una
dureza superficial de entre 223 y 262 Brinell.
Cada rodillo está montado con ajuste de interferencia en un eje sólido de acero de
alta resistencia equivalente a ASTM A 668 Grado D templado y normalizado, el
cual tiene dos (2) soportes con rodamientos de rodillos a rótula con agujero
cilíndrico. Cada uno de estos conjuntos de rodillo eje y descansos está provisto
con descansos flotantes en ambos extremos para facilitar el alineamiento del
tambor durante su operación. Cada uno de los descansos puede ser ajustado en
forma independiente mediante los pernos de ajustes instalados en las bases.
En la Figura 1.8 se muestran los principales elementos del Sistema de rodado.

Estos son: Llantas, placas de apoyo, bloques y anillos de fijación, rodillos radiales
y rodillos axiales.
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Fig. 1.8: Sistema de Rodado
1.4.5 Rodillos de empuje axial
Para soportar el empuje axial se han considerado tres soportes con rueda, eje y
rodamientos de diseño F.L.Smidth Minerals. Cada uno de ellos está diseñado para
soportar la carga del tambor con un llenado de hasta 18% y está compuesto por
una rueda fabricada en una sola pieza forjada en acero ASTM A 148 Clase 3,
templado y revenido hasta una dureza superficial de entre 220 y 260 Brinell. Este
eje rueda va montado en una caja de acero fundido, en dos rodamientos de
rodillos a rótula de agujero cilíndrico
1.4.6 Conjunto de Accionamiento Motriz
El accionamiento motriz del tambor acidificador consiste básicamente en un motor

eléctrico conectado al eje de entrada de un reductor de velocidad de ejes paralelos
mediante un acoplamiento flexible. El eje de salida del reductor está conectado a
un eje piñón también mediante un acoplamiento flexible. Este eje piñón engrana
con la corona que va apernada al anillo porta corona soldado al cilindro del
tambor, lo que permite una unión firme y finalmente que el tambor gire.
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El motor eléctrico es de marca Reliance de 450 HP y 1.500 rpm, Frame G5012, 3

fases, 50 Hertz, 4.000 Volts, servicio continuo, Aislamiento Clase F, enjaulado tipo
TEFC – XTS, Factor de Servicio 1,15, montado sobre rodamientos con lubricación
por grasa. El motor es controlado mediante un accionamiento de frecuencia
variable suministrado por el cliente.
El reductor de velocidad es de marca SUMITOMO Modelo PARAMAX PHD 9100

P3 –RLF de engranajes helicoidales del tipo ejes paralelos con una reducción de
25:1, diseñado para trabajar con una inclinación transversal máxima de 9,9
grados. Tiene un factor de servicio mecánico de 2,14 y un factor de servicio
térmico de 1,5 basado en la potencia del motor.
El acoplamiento flexible en el lado de alta velocidad es Falk Tipo T10 modelo

1110T con una capacidad de torque máximo a transmitir de 9.340 N-m (82.500 lb-
in) El acoplamiento del lado de baja velocidad es Falk Tipo T10, modelo 1180T
con una capacidad de torque máximo a transmitir de 104.000 N-m (915.000 lb-in).
1.4.7 Corona dentada del Cilindro
La corona dentada del cilindro tiene 232 dientes rectos Módulo 22, ángulo de
presión 25º, con un ancho del dentado de 400 mm. El diseño es del tipo anillo
dentado (girth gear) soldado al alma de la corona. El anillo dentado está fabricado
en Hofalloy 1, material forjado según AGMA Grado 2, templado y revenido hasta
una dureza final en los dientes de la corona de 300 Brinell. El mecanizado de los
dientes es con grado de calidad 10, de acuerdo a Norma AGMA 2000-A88.
La corona dentada es del tipo partida en dos mitades y está montada en un anillo
fabricado en partes y soldado en forma continua al cilindro. La corona dentada
está montada y asegurada al anillo mediante pernos de alta resistencia M 48, los
que han sido torquedos por el método de control de elongación por ultrasonido.
1.4.8 Eje piñón autoalineante
El eje piñón es de diseño autoalineante exclusivo de Hofmann Australia, el que

permite absorber desalineamientos menores en dos planos (X e Y). Con este
diseño se logra una mayor superficie de contacto entre los dientes del piñón y los
de la corona dentada, lo que se traduce en una mayor duración de la pareja piñón
corona y mejora la capacidad de transmisión de torque en forma continua de la
pareja de engranajes. El diseño es también reversible lo que permite utilizar
ambos flancos de los dientes, alargando la vida útil del piñón.
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El piñón tiene 31 dientes rectos Módulo 22, ángulo de presión 25º, con un ancho
del dentado de 410 mm. El material de fabricación es DIN 17CrNiMo6 con dientes
cementados y rectificados con una dureza de entre 58 y 62 Rockwell C. El
mecanizado de los dientes es con grado de calidad 12 de acuerdo a Norma
AGMA.
El eje piñón tiene una longitud total de 2.054 mm. y está montado en dos
descansos SD 3144 BTST con rodamientos de rodillos a rótula con agujero cónico
23144 CCK / W33 y manguitos de fijación OH 3144H. La vida útil L10 de los
rodamientos se ha calculado en más de un millón de horas. Los descansos tienen
sello Taconite en ambos extremos.
En la Figura 1.9 se muestra el detalle del piñón con sus soportes.
Fig. 1.9: Detalle del piñón y sus soportes
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1.4.9 Chute de Alimentación
El chute de alimentación está fijo a la estructura principal de manera que se inclina

junto con el tambor cuando se cambia la posición del conjunto. Tal como se
aprecia en la Figura 1.10, consiste en un ducto de sección rectangular fabricado
en acero al carbono ASTM A 36 de 6 y 10 mm. de espesor. Revestido en las caras
sometidas a mayor desgaste, con planchas de rápida remoción de 5 mm. de
espesor que a la vez están recubiertas con palmetas cerámicas de 13 mm. de
espesor. Con el propósito de facilitar la caída de material al interior, este chute
conecta con una pieza fija al chute del cabezal de la correa que guía hacia el
chute, a pesar de tener diferentes posiciones cuando se cambia su posición
angular. Esta pieza adaptadora también está cubierta con cerámica en las
planchas que reciben el impacto directo del material.
Fig. 1.10: Vista desde el chute de alimentación y flauta
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1.4.10 Chute y Ducto de descarga hacia el Lavador de gases
El chute de descarga ha sido diseñado y fabricado en acero al carbono para uso

estructural ASTM A 36 de 8 mm. El diseño es en dos partes apernadas al centro
mediante flanges para facilitar el montaje en terreno. En la parte inferior de la
recámara se considera una puerta de inspección de 988 mm. de alto y 588 mm. de
ancho con bisagras, manilla y seguro. Todo el interior está recubierto con
neopreno.
La mitad superior del chute, incluyendo el ducto de descarga, tienen un

recubrimiento interior de neopreno pegado de 8 mm. de espesor para evitar la
corrosión por los vapores ácidos. La mitad inferior de la recámara tiene un
recubrimiento de neopreno con liners apernados de espesor 8 mm., con el objeto
de facilitar el cambio de los que se desgasten por la acción abrasiva producida en
la descarga del material aglomerado.
En su mitad inferior tiene además una pareja de placas deflectoras ajustables que
permiten guiar la caída de la carga para dejarla centrada sobre la correa inferior,
estas placas y sus mecanismos están construidos en acero inoxidable AISI 316L y
están cubiertos con revestimiento removible cerámico de 13 mm de espesor.
En la Figura 1.11 se aprecia el tambor acidificador visto desde el lado del chute de
descarga.
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Fig. 1.11: Vista desde el chute de descarga
1.4.11 Bases Principal Estructural de Acero
El tambor acidificador está instalado sobre una base principal estructural de vigas
de acero soldadas para el apoyo de los descansos de las ruedas radiales y
axiales, para el apoyo del soporte del conjunto motor-reductor del sistema de
accionamiento, y para el apoyo del soporte de los descansos del eje piñón. Estas
bases has sido diseñadas y fabricadas en estructuras soldadas para servicio
severo lo suficientemente rígidas para el trabajo que prestarán.
Esta base principal, por el hecho de tener que soportar el peso del tambor y sus
componentes de operación en diferentes ángulos, fue motivo de un riguroso
cálculo en las diferentes posiciones lo que indujo a poner una serie de refuerzos
que se complementan con una estructura externa especialmente diseñada y
fabricada para anular los efectos de un sismo. Esta nueva estructura (antisísmica)
está instalada en el extremo del lado de alimentación. Ambas estructuras, la
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principal y la antisísmica, están sobre fundaciones de concreto. La principal está

anclada y pivoteada a la fundación de concreto por el lado de descarga del
tambor. El lado opuesto es alzado por dos gatos hidráulicos cuando se desea
cambiar el ángulo de trabajo; una vez alcanzada la posición angular de trabajo, se
fija la estructura con cuatro columnas regulables, firmemente ancladas a las bases
de apoyo.
1.4.12 Sistemas de Lubricación Centralizados
El sistema de lubricación centralizado atiende dos subsistemas diferentes, un

sistema para la lubricación de los rodamientos de los rodillos axiales y radiales y
otro distinto para la lubricación del sistema piñón corona.
Ambos subsistemas usan Sistemas de Lubricación Automático con Inyectores

paralelos de Lubricación FARVAL FL-11 con bomba Farval Alemite 50:1, la que
tiene un consumo de aire de 15 s.c.f.m. a 80 PSI. Este tipo de bomba está
diseñada para trabajar con aire comprimido con una presión de trabajo de 80 PSI.
El subsistema de lubricación de rodamientos de rodillos usa un tambor de 60 kg

mientras que el de lubricación del piñón corona usa un tambor de 200 kg.
El sistema de control es Siemens con un rack remoto ET-200 y un Panel de

Control HMI TP-270, el que permitirá controlar y programar la lubricación de
ambos subsistemas. El panel cumple con las exigencias que un Sistema de
Lubricación requiere, permite programar la lubricación como así mismo enviar y
recibir señales desde un PLC Central, bajo el Modelo de Profibus.
Este sistema permite ajustar los ciclos de lubricación definiendo el tiempo de

espera y el tiempo de lubricación. Si, por cualquier evento, el tiempo de espera
sobrepasa el tiempo programado, se asume que ha ocurrido una falla en el
sistema que puede ser falta de lubricante, corte de suministro de energía eléctrica
o fugas en las líneas de alimentación principal, por lo cual el sistema no levanta
presión. En este caso el PLC asume una falla y envía una señal de falla al Panel
de control, energizando un elemento de alarma para este efecto.
El funcionamiento del subsistema para lubricación del sistema piñón corona tiene
una característica adicional en programación que consiste en el barrido o limpieza
de las boquillas rociadoras (el subsistema de los descansos no lo tiene, es
solamente una cañería) después de terminado el ciclo de lubricación. Esto es
estrictamente necesario para evitar que el lubricante acumulado en las válvulas
rociadoras se seque. Todos los lubricantes para piñón corona necesitan de un
solvente para permitir la atomización y para que pueda ser adherido al flanco de
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los dientes, por lo tanto el programa impide que las válvulas de rociado se tapen
producto de la evaporación y contaminación con el polvo existente.
1.4.13 Sistema de Rociado de Acido, Agua y Pulpa
El sistema de rociado de ácido, agua y pulpa consiste en tres cañerías con

boquillas o descargas laterales para rociar el mineral con agua y ácido cuando
éste se está procesando. La cañería de pulpa permite el ingreso de mineral
derramado en el área producto de derrames, pero esto es solamente una
alimentación eventual que no tiene mayor importancia en el proceso normal.
La alimentación de agua y ácido se hace a través de boquillas removibles, las que

se encuentran prácticamente en toda su longitud. Están separadas en 100 mm. y
se entregan perforadas con un diámetro menor al estimado para la operación final.
El usuario podrá seleccionar cuales de ellas tapar y cuales perforar al diámetro

final para lograr diferentes condiciones de rociado. Esto facilita el ajuste a las
condiciones de operación definidas en la planta y la reparación en caso de
desgaste de las boquillas.
Las tres cañerías disponen de flanges ANSI 150 en sus dos extremos para facilitar
la conexión y la limpieza en caso de acumulación de suciedad en su interior.
La sustentación de las cañerías es a través de los apoyos en la entrada del tambor

que permiten poder tener este conjunto de cañerías en voladizo.
En la Figura 1.12 se muestra una vista general del Sistema de rociado de ácido y
agua.
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Fig. 1.12: Vista del sistema de rociado de ácido y agua
1.4.14 Sistema de Medición de Temperatura y Vibraciones
Con el objeto de lograr la máxima disponibilidad y confiabilidad de cada uno de los

componentes rotatorios del tambor, se considera la instalación de un Sistema de
detección de temperatura y vibraciones con sensores Copperhead de SKF, uno en
cada uno de los siguientes componentes: Uno en el motor eléctrico, dos en el
reductor de velocidad, dos en el eje del piñón (uno en cada descanso) y uno en
cada uno de los descansos de los rodillos axiales y radiales de operación normal
(9 en total). No se considera el monitoreo de los rodillos axiales de respaldo (dos
en cada tambor, uno para limitar el descenso en caso del falla del principal y el
otro para limitar el ascenso del tambor).
Las señales analógicas de los puntos de medición son enviadas a la sala de

Control mediante un Sistema de Comunicación Profibus, lo que permitirá detectar
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oportunamente cualquier falla incipiente que se presente en el funcionamiento de

los componentes del sistema motriz y del sistema de rodado del tambor
acidificador.
1.4.15 Protecciones de Seguridad
El suministro del tambor acidificador considera la instalación de protecciones de

seguridad para cada uno de los componentes que giran, las que han sido
diseñadas y fabricadas por F.L.Smidth Minerals siguiendo los más altos
estándares recomendados para este tipo de elementos. Las protecciones
consideradas son para: El eje piñón, la corona dentada, los acoplamientos de alta
y de baja velocidad, las ruedas de apoyo radial y las ruedas de empuje axial.
Algunas de ellas se aprecian en la Figura 1.13.
Barandas en diferentes partes de la estructura de base metálica han sido

diseñadas e instaladas para limitar el acceso y evitar los puntos de mayor riesgo
de accidente.
Fig. 1.13: Protecciones
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CAPITULO 2
DATA SHEETS
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2.1 Data Sheet A
DATA SHEET A OPERATING AND DESIGN CONDITIONS

DESCRIPTION UNIT SPECIFIED OFFERED
1 IV. EQUIPMENT IDENTIFICATION
EQUIPMENT NAME Acidification Drum Acidification Drum
NUMBER OF UNITS REQUIRED 2 2
EQUIPMENT NUMBER 150-AD-001 @ 002 150-AD-001 @ 002
2 MATERIAL DESCRIPTION
FEED Oxide crushed copper ore Oxide crushed copper ore
SPECIFIC GRAVITY 2,55 2,55
BULK DENSITY, DRY t/m3 1,55 1,55
MOISTURE CONTENT BY WEIGHT, DRY BASIS % 2,55 2,55
ANGLE OF REPOSE º 37 37
ANGLE OF WITHDRAWALL º 60 60
FEED SIZE
Under 25 mm % 100 100
Under 19 mm % 97 97
Under 13 mm % 80 80
3.0 OPERATION
Fixed speed belt conveyor wich
Fixed speed belt conveyor wich is
FEED DESCRIPTION is fed from variable speed belt
fed from variable speed belt feeder.
feeder.
24 HOURS/DAY, 365 DAYS /
DUTY 24 HOURS/DAY, 365 DAYS/YEAR
YEAR
ELECTROMACHNICAL AVAILABILITY BY VENDOR
ORE FEED RATE, WET
Instantaneous t/h 2332 2332
Desgn t/h 2612 2612
ACIDIFCATION TIME, NOMINAL s 38 38
ACIDIFICATION ORE ANGLE OF REPOSE 37
ACIDIFIED ORE BULK DENSITY t/m3 1,6 1,6
SULFURIC ACID ADDITION, DESIGN kg/t 19 19
ACID SUPPLY CONCENTRATION % 96 96
ACID DENSITY t/m3 1,84 1,84
WATER ADDITION, DESIGN kg/t 40 40
4.0 DRUM CHARACTERISTICS
m/
Diamater/Lenght 3,7 / 11 3,7 / 11
m
Operating Speed rpm 5,5 5,4 to 8,1
Slope º 7,6 8,0 to 10,0
Speed / Critical speed % 25 25
Design Drum filling % 18 15 NORMAL, 18 EVENTUAL
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2.2 Data Sheet B
DATA SHEET B INFORMATION REQUIRED FROM BIDDER

1.0 GENERAL
NAME OF BIDDER --- ---- FLSmidth Minerals
MANUFACTURER --- ---- FLSmidth Minerals
MODEL AND SIZE --- ---- INCLINABLE, 3.7M F x 11M LG
EQUIPMENT NUMBER --- ---- 26052ME01
----
2.0 OPERATING DATA
2.1 Design data
Design capacity, dry ore t/h ---- 2612
Ore charge, % of drum colume % ---- 15% Normal, 18% Eventual
Power at design capacity kW ---- 331
Motor power kW ---- 350
Acidification time design s ---- 38
Drum range rpm ---- 5,4 a 8,1
8º a 10º
Slope of the drum, range º ----
(0º for maintenance purposes only)
Hidraulyc system work pressure bar ---- NA
Pumps capacity at design speed % max ---- NA
Drum design life expectancy years ---- 20
Design availability % ---- 95
Material hold-up, range %/t ---- 67 % / 19
3.0 EQUIPMENT DATA

3.1 Drum
Diameter, inside mm 3700 3700
Lenght, inside mm 11000 11000
Construction
Steel plate material ASTM A36
Shell thickness mm 22 20
Feed end cover plate thickness mm 22 20
Thickness under tires thickness mm 50 38
Lining
Material Rubber Neoprene rubber
Thickness mm 6 base / 69.85 total 6 base
Thickness in the first 2m of the
mm 25 56, total
drum
Thickness minimum on the rest mm 20 56, total
Hardness Shore A 60+-5 60+-5
Lifter dimensions / height x width mm 88.9x127 127 x 127
Lifter hardness Shore A 60+-5 60+-5
Liner fixing type, bolt / glue Bonded rubber, bolted molded rubber Bonded rubber, bolted molded rubber
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3.2 Riding Rings

Quantity 2 2
Outside diameter mm 4040 4352
Outside diameter run out mm 0.1, -0.0 0.1, -0.1
> 321 F/Riding ring 1
Width mm 250
> 291 F/Riding ring 2
Tichkness mm 128 271
Material ASTM A290 class A A290, Class A
Hardness HBN 183-202 183 - 202
Fixation system to the shell Strap w/retainer Strap w/retainer
3.3 Trunnion Wheels
Wheels
Type Steel Forged Steel
Quantity 4 4
Diameter mm 875 800
Width mm 270 280
Material-Base ASTM A291 class 3 A291, Grade 3
Material Recovery ASTM N/A N/A
Hardness BHN 223-262 223 - 262
Load capacity kN 512
Shaft
Material ASTM A668 Grade D A668, Class D
Diameter mm 175 360/350/292/260
Length mm 840 1160
Tires wheels NA
Service Factor NA
Tire pressure kPa NA
Pillow Blocks
Manufacturer SKF o DODGE HENFEL
Model SDAF SDAF
Size 23252 23252
Bearing size 23252 23252 CAC/C3 W33
Seal type FLSM-USA Taconite Type Taconite
Bearing life L10 h 60000 > 1000000
3.4 Thrust Wheels
Type Roller Roller
Quantity 2 3
Maximum Load kN 150 over one wheel 152
Wheels
Diameter mm 306 1016
Width mm 51 127
Material-Base ASTM A291 class 3 A291, Grade 3
Material Recovery ASTM N/A N/A
Hardness BHN 223 - 262 223 - 262
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Bearings
Manufacturer SKF or similar SKF
Model CC/W33 Spherical Roller, CC/W33
Size 22220 24044 + 24040
Seal type Packing Packing
Bearing life L10 h 60000 > 197.000
3.5 Drum gear pinion set ----
General ----
Tooth type ---- Spur Gear
Ratio ---- 7,484
Drum driven element diameter mm ---- 5.174
Driving element diameter mm ---- 740
Hardness drive/driven element ---- 59 - 62 / 30 Rc
Normal module mm ---- 22
Normal pressure angle deg ---- 25
Helix angle deg ---- N/A
Transverse pressure angle deg ---- N/A
Maximum allowable misalignment ---- 0,12 whole face
Axial run out mm ---- < 0,2, TIR
Radial run out mm ---- < 0,4, TIR
Acceptable tooth contact pattern,
----
% of:
Area @ static condition ---- 80
Lenght direction ---- 80
Height direction ---- 80
Ring gear
Gear designer ---- Hofmann
Gear manufacturer ---- Hofmann
Gear casing supplier ---- Hofmann
Material ---- Hofalloy / (AGMA Grade 2)
Type / Number of teeth ---- Spur Gear / 232
Tooth hardness and units Rc ---- 31
Hardening method ---- Quench and tempered
Gear tooth cutting process ---- N/A
Design life expectancy years ---- 12
Tooth form ----
Tip relief % ---- N/A
Face width mm ---- 400
Outside diameter mm ---- 5.174
Operating pitch diameter mm ---- 5.104
Root diameter mm ---- N/A
Speed range rpm ---- 5,4 - 8,1
Durability service factor ---- N/A
Strenght service factor ---- N/A
Torque rating N-m ---- 370.000
Number of sections ---- 2
Quality levels ----
Overall ---- AGMA 11
Pitch ----
Profile ----
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Pinion gear
Gear designer ---- Hofmann
Gear manufacturer ---- Hofmann
Forging supplier ---- Hofmann
Material ---- DIN17CrNiMo7
Type / Number of teeth ---- Spur Gear / 32
Hardness and units Rc ---- 59 - 62 Rc
Hardening method ---- Case Carburized and Ground
Gear tooth cutting process ---- N/A
Design life expectancy years ---- 12
Tooh form ----
Tip relief % ---- N/A
Face width mm ---- 410
Outside diameter mm ---- 740
Operating pitch diameter mm ---- 682
Root diameter mm ---- N/A
Speed range rpm ---- 41 - 61
Durability service factor ---- N/A
Strenght service factor ---- N/A
Torque rating N-m ---- 49.401
Quality levels: ----
Overall ---- AGMA 13
Pitch ----
Profile ----
Run out ----
Gear Guard
Type ---- Carbon Steel
Fabricator ---- FLSmidth
Seals ---- Yes
Self Supporting? ---- Yes
Pressured system? ---- No
RING AND GEAR LUBE

4.0
SYSTEM
Manufacturer ---- FARVAL
Number of system per drum ---- One
Type ---- Parallel inyector
Air requeriment, m3/min - kPag ----
Blocked nozzle detection method ---- No
----
5.0 ELECTRIC DRIVE Quantity ----
5.1 Electric Motor (1) ----
Manufacturer ---- Reliance
Type / Model ---- P/ Squirrel- Cage Induction
Frame ---- G 5012 Z
Torque max. / min. N-m ---- 1587 / 1586
Drive ----
Speed max. / min. rpm ---- 1491 / 740
5.2 VFD Drive ----
Manufacturer ---- NA
Type / Model ---- NA
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Speed Range (max. / min.) ---- NA

5.3 Speed Reducer ----
Manufacturer ---- Sumitomo
Type / Model ---- Parallel Shaft
Ratio ---- 26
Max. / min. Speed rpm ---- 1501 / 58
5.4 Couplings ----
High Speed ----
Manufacturer ---- Falk
Torque max. N-m ---- 2111
Type / Model ---- T 10 / 1110T Close Couple
Low Speed ----
Manufacturer ---- Falk
Torque max. N-m ---- 54238
Type / Model ---- T 10 / 1180T Close Couple
----
6.0 BEARING LUBE SYSTEM ----
Manufacturer ---- Farval
Systems per drum ---- One
Pumps: ---- One
Type ---- Alemite Farval 200222
Rating, l/min - kPag - kW ----
Number per syst. operating /
---- 3/0
stand by
----
7.0 SPRAY HEADER ASSEMBLY ----
7.1 Sulfuric Acid ----
Pipe Diameter mm (in) ---- 103 ( 4" )
Nozzle, type / material ---- Stailess Steel A 316 L
Nozzle, number ---- 78
Operating pressure kPag ---- 10
Nozzle rating l/min ea ---- 5,94
Pipe manifold connection, flanged ---- Flange ANSI 150 4"
----
7,2 Water ----
Pipe Diameter mm (in) ---- 103 ( 4" )
Nozzle, type / material ---- Stailess Steel A 316 L
Nozzle, number ---- 78
Operating pressure kPag ----
Nozzle rating l/min ea ---- 22,7
Pipe manifold connection, flanged ---- Flange ANSI 150 4"
----
UNIT SHIPPING WEIGHTS AND
8.0 ----
SIZES
Total shipping weight kg ---- 174000
Total shipping volume m3 ---- 650
Largest piece (identify) ---- DRUM
Size of largest piece mxmxm ---- 3,7 x 3,7 x 12
Heaviest piece (identify) ---- DRUM
Weight of heaviest piece kg ---- 69000
Total number of shipping
---- 12
packages
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Components shipping weights kg ---- 174000

Maximum width of drum w/ tires
m ---- 3,4
with
packing for transporting purposes ----
8.1 Installed Unit Weights ----
Drum kg ---- 69000
Ring gear kg ---- 4300
Drive components (Describe) kg ---- MOTO-REDUCTOR
8.2 Heaviest Pieces ----
Erection ----
Component ---- DRUM
Weight kg ---- 69000
Maintenance ----
Weight, kg ---- 4000
----
9.0 PAINTING AND FINISH ----
TO REMOVE : OIL, DUST, RUST,
Surface preparation ----
ETC.
Prime coat ---- NO
Material ---- COR COTE HCR
Minimum thickness mils ---- 21
Finish coat ----
Material ----
Minimum thickness, mils ----
INSTRUMENT AND CONTROL

10.0
LIST
Bidder shall include in a separate sheet the list of instrumentation and control devices indicating at least:
type, technology, tag number, dimensions, measurement range, outputs, mark and model, accomplished
accomplished in the Bidder's technical data sheet, if necessary.
WEIGHT & DIMENSIONS (each

11.0
drum)
State number of parts, weights in metric tons (both net and shipping) for each drum component to include,
but not limited to the following.
Component # of pieces Net. WT (t) Shipping WT (t)
Drum Shell and piers 1 50000 60000
Shell frame 5 5 5
Discharge chute 1 5,2 5,5
Feed chute 1 2,4 2,8
Electric motor 1 2,5 3,0
Speed reducer 1 3,0 3,2
Motor- Reducer Frame 1 2,7 2,7
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2.3 Data Sheet C
MEDIUM & LOW VOLTAGE AC INDUCTION MOTOR

DESCRIPTION SPECIFIED (1) OFFERED REMARKS
Motor Identification By Vendor P.O. Nr. 75919
Equipment Number By Vendor Item:
Manufacturer and Model By Vendor Reliance G5012Z Notes:
Site altitude m 3000 m.a.s.l. 3000 m.a.s.l 1. The specified values are at
Rated Power Output kW By Vendor 335,5 site conditions and 40ºC
Voltage V By Vendor 4000 2. Mech. equipment Vendor
Full Load Current A By Vendor 86,3 to obtain the information
Frequency Hz 50 50 from motor manufacturer
3. Applicable to medium
Service Factor (1.00 or 1.15) By Vendor 1,00
voltage motors
Speed Synchronous RPM By Vendor 1490
4. Applicable to motor
Full Load RPM By Vendor 1490
connected to Inverter or AFD
Locked-Rotor Current A By Vendor 383,4
Stall time : Hot / Cold s By Vendor LATER
Cool time constant running min By Vendor LATER
Cool time constant stopped min By Vendor LATER
Current unbalance (% of FLC) By Vendor LATER
Type (Squirrel Cage – Wound Rotor) Squirrel Cage
Secondary (WR) Short-circuit Amps
Open circuit Volts
Starting By Vendor 4,6%
Power Factor Full Load By Vendor 90,3%
75% Load By Vendor 89,1%
Full Load By Vendor 95,8%
Efficiency 75% Load By Vendor 96,2%
Surge protection : Yes / No (Note 3)
Inverter Duty (Note 4)
Torque NEMA Design (A B C D) By Vendor B
Full load Torque Nm By Vendor 2150,3
Starting Torque (% of Full Load) By Vendor LATER
Pull-Up Torque (% of Full Load) By Vendor 85 %
Breakdown Torque (% of Full load) By Vendor 228 %
Load Wk2 Nm² By Vendor
Time Duty (Continuous or Time Rated) By Vendor Continuous
Insulation Class F F
Temperature Rise Over 40C Ambient 80ºC 80ºC
Thermal Protection Required (Yes or No) By Vendor LATER
Enclosure TEFC TEFC IP55
Frame Number By Vendor 5012
Horizontal or Vertical By Vendor Horizontal
Cable Size kCM By Vendor LATER
Space Heaters Watts/Volts By Vendor/220 V 120 V
Bearings (sealed, anti-friction, etc) By Vendor AF Grease
Rotation (Viewed from Shaft End) By Vendor ACW
Drive Connection By Vendor LATER
Slide Raids (Yes or No) By Vendor LATER
Length By Vendor
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Shaft Details Diameter By Vendor

Keyway By Vendor
LATER: Waiting for Supplier Certified Information

ATTACHED: Performance Data & Performance Curves
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CAPITULO 3
PLANOS DE REFERENCIA
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3.1 Planos de Disposición General Mecánicos
Item Descripción Nº Documento

1 Disposición General. Elevación y Corte 26052ME01DG01
2 Disposición General. Vistas Laterales 26052ME01DG02
3 Disposición General. Detalles 26052ME01DG03
4 Disposición General. Planta 26052ME01DG04
Disposición General. Sistema de Lubricación de

5 26052ME01DG05
Descansos
Disposición General. Sistema de Lubricación del Piñón

6 26052ME01DG06
- Corona
7 Disposición General. Sistema Lavado de gases 26052ME01DG07
3.2 Planos de Diseño Mecánico

1 Diseño de Tambor. Detalles 2.506428
2 Diseño de Banda de Rodadura Nº 1 2.506429
3 Diseño Sistema Fijación Bandas de Rodadura 26052-ME-01-DI-08
4 Diseño Base para Motor Reductor 26052-ME-01-DI-09
5 Diseño Soporte Eje Piñón 26052-ME-01-DI-10
6 Diseño Soporte Rodillos Axial - Radial 26052-ME-01-DI-11
Diseño Flauta de Sistema de Rociado de Acido.

7 26052-ME-01-DI-12
Cañería.
8 Diseño de Chute de Alimentación 26052-ME-01-DI-14
9 Diseño de Chute de Descarga 26052-ME-01-DI-15
10 Diseño Sistema de Evacuación de Gases 26052-ME-01-DI-16
11 Diseño Pivote de la Estructura 26052-ME-01-DI-17
12 Diseño Columna de Fijación Angular 26052-ME-01-DI-19
- Página 39 -
Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
13 Diseño Protecciones Acoples 26052-ME-01-DI-20
14 Diseño Protección Piñón 26052-ME-01-DI-21
15 Diseño Protecciones Corona 26052-ME-01-DI-22
16 Diseño Barandas Protección Rodillos Radiales 26052-ME-01-DI-23
17 Diseño Soporte Columnas Ajuste Angular 26052-ME-01-DI-28
18 Diseño Adaptador Chute de Alimentación 26052-ME-01-DI-29
19 Diseño Guía Base 26052-ME-01-DI-30
3.3 Planos de Montaje Mecánico

1 Montaje General del Tambor Acidificador 26052-ME-01-MO-01
2 Montaje del Sistema Motriz 26052-ME-01-MO-02
3 Montaje de Protecciones Sistema Piñón - Corona 26052-ME-01-MO-03
4 Montaje de Rodillos Radiales y Axiales. Llanta 1 26052-ME-01-MO-04
5 Montaje de Pivote de Lado Descarga 26052-ME-01-MO-06
6 Montaje del Sistema de Levante y Fijación Angular 26052-ME-01-MO-07
7 Montaje de Sistema Lavador de Gases 26052-ME-01-MO-08
8 Montaje de Flauta de Sistema de Rociado 26052-ME-01-MO-09
9 Montaje de Chute de Alimentación 26052-ME-01-MO-10
10 Montaje de Chute de Descarga 26052-ME-01-MO-11
11 Montaje Sistema Centralizado. Piñón-Corona 26052-ME-01-MO-12
12 Montaje Recubrimiento Interior y Lifters 26052-ME-01-MO-14
Montaje Sistema Centralizado de Lubricación.

13 26052-ME-01-MO-16
Descansos
- Página 40 -
Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
3.4 Planos Estructurales

1 Disposición General Base Acero Soporte Acidificador 26052-ES-01-DI-01
Diseño Base Acero Soporte Acidificador. Planta y

2 26052-ES-01-DI-02
Secciones
Diseño Base Acero Soporte Acidificador. Secciones y

3 26052-ES-01-DI-03
Detalles
4 Diseño Base Acero Soporte Acidificador. Detalles 26052-CI-01-DI-04
5 Plano Anclaje del Tambor y Componentes Principales 26052-CI-01-DI-02
6 Plano Base Tambor Acidificador. Disposición de Carga 26052-ES-01-SK-02
3.5 Planos Eléctricos y de Instrumentación

1 Listado de Instrumentos 26052-IN-01-LI-01
2 Disposición de Equipos en Planta 26052-EL-01-DG-01
P&D Proceso e Instrumentación Acidificador N° 150-

3 26052-IN-01-DG-01
AD-001
P&D Proceso e Instrumentación Acidificador N° 150-

4 26052-IN-01-DG-02
AD-002
5 P&D Proceso e Instrumentación Lavador de Gases 26052-IN-01-DG-03
Diagrama de Bloques Instrumentación Acidificador N°

6 26052-IN-01-DG-04
150-AD-001
Diagrama de Bloques Instrumentación Acidificador N°

7 26052-IN-01-DG-05
150-AD-002
Diagrama Unilineal de Control Acidificador N° 150-AD-

8 26052-IN-01-DG-10
001
Diagrama Unilineal de Control Acidificador N° 150-AD-

9 26052-IN-01-DG-11
002
Diagrama Elemental de Control Sistema Lubricación

10 26052-IN-01-DG-20
(Piñón-Corona) Nº 150-AD-001
- Página 41 -
Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59

11 26052-IN-01-DG-21
(Descansos) Nº 150-AD-001

12 26052-IN-01-DG-22
(Piñón-Corona) Nº 150-AD-002

13 26052-IN-01-DG-23
(Descansos) Nº 150-AD-002
Diagrama de Interconexión Instrumentos Sistema

14 26052-IN-01-DG-30
Lubricación Nº 150-AD-001

15 26052-IN-01-DG-31
Vibración y Temperatura Nº 150-AD-001 (1 de 3)

16 26052-IN-01-DG-32

17 26052-IN-01-DG-33

18 26052-IN-01-DG-34
Lubricación Nº 150-AD-002

19 26052-IN-01-DG-35

20 26052-IN-01-DG-36

21 26052-IN-01-DG-37
22 Disposición de Instrumentos en Planta Nº 150-AD-001 26052-IN-01-DG-40
Diagrama Interconexiones Sist. Vibración y

23 26052-IN-01-DG-41
Temperatura Acidificador Nº 150-AD-002 (1 de 3)
Diagrama Interconexiones Sist. Vibración y

24 26052-IN-01-DG-42
Temperatura Acidificador Nº 150-AD-002 (2 de 3)
Diagrama Interconexiones Sist. Vibración,

25 Temperatura y Velocidad Acidificador Nº 150-AD-002 26052-IN-01-DG-43
(3 de 3)
Diagrama Interconexiones Sist. Lubricación Piñón –

26 26052-IN-01-DG-44
Corona Acidificador Nº 150-AD-002
Diagrama Interconexiones Sist. Lubricación

27 26052-IN-01-DG-45
Descansos Acidificador Nº 150-AD-002
- Página 42 -
Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
Diagrama Alambrado Caja de Conexiones 150-JB-011

28 26052-IN-01-DG-46
Acidificador Nº 150-AD-002
Diagrama Alambrado Caja de Conexiones 150-JB-012

29 26052-IN-01-DG-47
Acidificador Nº 150-AD-002
30 Detalle de Montaje Instrumentos 26052-IN-01-DG-50
31 Detalle de Montaje Paneles 7359689
- Página 43 -

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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A
500 1425
1000
1000
A 760
120 760 120
440 440
280
60
280 12 PERF'S 45
60
PERF'S 48
PL 650x195x25
CL MOTOR
240
DETALLE D PL 32
ESCALA 1 : 5
B
C C TIPICO B
627
627
CL REDUCTOR
PL 32
735
PL 650x400x25
B
4 ESP. @ 347 = 1388

PL 25 TIP.
473
C 288 288 C
144 144 120

CL REDUCTOR
2020
PERF. ALARGADA 20x20 195 93 870 60
120
2020
120
1273
400
585
735
20
20
D D
PL 650x195x25 CL MOTOR
920
508
680
920
970
680
TIP.
367
PL 25 TIP.
400
310
E E
120
120 5 ESP. @ 396 = 1980 521
220 560 B 508 508 307
60 880 870 870
2500 2740
2740
SECCIÓN A-A
PLANTA PERNO GATA M 20
ESCALA 1 : 10
ESCALA 1 : 10
F F
970
898
730
PERNO GARRA CON M 20
380 917 965 PL 32 189 164 164 214
144 144 134 134 760

PL 25 6.3 PERF'S PARA M 20
650
6.3 560
PL 32
G D G
32
6.3 PL 25 TIP.
6.3
100
308
270
208
308
37°
100
PL 25 TIP. PL 32
140
140
PL 32
688
108
140
-2
613 - 4
650
10 25
-2
505 - 4
480
-2
505 - 4
488
548
TIP.
448
TIP.
480
PL 25 TIP.
448
480
448
A A PL 25 TIP.
380
PL 25
338
268
PL 32
PL 25
PL 25 TIP
H H
65 140 140 160 600 160 680

135 490 920 PL 32 1000
PL 32
2500
2740
SECCIÓN B-B SECCIÓN C-C

ELEVACION BASE MOTOR - REDUCTOR ESCALA 1 : 10 ESCALA 1 : 10
ESCALA 1 : 10 NOTAS
I Rev 2 P.G.Y. M.V. I.P. JUL.2007 Revision in zone / Description I
1 DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.)
Scale Drawn Chkd Appr Appr Date Matl kg
2 DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.)
LO INDICADO DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A
3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS
CODELCO CHILE PROYECTO GABY
4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESP. A UNIR
TAMBORES ACIDIFICADORES Pattern number, embossed / countersunk
5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS CLASE DE TOLERANCIA DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm) TAG 150AD001/002
6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO DESIGNACIONDESCRIPCION DESDE 9
DESDE DESDE DESDE 10 DESDE
DESDE DESDE DESDE 11
DESDE DESDE Unless otherwise specified, adhere
0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 BASE PARA MOTOR - REDUCTOR
to General Workshop Instructions No 520530.
7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1 HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA
J 3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000
DISEÑO J
8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº 1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m" Drawing Number Rev
c BASTA +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0
9 ACERO A36 O EQUIVALENTE
26052ME01DI09 2
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confidential property of FFE MINERALS, and may not be duplicated, v MUY BASTA ---- +/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0
disclosed or utilized without written consent from FFE MINERALS.
1 2 3 4 5 6 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1844
847 847
A A
PL 32 542 542 1844
B 240 75 380 934 380 8 PERF'S 45
D
60
CL
CL
120
228
1200
PERNO GATA M 36
B B
120 PL 32
ARANDELA M 36 PL 25 TIP.
80
80
3 ESP. @ 240 = 720

6.3
35
CL
1000
1200
1200
1000
540
CL PL 25 TIP. PL 25 TIP.
160 140
5
TIP.
790
R2
C C
750
-2
710 -4
140
320
253
355
235
100
160
C
C PL 32 240 360 368 530 530
D PL 32
D 1200 PL 25 TIP. D
B PERNO GATA M 36
31
89 4 ESP. @ 156 = 624 SECCIÓN A-A

804 PL 25 TIP. SECCIÓN B-B ESCALA 1 : 10
ESCALA 1 : 10
PLANTA SOPORTE EJE PIÑON
ESCALA 1 : 10
E E
240
1084 ARANDELA PARA M 36 140
PL 25 TIP. PL 32
240 1084
PL 32
140 6.3
PL 25 TIP.
80
F 6.3 PL 25 TIP. F
PL 25 TIP.
PL 25 TIP.
-2
-4
PL 32
710
PL 25 TIP. 140 5
R2
790
PL 25 TIP.
750
PL25 TIP.
-2
-4
710 -4
-2
710
790
140
355
678
TIP.
235
A
G A G
380
181
240 360
625 PL 32
1200
PL 32
PL 32
1844
PL25 TIP. 804
SECCIÓN D-D
1059 ESCALA 1 : 10
H SECCIÓN C-C H
ESCALA 1 : 10
ELEVACION
ESCALA 1 : 10
I Rev 1 P.G.Y. M.V. I.P. JUN.2007 Revision in zone / Description I

1 DIMENSIONES EN MILIMETROS
2 DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.) LO INDICADO DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A
4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO
CLASE DE TOLERANCIA DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm) 5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS
DESIGNACIONDESCRIPCION DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE
TAG 150AD001/002
6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO Unless otherwise specified, adhere
0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 SOPORTE EJE PIÑON
HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA to General Workshop Instructions No 520530.
3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1 DISEÑO
J J
m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR
c BASTA +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0 SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº 1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m" Drawing Number Rev
v ---- +/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0 9 ACERO A36 Ó EQUIVALENTE
MUY BASTA
26052ME01DI10 1
confidential property of FFE MINERALS, and may not be duplicated,
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A 4458 A
4042
3882
3286
1866
900
635
4458
PERF`S ALARG. A 2046 2046
Ø33X80
PL25
B B
C 44 PL25
O PERF`S Ø45 PL20 TIP. PL20 TIP.
342
200
200
532
C C
342
PL20
540
TIP.
1832
1574
1223
1074
674
562
1574
2100
1223
1274
1434
314
474
874
1574
674
342
532
200
200
342
250
D PL25 D
175
C 183
PL25
243 570 738
85 216 420 908 1200 908 420 216 85 275 738 570 243
900
A
E SECCIÓN B-B E
PLANTA ESCALA 1 : 15
ESCALA 1:15
1274
1274 874
4093 PERNO GATA M36
474 474 C/ CONTRATUERCA
1616 1616 PL32 324
5
25 185
5
185 25
CL
T.)
32
6.3 6.3
(IN
PL32
F 6.3 6.3 PL20 F
5
PL20
R2
PL20 PL20
140
PL20
50
580
6.3
510
580
440
32
440
440
310
TIP.
B B
275
TIP.
PL25
PL20 PL20 PL25 175 342 342 175
198
140 98 140 570 140 863 863 140 570 140 98 140
438 322 560 322 458 70 560 314 560 70
183 1596 313 275 313 1596 2100
PL25 1223
G G
900
1574
4458 SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 15 SECCIÓN C-C
ELEVACION DE SOPORTE RODILLOS AXIAL-RADIAL ESCALA 1 : 15
ESCALA 1:15 NOTAS:
1 DIMENSIONES EN MILIMETROS. (S.I.C.)

H 185 H
185
3 SOLDADURA SEGUN NORMAS AWS
80
80
4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESP. A UNIR
0
10
60 6.3
5
5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS
6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

76
7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1

185
140
80
8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEM ESTAR

320
200
SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m".

I I
P
Rev 1 P.G.Y. M.V. I.P. JUN. 2007 Revision in zone / Description
P 9 ACERO A36 O EQUIVALENTE
70
DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm)

110 f7 CLASE DE TOLERANCIA
DESIGNACIONDESCRIPCION DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE CODELCO CHILE PROYECTO GABY
0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000
HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA TAMBORES ACIDIFICADORES
SECCIÓN P-P
Pattern number, embossed / countersunk
M56 3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000
TAG 150AD001/002
DETALLE O ESCALA 1 : 5 m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
Unless otherwise specified, adhere
SOPORTE RODILLOS AXIAL-RADIAL
ESCALA 1 : 5 c BASTA +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0
v ---- +/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0 DISEÑO
J MUY BASTA J
Drawing Number Rev
26052ME01DI11 1
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
9200 100 100
A E A
225 600 1946
A B CL
55
16
CL
E
53
10
B B
DETALLE C
ESCALA 1 : 5
24
A B D
C 105 870
125 78 ESP. @ 100 = 7800
1252 414
C 9672 300 C
VISTA PRINCIPAL PL 100 x 14

CAÑ. 4"
150 150
ESCALA 1 : 15 CL40
SCH
TIP.
PL 10
166
D D
230
CL
F
365
64
92 150 150 130
PL 10 CL FLANGE
SLIP-ON
4"
PL 10 G G
CL
130 150 150 92
00
CAÑ. 4"
62
R8
PL 100 x 14
93
93
SCH 40 35 10
192
CAÑ. 4" CAÑ. 4" 114
302
R8 28°
50
SCH 40 0 SCH 40 CAÑ. 4"
75
0 28° 426 124
°
TIP. SCH 40
PL 6 PL 6
E 70 240 240 240 80 SECCIÓN E-E E
40°
ESCALA 1 : 5
741
105 25 63
40°
741
365
870
335
126
400
120
PL 6
365
667
1126
457
TIP.
335
192
DETALLE D
120
34
50
ESCALA 1 : 10
199
213
209
93
110
28
93
10
302
94 6280 133 80 71 TIP.

F F
209
CAÑ. 4"
FLANGE 4" 426 SCH 40
50
SLIP-ON CAÑ. 4"

FLANGE 4" CAÑ. 4" SCH 40 CL
CAÑ. 4" SLIP-ON SCH 40 CAÑ. 4"
29 71 80 133 80 62 SCH 40
SCH 40
PERF'S 22 426
64
300
VISTA LATERAL DER.
56
PERF'S 22
ESCALA 1 : 10 CL
30
SECCIÓN A-A
16
ESCALA 1 : 10
10
G G
100
105 870 14
CL 1126
92 150 150 130 28
PL 10 FLANGE 4" 1256 35
426
00 BLIND
FLANGE 4"
R8 SECCIÓN G-G
CAÑ. 4" SLIP - ON CL
PL 100 x 14
DETALLE F
PL 6 SCH 40
CAÑ. 4"
130 150 150 ESCALA 1 : 10 ESCALA 1 : 1
H SCH 40 H
28° PL 6 TIP.
CAÑ. 4"
SCH 40 NOTAS
741
365
40°
°

40
457
93
465
335
667
TIP.
365
213

467
120

103
4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESPESOR A UNIR

302
209
300 5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS

I 10 FLANGE 4" CAÑ. 4" CAÑ. 4" I
Rev 1 P.G.Y. M.V. I.P. JUL. 2007 Revision in zone / Description
BLIND SCH 40 414 INT. SCH 40 6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO
50
7180 133 80 62 426 Scale Drawn Chkd Appr Appr Date Matl kg
FLANGE 4" 7 SOLDADURA ELECTRODO AWS E-310-316
BLIND 426 FLANGE 4" FLANGE 4" LO INDICADO DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A
PERF'S 22 SLIP - ON SLIP - ON 8 LASDESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR
SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº 1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "M". CODELCO CHILE PROYECTO GABY
9 MATERIAL ACERO INOXIDABLE A316L TAMBORES ACIDIFICADORES
VISTA LATERAL IZQ. SECCIÓN B-B
TAG 150AD001/002
ESCALA 1 : 10 ESCALA 1 : 15 CLASE DE TOLERANCIA
DESIGNACIONDESCRIPCION DESDE
DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm)
DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE Unless otherwise specified, adhere
FLAUTA DE SISTEMA DE ROCIADO
0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 to General Workshop Instructions No 520530.
J
HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA DISEÑO J
3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000
m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
Drawing Number Rev
c BASTA +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0
26052ME01DI12 1
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
880 ATIEZADOR
REVESTIMIENTO 2007
CERAMICO 16mm 80 x 10
492 578 50 145 150 280 150 155
95
A A
D
75
160
2007
117
110
1847 50
°
1825
62
E
50
85
°
80
780
B B
10
1900
1750
1920
1760
1737
2011
436
335 589
2501
790
49
2011
C C
25
1426
50
1426
209
160
62 80 133 80 74 430 440
846
965
846
746
846
501
84 429
846
10
80
SECCIÓN C-C
B ESCALA 1 : 15
196
D B D
150 790 800
41
50
950 950
150
PLANTA REVESTIMIENTO
SECCIÓN B-B ESCALA 1 : 15 CERAMICO 16 mm
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 15 ESCALA 1 : 15
E 1920 E
2007
1840 80
CL 1920
435 435
1027 980 440 430
A
DETALLE D
80
ESCALA 1 : 5
80 ATIEZADOR
°
51°
51°
85
62
°
F F
80
226
28° 90
16
REVESTIMIENTO
00
CERAMICO 16 mm
(E
2501
XT
G G
.)
10
DETALLE E
ESCALA 1 : 5
2501
22
1600
2011
2011
2501
22
IN T.)
100
9 0( NOTAS
1257
1426
R:7
209
1426
1396
10 1 DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.)
64 3 ESP. @ 240 = 720 96
846
1181 2 DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.)
965
965
13°
965
846
13° 3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS

746
846
H C C 4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESPESOR A UNIR H
501

196
150 430 440 950 950

10 A 8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR
440 430
196
SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m"

960 1900 80 880 9 ACERO A 36 O EQUIVALENTE PARA EL CUERPO DEL CHUTE
10 CERAMICA DE REVESTIMIENTO 16 mm PARA RECUBRIR SUPERFICIES
EN CONTACTO CON MINERAL
I Rev 1 P.G.Y. M.V. I.P. JUL.2007 Revision in zone / Description I
ELEVACION CHUTE DE ALIMENTACION VISTA LATERAL
VISTA LATERAL ESCALA 1 : 15
ESCALA 1 : 15 ESCALA 1 : 15 LO INDICADO DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A

TAMBORES ACIDIFICADORES Pattern number,embossed /countersunk
CLASE DE TOLERANCIA DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm) TAG 150AD001/002
DESIGNACIONDESCRIPCION DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE Unless otherwise specified, adhere
0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 CHUTE DE ALIMENTACION
HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA
J 3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000
DISEÑO J
m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
c BASTA +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0 Drawing Number Rev
26052ME01DI14 1
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
CL
2361 2361
40 7 ESP'S @ 170 = 1190 135
A 58 A
2083 2083 78
CADENA DE 214 46
SEGURIDAD 36 78 848 478
PERF'S 22
40
102
50
40°
° R30
66
5
R2
141
337
12°
337
100
245
150
30
110
928
71
13°
70
74
2000
54
1200
51
190 170 180 170 190 123
B
B
B
9° 50
804
1817
220 20
75
1519
°
L 75x75x 8 PL 10
784
889
700
L 75x75x8
157
L 75x75x8
467
55
C C
SECCIÓN D-D
140
292
PERF'S 22
DETALLE B ESCALA 1 : 5
1500 (INT.)
ESCALA 1 : 5
75
4950
R: 11 CL 35
SECCIÓN A-A PLANTA
ESCALA 1 : 20 D D ESCALA 1 : 20
0
15
23°
23° 100
HILO M 30 L 75X75x8 350
79
D PL 10 821 196 D
530
671
CL CL
75 22 DETALLE E
182
L 75X75x8
ESCALA 1 : 5
R2
0
00
RECUBRIMIENTO NEOPRENO
RECUBRIMIENTO NEOPRENO
.)
(IN
XT
75
(E
PEGADO EN FRIO 3 mm.
T.)
PERF'S 22
PEGADO EN FRIO 8 mm.
83
226 19 ESP'S @ 200 = 3800 140
0
R2
L 75x75x8
L 75x75x8
DETALLE F
DETALLE C ESCALA 1 : 5
R2
E E
0
ESCALA 1 : 5
83
(EX
T.)
PL 8 TIP.
235
CL
804 111
22°
76
2000
F
801 E F 13°
PL 8 PL 8 PL 8 PL 8
F
PL 8
988
1124
L 75x75x 8
PL 8 TIP.
738
22°
166
8
2800
2745
4958
840 840
PL 12
13°
A
1116
G PL 25 G
819
PL 12 TIP.
738
2875
819
2107
166
1656
2692
1609
2684
1509
2875
PL 25
PL 25 424 424 392 448 L 75X75X8
2180
889
700
478 848
C 600
1568
H H
1568
708 PL 8 300 112

123 10 ESP'S @ 210 = 2100
L 75x75x 8 1008 7 ESP.'S @417 = 2919 89
700
L 75x75x 8
700
L 75x75x 8 4016
VISTA POSTERIOR
ESCALA 1 : 20
360 360 396 A RECUBRIMIENTO
490 1216 CERAMICO 16 mm PL 8
I Rev 1 P.G.Y.- M.V. I.P. JUL. 2007 Revision in zone / Description I
1500 (INT) 4000 (INT.)
NOTAS Scale Drawn Chkd Appr Appr Date Matl kg
4166
1 DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.) SCALE DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A
VISTA LATERAL 2 DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.) VISTA PRINCIPAL
ESCALA 1 : 20 3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS ESCALA 1 : 20
5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS DESIGNACIONDESCRIPCION DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE Unless otherwise specified, adhere
0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000
CHUTE DE DESCARGA
6 TERMINACION NY PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO to General Workshop Instructions No 520530.
HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA DISEÑO
J 7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1 3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 J
8 LAS DESVIACIONES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR SOBRE LO m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
INDICADO EN LA TABLA Nº1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m". c +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0 Drawing Number Rev
BASTA
9 ACERO A 36 O EQUIVALENTE PARA EL CUERPO
26052ME01DI15 1
disclosed or utilized without written consent from FFE MINERALS. 10 ACERO AISI 316L PARA PLACAS DEFLECTORAS Y SU MECANISMO DE AJUSTE
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
500
220
310
375 375 180 110
A CL A
CL
CL
R9
5
VER NOTA Nº 4
(D9/h9)
0
100
10
PERNO M 20 CL
250
B PL 20 B
VER NOTA Nº 4
10
20
750
500
CL
300
48
75
37,5
45
21
250
TIP.
C C
60° 350
300 390
D D
400 DETALLE B
ESCALA 2 : 5 SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 5
PLANTA
ESCALA 1 : 5 300
M36
E 500 E
500
A
45
50
50
375
PL 32
DET. B
200
200
248
F PL 32 F
21
400
400
300
200
190
75
153
700
50
50
PL 32
375
G G
C C
300
500
375 375
H A 750
H
0
100 110 - 2 100
300
750 SECCIÓN C-C

750 ESCALA 1 : 5
VISTA LATERAL 1 DIMENSIONES EN MILIMETROS, (S.I.C.)

ELEVACION DE PIVOTE
ESCALA 1 : 5 2 DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.)
I ESCALA 1 : 5 3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS Rev 0 P.G.Y. M.V. I.P. JUN 2007 Revision in zone / Description I
4 TODAS LAS SOLDADURAS DEBERÁN SER DE PENETRACION COMPLETA
6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO TAMBORES ACIDIFICADORES Pattern number, embossed / countersunk
CLASE DE TOLERANCIA DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm) 7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1 TAG 150AD001/002
0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR PIVOTE DE LA ESTRUCTURA
HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m" to General Workshop Instructions No 520530.
J DISEÑO J
3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 9 ACERO A36 Ó EQUIVALENTE PARA PLACAS
m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
10 ACERO SAE 1045 PARA PASADORES
11 PERNOS M20 x 2,5 DIN 150 898 CLASE 5
26052ME01DI17 0
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9
D
794
79
729
R1
A A
CAÑ. 1/2"
PL10 C PERF'S Ø22
P/PERNO M20 144,5 220 220 144,5
50
PL2
R7
0
65
10°
182
CAÑ. Ø1/2"
60
364
200
182
8 9
PL4
R4
B B
30°
500
940
R125 65
450
B B A A
C C C
D L100x100x10 660
364
109 109 489 SECCIÓN C-C

SECCIÓN D-D
358
ESCALA 1 : 5
PROTECCION ACOPLE REDUCTOR-PIÑON
D
PROTECCION ACOPLE MOTOR-REDUCTOR D
413
112
27,5 358 27,5
220
660 (INT)
664
49
49
220
270 (INT)
E E
278
180
180
112
364
L100x100x10
49
49
PERF'S Ø22
SECCIÓN A-A
L100x100x10 L100x100x10
Rev 0 A.M.A. M.V. I.P. JUN. 2007 Revision in zone / Description
F F
SECCIÓN B-B Scale Drawn Chkd Appr Appr Date Matl kg
ESCALA 1 : 5 SCALE DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A

TAG 150AD001/002
NOTAS: Unless otherwise specified, adhere
PROTECCIONES ACOPLES
1 DIMENSIONES EN mm DISEÑO
G 2 MATERIAL ACERO ASTMA-36 G
Drawing Number Rev
3 PERNOS M20x2.5
26052ME01DI20 0
1 2 3 4 5 6 9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A A
688 688
550 (INT.) 550 (INT)

B B
58
58
CL
160
160 38
TIP.
PL 10
38
160
660 (INT.)
660 (INT.)
TIP.
730
PL10
730
320
C PL10 C
PL 6
160
PL 6
PL 6 156 156 156
160
38
160
TIP.
PERF`S M16 313

PERF´S M16 313 625
DETALLE B
32
D D
625
ESCALA 1 : 5
PLANTA
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 7.5
E E
730
B
660 (INT.)
688
550 (INT.)
PL 10
CL PL 10
63
213
F F
130
NOTAS:
45
1.-DIMENSIONES EN MILIMETROS, (S.I.C.)

°
52
R1
2.-DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.)

22.5°
3.-SOLDADURA SEGUN NORMA AWS

4.-SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESP. A UNIR
410
936
349
936
5.-ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS
926
6.-TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

R1
G G
5
7.- SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1

3
548
PERF´S Ø8
8.- LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR
121
SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nª1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m".
373
PL 10
9.- ACERO A36 O EQUIVALENTE
150
A A DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm)

CLASE DE TOLERANCIA
H PERF´S M16x2.0 0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 H
730 PL 10
625 HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA
3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000
m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
ELEVACION PROTECCION PIÑON c BASTA +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0
v MUY BASTA ---- +/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0
I Rev 0 A.M.A. M.V. I.P. JUN. 2007 Revision in zone / Description I

SCALE DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A

TAG 150AD001/002
PROTECCION PIÑON
J DISEÑO J
Drawing Number Rev
26052ME01DI21 0
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
688
1013
2028 2028
1013 688
A 624
C
22°
CL 562 PERF'S Ø18
A PARA M16 A
156 156
169
129
45
R15
3
R2
CL
185
313
A 22°
PL8
240 PL10
559
18
496
J 280 Y
R27
185
1
B B
78
X
189
286
125
W
126
R2
R2
125
2 19 DETALLE W
50
33
96
70
ESCALA 1 : 10
9°
PL8
1786
208 400 208
F CORONA
54
C 4056 887 C
80
950
45° 45°
1658
SECCIÓN F-F SECCIÓN A-A

I I 48°
2595
190 FLANGE TIPICO

R1
65 559
CL 20x20x35,8
D PL10 496
D D
135
25
937
R1
160
548
300
250
49 PL 12
56°
CL
864
18 FLANGE TIPICO
381
391 D 152 F L L 300 115

350
240
2050 1000 350
C
PL 8 SECCIÓN C-C
2715 1886 ESCALA 1 : 30 SECCIÓN L-L E
E ESCALA 1 : 10 DETALLE Y R22
1 9
E
ESCALA 1 : 10
1658
ELEVACION PROTECCIONES CORONA 208 400 208
PL8
200x200x6 CL
ESCALA 1 : 30
684
542
PL8
88
1 E
421
30 18 66 66 71
45°
0
5 TIP.
158
32 163 156 156 156 156 163 32
22
176
F PL5 F
403
0
R12
PL10
184
1045 75
188
125
838
500
6
12
400
9
184
554
R1
68 PL8 PROTECCION CORONA
316
PROTECCION EXTERIOR
188
124
TAPA SELLO 1 DETALLE H
66
696666 ESCALA 1 : 3
208
PERF'S Ø18
ESCALA 1 : 15
32
550
116
PARA PERNO M16 144 552
G 1014
DETALLE X SECCIÓN G-G 1013 CORONA
163 163
G
ESCALA 1 : 10 ESCALA 1 : 5 947

SECCIÓN B-B 400
887
ESCALA 1 : 15 G 66 66 PL 8 562
NOTAS:
63 550 INT.
1.-DIMENSIONES EN MILIMETROS, (S.I.C.)
H SECCIÓN D-D SECCIÓN E-E
B 4.6°
126
9° 2.-DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.)
104
45° 45°
9° 3.-SOLDADURA SEGUN NORMA AWS
FLANGE TIPICO
PL8
CL
K 4.-SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESP. A UNIR
9°
527.5
H H
358
293 5.-ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS

496
6 ESP.@160 =960
24
6.-TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO
125
9°
22
1026
7.- SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1

9
12
30
G 4.
4°
K
191
8.- LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR
PL10
°
7
146
R252
CL SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nª1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m".

R2478
9 6
9.- ACERO A36 O EQUIVALENTE

R21
50 70 12
5
50
6
R271
2
12
PERF'S Ø14
R22
P/PERNOS M12 0
4 ESP.@156=624 34 94 94
I Rev 0 P.G.Y. M.V. I.P. JUN. 2007 Revision in zone / Description I
688 340
PL8 SECCIÓN K-K Scale Drawn Chkd Appr Appr Date Matl kg
SECCIÓN I-I ESCALA 1 : 10 DETALLE J

ESCALA 1 : 15 ESCALA 1 : 10 CODELCO CHILE PROYECTO GABY

TAMBORES ACIDIFICADORES
PROTECCION CORONA PROTECCION CORONA CLASE DE TOLERANCIA DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm)
TAG 150AD001/002
PROTECCION EXTERIOR LABERINTO INTERIOR DESIGNACIONDESCRIPCION DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE
0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 PROTECCIONES CORONA
ESCALA 1 : 15
3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 DISEÑO
m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
v ---- +/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0
MUY BASTA
26052ME01DI22 0
J
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 J
14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1389 1718
00
R1 IP.
A R1 IP.
A
00
R1
T
0 T
TIP 0
.
500
CAÑ. 1 1/4"
SCH 40 CAÑ. 1 1/4"
800
B SCH 40 B
PLANTA
ESCALA 1 : 10
500
C C
459 800 130

00 R1
300 500 PLANTA
R1 P.
TI
0
TIP 0 ESCALA 1 : 10
.
459 800 459 500 500
R1 IP.
400
00
T
400
400
D D
400
400
TIP.
1225
CAÑ. 1 1/4"
606
606
SCH 40
606
1006
E E
80
1225
CAÑ. 1 1/4" CAÑ. 1 1/4"
SCH 40
606
SCH 40
606
CAÑ. 1 1/4"
219
219
219
SCH 40
30
130
100
130
F 1259 F
219
219
219
100
ELEVACION BARANDA PR 2 1718
ESCALA 1 : 10 A
ELEVACION BARANDA PR 1
ESCALA 1 : 10
G G
80
B B
6
NOTAS
1 DIMENSIONES EN mm. (S.I.C.)
H BARRA 32 x 200 3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS H
6
100
130
CAÑ. 1 1/4" 4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESPESOR A UNIR

TIP. SCH 40 5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS
6
30
12 6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

10 7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1
240 10 8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR
SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº 1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m".
250 9 ACERO A36 O EQUIVALENTE
219
CAÑ. 1 1/4" SECCIÓN B-B

I SCH 40 I
SOPORTE BARANDA PR3 ESCALA 1 : 5 Rev 1 P.G.Y. M.V. I.P. JUL. 2007 Revision in zone / Description

DETALLE A LO INDICADO DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A
ESCALA 1 : 5 CODELCO CHILE PROYECTO GABY
TAG 150AD001/002
DETALLE BARANDAS PROTECCION RODILLOS
J
MONTAJE DISEÑO
J
Drawing Number Rev
26052ME01DI23 1
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A 5550 A
220 400 1016 400 1016 400 1478 400
50
405
405
405
555
405
B B
PLANTA
C C
5550
853 550 866 550 2731
270 280 280 283 283 280 499 600 499 280
PL25
PL25 PL25
D
PL20 PL20
PL25 PL25
PL20 PL20 PL20 PL20 PL20 PL20 PL20 PL20
D B PL20 PL20 PL20 PL20 D
PL25 PL25
700
343
A A
E PL25 PL25 PL25 E

70 70 PL25 PL25 70 70 PL25
PL25
1128 1416 D
5550
B ELEVACION SOPORTE COLUMNAS
F 5550 F
170 500 916 500 916 500 1378 500
PL20
200
240
555
G G
200
50
PL25 PL20 PL20
PL20 PL20 (TIP. ATIEZADORES)
SECCIÓN A-A NOTAS:
ESCALA 1 : 10 1 DIMENSIONES EN MILIMETROS, (S.I.C.)

H H
555
240 PL25 4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESP. A UNIR
555
PL25 5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS
240
TIP.
PL25 PL20
I PL20 8 ACERO A36 O EQUIVALENTE I
700
PL20 TIP.
Rev A A.M.A. M.V. I.P. JUN. 2007 Revision in zone / Description
PL20
C PL20 PL20
DETALLE C TIP. LO INDICADO
DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A
ESCALA 1 : 5 PL20
PL20 PL20 PL25
TAG 150AD001/002
SECCIÓN D-D Unless otherwise specified, adhere
SOPORTE COLUMNAS
J SECCIÓN B-B ESCALA 1 : 10 to General Workshop Instructions No 520530.
J
DISEÑO
ESCALA 1 : 10
Drawing Number Rev
26052ME01DI28 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A 1230
A CL A
325 250 250 325
260
1850
1674 (INT.)
RECUBRIMIENTO
B GOMA B
534
18
5 ESP. @ 250 = 1250

CL
1770
1850
C C
1690
1326
RECUBRIMIENTO
GOMA
784
80 (TIP.)
PL8
D D
260
1526 (INT.) 148 (INT.)
1150 SECCIÓN A-A

ESCALA 1 : 10
E A E
PLANTA
ESCALA 1:10
F 1054 1070
F
476
1046 (INT. FLANGE)
PL8
534
(TIP)
G G
RECUBRIMIENTO
777
CERAMICO
e = 13 mm.
1326
NOTAS
8

H 4 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS H
784
402
549

7 ACERO A36 O EQUIVALENTE
8 RECUBRIMIENTO CERAMICO EN ZONA DE CAIDA DE MATERIAL
147
9 RECUBRIMIENTO DE GOMA SOLO EN PAREDES LATERALES
I 1048 244 Rev 2 P.G.Y. M.V. I.P. AGO.2007 Revision in zone / Description I
ADAPTADOR CHUTE DE ALIMENTACION CODELCO CHILE PROYECTO GABY

ESCALA 1:10 CLASE DE TOLERANCIA DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm)
TAG 150AD001/002
0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 ADAPTADOR CHUTE ALIMENTACION
J
3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 DISEÑO J
m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
v ---- +/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0
MUY BASTA
26052ME01DI29 2
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
CL CL
PIÑON Y CORONA CORONA PIÑON Y CORONA
A A
930
B B
2976
SECCIÓN D-D
ESCALA 1 : 20
C CL CL CL CL CL C
930
DESCANSO ACOPLE REDUCTOR ACOPLE
DESCANSO
B C
CL CL CL CL CL 2046
DESCANSO DESCANSO ACOPLE REDUCTOR ACOPLE
D D
D A
SECCIÓN B-B
ESCALA 1 : 20
E E
CL PIÑON CL MOTOR
CL PIÑON
930
950
710
480
F CL MOTOR
B D F
A
542 542
C
1844 477 2740
1157 743 521 ELEVACION SISTEMA MOTRIZ

G SISTEMA MOTRIZ G
PLANTA ESCALA 1 : 20
ESCALA 1 : 20
PROTECCION
DE ACOPLE H
H
PROTECCION
DE ACOPLE
UBICACION SISTEMA MOTRIZ

930
930
I NOTAS Rev 0 P.G.Y. M.V. I.P. JUN. 2007 Revision in zone / Description I
1 DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.) Scale Drawn Chkd Appr Appr Date Matl kg
2 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO LO INDICADO DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A
3 ACERO A36 O EQUIVALENTE CODELCO CHILE PROYECTO GABY

2038
SECCIÓN A-A TAG 150AD001/002
ESCALA 1 : 20 SISTEMA MOTRIZ
SECCIÓN C-C to General Workshop Instructions No 520530.
J ESCALA 1 : 20 MONTAJE J
Drawing Number Rev
26052ME01MO02 0
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
4056 1013
A CORONA Y SU PROTECCION
688
A
SECCION 1 SECCION 1 A
B
B
A CL
SECCION 5 SECCION 5
OP.
F'S)
MOST. PIÑON
PE R
(C
L
5
34
4956
R2
219
R2 UBICACION SISTEMA PIÑON CORONA
C Y SU PROTECCION C
3700
ESCALA 1 : 100
(INT.
TAM
BOR
)
5754
54
80
SECCION 2
45°
D D
4654
2046
SECCION 1
710
500
B
2976
E E
168
SECCION 4
1736
56°
930
930
710
F B F
70
PIÑON DESCANSO
SECCION 3
SISTEMA DE SELLO
2046 1786
G G
ELEVACION SISTEMA PIÑON - CORONA Y SU PROTECCION
ESCALA 1 : 30
NOTAS
1013
950 1 DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.)
688 2 MATERIAL ACERO ASTM A36
4 ESP.@ 156 =624 3 PERNOS CALIDAD A325
H 550 H
4 ALTURA NOMINAL, CONSIDERAR 5 mm PARA LAINAS
400
CL 5 ESPESOR DE PLANCHAS 8mm, SI NO SE INDICA
930
6 SECTORES 3 Y 4 SE INSTALAN ANTES DEL TAMBOR

710
7 ESTE PLANO TRABAJA CON PLANO Nº 26052ME01DI21/22 - 26052ME01DI22 A DI28

63
185
8 SELLAR TODAS LAS UNIONES CON SILICONA

8
9 PIEZA MAS PESADA KG.
10 TODAS LAS UNIONES PERNOS M20x1,5 TORSION 125N-m
559
185
609

125

335
239
1084
176
SECCIÓN B-B CODELCO CHILE PROYECTO GABY

ESCALA 1 : 10
33
SIST. PIÑON-CORONA-PROTECCIONES
CORONA 0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000
HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA MONTAJE
J SECCION 6 J
3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000
m MEDIA +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0
SECCIÓN A-A c BASTA +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0 Drawing Number Rev
ESCALA 1 : 10 v MUY BASTA ---- +/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0 26052ME01MO03 0
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
LISTADO
A ITEM CANT. Nª PARTE DESIGNACION Nª PLANO COMENTARIOS A

1 1 BASE RODILLOS 26052ME01DI011
2 2 RODILLO RADIAL -
3 2 RODILLO AXIAL -
4 24 PERNO M36X3 - GRADO 5
6 8 PERNO GATA M30X3 - GRADO 5

B B
4431
4288
C C
1434
874
1274
1574
D D
E 30° 30° E
2976
C 2 2576
A C
SECCIÓN C-C
2 ESCALA 1 : 15
B
3
F 5 6 F
1
4 1
4
745
440
G G
B 3 7
A 874 621
2100 2100
2576
SECCIÓN B-B SECCIÓN A-A
H 4093 ESCALA 1 : 15 ESCALA 1 : 15
H
4458
ELEVACION SISTEMA RODILLOS AXIALES-RADIALES - LLANTA 1

ELEVACION NOTAS:
LLANTA 1 LLANTA 2
1 ESTE PLANO TRABAJA CON PLANOS 26052ME01DI04 Y DI11
2 DETALLES DE DISEÑO EN PLANOS 26052ME01DI04 Y DI11
I 3 TODOS LOS PERNOS METRICOS Rev 0 A.M.A. M.V. I.P. MAR. 2006 Revision in zone / Description I
4 ALTURA NOMINAL, CONSIDERAR 5mm PARA LAINAS Scale Drawn Chkd Appr Appr Date Matl kg
5 PROCEDIMIENTO DE NIVELACION Y ALINEAMIENTO EN 26052ME01PD03 SCALE DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-E
COTAS DE POSICION INDICADAS SOLO REFERENCIALES CODELCO CHILE PROYECTO GABY

6 MONTAJE DE RODILLOS CON TAMBOR EN POSICION HORIZONTAL TAMBORES ACIDIFICADORES Pattern number, embossed / countersunk
7 PIEZA MAS PESADA RODILLO AXIAL, 1600 Kg

TAG 150AD001 / 002
RODILLOS AXIAL-RADIAL LLANTA 1
8 PESO DE CONJUNTO COMPLETO 9250 Kg to General Workshop Instructions No 520530.
J MONTAJE J
RODILLOS RODILLOS 9 PERNOS DE FIJACION DE BASES A ESTRUCTURA M36X3, TORSION CON PERNO LIGERAMENTE LUBRICADO 3800Nm
UBICACION RODILLOS 10 PERNOS DE FIJACION DE SOPORTES DE RODAMIENTO M30X220, TORSION CON PERNOS LIGERAMENTE LUBRICADO 2200 Nm Drawing Number Rev
LLANTA 1
26052ME01MO04 0
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
LISTADO
CL FUNDACION LADO DESCARGA
A 6000 ITEM CANT. Nª PARTE DESIGNACION Nª PLANO COMENTARIOS A

(HASTA CL SISTEMA FIJACION FUNDACION LADO ALIMENTACION) 1 4 PIVOTE 26052ME01DI017
180 H 2 32 PERNO M 36 x 3 -
1618 3
ESTRUCTURA BASE TAMBOR

5
B B
400
POR FFE MINERALS
153
200
CL CORONA
D D H
400
C C
DETALLE G
ESCALA 1 : 7.5
F
G
POR OTROS
D
MONTAJE SISTEMA DE PIVOTE DE LA BASE INCLINABLE ESTRUCTURA BASE DE TAMBOR D
6000
1618
EL. 2658.300 POR FFE MINERALS

200 200 B.O.5.
400
E E
CL CORONA
CL SISTEMA FIJACION
FUNDACION LADO
1416
POR OTROS
ALIMENTACION 1878 1416 1416
F F
CL TAMBOR SECCIÓN F-F
ESCALA 1 : 15
CL TAMBOR
1416
6000
750 e=50mm
G G
1
2
110
750
H PERF'S Ø45mm H
P/PERNOS M36
1878
80
153
PIVOTE LADO DESCARGA
UBICACION PIVOTES
250
PERNOS ANCLAJE
M36
NOTAS Scale Drawn Chkd Appr Appr Date Matl kg
500
1 DIMENSIONES EN mm (S.I.C.) LO INDICADO DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A
SECCIÓN H-H 2 MATERIAL DE PLACAS DE PIVOTE ASTM A 36 CODELCO CHILE PROYECTO GABY
250
ESCALA 1 : 7.5 3 MATERIAL DE PASADORES, ACERO SAE 1045 TAMBORES ACIDIFICADORES Pattern number, embossed / countersunk
4 DETALLES DE DISEÑO EN PLANO 26052ME01DI17 TAG 150AD001 / 002

5 ALTURA NOMINAL, CONSIDERAR 5 mm PARA LAINAS PIVOTE LADO DESCARGA
PLANO MONTAJE
J 1000 6 PROCEDIMIENTO DE NIVELACION Y ALINEAMIENTO EN 26052ME01PD03 J
SECCIÓN D-D 7 PESO DE CADA PIVOTE COMPLETO, PIEZA MAS PESADA 2480 KG
Drawing Number Rev
ESCALA 1 : 20 8 TORSION DE PERNOS M 36 LIGERAMENTE LUBRICADOS 3800 N-M
26052ME01MO06 0
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A 9672 A
8474 951 ALIMENTACION DE PULPA

4" SCH 40 280
B C ALIMENTACION DE ACIDO
4" SCH 40
B
365
467
A B
93
8
D
ALIMENTACION DE AGUA
300 4" SCH 40
C C
CL TAMBOR
426
26
125 78 ESP'S @ 100 = 7800
A
225 9200
C 528
D D
4 ESP'S @ 240 = 720 SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 10
VISTA PRINCIPAL DE FLAUTA ROCIADO

ESCALA 1 : 20
E E
TAPON REMOVIBLE Y
AJUSTABLE PARA
REGULACION DE FLUJO
600 1946
F F
DETALLE D
ESCALA 1 : 2
FLAUTA SISTEMA DE ROCIADO
G G
465
H H
365
110
365
NOTAS
300 1 DIMENSIONES EN mm (S.I.C.) UBICACION FLAUTA SISTEMA DE ROCIADO
426 2 ESTE PLANO TRABAJA CON PLANO 26052ME01DI12/13/14
3 MATERIAL ACERO AISI316
4 FLANGE DE ALIMENTACION DE PULPA 4"
SECCIÓN C-C
93
ESCALA 1 : 20 5 FLANGES DE ALIMENTACION DE AGUA Y ACIDO 4"

302
I 6 PERNOS FIJACION A CHUTE DE ALIMENTACION M 20 x 2,55 - DIN 150898 - CLASE 5 Rev 0 P.G.Y. M.V. I.P. JUN. 2007 Revision in zone / Description I
485
7 UNION ATORNILLADA PARA FACILITAR MONTAJE Scale Drawn Chkd Appr Appr Date Matl kg
8 FLANGES EN EXTREMO PARA LIMPIEZA INTERIOR EN MANTENIMIENTO LO INDICADO DO NOT SCALE DRAWING Welds ISO-A
9 PERFORACION DE TAPON EN TERRENO PARA AJUSTE DE CAUDAL SEGUN PRUEBAS DE P. MARCHA CODELCO CHILE PROYECTO GABY
80 133 80 10 TORSION PARA PERNOS M 20 : 125 N-m TAMBORES ACIDIFICADORES Pattern number, embossed / countersunk
426
TAG 150AD001/002
FLAUTA DE ROCIADO
MONTAJE
J SECCIÓN B-B J
ESCALA 1 : 10 Drawing Number Rev
26052ME01MO09 0
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A 880 A
9672
150 280 150
CHUTE DE ALIMENTACION
RECUBRIMIENTO CERAMICO
DE TAMBOR 16 mm 980
A 1237
528 ATIEZADORES 10 mm
1920
C 1027 236
B B
1750
1900
PL 10
FLAUTA DE ROCIADO
C C
2501
CL TAMBOR
2011
2501
PERF'S 25
P/PERNO M20 x 1.5
365
178
PERF'S 22 SECCIÓN B-B
P/PERNO M20x1.5 ESCALA 1 : 20
975
B B
939
846
965
D D
40
950 950
TAMBOR
435 445
RECUBRIMIENTO CERAMICO
A 880 DE TAMBOR 16 mm. 1900
960
E E
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 20
ELEVACION CHUTE DE ALIMENTACION
ESCALA 1 : 20 RECUBRIMIENTO CERAMICO 16mm.
DETALLE C
ESCALA 1 : 10
F
CHUTE DE ALIMENTACION F
TAMBOR 1920
CHUTE DE ALIMENTACION
G G
2007
H H
UBICACION CHUTE DE ALIMENTACION
NOTAS
FLAUTA DE ROCIADO 2 MATERIAL ACERO ASTM A 36
3 PERNOS M20x1.5 DIN-ISO 898 CLASE 5
4 RECUBRIMIENTO SUPERFICIES CON CONTACTO CON EL MATERIAL: CERAMICA
5 ESPESOR DE MATERIAL DE ESTRUCTURA : 8mm
6 ESPESOR DE RECUBRIMIENTO CERAMICO DE 16 mm.
PLANTA TAG 150AD001/002
ESCALA 1 : 20 7 ESTE PLANO TRABAJA CON PLANO 26052ME01DI14-26052ME01F018 CHUTE DE ALIMENTACION
8 DETALLE DEL SELLO EN PLANO 26052ME01I25 MONTAJE
J J
9 PESO DE CHUTE SIN FLAUTA: 2.900 KG.
Drawing Number Rev
10 TORSION PARA PERNOS M 20 125 N-m
26052ME01MO10 0
1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14
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CAPITULO 4
INSTALACION DEL EQUIPO Y

DE SUS COMPONENTES
- Página 44 -
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4.1 Introducción
La instalación del tambor acidificador y sus componentes presenta muchas
condiciones de potencial riesgo, algunas de las cuales pueden ocasionar
daños severos a las personas, equipos e instalaciones. Las principales son
el movimiento de componentes pesados y los trabajos en altura con
maquinaria y equipos en movimiento. Por tal motivo, se recomienda que los
trabajos sean efectuados solamente por empresas con personal altamente
calificado en maniobras de este tipo que utilizan equipos, elementos de izaje
y accesorios que estén debidamente certificados para cada uno de los
trabajos a efectuar. Asimismo, se recomienda instalar protecciones de
seguridad provisorias incluyendo andamios, para efectuar los trabajos.
Antes de iniciar las pruebas de comisionamiento dinámico al tambor acidificador,

se recomienda instalar las protecciones diseñadas para cada uno de los
componentes rotatorios del tambor. La excepción es el conjunto piñón corona y los
componentes de accionamiento, las que se instalan sólo parcialmente para poder
efectuarles pruebas de excentricidad (run out) de la corona y de alineamiento final
entre piñón y corona y entre los componentes del sistema de accionamiento
(motor, reductor y eje piñón), antes de poner las protecciones que cubren la zona
de engrane.
Una vez efectuado el comisionamiento dinámico y recepcionado por la Inspección

Técnica de la Obra, se deben instalar todas las protecciones diseñadas para el
equipo, por ser partes fundamentales en el aspecto de seguridad del equipo al
prevenir futuros y graves accidentes con estos elementos en movimiento.
La instalación del equipo y sus componentes se debe efectuar de acuerdo a estas

Instrucciones y a los Planos de Diseño y de Montaje proporcionados. Ellos definen
todas las disposiciones físicas, las dimensiones pertinentes, las interconexiones
mecánicas y eléctricas, las capacidades, las cargas y toda la información
necesaria para el montaje y la instalación del tambor acidificador y todos los
componentes suministrados.
4.2 Fundaciones de Hormigón

El tambor acidificador y su sistema de accionamiento serán instalados en
fundaciones de hormigón diseñadas y construidas por Fluor, y apoyos en
estructura de acero diseñadas por F.L.Smidth Minerals y montadas en terreno por
Fluor, para soportar el peso del equipo y las cargas que se presentarán cuando
esté en operación. Estas cargas y los contornos generales de las fundaciones
están indicadas en los respectivos Planos de Diseño.
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Es de particular importancia que las columnas de fijación sean ubicadas

apropiadamente con respecto a la elevación, separación y alineamiento. El
alineamiento del tambor acidificador y el espaciamiento centro a centro de los
distintos componentes depende de la ubicación precisa de las fundaciones y de
los pernos de anclaje de las fundaciones. Estas posiciones deberán ser verificadas
exhaustivamente para asegurar que permanezcan fijas. La parte superior de las
fundaciones deberá dejarse rugosa para proporcionar un anclaje adecuado del
grout.
Todos lo pernos de anclaje de las fundaciones deberán ser puestos en trozos de

cañería, de manera que puedan ser movidos lateralmente con facilidad. Esto
permitirá compensar las pequeñas diferencias que se presenten durante el
montaje de los pernos o debido a las pequeñas diferencias en la separación de los
pernos de anclaje con respecto a los de las estructuras de apoyo de los
componentes del tambor acidificador
Al menos una semana antes del inicio del montaje mecánico se deberá verificar
las líneas centrales tanto longitudinales como transversales y las elevaciones de
los puntos de trabajo de los apoyos para asegurar la exactitud con respecto a los
detalles mostrados en los Planos de Montaje certificados. Se debe considerar un
tiempo razonable y suficiente para corregir eventuales errores en la preparación
de los apoyos o para planificar las acciones a tomar en caso de desviaciones
inaceptables que se presenten.
Se debe dejar espacio suficiente en todas las fundaciones para el llenado con
mezcla de cemento o lechada de mortero (grout). Las fundaciones y las bases de
hormigón deben estar siempre más bajas que la parte más baja de las bases
estructurales de apoyo de los componentes del tambor acidificador, hasta una cota
igual o inferior al espesor de la capa de grout especificada en los planos de las
fundaciones.
No se debe rellenar las bases con mezcla de cemento o mortero (grout) hasta que
el tambor acidificador esté montado sobre los rodillos, los componentes del
sistema de accionamiento se encuentren en su posición definitiva y se hayan
efectuado todos los trabajos de nivelación y alineamiento dejando el equipo y cada
uno de sus componentes dentro de tolerancias permisibles. Esto es muy
importante y fundamental para conseguir un buen montaje del equipo y para que
pueda desempeñar un buen trabajo durantes una larga vida.
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4.3 Instalación de las bases estructurales de acero

Una vez que las fundaciones estén terminadas deberán ser inspeccionadas por la
Inspección Técnica de la Obra, para revisar y corregir las pequeñas desviaciones
en altura o de ubicación de las bases de hormigón que eventualmente pudieran
ocurrir. Para determinar la ubicación de las bases estructurales de acero, deberá
seguirse las indicaciones y cotas en los planos de diseño y fabricación de la
estructura.
Esta estructura se entrega desarmada en cinco partes de manera que se debe

armar y nivelar los trozos separados y proceder a las soldaduras de terreno
cuidando que las distancias entre ejes y las nivelaciones se mantengan dentro de
las tolerancias que siguen:
• Desviación máxima de la elevación de la superficie superior + / - 3 mm.
• Desviación máxima de la plenitud de la superficie superior + / - 2 mm.
• Desviación máxima de la horizontalidad de la superficie superior + / -

1/2000.
• Desviación máxima de colinealidad de ejes de tambor + / 1 mm. (marcados

en taller sobre la estructura).
Este control se debe iniciar con la estructura correspondiente al extremo de

descarga en la cual se instalan los cuatro pivotes que permiten el cambio de
posición angular de la estructura. En el montaje y nivelación de este subconjunto
se rebajarán las tolerancias indicadas a la mitad y se asegurará primero que el
sistema de pivotes gira libremente entre 0º y 10º con los pernos totalmente
apretados (no se debe producir atascamientos ni movimientos apreciables de los
pivotes y sus placas o deformaciones de las alas de las vigas en que se encuentra
adosados).
Las indicaciones descritas anteriormente se pueden apreciar en la Figura 4.1.
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Fig. 4.1: Inicio del montaje y armado de la estructura de soporte
Las bases estructurales de acero son los primeros componentes que se instalan,
razón por la cual deben ser montadas, niveladas y alineadas en forma muy
cuidadosa para asegurar que los rodillos soportes y, finalmente, el tambor
acidificador y sus componentes, queden montados en forma correcta.
Cuando se instale la base estructural sobre las fundaciones de hormigón, se

deberán instalar lainas de acero entre las bases de acero y la superficie superior
de las fundaciones de hormigón con el objeto de que las bases estructurales
queden instaladas a la altura adecuada y dejar el espacio necesario para la
instalación del mortero o grout. Las lainas metálicas deberán instalarse en ambos
lados de los pernos de anclaje.
Una vez que las bases estructurales estén descansando sobre las lainas
metálicas, las tuercas de los pernos de anclaje pueden ser apretadas lo suficiente
(conforme torque indicado en los planos de montaje) como para mantener y
asegurar las bases en su posición definitiva, en estas condiciones y solo así se
podrán hacer las mediciones finales de nivelación y posición geométrica relativa
de la base y los componentes del sistema de rodaje del tambor.
- Página 48 -
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Se termina este proceso de armado marcando dos puntos, uno a cada lado de la
estructura en el extremo de alimentación, usando una manguera y tubos de vidrio
transparente con agua de manera que queden nivelados y sean usados como
referencia e los movimientos posteriores. Los dos puntos se marcarán con pintura
roja para referencia futura durante el proceso de cambio de posición angular.
4.4 Instalación de descansos, rodillos radiales y axiales en sus

soportes
Los rodillos radiales y axiales serán suministrados en sus respectivas bases donde
han sido montados junto a sus descansos o cajas de rodamientos, debidamente
ajustados y lubricados, en condiciones de ser montados sobre la base metálica
basculante o base principal verificada de acuerdo al procedimiento anterior que,
pivoteando en el extremo próximo al chute de descarga, consigue modificar el
ángulo de trabajo entre 8º y 10º. También se puede bajar hasta cero grado en
caso de que sea imprescindible esta posición para mantenimiento del equipo.
Una vez que estén montados los rodillos radiales y axiales con sus soportes
estructurales en la base metálica basculante, se aplicará el siguiente
procedimiento de control:
• La base se debe encontrar en una posición con una desviación máxima

desde la horizontal definida por una pendiente menor a 1/1000 de extremo
a extremo verificado topográficamente.
• Las superficies de las bases metálicas deben encontrarse a la elevación de

diseño con una desviación máxima en toda la superficie de 1 mm., para eso
se deben aplicar lainas entre estas bases y la superficie de la estructura
principal. Todas las mediciones de elevación se deben hacer con todos los
pernos apretados a su torque nominal. Se terminará esta nivelación cuando
se alcance la tolerancia indicada después de lo cual se aplicará un grouting
epóxico al espacio que quede entre las superficies de contacto entre la
estructura principal y las estructuras de soporte de rodillos. No se debe
lograr la nivelación distorsionando la estructura por medio de los pernos de
fijación, si se detecta que se distorsiona, se deben agregar lainas en el
perno que la produce hasta eliminar este efecto de “pata coja”.
• Se ubicarán a continuación los rodillos radiales a la altura nominal

instalando lainas bajo la superficie de los descansos midiendo la altura por
medio de una regla que tope sobre ambos rodillos. La altura del punto
superior de ambos rodillos tendrá una desviación máxima de 1 mm.
respecto a la elevación nominal y de menos de 0,5 mm. entre los dos
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valores. Ver Figura 4.3 de la posición relativa de los rodillos radiales

respecto a las fundaciones de concreto.
• Se ubicarán a continuación los rodillos midiendo la distancia respecto al eje

del tambor la cual debe estar dentro de la tolerancia de + / - 1 mm. con una
plomada en cada extremo de eje y usando los pernos gata para los
soportes de rodamiento. Esta posición es provisoria ya que la posición de
los rodillos se terminará de definir con el tambor sobre ellos y en operación,
como se describe más adelante.
• Los rodillos axiales se ubicarán, también provisoriamente, en la altura

nominal midiendo la distancia entre la regla instalada sobre los rodillos
radiales y la cara superior del rodillo axial, la que debe ser la indicada en la
Figura 4.2 con una desviación máxima de 1 mm., la posición axial se
terminará de definir después de instalar el tambor. El único rodillo axial que
se debe instalar en su posición axial aproximada es el inferior, el más
cercano a la descarga, los otros dos se dejarán 15 mm. desplazados hacia
el chute de alimentación para facilitar el montaje posterior del tambor
(dejando espacio para que entre la llanta).
• Terminar esta etapa del montaje lubricando los rodamientos de los rodillos
de acuerdo a lo indicado en el capítulo de lubricación para la primera carga
de grasa. A la cantidad indicada hay que restarle un 25% ya que en el
armado en taller se le aplicó esa cantidad de grasa para el armado.
Mientras se aplica la cantidad de grasa indicada hacer rotar manualmente
cada rodillo.
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Fig. 4.2: Montaje de rodillos sobre la estructura de soporte
Fig. 4.3: Posición relativa de rodillos radiales respecto a las fundaciones
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Un control adicional se hará con una cuerda de piano desde un rodillo al otro
desde la posición delantera o próxima al chute de alimentación, hacia el rodillo
correspondiente al mismo lado, pero del rodillo ubicado en la parte posterior o
próximo al chute de descarga. La cuerda deberá pasar tangente a lo largo de sus
caras en una línea paralela a la línea de los centros de los ejes de los rodillos.
Cuando las bases de los rodillos estén paralelas, la cuerda de piano (u otro medio
de control) debe hacer contacto con los rodillos a lo largo de toda la cara en
ambos rodillos. Se deberá verificar luego el otro par de rodillos o rodillos del otro
lado del cilindro, de la misma manera que se hizo en el primer lado.
Todos los ajustes se deben hacer con los pernos gata e instalando lainas (laminas
finas de chapas de acero) hasta que la cuerda de piano (u otro medio de control)
haga contacto totalmente con la superficie superior de las caras en ambos rodillos
en los puntos señalados. Luego se deberá verificar el otro par de rodillos de la
misma manera. Estas mismas verificaciones se pueden hacer con un teodolito o
un instrumento de nivelación óptico con rayo láser.
4.5 Instalación del cilindro con las bandas de rodadura

Una vez que los cuatro rodillos radiales y los tres rodillos axiales estén instalados
de acuerdo a las instrucciones dadas más arriba, se podrá efectuar el montaje del
cilindro con las bandas de rodadura ya instaladas, en la dirección correspondiente
para la alimentación y descarga del material. El peso aproximado del cilindro con
llantas, recubrimiento de goma, pads y otros accesorios menores es de 60
toneladas aproximadamente. Para el montaje sobre los rodillos, el cilindro se debe
estrobar adecuadamente incluyendo tecles entre los ganchos de la grúa y el
tambor que permitirán terminar con movimientos finos. El tambor se debe levantar
con dos grúas de capacidad mínima 40 toneladas cada una. Este montaje es
provisorio, el alineamiento final del tambor se detallará más adelante.
4.6 Instalación de las protecciones inferiores de la corona

Tal como se nuestra en el plano 26052-ME-01-MO-03, la corona debe ir dentro de
las protecciones inferiores, razón por la cual se deben instalar primero.
4.7 Instalación de la corona dentada en el cilindro

Una vez montado el cilindro con las bandas de rodadura, se procederá a montar
la corona dentada en el cilindro, la que tiene un peso total estimado de 4,3
toneladas. El procedimiento a utilizar es el siguiente:
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4.7.1 Actividades previas
• Efectuar limpieza prolija y desengrase de corona y flange porta corona en

el cilindro, utilizando para ello solventes de limpieza industrial no tóxica y no
inflamable que estén autorizados por el Departamento de Seguridad de la
Obra.
• Verificar que las superficies de unión tanto de la corona como del flange
porta corona y los dientes de la corona estén libres de rebabas y resaltes.
En caso de que hayan, deberán removerse con lima o piedra esmeril.
• Verificar la planitud de la zona de ajuste del anillo porta corona con una
regla recta. No se deben observar zonas cóncavas o convexas.
• Verificar que los pernos estén preparados para efectuar las mediciones de
elongación con ultrasonido. Cada perno debe tener superficies pulidas en
ambos extremos. La medición de la tensión lograda se mide en base a la
medición de diferencia de longitud antes y después del apriete.
4.7.2 Alineamiento axial de la corona dentada
• Verificar el bamboleo axial del flange porta corona del tambor en la zona de
ajuste con la corona. Para ello, se instalará un reloj comparador de carátula
sobre la base estructural donde se montará el piñón de accionamiento con
sus descansos y se procederá a girar el cilindro una vuelta con la ayuda de
elementos de maniobra como winches, eslingas, cordeles y otros como se
muestra en la Figura 4.4. Se deberá registrar en un diagrama polar los
valores de bamboleo axial medidos en el anillo. NOTA: Cuando se efectúe
esta medición, se deberá tener especial cuidado en que el tambor no se
desplace axialmente para lo cual se deberá instalar un segundo reloj
comparador en una cara lateral de cualquiera de las dos llantas y sumar o
restar las mediciones que se obtengan para conseguir el valor exacto del
bamboleo axial del anillo porta corona.
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Fig. 4.4: Montaje de la corona sobre el tambor
Estrobar cuidadosamente una sección de la corona dentada (la corona se

entrega en dos partes). No se permite el uso de cadenas o estrobos de
acero, solamente eslingas. Se debe tener el máximo cuidado con todo el
movimiento de las partes de la corona, se evitará cualquier roce o, más
aún, cualquier golpe de los dientes con partes metálicas que le hagan
perder la calidad de las superficies de contacto.
Una vez instaladas las dos secciones y con los pernos de fijación al flange
en su lugar pero sueltos, se deben instalar los pernos que las unen
aplicando la torsión indicada en el plano Nº 340624 Rev. 1 de Hofmann, es
decir 109 N-m cuidando de instalar cada perno en su marca y con las
superficies de contacto absolutamente limpias.
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Se instalarán lainas de acero de espesor adecuado en las zonas que lo

requieran, de acuerdo a las mediciones de bamboleo axial efectuadas
anteriormente y como se muestra en la Figura 4.5.
Fig. 4.5: Preparación de lainas para ajuste axial de la corona dentada
En la Figura 4.6 se aprecia el detalle de la manipulación con grúa de la corona

para su instalación.
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Fig. 4.6: Instalación de la corona
4.7.3 Alineamiento radial de la corona dentada
Después de terminado el ajuste axial se debe ejecutar el ajuste radial, para

eso se instalarán los pernos de amarre de la corona al anillo con un ligero
torque.
Verificar el descentramiento de la corona. Para ello, se instalará un reloj

comparador de carátula sobre la base estructural donde se montará el
piñón de accionamiento con sus descansos y se procederá a girar el
tambor una vuelta completa con la ayuda de elementos de maniobra como
winches, eslingas, cordeles y otros. Estos elementos de arrastre deberán
ser liberados de su tensión cuando se esté haciendo la medición cada 30º,
previamente marcados en el tambor.
Se debe registrar, tal como se muestra en la Figura 4.7, el valor de la

excentricidad medido con el reloj comparador. El valor más alto deberá
registrarse en la posición de las 12:00.
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Fig. 4.7: Registro de excentricidad radial durante el montaje
Para corregir las desviaciones que se presenten se utilizarán los pernos

centradores M 24 diseñados para ese fin, controlando los movimientos con
el reloj comparador.
La desviación máxima permisible en el descentramiento es de 0,4 mm.

como lectura total del indicador.
Cuando se efectúen las correcciones se recomienda instalar un segundo

reloj comparador para medir y registrar el bamboleo axial de la corona, la
que no deberá exceder de 0,2 mm. como lectura total del indicador.
Finalmente se procederá a aplicar torsión a cada uno de los pernos de

fijación a la maza del tambor mediante la técnica de elongación controlada
por ultrasonido, para lo cual se deberá contar con los equipos y
herramientas requeridas. Esto se efectuará primero siguiendo una
secuencia en estrella hasta un 50% del torque especificado, para aplicar
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posteriormente una secuencia gradual hasta alcanzar en un 100% el

torque especificado que, para los pernos M 48, es de 3.250 N-m.
4.7.4 Instalación de las protecciones inferiores de la corona
Tal como se nuestra en el plano 26052-ME-01-MO-03 la corona y el piñón

funcionan dentro de protecciones metálicas. Antes de la instalación del piñón, es
necesario instalar las dos secciones inferiores ya que la del lado del piñón queda
bloqueada por el piñón y después no se podrá mover sin sacar el piñón y su base.
Se debe instalar la sección correspondiente al lado del piñón para permitir
amarrarla a esa base y luego terminar fijándola con la sección inferior
complementaria que se soporta solamente en la base principal. El montaje de
estas secciones de la protección de la corona tiene como único requisito el de
asegurar que no se deforma con el apriete de los pernos y que deben sellar todas
las uniones para impedir que la grasa lubricante escape al exterior durante la
operación normal, para ello se debe aplicar una capa abundante de silicona entre
las caras metálicas de las secciones a unir.
4.7.5 Instalación del eje piñón autoalineante
El procedimiento para el montaje del piñón es el siguiente:
Verifique las alturas de las bases del eje piñón y del motor reductor para
permitir el alineamiento una vez terminado de instalar el eje piñón. Se debe
lograr que la altura nominal del eje piñón quede alrededor de 3 mm. más
alta que la del eje de salida del reductor para permitir el alineamiento
levantando el reductor o su base mediante el uso de lainas.
Efectúe limpieza prolija y desengrase al eje piñón y sus descansos

utilizando para ello solventes de limpieza industrial no tóxica y no
Obra.
Verifique que las superficies y los dientes del eje piñón estén libres de
rebabas y resaltes. En caso de que hayan, deberán removerse con lima o
piedra esmeril.
Efectúe el armado del eje piñón con sus rodamientos, descansos, sellos y
la mitad del acoplamiento de baja (con ajuste H7/p6).
Instale el eje piñón sobre la estructura de soporte poniendo una laina de

0,5 mm. de espesor bajo cada uno de los descansos.
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Instale el conjunto eje piñón en posición engranado con la corona, la que

deberá estar totalmente limpia sobre todo en la zona en que contactará con
el piñón mientras se hace el ajuste. NOTA: Debido a que el piñón es
autoalineante, viene bloqueado de fábrica en la posición centrado con
placas tipo abrazadera en ambos lados. Esto asegura que el piñón esté en
la posición correcta para el ajuste con la corona.
Empuje fuertemente el piñón engranándolo con la corona. Cuando se

efectúe esto, es muy importante asegurar que el eje piñón esté ajustado en
forma paralela (en ambos planos horizontal y vertical) a las superficies de
los dientes de la corona (flancos, fondo y cabeza).
El eje piñón se debe ajustar manteniendo un paralelismo en ambos planos

horizontal y vertical dentro de 0,12 mm. en todo el ancho de la cara. Para
alcanzar esta tolerancia en el Plano vertical, se deben instalar o retirar
lainas bajo los descansos y mover los descansos con los pernos gata.
Una vez que el plano vertical esté ajustado, vuelva a verificar el plano
horizontal para asegurar que las mediciones del juego de raíz estén
paralelas dentro de 0,12 mm. en todo el ancho de cara.
Este es un paso crítico para asegurar la posición óptima para el

autoalineamiento total en todas las direcciones de contacto tanto en la
partida como en operación normal. Esto también ayudará con el ajuste del
piñón a la caja reductora y luego con el motor de accionamiento principal.
Retire el piñón hacia atrás (manteniendo el paralelismo en el plano

horizontal) hasta alcanzar las mediciones de juego de raíz o de fondo
entre 8,2 y 8,5 mm. equivalente a un juego entre flancos entre 2,5 y 2,8
mm. Vuelva a verificar que el paralelismo esté dentro de 0,12 mm. o
menos.
Las lainas a utilizar deben estar limpias y planas. En lo posible utilice lainas
de acero inoxidable y nunca más de cuatro láminas en cada perno,.
Reemplace las de menor espesor hasta alcanzar la cantidad indicada.
NUNCA UTILICE LAINAS DE MATERIAL PLASTICO.
Una vez que se ha ajustado el juego entre flancos (backlash), el juego de

fondo (ver Figura 4.8), y lo más próximo al alineamiento con el conjunto
moto-reductor, apriete con llave de torque los pernos de los descansos
hasta el torque especificado por el fabricante de los descansos.
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Fig. 4.8: Ajuste de juego entre piñón y corona
Una vez montado y alineado el eje piñón autoalineante de acuerdo al

procedimiento anterior, se procederá a apretar y sellar los pernos de
fijación de la sección de la protección de la corona que se apoya en esa
base y a rellenar el espacio entre la base del piñón y la estructura
principal con grouting epóxico.
Retire las placas tipo abrazaderas en ambos lados del piñón. Esto se
debe efectuar antes de poner el equipo en operación.
Una vez terminada de nivelar estas bases y con los pernos de fijación
bien apretados contra las lainas niveladoras, se debe rellenar el espacio
entre las superficies de contacto con grouting epóxico apropiado para
espesores bajo 3 mm. Para asegurar un contacto continuo de las caras
de las partes metálicas.
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4.7.6 Instalación del Reductor de Velocidad
Nota: El diseño permite que el motor y el reductor se instalen sobre su base

común y se alineen previamente de manera que se puede elegir como
alternativa alinear el eje del piñón contra el conjunto motor-reductor.
Una vez montado y alineado el eje piñón autoalineante, se procederá a montar el

conjunto moto-reductor de velocidad que ya están firmemente apernados en su
base común y previamente alineados, El montaje de este conjunto y alineamiento
con el eje piñón se hará de acuerdo al siguiente procedimiento:
Montaje de motor y reductor sobre la base de apoyo
Efectúe limpieza prolija y desengrase a los ejes de entrada y salida del

reductor y las zonas de apoyo utilizando para ello solventes de limpieza
industrial no tóxica y no inflamable que estén autorizados por el
Departamento de Seguridad de la Obra.
Gire a mano el reductor desde el eje de entrada para asegurarse que gira
libremente.
Instale la mitad del acoplamiento de alta y la mitad del acoplamiento de

baja, ambos con ajuste H7/m6. Al montar los acoplamientos, se deberá
tener especial cuidado de no forzar o golpear lo ejes para lo cual se deberá
calentar los acoplamientos hasta 135º C lo cual es suficiente para efectuar
el montaje libremente a mano.
Verifique que las superficies de apoyo de la base común del moto-reductor

que estará en contacto con la base estructural estén libres de rebabas y
resaltes. En caso de que hayan, deberán removerse con lima o piedra
esmeril. Además se deben limpiar las superficies inferiores de apoyo en la
estructura principal para permitir la adherencia del grouting epóxico que se
aplicará al final del procedimiento de alineamiento.
Instale una laina de 0,5 mm. de espesor sobre las zonas de apoyo del
reductor en la base metálica y apriete los pernos al valor correspondiente
al diámetro y calidad del perno.
Instale la base con el reductor sobre ella frente al eje del piñón usando
solamente cuatro pernos para su fijación, dos en la línea cerca del piñón y
dos en el extremo opuesto.
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Efectúe el alineamiento entre los ejes de salida del reductor y el eje piñón
utilizando un instrumento láser, incluyendo el procedimiento de verificación
de “pata coja”. El alineamiento deberá quedar dentro de las siguientes
tolerancias:
• Movimiento por pata coja < 0,05 mm

• Desplazamiento radial < 0,13 mm
• Desplazamiento angular < 1,0 mrad
Apriete en secuencia con llave de torque los pernos de amarre a la base

metálica hasta el torque especificado en plano o de acuerdo a
recomendación en Tabla de torque para el diámetro y calidad de los
pernos, al mismo tiempo que aprieta, mida el desplazamiento de la base
metálica, si es mayor que 0,05 mm. agregue una laina con espesor igual al
descenso medido.
El paquete de lainas de alineamiento no debe ser con más de 4 lainas, si

tiene más reemplace las de menor espesor por una de espesor
equivalente.
Lubrique con grasa LTG de Falk el acoplamiento de baja y acóplelo al del

eje piñón autoalineante.
Apriete en secuencia con llave de torque los pernos de sujeción de las

tapas del acoplamiento hasta el torque especificado por el fabricante, que
para este caso es 260 N-m.
Una vez terminado de nivelar esta base y con los pernos de fijación
apretados al torque nominal, se debe rellenar el espacio entre las
superficies de la base del reductor y la estructura principal con grouting
epóxico.
4.8 Instalación del Motor Eléctrico

Una vez montado y alineado el reductor sobre la base común y con los pernos
apretados, se procederá a montar el motor y alinearlo con el reductor de velocidad
de acuerdo al procedimiento siguiente:
Efectúe limpieza prolija y desengrase el eje de salida del motor y las zonas
de apoyo utilizando para ello solventes de limpieza industrial no tóxica y no
Obra.
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Inspeccione la unidad para asegurarse que no se haya sufrido daños en el

transporte. Comunique al supervisor de terreno cualquiera irregularidad
encontrada antes de seguir con el montaje del motor.
Gire a mano el eje del motor para asegurarse que gira libremente.
Instale la mitad del acoplamiento de alta con ajuste M7/h6. Al montar el

acoplamiento, se deberá tener especial cuidado de no golpear el eje para
lo cual se deberá calentar el acoplamiento hasta 135º C, lo cual es
suficiente para efectuar el montaje a mano.
Verifique que las superficies de apoyo del motor en la base estructural

estén libres de rebabas y resaltes. En caso de que hayan, deberán
removerse con lima o piedra esmeril.
Instale una laina metálica de 0,5 mm. de espesor sobre las zonas de apoyo
del motor en la base metálica.
Instale el motor eléctrico sobre la base común.
Efectúe el alineamiento entre los ejes del motor y el eje de entrada del
reductor utilizando un instrumento láser, incluyendo el procedimiento de
verificación de “pata coja”. El alineamiento deberá quedar dentro de las
siguientes tolerancias:
• Movimiento por pata coja < 0,05 mm.

• Desplazamiento radial < 0,10 mm.
• Desplazamiento angular < 0,8 mrad
Apriete en secuencia con llave de torque los pernos de amarre a la base

hasta el torque especificado por el fabricante del motor o de acuerdo a
recomendación en Tabla de torque para el diámetro y calidad de lo pernos.
Inspeccione la resistencia de aislamiento del motor.
Verifique la alimentación eléctrica de entrada para asegurarse que la

tensión de línea, la frecuencia y las fases sean las correctas.
Inspecciones todas las conexiones eléctricas para verificar la terminación

correcta, la holgura, la resistencia mecánica y la continuidad eléctrica.
Verifique el sentido de giro del motor mediante la aplicación momentánea

de la alimentación eléctrica del motor.
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Una vez terminadas las pruebas en vacío al motor, lubrique con grasa LTG
de Falk el acoplamiento de alta y acóplelo al eje de entrada del reductor de
velocidad.
Apriete en secuencia con llave de torque los pernos de sujeción de las

tapas del acoplamiento hasta el torque especificado por el fabricante, que
para este caso es de 35 N-m.
4.9 Relleno de las bases de hormigón

Una vez montado el tambor acidificador y su sistema de accionamiento y
efectuado y verificados todos los alineamientos, se debe proceder a rellenar las
bases con mezcla de cemento de acuerdo a los espesores indicados en los
respectivos Planos de Diseño. Las bases pueden ser llenadas con mezcla de
cemento o mortero.
Cuando se efectúe el relleno, construya una defensa de madera o arcilla alrededor

de cada base y use una mezcla fina de cemento. Asegúrese que la mezcla o
mortero fino fluya completamente debajo de todas las partes de la base y dentro
de los trozos de cañerías de los pernos de anclaje. Para espesores de relleno
entre 25 y 50 mm., el mortero puede consistir en una parte de cemento y una parte
de arena fina. Si el espesor es de menos de 25 mm., use sólo cemento. La mezcla
de cemento o mortero debe solidificarse llenando todas las cañerías y pernos de
anclaje de manera que los pernos de anclaje no se muevan. Cuando la mezcla de
cemento o mortero se encuentre en proceso de fraguado, por lo menos tres horas,
retire las defensas de madera o arcilla y alise los cantos que puedan quedar.
Asegúrese de que las lainas metálicas entre las bases metálicas y el hormigón
estén instaladas.
4.10 Instalación de chutes, defensas y otros accesorios

Terminado el proceso de armado anterior se puede proceder a la instalación de
los siguientes componentes adicionales que no requieren más explicación que la
entregada por sus respectivos planos de diseño y montaje:
Chute de alimentación con sello y adaptador al chute de la correa de

alimentación.
Sistema de rociado y sus cañerías de alimentación.
Chute de descarga y su sistema de sello contra el tambor.
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Conexión al sistema de lavado de gases.
Protecciones de la corona.
Columnas para ajuste de posición angular (se debe levantar la estructura

hasta los 8º momento en el cual se podrán instalar las columnas).
Estructura de tope para movimientos sísmicos laterales.
Sistema de medición de vibraciones
4.11 Instalación de los Sistemas de Lubricación

Los Sistemas de Lubricación para los descansos y para el piñón-corona se
proporcionarán con todos sus componentes ensamblados, de tal manera que el
armado en terreno sea expedito y no origine errores en la puesta en marcha. El
detalle del suministro de cada uno de los sistemas es el siguiente:
- Se entregará un panel de aire armado en una plancha de acero protegida

con pintura epóxica anticorrosivo, donde se instalarán los siguientes
elementos: Filtro de Aire, Regulador de Presión, Lubricador de Aire y
Válvula Solenoide de tres vías y dos posiciones para el trabajo de la Bomba
Neumática. Además irá instalada una caja de conexiones eléctricas para
que en terreno se conecte al PLC del tambor acidificador.
- Los Inyectores se entregarán para ser armados con fitting en acero

inoxidable.
- Las líneas de alimentación principal y los fittings son de acero inoxidable

AISI 316 para 5.000 PSI, con conectores apropiados para estos Sistemas.
- Las líneas de alimentación a los descansos serán con mangueras flexibles

de alta presión. Esto hace la instalación más efectiva y menos rígida para
equipos con mucha vibración, como es el caso del tambor acidificador.
Además, no somete a la tubería a deformaciones propias cuando se
desarman o cuando se cambia un elemento para su reparación.
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4.12 Ajustes de la posición angular

El tambor está diseñado para permitir la operación entre 8º y 10º de inclinación de
su eje y para eso se ha diseñado un sistema de pivotes en el extremo de descarga
y unas columnas de altura variable en el extremo de alimentación.
Ambos sistemas se muestran en los planos de montaje 26052-ME-01-MO-01,

26052-ME-01-MO-06 y 26052-ME-01-MO-07.
El sistema de ajuste se hace en base a levantar con gatos hidráulicos manuales,

capaces de levantar incluso el tambor cargado y tiene la posibilidad de ajustar
entre 0º y 10 º en total aunque solamente en el rango de 8º a 10º es posible mover
sin afectar otros componentes. En el caso de necesidad de bajar a 0º, para
mantenimiento por ejemplo, será necesario retirar la parte superior del chute de
alimentación y las columnas, después de lo cual se podrá bajar hasta la posición
horizontal apoyando la estructura sobre la base metálica encima de la fundación y
un paquete de soportes de madera que permitan una buena repartición de carga
que no provoque tensiones excesivas en las vigas estructurales.
Las columnas se ajustan cambiando las piezas intercaladas entre las bridas de los
dos tramos que tienen espesores de 25, 50 y 100 mm., con los cuales se podrá
ajustar entre las dos posiciones extremas de operación (8º y 10º).
Durante los movimientos de ascenso o descenso del tambor se debe mantener un

control muy cuidadoso de la nivelación para no distorsionar la estructura principal
de soporte. Este control se deberá hacer por medio de un nivel de precisión
asegurando que en ningún momento la inclinación transversal medida no cambie
más de 1/2000 durante todo el movimiento de subida o bajada. Si se usa un nivel
con manguera y tubo de vidrio transparente significa que la diferencia de altura
medida en dos puntos marcados en los dos lados de la estructura no debe
cambiar en más de 3 mm. El punto de referencia en ambos lados debe marcarse
una vez terminado el proceso de armado descrito en el punto 4.3.
4.13 Procedimiento final de ajuste para rodillos radiales

Este último ajuste es necesario para lograr que la carga sobre el rodillo axial sea la
indicada y que no se intensifique por un mal alineamiento de los rodillos radiales.
El movimiento de los rodillos es similar a girar el esquí que está bajo una carga
pesada y cuyo efecto sería producir movimientos laterales mientras se mueve
hacia adelante.
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Para una mejor explicación, instale una regla perpendicularmente sobre dos
lápices redondos. Si los lápices se mantienen paralelos entre sí y la regla está en
ángulo recto respecto a ellos, la regla se moverá a través de ellos sin desplazarse
lateralmente. Ahora gire ambos lápices hacia uno de los lados manteniendo su
paralelismo. Empuje la regla y observe como se mueve hacia el extremo de los
lápices, como así también a través de ellos.
Si se considera la regla como una banda de rodadura de un tambor acidificador

infinitamente grande cuyo radio es tan grande que su circunferencia se aproxima a
una línea recta y que los lápices son los rodillos de apoyo radial, la situación sería
semejante. Esto se muestra en la Figura 4.9 donde es evidente que el ajuste
mostrado mueve el tambor acidificador axialmente.
Cuando los rodillos de apoyo radial están exactamente paralelos con el eje del
tambor acidificador y con las caras de las bandas de rodadura, no hay suficiente
fuerza de los rodillos para balancear el empuje axial hacia abajo producido por el
tambor en dirección a su pendiente. El tambor aún vacío, tiende a moverse
gradualmente hacia abajo. Cuando está cargado, tiende a moverse aún más hacia
abajo.
Esta tendencia a bajar es resistida por los rodillos axiales los cuales fueron
calculados para eso. Lo que se debe evitar es que los rodillos radiales
incrementen esa tendencia por una falla de alineamiento apropiado lo que no es
una carga normal considerada en el diseño del sistema. Con una carga excesiva
sobre los rodillos axiales, generada por mal alineamiento de los rodillos radiales,
se produciría un desgaste prematuro tanto de los rodillos (axiales y radiales) como
de las llantas.
F.L.Smidth Minerals tiene la experiencia respecto a que el mejor ajuste del

alineamiento de los rodillos radiales es cuando se logra que los rodillos radiales
generen una fuerza que alcance para mantener las llantas “flotando” entre los
rodillos axiales sin tocarlos.
El procedimiento a emplear que se describe a continuación garantiza buenos

resultados si se efectúa minuciosamente y si se cumplen ciertas condiciones
iniciales tales como:
La cara de los rodillos de apoyo radial deben ser paralelas y tener

muy buen contacto con las superficies de las llantas del tambor.
Los ejes de los rodillos de apoyo de cada par de rodillos de apoyo

radial deben estar absolutamente paralelos entre sí.
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El tambor debe estar instalado de tal manera que el mismo pueda

ser girado con el motor.
El tambor debe estar operando con su carga normal de material

cuando se efectúe el ajuste final.
Los descansos de los rodillos de apoyo deben tener suficiente

espacio libre para moverlos y poder conseguir la posición requerida.
Las superficies metálicas de las bases estructurales de los rodillos

de apoyo no deben estar distorsionadas debido a un enlainamiento
incorrecto o un mal relleno con mortero entre la base estructural y la
fundación de hormigón o relleno incompleto del juego entre las bases
y el frame.
Una vez cumplido todo lo anterior, el procedimiento a seguir es el siguiente:
Hacer girar el tambor vacío, sin carga, utilizando el sistema motriz

durante 10 minutos y observar el movimiento de la banda de rodadura
entre los rodillos de empuje axial. La posición ideal es un contacto suave
entre la banda del tambor acidificador y el rodillo de empuje superior, o
bien flotando entre los rodillos de empuje, pero favoreciendo el rodillo de
empuje ubicado en la parte superior. La posición no debe ser cambiada
en este momento.
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Fig. 4.9: Movimientos necesarios para ajuste de rodillos radiales
Para comenzar el movimiento de los rodillos refiérase a la Figura 4.9 y decida cual
figura representa su caso en particular. Por ejemplo, si el tambor acidificador gira a
favor o en contra de las agujas del reloj cuando el tambor es visto desde el
extremo de alimentación. Al efectuar los movimientos, se debe considerar lo
siguiente:
• Los ejes de los rodillos de cualquier par de rodillos de apoyo radial deben
estar en todo momento paralelos entre sí. Si en la Figura 4.9, el perno Nº 2
se mueve hacia adentro 0,25 mm. (0,010”) ó 1/2 vuelta, entonces el perno
Nº 3 deberá ser movido igualmente la misma cantidad.
• Asegúrese que los descansos se muevan tanto como los pernos de ajuste.
Algunas veces los soportes se encuentran pegados y no se mueven
siguiendo el movimiento de los pernos de ajuste. Un leve golpe con un
mazo asegurará que el contacto entre los soportes con los pernos de ajuste
se mantenga después de finalizar el ajuste hacia afuera.
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• Cuando se hagan los ajustes, ambos pares de rodillos deben recibir el

mismo movimiento de tal manera que el empuje hacia arriba de los dos
rodillos sea igual. Esto da como resultado un desgaste similar en ambos
pares de rodillos. Nunca ajuste menos de cuatro descansos.
• Todo ajuste debe ser hecho cuidadosamente. No mueva ningún perno de

ajuste más de 0,25 mm. cada vez (controlado con reloj comparador en
contacto con el descanso) ya que cuando se mueve un perno, la misma
cantidad debe moverse en los otros tres y el efecto final se ve multiplicado
por cuatro.
• Este trabajo requiere paciencia y mucho cuidado. Es necesario esperar

entre 10 a 15 minutos después de cada ajuste para que el tambor
acidificador encuentre su equilibrio antes de someterlo a nuevas fuerzas. Al
no esperar un tiempo suficiente, generalmente se efectuarán los ajustes en
la dirección contraria, lo cual tomará al final más tiempo. Las bandas de
rodadura y los rodillos de apoyo radial que presentan desgastes toman más
tiempo en lograr las condiciones de equilibrio después de un ajuste, que lo
que tomaría un conjunto nuevo de bandas de rodadura y rodillos.
• Los tambores montados horizontalmente o con muy poca pendiente

requieren menos movimiento de los rodillos de apoyo radial, que aquellos
en que la inclinación respecto a la horizontal es más grande. Además, los
tambores acidificadores que llevan una mayor carga interna requieren más
movimiento de los rodillos que aquellos que llevan una carga más liviana.
• No existe ninguna cantidad predeterminada de movimiento de los rodillos

para cada condición de pendiente del tambor acidificador y de carga en su
interior. La cantidad de movimiento debe ser determinada en cada caso por
medio de pruebas.
• En el eventual caso de un cambio en la pendiente del tambor, deberá

efectuarse nuevamente un ajuste de los rodillos de apoyo radial con el
objeto de considerar los cambios en el empuje hacia abajo por efecto de la
fuerza de gravedad.
Una vez que el tambor esté operando con carga en forma normal en cuanto al flujo
de alimentación y descarga de mineral y con temperatura y velocidad de rotación
normal, se deben verificar los soportes de rodillos en cuanto a la dirección de los
rodillos y ruedas axiales. La banda de rodadura que soporta el empuje axial debe
ser verificada en cuanto a la dirección del empuje axial del tambor (ascendiente o
descendiente) con respecto a la oblicuidad de los rodillos.
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Una forma simple de verificar los descansos con respecto a la dirección del
empuje axial de los ejes de los rodillos de apoyo en F.L.Smidth Minerals es
utilizando la “Regla del Pulgar”, la que se muestra en la Figura 4.10 y que se
interpreta como:
los dedos doblados muestran el sentido de giro del eje del piñón.
Los dedos índices muestran el sentido del movimiento del extremo del eje.
Los dedos pulgares muestran el sentido del empuje sobre el tambor.
Fig. 4.10: Regla de los pulgares para movimiento de ejes de rodillos
4.14 Ajuste de sellos de alimentación y descarga

Los sellos de alimentación y descarga están destinados a mantener holguras
bajas entre el tambor y los chutes, no son piezas herméticas, solamente
mantienen un área controlada de ingreso de aire al sistema interior del tambor ya
que es el ventilador del sistema de lavado de gases el que impide la salida
manteniendo una presión negativa en el interior. Por ese motivo el diseño
contempla que ambos sellos tengan una holgura con el tambor de alrededor de 20
mm. de manera que, solamente en caso de tener una holgura mayor, deban ser
ajustados moviéndolos hasta lograr una holgura menor a la indicada. Ambos
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chutes proveen los medios para eso, abrazaderas o ajustes de posición en el caso
del chute de descarga para lo cual se dispone de los pernos laterales mostrados
en los planos 26052-ME-01-MO-11 y 26052-ME-01-DI-15.
Después de cumplidos todos los pasos anteriores, el tambor está en condiciones

de iniciar su operación normal como se describe en el capítulo respectivo.
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CAPITULO 5
OPERACION DEL EQUIPO
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5.1 Partida y Operación Normal

5.1.1 Condiciones previas a la partida
Antes de poner en marcha el equipo se deben efectuar las siguientes actividades

para asegurar el funcionamiento correcto:
El tambor debe tener menos de 18% de llenado, el cual se podrá calcular a

partir de la altura media del material en el interior del cilindro. Lo más
seguro es medir en seis posiciones representativas la distancia entre la
superficie libre del material y la parte superior en el interior del tambor.
Para tener menos de 18% de llenado, esa altura promedio debe ser a lo
menos de 2.750 mm.
El sistema de lubricación debe estar operativo y con grasa en los tambores

de los dos subsistemas.
El sistema de lavado de gases debe estar operando.
La puerta de inspección del chute de descarga debe estar cerrada.
En los sellos de alimentación y descarga debe existir una corriente de aire

ingresando al tambor.
La correa de la descarga (150-CV-017) debe estar operando normalmente.
La correa de alimentación debe estar detenida u operando sin carga.
El sistema de rociado debe estar operando.
Las superficies de los rodillos y las llantas deben estar libres de

interferencias.
El reductor debe tener el nivel de lubricante normal.
Las columnas de fijación de la posición angular deben estar apretadas.
El sistema debe estar nivelado de acuerdo a lo indicado en el capítulo 4 (3

mm. de diferencia como máximo, medido con nivel de agua).
El sistema de limitación para el movimiento sísmico debe estar apretado.
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El motor debe tener la capacidad disponible por el control del número de

partidas por hora.
5.1.2 Partida del tambor acidificador y sus comprobaciones
Una vez hechas todas las verificaciones anteriores, el procedimiento que se

detalla a continuación es el recomendado para poner en servicio el tambor
acidificador.
• Activar el motor de accionamiento con la mínima velocidad disponible en el

variador de frecuencia de manera que el tambor inicie su movimiento.
• Permitir que el tambor logre una velocidad final estable y verificar que sea
la indicada.
• Observar que el material que se pueda encontrar acumulado en el interior

se suelte, forme la cascada e inicie la descarga en el chute de salida.
• Iniciar la operación de la correa de alimentación del tambor.
• Simultáneamente iniciar la alimentación de agua y ácido sulfúrico.
• Durante todo este proceso observar que los valores de corriente del motor,
las vibraciones, la temperatura y los ruidos del tambor sean los normales
(mientras más tiempo pase, más ayudará el ruido a detectar
anormalidades).
• Ajustar las placas del chute de descarga para centrar la caída de la carga
sobre la correa de salida (150-CV-017).
• Continuar operando normalmente hasta que el sistema de lubricación del

piñón corona opere a lo menos tres veces.
• Observar nuevamente y verificar que los valores de corriente, vibración,

temperaturas y ruido se mantengan normales, si es así, la partida del
tambor se da por terminada y se inicia la operación normal con carga.
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5.2 Determinación de curvas de operación reales

Al inicio de la operación del tambor en la planta es conveniente hacer las pruebas
necesarias para establecer las condiciones de operación óptimas que son las que
generan los tiempos de residencia y la capacidad especificada en el proyecto
manteniendo dentro de rangos aceptables el llenado del tambor, los valores de
corriente del motor, vibraciones y temperaturas. Las estimaciones de las memorias
de cálculo del proyecto se debieran cumplir, pero siempre serán estimaciones
distintas a lo que ocurre en la realidad con variaciones de tamaño de grano,
humedad, temperatura ambiente, calidad de agua y ácido, etc.
Este proceso demorará un tiempo que puede ser largo ya que se debe medir la
capacidad de producción, el tiempo de residencia, el porcentaje de llenado, las
corrientes del motor, temperaturas y las vibraciones.
Las pruebas deben considerar cambios en las velocidades de rotación, el ángulo

de inclinación, y los flujos de material, ácido y agua que son las que inciden
directamente en las variables a medir.
Todas estas mediciones pueden ser hechas con personal de F.L.Smidth Minerals
Chile, si el encargado de la planta lo estima conveniente.
5.3 Detención en condiciones normales

En una detención normal la secuencia debiera ser la inversa a la de partida, es
decir, según el siguiente procedimiento.
Detener la correa de alimentación y la inyección de agua y aceite.
Mantener operando el tambor hasta que deje de caer mineral al chute de

descarga.
Detener la correa de descarga si el tambor que se detiene es el único que

queda operando.
Detener los sistemas de lubricación.
Detener el sistema de medición de vibraciones.
Detener el sistema de lavado de gases.
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5.3.1 Detenciones de emergencia
Se consideran detenciones de emergencia las producidas por cortes de energía,

las causadas por sobrepasarse las alarmas de corriente del motor, vibración o
temperatura en las cuales no hay intervención directa del operador que se limita a
constatar que la detención se produjo sin alcanzar a hacer nada más que eso.
En estos casos especiales lo que se debe hacer es lo siguiente.
Detener la correa de alimentación lo más pronto posible si es que el control

no lo hizo mediante la acción de los enclavamientos respectivos.
Si se puede, mantener operando la correa de descarga hasta que deje de

caer carga desde el tambor.
Si la correa de carga se detiene junto con el tambor, verificar que la carga

que cae del tambor se pueda sacar manualmente de la correa para evitar la
partida con el chute rebalsado. Esta descarga debiera hacerse a través de
la boca en la guardera de la correa, sacando el material por arrastre
manteniendo el material sobre la correa si es posible.
Si la causa de la falla se puede atribuir a una falla de algún componente

suministrado por F.L.Smidth Minerals Chile, deberá contactarse a la empresa con
el objeto de analizar en conjunto la causa de la falla y buscar la forma de reducir la
probabilidad que vuelva a producirse.
5.4 Cambio del ángulo de inclinación

El cambio de ángulo de trabajo del tambor acidificador se debe hacer solamente
con el tambor vacío y siguiendo la siguiente secuencia:
Detener el tambor previo vaciado del mineral por concepto de seguridad,

girando hasta que todo el lecho de mineral del interior del tambor haya
sido removido.
Preparar las lainas necesarias que serán instaladas en las columnas de

fijación, para dar la altura o ángulo deseado.
Posicionar los gatos hidráulicos en sus plataformas especiales.
Soltar los pernos de amarre de las columnas de fijación.
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Verificar que la estructura de tope para aceleraciones laterales esté libre

para permitir el desplazamiento vertical de la estructura principal.
Accionar los gatos mediante la bomba manual del sistema hidráulico

hasta soltar las lainas en las columnas de fijación de la posición angular.
Confirmar que el izado o el descenso se está haciendo en forma

uniforme en ambos gatos midiendo que el nivel de las marcas de la
estructura se mantengan con una diferencia menor a 3 mm. Esto es muy
importante ya que una distorsión de la estructura provocará la necesidad
de repetir el proceso de alineamiento de los rodillos detallado en el
Capítulo 4.
Al accionar la bomba para subir o bajar el conjunto tambor y base, dejar

el espacio necesario y suficiente entre las fases de las columnas
partidas, para poder poner las lainas que se han preparado para el
nuevo ángulo de trabajo.
Conseguido el ángulo deseado y con las lainas en su lugar, volver a fijar

los pernos en las columnas partidas, a fin de poner rígido el cuerpo de la
columna.
Bajar la presión en el sistema hidráulico de los gatos, a fin de que el

conjunto tambor y base se apoyen en su totalidad en las columnas de
fijación del sistema del tambor.
Agregar lainas entre la estructura principal y la estructura de tope para

aceleraciones laterales de manera que el juego final sea menor a 1,0
mm.
Retirar los gatos debajo del conjunto tambor y base
Poner nuevamente en funcionamiento el tambor siguiendo el método

descrito inicialmente para la partida en operación normal del punto 5.1.2.
Importante: El sistema tiene la posibilidad de bajar el ángulo de la estructura de

soporte hasta 0º. Se recomienda evitar ese movimiento hasta esa posición debido
a que no se estima necesario ni siquiera para trabajos de mantenimiento y se
genera el riesgo de cometer un error y distorsionar o forzar la estructura y por
consiguiente los rodillos y las llantas.
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En todo caso, para bajar a menos de 8º es necesario tener cuidado de retirar la

mitad superior del chute de descarga para evitar su destrucción, ya que está
diseñado para sellar solamente entre las posiciones de 8º a 10º.
En la Figura 5.1 se muestra una vista inferior del tambor acidificador mostrando los
cilindros hidráulicos, las columnas de fijación y los pivotes posteriores.
Fig. 5.1: Vista inferior del tambor acidificador
5.5 Resumen Condiciones Límites de Operación del Tambor

Los datos de tres condiciones de operación con diferentes r.p.m. se pueden ver en
los gráficos de los párrafos 1.2.4, 1.2.5 y 1.2.6 de este manual, donde se
considera la interrelación entre velocidad de rotación del tambor, flujo de mineral
entre un 15% y 18% de llenado, e inclinación del tambor. Estos gráficos pueden
ser altamente orientativos para poder encontrar el mejor punto de trabajo con la
mayor eficiencia del sistema. Los valores límites de trabajo son:
Carga crítica 18%

Velocidad crítica 22,1 r.p.m.
Inclinación máxima del tambor 10º
Amperaje del motor a máxima carga 56 A a 1490 r.p.m.
Temperatura máxima descansos 30 ºC sobre Temperatura ambiente
Vibración máxima descansos (Alarma) 2 mm/seg (Nota 1)
Vibración máxima descansos (Parada) 5 mm/seg (Nota 1)
Nota 1: Valores orientativos inicialmente. Para valores finales ver Capítulo 6.4.3.
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CAPITULO 6
MANTENCION DEL EQUIPO Y

DE SUS COMPONENTES
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6.1 Introducción
Es muy importante tener presente que el tambor acidificador es un equipo
altamente crítico para la Planta, ya que cuando se produzca su detención por una
falla imprevista o por mantenimiento, afectará directamente al proceso productivo
y a la disponibilidad de la Planta. Por tal motivo, es trascendental elegir una
estrategia de mantenimiento apropiada para cada componente y parte del equipo.
Lo que se propone en este manual es la aplicación de la metodología del

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, MCC (RCM en Ingles) ya que permite
definir trabajos de mantenimiento para cada componente de acuerdo a la
incidencia que tiene en la Confiabilidad manteniendo los costos del Mantenimiento
controlados pero sin llegar a excesos en ningún sentido.
En estas definiciones debieran participar todos los involucrados, es decir, personal

de Operaciones y de Mantenimiento apoyados por su propia experiencia y por las
recomendaciones que F.L.Smidth Minerals Chile entrega como una guía general
en este manual.
El personal de Operaciones de la Planta en conjunto con el de Mantenimiento

deberá velar permanentemente por la optimización de los ciclos de mantenimiento
de este equipo en conjunto con todos los equipos asociados, teniendo presente
que el objetivo es la Confiabilidad con Costos Apropiados.
6.2 Análisis de criticidad de componentes

Se hará a continuación un análisis de la criticidad de componentes separándolos
en tres niveles de criticidad basándose en el costo del componente y su impacto
en caso de fallas, asumiendo como variable principal el tiempo de detención ya
que tiene relación directa con las pérdidas generadas. Estas estimaciones son
siempre algo arbitrarias y lo que sigue es solamente la opinión de F.L.Smidth
Minerals, que puede ser cambiada por el cliente pero se recomienda hacerlo de
común acuerdo.
De acuerdo a lo anterior, se ha estimado lo siguiente.
6.2.1 Componentes altamente críticos
Los componentes de alto impacto en el equipo lo detienen por completo, son caros
o requieren mucho tiempo para su reposición y cuya probabilidad de falla no es
menor en las condiciones normales de operación. Estos componentes se aprecian
en la Figura 6.1 y son los siguientes:
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Piñón y corona
Llantas
Estructura del tambor
Estructura de soporte
Fig. 6.1: Componentes altamente críticos
6.2.2 Componentes semi críticos
Tienen menor impacto en el equipo que los anteriores y su reposición no es tan

larga, con probabilidad de falla no menor en las condiciones normales de
operación. Estos son:
Motor eléctrico
Reductor de velocidad
Sistema de lubricación del piñón y la corona
Sistema de monitoreo de vibraciones y temperatura
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6.2.3 Componentes no críticos
Tienen menos impacto, son de reposición simple y con probabilidad de falla

menor. Estos son:
Rodamientos en general
Rodillos radiales y sus ejes
Rodillos axiales
Chutes y sus recubrimientos
Protecciones
Sistema de lubricación de rodamientos
6.3 Inspecciones Rutinarias personal de Operaciones

El primer requisito para un mantenimiento efectivo de cualquier equipo se basa en
la limpieza, inspección regular y correcciones menores por parte del personal que
más tiempo pasa cerca del equipo y que tiene la posibilidad de detectar las
anomalías cuando se inician. Con el reporte oportuno de las condiciones
anormales que se observen durante la operación, se puede evitar que una falla
menor pase a ser una causa de una falla catastrófica con alto impacto en la
Confiabilidad del equipo. En la lista siguiente algunas categorías de observación
podrían sugerir propuestas útiles para el personal encargado del mantenimiento
del equipo:
a.- Indicaciones Visuales Conclusiones Posibles
Operación suave Condición normal conocida.
Operación irregular, saltos, temblores Probablemente anormal.
Trabajo pesado y demasiado lento Probablemente anormal.
Tuercas y pernos sueltos Anormal.
Roturas de piezas y soldaduras Ciertamente anormal.
Partes dobladas Ciertamente anormal.
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Partes gastadas o corroídas Ciertamente anormal.
Evidencia de roce o desgaste Ciertamente anormal.
b.- Indicaciones Auditivas Conclusiones Posibles
Sonido parejo y consistente Condición normal conocida.
Chirridos en el motor o sistema eléctrico Probable condición eléctrica

anormal, principalmente en el
Variador de Frecuencia o el motor.
Sonido agudos y de raspado Posible contacto metal metal

Podría indicar necesidad de ajustes.
Saltos irregulares, golpes secos Probablemente indica que piezas

chirridos o bramidos diversos defectuosas deben ser revisadas.
c.- Indicaciones Medibles Conclusiones Posibles
Alta temperatura (excesiva Probablemente anormal. Requiere

generación de calor) conocimiento de los equipos y sus
componentes.
Valores de tensión o corriente anormales Pérdida eléctrica o corriente.

Condición eléctrica peligrosa como
falla de aislamiento, contacto a
tierra, conexiones sueltas.
Vibraciones fuera de los rangos normales Se deben conocer las condiciones

normales de operación. Se sugiere
solicitar un Análisis de Espectro
para determinar la causa.
Velocidad del tambor fuera de los rangos Verificar el estado del variador de
frecuencia o si hay sobrecarga del
equipo.
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d.- Indicaciones por Olfato Conclusiones Posibles
Olor a quemado o humareda Probablemente anormal. Fuego en

un circuito eléctrico, aceite o grasa
quemándose por un rodamiento
trabado, empaquetaduras de sellos.
Olor a ozono Anormal, posibilidad de falla de

conexiones en sistemas eléctricos.
Olor o picazón por gases Anormal, posible falla de sellos

entre el tambor y los chutes o falla
del sistema lavador de gases.
Olor a goma quemada Anormal, revisar si los sellos de los

chutes están rozando con el
tambor.
6.4 Estrategias de Mantenimiento

Para lograr alcanzar la disponibilidad esperada para el equipo, F.L.Smidth Minerals
recomienda analizar las Estrategias de Mantenimiento posibles de aplicar y que
dependen en gran medida de las condiciones que se encuentren en cada planta en
particular, por ejemplo, la disponibilidad de recursos asignados al Mantenimiento, la
calificación del personal, la disponibilidad de asesorías en el área en el caso de
mediciones o controles más especializados, etc. En general, debiera ser más eficiente
la aplicación de técnicas modernas de Mantenimiento que la aplicación de estrategias
más tradicionales de acuerdo a lo que se indica en los párrafos que siguen.
6.4.1 Mantenimiento Correctivo
Corresponde al desarrollo de actividades orientadas a la recuperación de la función del

equipo y sus especificaciones después de una falla imprevista. Incluye el reemplazo o
reparación de piezas y partes, ajustes y/o modificaciones. Por eso este tipo de
Mantenimiento debe limitarse solamente a aquellos componentes que no son críticos y
cuya falla no genera la detención del equipo. Entre este tipo de partes y componentes
que se deben manejar con esta estrategia se tiene:
Chutes y sus recubrimientos
Protecciones
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Sistema de lubricación de rodamientos
6.4.2 Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento debiera limitarse a muy pocos componentes ya que son
tareas en las que se cambian, se ajustan o se reparan partes sin necesidad de que
hayan fallado, solamente para prevenir. Tienen el inconveniente de generar alto costo
por detenciones innecesarias que afectan la disponibilidad del equipo y gastos en
repuestos, mano de obra y otros insumos, sea o no necesario.
Dentro de este caso se encuentran solamente:
La lubricación periódica del piñón corona y los rodamientos (hecha por el

sistema automático FARVAL).
La lubricación de los rodamientos del motor, manual.
Lubricación de las llantas, las placas de apoyo y los anillos de retención axiales.
Lubricación interior del piñón, cambio de lubricante cada doce meses.
6.4.3 Mantenimiento según Condición o Sintomático
Esta técnica consiste en mantener mediciones periódicas de variables representativas

de la condición de los componentes, generalmente las más conocidas son las
vibraciones y las temperaturas. La técnica consiste en medir las variables, graficar la
tendencia y comparar con los niveles de alarma y peligro. Estos valores se pueden
definir en base a normas o referencias para iniciar su aplicación. Pasado un tiempo,
cuando se acumule información relevante, es mejor usar la experiencia propia y los
valores estadísticos de Valor Promedio y Desviación Estándar. La ventaja está en que
las tareas de Mantenimiento se planifican en base a las mediciones y se ejecutan
solamente las tareas destinadas a corregir los problemas detectados por las
mediciones y no otros.
Para este equipo en particular, las técnicas de control que se prestan para aplicar esta
técnica son las que siguen:
Monitoreo de las condiciones del proceso, carga de mineral, velocidad,

inclinación del tambor, adición de agua, adición de ácido, etc.
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Monitoreo en línea de vibraciones y temperatura en rodamientos de los rodillos

radiales y axiales, los descansos del piñón, el reductor y el motor eléctrico.
Todo esto mediante el sistema de Monitoreo SKF.
Espesores con ultrasonido de chutes.
Espesores con ultrasonido del manto del tambor.
Espesor con ultrasonido de recubrimientos cerámicos.
Espesor con ultrasonido de recubrimientos de neopreno.
Valor Eficaz de las corrientes de fase en el motor.
Termografía en los flancos de los dientes del piñón y la corona.
Observación de los flancos de los dientes del piñón y la corona con lámpara
estroboscópica.
Análisis de contaminantes del lubricante del reductor.
Control del flujo de agua y ácido en el sistema de rociado (con equipo

detenido).
Caída de presión en el lavador de gases.
Aplicando estos controles, las tareas de mantenimiento serán definidas en base a la

tendencia de los valores medidos y sus desviaciones respecto a los niveles de alarma
y peligro definidos por el usuario. Se recomienda usar lo siguiente para las mediciones
de vibración y temperatura:
Valor de alarma (para iniciar control) = Valor promedio + 2 * Desviación Estándar
Valor de peligro (para detención) = Valor promedio + 3 * Desviación Estándar
Estimación de la fecha para alcanzar el valor de peligro en el caso de las mediciones

de espesor y caídas de presión.
Como parte del Mantenimiento por Condición se puede incluir inspecciones y

observaciones por parte del personal de operaciones de partes o componentes en
los que baste una inspección como las que se describen en el punto 6.3.
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6.4.4 Plan matriz de Mantenimiento
A continuación se entrega una planilla que muestra una lista de las actividades
que se debieran generar para el mantenimiento del equipo y sus sistemas
asociados.
PLAN MATRIZ DE MANTENCION

TAMBOR ACIDIFICADOR
MINERA GABY
ITEM TAG DESCRIPCION DE LA TAREA FRECUENCIA
1.- SISTEMA MOTRIZ
Efectuar inspección acuciosa al sistema completo operando, según
diaria
Cartilla
1,1 MOTOR ELECTRICO. Marca Reliance
Efectuar medición y análisis de vibración al motor mensual
Verificar torque de apriete de los pernos de anclaje del motor a base
mensual
estructural
Efectuar limpieza prolija a la carcaza del motor sopleteando con aire
según estado
de baja presión
Limpiar prolijamente el ventilador del motor, desmontando la
según estado
protección
Inspeccionar todas las pasadas de aire asegurando que no estén
mensual
obstruidas
Revisar lubricación de los rodamientos del motor con la cantidad
semestral
adecuada de grasa
Verificar variaciones de tensión y frecuencia en la alimentación del
mensual
motor (en el control)
1,2 REDUCTOR DE VELOCIDAD. Marca Paramax 9100
Efectuar medición y análisis de vibración al reductor mensual
Verificar el torque de apriete de los pernos de anclaje del reductor a
mensual
la base estructural
Efectuar medición de temperatura a descansos y carcaza del
semanal
reductor y motor
Efectuar limpieza prolija a la carcaza del reductor sopleteando con
según estado
aire de baja presión
Verificar nivel y efectuar relleno de aceite si es necesario semanal
Verificar el torque de apriete de los pernos de anclaje de base motor
mensual
reductor a fundación
Cambio de filtro respiradero según estado
Lubricar sello laberinto reductor mensual
Tomar muestra de aceite y analizar bimensual
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Cambiar aceite según análisis según estado

ACOPLAMIENTO DE ALTA VELOCIDAD. Marca Falk Modelo
1,3
1110 T10
Lubricar acoplamiento de alta según estado
Verificar torque de apriete de pernos sujetadores de tapas
mensual
acoplamiento
Inspeccionar anillo de sello y empaquetadura y eventualmente
según estado
cambiar
Inspeccionar desgaste de grilla y cubos del acoplamiento.
según estado
Eventualmente cambiar
ACOPLAMIENTO DE BAJA VELOCIDAD. Marca Falk Modelo
1,4
1180 T
Lubricar acoplamiento de baja mensual
Verificar torque de apriete de pernos sujetadores de tapas
mensual
acoplamiento
Inspeccionar anillo de sello y empaquetadura y eventualmente
según estado
cambiar
Inspeccionar desgaste de grilla y cubos del acoplamiento.
según estado
Eventualmente cambiar
PIÑON AUTOALINEANTE Y CORONA DENTADA. Marca
1,5
Hofmann
Verificar que no existan fugas de lubricantes en la zona de engrane diario
Verificar si existen ruidos anormales en la zona de engrane diario
Efectuar medición y análisis de vibración a sistema piñón-corona según estado
Medir y registrar perfil de temperatura en zona de engrane, según
semanal
Procedimiento F.L.Smidth
Verificar desgaste en flancos de piñón y corona mensual
Medir y registrar desgaste de los dientes del eje-piñón mensual
Corregir eventualmente el juego entre dientes (Backlash) según estado
Inspeccionar sellos en ambos extremos del piñón autoalineante según estado
Efectuar cambio de lubricante a piñón autoalineante según
anual
Procedimiento
Verificar el torque de apriete de pernos de amarre corona anual
1,6 DESCANSOS DEL PIÑON AUTOALINEANTE
Verificar el torque de apriete de los pernos de anclaje de descansos
mensual
a base estructural
Verificar el torque de apriete de los pernos de anclaje de base
mensual
estructural a fundación
Verificar fugas de grasa. Eventualmente cambiar los retenes mensual
Verificar si existen ruidos progresivos. Eventualmente destapar los
semanal
descansos para revisar
Verificar si existen ruidos o recalentamiento excesivo semanal
Verificar exhaustivamente estado de retenes. Cambiar los que estén según estado
- Página 89 -
Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
en mal estado
Destapar descansos y verificar el estado en que se encuentra la
según estado
grasa
Efectuar revisión minuciosa a los descansos y efectuar cambio de
según estado
grasa
1,7 SISTEMA DE LUBRICACION PIÑON - CORONA. Marca Ventec
Verificar nivel del tambor de grasa y eventualmente cambiar diaria
Verificar distribución de grasa sobre el ancho de dentado con un
diaria
cartón delante de las toberas
Verificar la presión de aire de alimentación al motor de la bomba diaria
Efectuar limpieza al filtro de aire de alimentación al motor de la
diaria
bomba
Verificar que no existan fugas de lubricantes en el sistema diaria
Verificar la presión de entrada de grasa a los inyectores diaria
Verificar que no hayan ruidos anormales en la bomba de grasa diaria
Tomar muestra de grasa y analizar semestral
Efectuar una limpieza completa al sistema según estado
2.- SISTEMA DE RODADO
diaria
Cartilla
2,1 BANDAS DE RODADURA
Verificar que el contacto de las bandas en los cuatro rodillos de
diaria
apoyo radial sea parejo
Verificar que exista el contacto adecuado de la banda inferior con
diaria
rodillos de empuje axial
Verificar que no existan surcos o desgaste disparejo en las bandas diaria
Verificar la correcta lubricación entre bandas y pads y entre bandas
diaria
y anillos axiales
Verificar si la posición relativa entre bandas y pads ha cambiado diaria
Medir y registrar el desgaste de los pads de apoyo de las bandas y
semanal
elementos anexos
2,2 DESCANSOS RADIALES
Verificar la correcta lubricación de las pistas de rodadura con grafito diaria
Verificar la dirección en que están empujando los rodillos diaria
Efectuar medición y análisis de vibración a descansos de poleas semanal
Efectuar medición de temperatura a descansos de poleas diaria
Limpiar polvo y escamas de grafito de las superficies de rodadura según estado
Limpiar polvo y suciedad de los descansos según estado
Verificar torque de apriete de pernos de los descansos a bases
mensual
estructurales
Verificar torque de apriete de pernos de las bases estructurales a
mensual
fundaciones de hormigón
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Verificar y registrar el desgaste de los rodillos mensual

Verificar que no existan grietas ni fatigas en los soportes mensual
Verificar que no existan grietas ni fatigas en las bases estructurales
mensual
de acero
Verificar estado de las fundaciones de hormigón trimestral
Efectuar cambio de grasa a descansos según estado
2,3 DESCANSOS DE EMPUJE AXIAL
Verificar el contacto de las ruedas con las bandas de rodadura diaria
Efectuar medición y análisis de vibración a cajas de rodamientos según estado
Efectuar medición de temperatura a cajas de rodamientos diaria
Limpiar polvo de las superficies de rodadura según estado
Limpiar polvo y suciedad de las cajas según estado
Verificar apriete de pernos torqueándolos mensual
Verificar y registrar el desgaste de las ruedas mensual
Verificar que no existan grietas ni fatigas en las cajas mensual
Verificar que no existan grietas ni fatigas en las bases estructurales
mensual
de acero
Efectuar cambio de aceite a cajas de rodamientos anual
2,4 SISTEMA DE LUBRICACION
Verificar nivel del tambor de grasa y eventualmente cambiar diaria
Verificar el correcto funcionamiento de los inyectores de lubricación diaria
Verificar la presión de aire de alimentación al motor de la bomba diaria
Efectuar limpieza al filtro de aire de alimentación al motor de la
diaria
bomba
Verificar que no exista fugas de lubricantes en el sistema diaria
Verificar la presión de entrada de grasa a los inyectores diaria
Verificar que no hayan ruidos anormales en la bomba de grasa diaria
Tomar muestra de grasa y analizar semestral
Efectuar una limpieza completa al sistema anual
3.- CHUTE DE ALIMENTACION Y RECAMARA DE
DESCARGA
diaria
Cartilla
3,1 CHUTE DE ALIMENTACION
Verificar visualmente y por indicaciones que no hayan revestimientos
diaria
sueltos
Verificar visualmente que la alimentación del chute esté bien
diaria
ajustada
Verificar torque de apriete de pernos de flanges semanal
Raspar, lijar y pintar los puntos que presenten inicio de oxidación según estado
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Efectuar medición de espesor a planchas del chute semestral

Revisar desgaste y fijación recubrimiento cerámico del chute mensual
3,2 RECAMARA Y CHIMENEA DE DESCARGA
Verificar visualmente que no hayan pernos sueltos diaria
Verificar visualmente y por indicaciones que no hayan revestimientos
diaria
sueltos
Verificar visualmente que la descarga del tambor esté bien ajustada diaria
Efectuar limpieza a la recámara y chimenea y verificar que no
según estado
tengan material acumulado
Reapretar pernos de la recámara con llave de torque según estado
Verificar el grado de desgaste de la goma de sello del manto del
semanal
tambor
Revisar ajuste guarderas sobre la correa de descarga semanal
Raspar, lijar y pintar los puntos que presenten inicio de oxidación según estado
Revisar desgaste y fijación recubrimiento de neopreno de la
semanal
recámara
4.- SISTEMA DE ROCIADO DE ACIDO Y REFINO
Verificar visualmente que no hayan pernos sueltos en uniones de
semanal
cañerías y soportes
Efectuar limpieza a estructuras de soportación y cañerías según estado
Destapar perforaciones de descarga en cañerías de ácido y de
según estado
refino
Reapretar pernos de unión de cañerías y soportación con llave de
mensual
torque
5.- REVESTIMIENTO INTERIOR DE TAMBOR
ACIDIFICADOR
Verificar visualmente el estado en que se encuentra el revestimiento semanal
Verificar apriete de los elementos que componen el revestimiento semanal
Medir espesor de pared con ultrasonido semestral
6.- SISTEMA LAVADOR DE GASES
Verificar visualmente que no hayan pernos sueltos en uniones de
semanal
cañerías y soportes
Efectuar limpieza a estructuras de soporte del Roto Clone según estado
Verificar visualmente que no hayan fugas en uniones de cañerías y
semanal
bomba del tanque de aguas
Verificar nivel y calidad del agua. diario
Reapretar pernos de unión de cañerías mensual
Verificar visual y auditivamente el funcionamiento del extractor del
diario
Roto Clone (vibración)
Medir vibración del motor y rotor del extractor mensual
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6.5 Lubricación
6.5.1 Lubricación de componentes rotatorios
Para un óptimo funcionamiento de cada uno de los componentes rotatorios del

tambor acidificador, F.L.Smidth Minerals Chile recomienda el uso de los siguientes
lubricantes:
Lubricación de piñón y corona: BEL RAY BR Molylube SF 100 Mill
Rodamientos de rodillos y piñón: BEL RAY BR Termoline EP.
Reductor de velocidad: Shell, Omala 100 ó 150.
6.5.2 Lubricación del Sistema de llantas
Contacto con los rodillos
El sistema de rodado del tambor acidificador es de vital importancia para la

operación estable del equipo. Por tal motivo, es fundamental efectuar una
mantención adecuada y, dentro de ella, la lubricación de sus componentes es
fundamental.
Para la lubricación entre las llantas y los rodillos de soporte radial se utiliza grafito.
La lubricación se efectúa por medio de bloques de grafito (99,5 por ciento de
grafito) el que está instalado en uno de los soportes de rodillo de apoyo radial y
roza en forma permanente la pista de rodadura del rodillo, lubricando de esa forma
la zona de contacto con la banda de rodadura. El grafito se transfiere a la banda
de rodadura y desde ella al segundo rodillo de apoyo radial.
Sólo se debe utilizar grafito de manera que lo rodillos de apoyo y las bandas de
rodadura se muestran con una superficie brillante y semi seca. Si posteriormente
se forman escamas de grafito en las bandas de rodadura y en los rodillos de
soporte radial, éstas pueden ser retiradas con un paño empapado en aceite. El
aceite en exceso debe ser eliminado una vez que desaparecen las escamas.
Desplazamiento relativo de las llantas y las placas de soporte
Debido a que se produce un movimiento relativo entre las llantas, las placas de
apoyo y los anillos retenedores axiales en el tambor, es necesario lubricar entre la
superficie interior de las llantas y esas piezas. El intervalo de lubricación en
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operación depende de la naturaleza del lubricante y de la temperatura de los

descansos. Los lubricantes recomendados son los siguientes:
- Kluber Lubrication : Grafloscon Suspension-02

- Reiner Chemie : Ceplattyn HT
- Molub-Alloy : 491C
- Chesterton : Compuesto Níkel Anti-seize
6.5.3 Lubricación del Piñón autoalineante Hofmann
Con el objeto de asegurar la máxima vida útil de los acoplamientos esféricos y de

los componentes interiores del piñón autoalineante, es muy importante lubricar
adecuadamente y evitar la contaminación con agua y con suciedad especialmente
cuando se efectúen reparaciones, mantenciones y cambios de lubricante.
De acuerdo a la recomendación del fabricante, el lubricante interior debe

cambiarse cada doce meses siguiendo estrictamente el procedimiento indicado en
el Manual de Instalación, Operación y Mantención del componente, el que se
adjunta en el Capítulo de Catálogos.
En la Figura 6.2 se aprecia el piñón con sus soportes.
Fig. 6.2: Piñón auto alineante y sus descanso
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CAPITULO 7
PLANOS DE CONJUNTO Y
LISTADO DE PARTES
- Página 95 -
F.L.SMIDTH MINERALS CHILE S.A.
LISTADO DE PARTES
26052ME01LP01
PARA
3,7 mts. diámetro x 11 mts. largo

Tambor Acidificador
PROYECTO MINERA GABY
F.L.Smidth Minerals Proyecto PR 26052
Revision: 0 Firma: Fecha: Octubre 2007
Revision: Firma: Fecha:
- Página 1 -
Listado de Partes
Explicación
Este Listado de Partes consta de páginas con la secuencia siguiente:
A) Sección de Información General

Cubierta – Identifica el número de listado de partes específico para una máquina
Explicación – Explicación del listado de partes
Información – Identifica el número de serie, datos de placa, información de fabricación y del fabricante
B) Sección Indice
00.00 Listado de Revisión – Identifica las páginas del listado de partes revisadas después de la emisión original
00.01 Listado de Sección – Identifica todas las secciones de la sección listado de elementos
00.02 Listado de Planos – Identifica Planos de conjunto y arreglos necesarios para el montaje del equipo
00.03 Listado LPS – Identifica todos los Listados de Partes Separados utilizados dentro de este listado de partes
00.04 Listado de Motores – Identifica los motores aplicables a este equipo
00.05 Requerimientos de aire y agua – Identifica los requerimientos de aire y agua para este equipo
00.06 Lubricantes – Identifica los lubricantes requeridos para este equipo
00.07 Repuestos suministrados – Identifica los repuestos que son suministrados con el equipo como parte de
una Orden
00.08 Repuestos recomendados – Identifica los repuestos recomendados para tener a la mano para un uso
futuro
00.09 Instrumentos – Identifica los Instrumentos aplicables a este equipo
00.10 Instrucciones – Identifica las instrucciones aplicables a la instalación, operación y mantención
C) Sección Listado de Elementos

Esta sección principal del listado de partes especifica los números de posición, las descripciones, las
cantidades, planos o números de listados de partes, códigos de designación, datos de fabricación, códigos de
suministros, números de diagramas, materiales, pesos. La Lista de Elementos comienza generalmente con el
número de sección 01.01
Lista de Elementos: Especifica información en la secuencia siguiente:
Números de Posición – Localizados en los márgenes izquierdo y derecho, estos números son la “clave
principal” del listado de partes. Cada número identifica una fila del listado de partes y corresponde a los últimos
dos dígitos del número de elemento de la máquina de ocho dígitos mostrado en el los planos de conjunto.
Los primeros cuatro dígitos del número de elemento, sin incluir el “.”, identifica la sección y los dos dígitos
siguientes, sin incluir el “.” , identifica la página de este listado de partes.
Columna 1 DESCRIPCION – proporciona una breve descripción del elemento
Columna 2 CANTIDAD – identifica la cantidad del elemento
Columna 3 Nº PLANO – Identifica el número de plano ó el número de listado de partes separados asociado con el
elemento en particular
Columna 4 {PARTE} – El número de parte del elemento es el número de plano seguido por los dos dígitos{ PARTE}
de designación. CODIGO proporciona el código para las partes suministradas, pernos, tornillos, accesorios, etc. ( ver
7.000001), o designación de elementos. DIM proporciona valores numéricos, los que deben ser usados
correspondiendo a las dimensiones en un Plano de parte estándar tabulado. MANUF especifica los elementos
disponibles comercialmente de acuerdo a un nombre comercial específico y a un modelo. (PAT) identifica el número
de diagrama para el elemento.
Las máquinas que se construyan en base a un suministro dividido, tendrán responsabilidades de suministro de
elementos individuales indicados como FFEM F) ó Cliente C).
Columna 5 CODIGO MAT – Identifica el material del elemento. El código se refiere a una hoja de datos ( Data Sheet )
en el listado de materiales de FFEM. En forma alternativa puede darse una especificación de material específica o
una especificación de material puede ser indicada en el plano del elemento. Si los dos códigos ó especificaciones son
diferentes, esta especificación de de lista de partes será utilizada.
Columna 6 TOTAL – Indica el peso total para la cantidad de elementos listados. El peso está redondeado al número
entero superior
x) en una columna en las páginas de listas de partes, indica que hay un comentario pertinente en el pie de la hoja
- Página 2 -
Información Relacionada con
FABRICACION y EMBARQUE
"Número Requerido" aplica sólo a una máquina. Peso completo de la máquina 200.000 Kg.
Código "Mat." referido a especificaciones de MANUALES DE INSTRUCCION

materiales Estándar de F.L.Smidth Minerals Para designaciones de fabricación y embarque, a no ser que
se indique de otra forma
No.
26052ME01MN01 Manual de Instalación, Operación y
HERRAMIENTAS ESPECIALES para fabricación Mantenimiento
Plano No. Utilizado para Plano No.
Datos de placa, para ser instalados e la máquina
Número de Serie Cantidad Para ser estampado Para ser instalado en

Tipo y Tamaño de la Máquina
El texto explicatorio para el número de código para parte en compra (que consta de cuatro dígitos + dimension) está incluido en el
documento: "Código para Partes en Compra" No. 7.000001.
X) en una columna en una página de listado de partes indica que hay un comentario pertinente en el pie de la página.
Open dimensions are specified on a drawing as a variable letter dimension. Specific order dimensions are contained in the parts list
dimension column.
NO UTILICE NINGUN DOCUMENTO RECIBIDO PREVIAMENTE. UTILICE SOLO DOCUMENTO RECIBIDO CON LA ORDEN.
- Página 3 -
Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo
Nº 26052ME01LP01 SECCION: 00.00
Listado de Revisión CODIGO PROD. 752 HOJA NO. 01
NO. SECCION &
TITULO DE LA SECCION O DE LA HOJA HOJA NUMERO DE REVISION & FECHA DE REVISION
01 01
02 02
03 03
04 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
Firma IPG Fecha 03OCT07
- Página 4 -
Nº 26052ME01LP01 SECCIÓN: 00.01
Listado de Secciones CÓDIGO PROD. 752 HOJA NO. 01
DESCRIPCIÓN NÚMERO DE SECCIÓN NÚMERO DE HOJA
Listado de Revisiones 00.00 01

01 01
Listado de Secciones 00.01 02

02 02
Listado de Planos 00.02 01

03 03
Listados de Partes Separados 00.03 01

04 04
Listado de Motores 00.04 01

05 05
Requerimientos de Aire y Agua 00.05 01

06 06
Lubricantes Recomendados 00.06 01

07 07
Repuestos Suministrados 00.07 01

08 08
Repuestos Recomendados 00.08 04

09 09
Instrucciones 00.10 --
10 10
Lista de Partes
01.01 02
11 Sistema de Rodillos Llanta I 11
Lista de Partes
02.01 02
12 Sistema de Rodillos Llanta II 12
Lista de Partes
03.01 03
13 Transmisión 13
Lista de Partes
04.01 01
14 Tambor y recubrimiento interior de goma 14
Lista de Partes
05.01 01
15 Herramientas Especiales para Montaje 15
Lista de Partes
06.01 01
16 Herramientas Especiales para elevación 16
Lista de Partes
07.01 01
17 Chute de Alimentación 17
Lista de Partes
08.01 01
18 Chute de descarga 18
Lista de Partes
09.01 01
19 Sistema de Rociado 19
Lista de Partes
10.01 01
20 Sistema de Pivotes y Columnas Fijación Axial 20
Sistema de Levante 11.01 01

21 21
Lista de Partes
12.01 01
22 Sistema lubricación de rodamientos 22
Lista de Partes
13.01 01
23 Sistema Lubricación Piñón Corona 23
Original 03OCT07 IPG
1
2
3
4
Rev. Line Fecha Firma
- Página 5 -
Nº 26052ME01LP01 SECCIÓN: 00.01
Listado de Secciones CÓDIGO PROD. 752 HOJA NO. 02
DESCRIPCIÓN NÚMERO DE SECCIÓN NÚMERO DE HOJA

Lista de Partes
14.01 01
01 Sistema de Lavado de Gases 01
02 02
03 03
04 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
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Rev. Line Fecha Firma
- Página 6 -
Listado de Planos CODIGO PROD. 752 HOJA NO. 01
DESCRIPCION NUMERO DE DOCUMENTO COMENTARIOS
Disposición General, Posición 0º 26052ME01DG01

01 01
Disposición General, Posición 8º y 10º 26052ME01DG02

02 02
Disposición General, Dimensiones 26052ME01DG03

03 03
Disposición General, Planta 26052ME01DG04

04 04
Disposición General, Sistema de Lavado de

05 26052ME01DG07 05
Gases
Montaje General Tambor 26052ME01MO01

06 06
Montaje Sistema Motriz 26052ME01MO02

07 07
Montaje Protección de la Corona 26052ME01MO03

08 08
Montaje de Rodillos 26052ME01MO04

09 09
Montaje Sistema de Pivotes 26052ME01MO06

10 10
Montaje Sistema de Columnas Fijación
26052ME01MO07
11 Angular 11
Montaje Flauta Sistema de Rociado 26052ME01MO09

12 12
Montaje Chute de Alimentación 26052ME01MO10

13 13
Montaje Chute de Descarga 26052ME01MO11

14 14
Montaje Sistema de Lubricación 26052ME01MO12

15 15
Montaje Revestimientos Interiores del Tambor 26052ME01MO14

16 16
Conjunto Rodillo Axial 2.500276

17 17
Conjunto Rodillo Radial 2.506346

18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
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4
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- Página 7 -
Listado de Partes Separados CODIGO PROD 752 HOJA NO. 01
Lista de Partes Conjunto Rodillos Axiales 5.400070

01 01
02 02
03 03
04 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
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Rev. Line Date Sign
- Página 8 -
Listado de Motores CODIGO PROD 752 HOJA NO. 01

Reliance, 450HP, 4000V, 50Hz, 3F, 1490rpm,
Motor de accionamiento del tambor
01 Tipo P 01
Motor del lavador de gases 40HP 575 V 50Hz 3f

02 02
Motor de la bomba de recirculación del SETHCO, 2HP, 575V, 50Hz, 5m3/hr, 15 m.c.a.
03 lavador de gases Cuerpo y Rodete KYNAR(PVDF) 03
04 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
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- Página 9 -
Requerimientos de Aire y Agua CODIGO PROD 752 HOJA NO. 01

Aire para sistema de lubricación del piñón y la
75 CFM, aire instrumentación, 2 ciclos por hora
01 corona 01
Aire para sistema de lubricación de
200 CFM, aire instrumentación, 1 ciclo semanal
02 rodamientos de rodillos radiales y axiales 02
03 03
40 litros por minuto, agua industrial, ciclos según
Agua para sistema lavador de gases
04 contaminación de estanque de recirculación 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
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Rev. Line Date Sign
- Página 10 -
Lubricantes Recomendados CODIGO PROD 752 HOJA NO. 01
Sistema de lubricación de rodamientos Grasa Bel Ray, Termalene EP

01 01
02 02
Sistema de lubricación piñón corona Grasa Bel Ray, BRCH Molylube SF100 Mill
03 03
04 04
Reductor de velocidad de la transmisión Grasa Bel Ray, Termalene EP

05 05
06 06
Sistema de Lavado de Gases Grasa Bel Ray, Termalene EP

07 07
08 08
Sistema de gatas de levante Raylene Multi-Vis Hydraulic Oil 520

09 09
10 10
Grasa Bel Ray, Termalene EP, en el armado,
Sistema de pivotes y columnas
11 reponer cada seis meses. 11
12 12
Grasa Bel Ray, Termalene EP, en el armado,
Sistema de soporte de llantas
13 reponer cada seis meses. 13
14 14
Nota:
15 SE PUEDEN USAR LUBRICANTES 15
ALTERNATIVOS CON APROBACIÓN DE
16 FLSmidth 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
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4
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- Página 11 -
Repuestos Suministrados CODIGO PROD 752 HOJA NO. 01
Nº PLANO
CANT. Nº
DESCRIPCION COMENTARIOS
PRODUCTO
01 01
02 02
03 03
04 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
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Repuestos Recomendados CODIGO PROD 752 HOJA NO. 01
Nº PLANO
CANT. Nº
PRODUCTO
Adaptador de alimentación
01 01
Adaptador completo
02 02
Placas de desgaste con recubrimiento
03 cerámico 03
04 04
Chute de Alimentación
05 05
Chute de alimentación completo

06 06
07 cerámico 07
08 08
Tambor, sistema de llantas, levantadores y
09 recubrimientos de goma 09
Placa flotante de soporte de la llanta

10 10
Laina de ajuste radial

11 11
Retenedor axial superior

12 12
Levantador tipo 1
13 13
Levantador tipo 2
14 14
Levantador tipo 3
15 15
Placa de neoprene rectangular

16 16
Placa de neoprene triangular

17 17
Llanta I
18 18
Llanta II
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 13 -
Nº PLANO
CANT. Nº
PRODUCTO
Sistema de Rodillos Radiales

01 01
Rodillo Radial Completo

02 02
Rodillo Radial
03 03
Eje Rodillo Radial

04 04
Soporte con rodamiento completo

05 05
Juego de sello para rodamientos de rodillos
06 radiales 06
Bloque de grafito de lubricación

07 07
Sistema de Rodillos Axiales

08 08
Rodillo Axial Completo

09 09
Rodillo Axial
10 10
Juego de rodamientos para rodillo axial

11 11
Juego de sellos para rodillos axiales

12 12
Tensor Rodillos Axiales, Completo

13 13
Bloque de grafito de lubricación

14 14
15 15
Transmisión
16 16
Acoplamiento de alta
17 17
Acoplamiento de baja
18 18
Juego de rodamientos del motor

19 19
Juego de rodamientos del reductor

20 20
Soporte con rodamiento complete para piñón

21 21
Sello para eje piñón

22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 14 -
Nº PLANO
CANT. Nº
PRODUCTO
Pivotes y columnas de fijación angular

01 01
Pivote completo
02 02
Eje del pivote

03 03
Columna completa
04 04
Eje de articulación de columna

05 05
Laina para ajuste de altura, 25 mm

06 06

07 07

08 08
09 09
Chute de descarga
10 10
11 cerámico 11
Biela del mecanismo de ajuste

12 12
Eje pivote de placas deflectoras

13 13
Juego de ejes del mecanismo de ajuste

14 14
Cubierta interior colgante

15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 15 -
Nº PLANO
CANT. Nº
PRODUCTO
Sistemas de lubricación
01 01
Sistema Lubricación Descansos
Bomba Neumática Alemite Farval 50:1 339359-C1
02 Plano 26052ME01MO 16 02
Válvula de Venteo Farval Sistema Lubricación Descansos
13850
03 NPT ¾” Plano 26052ME01MO 16 03
Presostato Farval 0 – 3000 U620-D1
04 Plano 26052ME01MO 16 04
Inyector Farval FL 11
05 Plano 26052ME01MO 16 05
Controlador Farval SS4500 SS45000
06 Plano 26052ME01MO 16 06
Sistema Lubricación Piñón -Corona
Bomba Neumática Alemite Farval 50:1 33959-B1
07 Plano 26052ME01MO 12 07
LD-9327- Sistema Lubricación Piñón -Corona
Lanza Spray Farval 4 boquillas
08 4210S Plano 26052ME01MO 12 08
Presostato para aire Farval Sistema Lubricación Piñón -Corona
U-623
09 NPT ¼” 0-150 PSI Plano 26052ME01MO 12 09
Válvula Solenoide Farval Sistema Lubricación Piñón -Corona
U-10626-A1
10 NPT ¼” 3/2 110V Plano 26052ME01MO 12 10
11 11
Sistema de Lavado de Gases

12 12
Rotor del ventilador

13 13
Motor del ventilador

14 14
SETHCO KM Caudal:5m3/hr-presión 15 m.c.a.
Moto - bomba del estanque de recirculación
15 1040WT Cuerpo y rodete KYNAR(PVDF) 15
Interruptor flotante de nivel ATS 165 ATMI Swith : Nivel de agua flotante
16 16
17 17
Sistema de Monitoreo de Vibraciones

18 18
Sensor de Vibración y temperatura CMPT2323T Ver planos 26052INO01DG41/42/43

19 19
Sensor de Vibración y temperatura CMPT2310T Ver planos 26052INO01DG41/42/43

20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 16 -
Lista de Partes
Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Nº 26052ME01LP01 SECTION: 01.01
Sistema de Rodillos Llanta I CODIGO PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
DESCRIPTION QTY. DRAWING CODE DIM. MANUF. (PAT) CODE KG
Rodillos Radiales 2.506346

01 01
Rodillo 2 2.506347 A291 1620

02 02
Eje 2 2.506348 1250

03 03
Rodamiento oscilante de rodillos esféricos Rodamiento 23252CAC/C3/W33
4 3240
04 con soporte de acero fundido Soporte SDAF23252 04
05 05
Rodillo de empuje axial 1 2.500276 SPL 5.400070 1950

06 06
07 07
M76x6x1770, tuerca, contratuerca SAE4340
Espárrago tensor de rodillos axiales 2 F048 180
08 y golilla plana en ambos extremos SAE4140 08
Soporte de tensor de rodillo axial 1 F046 A36 160

09 09
10 10
Sistema de lubricación con grafito
11 Rodillo radial 11
1 F045 AISI316L
12 Soporte 12
Grafito 1 F045 50X270X300 mm

13 13
Resorte con tubo guía 1 F045 AISI316L

14 14
M16x1,0x50, con tuerca, golilla
Perno de fijación a la base 4 F045 AISI316L
15 plana y golilla de presión. 15
M16x1,0x240, con tuerc, golilla
Perno de ajuste de la posición 1 F045 AISI316L
16 plana y golilla de presión 16
Tapa de cierre 1 F045 AISI316L

17 17
Perno fijación de la tapa 2 F045 AISI316L
18 plana y presión. 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
Sign IPG Date 03OCT07 Total
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 17 -
Lista de Partes
Sistema de Rodillos Llanta I CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 02
MAT. TOTAL
01 Rodillo axial 01
1 F044 AISI316L
02 Soporte 02
Grafito 1 F044 50x130x270 mm

03 03

04 04

06 06
Pasador fijación de la tapa 2 F044 AISI316L
08 08
Base de soporte del conjunto de rodillos 1 F012 A36 5135

09 09
Base para perno gata rodamientos radiales 2 F012 A36 138

10 10
M76x6x360 con tuerca y golilla
Perno gata rodamientos radials 2 F049 SAE4340 35
11 plana. 11
12 12
Lainas de Nivelación
13 13
Laina nivelación de base soporte, 0,5 mm 28 F047 Simple, D = 46, Esp. 0,5 mm AISI316L
14 14
15 15
16 16
17 17
Laina nivelación rodillos radiales, 0,5 mm 4 F047 Doble, D = AISI316L

18 18
Laina nivelación rodillos radiales, 1,0 mm
4 F047 AISI316L
19 19
4 F047 AISI316L
20 20
4 F047 AISI316L
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 18 -
Lista de Partes
MAT. TOTAL
Rodillos Radiales 2.506346

01 01
Rodillo 2 2.506347 A291 1620

02 02
Eje 2 2.506348 1250

03 03
Rodamiento oscilante de rodillos esféricos Rodamiento 23252CAC/C3/W33
4 3240
04 con soporte de acero fundido Soporte SDAF23252 04
05 05
Rodillo de empuje axial 1 2.500276 SPL 5.400070 1950

06 06
07 07
M76x6x1770, tuerca, contratuerca SAE4340
Espárrago tensor de rodillos axiales 2 F048 180
08 y golilla plana en ambos extremos SAE4140 08
Soporte de tensor de rodillo axial 1 F046 A36 160

09 09
10 10
11 Rodillo radial 11
1 F045 AISI316L
12 Soporte 12
Grafito 1 F045 50X270X300 mm

13 13

14 14
M16x1,0x240, con tuerc, golilla
Perno de ajuste de la posición 1 F045 AISI316L
16 plana y golilla de presión 16

17 17
Perno fijación de la tapa 2 F045 AISI316L
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 19 -
Lista de Partes
MAT. TOTAL
01 Rodillo axial 01
1 F044 AISI316L
02 Soporte 02
Grafito 1 F044 50x130x270 mm

03 03

04 04

06 06
Pasador fijación de la tapa 2 F044 AISI316L
08 08
Base de soporte del conjunto de rodillos 1 F012 A36 5135

09 09
Base para perno gata rodamientos radiales 2 F012 A36 138

10 10
M76x6x360 con tuerca y golilla
Perno gata rodamientos radials 2 F049 SAE4340 35
11 plana. 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 20 -
Lista de Partes
Transmisión CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
DESCRIPTION QTY. DRAWING CODE KG
(PAT)
616158- Reliance, G5012Z, 450HP,
Motor de accionamiento principal 1
01 339 4000V, 50Hz, 3F, 1490rpm. 01
02 02
Acoplamiento de Alta 1 F005 FALK, Tipo T10, Modelo 1110T

03 03
04 04
R91006684
Reductor de velocidad 1 Sumitomo, PHD9100P3-RLF-25
05 8 05
06 06
Acoplamiento de Baja 1 F005 FALK, Tipo T10, Modelo 1180T

07 07
08 08
Diente recto, M = 22, Z = 31,
Piñón 1 Q40756
09 Dext. = 736,22, Ancho = 410 09
Diente Recto, M = 22, Z = 232,
Corona 1 340624
10 Dext. = 5174,4, Ancho = 400 10
11 11
SD3144TACMB con Rod.
Soportes de rodamientos del piñón 2 Q40756
12 23144CCK/W33 - OH3144H 12
13 13
Base para el piñón 1 F006 A36 971

14 14
Bloque para perno gata rodamientos del
15 piñón
2 F006 A36 15
16 16
Base para el motor y el reductor 1 F004 A36 1350

17 17
18 18
19 19
20 20
21
21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 21 -
Lista de Partes
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
Protección del piñón corona 1 DI21 / DI22

01 01
Protección de la Corona, Sector 1 3 F023 A36 2070

02 02

03 03

04 04

05 05

06 06
07
07

08 08
Protección del Piñón Sector 8 1 F029 A36 104

09 09
Soporte Protección de la Corona 2 F028 A36 434

10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 22 -
Lista de Partes
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
Sellos del eje piñón 2

01 01
Anillo partido tipo 1 4 F051 A36

02 02
Anillo partido tipo 2 4 F051 A36

03 03
Paño 10 mm espesor, 50 de
Fieltro de sello 2 F051
04 ancho y 690 mm largo. 04
Parker M8x1,25x60, con golilla
Perno parker armado del sello 16 F051
M16x2,0x50 con golilla plana y
Perno fijación del sello armado 16 F051 5.8
06 presión. 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 23 -
Lista de Partes
Tambor y recubrimiento de goma CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
Llanta I 1 2.506399
01 01
Llanta II 1 2.506398
02 02
Placa de apoyo flotante 2.506428

03 03
Laina de ajuste juego radial 2.506428

04 04
Retenedor axial superior F007

05 05
Anillo de retención axial F007

06 06
Sector de anillo de retención axial F007

07 07
Riel fijación levantador F050

08 08
Levantador F050
09 09
Placa goma recubrimiento interior cilindro F050

10 10
Placa goma recubrimiento interior cono F050

11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 24 -
Lista de Partes
Herramientas Especiales para Montaje CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
NO HAY
01 01
02 02
03 03
04 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 25 -
Lista de Partes
Herramientas Especiales para Elevación CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
NO HAY
01 01
02 02
03 03
04 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 26 -
Lista de Partes
Chute de Alimentación CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
Chute completo 1 FO18

01 01
Adaptador 1 FO40
02 02
03 cerámico 03
04 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 27 -
Lista de Partes
Chute de Descarga CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
Ver Planos FO19; FO20; FO36;
Chute de Descarga Completo 1
01 FO37 Y FO38 01
Estructura metálica chute 1

02 02
Ruedas
03 03
Sistema Centrador de carga completo 1 FO37

04 04
FO37 Y
Planchas receptoras 2
05 FO38 05
FO37 Y
Placas de empuje 2
06 FO38 06
Pernos Placas centradoras

07 07
Horquillas Placas centradoras

08 08
Revestimientos de goma colgantes

09 09
Anillo Sello 1 FO34

10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 28 -
Lista de Partes
Sistema de Rociado CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
Sistema de rociado
01 01
Flauta completa 1 F017 AISI316L 1338

02 02
Flange ciego 3 F017 4” ANSI 150 AISI316L

03 03
Tapón intercambiable 56 F017 AISI316L

04 04
Cañería descarga pulpa 2 F017 AISI316L

05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 29 -
Lista de Partes
Pivotes y Columnas Fijación Axial CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
Pivotes 4
01 01
Pivote completo 4 F013 A36 2480

02 02
Placa superior 4 F013 A36 1140

03 03
Placa inferior 4 F013 A36 1140

04 04
Eje 4 F013 SAE 1045 120

05 05
Placa de fijación axial 8 F013 A36 80

06 06
07 07
Columnas 4
08 08
Placa superior 4 F014 A36 1140

09 09
Tubo superior 4 F014 A36 480

10 10
Tubo inferior 4 F014 A36 400

11 11
Eje 8 F014 SAE 1045 240

12 12
Placa de fijación axial 16 F014 A36 160

13 13
Laina para ajuste de altura, 25 mm 8 F014 A36 200

14 14

15 15

16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 30 -
Lista de Partes
Sistema Hidráulico de Levante CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
ENERPAC, RC1006, 100 t, 6 pulg
Gato hidráulico 2
01 carrera. 01
Bomba manual de alta presión 1 ENERPAC P462

02 02
Manómetro 1 ENERPAC GA-2

03 03
04 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 31 -
Lista de Partes
Sistema de Lubricación de Rodamientos CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
Presostato para línea de aire 1 MO16 Farval 1/4’’NPT, 0 – 150 psi

01 01
Filtro para aire 1 MO16 ½” NPT

02 02
Regulador para aire 1 MO16 ½” NPT

03 03
Lubricador de aire 1 MO16 ½” NPT

04 04
Válvula solenoide 1 MO16 ¼” NPT, 3/2, 110 volt

05 05
Alemite Farval, 50:1 tambor 400
Bomba neumática 1 MO16
06 lb. 06
Cubierta de tambor 1 MO16 Alemite Farval

07 07
Disco seguidor 1 MO16 Alemite Farval

08 08
Válvula de venteo 1 MO16 ¾’’ NPT. Farval

09 09
Manómetro línea de grasa 1 MO16 0 –3000 psi

10 10
Presostato para línea de grasa 1 MO16 0 – 3000 psi. Farval

11 11
Filtro de línea 1 MO16 120 micras, 3/8’’. Farval

12 12
Inyector de grasa 13 MO16 Farval FL11

13 13
Controlador 1 MO16 Farval, SS-4500

14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 32 -
Lista de Partes
Sistema de Lubricación Piñón Corona CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
Presostato para línea de aire 1 MO12 0 – 150 psi. Farval ¼’’ NPT
01 01
Filtro para aire 1 MO12 ½” NPT. Farval

02 02
Regulador de presión de aire 1 MO12 ½” NPT. Farval

03 03

04 04
Válvula solenoide 1 MO12 ¼” NPT, 3/2, 110 volt. Farval

05 05
Filtro para aire 1 MO12 ½” NPT. Farval

06 06
Regulador para aire 1 MO12 ½” NPT. Farval

07 07

08 08
Válvula solenoide para aire de rociado 1 MO12 ½’’ NPT, 2/2’’. Farval
09 09
Alemite Farval, 50:1 para cuñete
Bomba neumática 1 MO12
10 120 lb. 10
Cubierta de tambor 1 MO12 Alemite Farval

11 11
Disco seguidor 1 MO12 Alemite Farval

12 12
Válvula de venteo 1 MO12 Farval

13 13
Manómetro línea de grasa 1 MO12 0 – 3000 psi. Farval

14 14
Filtro de línea 1 MO12 120 micras, 3/8’’. Farval

15 15
Presostato para línea de grasa 1 MO12 0 – 3000 psi. Farval

16 16
Inyector de grasa 4 MO12 Farval FL11

17 17
Lanza de rociado 4 boquillas 1 MO12 Farval LD-9327-4210S

18 18
Controlador 1 MO12 Farval, SS-4500

19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 33 -
Lista de Partes
Sistema de Lavado de Gases CODIGO DE PROD 752 SHEET NO. 01
MAT. TOTAL
CODE DIM. MANUF.
(PAT)
Lavador de gases 1
01 01
Ventilador del lavador de gases 1

02 02
Bomba de recirculación 1
03 03
04 04
05 05
06 06
07 07
08 08
09 09
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 20
21 21
22 22
23 23
1
2
3
4
Rev. Line Date Sign
- Página 34 -
Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
CAPITULO 8
CATALOGOS
- Página 96 -
Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
MOTOR ELECTRICO
LISTADO DE PLANOS CORREAS TRANSPORTADORAS

RELIANCE FRAME HP TYPE PHASE HERTZ RPM
SALES ORDER
7359689 5012 450 P 3 50 1490
VOLTS AMPS DUTY AMBoC INSUL S.F. ENCL.
4000 56 CONT 40 F 1.00* TEFC-XTS
MAX. SAFE ROTOR WK2 STATOR RES.@25oC TYPICAL DATA

2
SPEED (lb-ft ) OHMS (BETWEEN LINES)
* ALL DATA IS FUNDAMENTAL
1875 350 0.89156 COMPONENT DATA
VARIABLE SPEED PERFORMANCE
RPM HP FUND HERTZ TORQUE AMPS DUTY

VOLTS (lb-ft)
MIN 740 225 2000 25.0 1586 56 CONT

BASE 1490 450 4000 50.0 1586 56 CONT
LOAD PERFORMANCE AT BASE SPEED
RPM HP FUND HERTZ TORQUE AMPS % PF

VOLTS (lb-ft)
NO LOAD 1500 0 4000 50.0 0 13 4.6

1/4 1498 112 4000 50.0 395 19 68.1
2/4 1495 225 4000 50.0 791 30 84.7
3/4 1493 338 4000 50.0 1187 42 89.1
FULL LOAD 1490 450 4000 50.0 1586 56 90.3
BLOWER MOTOR DATA
PART NO. QTY HP VOLTS HZ PHASE FLA LRA
--- --- --- --- --- --- --- ---
REVISION 0
DR. BY P. Hower A-C MOTOR
CK. BY R. Osborne V142852
APP. BY J. Ernest PERFORMANCE SH 1 OF 10
GREENVILLE, SC 29615 U.S.A. DATE 3/6/2007 DATA ISSUE DATE: 3/6/2007
RELIANCE FRAME HP TYPE PHASE HERTZ RPM
SALES ORDER
7359689 5012 450 P 3 50 1490
VOLTS AMPS DUTY AMBoC INSUL S.F. NEMA DESIGN
4000 56 CONT 40 F 1.00* ---
CODE ENCL. ROTOR WK2 STATOR RES.@25oC

TYPICAL
LETTER (lb-ft2) OHMS (BETWEEN LINES)
DATA
G TEFC-XTS 350 0.89156
PERFORMANCE
LOAD HP AMPERES RPM % %

POWER FACTOR EFFICIENCY
NO LOAD 0 12.9 1500 4.6 0.0

1/4 113 18.8 1498 68.1 94.6
2/4 225 29.8 1495 84.7 96.2
3/4 338 42.4 1493 89.1 96.2
4/4 450 56.0 1490 90.3 95.8
5/4 563 70.5 1487 90.1 95.3
6/4 675 86.3 1483 89.1 94.5
SPEED TORQUE
RPM TORQUE TORQUE AMPERES

% FULL LOAD LB-FT
LOCKED ROTOR 0 105 1663 383.4

PULL UP 300 85 1348 377.4
BREAKDOWN 1450 228 3619 209.6
FULL LOAD 1490 100 1586 56.0
AMPERES SHOWN FOR 4000 VOLT CONNECTION(S). IF OTHER VOLTAGE CONNECTIONS ARE AVAILABLE, THE AMPERES WILL
VARY INVERSELY WITH THE VOLTAGE.
SINE WAVE DATA

*1.15 S.F on Sine Wave REVISION 0
GREENVILLE, SC 29615 U.S.A. DATE 3/6/2007 DATA ISSUE DATE: 3/6/2007
REL S.O. 7359689 HERTZ 50 AMBoC 40 CODE LETTER G
FRAME 5012 RPM 1490 INSUL F ENCLOSURE TEFC-XTS
HP 450 VOLTS 4000 S.F. 1.00* STATOR RES.@25oC 0.89156
TYPE P AMPS 56 NEMA DESIGN --- OHMS (BETWEEN LINES)
PHASE 3 DUTY CONT ROTOR WK2 (lb-ft2) 350 TYPICAL DATA

SINE WAVE DATA
5000 500
4500 450
4000 400
1
3500 350
TORQUE IN LB-FT AT 4000 VOLTS (2)
AMPS AT 4000 VOLTS (1)
3000 300
2500 250
2000 200
1500 150
1000 100
500 50
0 0
0 150 300 450 600 750 900 1050 1200 1350 1500
SPEED IN RPM
AMPERES SHOWN FOR 4000 VOLT CONNECTION, IF OTHER VOLTAGE CONNECTIONS ARE AVAILABLE, THE AMPERES WILL VARY
INVERSELY WITH THE VOLTAGE. REVISION 0
GREENVILLE, SC 29615 U.S.A. DATE 3/6/2007 CURVES ISSUE DATE: 3/6/2007

SINE WAVE DATA
1500 100 90
3
1498 90 81
4
1496 80 72
1494 70 63
2
PF (2) AND EFF (3) . IN PERCENT
1492 60 54
SPEED IN RPM (4)
AMPS (1)
1490 50 45
1488 40 36
1
1486 30 27
1484 20
RATED LOAD
18
1482 10 9
1480 0 0
0 70 140 210 280 350 420 490 560 630 700
HORSEPOWER
AMPERES SHOWN FOR 4000 VOLT CONNECTION, IF OTHER VOLTAGE CONNECTIONS ARE AVAILABLE, THE AMPERES WILL VARY
INVERSELY WITH THE VOLTAGE. REVISION 0
THERMAL LIMIT CURVES - SINE WAVE DATA

1000
900 Motor Initial Temperature:
800
700 40°C Cold 120°C Hot
600
500
400
300 Overload
200
100
90
80
70
60 Acceleration
50
Time (Seconds)
Breakdown
40
Locked Rotor
30
20 Cold
Hot
10
9
8
7
6
5
4
3
Rated Voltage
1
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Percent Full Load Current
REVISION 0
REL S.O. 7359689 HERTZ 50 AMBoC 40 CODE LETTER ---

CONSTANT TORQUE FROM 750 TO 1500 RPM
200 1700 5000
180 1530 4500
160 1360 4000
140 1190 3500

FUNDAMENTAL VOLTS (1)
RATED (3) CURRENT IN AMPS
RATED (2) TORQUE IN LB-FT
120 1020 3000
100 850 2500
2000 1
80 680
60 510 1500
3
40 340 1000 BASE SPEED AT 50 HZ
20 170 500
0 0 0
0 160 320 480 640 800 960 1120 1280 1440 1600
MOTOR SHAFT SPEED IN RPM
MAX SAFE SPEED IS 1875 RPM

REVISION 0
REL S.O. 7359689 HERTZ 50 AMBoC 40 CODE LETTER ---
30 200
BASE SPEED
27 180
24 160
21 140
18 120
SLIP RPM (2)
LINE AMPS (1)
15 100
1
12 80
9 60
6 40
3 20
0 0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
SHAFT TORQUE IN LB-FT
REVISION 0

SINE WAVE DATA
EQUIVALENT CIRCUIT DATA

(Per Unit, Per Phase)
FULL LOAD LOCKED ROTOR

R1 0.01223 X1 0.08995 R1 0.00989 X1 0.07937
R2 0.00595 X2 0.08719 R2 0.01726 X2 0.04406
RM 0.08397 XM 3.65012 RM 0.41400 XM 3.27005
BASE OHMS 47.66200 BASE VOLTS 2309
SC Time Constant 0.066 Sec X" = XS 0.12343
OC Time Constant 1.999 Sec X/R Ratio 8.41
R1 X1 X2
RM
R2/SLIP
XM
Parallel Equivalent
FL RM' pu 158.7522 LR RM' pu 26.24305
FL XM' pu 6
3.65205 LR XM' pu 3.32246
R1 = Stator dc resistance X1 = Stator leakage reactance
R2 = Rotor resistance X2 = Rotor leakage reactance
RM = Core loss resistance XM = Magnetizing reactance
SC = Short circuit FL = Full load
OC = Open circuit LR = Locked rotor
X" = XS = Subtransient reactance
REVISION 0
Recommended Winding and Bearing Temperatures
Stator Winding Class B Class F
Maximum Running Total Temperature 130 °C 155 °C

Alarm Total Temperature 135 °C 160 °C
Trip Total Temperature 145 °C 170 °C
Sleeve Bearings - Oil Lubricated Bearing Oil

( 40 °C Ambient )
Typical Running Total Temperature 80 °C 60 °C

Anti-Friction Bearings - Grease Lubricated Bearing Grease

( 40 °C Ambient )
Typical Running Total Temperature 90 °C 80 °C

Recommended Vibration Settings for Standard Motors
Speed (rpm) Shaft Vibration (mils) Bracket Vibration (mils)

Alarm Shutdown Alarm Shutdown
3600 2.50 3.00 1.00 1.50
1800 3.00 3.50 2.00 2.50
1200 3.00 3.50 2.00 2.50
900 & Lower 3.00 3.50 2.00 2.50
REVISION 0
A-C MOTOR
CONNECTION DIAGRAM
STANDARD 3 LEAD STAR { Y } CONNECTED
T1
T3 T2
T1 T2 T3
L1 L2 L3
( N.P. 1575-BA )
REVISION 0
DATA TRANSMITTAL AND CERTIFICATION
Customer Order Number Item Number P.O. Date Sales Order Number Please Refer To This Number
96008 1 02/21/07 7359689 In All Future Correspondence
Customer Number 0180052000 DATA PROVIDED WITH THIS TRANSMITTAL AND CERTIFICATION IS :
FOR CUSTOMER APPROVAL BY DATE : _______________
Sold Ffe Minerals Chile, S A
Return of approval prints by the above date is required to assure scheduled
To: Av Fresia #2132
shipment, delay in return and / or revision of approval prints may require
Renca shipment reschedule. Return approved D/S to data source.
Santiago, FINAL, APPROVED FOR CONSTRUCTION OR INSTALLATION.
Chile PRELIMINARY, ENGINEERING IS COMPLETED.
REVISED, SUPERSEDES DATA PREVIOUSLY ISSUED.
Ship Ffe Minerals Chile, S A SEE REMARKS BELOW.

To: Av Fresia #2132 Data ISSUED BY : Pam Harris
Source :
Renca Rel Elec - Rsn Motor Plant
Santiago, Route 2 Box 560
Chile 101 Reliance Rd
Kings Mountain,
Application Quantity Frame Motor /
General Industrial 2 G5012Z Gen. D.S.: 616158-339
Elec Type < --------------- HP --------------- > Phs Hertz Voltage Electrical Design CBox
D.S : 7359689M
450.00 3 50 4000
Motor /
< ------------------ RPM ------------------ > Enclosure Time Temp Leads Location Gen. C.D. :
1500 TEFC Cont 40 Enter from bottom Reducer /
Aux. D.S. : V142852 (10)
Rotation DC Fld Excitation Pwr Cd Winding Type Mounting Base
Brake /
Bi-directional 0 Form Aux. D.S. :
B
Insulation Mtg Drive Bearing SF Bs / Rl Model Number Motor Phs
L
F F-1 Direct Coupled Anti-Friction 1.00
O
B W
R Type Torque Enclosure Insulatn Phs Hertz Volts Hertz Volts HP
A E
K
E 0 R
D/C Armature Current : Amps A/C

Data : Field Characteristics Per Curve : Data : SELECTION OF STARTER HEATERS
F - F : Max Amps RPM Code :

1 2
F - F : Max Amps RPM Locked Amps :
11 22
F
3
- F
4
: Max Amps RPM Full Load Amps : 56
Additional Specifications : REMARKS
Rating / Enclosure
Enclosure Family Enclosed
Enclosure Enhancement XTS
Inverter Power Y
Temp Rise F
VFD Power Fixed Pole
Inverter Minimum RPM 750
Enclosure TEFC
Inverter Constant HP N
Inverter Voltage Message Suitable for use on Inverter with a Isolation Transformer or C.M.V.E. Only.
Inverter Sound Note Sound Level as Measured on sine Wave Power Only.
Efficiency Energy Efficient (EE)
Poles 4
Voltage 4000
Efficiency Energy Efficient (EE)
Duty Cont C e r. t i f i e d
Inverter Bypass Bypass Required ISO9001
Inverter Type Constant Torque
Sound Adder Symbol C Engineered Motors
Frame Type - Basic Enclosed Kings Mountain N.C.
Voltage Non Standard 4000 ** CONTINUED OVERLEAF **
Service Factor 1.00
Rotor Type Fabricated Bar
Motor Standard Above NEMA
Sound Level dBA 85
AC/DC/INV IN
Performance
Starting Method Full Voltage
Ambient Minimum 0 to -18C
Balance Ultra-Precision
Seismic Zone Zone 4
Altitude (ft) 9900
Fan Type Standard
Rotational Capability Bi-Directional
Bracket Vibration Velocity 0.10
Mounting / Flange
Vert Jackscrews/Dowel Holes Provisions Only
Foot Planarity Standard (0.005 IN/FT)
Mounting Orientation Horizontal
Mounting Position F-1
Mounting Hole Modification Spot Faced Mounting Holes
Insulation
Surge Withstand 3.5 pu - rise time 0.1 to 0.2 microseconds
Insulation System SolidSeal
Insulation Class F
Bearing / Seals / Lubrication
Opposite Drive End Seal Inpro
Grease Fittings Rqd Y
Lube Type Grease
Bearing Insulation Both Bearings
Drive End Seal Inpro
Enclosure Enhancements
Ingress Protection IP55
Grounding Device Y
Frame Ground Rqd Y
Shaft / Coupling
Shaft - Special Material 4142/4150 (Class II)
Shaft - Modification N
Date Printed : 03/21/07 13:53 Page 1 of 2

DATA TRANSMITTAL AND CERTIFICATION
( Continuation Sheet ) 7359689
Additional Specifications :
Temperature Detection
Winding-RTD Type 100 Ohm (Platinum .00392 TCR)
Bearing-RTD Type 100 Ohm (Platinum .00392 TCR)
Winding-RTD Qty 6 Total - Two per Phase
Winding-RTD Element Single
Winding-RTD Wires 3
Bearing-RTD Wires 3
Space Heaters
Space Heater Rated for 1Ph/50-60Hz/100-125V
Max Space Heater Temp Standard(200 Deg C)
Space Heater Type Standard
Space Heater Volts 120
Motor Space Heater Y
Conduit Box / Leads / Connections
Bus Bars / Standoffs Y
Main Box Ground Pad Rqd Y
Lead Lugs - Type Standard
Lead Entry Loc Enter from bottom
Main Conduit Box Material Fab Steel (Std)
Oil Resistant Leads Rqd Y
Main Box Size Oversized
Main Conduit Box Required
Feedback Devices
Feedback Device PPR 1024
Feedback Device Prov Rqd N
Feedback Device Output Single
Feedback Device Type Encoder
Feedback Device Mfg Lakeshore
Feedback Device Model HSD35
Nameplates / Labels
NP Blankline Data Text 450 HP @ 3000 Mtrs.s.n.m.
Unit 1 Markings TAG# 150-AD-001
Phase Sequence NP Rqd Y
Unit 2 Markings TAG# 150-AD-002
Nameplate Language Spanish
Direction Arrow NP Rqd Y
Special Nameplate Rqd Y
NP Blankline Data Rqd Y
NP Starting Duty Y
Paint / Packaging
Paint Color Blue-Green
Paint Color Standard Reliance
Paint System APEX
Tests / Services
Warranty Note Standard Duty Master Warrany is 12/18 months.
Polarization Index Test Non-witnessed
Polarization Index Voltage 5000 VDC
Test Report - Vibration Rqd Y
Routine Test Non-witnessed
Warranty Period Standard
Test Report Required Y
Documentation
Document Unit of Measure US
Hold for Document Approval Rqd N
Additional Items and Pricing :
Product Category Large AC Motors
Special Item 1 Vibration Detection Type Provisions Only on DE and ODE.
Special Item 2 1.15 S.F. on Sine Wave Power with B@1.00/F@1.15 Temperature Rise.
Special Item 3 Tag Number Motor # 1: 150-AD-001.
Special Item 4 Tag Number Motor # 2: 150-AD-002.
Special Item 5 Electrical Desing # EQN4610.
Date Printed : 03/21/07 13:53 Page 2 of 2

Instalación, Operación y
Mantenimiento de los
Motores Grandes
DutyMaster® de CA
Serie Global TEFC/TEAO
de Montaje Horizontal
Manual de Instrucciones B-3684-3S

Mayo del 2001
®
Tabla de Contenido
SECCIÓN 1: DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
RECEPCIÓN Y ACEPTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
SECCIÓN 2: INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
MANEJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
UBICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
CIMIENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
VERIFICACIONES PREVIAS A LA INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
ACOPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
ALINEACIÓN DEL ACOPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN DEL ACOPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
COJINETES ANTIFRICCIÓN (Lubricados con grasa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
COJINETE DE MANGUITO (Lubricado con aceite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CONEXIÓN ELÉCTRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CONEXIÓN A TIERRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
LECHADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
SECCIÓN 3: OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
VERIFICACIÓN PREVIA A LA OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ARRANQUE INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
LÍMITES DE VIBRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
COMIENZO DEL SERVICIO (Avance por impulsos y arranques repetidos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
SECCIÓN 4: MANTENIMIENTO DE RUTINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
INSPECCIÓN PERIÓDICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
LUBRICACIÓN DE COJINETES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
COJINETES DE MANGUITO (Lubricados con aceite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DEL COJINETE DE MANGUITO G50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
REEMPLAZO DEL COJINETE DE MANGUITO G50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DE LOS COJINETES DE MANGUITO G5000,
G315, G5810 y G40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
REEMPLAZO DE LOS COJINETES DE MANGUITO G5000, G315, G5810 y G40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
DESMONTAJE DE LA ESCUADRA DE SOPORTE DEL
COJINETE ANTIFRICCIÓN Y DE MANGUITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
DESMONTAJE Y REEMPLAZO DEL COJINETE ANTIFRICCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
DESMONTAJE DEL ROTOR Y DEL ESTATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
MANTENIMIENTO DEL BOBINADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
LIMPIEZA EN SECO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
CEPILLADO Y LIMPIEZA DE SECCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
SOPLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
LIMPIEZA POR SOLVENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
LIMPIEZA CON AGUA Y DETERGENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
REACONDICIONAMIENTO (REIMPREGNACIÓN) DE LOS BOBINADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
INSPECCIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AISLAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
PARTES DE REPUESTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SECCIÓN 5: ACCESORIOS OPCIONALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
DETECTOR DE TEMPERATURA DE RESISTENCIA DEL BOBINADO - RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
TERMOSTATO DEL BOBINADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
TERMOPAR DEL BOBINADO - T/P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
TERMISTORES DEL BOBINADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
DETECTOR DE TEMPERATURA DE RESISTENCIA DEL COJINETE - RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
TERMOPAR DEL COJINETE - T/P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
TERMOSTATO DEL COJINETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
TERMÓMETRO DEL COJINETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
CALENTADORES ESPACIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
ACEITERA DE NIVEL CONSTANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
TRANSFORMADORES DE CORRIENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
PARARRAYOS Y CAPACITORES DE SOBRETENSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
APÉNDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
DISTRIBUCIÓN GENERAL G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
COJINETE ANTIFRICCIÓN DEL ENSAMBLAJE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
COJINETE DE MANGUITO DEL ENSAMBLAJE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
SECCIÓN 1: DESCRIPCIÓN GENERAL
INTRODUCCIÓN envolventes y sistemas de aislamiento, hasta el más mínimo
componente... cuidadosamente seleccionados y acoplados
para brindar un óptimo rendimiento. El resultado es un producto
que en realidad, más que un motor... parece un sistema.
PELIGRO
El diseño de los motores TEFC Serie G de Reliance permite
LA ALTA TENSIÓN Y LAS PARTES GIRATORIAS realizar rápidamente el desensamblaje, la inspección y el
PUEDEN CAUSAR LESIONES GRAVES O FATALES. reensamblaje. Están disponibles los siguientes accesorios
EL USO DE MAQUINARIA ELÉCTRICA, AL IGUAL comunes:
QUE CUALQUIER UTILIZACIÓN DE POTENCIA
CONCENTRADA Y EQUIPO GIRATORIO, PUEDE SER • Detectores de temperatura de cojinetes
PELIGROSO. SOLAMENTE PERSONAL CALIFICADO
DEBE REALIZAR LA INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y • Detectores de temperatura del bobinado
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA ELÉCTRICA. SE
RECOMIENDA FAMILIARIZARSE CON EL ESTÁNDAR
• Calefactores de espacios
DE SEGURIDAD NEMA MG2 PARA LA
CONSTRUCCIÓN Y GUÍA PARA LA SELECCIÓN,
INSTALACIÓN Y USO DE MOTORES HP • Pararrayos
INTEGRALES, CON EL CÓDIGO NACIONAL
ELÉCTRICO Y CON LAS PRÁCTICAS LOCALES DE • Capacitores contra sobretensión
SEGURIDAD.
• Monitores de vibración
• Cajas de conductos especiales
Este manual contiene la información que usted necesita para

IMPORTANTE obtener el máximo provecho de su Motor TEFC Serie G de
Reliance. Le sugerimos leerla completa y cuidadosamente
Siempre que se traslade el motor, será necesario bloquear antes de desempacar e instalar el motor.
el eje del motor para prevenir el movimiento axial.
RECEPCIÓN Y ACEPTACIÓN
EL FABRICANTE DE LOS PRODUCTOS DESCRITOS EN

ESTE MANUAL DE INSTRUCCIONES ES RELIANCE
ADVERTENCIA
ELECTRIC COMPANY.
LAS ARGOLLAS U OREJETAS DE IZADO ESTÁN
Estas instrucciones no cubren todos los detalles o variaciones DESTINADAS PARA IZAR EL MOTOR SÓLO CON
en el equipo ni contemplan todos los imprevistos o riesgos LOS ACCESORIOS ESTÁNDAR COMO EL
posibles que podrían encontrarse en relación con la instalación, TACÓMETRO, ETC., INSTALADOS POR RELIANCE
operación y mantenimiento. Si se requiere más información o si ELECTRIC. NO SE DEBEN USAR LOS MEDIOS DE
surgieran problemas particulares que no estén cubiertos en IZADO EN EL MOTOR PARA IZAR EL MOTOR
este manual, le recomendamos comunicarse con Reliance CON EQUIPO ADICIONAL INSTALADO, COMO
Electric Industrial Company. ENGRANAJES, BOMBAS, COMPRESORES U OTRO
EQUIPO IMPULSADO POR MOTOR. NO SE PUEDE
Los motores Reliance® Serie G Totalmente cerrados y enfriados USAR LOS MEDIOS DE IZADO EN EL MOTOR PARA
por ventilador (TEFC) y totalmente cerrados con aire superior IZAR CONJUNTOS DE MOTOR Y OTROS EQUIPOS
(TEAO) están diseñados y construidos para proporcionarle un INSTALADOS SOBRE UNA BASE COMÚN.
sistema de potencia de impulsión integrado por componentes
compatibles. Un sistema así es capaz de suministrar la potencia
en HP, el par torsor, la velocidad y las características de En todos los casos, debe tenerse cuidado de izar el motor en la
eficiencia de potencia necesarias para toda maquinaria fiable dirección considerada en el diseño de los medios de izado. Es
de producción. necesario usar todas las orejetas para el izado. De la misma
manera, es necesario tomar precauciones a fin de prevenir
Este enfoque de sistema se utilizó en el diseño del motor y sobrecargas peligrosas resultantes de la aceleración, de la
también en la fabricación de punta utilizada para producir y desaceleración o de las fuerzas de impacto. El ángulo de izado
probar estas robustas y confiables máquinas. Se extiende con cables o con cadenas nunca deberá ser menor de 45
desde los principales ensamblajes como los rotores, estatores, grados respecto de la horizontal.
1
Al recibir la unidad, inspeccione cuidadosamente el embalaje y embarque del eje, gire el eje (a mano) 10 a 15 revoluciones. Esta
la caja de embalaje para detectar cualquier evidencia de daño. acción distribuye la grasa, evita la corrosión en el cojinete debido
Si observa algún daño evidente, no acepte el motor antes a la condensación, o a la presencia de gases contaminantes
de que el agente de carga o de entrega expresa haga las cerca del motor. Después de girar el eje vuelva a colocar el
anotaciones apropiadas en su factura de flete o recibo puntal de embarque y el embalaje de protección del eje.
expreso. Si posteriormente se descubre alguna pérdida o daño
ocultos, notifíquelo inmediatamente a su agente de carga o de Si se almacena el motor y está expuesto a las inclemencias del
servicio expreso y solicítele que realice una inspección. tiempo, es importante inspeccionar la grasa del cojinete para
detectar la presencia de agua en el drenaje de grasa. Si la
ALMACENAMIENTO grasa está contaminada con agua, será necesario
desensamblar el motor, retirar la grasa del (de los) cojinete(s) e
Saque la unidad del embalaje hasta que esté listo para usarla. inspeccionarse la(s) carcasa(s) y el(los) cojinete(s) para
Si el motor se almacenará durante algún tiempo antes de la comprobar que no haya corrosión. Si se detecta corrosión, será
instalación, deberá colocarse en un área limpia, seca y a necesario reemplazar el(los) cojinete(s). Si no hubiera
temperatura cálida. corrosión, vuelva a empaquetar el(los) cojinete(s)/carcasa(s)
con grasa según las instrucciones de la página 13.
Las pruebas de los motores de la Serie G de Reliance con

PRECAUCIÓN cojinetes de manguito lubricados con aceite se realizan con un
aceite que contiene un inhibidor de corrosión. Este aditivo
protege contra el óxido y la corrosión los cojinetes y las partes
Los motores con cojinete de manguito se envían sin estructurales asociadas. El aceite se drena antes de enviar el
aceite. Llene los depósitos del cojinete hasta el nivel equipo. Una capa delgada de aceite permanece en las partes
correcto antes de girar el eje. El no seguir esta vitales, lo cual proporciona protección temporal de corto plazo
precaución puede dar como resultado daño o la contra la corrosión.
destrucción del equipo.
Tan pronto como reciba el motor, se recomienda llenar el
depósito de aceite del cojinete hasta el nivel de aceite
necesario y con el tipo apropiado de aceite lubricante. (En la
Siempre que el área de almacenamiento esté fría y húmeda, o página 11 se incluye información sobre la lubricación y el tipo
si existen cambios sustanciales de humedad, será necesario de lubricante para cojinetes.)
energizar los calefactores de espacios (si se suministran).
Si el intervalo de almacenamiento será de 30 días, se
Es necesario inspeccionar periódicamente el motor y verificar y recomienda girar a mano semanalmente el eje un mínimo de 10
registrar mensualmente la resistencia del aislamiento. Si ocurre a 15 revoluciones para asegurarse que exista una película de
algún cambio sustancial en la resistencia del aislamiento, será aceite en las superficies del cojinete. Si el motor está equipado
necesario investigarlo y realizar alguna acción correctiva. con calefactores en el colector de aceite será necesario
Consulte con la oficina local de ventas de Reliance para obtener activarlos para impedir que la condensación ingrese al aceite.
más información. Vuelva a colocar el puntal de envío y el embalaje del eje.
Los motores TEFC Serie G de Reliance con cojinetes Será necesario que los motores sujetos a almacenamiento
antifricción se envían con la cantidad apropiada de grasa en prolongado se manipulen y se traten de conformidad con los
cada cojinete. requisitos del Boletín de Servicio de Reliance B-8018-2
disponible en la Oficina de Ventas de Distrito de Reliance.
Después de cada 30 días de almacenamiento, retire solamente
suficiente embalaje para exponer el eje y retire el puntal de
2
SECCIÓN 2: INSTALACIÓN
INSTALACIÓN
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA LOS MEDIOS DE IZADO EN EL MOTOR SE
SUMINISTRAN PARA MANIPULAR EL MOTOR Y
LA INSTALACIÓN DEBE REALIZARSE DE NO DEBEN USARSE PARA IZAR EL MOTOR
CONFORMIDAD CON LO ESTIPULADO EN EL CON EQUIPO ADICIONAL INSTALADO, COMO
CÓDIGO NACIONAL ELÉCTRICO Y CONGRUENTE ENGRANAJES, BOMBAS, COMPRESORES U OTRO
CON TODOS LOS CÓDIGOS LOCALES. EQUIPO IMPULSADO POR MOTOR. EN EL CASO DE
CONJUNTOS COLOCADOS EN UNA BASE COMÚN,
SERÁ NECESARIO INSTALAR EL ACOPLE, LA NO SE DEBE USAR MEDIO ALGUNO DE IZADO
CORREA Y LAS GUARDAS DE LA CADENA SEGÚN PROVISTO EN EL MOTOR O EN EL GENERADOR
SEA NECESARIO PARA BRINDAR PROTECCIÓN PARA IZAR EL CONJUNTO Y LA BASE, POR EL
CONTRA EL CONTACTO ACCIDENTAL CON PARTES CONTRARIO, SE DEBE IZAR EL CONJUNTO POR
EN MOVIMIENTO. LAS MÁQUINAS ACCESIBLES MEDIO DE UN ESTROBO ALREDEDOR DE LA BASE
AL PÚBLICO DEBERÁN TENER PROTECCIÓN O MEDIANTE OTROS MEDIOS DE IZADO PROVISTOS
ADICIONAL MEDIANTE REJILLAS, BARANDILLAS, EN LA BASE. EN TODO CASO, ES NECESARIO
ETC., A FIN DE EVITAR EL CONTACTO ENTRE EL TENER CUIDADO DE ASEGURARSE QUE EL IZADO
PERSONAL Y EL EQUIPO. SE REALICE EN LA DIRECCIÓN CONSIDERADA EN
EL DISEÑO DE LOS MEDIOS DE IZADO. DE LA
MISMA MANERA, ES NECESARIO TOMAR
Para lograr arranques con éxito es necesario observar buenas PRECAUCIONES PARA EVITAR SOBRECAR-
prácticas de manejo, de inspección y de instalación. Se debe GAS PELIGROSAS DEBIDO A FUERZAS DE
instalar el motor sobre una superficie plana con rigidez y masa ACELERACIÓN, DESACELERACIÓN O IMPACTO.
apropiadas para mantener las frecuencias resonantes del
sistema retiradas de las frecuencias de excitación en un 20%.
La necesidad de una alineación más estrecha y bases más Si se necesita el manejo o envío adicional de los motores,
pesadas se vuelve más crítica con motores de mayor tamaño y asegúrese de bloquear el eje de la misma manera que se
velocidad de funcionamiento. bloqueó en la fábrica de Reliance. El bloqueo del eje limita el
movimiento axial y radial del rotor lo cual previene el daño a los
MANEJO cojinetes.
Con mucho cuidado, extraiga el motor del embalaje. Se INSPECCIÓN

proporcionan dispositivos de izado como argollas u orejetas de
izado fundidas en la parte superior del motor. Coloque un Antes de instalar el motor, lleve a cabo las verificaciones
gancho de izado en cada uno de los dispositivos de izado siguientes:
provistos y cuidadosamente extraiga el motor de su embalaje.
Use un guinche con capacidad apropiada. 1. Verifique que no haya daños resultantes del envío.
Consulte los párrafos sobre recepción y almacenamiento.
(Consulte las páginas 1 y 2.)
2. Si el motor ha estado en almacenamiento durante un
período prolongado o si ha estado sujeto a condiciones
adversas de humedad, verifique la resistencia del
aislamiento del bobinado del estator. (Consulte la página
14.)
3. Examine los datos de la placa del motor para asegurarse
que coincida con el circuito de alimentación eléctrica al
cual se conectará. Se garantiza que el motor funcionará
con éxito a una frecuencia de línea máxima del 5%, y a una
tensión de línea máxima del 10%, por encima o por debajo
de las capacidades nominales indicadas en la placa de
datos, o una variación combinada de tensión y frecuencia
máxima del 10% por encima o por debajo de las
capacidades nominales indicadas en la placa de datos. La
eficiencia, el factor de potencia y la corriente pueden variar
respecto a la información indicada en la placa de datos.
4. Asegúrese que la dirección de giro del motor sea la
correcta para la aplicación destinada.
3
UBICACIÓN se coloca sobre el cimiento o base, es necesario proporcionar
apoyo adecuado mediante placas y cuñas niveladoras entre el
Es necesario colocar el motor en un entorno que cumpla con bastidor y el cimiento, en los puntos de carga; es decir, debajo
las normativas de los códigos locales, de la National Board de las patas del bastidor, en los puntos de intersección de las
of Fire y de Underwriter's Laboratories. Las consideraciones vigas y debajo de las secciones largas sin soporte de la base.
adicionales descritas a continuación también deben regir la El número de cuñas debe mantenerse al mínimo. Se prefiere el
ubicación. uso de menos cuñas gruesas que un mayor número de cuñas
delgadas.
En los motores totalmente cerrados y enfriados por ventilador
(TEFC) la instalación debe realizarse en una ubicación que Se recomienda dejar espacio entre la base y los cimientos para
proporcione espacio adecuado para la circulación del aire del la lechada. Se recomienda picar la superficie del hormigón para
ventilador de enfriamiento externo. Se recomienda evitar la proporcionar una buena superficie de adherencia.
exposición a altas temperaturas ambiente, a la humedad y a la
contaminación atmosférica. Los ácidos, los álcalis y los gases VERIFICACIONES PREVIAS A LA
también tienen efectos perjudiciales sobre la maquinaria
eléctrica. Debe colocarse en un lugar accesible para las
INSTALACIÓN
inspecciones y el mantenimiento de rutina.
Si la habitación no es lo suficientemente grande para tener PRECAUCIÓN

ventilación natural, será necesario incorporar alguna fuente
externa de aire forzado y filtrado. La habitación deberá permitir
Los motores con cojinete de manguito se envían sin
que el calor desarrollado durante el funcionamiento pueda
aceite. Llene los depósitos del cojinete hasta el nivel
escapar y no recircule sobre el mismo.
correcto antes de girar el eje. El no seguir esta
Se recomienda considerar la inclusión de equipo permanente precaución puede dar como resultado daño o la
de manejo para realizar con facilidad el mantenimiento y las destrucción del equipo.
reparaciones mayores sin tener que desensamblar com-
pletamente las unidades individuales.
Antes del envío, todos los motores Reliance se someten a
CIMIENTOS pruebas de verificación del funcionamiento. No obstante que se
han realizado ensayos completos en la fábrica, se recomienda
Los planos suministrados con el software del motor muestran inspeccionar los motores para detectar cualquier cambio
las dimensiones de los cimientos y se recomienda con- ocurrido por el manejo indebido durante el envío, el
siderarlos antes de planificar los cimientos. almacenamiento, la instalación o por cimientos insatisfactorios.
El no verificar o realizar los trabajos necesarios indicados
Los cimientos deben consistir preferiblemente en paredes o
anteriormente, podría causar la desalineación que a su vez
pilotes de hormigón sólido que deben penetrar lo suficiente en
resultará en vibración y en el fallo prematuro del cojinete.
el suelo para apoyarse en una sub-base sólida. Esta base
deberá tener suficiente rigidez para prevenir la vibración y Antes de verificar la alineación del motor, retire todos los
asegurar el funcionamiento prolongado y sin problemas. Si bloques y apoyos de embalaje para envío instalados en la
fuera necesario, un ingeniero consultor, experto en el diseño de fábrica. El eje deberá girar libremente. El grado de exactitud
cimientos, debería diseñar y supervisar su construcción. necesario para la alineación depende de la velocidad nominal
de la máquina. Mientras mayor sea la velocidad, mayor deberá
Si se piensa utilizar vigas de acero en vez de hormigón en los
ser el cuidado y la exactitud necesarios en la alineación.
cimientos, las vigas de acero deben estar bien arriostradas y
apoyadas en columnas apropiadas para prevenir la vibración El motor debe estar a nivel para mantener el nivel apropiado de
debido a resonancia. Las frecuencias naturales del motor y de aceite. Inspeccione el equipo impulsado por el motor para
la estructura de apoyo deben estar alejadas un mínimo de un asegurarse que el motor estará acoplado a un eje a nivel. Si
20% de la velocidad de giro y dos veces la velocidad de giro y fuera necesario, nivele dicho eje antes de acoplar los equipos.
múltiplos de la frecuencia de la línea de alimentación eléctrica.
El tamaño de los cimientos se determina mediante el peso, el ACOPLE

tamaño y la velocidad del equipo, y por el tipo y condiciones del
suelo subyacente. La anchura y la longitud de los cimientos 1. En preparación para realizar la alineación del acople,
usualmente se prolongan un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) elimine por lavado con solvente el compuesto de
sobre las dimensiones del equipo en todos los lados de la base. protección anticorrosiva en el eje del motor y en los
Se necesita mayor anchura y mayor peso para el fun- acoples instalados en la fábrica.
cionamiento a mayores velocidades y para cimientos que se 2. Antes de instalar el acople, llene los colectores de aceite
proyectan sobre el nivel de piso a fin de brindar estabilidad con el aceite recomendado y hasta el nivel correcto.
contra el balanceo y la vibración por resonancia.
3. Será necesario calentar los acoples para la instalación
Los motores grandes no son rígidos ni se apoyan por sí apropiada. No instale a presión ni a golpes los acoples
mismos, y deben tener apoyos uniformes. Por lo tanto, cuando sobre el eje.
4
ALINEACIÓN DEL ACOPLE COJINETE DE MANGUITO
(LUBRICADO CON ACEITE)
Existen varios procedimientos diferentes para alinear el motor
con el equipo impulsado. El resultado final depende de la Si el motor ha estado almacenado durante seis meses o más,
precisión de las partes en cuanto a redondez, planeidad, será necesario cambiar el aceite de los cojinetes de acuerdo
descentrado de las superficies de referencia, rigidez de la con lo indicado en la Sección 4 para las Condiciones Estándar.
instalación y de la habilidad del instalador. Las superficies de
las bases del motor deben estar planas y paralelas a los ejes.
Deje un espacio para introducir cuñas debajo del motor y
realizar ajuste de elevación. El tamaño de las cuñas debe ser PRECAUCIÓN
igual a la longitud total de la plantilla de la pata, deben ser
planas y sin rebabas. Introduzca cuidadosamente las cuñas
para mantener el plano de las patas y evitar flexionar o torcer el Los motores con cojinete de manguito se envían sin
bastidor del motor. Para una superficie irregular de montaje, aceite desde la fábrica. Llene los colectores de aceite
quizá sea necesario maquinar una cuña a fin de compensar la hasta el nivel correcto antes de girar el eje. El no seguir
inclinación o la irregularidad de la superficie. A fin de minimizar esta precaución puede dar como resultado daño o la
el efecto de apilamiento suave y esponjamiento asociado con destrucción del equipo.
las capas excesivas, use la combinación más gruesa de
material de cuñas con el mínimo número de cuñas.
Al llenar los depósitos de aceite del motor con cojinetes de
PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN DEL manguito que no están equipados con aceiteras de nivel
ACOPLE constante, asegúrese que los tapones de drenaje estén en
posición y fijos. Vierta el aceite a través de la tapa de llenado
Consulte procedimientos aceptados para la alineación de hasta que el nivel de aceite aparezca en el indicador de aceite.
acoples tales como los de indicador de doble cuadrante o de Llene el aceite hasta alcanzar el punto intermedio del indicador.
alineación por rayo láser. La alineación del acople se ha de Para los motores con aceiteras de nivel constante, consulte las
realizar dentro de los límites siguientes: instrucciones incluidas en la sección de Accesorios.
DESALINEACIÓN ANGULAR MÁXIMA PERMISIBLE = 0,001
pulgadas por pulgada de diámetro de cubo de acople.
DESALINEACIÓN PARALELA MÁXIMA PERMISIBLE = 0,002

PRECAUCIÓN
pulgadas TIR (siglas en inglés para el descentrado total
indicado). En los motores equipados con sistemas de lubricación
con aceite circulante y válvulas de aguja ajustable, será
necesario ajustar la válvula para evitar que se inunde el
colector de aceite. Desconecte la válvula y ajuste el
PRECAUCIÓN caudal, la presión y la temperatura según se define en
la hoja de dimensiones o la placa de datos. Si no está
disponible la hoja de dimensiones comuníquese con la
No use el acople para compensar la alineación
Oficina de Ventas de Reliance en su localidad.
deficiente. Esto puede resultar en vibración, ruido,
desgaste del acople, sobrecargas en los cojinetes y fallo
prematuro de los mismos.
CONEXIÓN ELÉCTRICA
LUBRICACIÓN
NOTA: Se recomienda inspeccionar el sistema de lubricación PELIGRO
en preparación para el giro del eje durante la operación de
alineación EL USUARIO ES RESPONSABLE DE VELAR POR
EL CUMPLIMIENTO CON LAS NORMATIVAS DEL
COJINETES ANTIFRICCIÓN CÓDIGO NACIONAL ELÉCTRICO Y DE CUALQUIER
OTRO CÓDIGO LOCAL APLICABLE. LAS PRÁC-
(Lubricados con grasa) TICAS DE CABLEADO, LOS INTERRUPTORES CON
CONEXIÓN A TIERRA Y LA PROTECCIÓN CONTRA
Durante el ensamblaje se empaquetan con grasa las cámaras LA CORRIENTE EXCESIVA TIENEN PARTICULAR
de los cojinetes, y normalmente no necesitan engrase adicional IMPORTANCIA. EL INCUMPLIMIENTO DE ESTAS
al momento de la instalación, a menos que la unidad se haya PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN LESIONES
almacenado durante seis meses o más antes de la instalación. GRAVES O EN LA MUERTE.
Es necesario añadir lubricante de acuerdo con lo indicado en la
Sección 4, Tabla II.
Se puede suministrar una caja de terminales para las líneas de

alimentación eléctrica al estator. Se puede suministrar otras
cajas de terminales para todas las demás conexiones
eléctricas.
5
CONEXIÓN A TIERRA LECHADA
Se recomienda el uso de un compuesto de lechada comercial
de buena calidad y sin contracción entre los cimientos de
ADVERTENCIA concreto y todos los postes de la base.
El no conectar debidamente a tierra el motor puede

causar lesiones graves al personal.
Se recomienda conectar a tierra los motores grandes por medio

del conductor a tierra equipado con un terminal de cobre con
soldadura fuerte, o con un terminal apropiado sin soldadura
acoplado al motor. No se recomienda el uso de terminales
soldados. Se recomienda el uso de una arandela entre la
cabeza del perno y la orejeta del terminal. Se recomienda fijar
el otro extremo con abrazaderas o terminales apropiados a un
conducto metálico rígido o a la conexión a tierra disponible más
cercana. El calibre del conductor de conexión a tierra debe
determinarse de conformidad con la Tabla 250-95 del Código
Nacional Eléctrico siguiente. Las restricciones de la instalación
se indican en la Sección 250-92.
6
SECCIÓN 3: OPERACIÓN
VERIFICACIÓN PREVIA A LA OPERACIÓN
PRECAUCIÓN
PELIGRO
Cuando exista la probabilidad de que la máquina
ESTE EQUIPO SE ENCUENTRA A LA TENSIÓN DE impulsada se dañe por la dirección errónea de giro,
LÍNEA CUANDO SE ENCIENDE LA ALIMENTACIÓN es mejor desacoplar el motor de la carga durante la
DE CA. ANTES DE PROCEDER, DESCONECTE Y verificación del giro o durante el arranque inicial.
BLOQUEE CON LLAVE TODOS LOS CONDUCTORES
SIN CONEXIÓN A TIERRA DE LA LÍNEA DE Algunos motores están diseñados para girar en una sola
ALIMENTACIÓN DE CA. EL INCUMPLIMIENTO DE dirección según se indica en las placas de datos. Al hacer
ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN funcionar dichas unidades en la dirección errónea se
LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE. reducirá el flujo de aire y se producirá el calentamiento
excesivo. Verifique que el motor y el equipo impulsado
estén funcionando en la dirección correcta de giro. Si
fuera necesario cambiar la dirección de giro, desconecte
Antes de arrancar el motor por primera vez será necesario y bloquee con llave toda alimentación eléctrica de entrada
llevar a cabo las verificaciones siguientes: e intercambie cualquiera de las fases de la alimentación
eléctrica de entrada.
1. Los pernos de sujeción deben estar apretados. Apriete los
pernos de sujeción de la manera siguiente:
Bastidor Par de apriete mínimo
de los pernos de sujeción 8. Vuelva a colocar todos los paneles y las cubiertas.
G5000/G315 136 N-m (100 lbs-pie) 9. Verifique la dirección de giro mediante la aplicación
G5800/G40 170 N-m (125 lbs-pie) momentánea de la alimentación eléctrica del motor.
G50 204 N-m (150 lbs-pie)
10. Verifique que las guardas de los acoples y otros
2. Si el motor ha estado inactivo durante largo tiempo envolventes de protección no estén bloqueando el aire de
después de la instalación, inspeccione la resistencia del ventilación sobre las aberturas del motor y del escape.
aislamiento (consulte la página 14).
3. Verifique la alimentación eléctrica de entrada para
ARRANQUE INICIAL
asegurarse que la tensión de línea, la frecuencia y las
fases sean las correctas para el motor (consulte la placa
de datos del motor). PRECAUCIÓN
4. Inspeccione todas las conexiones eléctricas para verificar
la terminación correcta, la holgura, la resistencia Lea y comprenda completamente cada uno de los
mecánica y la continuidad eléctrica. pasos del procedimiento a continuación antes de
arrancar el motor.
5. Inspeccione la unidad para asegurarse que se haya
retirado del eje del motor el puntal para envío.
6. Para los motores con cojinete de manguito inspeccione el
1. Cuando la alineación sea correcta y el motor esté
sistema de lubricación a modo de asegurarse que las
debidamente lubricado, prepare la unidad para un
aceiteras de nivel constante (si estuvieran instaladas) y
arranque desacoplado de marcha sin carga. Se debe
los depósitos de aceite estén llenos hasta el nivel
desenganchar el acople y si fuera necesario debe
apropiado de aceite y con el tipo apropiado de aceite. No
instalarse una placa individual.
llene excesivamente los depósitos de aceite.
2. Inspeccione cuidadosamente el motor. Realice el
arranque inicial siguiendo la secuencia regular de las
operaciones de arranque en las instrucciones de control.
IMPORTANTE
3. Después del arranque, compruebe que el motor esté
funcionando uniformemente. Si el motor muestra vibración
Los motores que funcionen con un sistema de lubricación
excesiva, apáguelo inmediatamente e investigue la causa.
forzada deben tener en funcionamiento el sistema de
Compruebe que no haya desequilibrio del acople y del
lubricación forzada antes de arrancar el motor.
pasador, falta de lubricación, falta de planeidad de las
patas y resonancia estructural.
7. Gire a mano el eje para asegurarse que éste gira
libremente.
7
4. Inspeccione frecuentemente las temperaturas del cojinete COMIENZO DEL SERVICIO
si se hubiesen instalado detectores. La temperatura no (Avance por impulsos y arranques repetidos)
deberá exceder 90°C (195°F). Durante el arranque inicial,
la velocidad de ascenso de la temperatura del cojinete
será elevada. Esta velocidad de ascenso deberá reducirse
después de 30 minutos. Si esta velocidad de ascenso no PRECAUCIÓN
disminuye o la temperatura excede 90°C, detenga el
motor. Los arranques frecuentes o avances por impulsos
5. Inspeccione los controles de protección para asegurarse pueden reducir grandemente la vida útil de un motor de
que estén funcionando debidamente antes de cualquier inducción. Si fuera necesario arrancar repetidamente el
funcionamiento prolongado. motor o avanzarlo por impulsos, verifique la aplicación
con la oficina de ventas de Reliance Electric en su
6. Haga funcionar el motor un mínimo de dos horas. localidad.
ADVERTENCIA A temperatura ambiente, el motor normalmente es capaz de

dos arranques sucesivos y de avance por inercia hasta
PARA ASEGURARSE QUE NO SE ARRANQUEN detenerse entre los arranques.
SÚBITAMENTE LOS MOTORES, APAGUE Y BLO-
QUEE CON LLAVE O ETIQUETE LA FUENTE DE El motor también es capaz de realizar un arranque a
ALIMENTACIÓN ANTES DE PROCEDER. EL NO temperatura de operación bajo carga nominal. Para determinar
SEGUIR ESTAS PRECAUCIONES PUEDE DAR COMO el tiempo de enfriamiento necesario antes de poder realizar
RESULTADO LESIONES CORPORALES. arranques adicionales consulte a la oficina de ventas de
Reliance Electric en su localidad o la placa de datos para el
arranque del motor si se hubiese suministrado.
Después del arranque inicial, ensamble el acople y lubríquelo
Si se intenta realizar más arranques que los indicados
con el lubricante recomendado por el fabricante. Compruebe
anteriormente en un período más corto de tiempo, puede
que el acople no se agarrote.
resultar en daño grave a los bobinados eléctricos y al rotor del
Después de ensamblar y lubricar el acople, repita los pasos 2 motor.
hasta el 6 de la sección de arranque inicial de este manual.
Las condiciones de arranque listadas anteriormente se aplican
Compruebe que el equipo impulsado no esté transmitiendo
sólo si la inercia de la carga conectada, el par torsor de la carga
vibraciones de regreso al motor a través del acople o de la
durante la aceleración, la tensión aplicada y el método de
base.
arranque son aquellos para los cuales se diseñó el motor. Para
situaciones de arranque no especificadas aquí, consulte la
LÍMITES DE VIBRACIÓN oficina de ventas de Reliance Electric en su localidad antes de
proceder. Consulte los datos de la placa de datos del motor que
Amplitud Máxima también puede indicar las condiciones de arranque.
RPM (Pico a Pico)
en la carcasa del cojinete
3000-3600 Incl. 0,75 milésimas
(0,20 pulg./seg. pico)
1800-o más lento 1,0 milésimas
(0,20 pulg./seg. pico)
Los niveles de vibración listados en la tabla anterior deben

usarse como pautas solamente.
8
SECCIÓN 4: MANTENIMIENTO DE RUTINA
1. Escuche y trate de detectar cualquier ruido anormal e
investigue inmediatamente la causa.
ADVERTENCIA
2. Compruebe que no haya vibración excesiva.
NO USE SOLVENTES QUE CONTENGAN TRI-
CLOROETANO PARA LIMPIAR EL INTERIOR O 3. Inspeccione todos los pasajes de aire y asegúrese que no
EL EXTERIOR DEL MOTOR. PUEDE OCURRIR estén bloqueados ni obstruidos.
DAÑO A LA PINTURA Y A LOS SISTEMAS DE
AISLAMIENTO.
4. Compruebe que todas las cubiertas estén fijas en
posición.
MANTENIMIENTO PROGRAMADO 5. Asegúrese que todo esté bien lubricado. Verifique el nivel
de aceite en los motores de cojinete de manguito. El nivel
Las inspecciones que son importantes para el funcionamiento y de aceite debe estar en el punto medio de la mirilla
mantenimiento apropiado de un motor Reliance deben indicadora cuando el motor esté inactivo y en
realizarse cada 3 meses (o cada 500 horas de funcionamiento funcionamiento.
— lo que ocurra primero). Además, se recomienda siempre
observar lo siguiente. 6. Verifique la velocidad de ascenso de la temperatura del
cojinete.
• Proporcionar ventilación adecuada.
• Mantener limpias y sin obstrucciones las aberturas de 7. Si estuviesen instaladas, verifique que las aceiteras de
ingreso de aire y de escape. nivel constante tengan aceite en ellas. Compruebe que
el tapón de la aceitera esté firmemente enroscado.
• Evitar los impactos directos y las cargas de empuje axial en
Asegúrese que el aceite esté limpio.
el eje de salida.
• Mantener el nivel correcto de lubricante (inspecciónelo 8. Verifique las variaciones de la tensión y la frecuencia. La
semanalmente en las unidades lubricadas con aceite). tensión desequilibrada o el funcionamiento de una sola
Cuando los motores A-C Serie G de Reliance Electric se fase en motores polifásicos causará calentamiento
aplican correctamente, necesitan mantenimiento de rutina excesivo y fallo. Un mínimo desequilibrio de tensión
mínimo. Dado que las holguras y los acoples ajustados son aplicada a un motor polifásico causará grandes corrientes
maquinados con precisión, no se necesitan ajustes mecánicos de desequilibrio y resultará en sobrecalentamiento.
periódicos. Al igual que cualquier máquina de precisión, las Verifique la distorsión armónica total de la fuente de
inspecciones periódicas y el mantenimiento sencillo de rutina alimentación eléctrica para evitar el calentamiento
prolongará la vida útil de su motor y ayudará a identificar excesivo. Se recomienda la verificación periódica de las
condiciones potencialmente perjudiciales. El tiempo mínimo fases, la tensión, la frecuencia y el consumo eléctrico de
utilizado para realizar los procedimientos sencillos indicados a un motor en funcionamiento.
continuación no se los puede siquiera comparar con el costo de
la productividad perdida y las engorrosas reparaciones mayores Estas verificaciones también pueden proporcionar una
incurridas como consecuencia del descuido o los gastos de excelente indicación de la carga del equipo impulsado. Las
inspección y mantenimiento de rutina. comparaciones de estos datos con las demandas de
alimentación eléctrica sin carga y con carga plena brindarán
INSPECCIÓN PERIÓDICA una indicación del rendimiento de la máquina impulsada.
LUBRICACIÓN DE COJINETES
PELIGRO Dependiendo de la aplicación y la capacidad nominal, el motor
estará equipado con cojinetes de tipo antifricción o de
DESCONECTE Y BLOQUEE CON LLAVE LA FUENTE manguito. Cuando los cojinetes reciban las inspecciones y
DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA ANTES DE TOCAR lubricación apropiadas proporcionarán años de servicio
PARTE INTERNA ALGUNA. PUEDE HABER ALTA ininterrumpido. Haga uso de uno de los siguientes
TENSIÓN PRESENTE INCLUSO CUANDO LA procedimientos de lubricación, dependiendo del tipo de
MÁQUINA NO ESTÉ GIRANDO. EL NO SEGUIR ESTA cojinetes que tenga su motor.
PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES
CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.
Cojinetes antifricción (Lubricado con grasa)
Los motores CA Serie G están diseñados con el exclusivo
sistema de lubricación positiva Reliance PLS® que hace pasar
Cada 3 meses (o 500 horas de funcionamiento, lo que ocurra
grasa nueva directamente en el cojinete.
primero).
9
Los períodos de relubricación indicados en la Tabla II se ofrecen TABLA II
como pautas para las diversas condiciones de servicio, INTERVALOS DE RELUBRICACIÓN
velocidades, tipos de cojinetes y horas de funcionamiento.
La limpieza es importante en la lubricación. Cualquier grasa MOTORES EQUIPADOS CON COJINETES ANTIFRICCIÓN
utilizada para lubricar cojinetes antifricción debe ser fresca y sin Velocidad Condiciones Condiciones Condiciones
contaminación. De manera similar, se debe tener cuidado de (RPM) Estándar Rigurosas Extremas
limpiar y engrasar las áreas de entrada de la grasa del motor a 3000 y 6 meses 3 meses 2 meses
fin de evitar la contaminación de la grasa.
3600 6 meses 3 meses 3 meses
MOTORES G40 EQUIPADOS CON COJINETES DE RODILLOS
Menos de 3000 4 meses 2 meses 1,5 meses
IMPORTANTE
VOLUMEN DE RELUBRICACIÓN
No se debe mezclar los lubricantes. Los lubricantes de VOLUMEN EN PULGADAS CÚBICAS
diferentes fabricantes y con diferentes composiciones VELOCIDAD MÁXIMA DEL MOTOR - RPM
quizá no sean compatibles, y pueden resultar en
lubricación deficiente y fallo del cojinete. Si se desea TAMAÑO DEL
usar un lubricante no incluido en la lista definida en la BASTIDOR 3000 y 3600 MENOS de 3000
placa de datos del motor o en este manual de G5000 y G315 1,5 3,0
instrucciones, primero consúltelo con la oficina de ventas
G5810 & G40 1,5 3,0
de Reliance en su localidad para obtener su aprobación
e instrucciones pertinentes. No use grasas automotrices, G50 ---- 4,0
grasas con aditivos EP o grasas diferentes a las Los datos incluidos en una placa de lubricación en el motor tienen
especificadas en la placa de datos de lubricantes precedencia sobre esta Tabla.
del motor y en este manual de instrucciones. El
incumplimiento de estas instrucciones puede resultar
en una lubricación deficiente y fallo del cojinete.
Lubricante recomendado
Lubricante recomendado Consulte la placa de datos de lubricación para determinar el
tipo de lubricante a utilizar. Si no hay una placa de lubricación
Consulte la placa de datos del motor. Sólo use grasa limpia y en el motor, use los lubricantes siguientes:
fresca, extraída de envases limpios. Bastidores G5000 y G315 — grasa lubricante de hidro-
carburo con base de poliurea
Instrucciones de lubricación Bastidores G5810 y G40 — grasa lubricante de hidrocarburo
con base de poliurea
1. Seleccione las condiciones de servicio de la Tabla I.
Bastidor G50 — grasa lubricante de hidrocarburo con base
2. En la Tabla II, seleccione la frecuencia de lubricación y el de litio
volumen recomendado de llenado. Nota: Los datos contenidos en la placa de lubricación en el
motor tienen precedencia sobre estos datos. Sólo use grasa
TABLA I limpia y fresca, extraída de envases limpios.
CONDICIONES DE SERVICIO
Procedimiento de lubricación por engrase
Condiciones Ocho horas al día, carga normal o liviana, La lubricación de los cojinetes antifricción Reliance puede
estándar aire ambiente limpio a 40°C (100°F) como efectuarse con el motor en funcionamiento o estacionario, sin
máximo embargo, se recomienda hacerlo con el motor caliente y
Condiciones Funcionamiento las veinticuatro horas del estacionario.
rigurosas día o cargas de impacto, vibración, aire
ambiente contaminado con suciedad o
polvo a 40-50°C (100-120°F).
Condiciones Impactos o vibración fuertes, y polvo ADVERTENCIA
extremas
SI LA LUBRICACIÓN SE REALIZA MIENTRAS EL
MOTOR ESTÁ FUNCIONANDO, EVITE EL CONTACTO
CON LAS PARTES GIRATORIAS. EL NO SEGUIR
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN
LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.
10
1. Localice la grasera, elimine toda la grasa endurecida y la 1. Viscosidad en SUS (centistokes) a 37,8°C (100°F).
suciedad de la grasera.
2. Punto de fluidez: Por debajo de la temperatura mínima de
2. Retire el tapón de seguridad. Si la grasa se endurece arranque.
alrededor del tapón, límpielo con un trozo de madera o
una herramienta adecuada. Si aparece grasa endurecida 3. Calidad: Use un aceite de tipo turbina con viscosidad
en el tapón, arranque el motor hasta que caliente la adecuada, con inhibidores de corrosión, espuma y
carcasa del cojinete y permita el flujo libre de grasa a oxidación. Evite el uso de aceites automotrices o aditivos
través de la misma. diferentes a los específicamente recomendados por el
fabricante del aceite.
3. Añada el volumen correcto de lubricante recomendado
según la placa de lubricación o según los datos de la tabla A continuación se describe el procedimiento para cambiar el
anterior por medio de una pistola engrasadora manual. aceite:
4. Arranque el motor y hágalo funcionar con el tapón de 1. Desconecte la alimentación eléctrica del motor.
seguridad abierto durante varios minutos hasta eliminar el
exceso de grasa. 2. Retire el tapón de drenaje, ubicado en la parte inferior de
la carcasa del cojinete. Para el extremo opuesto al de
5. Vuelva colocar los tapones y limpie cualquier exceso de impulsión, la tubería de drenaje de aceite está etiquetada
grasa. en la cubierta del ventilador.
COJINETES DE MANGUITO 3. Si pareciera que el aceite está contaminado, se puede

purgar la carcasa mediante el llenado con aceite fresco y
(Lubricados con aceite) el drenaje repetido hasta que el aceite salga limpio.
Se recomienda cambiar periódicamente el aceite, o
inmediatamente si está decolorado o contaminado. Siga el 4. Vuelva a colocar el tapón y llene con aceite hasta el punto
calendario indicado en la placa de datos del motor, o si no se medio de la mirilla.
conociera observe el calendario siguiente.
5. Apriete la tapa de llenado y los tapones, llene la aceitera
de nivel constante si estuviese instalada.
TABLA III
CALENDARIO DE LUBRICACIÓN 6. Arranque la unidad y observe para asegurarse que no
exista fuga de aceite y que no descienda el nivel de aceite.
VELOCIDAD CONDICIONES CAMBIO DE
rpm DE SERVICIO ACEITE (hrs)
Todas las DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DEL
Estándar 8800
velocidades COJINETE DE MANGUITO G50
Rigurosas 4400
1. Retire la cubierta del ventilador/toma de aire y los
Condiciones estándar: Carga normal o liviana, limpio –18°C accesorios (plomería para lubricación forzada) que están
(0°F) hasta 40°C (104°F) de temperatura de aire ambiente. acoplados a la pantalla extrema y a la carcasa del
cojinete. Afloje los pernos y retire la cubierta protectora
Condiciones rigurosas: Impactos medianos, vibración, empernada al reborde de la pantalla extrema.
suciedad, polvo, –30°C (–20°F) hasta 50°C (120°F) de
temperatura de aire ambiente. 2. Es necesario desacoplar de la pantalla extrema la carcasa
del cojinete antes de retirar la pantalla extrema del
El lubricante para motores de cojinete con manguito se debe bastidor.
seleccionar de la manera siguiente:
3. Retire el tapón de drenaje en la parte inferior de la carcasa
VELOCIDAD
del cojinete y drene el aceite del depósito.
Temperatura 1200 rpm Más de
Ambiente o menos 1200 rpm
4. Afloje y retire los pernos en la línea de división de la
0°F a 120°F 300 SUS 150 SUS carcasa del cojinete.
(–18°C a 50°C)* (68 cST) (32 cST)
–20F a 50°F 150 SUS 90 SUS 5. Si el motor tiene cojinetes aislados y cumple con las
(–30°C a 10°C)** (32 cST) (18 cST) normas API-541, se acoplará un sello maquinado en el
exterior de la carcasa del cojinete. Es necesario
desacoplar el sello de la carcasa del cojinete antes de
* Para temperaturas más altas, se debe usar enfriadores de retirar la mitad superior de la carcasa del cojinete. El sello
aceite. está aislado de la carcasa del cojinete con un sello no
** Para temperaturas menores, se recomienda usar divisible. No se puede retirar la mitad superior de la
calentadores a fin de asegurar las temperaturas altas de carcasa del cojinete a menos que el sello y el empaque se
arranque. desensamblen de la carcasa del cojinete.
11
6. Use las argollas de izado, levante la mitad superior de la REEMPLAZO DEL COJINETE DE
carcasa del cojinete directamente hacia arriba y sepárela MANGUITO G50
del área del cojinete para despejar la pantalla extrema.
Asegúrese que estén despejados el cojinete y los sellos 1. Se puede reemplazar el cojinete de manguito sin
antes de mover hacia adelante la mitad superior de la perturbar la instalación ni desacoplar el equipo impulsado.
carcasa del cojinete. Retire los revestimientos superior e inferior del cojinete
según se indicó en la sección anterior (Desmontaje de la
7. Levante la mitad superior del revestimiento del cojinete y carcasa y del cojinete de manguito).
retírelo de la carcasa del cojinete.
2. Asegúrese que los rebordes de apoyo del eje y la
8. Afloje y retire los pernos en la línea de división del anillo chumacera no tengan abolladuras ni rebabas antes de
retenedor de aceite. Retire el anillo retenedor de aceite. volver a colocar el cojinete. Reacondicione el eje con tela
o piedra de esmeril según sea necesario. Limpie
9. Desensamble los resortes del sujetador que rodea los minuciosamente el eje y el colector de aceite.
sellos de laberinto (interior y exterior). Levante y retire la
mitad superior de cada sello. Gire la mitad inferior para 3. Aplique una capa de aceite a la chumacera.
extraerla del portasellos.
4. Inspeccione el cojinete de repuesto para verificar que no
tenga abolladuras ni daño. El cojinete debe estar
Es necesario ensamblar los sellos de laberinto de manera
empaquetado con un compuesto parafinado anticorrosivo.
que las orejetas de sujeción queden en la posición de las
Con ayuda de un solvente, elimine la parafina de las
9:00 en punto. Los agujeros posteriores de drenaje en la
superficies del cojinete. Seque el cojinete antes de
superficie del sello deben quedar de frente al colector de
ensamblarlo en la carcasa. Los cojinetes son esféricos
aceite y estar colocados en la posición de las 6:00 en
autoajustables. Aplique una capa de aceite en el diámetro
punto.
exterior del revestimiento del cojinete y también en el
diámetro interior de la carcasa del cojinete. NO RAYE LA
10. Desconecte y retire el RTD de la mitad inferior del SUPERFICIE DE METAL BABBIT DEL COJINETE PARA
revestimiento del cojinete. EL ASIENTO.
11. Use un guinche, gato mecánico o un estrobo no metálico 5. Vuelva a ensamblar el motor. Aplique sellador a la línea
alrededor del eje para levantarlo del revestimiento de la divisoria de los sellos de la carcasa del cojinete. Llene el
mitad inferior del cojinete. Gire la mitad inferior del depósito de aceite de manera que el aceite alcance el
revestimiento del cojinete para sacarla de la carcasa del punto intermedio de la mirilla.
cojinete.
6. Gire lentamente el eje para asegurar que los cojinetes y
12. Afloje y retire los pernos que sujetan la mitad inferior de la los sellos estén debidamente asentados.
carcasa del cojinete a la pantalla extrema. Use argollas y
guinches para retirar la mitad inferior de la carcasa. Las DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DE LOS
cuñas de ajuste para la colocación axial del eje están
ubicadas entre la carcasa inferior del cojinete y los
COJINETES DE MANGUITO G5000, G315,
tapones maquinados extremos ajustados a presión. G5810 y G40
Observe su ubicación para conservarla durante el 1. Retire la cubierta del ventilador/toma de aire y los
reensamblaje. accesorios (plomería para lubricación forzada) que están
acoplados a la pantalla extrema y a la carcasa del
13. El sello maquinado interior, el portasellos exterior y el cojinete. Afloje los pernos y retire la cubierta protectora
perno en la pantalla divisoria se encuentran aún empernada al reborde de la pantalla extrema.
acoplados a la carcasa del cojinete. Se puede aflojar los
2. Es necesario desacoplar de la pantalla extrema la carcasa
pernos para retirar estas partes y desensamblarlas.
del cojinete antes de retirar la pantalla extrema del
bastidor.
14. Para volver a ensamblar el conjunto lleve a cabo en orden
inverso los pasos listados. Ensamble la mitad inferior y 3. Retire el tapón de drenaje en la parte inferior de la carcasa
superior de los sellos. Presione la mitad superior del sello del cojinete y drene el aceite del depósito.
exterior y de la pantalla divisoria para eliminar cualquier
4. Afloje y retire los pernos en la línea de división de la
holgura entre el sello y el eje en la parte inferior.
carcasa del cojinete. Retire la mitad superior de la carcasa
Asegúrese que la holgura de lado a lado sea simétrica.
del cojinete.
15. Todas las superficies maquinadas de la línea divisoria de 5. La superficie exterior del cojinete tiene ranuras para abrir
la carcasa del cojinete y los sellos deben tener un con palanca y facilitar el desmontaje de la parte superior
recubrimiento de compuesto sellador (Curil T o Permatex de la carcasa del cojinete.
#3). También aplique compuesto al reborde de los sellos
maquinados y al portasellos. 6. Con la presión de la mano, separe las mitades del
cojinete. (Las mitades del cojinete tienen pasadores de
unión. ) NOTA: Algunos modelos están equipados con
tornillos con cabeza hueca además de los pasadores. Es
necesario retirar estos tornillos antes de intentar abrir con
palanca la mitad superior del cojinete.
12
7. Retire la mitad superior del cojinete y los dispositivos de 8. A mano (o con una herramienta apropiada) gire
chaveta contra el giro del cojinete de la carcasa del lentamente el eje 2 revoluciones en cada dirección.
cojinete.
9. Retire los cojinetes según se indica en la sección
8. Retire el RTD del cojinete si estuviese instalado. "DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DE LOS COJINETES
DE MANGUITO G5000, G315, G5810 y G40". Inspec-
9. Con una soga o un estrobo no metálico alrededor del eje, cione el diámetro interior de las mitades de cojinete para
elévelo justo lo suficiente para poder girar y sacar la mitad comprobar que no haya áreas bruñidas (brillantes). Un
inferior del cojinete. patrón correcto de bruñido es:
La mitad superior del cojinete – sin áreas bruñidas

NOTA: Las cuñas de ajuste que se usan para el juego
longitudinal se encuentran en el extremo exterior del Mitad inferior del cojinete – área bruñida simétrica
cojinete en la carcasa. Retírelas y anote la cantidad alrededor de la posición de las 6:00 en punto, de 25 mm a
utilizada en cada extremo. 50 mm (una a dos pulgadas) de anchura, que cubre
aproximadamente el 70% de la longitud axial del diámetro
interior del cojinete.
10. Retire la mitad inferior del cojinete y baje cuidadosamente
el eje. 10. Si no se encuentra el patrón correcto de bruñido lleve a
cabo lo siguiente:
11. Para retirar la mitad inferior del cartucho del cojinete, use
argollas para soportar el peso del cartucho y después Con ayuda de las herramientas apropiadas para raspar
retire los pernos de montaje. cojinetes o con una almohadilla de fibra no metálica,
elimine las áreas muy bruñidas.
12. Para volver a ensamblar el conjunto lleve a cabo en orden
inverso los pasos listados. Limpie el cojinete y la chumacera con un solvente que no
deje residuos como el alcohol desnaturalizado.
13. Todas las superficies maquinadas de la línea divisoria de
la carcasa del cojinete y los sellos deben tener un 11. Repita los pasos 3-10 hasta obtener el patrón correcto de
recubrimiento de compuesto sellador (Curil T o Permatex bruñido.
#3).
12. Limpie el cojinete y la chumacera, y vierta aceite limpio y
fresco en la chumacera y sobre el cojinete. Asegúrese de
REEMPLAZO DE LOS COJINETES DE cubrir con aceite ambos diámetros, interior y exterior.
MANGUITO G5000, G315, G5810 y G40 Instale la mitad inferior del cojinete. Tenga precaución para
prevenir el daño al cojinete y evitar que la suciedad
1. Retire los cojinetes según se indica en la sección contamine la superficie del cojinete.
"DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DE LOS COJINETES
DE MANGUITO G5000, G315, G5810 y G40". 13. Reemplace las chavetas contra el giro del cojinete. Se
debe instalar las orejetas que impiden el movimiento axial
2. Compruebe que la chumacera y los rebordes no tengan del cojinete apuntando hacia el cojinete.
abolladuras ni rebabas; reacondicione con piedra de
caucho o reemplace según sea necesario. 14. Ensamble la mitad superior del cojinete.
3. Con un paño limpio y sin pelusa, limpie y seque la 15. Vuelva a ensamblar las partes en el orden inverso al
chumacera y el cojinete. No debe haber aceite en el eje ni desmontaje. Asegúrese que estén enganchados los
en el diámetro interior del cojinete. pasadores en las mitades superior e inferior de la carcasa.
Aplique un compuesto sellador (Curil T o Permatex #3) a
4. Levante el eje según sea necesario para volver a las superficies de la mitad inferior de la carcasa del
ensamblar el cojinete. Instale la mitad inferior del cojinete. cojinete.
5. Con cuidado, baje el eje hasta que quede en su posición

final.
6. Ensamble la mitad superior del cojinete.
7. Vuelva a ensamblar las partes en el orden inverso al

desmontaje. Asegúrese que estén enganchados los
pasadores en las mitades superior e inferior de la carcasa.
13
DESMONTAJE DE LA ESCUADRA DE DESMONTAJE DEL ROTOR Y DEL ESTATOR
SOPORTE DEL COJINETE ANTIFRICCIÓN
Consulte a Reliance Electric para obtener los procedimientos
Y DE MANGUITO apropiados de desmontaje.
1. En los motores con cojinetes antifricción es necesario
retirar los pernos de capuchón interiores antes de retirar la MANTENIMIENTO DEL BOBINADO
pantalla extrema.
2. En los motores con cojinetes de manguito es necesario ADVERTENCIA

retirar el cartucho del cojinete antes de desensamblar la
pantalla extrema. (Vea la Sección Desmontaje del LOS SOLVENTES PUEDEN SER TÓXICOS O
Cartucho y del Cojinete de Manguito G50 o G40.) INFLAMABLES. SIGA LOS PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD DEL FABRICANTE.
3. Retire todos los pernos que sujetan la pantalla extrema al EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE
bastidor. RESULTAR EN LESIONES CORPORALES.
4. Con ayuda de un guinche, apoye la escuadra de soporte.
5. Para retirar la escuadra de soporte G50 de su posición

ajustada en rebajo, se suministran orificios de empuje PRECAUCIÓN
adyacentes a los cuatro pernos de escuadras de soportes
ubicados a 45°. Apriete uniformemente los pernos de No use solventes que contenga tricloroetano para
ajuste para evitar la desalineación axial de la pantalla limpiar el interior o el exterior del motor. Puede ocurrir
extrema. Para retirar las escuadras de soporte G5000, daño a la pintura y a los sistemas de aislamiento.
G315, G5810 y G40 de la posición ajustada en rebajo, se
suministran ranuras para apalancamiento en las orejetas.
Abra la desconexión manual y bloquéela con llave para
DESMONTAJE Y REEMPLAZO DEL COJINETE desenergizar el motor. Para inspeccionar los extremos y la
ANTIFRICCIÓN superficie exterior de los bobinados, retire las escuadras de
soporte del motor. La inspección de estas porciones de los
1. Retire la pantalla extrema (consultar el procedimiento de bobinados proporcionará una buena indicación de su condición
desmontaje de la pantalla extrema antes descrito). general. Quizá sea necesario desmontar el rotor para poder
inspeccionar y limpiar completamente los bobinados.
2. Ya se puede retirar el cojinete mediante el uso de un
Existen diversos métodos para limpiar los bobinados. Los
extractor convencional de cojinetes y ubique los brazos de
métodos descritos a continuación son los utilizados más
extracción detrás del anillo de rodadura del cojinete.
frecuentemente, en orden de preferencia.
Proteja el centro del eje con un bloque espaciador de
pizarra carbonosa negra u otro material blando entre el eje NOTA: Antes de limpiar los bobinados verifique que no haya
y el extractor de cojinetes. bloqueos sueltos, evidencia de daño al aislamiento, distorsión
o movimiento de las bobinas, etc. Si existiese cualquiera de
3. Limpie e inspeccione todas las partes. Elimine la grasa estos problemas, comuníquese con el ingeniero de ser-
vieja. vicio de Reliance Electric en su localidad para obtener
recomendaciones.
4. Compruebe que los rebordes de cojinetes y chumaceras
del eje no tengan abolladuras antes de volver a instalar el LIMPIEZA EN SECO
cojinete. Reacondicione el eje con tela o piedra de esmeril
según sea necesario. Este método es satisfactorio cuando las superficies a limpiar
son accesibles y cuando sólo haya que eliminar suciedad en
5. Caliente el cojinete a 120°C (250°F) durante un mínimo de seco. Use un paño sin pelusa, limpio y seco. La pelusa se
30 minutos. adherirá al aislamiento y aumentará la acumulación de
suciedad. La pelusa es particularmente perjudicial en sistemas
6. Coloque el cojinete en el eje. Asegúrese que el cojinete de aislamiento de alta tensión ya que tiende a concentrar
haga contacto con el reborde guía en el eje. NO use descargas de corona.
fuerzas de impacto en el cojinete.
7. Deje que enfríe el cojinete. Engrase la cavidad lateral

externa del cojinete en toda su capacidad 100%. Engrase
las tapas interiores y la carcasa del cojinete de soporte a
un 60% de su capacidad.
8. Ensamble la pantalla extrema en orden inverso. (Consulte

el procedimiento para Desmontaje de Escuadra de
Soporte de Cojinete Antifricción.)
14
CEPILLADO Y LIMPIEZA DE SECCIONES
Use un cepillo de cerdas para eliminar el polvo seco y la PRECAUCIÓN
suciedad por cepillado y después limpie los residuos con una
aspiradora. NO USE CEPILLOS DE ALAMBRE. Para evitar daño a los bobinados, la presión del chorro y
la temperatura no debe exceder 30 psi (200 kPa) y 90°C
SOPLADO respectivamente.
Se puede eliminar la suciedad seca y el polvo de las rendijas

inaccesibles mediante el uso de un chorro de aire comprimido
de baja presión y sin aceite. Al añadir un DETERGENTE NO CONDUCTIVO al agua de
lavado se puede eliminar el aceite, la grasa, la brea y la
parafina. Después del lavado, es necesario secar los bobinados
en un horno. (Vea la sección "Inspección de la resistencia de
PRECAUCIÓN aislamiento".)
Para evitar el daño a los bobinados no use presiones de REACONDICIONAMIENTO

aire mayores de 30 psi (200 kPa). Evite dirigir el aire de (REIMPREGNACIÓN) DE LOS BOBINADOS
tal manera que la suciedad se sople hacia cavidades
más interiores. Si después de la limpieza con solvente o agua y detergente, el
aislamiento muestra signos de resequedad, quizá sea
necesario volver a impregnar los bobinados. Consulte al
ingeniero de servicio de Reliance Electric en su localidad para
obtener información sobre el tipo y el método apropiado de
rebarnizado.
ADVERTENCIA
INSPECCIÓN DE LA RESISTENCIA DEL
EL USO DE UN CHORRO DE AIRE PUEDE HACER AISLAMIENTO
VOLAR LA SUCIEDAD Y GENERAR MATERIA EN
PARTÍCULAS. USE PROTECCIÓN APROPIADA PARA Si el motor ha estado en almacenamiento durante un período
LA PIEL Y LOS OJOS, ASÍ COMO PROTECCIÓN prolongado o si ha estado sujeto a condiciones adversas de
RESPIRATORIA. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN humedad, verifique la resistencia del aislamiento del bobinado
PUEDE RESULTAR EN LESIONES CORPORALES. del estator con un megómetro o medidor de resistencia de
aislamiento.
Se puede determinar la resistencia mínima de aislamiento (RM)

LIMPIEZA POR SOLVENTES por medio de la fórmula siguiente:
RM = KV + 1
PRECAUCIÓN
Donde
No use solventes con tricloroetano. Puede ocurrir daño RM = La resistencia mínima de aislamiento en mega
a la pintura y a los sistemas de aislamiento. ohmios a 40°C de todo el bobinado de la máquina.
KV = Capacidad nominal de potencia de máquina, en

kilovoltios.
LIMPIEZA CON AGUA Y DETERGENTE
En máquina en buenas condiciones, es frecuente encontrar
Se puede limpiar los bobinados mediante lavado con manguera lecturas de aislamiento y resistencia de 10 a 100 veces la RM.
o por rociado a presión mediante un generador de vapor de Si la resistencia del aislamiento es menor que la calculada con
baja presión o de una línea de vapor del taller. la fórmula, será necesario secar los bobinados de la manera
siguiente:
Seque en un horno (preferiblemente en un horno con

aire circulante) a una temperatura no mayor de 90°C
hasta que la resistencia del aislamiento permanezca
constante.
15
PARTES DE REPUESTO 2. El distribuidor de Reliance Electric más cercano.
La alta productividad esperada en la industria actualmente 3. Partes de Repuesto de Reliance (Reliance Renewal
requiere un programa de mantenimiento bien planificado. El Parts), Cleveland, Ohio.
éxito del cual a menudo depende del número y tipo de partes Asegúrese de incluir los datos completos indicados en la placa
de repuesto en inventario. Se recomienda otorgar consideración de datos, número de orden de compra, número de serie,
especial a tener en inventario todos los componentes de número de modelo, capacidad nominal, etc., para su motor al
repuesto esenciales para proteger a las unidades contra el hacer el pedido de la lista de partes de repuesto.
costoso tiempo de inactividad.
Se puede obtener las partes a través del distribuidor más
A través de las oficinas indicadas a continuación se puede cercano o directamente de nuestra fábrica. Al hacer pedido de
obtener una lista detallada de partes de repuesto que Reliance partes que no tengan disponible un número de parte, brinde
Electric recomienda mantener en inventario para su motor: una descripción completa de la parte y el número de orden de
compra, número de serie, número de modelo, etc. del equipo en
1. La oficina de ventas de Reliance Electric más cercana. el cual se utiliza dicha parte.
16
SECCIÓN 5: ACCESORIOS OPCIONALES
3. La temperatura puede monitorearse utilizando un
ohmiómetro o con un puente de resistencia que convierta
PELIGRO la resistencia en temperatura.
EL USUARIO ES RESPONSABLE DE VELAR POR EL 4. Responderá térmicamente a los cambios normales de

CUMPLIMIENTO CON LAS NORMATIVAS DEL carga y temperatura, pero no lo suficientemente rápido
CÓDIGO NACIONAL ELÉCTRICO Y DE CUALQUIER para proporcionar protección de rotor bloqueado.
OTRO CÓDIGO LOCAL APLICABLE. LAS PRÁC-
TICAS DE CABLEADO, LOS INTERRUPTORES CON
CONEXIÓN A TIERRA Y LA PROTECCIÓN CONTRA
TERMOSTATO DEL BOBINADO
LA CORRIENTE EXCESIVA TIENEN PARTICULAR Propósito
IMPORTANCIA. EL INCUMPLIMIENTO DE ESTAS
PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN LESIONES Indicar que la temperatura del bobinado ha excedido las
GRAVES O EN LA MUERTE. temperaturas normales de funcionamiento.
Principios de Funcionamiento
NOTA: El motor estará equipado con los accesorios
siguientes SÓLO si se ordenan con el motor. El termostato utiliza un disco bimetálico de acción a presión
para accionar un conjunto de contactos. La temperatura de
funcionamiento se selecciona en la fábrica y no es ajustable.
DETECTOR DE TEMPERATURA DE Los contactos se pueden cablear directamente a un relé para
RESISTENCIA DEL BOBINADO - RTD proporcionar características de indicación de alarma o de
apagado del motor. Con este dispositivo no se pueden
Propósito proporcionar medios para medir o monitorear la temperatura.
Consulte las etiquetas de los conductores y las limitaciones de
Medir o monitorear la temperatura de bobinado durante el corriente de los contactos.
funcionamiento.
Interconexión del Cliente
Los conductores terminan en una caja de conductos separada.
El detector de temperatura RTD utiliza un alambre enrollado en Los conductores están etiquetados.
una bobina de listón plano. Éste se enrolla de tal manera que no
funciona como dispositivo de inducción. Su modo de Comentarios
funcionamiento es el de un cambio lineal en la resistencia
debido a la temperatura. 1. No se puede usar para medir o monitorear temperaturas.
Interconexión del Cliente
2. Se puede cablear directamente al arrancador del motor
Los conductores del detector de temperatura RTD se retenido en el relé de la bobina para permitir el apagado
suministran en una caja de conductos separada. Los del motor debido al exceso de temperatura.
conductores vienen etiquetados y conectados a un bloque de
terminales. Es necesario que un lado del circuito puente del 3. Se puede cablear directamente a un circuito de alarma sin
cliente esté conectado a tierra. Esto se puede hacer en la caja necesidad de usar un relé separado.
de terminales del motor o en el extremo de instrumentación del
circuito. Las tensiones que puedan aparecer en el circuito 4. Se puede usar con CA o CC.
entonces pasarán a tierra.
5. El termostato proporciona una característica de
Comentarios restablecimiento térmicamente automático. La carac-
terística de restablecimiento automático por acción a pre-
1. Puede proporcionar mediciones continuas de temperatura sión puede causar dificultades en la resolución de
o el monitoreo de la temperatura. problemas a menos que esté conectada a un relé con
restablecimiento manual.
2. Necesita un control instalado separadamente y una fuente
de alimentación eléctrica a fin de leer la temperatura o 6. Responderá térmicamente a los cambios normales de
proporcionar un medio para el funcionamiento del relé carga y temperatura, sin embargo no responderá lo
(para las características de alarma o de apagado del suficientemente rápido para proporcionar protección de
motor). rotor bloqueado.
17
TERMOPAR DEL BOBINADO - T/P DETECTOR DE TEMPERATURA DE
RESISTENCIA DEL COJINETE - RTD
Propósito
Propósito
Medir o monitorear la temperatura de bobinado.
Medir o monitorear la temperatura del cojinete durante el
Principios de Funcionamiento funcionamiento.
El T/P utiliza una unión de dos metales disímiles para generar Principios de Funcionamiento
una tensión que varía con el cambio de temperatura en la unión.
El detector de temperatura RTD utiliza un alambre enrollado en
Interconexión del Cliente una bobina. Éste se enrolla de tal manera que no funciona
como dispositivo de inducción. Su modo de funcionamiento es
Utilice el mismo tipo de alambre del T/P, conecte los
el de un cambio lineal en la resistencia debido a la temperatura.
conductores suministrados en una caja de conductos separada.
Los conductores están etiquetados. Interconexión del Cliente
Comentarios Se suministra una tira de terminales dentro de una caja de
conductos. Los conductores están etiquetados.
1. Puede proporcionar mediciones continuas de temperatura
o el monitoreo de la temperatura. Comentarios
2. Puede medir la temperatura mediante un potenciómetro y 1. Puede proporcionar mediciones continuas de temperatura
convertir la tensión en temperatura mediante el uso de o el monitoreo de la temperatura.
tablas de conversión apropiadas.
2. Necesita un control instalado separadamente y una fuente
3. Necesita un control instalado separadamente y una fuente de alimentación eléctrica a fin de leer la temperatura o
de alimentación eléctrica a fin de leer la temperatura o proporcionar un medio para el funcionamiento del relé
proporcionar un medio para el funcionamiento del relé para las características de alarma o de apagado del
para las características de alarma o de apagado del motor.
motor.
3. Se puede monitorear la temperatura utilizando un
TERMISTORES DEL BOBINADO ohmiómetro o un puente de resistencia y convertir la
resistencia (después de restar la resistencia del diodo
Propósito electroluminiscente) en temperatura mediante el uso de
las tablas apropiadas de conversión para el elemento.
Indicar que la temperatura del bobinado ha excedido las
temperaturas normales de funcionamiento.
TERMOPAR DEL COJINETE - T/P
Propósito
El dispositivo en un semiconductor que cambia su resistencia
Medir o monitorear la temperatura del cojinete durante el
abruptamente a cierta temperatura. El cambio se utiliza para
funcionamiento.
desencadenar una acción de conmutación en un control
externo que proporciona una señal de alarma o de apagado. Principios de Funcionamiento
Interconexión del Cliente El T/P utiliza una unión de dos metales disímiles para generar
una tensión que varía con el cambio de temperatura en la unión.
Los conductores del termistor se llevan hasta una tira de
terminales localizada en el cabezal de la bobina. Los Interconexión del Cliente
conductores separados continúan hasta el controlador, ubicado
en la caja de conductos accesoria, donde se realizan las Utilice el mismo tipo de alambre del T/P, conéctelos a los bornes
conexiones del cliente. en la tira de terminales suministrados en una caja de conductos
separada. Los conductores están etiquetados.
Comentarios
Comentarios
No se puede usar para medir o monitorear las temperaturas del
bobinado. De manera similar a la acción de conmutación 1. Puede proporcionar mediciones continuas de temperatura
provista por un termostato para una alarma o apagado. No o el monitoreo de la temperatura.
proporcionará protección de rotor bloqueado.
18
2. También puede medir la temperatura mediante un Propósito
potenciómetro y convertir la tensión en temperatura
mediante el uso de tablas de conversión apropiadas. Los calentadores espaciales sirven para evitar la condensación
de la humedad en el interior del envolvente del motor durante
3. Necesita un control instalado separadamente y una fuente los períodos de apagado o de almacenamiento.
de alimentación eléctrica a fin de leer la temperatura o
proporcionar un medio para el funcionamiento del relé Montaje
para las características de alarma o de apagado del
La selección de los calentadores espaciales se realiza, a
motor.
menos que se indique de manera diferente, por medio de los
parámetros siguientes.
TERMOSTATO DEL COJINETE
1. La temperatura nominal máxima de la funda de 200°C
(También conocido como relé de temperatura del cojinete o (350°F) como estándar. Hay disponibles temperaturas
interruptor de bulbo de gas) menores de funda.
Propósito 2. El aumento de temperatura en el interior del motor se

elevó aproximadamente 6°C (10°F) sobre la temperatura
Indicar que la temperatura del cojinente ha excedido las ambiente.
temperaturas normales de funcionamiento. 3. Supone una temperatura ambiente máxima de 40°C.
Principios de Funcionamiento Con base en lo anterior, se calculan los calentadores
espaciales, se instalan y se terminan en una caja de conductos
El dispositivo funciona debido a la expansión del gas confinado accesoria. Los conductores están etiquetados.
en el interior de un elemento de bulbo sellado de gas que se
pone en contacto con la carcasa del cojinete. A medida que Las potencias aproximadas de los calentadores espaciales son
aumenta la temperatura del cojinete o del aceite, el gas en el como sigue: G5000/G315, 320 W; G5810/G40, 400 W; SG50,
elemento se expande y flexiona un diafragma en el interruptor. 625 W y MG50, 750W.
El movimiento del diafragma activa los contactos del interruptor.
Los contactos se pueden cablear directamente a un relé para SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE ACEITE
proporcionar características de indicación de alarma o de
apagado del motor. Propósito
Construcción Proporcionar una fuente de aceite frío y limpio a los cojinetes.
El termostato consiste en un conjunto de contactos nor-
malmente cerrados o normalmente abiertos accionados por un
diafragma que está conectado a un bulbo de gas por medio de PRECAUCIÓN
un tubo capilar.
Si un sistema está equipado con una válvula de aguja
TERMÓMETRO DEL COJINETE variable para controlar el caudal, será NECESARIO
ajustar esta válvula. Desconecte la válvula y ajústela
Propósito según el caudal indicado en la hoja de dimensiones. Si
no está disponible la hoja de dimensiones comuníquese
Medir directamente la temperatura del aceite en el colector de con la Oficina de Ventas de Reliance en su localidad.
aceite o en el anillo de rodamiento exterior del cojinete.
CALENTADORES ESPACIALES Descripción
El sistema de lubricación de aceite consiste en dispositivos para

introducir aceite a los cojinetes y drenajes que permitirán la
PELIGRO eliminación del exceso de aceite en el colector sin rebalses ni
permitirán que el nivel en el colector baje demasiado como para
LOS CALENTADORES ESPACIALES FUNCIONAN no permitir que los anillos retenedores de aceite tomen aceite
CON LA TENSIÓN DE LÍNEA. DESCONECTE LA en caso de que se pierda la fuente de aceite.
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE LOS CALENTA-
DORES ESPACIALES ANTES DE LLEVAR A CABO Se suministran entradas y salidas de aceite con cada cojinete
LABORES DE MANTENIMIENTO EN EL MOTOR. EL para introducir aceite en el área de la chumacera. Se suministra
NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR un orificio en la tubería de entrada de aceite para controlar la
EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE. cantidad de aceite que se introduce en el cojinete. La salida de
aceite proporcionará drenaje adecuado sin la pérdida total de
aceite en el colector.
El cojinete también está equipado con anillos retenedores de

aceite.
19
Requisito TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
Quizá exista la necesidad de un sistema de lubricación en Descripción
algunas capacidades nominales debido al tamaño de la
chumacera y a la velocidad del eje. En esos casos la unidad se Los transformadores de corriente son medios para medir o
suministrará de manera estándar con los aditamentos de detectar el flujo de corriente a través de los conductores de
admisión y salida para la conexión a una fuente de aceite entrada en los motores de CA.
suministrada por el cliente.
Aplicación
En la hoja de dimensiones se muestran los detalles o
capacidades nominales que requieren un sistema de Las aplicaciones involucran el uso de transformadores de
lubricación por chorro. corriente por protección diferencial o por medición de corriente
de fase en la línea.
ACEITERA DE NIVEL CONSTANTE
Instalación
Descripción
Se puede suministrar e instalar los transformadores de
Las aceiteras de nivel constante con una opción para los corriente en una caja de conductos sobredimensionada para el
motores con cojinete de manguito. Las aceiteras de nivel motor principal.
constante se utilizan como pequeños colectores suple-
mentarios de aceite que proporcionan una fuente adicional de Se identificarán los transformadores de corriente según la
aceite para llenar pequeñas cantidades de aceite perdidas por relación indicada en la placa de datos en los transformadores
fugas de largo plazo. Proporcionan esta característica sin de corriente e incluirán terminales de tipo roscado en los
cambiar el nivel de aceite en el colector. terminales secundarios.
Funcionamiento Selección
El dispositivo está instalado a un lado de la unidad y está La selección de los transformadores de corriente se basa en la
interconectado a la carcasa del cojinete. Cuando disminuye el relación que el usuario especifique según los requisitos de sus
nivel de aceite en el colector del cojinete, el dispositivo de nivel medidores o instrumentación relacionada.
constante añade aceite para alcanzar un nivel predeterminado.
Este nivel se establece en la fábrica y no es necesario realizar PARARRAYOS Y CAPACITORES DE
ajustes adicionales. SOBRETENSIÓN
Si fuera necesario reemplazar la aceitera o verificar su Descripción
funcionamiento, deberá seguirse el procedimiento indicado a
continuación: Los pararrayos se utilizan para limitar el valor de cresta de las
curvas de tensión de entrada. Los capacitores de sobretensión
1. La ranura de nivel de aceite en el cuerpo de la aceitera, tienden a prolongar el tiempo de ascenso del frente de onda de
por debajo del recipiente de la aceitera, debe estar sobretensión y reducen sus efectos en el bobinado del estator.
colocada en el punto intermedio del indicador de nivel de
aceite. Instalación
2. La posición de la aceitera se ajusta mediante el cambio de Se puede instalar los pararrayos y los capacitores en una caja
longitud del manguito roscado en la parte inferior del de conductos principal sobredimensionada. Ellos se conectan
cuerpo de la aceitera. desde los conductores de línea a tierra, usualmente lo más
cercanamente posible al motor.
NOTA: La tapa de llenado en la aceitera de nivel constante Selección
debe estar firmemente cerrada para que funcione la aceitera.
El valor estándar de capacitancia de Reliance Electric para los
Características capacitores de sobretensión es de 1,0 mfd – 460, 575 V; 0,50
mfd – 2300-7000 V. Ellos son apropiados para sistemas de 25,
El dispositivo tiene las siguientes características:
40, 50 ó 60 Hz. Los pararrayos se seleccionan según el RMS
1. Constituye una fuente auxiliar de aceite para fugas máximo de línea a la tensión de tierra.
menores de aceite.
2. Proporciona una indicación de la velocidad de fuga de

aceite mediante el cambio de nivel de aceite en la aceitera
de nivel constante.
3. Brinda la seguridad a "simple vista" de que hay aceite

en el cojinete sin necesidad de acercarse a la carcasa
o al eje.
20
Caja principal
de terminales
Cajas auxiliares
Argollas Grasera
de terminales
Grasera
21
APÉNDICE
Entrada Orificio para Almohadilla Rebalse de grasa

DISTRIBUCIÓN GENERAL G
de aire pasador de conexión

a tierra
ELEVACIÓN EXTREMO DE
LATERAL IMPULSIÓN
COJINETE ANTIFRICCIÓN DEL
ENSAMBLAJE DEL MOTOR
1. DEFLECTOR DE AIRE
2. SELLO/ANILLO RECOGE LUBRICANTE DEL COJINETE DEL EXTREMO POSTERIOR
3. ESCUADRA DE SOPORTE DE EXTREMO POSTERIOR
4. TUERCA DE SEGURIDAD (NO SE NECESITA PARA TODOS LOS DISEÑOS)
5. ARANDELA DE SEGURIDAD (NO SE NECESITA PARA TODOS LOS DISEÑOS)
6. COJINETE DEL EXTREMO POSTERIOR
7. TAPA INTERIOR DE COJINETE DEL EXTREMO POSTERIOR
8. BARRERA TÉRMICA DEL EXTREMO POSTERIOR
9. ENSAMBLAJE DEL ESTATOR/BASTIDOR
10. DISPOSITIVOS DE IZADO
11. ENSAMBLAJE DE CAJA DE CONDUCTOS
12. ENSAMBLAJE DE ROTOR/EJE
13. BARRERA TÉRMICA DE EXTREMO POSTERIOR

(NO SE NECESITA PARA TODOS LOS DISEÑOS)
14. TAPA INTERIOR DE EXTREMO FRONTAL
15. ANILLO A PRESIÓN INTERIOR (NO SE NECESITA

PARA TODOS LOS DISEÑOS)
16. COJINETE DE EXTREMO FRONTAL
17. ANILLO A PRESIÓN EXTERIOR (NO SE NECESITA

PARA TODOS LOS DISEÑOS)
18. ESCUADRA DE SOPORTE DE EXTREMO FRONTAL
19. SELLO DE COJINETE DE EXTREMO FRONTAL

(NO SE NECESITA PARA TODOS LOS DISEÑOS)
20. VENTILADOR
21. CUBIERTA DEL VENTILADOR
22
23
COJINETE DE MANGUITO DEL
ENSAMBLAJE DEL MOTOR
1. DEFLECTOR DE AIRE
2. ANILLO RECOGEDOR DE ACEITE DEL EJE
3. SELLO EXTERIOR DE EXTREMO POSTERIOR (SÓLO EN G50)
4. CARCASA DE COJINETE DEL EXTREMO POSTERIOR
5. COJINETE Y ANILLO RETENEDOR DE ACEITE
6. SELLO DE COJINETE INTERIOR DEL EXTREMO

POSTERIOR (SÓLO EN EL G50)
7. CUBIERTA DE ESCUADRA DE SOPORTE
8. CUÑA DE AJUSTE DE JUEGO AXIAL (SÓLO EN EL G50)
9. ESCUADRA DE SOPORTE DEL COJINETE DE MANGUITO
10. ENSAMBLAJE DEL ESTATOR/BASTIDOR
11. DISPOSITIVOS DE IZADO
12. ENSAMBLAJE DE LA CAJA DE CONDUCTOS
13. ENSAMBLAJE DE ROTOR/EJE
14. ESCUADRA DE SOPORTE DEL COJINETE

DE MANGUITO
15. CUÑA DE AJUSTE DE JUEGO AXIAL

(SÓLO EN EL G50)
16. CUBIERTA DE ESCUADRA DE SOPORTE
17. SELLO INTERIOR DEL EXTREMO FRONTAL
18. CARCASA DE COJINETE DE EXTREMO FRONTAL
19. COJINETE Y ANILLO RETENEDOR DE ACEITE
20. SELLO EXTERIOR DE EXTREMO FRONTAL

(SÓLO EN EL G50)
21. SELLO DE AIRE DEL COJINETE DEL EXTREMO

FRONTAL (SÓLO EN EL G50)
22. VENTILADOR
23. CUBIERTA DEL VENTILADOR
24
25
PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN
El motor no arranca El motor está conectado Inspeccione la conexión del motor y las conexiones del
erróneamente control
Tensión errónea de línea Verifique en la placa de datos la tensión necesaria
El relé de sobrecarga está disparado Corrija y restablezca
Los fusibles están quemados o Reemplace los fusibles
defectuosos
Hay un circuito abierto en el estator o Compruebe que no haya circuitos abiertos
en el rotor
Hay un corto circuito en el estator Compruebe que no haya cortocircuitos
El bobinado está conectado a tierra Compruebe que no haya conexión a tierra
El motor hace demasiado ruido El bobinado está funcionando con Si el bobinado está funcionando sólo con una fase, no
una sola fase arrancará la unidad. Detenga la unidad e intente
restablecerla
Los apoyos están sueltos Inspeccione y corrija
El cojinete es ruidoso Inspeccione y reemplace
Las mitades del acople están sueltas Verifique la alineación y apriete
Verifique la alineación con el motor de impulsión
conectado
Vibración Verifique la planeidad de las patas
Corrija el equilibrio del motor si fuera necesario
Verifique el desequilibrio de la chaveta en el acople
La temperatura del cojinete es La lubricación es insuficiente Añada lubricante según las instrucciones en la placa de
excesiva (cojinete antifricción) datos
El acople está desalineado Vuelva a alinear la unidad
La holgura interna no es suficiente El reemplazo del cojinete es erróneo – consulte al
fabricante
La ventilación es insuficiente Limpie los filtros, verifique que las ventilas no estén
bloqueadas
La temperatura del cojinete es El suministro de aceite es insuficiente Consulte los requisitos indicados en la placa de datos y
excesiva (cojinete de manguito) corrija
Compruebe que la lubricación y los niveles de aceite
sean correctos y que no haya fugas
El empuje extremo es excesivo Verifique la alineación y el juego axial del acople
El aceite está contaminado Drene y vuelva a llenar, cambie los filtros en el sistema
de lubricación por chorro
Inspeccione las posibles fuentes de contaminación
La holgura es ajustada Compruebe que exista la holgura correcta entre el
diámetro interior del cojinete y el D.E. del eje.
No funcionan los anillos retenedores Compruebe que no haya daño, verifique que no haya
de aceite deformaciones ni rebaba – repare o reemplace si fuera
necesario
Se limpió el material del cojinete Reacondicione, raspe y reajuste
El eje está rugoso o tiene corrosión Reacondicione y pula el eje
26
PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN
La temperatura del cojinete Desalineación del cojinete Vuelva a alinear o a asentar el cojinete
es excesiva (cojinete de
manguito) continuación El acople está desalineado Vuelva a alinear el motor
Corriente del eje Aísle térmicamente el cojinete y aísle el eje del piso
Temperatura excesiva Sobrecarga Reduzca la carga a la capacidad nominal indicada
en la placa de datos o reemplácelo con una unidad
de mayor capacidad
La ventilación está restringida Inspeccione las aberturas y los conductos para
comprobar que no haya obstrucciones y corríjalas
Problemas Eléctricos Compruebe que no haya bobinas conectadas a tierra
o en cortocircuito ni tensiones desequilibradas entre
fases
Derrame de aceite (unidades Llenado excesivo Drene el aceite hasta alcanzar el nivel correcto o
de cojinete de manguitos) ajuste la elevación de la aceitera
Los sellos no están sujetados Apriete
debidamente
Los aditamentos de tubería están Apriete o reemplace las partes con roscas gastadas
sueltos
Está obstruido el pasaje de Despeje el pasaje
ventilación del compensador de
presión de aire del cojinete
Se usó el compuesto sellador Use Permatex de aviación tipo No. 3 u otro sellador
utilizado en la superficie de la tapa de juntas flexible
del cojinete
Derrame de aceite El flujo de aceite es excesivo en el Reduzca el flujo hasta el nivel recomendado en la
(sistema de lubricación sistema de lubricación a presión placa de datos
a chorro)
La presión de aire está Limpie las tuberías de ventilación
desequilibrada
Vibración excesiva El acople está desalineado Vuelva a alinear según las condiciones de
funcionamiento
El acople está desequilibrado Vuelva a balancear
La chaveta del acople está
desequilibrada
El rotor está desequilibrado
Existe resonancia con los cimientos Realice ajustes a los cimientos
– el diseño de la estructura es
erróneo
El cojinete está gastado Reemplace el cojinete si fuera demasiado grande
El equipo acoplado Verifique la vibración del motor sin acoplamiento, si
fuera necesario vuelva a balancear el equipo
27
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Reliance Electric, los controles Allen-Bradley y el software de Rockwell Software. El extraordinario enfoque de Automatización
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ACOPLAMIENTOS

Acoplamientos Steelflex® • Instalación y Mantenimiento
®
Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140 (Página 1 de 7)
Cómo Utilizar este Manual Los acoplamientos Falk Steelflex se pueden modificar
fácilmente para limitar la flotación axial; refiérase al manual
Este manual proporciona instrucciones detalladas sobre el
428-820 para las instrucciones.
mantenimiento, lubricación, instalación e identificación de
partes. Utilice la tabla de contenido que aparece abajo para
localizar la información requerida. ACOPLAMIENTO STEELFLEX TIPO T10
Contenido
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Graseras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Flotación Axial Limitada . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . Páginas 1-2
Instrucciones de Instalación y Alineamiento . . . Páginas 2-4
Mantenimiento Anual, Nueva
Lubricación y Desensamble . . . . . . . . . . . Páginas 4-5
Datos de Instalación y Alineamiento . . . . . . . Páginas 5-6
Identificación de Partes y su Intercambiabilidad . . . Página 7
SIGA CON CUIDADO LAS INSTRUCCIONES DE ESTE

MANUAL PARA UNA OPERACION OPTIMA Y LIBRE DE
PROBLEMAS
LUBRICACIÓN
INTRODUCCIÓN Una lubricación adecuada es esencial para que la operación
Este manual se aplica a los acoplamientos Falk Steelflex de sea satisfactoria. En la Página 2 se proporciona una lista de
Rejilla Cónica tamaños 1020T a 1140T y 20T a 140T10. A lubricantes típicos y especificaciones para grasas de uso
menos que se indique lo contrario, la información sobre los general y de larga duración. Debido a sus características
tamaños 1020T a 1140T se aplica también a los tamaños 20T superiores de lubricación y propiedades de baja centrifugación,
a 140T, respectivamente. Es decir, 1020T = 20T, 1100T = la grasa Falk de de larga duración (LTG) se recomienda
100T, etc. Estos acoplamientos están diseñados para operar en preferentemente. Los tamaños 1020T a 1090T10 se surten con
posición horizontal o vertical sin ninguna modificación. A partir una cantidad de grasa predeterminada para cada
de 1994, estos acoplamientos están siendo surtidos con dos acoplamiento. Se puede ordenar esta grasa para los
juegos de tornillos, un con cuerda en pulgadas y otro con acoplamientos más grandes.
cuerda métrica. Use cualquiera de los juegos, según sea su El uso de grasa para aplicación general requiere cambios
preferencia. Refiérase a la Página 7 para la intercambiabilidad totales de la grasa del acoplamiento al menos cada año.
de las partes.
La operación y la vida de los acoplamientos depende en gran Grasa de Larga Duración (LTG)
medida de la forma en que se instalan y en el servicio que se Las grandes fuerzas centrífugas que se encuentran en los
les dé. Siga con cuidado las instrucciones de este manual para acoplamientos separan la base de petróleo y del espesador de
una operación óptima y libre de problemas. las grasa para uso general. Los espesadores gruesos, que no
PRECAUCION: Consulte los códigos de seguridad locales y tienen cualidades lubricantes, se acumulan en el área de la
nacionales sobre la forma de cubrir los elementos rotatorios. rejilla-ranura de acoplamiento Steelflex, lo que resulta en una
Observe todos los reglamentos de seguridad cuando instale o falla prematura de la maza o de la rejilla, a menos que se
dé servicio a los acoplamientos. cumpla con los ciclos de lubricación.
La grasa de larga duración (LTG) se desarrolló específicamente
AVISO IMPORTANTE: Asegure el interruptor de energía de la para los acoplamientos. Resiste la separación del aceite y el
máquina motriz y libere todas las cargas de la transmisión antes espesador y es una grasa de extrema presión.
de instalar o dar servicio a los acoplamientos.
Los acoplamientos Steelflex que se lubriquen inicialmente con
grasa LTG no requerirán volver a ser lubricados hasta que el
GRASERAS equipo conectado sea parado para darle servicio. Se requiere
Las medias cubiertas tienen barrenos para graseras de 1/8 una lubricación más constante si hay fuga de grasa en un
NPT. Utilice una pistola para grasa y graseras en la forma en acoplamiento, si está expuesto a temperaturas extremas, a
que se indica en la Página 4. humedad excesiva o sujeto a movimientos en reversa
frecuentes.
FLOTACIÓN AXIAL LIMITADA Aunque la grasa LTG es compatible con la mayoría de las otras
Se recomienda el uso de juego para limitar la flotación axial grasas para acoplamiento, la mezcla de grasas puede diluir las
cuando los motores eléctricos, generadores, motores de ventajas de la grasa LTG.
combustión interna, compresores y otras máquinas están
equipados con chumaceras o rodamientos de rodillos rectos.
The Falk Corp., subsidiaria de Sundstrand Corp. 428-110S

P.O. Box 492, Milwaukee, WI 53201 USA junio 1995
Teléfono: 414-937-4284, Fax 414-937-4359 Cancela 1-94
Instalación y Mantenimiento • Acoplamientos Steelflex
®
(Página 2 de 7) Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140
Aprobacion Usda CONSISTENCIA — NLGI Núm. 2 con un valor de penetración

La grasa LTG tiene la aprobación del Servicio de Inspección y por carrera de trabajo en el rango de 250 a 300.
Seguridad del Departamento de Agricultura de Estados Unidos SEPARACION Y RESISTENCIA — Baja tasa de separación de
para utilizarse en aplicaciones donde no hay posibilidad de aceite y alta resistencia a la separación por centrifugado.
que entre en contacto con productos comestibles. (Calificación CONSTITUYENTE LIQUIDO — Tiene buenas propiedades
H-2). lubricantes... equivalente a un aceite de petróleo refinado de
PRECAUCION: No use grasa LTG en rodamientos. alta calidad.
INACTIVO — No debe corroer el acero o causar hinchazón o
Especificaciones — Grasa Falk LTG deterioro a los sellos sintéticos.
Los valores mostrados son típicos y pueden tener LIMPIO — Libre de partículas extrañas.
desviaciones permisibles.
RANGO DE TEMPERATURA AMBIENTE — -20°F (-29°C) a Grasa para Aplicaciones Generales que
250°F (121°C). Cumplen con las Especificaciones Falk
VISCOSIDAD MINIMA DE BASE DE PETROLEO — 3300SSU Los lubricantes que aparecen en la siguiente lista son productos
(175cST) @ 100°F (38°C) típicos y no deben entenderse como recomendaciones
ESPESADOR — menos que 12% por peso. exclusivas
CARACTERISTICAS DE SEPARACION CENTRIFUGA — ASTM
#D4425 (Prueba Centrífuga) K36 = 2/24 máx., muy alta
resistencia a la centrifugación. TABLA 1 — Grasas para Aplicaciones
Generales
GRADO NLGI (ASTM D-127) — 1/2
Rango de Temperatura 0°F a 150°F -30°F a 100° F 1
PUNTO DE GOTEO MINIMO — con un valor de penetración Ambiente (-18°C a +66°C) (-34°C a +38°C)
por carrera de trabajo en el rango de 320 a 365 350°F
Grado NLGI #2 #2
(177°C) mín.
Fabricante Lubricante 2 Lubricante 2
CARGA O.K. TIMKEN MINIMA — 40 lbs.
Amoco Oil Co. Amolith Grease #2 Amolith Grease #2
ADITIVOS — Inhibidores de y herrumbre y oxidación que no Atlantic Richfield Co. Litholene HEP 2 Litholene HEP 2
corroen el acero ni hinchan o deterioran los sellos sintéticos. Chevron U.S.A. Inc. Chevron Dura-Lith EP-2 Chevron Dura-Lith EP 2
Cities Service Co. Citgo HEP-2 Citgo HEP 2
Conoco Inc. EP Conolith #2 EP Conolith #2
Empaque Exxon Company, USA Ronex MP Ronex MP
CARTUCHOS DE 14 ONZAS — Par uso en pistolas para grasa Gulf Oil Corp. Gulfcrown Grease #2 Gulfcrown Grease #2
E. F. Houghton & Co. Cosmolube #2 Cosmolube #1
estándar. Cantidad suficiente para lubricar un acoplamiento Imperial Oil Ltd. Esso MP Grease H Lotemp EP
hasta el tamaño 1090T. Kendall Refining Co. Kenlube L-421 Grease Kenlube L-427 Grease
BOTE DE 35 LIBRAS — Ideal para tamaños de acoplamientos Keystone Div. (Pennwalt) #81 Light #84 Light
Mobil Oil Corp. Mobilux EP 111 Mobilux #1
más grandes, o muchos tamaños pequeños. Phillips Petroleum Co. IB & RB Grease Philube IB & RB Grease
Shell Oil Co. Alvania Grease #2 Alvania Grease #2
CUÑETE DE 120 LB Y TAMBOR DE 400 LB. — Para plantas Standard Oil Co. (OH) Factran #2 Factran #2
que tienen áreas de almacén central. Se requiere una bomba Sun Oil Company Prestige 42 Prestige 42
con plazo seguidor presurizado para sacar la grasa. Texaco Lubricants Starplex HD2 Multifak EP2
Texaco Canada Inc. Marfak HD 2 Marfak AP
CAJAS CON 6, 24 ó 60 CARTUCHOS DE 14 ONZAS — Union Oil Co. (CA) Union Unoba #2 Union Unoba #2
También disponibles. Valvoline Oil Co. Val-Lith EP #2 Val-Lith EP #2
1 Para aplicaciones en los climas del norte. Para operación continua a
Grasa para Aplicaciones Generales temperaturas ambiente constantes menores que 0°F (18°C) por ejemplo,
sistemas de refrigeración, consulte a The Falk Corporation.
Lubricación Anual — Las siguientes especificaciones y los 2 Los lubricantes de la lista pueden no ser adecuados en la industria de
lubricantes para uso general indicados son aplicables a los alimentos procesados; verifique con el proveedor de lubricantes sobre los
aceites apropiados.
acoplamientos Falk Steelflex que son lubricados anualmente y
que operan dentro de un rango de temperaturas de 0°F a
150°F (-18°C a 66°C). Para temperaturas fuera de este rango
(ver Tabla 1), consultar a la fábrica.
INSTALACIÓN DE ACOPLAMIENTOS
STEELFLEX TIPO T10 CON
Si hay fuga de grasa en un acoplamiento, si está expuesto a
temperaturas extremas, a humedad excesiva o sujeto a
REJILLAS CONICAS
movimientos en reversa frecuentes se requiere una lubricación Instalación
más constante.
Sólo se necesitan herramientas estándar de mecánico, llaves,
escuadra y calibradores de hoja para instalar los
Especificaciones — Lubricantes de Aplicación acoplamientos Falk Steelflex. Los acoplamientos tamaños
General para Acoplamientos 1020T a 1090T generalmente se surten para ajuste de
Los valores mostrados son típicos y se permiten pequeñas holgura, con prisionero sobre el cuñero. Los tamaños 1100T y
variaciones. mayores se surten para ajuste de interferencia sin prisioneros.
PUNTO DE GOTEO — 300 °F (149 °C), o más alto.
428-110S The Falk Corp., subsidiaria de Sundstrand Corp.

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®
MAZAS PARA AJUSTE DE HOLGURA — Limpie todas las partes Desactive el interruptor de la máquina motriz. Limpie todas las
con un solvente no inflamable. Revise que las mazas, flechas y partes de metal con un solvente no inflamable. Cubra
cuñeros no tengan rebabas. No caliente las mazas para ajuste ligeramente los sellos con una capa de grasa y colóquelos en
de interferencia. Coloque las cuñas, monte las mazas con la las flechas ANTES de montar las mazas. Caliente las mazas
cara de la brida al ras con los extremos de las flechas,o como para ajuste de interferencia, como ya se describió. Selle los
se especifique; después, apriete los prisioneros. cuñeros para evitar fugas. Monte las mazas en sus respectivas
MAZAS PARA AJUSTE DE INTERFERENCIA — Se surten sin flechas de manera que la cara de la maza quede al ras con el
prisioneros. Caliente las mazas a un máximo de 275°F (135°C) extremo de la flecha, a menos que se indique de otra manera.
utilizando un horno, un soplete, calentador por inducción o en Apriete los prisioneros, cuando los lleve.
un baño de aceite.
2 — Claro y Alineamiento Angular
Si se utiliza un soplete de oxi-acetileno, la mezcla debe ser más
rica en acetileno. Marque las mazas cerca del centro de su
longitud en varias partes con un crayón sensible a la
temperatura, con 275°F (135°C) como punto de fundición.
Dirija la flama hacia el barreno de la maza mediante
movimiento constante para evitar el sobrecalentamiento de un
área determinada.
AVISO IMPORTANTE: Si se utiliza un baño de aceite, el aceite
debe tener un punto de inflamación de 350°F (177°C) o
mayor. No deje que las mazas queden en el fondo del
recipiente. No use flama abierta en una atmósfera combustible
o cerca de materiales combustibles.
Caliente las mazas en la forma ya indicada. Monte las mazas
tan pronto como sea posible con la cara de la brida al ras de
los extremos de las flechas. Deje que las mazas se enfríen antes
Use una barra espaciadora del mismo espesor que el claro
de continuar la instalación. Inserte los prisioneros (si se
especificado en la Tabla 2, Página 6. Inserte la barra como se
requieren) y apriételos.
muestra abajo a la izquierda, a la misma profundidad, en
intervalos de 90°, y mida el claro entre la barra y la maza con
Maximización de Funcionamiento y
calibradores de hoja. La diferencia entre la medición mínima y
Vida de Operación la máxima no debe exceder los límites ANGULARES de
El funcionamiento y vida de operación de los acoplamientos instalación especificados en la Tabla 2.
depende en gran medida de la forma en que se instalan y en el
mantenimiento que se le dé. Antes de instalar los 3 — Desalineamiento Paralelo
acoplamientos, asegúrese de que la cimentación del equipo
conectado cumple con las especificaciones de los fabricantes.
Compruebe que no existen partes sueltas. Se recomienda el
uso de lainas de acero. La medición del desalineamiento y
colocación del equipo dentro de las tolerancias de alineación
se facilita con una computadora para alineamiento. Estos
cálculos también se pueden efectuar de manera gráfica o
matemática.
El alineamiento se muestra utilizando un espaciador y una
regla. Esta práctica ha probado ser la adecuada para muchas
aplicaciones industriales. Sin embargo, para un alineamiento
final óptimo, se recomienda el uso de indicadores de carátula
(ver Manual 458-834 para instrucciones), equipo de láser,
computadoras para alineamiento o análisis gráfico.
Alinee las mazas de manera que la regla asiente a escuadra (o
1 — Montaje de Sellos y Mazas dentro de los límites especificados en la Tabla 2), como se
muestra arriba y también a intervalos de 90°. Verifique con
PRIMERO MONTE
EL SELLO calibradores de hoja. El claro no debe exceder los límites
especificados de DESALINEAMIENTO PARALELO especificados
en la Tabla 2. Apriete los tornillos de la cimentación y repita los
pasos 2 y 3. Realinee el acoplamiento de ser necesario.

®
4 — Nsercion De La Rejilla
MARCA DE REFERENCIA
MARCA DE REFERENCIA
Antes de insertar la rejilla, empaque con grasa el claro y las

ranuras; utilice lubricante que cumpla con las especificaciones.
Cuando las rejillas se surten en dos o más segmentos,
instálelas de manera que los extremos cortados vaya en la
misma dirección (como se aprecia en el la vista de detalle de
arriba); de esta manera se asegura un contacto correcto de la
rejilla con pernos no rotatorios en las medias cubiertas.
Extienda un poco la rejilla para que pase sobre los dientes del
acoplamiento y asiéntela con un mazo de hule.
5 — Empaue con grasa y Ensamble de las cubiertas Empuje el empaquetadura asta que se paren contra los sieos y
sequera cubiertas con afianzador. Ajuston al torque
recomendado en Tabla 2. Asegúrese que el empaquetadura se
quete en posicion quanda se ajuston los afianzador.
PRECAUCION: Aseqúrese que los tapones de graza estan
puejto untes de operear.
MANTENIMIENTO ANUAL
En condiciones extremas o no usuales, revise el acoplamiento
con más frecuencia.
1. Verifique el alinemiento como se indica en los pasos de la
Página 3. Si se exceden los límites de desalineamiento
máximo realinee el acoplamiento a los límites
recommendados. Vea la Tabla 2 para la instalación y los
límites de alineamiento de operación.
2. Revise el par de apriete de todos los tornillos.
3. Inspeccione los anillos sellos y las juntas para determinar si
se requiere cambiarlos. Si hay fuga de grasa, cámbielos.
Empaque con toda la grasa posible los espacious y alrededor
de la rejilla y elimine el exceso para que quede a ras de la 4. Cuando se dé servicio al equipo conectado, desensamble
rejilla. Coloque los sellos en las mazas, alineados con las los acoplamientos para revisar su desgaste. Cambie las
ranuras de la cubierta Coloque las juntas en la brida de la partes gastadas. Quite la grasa de los acoplamientos y
cubierta inferior y junte las medias cubiertas de manera que las vuela a empacarlos con grasa nueva. Instale el
acoplamiento con juntas nuevas, como se indicia en este
marcas de referencia queden del mismo lado (ver arriba). Si las
manual.
flechas no están a nivel (horizontal) o el acoplamiento debe
operar en posicion vertical, ensamble las medias cubiertas con
el saliente y la marca de referencia para arriba. o al lado alto.

®
Lubricatión Periódica función de la carga, velocidad y lubricación. Los valores

máximos de operación que aparecen en la Tabla 2 están
basados en los rpm de catálogo permitidas.
Los valores de la lista se basa en los claros que se indican, los
componentes estándar del acoplamiento, ensambles estándar y
velocidades de catálogo permitidas.
Los valores pueden ser combinados para una determinada
instalación o condición de operación.
Ejemplo: En el acoplamiento 1060:T el desalineamiento
máximo de operación es de .016" paralelo más .018" angular.
NOTA: Para aplicaciones que requieran un desalineamiento
mayor, refiera los detalles de la aplicación a la fábrica.
El desalineamiento angular es la dimensión X menos Y como se
ilustra abajo.
El desalineamiento paralelo es la distancia P entre la línea de
La frecuencia de lubricación requerida está directamente centros de las mazas, como se ilustra abajo.
relacionada con el tipo de lubricante que se haya seleccionado La flotación axial (con desalineamiento angular y paralelo de
y las condiciones de operación. Los acoplamientos Steelflex cero) es el movimiento axial de la maza o mazas dentro de su
lubricados con aceites industriales, como los que aparecen en respectiva cubierta medido desde el claro “O”.
la tabla 1,deben ser vueltos a cada año. El uso de grasa de
larga duración (LTG) permite que el intervalo entre lubricación
y luricación sea prolongado más allá de cinco años. Cuando
se cambie el lubricante, quite los tapones e inserte graseras. Y
Liene con el lubricante recommendado hasta que salga la
grasa por el barreno opuesto. PRECAUCION: Asegúrese de
colocar todos los tapones después de lubricar el acoplamiento.
X
Desensamble del Acoplamiento Y
Desmontaje de la Rejilla
DESALINEAMIENTO ANGULAR
Siempre que sea necesario desconectar el acoplamiento, quite DESALINEAMIENTO PARALELO

las medias cubiertas y la rejilla. Se necesita un desarmador
redondo que entre en el extreme abierto de las rejillas. Empiece
en uno de los extremos de las secciones de la rejilla e inserte el
desarmador o una barra. Utilice como pujto de apoyco el F F
diente adyacente a cada vuelta de la rejilla y haga palanca en
forma gradual y pareja, procediendo en forma alterna en cade
uno de los lados.
DATOS DE INSTALACIÓN Y GAP
ALINEAMIENTO DE ACOPLAMIENTOS
TIPO T
Una alineación precisa da como resultado la máxima vida de FLOTACION AXIAL
operación de los acoplamientos, con un mantenimiento
mínimo. La vida esperada de operación útil entre el
alineamiento inicial y los límites máximos de operación es una

®
TABLA 2 — Desalineamiento y Flotación Axial

Límites de Instalación Operating Limits
Valores de Par de
Flotación Axial Apriete de Tornillos de Peso del
Claro Normal Angular Lubricante
Paralelo-P Angular (x-y) Paralelo-P Límite Físico (Mín.) la Cubierta
10% (x-y) 2xF Velocidad
Tamaño Permitida
Tornillos Tornillos (rpm)
Máx. Máx. Máx. Máx. Máx. Máx. .Máx. Máx. Cuerda Cuerda
Pulg. mm Pulg. mm lb kg
Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulgadas milimétrica
(lb-pulg) (Nm)
1020T .006 .15 .003 .08 .125 3 .012 .30 .010 .25 .210 5.33 100 11.3 4500 .06 .03
1030T .006 .15 .003 .08 .125 3 .012 .30 .012 .30 .198 5.03 100 11.3 4500 .09 .04
1040T .006 .15 .003 .08 .125 3 .012 .30 .013 .33 .211 5.36 100 11.3 4500 .12 .05
1050T .008 .20 .004 .10 .125 3 .016 .41 .016 .41 .212 5.38 200 23.6 4500 .15 .07
1060T .008 .20 .005 .13 .125 3 .016 .41 .018 .46 .258 6.55 200 23.6 4350 .19 .09
1070T .008 .20 .005 .13 .125 3 .016 .41 .020 .51 .259 6.58 200 23.6 4125 .25 .11
1080T .008 .20 .006 .15 .125 3 .016 .41 .024 .61 .288 7.32 200 23.6 3600 .38 .17
1090T .008 .20 .007 .18 .125 3 .016 .41 .028 .71 .286 7.26 200 23.6 3600 .56 .25
1100T .010 .25 .008 .20 .188 5 .020 .51 .033 .84 .429 10.90 312 35 2440 .94 .43
1110T .010 .25 .009 .23 .188 5 .020 .51 .036 .91 .429 10.90 312 35 2250 1.1 .51
1120T .011 .28 .010 .25 .250 6 .022 .56 .040 1.02 .556 14.12 650 73 2025 1.6 .74
1130T .011 .28 .012 .30 .250 6 .022 .56 .047 1.19 .551 14.00 650 73 1800 2.0 .91
1140T .011 .28 .013 .33 .250 6 .022 .56 .053 1.35 .571 14.50 650 73 1650 2.5 1.14
TABLA 3 — Identificación de los Tornillos de la Cubierta

Tornillos Cuerda Pulgadas
Tamaño Tonillos Cuerda Milimétrica
Tipo Antiguo Tipo Nuevo
1020-1070T10 SAE Grado 8 1 SAE Grado 8 Clase Propiedad 10.9
1080-1090T10 SAE Grado 8 SAE Grado 8 Clase Propiedad 10.9
1100-1140T10 SAE Grado 5 SAE Grado 5 Clase Propiedad 8.8
1 Las cubiertas del tipo antiguo, tamaños 1020T10 a 1070T10 deben utilizar tornillos allen, con entrada hexagonal, y tuercas sostenidas por la cubierta.

®
IDENTIFICACIÓN DE PARTES PRECAUCION: Las rejillas azules pueden utilizarse en todas

las aplicaciones, pero NO SUSTITUYA rejillas azules con
Todas las partes de los acoplamientos tienen un número de
rejillas anaranjadas.
identificación como se muestra abajo. Las partes 3 y 4 (mazas y
rejillas) son las mismas para los dos acoplamientos tipos T10 y CUBIERTAS — PRECAUCION: NO REVUELVA las medias
T20. Cuando ordene partes, siempre ESPECIFIQUE el cubiertas de diferente diseño. Las cubiertas tamaños 1020T a
TAMAÑO y TIPO que aparecen en la cubierta. 1070T10 han sido fabricadas en diferentes diseños con dos
costillas y las cubiertas tamaños 80T a 140T han sido
manufacturadas con dos y tres costillas.
INTERCAMBIABILIDAD DE LAS PARTES
TORNILLERIA — Las cubiertas de tipo antiguo, tamaños
Las partes de los acoplamientos tamaños 20T y 1020T, 30T y 1030T,
1020T10 a 1070T10, utilizan tornillos allen, entrada
etc., son intercambiables, excepto cuando se indique lo contrario.
hexagonal con tuercas de seguridad fijas. Las cubiertas de
REJILLAS — Los acoplamientos Steelflex tamaños 1020T a nuevo tipo usan tornillos allen, entrada hexagonal (cuerda en
1140T utilizan rejillas azules. Los modelos antiguos, 20T a pulgadas o cuerda milimétrica) y tuercas de seguridad sueltas.
140T, usan rejillas anaranjadas. Especifique el tipo de entrada del tornillo hexagonal, en
pulgadas o milimétrica, cuando ordene partes de repuesto.
LAS MARCAS DE
REFERENCIA DEBEN
QUEDAR ARRIBA EN
NUMEROS DE PARTE
7
APLICACIONES 1. Sello (T10)
VERTICALES
2. Cubierta (T10)
2
6
3. Maza (especificar
1 barrenoy cuñero)
3
4
4. Rejilla
5. Junta (T10)
6. Tornillos (T10) Los
acoplamientos se pueden
surtir con un juego de
tornillos, con cuerda en
pulgadas o cuerda
5 milimétrica.
7. Tapón de lubricación
6
INFORMACION
DE LA ORDEN
LOCALIZACION DEL NUMERO DE PARTE 1. Identifique la parte o partes
requeridas, por su nombre.
CUBIERTA 1030 T 10 B
2. Proporcione la siguiente
TAMAÑO TIPO MODELO información:
ACOPLAMIENTO
EJEMPLO:
CLASIFICACION Tamaño Acoplamiento:
DEL PRODUCTO
1030
Tipo de
SELLO MAZA REJILLA
TAMAÑO
Acoplamiento: T10
TAMAÑO Y NUMERO Barreno: 1.375
DE PARTE
Cuñero: .375 x .187
Modelo: B
3. Precio de las partes de la
lista de precios 422-110 y la
TAMAÑO, NUMERO hoja de descuentos
DE PARTE Y BARRENO
NUMERO DE PARTE correspondiente.
TAMAÑO
NUMERO DE PARTE

®
Steelflex® Couplings · Installation and Maintenance
a good name in industry Type T10 · Sizes 1020–1140 & 20–140 (Page 1of 6)
How To Use This Manual TYPE T10 STEELFLEX COUPLING

This manual provides detailed instructions on maintenance,
lubrication, installation, and parts identification. Use the table
of contents below to locate required information.
Table of Contents
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
Lube Fittings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
Limited End Float . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pages 1-2
Installation & Alignment Instructions. . . . . . . . . . . . Pages 2-4
Annual Maintenance, Relube & Disassembly . . . . . . . Page 4
Installation & Alignment Data . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5
Parts Identification & Parts Interchangeability . . . . . . . Page 6
CAREFULLY FOLLOW THE INSTRUCTIONS IN THIS

MANUAL FOR OPTIMUM PERFORMANCE AND TROUBLE
FREE SERVICE. superior lubricating characteristics and low centrifuge
properties, Falk Long Term Grease (LTG) is highly
INTRODUCTION recommended. Sizes 1020T to 1090T10 are furnished with a
This manual applies to Sizes 1020T thru 1140T and 20T thru pre-measured amount of grease for each coupling. The
140T10 Falk SteelfIex Tapered Grid Couplings. Unless grease can be ordered for larger size couplings.
otherwise stated, information for Sizes 1020T thru 1140T The use of general purpose grease requires re-lubrication of
applies to Sizes 20T thru 140T respectively, e.g. 1020T = the coupling at least annually.
20T, 1100T = 100T, etc. These couplings are designed to
operate in either the horizontal or vertical position without Long Term Grease (LTG)
modification. Beginning in year 1994 through 2003, these
couplings were being supplied with one set of inch series The high centrifugal forces encountered in couplings separate
fasteners and one set of Metric fasteners. Beginning in year the base oil and thickener of general purpose greases. Heavy
2004 only Metric fasteners are being supplied. Refer to Page thickener, which has no lubrication qualities, accumulates
6 for part interchangeability. in the grid-groove area of Steelflex couplings resulting in
premature hub or grid failure unless periodic lubrication cycles
The performance and life of the couplings depend largely are maintained.
upon how you install and service them.
Falk Long Term Grease (LTG) was developed specifically for
CAUTION: Consult applicable local and national safety codes couplings. It resists separation of the oil and thickener. The
for proper guarding of rotating members. Observe all safety consistency of Falk LTG changes with operating conditions. As
rules when installing or servicing couplings. manufactured it is an NLGI #1/2 grade. Working of the
WARNING: Lockout starting switch of prime mover and remove lubricant under actual service conditions causes it to become
all external loads from drive before installing or servicing semifluid while the grease near the seals will set to a heavier
couplings. grade, helping to prevent leakage.
LTG is highly resistant to separation, easily out performing all
LUBE FITTINGS other lubricants tested. The resistance to separation allows the
Cover halves have 1/8 NPT Iube holes. Use a standard grease lubricant to be used for relatively long periods of time.
gun and Iube fitting as instructed on Page 4. Steelflex couplings initially lubricated with LTG will not require
re-lubrication until the connected equipment is stopped for
LIMITED END FLOAT servicing. If a coupling leaks grease, is exposed to extreme
temperatures, excessive moisture, or experiences frequent
When electric motors, generators, engines, compressors and
reversals, more frequent lubrication may be required.
other machines are fitted with sleeve or straight roller
bearings, limited axial end float kits are recommended for Although LTG grease is compatible with most other coupling
protecting the bearings. Falk Steelflex couplings are easily greases, the mixing of greases may dilute the benefits of LTG.
modified to limit end float; refer to Manual 428-820 for
instructions. USDA Approval
LTG has the United States Department of Agriculture Food
LUBRICATION Safety & Inspection Service approval for applications where
there is no possibility of contact with edible products. (H-2
Adequate lubrication is essential for satisfactory operation.
ratings).
Page 2 provides a list of typical lubricants and specifications
for general purpose and long term greases. Because of its CAUTION: Do not use LTG in bearings.
The Falk Corporation, P.O. Box 492, Zip 53201-0492 428-110

3001 W. Canal St., Zip 53208-4200, Milwaukee, WI USA Telephone : 414-342-3131 May 2004
Fax: 414-937-4359 e-mail: falkinfo@falkcorp.com web: www.falkcorp.com Supersedes 2-03
Installation and Maintenance · Steelflex Couplings ®
(Page 2 of 6) Type T10 · Sizes 1020–1140 & 20–140 a good name in industry
Specifications — Falk LTG General Purpose Greases Meeting Falk

The values shown are typical and slight variations are Specifications
permissible. Lubricants listed below are typical products only and should
AMBIENT TEMPERATURE RANGE — -20°F (-29°C) to 250°F not be construed as exclusive recommendations.
(121°C). Min. Pump = 20° F (-7° C).
MINIMUM BASE OIL VISCOSITY — 3300SSU (715cST) @
TABLE 1 — General Purpose Greases H
100°F (38°C).
Ambient Temperature 0°F to 150°F -30°F to 100°F
THICKENER — Lithium & soap/polymer. Range (-18°C to 66°C) (-34°C to 38°C)
CENTRIFUGE SEPARATION CHARACTERISTICS — ASTM Manufacturer Lubricant † Lubricant †
#D4425 (Centrifuge Test) — K36 = 2/24 max., very high Amoco Oil Co. Amolith Grease #2 Amolith Grease #2
resistance to centrifuging. BP Oil Co. Energrease LS-EP2 Energrease LS-EP1
Chevron U.S.A. Inc. Dura-Lith EP2 Dura-Lith EP1
NLGI GRADE (ASTM D-217) — 1/2 Citgo Petroleum Corp. Premium Lithium Grease EP2 Premium Lithium Grease EP1
CONSISTENCY (ASTM D-217) — 60 stroke worked Conoco Inc. EP Conolith Grease #2 EP Conolith Grease #2
penetration value in the range of 315 to 360 measured at Exxon Company, USA Unirex EP2 Unirex EP2
E.F. Houghton & Co. Cosmolube 2 Cosmolube 1
77°F (25°C) Imperial Oil Ltd. Unirex EP2 Unirex EP2
Kendall Refining Co. Lithium Grease L421 Lithium Grease L421
MINIMUM DROPPING POINT — 350°F (177°C) minimum
Keystone Div. (Pennwalt) 81 EP-2 81 EP-1
MINIMUM TIMKEN O.K. LOAD — 40 lbs. Lyondell Petrochemical Litholine H EP 2 Grease Litholine H EP 2 Grease
ADDITIVES — Rust and oxidation inhibitors that do not (ARCO)
Mobil Oil Corp. Mobilux EP111 Mobilith AW1
corrode steel or swell or deteriorate synthetic seals. Petro-Canada Products Multipurpose EP2 Multipurpose EP1
Phillips 66 Co. Philube Blue EP Philube Blue EP
Packaging Shell Oil Co. Alvania Grease 2 Alvania Grease 2
Shell Canada Ltd. Alvania Grease 2 Alvania Grease 2
14 oz. (0,4 kg ) CARTRIDGES — Individual or case lots of 10 Sun Oil Co. Ultra Prestige 2EP Ultra Prestige 2EP
or 30. Texaco Lubricants Starplex HD2 Multifak EP2
Unocal 76 (East & West) Unoba EP2 Unoba EP2
35 lb. (16 kg )PAIL, 120 lb. (54 kg ) KEG & 400 lb. (181 kg) Valvoline Oil Co. Multilube Lithium EP Grease ...
DRUMS. H Grease application or re-lubrication should be done at temperatures above 20°F
(-7°C). If grease must be applied below 20°F (-7°C), consult The Falk Corporation.
† Lubricants listed may not be suitable for use in the food processing industry; check
General Purpose Grease with lube manufacturer for approved lubricants.
Annual Lubrication — The following specifications and INSTALLATION OF TYPE T10 STEELFLEX
lubricants for general purpose grease apply to Falk Steelflex TAPERED GRID COUPLINGS
couplings that are lubricated annually and operate within
ambient temperatures of 0°F to 150°F (-18°C to 66°C). For
temperatures beyond this range (see Table 1), consult Installation
the Factory. Only standard mechanics tools, wrenches, a straight edge and
If a coupling leaks grease, is exposed to extreme feeler gauges are required to install Falk Steelflex couplings.
temperatures, excessive moisture or experiences frequent Coupling Sizes 1020T thru 1090T are generally furnished
reversals, more frequent lubrication may be required. for CLEARANCE FIT with setscrew over the keyway. Sizes
1100T and larger are furnished for an INTERFERENCE FIT
Specifications — General Purpose Coupling without a setscrew.
Lubricants CLEARANCE FIT HUBS — Clean all parts using a non-
The values shown are typical and slight variations are flammable solvent. Check hubs, shafts and keyways for burrs.
permissible. Do not heat clearance fit hubs. Install keys, mount hubs with
DROPPING POINT — 300°F (149°C) or higher. flange face flush with shaft ends or as otherwise specified and
tighten setscrews.
CONSISTENCY — NLGI No. 2 with 60 stroke worked
penetration value in the range of 250 to 300. INTERFERENCE FIT HUBS — Furnished without setscrews.
Heat hubs to a maximum of 275°F (135°C) using an oven,
SEPARATION AND RESISTANCE — Low oil separation rate
torch, induction heater or an oil bath. To prevent seal damage,
and high resistance to separation from centrifuging.
DO NOT heat hubs beyond a maximum temperature of 400°F
LIQUID CONSTITUENT — Possess good lubricating (205°C).
properties equivalent to a high quality, well refined petroleum
When an oxy-acetylene or blow torch is used, use an excess
oil.
acetylene mixture. Mark hubs near the center of their length in
INACTIVE — Must not corrode steel or cause swelling or several places on hub body with a temperature sensitive
deterioration of synthetic seals. crayon, 275°F (135°C) melt temperature. Direct flame towards
CLEAN — Free from foreign inclusions. hub bore using constant motion to avoid overheating an area.
428-110 The Falk Corporation, P.O. Box 492, Zip 53201-0492

May 2004 3001 W. Canal St., Zip 53208-4200, Milwaukee, WI USA Telephone: 414-342-3131
Supersedes 2-03 Fax: 414-937-4359 e-mail: falkinfo@falkcorp.com web: www.falkcorp.com
®
WARNING: If an oil bath is used, the oil must have a flash Use a spacer bar equal in thickness to the gap specified in
point of 350°F (177°C) or higher. Do not rest hubs on the Table 2, Page 5. Insert bar as shown below left, to same depth
bottom of the container. Do not use an open flame in a at 90° intervals and measure clearance between bar and hub
combustible atmosphere or near combustible materials. face with feelers. The difference in minimum and maximum
Heat hubs as instructed above. Mount hubs as quickly as possible measurements must not exceed the ANGULAR installation
with hub face flush with shaft end. Allow hubs to cool before limits specified in Table 2.
proceeding. Insert setscrews (if required) and tighten.
3 — Offset Alignment
Maximize Performance And Life

The performance and life of couplings depend largely upon
how you install and maintain them. Before installing
couplings, make certain that foundations of equipment to be
connected meet manufacturers’ requirements. Check for soft
foot. The use of stainless steel shims is recommended.
Measuring misalignment and positioning equipment within
alignment tolerances is simplified with an alignment computer.
These calculations can also be done graphically or
mathematically.
Alignment is shown using spacer bar and straight edge. This
practice has proven to be adequate for many industrial
applications. However, for superior final alignment, the use of
dial indicators (see Manual 458-834 for instructions), lasers, Align so that a straight edge rests squarely (or within the limits
alignment computers or graphical analysis is recommended. specified in Table 2) on both hubs as shown above and also at
90° intervals. Check with feelers. The clearance must not
exceed the PARALLEL OFFSET installation limits specified in
Table 2. Tighten all foundation bolts and repeat Steps 2 and
MOUNT
SEAL 3. Realign coupling if necessary.
FIRST
4 — Insert Grid
1— Mount Seals And Hubs

Lock out starting switch of prime mover. Clean all metal parts
using a non-flammable solvent. Lightly coat seals with grease
and place on shafts BEFORE mounting hubs. Heat
interference fit hubs as previously instructed. Seal keyways to
prevent leakage. Mount hubs on their respective shafts so the
hub face is flush with the end of its shaft unless otherwise
indicated. Tighten setscrews when furnished.
2 — Gap and Angular Alignment
Pack gap and grooves with specified lubricant before inserting

grid. When grids are furnished in two or more segments, install
them so that all cut ends extend in the same direction (as detailed
in the exploded view picture above); this will assure correct grid
contact with non-rotating pin in cover halves. Spread the grid
slightly to pass over the coupling teeth and seat with a soft mallet.

5 — Pack With Grease And Assemble Covers ANNUAL MAINTENANCE

For extreme or unusual operating conditions, check coupling
more frequently.
1. Check alignment per steps on Page 3. If the maximum op-
erating misalignment limits are exceeded, realign the cou-
pling to the recommended installation limits. See Table 2
for installation and operating alignment limits.
2. Check tightening torques of all fasteners.
3. Inspect seal ring and gasket to determine if replacement is
required. If leaking grease, replace.
4. When connected equipment is serviced, disassemble the
coupling and inspect for wear. Replace worn parts. Clean
grease from coupling and repack with new grease. Install
coupling using new gasket as instructed in this manual.
Periodic Lubrication
MATCH MARK
MATCH MARK The required frequency of lubrication is directly related to the type
Pack the spaces between and around the grid with as much of lubricant chosen, and the operating conditions. Steelflex
lubricant as possible and wipe off excess flush with top of grid. couplings lubricated with common industrial lubricants, such as
Position seals on hubs to line up with grooves in cover. those shown in Table 1, should be relubed annually. The use of
Position gaskets on flange of lower cover half and assemble Falk Long Term Grease (LTG) will allow relube intervals to be
covers so that the match marks are on the same side (see extended to beyond five years. When relubing, remove both lube
above). If shafts are not level (horizontal) or coupling is to be plugs and insert lube fitting. Fill with recommended lubricant until
used vertically, assemble cover halves with the lug and match an excess appears at the opposite hole. CAUTION: Make
certain all plugs have been inserted after lubricating.
MATCH MARK LUG UP Coupling Disassembly And Grid Removal
VERTICAL COUPLINGS
Whenever it is necessary to disconnect the coupling, remove

mark UP or on the high side. Push gaskets in until they stop the cover halves and grid. A round rod or screwdriver that will
against the seals and secure cover halves with fasteners, conveniently fit into the open loop ends of the grid is required.
tighten to torque specified in Table 2. Make sure gaskets stay Begin at the open end of the grid section and insert the rod or
in position during tightening of fasteners. CAUTION: Make screwdriver into the loop ends. Use the teeth adjacent to each
certain lube plugs are installed before operating. loop as a fulcrum and pry the grid out radially in even,
gradual stages, proceeding alternately from side to side.

®
TYPE T COUPLING INSTALLATION & Values may be combined for an installation or operating
condition.
ALIGNMENT DATA
Maximum life and minimum maintenance for the coupling and Example: 1060T max. operating misalignment is .016"
connected machinery will result if couplings are accurately parallel plus .018" angular.
aligned. Coupling life expectancy between initial alignment NOTE: For applications requiring greater misalignment, refer
and maximum operating limits is a function of load, speed application details to Falk.
and lubrication. Maximum operating values listed in Table 2 Angular misalignment is dimension X minus Y as illustrated below.
are based on cataloged allowable rpm.
Parallel misalignment is distance P between the hub center
Values listed are based upon the use of the gaps listed, lines as illustrated below.
standard coupling components, standard assemblies and
End float (with zero angular and parallel misalignment) is the axial
cataloged allowable speeds.
movement of the hubs(s) within the cover(s) measured from “O” gap.
ANGULAR MISALIGNMENT PARALLEL OFFSET MISALIGNMENT END FLOAT

Y F F
P
X GAP
TABLE 2 — Misalignment & End Float

Installation Limits Operating Limits Cover Fastener
Tightening
Hub Gap End Float Torque Values Lube Wt
Parallel Angular Parallel Angular
Physical Limit Allow
SIZE Offset-P (x-y) ± 10% Offset-P (x-y) Inch or Metric Speed
(Min) 2 x F Series Fasteners (rpm)
Max Max Max Max Inch mm Max Max Max Max Inch mm (lb-in) (Nm) lb kg
Inch mm Inch mm Inch mm Inch mm
1020T .006 0,15 .003 0,08 .125 3 .012 0,30 .010 0,25 .210 5,33 100 11,3 4500 .06 0,03
1030T .006 0,15 .003 0,08 .125 3 .012 0,30 .012 0,30 .198 5,03 100 11,3 4500 .09 0,04
1040T .006 0,15 .003 0,08 .125 3 .012 0,30 .013 0,33 .211 5,36 100 11,3 4500 .12 0,05
1050T .008 0,20 .004 0,10 .125 3 .016 0,41 .016 0,41 .212 5,38 200 22,6 4500 .15 0,07
1060T .008 0,20 .005 0,13 .125 3 .016 0,41 .018 0,46 .258 6,55 200 22,6 4350 .19 0,09
1070T .008 0,20 .005 0,13 .125 3 .016 0,41 .020 0,51 .259 6,58 200 22,6 4125 .25 0,11
1080T .008 0,20 .006 0,15 .125 3 .016 0,41 .024 0,61 .288 7,32 200 22,6 3600 .38 0,17
1090T .008 0,20 .007 0,18 .125 3 .016 0,41 .028 0,71 .286 7,26 200 22,6 3600 .56 0,25
1100T .010 0,25 .008 0,20 .188 5 .020 0,51 .033 0,84 .429 10,90 312 35 2440 .94 0,43
1110T .010 0,25 .009 0,23 .188 5 .020 0,51 .036 0,91 .429 10,90 312 35 2250 1.1 0,51
1120T .011 0,28 .010 0,25 .250 6 .022 0,56 .040 1,02 .556 14,12 650 73 2025 1.6 0,74
1130T .011 0,28 .012 0,30 .250 6 .022 0,56 .047 1,19 .551 14,00 650 73 1800 2.0 0,91
1140T .011 0,28 .013 0,33 .250 6 .022 0,56 .053 1,35 .571 14,50 650 73 1650 2.5 1,14
TABLE 3 — Coupling Cover Fastener Identification

Inch Series Fasteners
SIZE METRIC FASTENERS
Old Style New Style
1020-1070T10 SAE Grade 8 H SAE Grade 8 Property Class 10.9
1080-1090T10 SAE Grade 8 SAE Grade 8 Property Class 10.9
1100-1140T10 SAE Grade 5 SAE Grade 5 Property Class 8.8
H Older style covers, Sizes 1020T10 thru 1070T10 must utilize socket head cap screws and locknuts held by the cover.

PARTS IDENTIFICATION CAUTION: Blue or non-painted grids may be used in all

applications, but DO NOT substitute orange grids for blue or
All coupling parts have identifying part numbers as shown
nonpainted.
below. Parts 3 and 4 (Hubs and Grids), are the same for both
Type T10 and T20 couplings. All other coupling parts are unique to COVERS — CAUTION: DO NOT mix cover halves of different
Type T10. When ordering parts, always SPECIFY SIZE and TYPE designs. Sizes 1020T thru 1070T10 covers have been
shown on the COVER. manufactured in several different two-rib designs and 80T thru
140T covers have been manufactured with two and three ribs.
PARTS INTERCHANGEABILITY HARDWARE — Older style covers, Sizes 1020T10 thru
Parts are interchangeable between Sizes 20T and 1020T, 30T 1070T10, utilized socket head cap screws with captured
and 1030T, etc. except as noted. locknuts. The new style covers use hex head cap screws (either
inch or metric from year 1994 through 2003 and only Metric
GRIDS — Size 1020T thru 1140T Steelflex couplings use blue
beginning in 2004). Specify the style cover when ordering
or non-painted grids. Older models, 20T thru 140T, use
replacement parts.
orange grids.
PART NUMBER LOCATION

PART DESCRIPTION
1. Seal (T10)
2. Cover (T10)
3. Hub (Specify bore
and keyway)
(2.) COVER 4. Grid
1030 T 10 B
(7.) 5. Gasket (T10)
COUPLING TYPE MODEL
SIZE 6. Metric Fasteners (T10).
PRODUCT
CLASSIFICATION 7. Lube Plug
SIZE & (1.) SEAL (3.) HUB (4.) GRID SIZE

PART
NUMBER
SIZE, PART NUMBER & (5.) GASKET

BORE
PART NUMBER ORDER INFORMATION
SIZE 1. Identify part(s) required by
name above.
2. Furnish the following
PART NUMBER
information.
EXAMPLE:
(6.)
Coupling Size: 1030
Coupling Type: T10
Model: B
Bore: 1.375
Keyway: .375 x .187
3. Contact your Falk
Distributor or Falk for
price and availability.

Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
PIÑON - CORONA

Hofmann Engineering Pty. Ltd.
3 ALICE STREET, BASSENDEAN, PERTH,
WESTERN AUSTRALIA 6054
TELEPHONE: (08) 9279 5522
FAX: (08) 9279 9386
INTERNET: www.hofmann.net.au
EMAIL: mail@hofmann.net.au
INSTALLATION, OPERATION & MAINTENANCE

MANUAL
HOFMANN SELF-ALIGNING PINION
(REV 0)
Customer: FL Smidth Minerals Chile

Customer Order No.: 95425
Hof. Job Number: J35578-000 & J35579-000
Hof. Order No.: C029916
Quote File Number: Q40756
Description: 2 x Self-aligning pinions
Date: 9th July 2007
NOTE: THESE PINIONS DO NOT CONTAIN ANY LUBRICATION!
ADD LUBRICANT BEFORE INSTALLATION COMMENCES.

SELF-ALIGNING PINION INSTALLATION,
OPERATION & MAINTENANCE MANUAL
CONTENTS
1. GENERAL INFORMATION
1.1 Introduction
1.2 Copyright
1.3 What life can be expected from a gear?
2. INSTALLATION OF A FOUNDATION MOUNTED GEAR
2.1. Couplings
2.2. Fixing the self-aligning pinion & bearings to the foundation
3. LUBRICATION
4. SEALS
5. ALIGNMENT
6. MAINTENANCE
6.1. Daily Tasks
6.2. Monthly Tasks
6.3. Six-monthly Tasks
6.4 Twelve-Monthly Tasks
7. SHORT TERM STORAGE
8. LONG TERM STORAGE
9. WARRANTY AND SUPPORT

1. GENERAL INFORMATION
1.1 Introduction
Your Hofmann self-aligning pinion is a precision component, engineered to

suit your specific requirements. All components are manufactured to our
stringent quality plan and are thoroughly inspected before assembly to ensure
conformance.
This manual provides an outline of what should be considered by the

customer when the components are received. If any technical matters are of
concern to our clients we are more than willing to instruct on the correct
procedure to ensure the maximum working life of the new components.
Note: Persons involved in installation, operation, maintenance and repair of

the components must have read and understood the manual and
comply with it. Hofmann Engineering PTY LTD accepts no
responsibility for the damage or disruption caused by disregarding this
manual.
1.2 Copyright
The copyright for this installation, operation and maintenance manual is held
by Hofmann Engineering PTY LTD.
The contents of this manual must not be wholly or partly reproduced for
competitive purposes, used in any unauthorised way, or made available to
third parties without our agreement.
1.3 What Life Can Be Expected From a Gear

1.3.1 Designers who know the power requirement and condition can
calculate the life of a gear to suit the customer very accurately. Modern
software makes this calculation fast, accurate and inexpensive.
1.3.2 As a general rule - the longer the planned life of a gear, the more
expensive it will be to manufacture.
1.3.3 In most cases, Hofmann Engineering design gears for a 100,000-hour

life. 100,000 hours is just over 11 years continuous running.
1.3.4 Why don't gears always reach this designed life?
Insufficient Information
Design Flaws
Faulty Material
Faulty Heat Treatment

Manufacturing Errors
Any of the above can be detected at any time during the life of the
gear.
1.3.5 How can we influence the life of the gears?
Correct Installation
Correct Lubrication
Correct Maintenance
1.3.6 Our experience has shown that 60% of gear failures are due to the 3
factors under 1.3.5. The most common problems are:
Pinion to gear misalignment
Insufficient or contaminated lubrication
Excessive vibration being transmitted due to faulty
coupling (broken parts or dirt inside the coupling)
Lack of coupling lubrication
Note: Unless a sudden fatigue failure occurs, gears will give

enough tell-tail signs in the lead up to failure, to take corrective
action. This of course requires regular condition monitoring.
1.3.7 Gear alignment problems are probably the single biggest cause of gear
failures. This problem is even worse on open gear drives as now more
alignment altering external factors come into play. For example
• Temperature changes (particularly on kilns or large mills)
• Deflection due to load variation
• Foundation and/or trunnion or shell bearing movement.
Roller or bearing wear.
• Incorrect installation.
For this reason Hofmann Engineering developed a range of totally self-
aligning drives, basic schematics of which are shown below. Figure 1.1
shows the overall layout of the FL Smidth Chile self-aligning pinion.
Fig. 1.1: Self-aligning pinion layout
2.0 INSTALLATION OF A FOUNDATION MOUNTED GEAR
2.1 Couplings
2.1.1 Couplings in most cases are "flexible" to compensate for minor
misalignments. On very few installations can a perfect alignment can
be guaranteed. (Alignment tolerance; thermal expansion, deflection,
movement and vibration).
2.1.2 All couplings require a clean environment and many require lubrication
when:
Each time there are moving metal parts
Lubrication can aid as a seal to keep out dirt
Note: A coupling packed with dirt will not be flexible, it will increase
vibration and decrease the life of the gears and gearbox and can
break the coupling shaft, gear etc.
2.1.3 Always refer to coupling manufacturers specification.
2.1.4 Couplings normally have H7 and shafts p6 fits. The performance and
life of any coupling depends largely on how well it is installed, aligned
and serviced.
2.1.5 Measure shaft diameter.
2.1.6 Coat shaft with coppercoat or similar anti-seizure compound.
(Molybond HE-50.)
2.1.7 Measure coupling internal diameter and check that there is the
equivalent limit of interference, H7 Bore; p6 Shaft.
2.1.8 Heat interference fitted couplings hubs, pinion, sprockets or pulleys to
maximum of 135°C (above this material will be tempered) heat from
outside inward.
2.1.9 Check that heated coupling is at least 0.1 mm larger in diameter than
shaft.
Note: During initial stages of the heating process the coupling
bore may become smaller.
2.1.10 Slide onto the shaft most of the time until coupling is flush with end of
shaft.
Note: Do not drive coupling, hub, pinion, sprocket or pulley onto
the shaft. An axial blow on the shaft will damage internals like
bearings or gears. Most shafts are provided with drilled and
tapped holes on the ends. Couplings, sprockets, gears etc, may
also be mounted by using a pressure plate and draw bolt(s) to
press the item onto the shaft.
2.2 Fixing the Self-Aligning Pinion & Bearings to the Foundation

2.2.1 Clean and oil stone bases (soul plates) where pinion bearings are to
mount.
2.2.2 Clean and oil stone mounting faces of pinion plumber blocks.
2.2.3 Lower and set pinion and plumber block bearing arrangement onto
bases.
2.2.4 Push the pinion hard into mesh then back it out to achieve the required
root gap and backlash measurements. Note: because the pinion is
self-aligning it is locked in the central position with clamp plates at
Hofmann works. This ensures that the pinion is in the correct position
for set up. THESE MUST BE REMOVED PRIOR TO OPERATION.
See below for details.
Bolts for removal

of ring
English Español
CAUTION PRECAUCIÓN
1 Align the Gear and Pinion as per Alinear la corona y el piñón según las
Hofmann Instructions instrucciones de Hofmann
Engineering
2 Measure for true concentric running Medir, para confirmar, que el piñón y
el eje esten concéntricamente
instalados
3 Remove from both sides the 180- Remover ambas placas de sujeción
degree halves of Setting Rings (see del anillo (setting ring). Una de cada
photo on reverse) lado del piñón. (ver foto al reverso)
4 Re-install 3 bolts per side with Loctite Reinstalar 3 pernos en cada lado con
or equivalent fijante Loctite o similar.
5 If in doubt, ask; Si tiene dudas, contáctese con:;
cmackay@hofmann.net.au cmackay@hofmann.net.au
Location of ring
2.2.4A - Setting Ring Removed.
2.2.5 Ensure that centre height of pinion shaft coincides with centre height of
gearbox. If not shim pinion to suit. Make note to allow for thermal
growth of the gearbox. Shim only with clean, flat shims until alignment
is completed (stainless steel shims if possible - DO NOT use plastic
shims).
2.2.6 Once the backlash, root gaps and alignment are set, tighten down the
plumber block bearings to the correct torque. The lock plates are now
removed to allow the pinion to self align when in operation.
2.2.7 The girth gear guard and all other ancillary components can now be
installed as per their individual specifications and requirements and
connected in ready for start up.
3.0 Lubrication
Always follow the "Manufacturer's" recommendations. If conditions change,
consult experts.
3.1 All lubricants have the same needs. Primarily they must be free of dirt
and contamination. Correct lubrication will improve sliding, minimise
wear and has a cooling effect. To ensure maximum life of the spherical
seating and self-aligning components inside the pinion this is imperative.
3.2 Incorrect lubrication in itself can create excessive wear.
3.3 Lubrication can break down due to:
Too hot or cold
Water Contamination
Dirt Contamination
3.4 Action to prevent contamination of lubricant
3.4.1 Absolute cleanliness during fitting, repair, maintenance, lubricant
changes.
3.4.2 Do not hose down the self-aligning pinion/s with high pressure if it
is not being stripped down immediately. Although the unit is
lifetime sealed all care must be taken to ensure that dirt and
moisture do not find their way inside. Moisture and dirt will
significantly impair the performance of the lubricant and ultimately
result in increased wear of the internal components.
3.5 Lubricant Change Procedure
As indicated on the general arrangement drawing 339261C and in the
twelve-monthly maintenance tasks schedule the lubricant inside the self-
aligning pinion should be changed every twelve months. The following
procedure should be adhered to ensure correct purging of used lubricant
and refilling with new. The procedure is deigned to ensure that the pinion
is filled with the correct lubricant, the correct quantity of lubricant and to
minimise wastage.
3.5.1 Thoroughly clean around the end of the shaft with the centre hole
end plug (Plug in centre of shaft at one end).
3.5.2 Thoroughly clean the girth gear guard and rubber covers around
the pinion. Remove or open inspection hatches to allow access to
the pinion. It may be necessary to remove a section of the girth
gear guard to allow more adequate access. Whichever the case,
thorough cleaning is essential to reduce/eliminate dirt entering
whilst working in the vicinity.

3.5.3 Using the inching drive (If fitted) slowly rotate the mill until the two
(2) 10mm diameter plugs on the side faces of the pinion are at the
12 O’clock position. Wipe any grease away from the vicinity of the
plugs and remove them.
3.5.4 Rotate the pinion so that the two (2) open plugholes are at the
bottom (6 O’clock) position to allow draining.
3.5.5 Allow to drain. This could take some time.
3.5.6 Once the flow rate has slowed to a periodic drip it is safe to
assume that all but the smallest quantity remains. Rotate the
pinion until the plugholes are back up to the top (12 O’clock)
position.
3.5.7 Remove the ¾” plug (on end of pinion shaft) and let any lubricant
drain. Not much will drain from this hole.
3.5.8 Screw the lubricant hand pump into the shaft end plug hole.
3.5.9 Pump Kluber “Structovis BHD MF” into the shaft end until it starts
to drip out one of the holes in the side of the pinion. Screw the
plug back in that hole and tighten accordingly. Do not over tighten.
3.5.10 Continue pumping until the lubricant drips from the second hole.
Reinstall the plug for that hole. Do not over tighten. The system
holds approximately 3.7 litres.
3.5.11 With the shaft end ¾” plug cleaned and ready to reinstall, slowly
remove the pump and quickly reinstall the plug. Ensure/verify that
3.7 litres was pumped into the pinion. If significantly less than the
3.7 litres was pumped in then there is a possible blockage. If no
obvious blockage is found consult Hofmann Engineering to seek
appropriate course of action to rectify the problem. Whenever in
doubt please do not hesitate to contact us.
3.5.12 Whilst exposed, clean/remove grease buildup on inside of guards
and rubber covers.
3.5.13 Close hatches and/or reinstall guard sections as appropriate to
allow mill start.
3.5.14 The self-aligning pinion is now ready for another twelve months
service.
Caution: Avoid using compressed air to blow through the orifices in the
pinion side faces and shaft end. Even filtered compressed air contains
fine moisture droplets. These will have a negative impact on the lubricant
performance.
4.0 Seals
4.1 The self-aligning pinion is lifetime sealed. There is a bellows type seal on
either side of the pinion. This contains the lubricant and prevents
contamination entering.
5.0 Alignment
5.1 All couplings must be aligned to the coupling manufacturer's
specifications (max permissible run out) as misalignment will cause
undue bearing load, vibration, coupling wear and premature failure.
5.2 Because the pinion is self-aligning there is no need for final drive
alignments and regular alignment checks as is mandatory on
conventional rigid pinion drives. Conventional rigid pinion drives require
substantial time using laser alignment equipment to set them up and
then require periodic checks to ensure alignment has not altered.
Provided the self-aligning pinion arrangement is set correctly at
installation (i.e. root gap, backlash and vertical alignment to the gearbox
allowing for thermal growth), 100% contact will be achieved and
maintained throughout the operating life.
5.3 Allow for thermal growth (see sheet for formula).
Note: A gearbox with 285mm from gearbox base to centre line of drive
with a running temperature difference between electric motor and
gearbox of 27°C will expand by 0.1 mm.
6.0 Maintenance and Preventative Maintenance

6.1 Daily checks: - Visually inspect for lubricant leaks in and around
the pinion. This is very important as detection of a
leakage point not only indicates that grease is
leaking out but also indicates a potential point of
contamination entrance. Early detection can avoid
damage and costly repairs. If leakage is found
ascertain source and rectify/replace the faulty part.
This may require the input of Hofmann
Engineering.
6.2 Monthly checks: - Perform daily checks.
- As indicated as a six-monthly check, inspect
pinion and gear tooth flank condition. Early
detection of any kind of wear will aid in preventing
further degradation and costly repairs and
downtime at a later date. Because this requires the
mill to be shutdown, such procedures are best tied
in with your routine maintenance program.
6.3 Six-Monthly: - Inspect bellows seal on either side of the pinion
for splits, tears or cracking. If such damage is
found look for possible causes i.e. sharp objects
and the like.
- With the mill shutdown visually inspect tooth load
flanks of both the pinion and the gear for signs of
abrasive wear, which is indicative of ingress
contamination.
6.4 Twelve-Monthly: - Change the lubricant in the self-aligning pinion.
Refer to “Section 3.0: Lubrication”, for procedure.
- Perform all daily, monthly and six-monthly checks.
7.0 Short Term Storage

The following Procedure is recommended when a self-aligning pinion is not
used for a prolonged period (3 months plus). However, if unsure about the
suitability of your storage environment please consult Hofmann Engineering.
7.1 Ensure all surfaces (especially machined surfaces) are clean and free of
dirt including grease.
7.2 Make certain there is no moisture on or around the seal area on either
side of the pinion.
7.3 Protect all surfaces with a rust inhibitor such as Valvoline Tectyl or
equivalent. This is generally suitable for at least six months depending
upon storage environment.
7.4 Wrap all surfaces with Denso tape to ensure that moisture cannot enter.
7.5 Ensure that the pinion is contained in a moisture free environment
wherever possible.
7.6 Barricade the pinion or place it in a position where it cannot be damaged
by forklifts and similar machines operating in the vicinity.
8.0 Long Term Storage

8.1 In the event the self-aligning pinion unit has to be stored in excess of 12
months, we recommend that the short-term procedure is followed. In
addition, and this is absolutely imperative, the pinion must be stored
under cover in a moisture free environment. The unit is charged with the
required lubricant after manufacture and assembly. Therefore the
internal components will not require additional protection.
8.2 Every 6 months the integrity of the packaging should be inspected to
ensure that it has not been damaged. Damage to the packaging is a
source for corrosion to begin.
8.3 If damaged packaging is found, it may be necessary to uncover the
possible affected area to determine the extent. If no corrosion is present
recover the damaged area as before. If corrosion is found, remove it and
then recoat and cover as was before.
9. WARRANTY AND SUPPORT
All components supplied are covered by the Hofmann Engineering Pty Ltd
Standard Conditions of Contract. A copy of this is available on request.
Hofmann Engineering reserves the right to alter or change this manual without
prior notification.
All parts are covered as per the above Conditions, but where warranty is
extended by an OEM Supplier, this is carried to the end user.
All goods have been supplied ex works and are warranted as such.
Installation warranty covers labour on-site only. Hofmann Engineering can
supply a Service Technician as per our Standard On-site Rates. Travel and
Accommodation Expenses are to the customers account.
The intellectual property contained in these Equipment and Support Manuals

remains the property of Hofmann Engineering Pty Ltd and must not be
disclosed to a third party without the consent of Hofmann Engineering Pty Ltd.
Hofmann Engineering take no responsibility for programming faults where a

PLC and the PLC Logic has been supplied by the customer and works
commissioning has not been undertaken. Where site installation is not
undertaken by Hofmann Engineering personnel it is recommended that
qualified personnel under the direction of Hofmann Engineering are engaged
in order to maintain warranty.
Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
SISTEMA DETECCION DE
TEMPERATURA Y VIBRACIONES

Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
SISTEMA DE LUBRICACION

339359-A1
Service Guide 339359-B1
339359-C1
High-Pressure Stripped Pump

Description
The major components of the 339359 series pumps
consist of an air-operated motor and a pump tube. The air
motor connects directly to the double-acting reciprocating
pump tube.
These high-pressure (50:1 ratio) pumps are designed to

deliver a range of light to heavy lubricants directly from their Exhaust
original container in centralized lubrication systems.
The follower tube contains a 1/4 " NPTF (f) inlet to allow
the return of lubricant to the container when relieving system
pressure. Air Inlet
Models 339359-A1, B1, and C1
Each pump model is designed with a pump tube length to

accommodate different size containers. See Figure 1. Material
Outlet Y
Specifications
1/4 " NPTF (f)
Air Motor
X
Piston Diameter x Stroke Max. Air Pressure

Air Inlet 1-3/8 " (34.9 mm)
Inches Centimeters psi Bars
Dia.
2-7/16 x 1-5/8 6.2 x 4.1 1/4 " NPSI (f) 150 10.3
For information on the air motor, refer to Service Guide SER 324300-5
Pump Tube Material Inlet
Container Size X Y
Max. Material Max. Delivery/Minute Displacement Pump Model
Material Pressure (Approximate)* per Cycle lbs kg Inches Cm Inches Cm
Outlet
psi Bars Ounces Grams in 3 cm3 339359-A1 - 20 19 48.3 29-1/2 75
3/8 " NPTF (f) 7500 517 40 1136 0.277 4.54 339359-B1 120 50 27-3/4 70.5 38-1/4 97.2
* For detailed information, refer to Figure 3 339359-C1 400 180 37 94 47-1/2 120.7
Table 1 Model 339359 Series Specifications Figure 1 High-Pressure Stripped Pump

Model 339359 Series
Alemite Corporation
PO Box 473515, Charlotte, North Carolina 28247-3515
www.alemite.com
Copyright © 1998 by Alemite Corporation
-A1
This document contains confidential information that is the property of Alemite Corporation
SER 339359-A1
670766 and is not to be copied, used, or disclosed to others without express written permission. Revision (7-98)
SER 339359-A1 High-Pressure Stripped Pump
6 2
3
1
28
30 19
29 6 Apply
Loctite 242
Here
20 12
Place
Punch 31 13 4
Here
32 14
21
33 15
5
34 22 16
35 17
23 6
24
7
8
Apply
Loctite 222
Here 9
25
18
26 10
36 27
11
Figure 2 High-Pressure Pump Models 339359 Series - Exploded View
Revision (7-98) 2 Alemite Corporation

High-Pressure Stripped Pump SER 339359-A1
Item Numeric Order

Part No. Description Qty Notes
No. Part # (Item #)
1 170292 Screw, Machine 8-32 x 1-1/4 " Long 1 51017 (6)
2 321085 Muffler 1 131168 (30)
3 Motor Assembly, Air 1 See SER 324300-5 170292 (1)
4 171013-12 O-Ring, 1-1/8 " ID x 1-1/4 " OD 1 170772 (34)
5 324805 Adapter 1 171001-23 (33)
6 51017 Gasket (Aluminum) 4 171013-12 (4)
7 320974 Coupling 1 171700-12 (15)
8 320971 Pin, 0.088 " Dia. x 41/64 " Long 1 172190-9 (21)
9 320975 Pin, 0.120 " Dia. x 41/64 " Long 2 172190-10 (26)
320704-9 Rod, 9 " Long 1 Model 339359-A1 317536 (16)
10 320704-1 Rod, 17-3/4 " Long 1 Model 339359-B1 317549 (25)
320704-3 Rod, 27 " Long 1 Model 339359-C1 320704-1 (10)
11 320705 Coupling 1 320704-3 (10)
12 320718 Stop, Ball 1 320704-9 (10)
13 321605 Washer 1 320705 (11)
14 320719 Spring, 0.75 " Long 1 320706 (36)
15 171700-12 Ball, 3/16 " Dia. 1 320712 (32)
16 317536 Washer, Locking 1 320713 (31)
17 330332 Piston 1 320716 (28)
337392-4 Tube, 12-1/2 " Long 1 Model 339359-A1 320718 (12)
18 337392 Tube, 21-1/4 " Long 1 Model 339359-B1 320719 (14)
337392-2 Tube, 30.42 " Long 1 Model 339359-C1 320971 (8)
19 Bearing (Brass) 1 320974 (7)
20 337391 Retainer 1 320975 (9)
21 Seal, 0.540 " ID x 0.914 " OD 1 321085 (2)
22 Bearing (Brass) 1 321605 (13)
23 Gasket (Aluminum) 1.08 " ID 1 324300-5 (3)
24 337388 Extension 1 324805 (5)
25 317549 Washer, Stop 1 330329 (29)
26 Seal, 0.282 " ID x 0.532 " OD 1 330332 (17)
27 337995 Body, Valve 1 330334 (23)
28 320716 Seat, Valve 1 337388 (24)
29 330329 Rod, 3.91 " Long 1 337389 (22)
30 131168 Pin, 1/16 " Dia. x 0.50 " Long 1 337391 (20)
31 320713 Disc, Primer 1 337392 (18)
32 320712 Nut, Elastic Stop, 12- 28 1 337392-2 (18)
33 171001-23 O-Ring, 1-1/4 " ID x 1-1/2 " OD 1 337392-4 (18)
34 Setscrew, 10-32 x 3/16 " 1 337393 (19)
382723-C1 Tube, Follower, 17-7/16 " Long 1 Model 339359-A1 337995 (27)
35 382723-A1 Tube, Follower, 26-1/4 " Long 1 Model 339359-B1 382723-A1 (35)
382723-B1 Tube, Follower, 35-1/2 " Long 1 Model 339359-C1 382723-B1 (35)
36 320706 Body, Primer 1 382723-C1 (35)
Legend:
Part numbers left blank (or in italics) are not available separately
designates a repair kit item
Repair Kits
Part No. Kit Symbol Description
393514 Kit, Major Repair
393530-9 Kit, Seal [includes five (5) of item number 21]
393530-10 Kit, Seal [includes five (5) of item number 26]
Alemite Corporation 3 Revision (7-98)

Accessories
Model Number Container Size Follower Cover
339359-A1 20 kg 338992 338982
120 lbs 338802 338371

339359-B1
50 kg 338993 338983
400 lbs 338911 318040-4

339359-C1
180 kg 338994 338984
Table 2 339359 Model Series Accessories
Performance Chart
A pump’s ability to deliver material is based on the pressure (psi/Bars) and quantity
(cfm/lpm) of air supplied to the motor and the amount of material discharge [back] pressure to
be overcome within the system.
This chart contains curves based on three different air pressures. The curves relate delivery in
ounces (grams) per minute (X axis) to air consumption in cubic feet (liters) per minute
(right Y axis) and to material discharge pressure in psi/Bars (left Y axis).
Bars psi NLGI 2 Grease at 77 F (25 C) cfm lpm
550 8000 40
1100
150 psi (10.3 Bars)
500 1000
7000 35
150 psi (10.3 Bars)
450 900
6000 30
Material Discharge Pressure
400 800
Air Consumption
350 5000 25 700
100 psi (6.9 Bars)
300 100 psi (6.9 Bars)
600
4000 20
250 500
200 3000 15 400
50 psi (3.4 Bars)
150 10 300
2000
50 psi (3.4 Bars)
100 200
1000 5
50 100
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 Ounces/Minute
123 ounces
Legend:
approximates 1 Gallon
Air Pressure
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 Grams/Minute
Air Consumption
840 grams
Material Discharge Pressure
Delivery approximates 1 Liter
Figure 3 Delivery versus Discharge Pressure and Air Consumption

Service Hints
Refer to the Overhaul Procedures for Details
Replace Air Motor Packing Group at Pump Overhaul
Refer to Air Motor Service Guide for Details
Make Sure Adapter is Flush with Air Motor Base
Air Motor Packing Group

may Contain Improper Components
Apply Loctite 242 to Ball Stop at Initial Assembly
Ball Check may not Operate Properly
Check to Ensure Ball Seats Properly in Piston
Leakage can Occur
Check to Ensure Ball Moves a Minimum of 1/8 " (3.2 mm)

Pump may not Prime
Do not Overtighten the Nut
Damage to the Pin may Occur

IMPORTANT: Prior to performing any 5. Gently remove Nut (32) from the Rod.
maintenance procedure, the following safety • Use an appropriate size punch in the hole of the Rod
precautions must be observed. Personal to prevent rotation. See Figure 2.
injury may occur.
6. Remove Primer Disc (31) from the Rod.
WARNING 7. Push the Rod into the Primer Body.
Do not use halogenated hydrocarbon sol- Pump Tube (Outer Components)

vents such as methylene chloride or 1,1,1-trichlo-
8. Rotate the Primer Body.
roethane in this pump. An explosion can result
• Use a large wrench or other suitable tool.
within an enclosed device capable of containing
pressure when aluminum and/or zinc-plated parts NOTE: The pump tube will break at one of
in the pump come in contact with halogenated three places. Unscrew the separated portion
hydrocarbon solvents. from the fastened components of the pump
tube assembly.
Release all pressure within the system prior to
performing any overhaul procedure. 9. Unscrew the air motor from Adapter (5).
• Disconnect the air supply line from the pump • Rotate the air motor assembly.
motor.
• Into an appropriate container, operate the 10. Remove O-Ring (4) from the Adapter.
control valve to discharge remaining pressure
NOTE: If the pump was not leaking at the
within the system.
top of Tube (18), do not separate the Adapter
from the Tube. Components are locked with
Never point a control valve at any portion of your
Loctite 222.
body or another person. Accidental discharge of
pressure and/or material can result in injury. 11. Unscrew Tube (18) from the Adapter as required.
• Remove Gasket (6).
Read each step of the instructions carefully. Make
sure a proper understanding is achieved before 12. Clamp Retainer (20) horizontally in a soft-jaw vise.
proceeding.
13. Unscrew the Primer Body from Extension (24).
IMPORTANT: Remove Valve Seat (28)

squarely from the Primer Body. Should the
Overhaul Valve Seat cock during removal, realign and
start again. Gasket (6) may interfere.
NOTE : Refer to Figure 2 for component
identification on all overhaul procedures. 14. Remove Valve Seat (28) from the Primer Body.
15. Remove Gasket (6) from the Valve Seat.

Disassembly
16. Unscrew the Extension from the Retainer.
1. Loosen Setscrew (34) that secures Follower Tube (35)
to Adapter (5). 17. Remove Gasket (23) from the Extension.
• Remove the Follower Tube from the Pump.
18. Remove Valve Body (27) from the Extension.
2. Remove O-Ring (33) from the Follower Tube. • Remove Stop Washer (25).
3. Secure the pump assembly in a soft-jaw vise at 19. Remove Seal (26) from the Valve Body.
Adapter (5).
20. Remove Bearing (22) and Seal (21) from the Retainer.
4. Extend Rod (29) from Primer Body (36).
21. Unscrew Tube (18) from the Retainer.
• Apply air to the motor as necessary.
22. Remove Gasket (6), Bearing (19), and additional
Gasket (6) from the Retainer.

Pump Tube (Inner Components) Assembly

23. Remove Pin (8) that secures Coupling (7) to the air NOTE : Prior to assembly, certain compo-
motor rod. nents require lubrication in clean oil. Refer
• Unscrew the Coupling assembly from the air motor to Table 3 for details.
rod.
24. Clamp Coupling (11) in a soft-jaw vise.

Pump Tube (Inner Components)
25. Remove upper Pin (9) that secures Coupling (7) to Rod NOTE: Refer to Figure 4 for a section view
(10). of the pump tube assembly.
• Unscrew the Rod from the Coupling. 1. Place Ball (15) into Piston (17).
26. Remove lower Pin (9) that secures Coupling (11) to the
NOTE: If the Ball Stop was previously
Rod.
locked with Loctite 242, skip procedure 2.
• Unscrew the Rod from the Coupling.
2. Screw and seat Ball Stop (12) [with Loctite 242] into
27. Remove Pin (30) that secures Piston (17) to Rod (29).
Coupling (11) as needed.
• Unscrew the Rod from the Piston.
• Follow the thread sealant manufacturer’s
28. Straighten the tabs on Locking Washer (16). recommendations.
• Tighten securely.
29. Unscrew Piston (17) from the Coupling.
3. Install Washer (13) and Spring (14) onto the Ball Stop.
30. Remove the Locking Washer from the Piston.
4. Position Locking Washer (16) into the groove on the
31. Remove Ball (15) from the Piston. Piston.
32. Remove Spring (14) and Washer (13) from Ball
5. Screw the Coupling assembly into the Piston.
Stop (12).
• Tighten from 19 to 21 foot pounds (25.4 - 28.3 Nm).
NOTE : Separate the Ball Stop from the • Continue to tighten and align the nearest flat of the
Coupling only if the connection is loose. Coupling with the tabs on the Locking Washer as
necessary.
33. Unscrew the Ball Stop from the Coupling as needed.
IMPORTANT: Press on the Ball to ensure it
Clean and Inspect moves a minimum of 1/8 " (3.2 mm) prior to
contact with the Ball Stop. Should the value
NOTE : Use the appropriate repair kit for be less, check to ensure the Ball Stop is fully
replacement parts. Make sure all the compo- seated in the Coupling.
nents are included in the kit and in good con-
6. Bend the tabs of the Locking Washer upward onto the
dition before discarding used parts.
Coupling.
1. Clean all metal parts in cleaning solvent. The solvent
should be environmentally safe. 7. Screw Rod (29) into the Piston until the pin holes
align.
2. Inspect all parts for wear and/or damage.
• Replace as necessary. NOTE : Use a spot of grease on all pins to
prevent movement.
3. Inspect Piston (17) closely. Use a magnifying glass to
detect any wire draw marks. 8. Install Pin (30).
• Replace as necessary.
Item No. Description
on Figure 2
4. Closely inspect the mating surfaces of all components
for any imperfections. Ensure a smooth and clean 4 O-Ring, 1-1/8 " ID x 1-1/4 " OD
contact is obtained when assembled. 21 Seal, 0.540 " ID x 0.914 " OD
EXAMPLE: Place Ball (15) into Piston 26 Seal, 0.282 " ID x 0.532 " OD
(17). Fill the Piston with solvent. Make sure 33 O-Ring, 1-1/4 " ID x 1-1/2 " OD
no leakage occurs.
Table 3 Lubricated Components

9. Screw Rod (10) into Coupling (11)

Air Motor Rod until the pin holes align.
• Install Pin (9).
6
8 10. Screw Coupling (7) [center hole first]
4 onto the Rod until the pin holes align.
5 • Install additional Pin (9).
34
33
11. Secure the air motor assembly in a
7 soft-jaw vise.
9
13 12. Screw the Coupling assembly onto
10 the air motor rod until the pin holes
14 align.
21 • Install Pin (8).
15 Pump Tube (Outer Components)

22
20 13. Install and seat Seal (21) [lips first]
into the bottom of Retainer (20). See
Figure 2.
9
11 14. Install and seat Bearing (22) into the
16 bottom of the Retainer.
15. Install Gasket (23) onto the top of

Detail A Extension (24).
12
16. Screw the Extension (Gasket end
17 first) into the bottom of the Retainer.
18 • Do not tighten at this time.
17. Install Gasket (6) into the top of the

Retainer.
18. Install and seat Bearing (19) [small

6 diameter first] and additional Gasket
19 (6) into the top of the Retainer.
35
19. Screw Tube (18) into the top of the
25 Retainer.
• Do not tighten at this time.
A
26 20. Install and seat Gasket (6) into
30 27 Adapter (5).
6
28 IMPORTANT: If a primer is
29 used with Loctite 222, the
23 31 c u r i n g t i m e i s g re a t l y
32 reduced.
24
36
21. Screw the Tube assembly [with
Loctite 222] into the Adapter.
• Follow the thread sealant
Refer to Figure 2 Parts List manufacturer’s recommendations.
for Parts Identification • Do not tighten at this time.
22. Install O-Ring (4) onto the Adapter.

Figure 4 Pump Tubes 337384-H1, -D1, and -E1 - Section View

23. Apply grease to Piston (17). 28. Install and seat Valve Seat (28) [large diameter first]
• This will aid the installation process. into Primer Body (36).
29. Install and seat Gasket (6) into the Primer Body.
CAUTION
30. Screw the Primer Body onto the Extension.
Install the outer component assembly onto the
inner assembly with care. Damage to Seal (21) can 31. Place a large wrench or other suitable tool into the slot
occur. of the Primer Body.
• Tighten all the components of the assembly securely.
• Crush all Gaskets.
24. Install the outer component assembly onto the inner
assembly. 32. Extend Rod (29) from the Primer Body.
• Use a slight twisting motion to pass the Seal. • Apply air to the motor as necessary.
• At the same time thread the Adapter into the base of
the air motor. 33. Install Primer Disc (31) onto the Rod.
IMPORTANT: Make sure the flange portion 34. Gently screw Nut (32) onto the Rod.
of the Adapter seats flush against the base of • Use an appropriate size punch in the hole of the Rod
the air motor. Should a gap exist, inspect the to prevent rotation. See Figure 2.
components of the air motor packing group. • Do not overtighten.
25. Install Stop Washer (25) into the Extension. 35. Install O-Ring (33) into Follower Tube (35).
26. Install and seat Seal (26) [heel end first] into Valve 36. Install the Follower Tube onto the Pump.
Body (27).
37. Tighten Setscrew (34) that secures the Follower Tube
27. Install the Valve Body assembly (Seal first) onto to the Adapter.
Rod (29).
• Make sure the Valve Body assembly seats properly in
the Extension.

Operation
WARNING
Should leakage occur anywhere within the
WARNING system, disconnect air to the motor. Personal
injury can occur.
Do not exceed the lowest pressure rating
of any component in the system.
Never point a control valve at any portion of your With air pressure at zero:
body or another person. Lubricant discharged at
high velocity can penetrate the skin and cause 9. Attach a control valve to the outlet hose of the pump.
severe injury. Should any fluid appear to puncture
10. Set the air pressure to 100 psi (6.9 Bar).
the skin, get medical care immediately.
Ensure all components are in operable condition. 11. Operate the control valve into a container.
Replace any suspect parts prior to operation. 12. Allow the pump to cycle until the system and grease is
Personal injury can occur. once again free of air.
13. Shut off the control valve.

1. Make sure air pressure at the regulator reads zero. • Visually inspect the pump for external leaks.
• The pump should not cycle.
2. Install air Connector (4) to the inlet of the air motor.
If the pump does not stall, refer to the
3. Connect Air Coupler (5) to the Connector. Troubleshooting Chart for details.
4. Slowly supply air pressure [not to exceed 20 psi 14. Check the motor for air leakage.
(1.4 Bars] to the pump’s motor.
• The pump assembly should cycle. If the motor leaks, refer to the Air Motor Service
Guide for details.
If the pump assembly does not cycle, refer to the
Troubleshooting Chart for details.
With air pressure at zero:

Installation
5. Connect a product hose to the pump’s material outlet. Additional items that should be incorporated into the
• Direct the hose into an appropriate collection air piping system are illustrated in Table 4.
container.
Part Number Description
6. Place the pump in grease.
338860 Moisture Separator/Regulator & Gauge Combination
7. Slowly supply air pressure to the pump’s motor.
5604-2 Moisture Separator
8. Allow the pump to cycle slowly until the system and 7604-B Regulator and Gauge
grease is free of air.
5904-2 Lubricator *
If the pump assembly does not prime, refer to the
Troubleshooting Chart for details. Table 4 Air Line Components
* Although the air motor is lubricated at the factory, the

life of the motor can be extended with the use of a
lubricator.

Troubleshooting Chart
Pump Indications Possible Problems Solution
Pump does not cycle 1. Air motor not operating properly 1. Inspect air motor and rebuild or
replace as necessary
2. Pump tube jammed and/or contains loose 2. Rebuild pump tube
components
3. Insufficient air pressure 3. Increase air pressure
Pump will not prime 1. Excessive cycling speed 1. Reduce air pressure
2. Pump leaking internally 2. See Internal Leaks
Pump cycles rapidly Product source empty Replenish product
Pump cycles continuously, or 1. Pump leaking internally 1. See Internal Leaks
slowly (once or twice/hour) 2. Pump leaking externally 2. See External Leaks
3. Distribution system leaking 3. Correct leak
External Leaks
Product leakage visible at top 1. Initial tightening of Adapter (5) to Air 1. Tighten Adapter (5) into Air Motor
of Adapter (5) Motor Assembly (3) not sufficient Assembly (19)
2. Damaged O-Ring (4) 2. Replace O-Ring (4)
Product leakage at the 1. Initial tightening of Tube (18) to Adapter 1. Tighten Tube (18) into Adapter (5)
sections of the pump tube (5) not sufficient
[This requires the removal of 2. Initial tightening of Tube (18) to 2. Tighten Tube (18) into Retainer (20)
Follower Tube (35)] Retainer (20) not sufficient
3. Initial tightening of Extension (24) to 3. Tighten Extension (24) into
Retainer (20) not sufficient Retainer (20)
4. Initial tightening of Extension (24) to 4. Tighten Extension (24) into Primer
Primer Body (36) not sufficient Body (36)
5. Gasket(s) (6) worn or improperly 5. Replace Gasket(s) (6)
crushed
6. Gasket (23) worn or improperly crushed 6. Replace Gasket (23)
Internal Leaks
Pump does not prime or 1. Foreign material between Ball (15) and 1. Locate and eliminate source of
cycles continuously, or slowly seat in Piston (17) foreign material.
(once or twice/hour) 2. Foreign material between Valve 2. Disassemble pump tube, clean,
Body (27) and Valve Seat (28) inspect, and replace worn or
3. Worn or damaged Ball (15) damaged components.
4. Worn or damaged Piston (17)
5. Worn or damaged Spring (14)
7. Worn or damaged Valve Body (27)
8. Worn or damaged Valve Seat (28)
9. Worn or damaged Seal (21)
10. Worn or damaged Seal (26)
11. Worn or damaged Rod (29)
Changes Since Last Printing

Initial Release


El Rosal 4590, CP 6582409 Huechuraba-Santiago-Chile
Fono (56-2) 594-9999, Fax (56-2) 594-9966 www.belray.cl
BEL-RAY TERMALENE® EP GREASE

Termalene® EP Grease es una grasa de complejo de aluminio resistente al impacto para servicio pesado,
empleada en lubricación general y servicio en aplicaciones Industriales y mineras. Este producto reemplaza
tanto lubricantes convencionales como especializados. La baja separación de aceite de Termalene® EP
Grease y su buena bombeabilidad la hacen un producto ideal para ser empleado en sistemas centralizados de
lubricación.
Usos
♦ Las aplicaciones más frecuentes en minería se encuentran en la lubricación general de maquinaria en palas
y dragas, camiones, sellos de motores de tracción eléctricos, rodamientos, descansos de baja y alta
velocidad, correas transportadoras, harneros o vibradores, descansos de chancadores y muchas otras
aplicaciones de servicio pesado en planta y mina.
♦ Las aplicaciones más frecuentes en maquinaria industrial, equipo rodante y de movimiento de tierra son los
rodamientos, bujes o descansos de baja y alta velocidad, lubricación general de maquinaria, todos los
puntos de chasis incluyendo juntas universales (crucetas) rodamientos de ruedas, pernos reales, quinta
rueda y otras aplicaciones de servicio pesado.
Ventajas y beneficios
♦ Alta capacidad de carga ♦ Resistencia al impacto y propiedades de retención

que aseguran que los descansos se mantendrán
lubricados, resistiendo el contacto metal con metal,
asegurando una larga vida útil de los componentes.
♦ Resistencia a la acción del agua ♦ Excelente capacidad lubricante en presencia de

agua, protegiendo las superficies de los rodamientos
y descansos contra la corrosión. Posee excelente
resistencia a la oxidación, asegurando una larga vida
de trabajo del lubricante.
Descripción general
Termalene® EP Grease es una grasa multipropósito de extrema presión con una gran resistencia a la acción
del agua, está elaborada con aceites básicos parafínicos, un agente espesador de complejo de aluminio y
agentes inhibidores de la herrumbre y la oxidación. Esta grasa brinda una película lubricante de sobresaliente
resistencia, propiedades adhesivas y una protección contra el desgaste superior bajo condiciones de altas
cargas y cargas de choque. Esta grasa lubricante provee una excelente lubricación en un amplio rango de
condiciones de operación.
Termalene EP v dic06 Página 1 de 2

BEL-RAY TERMALENE® EP GREASE
Seguridad y salud
"El manejo, uso, bodegaje y control de los desechos de los lubricantes, como cualquier otro material, deben ser
objeto de la observación y cumplimiento de las normas pertinentes de Seguridad e Higiene".
Especificaciones típicas
Termalene® EP Grease 0 1 2 3
Grado NLGI 0 1 2 3
Penetración ASTM D-217 60 golpes 368 319 287 245
golpes 100.000 golpes 380 340 300 265
0
Punto de Goteo ASTM D-2265 C 249 254 260 260
Tipo de Jabón Complejo de Aluminio
Viscosidad Aceite Base cSt @ 400C 180 180 180 180
ASTM D-445 cSt @ 1000C 16,2 16,2 16,2 16,2
Indice de Viscosidad 93 93 93 93
Estabilidad a la Oxidación 100 hrs. psi 20.7 (3) 20.7 (3) 20.7 (3) 20.7 (3)
ASTM D-942
Lavado por agua, ASTM D-1264

% en peso 3,5 0,08 0,04 0,03
@38ºC, pérdida.
Prueba 4 Bolas EP, ASTM D-2596

Punto Soldadura kg. 400 400 400 400
Indice Carga Desgaste kg. 51,3 51,3 51,3 51,3
Test Timken EP, ASTM D-2509,
Kg (lb) 22,8 (50) 22,8 (50) 22,8 (50) 22,8 (50)
Carga OK
Protección a la herrumbre, ASTM
Clasificación pasa pasa pasa pasa
D-1743
Test Emcor de protección contra la
Clasificación 0,0 0,0 0,0 0,0
herrumbre, ASTM D-6138
Reversibilidad Excelente Excelente Excelente Excelente
Color Rojo Rojo Rojo Rojo
Producto Número 7240 7242 7244 7246
Termalene EP v dic06 Página 2 de 2

MOLYLUBE SF 100 MILL
Molylube SF 100 Mill es una grasa pulverizable de una fuerte contextura, diseñada para lubricar engranajes
abiertos en servicios pesados y severos.
Aplicaciones
♦ Para molinos y secadores con altas cargas.

♦ Para mangos y engranajes abiertos en palas y dragas de la minería
♦ Todo tipo de engranajes abiertos en operaciones de minería e industriales.
Ventajas y beneficios
♦ Fácil Aplicación Fluye con facilidad a través de sistemas centralizados

de lubricación
♦ Compatible con Ambiente Están ausentes los metales pesados y cancerígenos o
solventes clorados.
♦ Reduce Consumos Baja los costos de lubricación y a su vez minimizalos
problemas de limpieza y desperdicios
♦ Sobresaliente Protección al Desgaste Extiende la vida de los componentes, baja los costos
de operación y disminuye los tiempos de detención
♦ Resistentes al Agua, a la corrosión y al Mantiene sus rendimientos y adhesividad, evitando
Herrumbre la degradación corrosiva.
Descripción general
Molylube SF 100 Mill es un lubricante de alta viscosidad diseñado para engranajes abiertos de palas, dragas,
secadores y molinos. Este lubricante se encuentra reforzado con sólidos "Molylube" y aditivos de extrema
presión.
Formulado con aceites bases semi sintéticos, forman una película pastosa de gran tenacidad que permite una
máxima protección en las zonas cargadas de los dientes, teniendo una buena fluidez.
Seguridad y salud
El manejo, uso, bodegaje y control de los desechos de los lubricantes, como cualquier otro material, deben ser
objeto de la observación y cumplimiento de las normas pertinentes de Seguridad e Higiene.
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MOLYLUBE SF 100 MILL

Especificaciones típicas
Producto N0 7698
♦ Grado Mill
♦ Viscosidad cinemática, ASTM D 445 cSt@1000C 1.306
♦ Viscosidad dinámica, ASTM D 2161 SUS@ 2100F 6.095
♦ Viscosidad Aparente (Brookfield) ASTM D-2983 CP @ 250C 11.856
♦ Prueba 4 Bolas EP, ASTM D-2596
Carga Soldadura kg +800
Indice Carga Desgaste kg 160
♦ Prueba 4 Bolas de Desgaste, ASTM D-2266
Diámetro de Impresión mm 0.63
♦ Prueba de Retención, Método US Steel @ 43 Lbs, minutos 18,5
0
♦ Punto de Encendido, ASTM-D93 C 84
0
♦ Punto de Encendido, ASTM-D92 C 193
♦ Prueba Corrosión lamina de cobre, ASTM D-130 rango 1b
♦ Prueba de Bombeabilidad Lincoln psi @ 770F (250C) 0
psi @ 30ºF (-1ºC) 150
psi @ 00F (-180C) 300
♦ Prueba US Steel de Mobilidad gr/sec @ 320F 0.17
gr/sec @ 00F 0.05
♦ Lubricantes Sólidos Sólidos Molylube
Página 2 de 2
Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
SISTEMA DE LEVANTE

Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
SISTEMA DE LAVADO DE GASES

INTERNATIONAL
A D
B E
C
A D
B E
C
AAF INTERNATIONAL www.aafintl.com
For Certified AAF Parts or Factory Authorized Service Call 1-800-477-1214

Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59
SENSOR DE VELOCIDAD CERO

Process protection
Motion sensors
Milltronics Millpulse 600
■ Overview ■ Design
Mounting
The Millpulse 600 should be mounted in an area classified as
non-hazardous, that is suitable to the enclosure rating and ma-
terials and is within the temperature range specified. The cap
should be accessible to allow for wiring and viewing of the status
display LED.
When mounting the Millpulse onto a vibration free structure, use
the supplied mounting flange to ensure that there is no danger
of the target damaging the unit.
Where possible, mount the probe so the cable inlet is pointing
downward to avoid accumulation of condensation in the casing.
Where wiring must be run in conduit, use a flexible conduit for
easier removal or adjustment of the probe. Keep the Millpulse
away from high voltage or current runs, contractors and the SCR
drives.
Do not connect the Millpulse 600 directly to supply.
Milltronics Millpulse 600 is a heavy-duty 2-wire motion sensor

that provides solid state switch output to PLCs between 18 to
135 V AC or DC.
■ Benefits
• Up to 100 mm (4”) gap between Millpulse and targets
• Two-wire unit
• PLC compatible
• Rugged, low maintenance suitable for tough environments
■ Application
Typical applications include tail pulley shafts, driven pulleys,
motor shaft sensing and screw conveyor flights. Non-contacting,
the Millpulse supplies cost effective equipment protection even
in the harshest conditions.
This rugged unit is impervious to dust, dirt, build-up and mois-
ture, and is ideal for such primary industries as mining, aggre-
gate and cement plants. Operating where other systems are
prone to failure, the non-contacting design eliminates the need
for lubricating, cleaning and part replacement. It will reduce
8 downtime and clean-up expenses associated with conveying
equipment failure. Its pulse output can be used to minimize spil-
lage, prevent damage, detect fire caused by belt slippage at the
head pulley and warn of other conveyor malfunction.
The Millpulse 600 offers underspeed, overspeed, differential
speed and speed indication functions by a PLC. With an all alu-
minum body, it operates from -40 to +60 °C (-40 to +140 °F).
• Key Applications: tail pulleys, driven pulleys, motor shaft sen-
sing, screw conveyor flights, bucket elevators
8/20 Siemens FI 01 · 2007

Process protection
Motion sensors
■ Technical specifications ■ Dimensional drawings

Mode of operation
Dimensions
Measuring principle Disruption of magnetic field by 226 mm
ferrous target 10-32 screw x 4
(8.9”) 127mm
terminal block casing,
Typical application Provides pulse output to PLC aluminum (5.0”)
locknut,
when monitoring screw conveyor plated
flight LED
Rated operating conditions

Operating temperature -40 to +60 °C (-40 to +140 °F) 60 mm
(2.38”)
Design
cap,
Probe body Aluminum aluminum,
with LED casing gasket,
Process mounting 2” NPSL window neoprene
mounting flange,
Connection box Aluminum, ¾” NPT conduit ent- ground zinc alloy (see detail “A”)
screw cap gasket,
rance, 4 screw terminals for max. neoprene
12 AWG wire size 3/4” NPT 2” NPSL aluminum probe
conduit entrance
Gasketing Neoprene 197 mm
(7.76”)
Display Red LED for switch status
Enclosure rating Type NEMA 4X, 6, IP67 Mounting Detail A
Shipping weight 2 kg (4.4 lbs) 95 mm (3.75”) 2” NPSL
dia. probe
Power supply clearance hole
o.d.
Switching capability Voltage 133 mm
• 18 to 48 V AC/DC (5.25”)
• 60 to 135 V AC/DC
Current
• 5 to 400 mA continuous, 2 A sur-
ge for 20 ms at 1 operation per 6 mm (0.24”) 6 mm (0.24”)
dia. hole dia. hole
second for 1/4-20 bolt on for 1/4-20 bolt
Voltage drop 8V 114 mm (4.5”) BCD, or drill and tap on
4 places 114 mm (4.5”) BCD,
Residual current 1.5 mA 4 places
Switch duration On: 50 ms minimum Millpulse 600 dimensions and mounting
Off: 50 ms minimum
Operating limit 600 pulses per minute maximum ■ Schematics
Certificates and approvals CSAUS/C, CE
fuse
Selection and Ordering data Order No.
Heavy-duty 2-wire motion sensor that provides
8
solid state switch output to PLCs between 18 to
135 V AC or DC.
Model Operating voltage:
Millpulse 600, aluminum enclosure, 3/4” NPT, CE 7MH7142-0AA10
approved (switches 18 to 135 V AC/DC) jumper in
18 to 48 V AC/DC
Instruction manual jumper
Millpulse 600, English C) 7ML1998-5DG02 jumper out
Millpulse 600, German C) 7ML1998-5DG32 60 to 135 V AC/DC PLC
Note: The instruction manual should be ordered as input/
a separate item on the order. load
This device is shipped with the Siemens Milltronics
manual CD containing the complete instruction
manual library.
Spare Parts
Locknut C) 7MH7723-1CR
Millpulse 600 connections
Mounting flange 7MH7723-1CS
Interconnection
C) Subject to export regulations AL: N, ECCN: EAR99
If the manufacturer of your PLC does not state that it is compa-
tible with CENELEC 50040/36/37/38 electrical standards, then
ensure that the switching current of the PLC input is above the
residual current of the MillPulse. If your PLC does not meet the
requirements, a resistor across the PLC inputs can be used to in-
crease the switching current.
Siemens FI 01 · 2007 8/21

Instruction Manual September 2006
milltronics
MILLPULSE 600
Safety Guidelines: Warning notices must be observed to ensure personal safety as well as that of
others, and to protect the product and the connected equipment. These warning notices are
accompanied by a clarification of the level of caution to be observed.
Qualified Personnel: This device/system may only be set up and operated in conjunction with this
manual. Qualified personnel are only authorized to install and operate this equipment in accordance with
established safety practices and standards.
Unit Repair and Excluded Liability:
• The user is responsible for all changes and repairs made to the device by the user or the user’s
agent.
• All new components are to be provided by Siemens Milltronics Process Instruments Inc.
• Restrict repair to faulty components only.
• Do not reuse faulty components.
Warning: This product can only function properly and safely if it is correctly transported, stored,
installed, set up, operated, and maintained.
Note: Always use product in accordance with specifications.
Copyright Siemens Milltronics Process Disclaimer of Liability

Instruments Inc. 2006. All Rights Reserved
This document is available in bound version and in While we have verified the contents of this
electronic version. We encourage users to purchase manual for agreement with the
authorized bound manuals, or to view electronic versions instrumentation described, variations
as designed and authored by Siemens Milltronics Process remain possible. Thus we cannot
Instruments Inc. Siemens Milltronics Process Instruments guarantee full agreement. The contents of
Inc. will not be responsible for the contents of partial or this manual are regularly reviewed and
whole reproductions of either bound or electronic corrections are included in subsequent
versions. editions. We welcome all suggestions for
improvement.
Technical data subject to change.
MILLTRONICS®is a registered trademark of Siemens Milltronics Process Instruments Inc.
Contact SMPI Technical Publications at the following address:
Technical Publications
Siemens Milltronics Process Instruments Inc.
1954 Technology Drive, P.O. Box 4225
Peterborough, Ontario, Canada, K9J 7B1
Email: techpubs.smpi@siemens.com
• For a selection of Siemens Milltronics level measurement manuals, go to:

www. siemens.com/processautomation. Under Process Instrumentation, select Level
Measurement and then go to the manual archive listed under the product family.
• For a selection of Siemens Milltronics weighing manuals, go to:
www. siemens.com/processautomation. Under Weighing Technology, select Continuous
Weighing Systems and then go to the manual archive listed under the product family.
© Siemens Milltronics Process Instruments Inc. 2006

Table of Contents
Safety Notes .............................................................................................................................................1
Safety marking symbols ..............................................................................................................1
The Manual ...............................................................................................................................................1
Milltronics Millpulse 600 ..................................................................................................2
Specifications ......................................................................................................................3
Installation ...........................................................................................................................5
Environment ..............................................................................................................................................5
Wiring .........................................................................................................................................................5
Interconnection ........................................................................................................................................6
Loading .......................................................................................................................................................7
Operation ..............................................................................................................................8
Dimensions ..........................................................................................................................9
Application ......................................................................................................................... 10
Bucket Elevators ..........................................................................................................................10
Shafts .............................................................................................................................................10
Belt Conveyors .............................................................................................................................11
Screw Conveyors .........................................................................................................................11
Cleaning and Maintenance ............................................................................................. 12
i
ii
Safety Notes1
Special attention must be paid to warnings and notes highlighted from the rest of the text
by grey boxes.
WARNING1: means that failure to observe the necessary precautions

can result in death, serious injury, and/or considerable material damage
Note: means important information about the product or that part of the operating
manual.
Safety marking symbols

In manual On product Description
Protective Conductor Terminal
Both direct and alternating current
The Manual
Notes:
• Please follow the installation and operating procedures for a quick, trouble-free
installation and to ensure the maximum accuracy and reliability of your Millpulse 600.
This manual will help you set up your Millpulse 600 for optimum performance. We always
welcome suggestions and comments about manual content, design, and accessibility.
Please direct your comments to techpubs.smpi@siemens.com.
For other Siemens Milltronics process protection manuals, go to:
www.siemens.com/processprotection.
WARNING: Millpulse 600 is to be used only in the manner outlined in

this manual, otherwise protection provided by the equipment may be
impaired.
1.
This warning symbol is used when there is no corresponding caution symbol on the
product.
7ML19985DG02 Milltronics MillPulse 600 – INSTRUCTION MANUAL Page 1

Milltronics Millpulse 600 is a heavy-duty 2-wire motion sensor that provides a solid state
switch output to a PLC1. It is used primarily for monitoring the speed of rotating,
reciprocating, or conveying equipment.
Milltronics Millpulse 600 has a circuit card and magnet assembly potted in the probe
body and comes complete with mounting flange and locknut. Milltronics Millpulse 600 is
connected in series with the PLC input (or other load) and acts as a switch, opening and
closing as the ferrous targets of the machinery being monitored pass in front of the probe.
1. Milltronics Millpulse 600 is designed to work with Programmable Logic Control-

lers (PLC) with input characteristics compatible with the electrical portion of the
CENELEC 50040/36/37/38 standards for two wire proximity sensors.
Page 2 Milltronics MillPulse 600 – INSTRUCTION MANUAL 7ML19985DG02

Specifications
Switching Capability
• voltage: 18 to 48 V AC/DC +/-10%, 50/60 Hz (Jumper In)
60 to 135 V AC/DC +/-10%, 50/60 Hz (Jumper Out)
• current 5 to 400 mA continuous
2 A surge for 20 msec at 1 operation per second
Voltage Drop
• 8V
Residual Current
• 1.5 mA
Fuse
• 1A, 250 V, SLO-BLO, 4.5 x 14.5 mm (not operator replaceable)
Switch Duration
• on: 50 msec minimum
• off: 50 msec minimum
Operating Limit
• 600 pulses per minute maximum
Operating Temperature
• -45 to 60 °C (-45 to 140 °F)
Display
• red LED for switch status
Construction
• probe body: aluminum
• process mounting: 2” NPSL
• connection box: aluminum
3/4” NPT conduit entrance
4 screw terminals for maximum 12 AWG wire size
• gasketing: neoprene

Environmental
• location: indoor/ outdoor
• altitude: 2000 m (6 562 ft) max.
• ambient temperature: -45 to 60 °C (-45 to 140 °F)
• max. relative humidity: 80%
• enclosure rating: Type 4/NEMA 4, Type 4X/NEMA 4X, Type 6/NEMA 6, IP67
• installation category: II
• pollution degree: 4
Note:
• The use of approved watertight conduit hubs/glands is required for Type 4/NEMA 4,
Type 4X/NEMA 4X, Type 6/NEMA 6, IP67 (outdoor applications).
Weight
• 2 kg (4.4 lbs.)
Approvals
• CE, CSA (C/US)
• EMC performance available upon request

Installation
WARNING: The probe is highly magnetic. Keep it away from
magnetosensitive materials such as computer discs and audio or
video tapes.
Environment
Milltronics Millpulse 600 should be mounted in an area that is within the temperature
range specified and that is suitable to the housing rating and materials. The cap should
be accessible to allow for wiring and viewing if the status display LED is used.
Milltronics Millpulse 600 should be mounted using the supplied mounting flange, onto a
vibration-free structure. The gap between the face of the Milltronics Millpulse 600 and
the target should be sufficient so there is no danger of the target damaging the unit. Refer
to the chart in the Operation section (page 8) for the maximum allowable gap with
respect to target velocity.
Note: In climates where direct sunlight may cause the Milltronics Millpulse 600
temperature to rise above the specified limit, shade the unit by installing a sun shield.
Wiring
Note: All wiring must be done by qualified personnel in accordance with all
governing regulations.
Where possible, the probe should be mounted such that the conduit entry is pointing
down to avoid accumulation of condensation in the casing. Where wiring must be run in
conduit, the use of flexible conduit is suggested for easier removal or adjustment of the
probe.
It is advisable to keep the Milltronics Millpulse 600 away from high voltage or current
runs, contactors and SCR drives.
WARNING: Do not connect Milltronics Millpulse 600 directly to

supply.
Ensure that the switching current of the PLC input is above the residual current of the
Milltronics Millpulse 600 and that the load resistance presented by the PLC input is low
enough to ensure that the minimum operating current of the Milltronics Millpulse 600 is
exceeded (see Loading graph). If your PLC does not meet the requirements, a resistor
across the PLC inputs can be used to increase the switching current.
Note:
• The protective earth terminal indicated by must be connected to reliable
ground.

Interconnection
fuse
Operating Voltage:
jumper in 1
18 to 48 V AC/DC
2 Milltronics
jumper out Millpulse
60 to 135 V AC/DC
3 600
jumper
PLC
input/load
Notes:
• The protective earth terminal indicated by must be connected to reliable
ground.
• All wiring must be done by qualified personnel in accordance with all governing
regulations.
• The equipment must be protected by a 15A fuse or circuit breaker in the building
installation.
• A circuit breaker or switch in the building installation, marked as the disconnect
switch, shall be in close proximity to the equipment and within easy reach of the
operator.
WARNING: All field wiring must have insulation suitable for at least
135 V.

Loading

Operation
Milltronics Millpulse 600 works on the principle of Faraday’s Laws of Electromagnetic
Induction. When a ferromagnetic object (target) enters the probe’s permanent magnetic
field, it distorts the flux causing it to cut the coil windings, thereby generating a voltage.
This voltage is proportional to the speed at which the ferrous target passes through the
flux and is inversely proportional to the square of the distance between the target and
the probe.
Square profile targets work better than round because they present a sharper transition
in ferrous mass. Minimizing the gap is more effective than an increase in target size
beyond 5 cm x 5 cm x 2.5 cm (2” x 2” x 1”), except at very low velocities.
The voltage generated from the probe coil is fed to a processing circuit. The processing
circuit controls a semiconductor switch that opens and closes in response to the
incoming pulses. The switch is normally open (LED off) and closes when a pulse is
generated (LED on). The switch duration times are held to a minimum of 50 msec to give
the PLC sufficient time to read the switch states.
The amplifier has been tuned for a response typical to the range of speed encountered in
industrial applications. This response governs the relationship between target speed and
probe to target gap, as demonstrated in the following chart. The resultant curves indicate
the maximum velocity is about 33 cm/sec. (65 ft/min), and with a velocity of 1 cm/sec.
(2 ft/min), a maximum gap of 3.1 cm (1.25”) is possible.
‘A’ ‘B’ ‘C’

2"x1"x2" 2"x2"x1" 2"x1"x1"
ferrous target ferrous target ferrous target
This graph was plotted from tests using four ferrous blocks set equidistant on a 41 cm
(16”) diameter circle on a non-ferrous disc.

Dimensions
10-32 screw, 4 places. Tighten
screws to 1.1 to 1.7 N-m (10 to 226 mm
15 in-lb) of torque (8.9”) 127 mm
casing,
(5”)
terminal aluminum locknut,
block plated
LED
60mm
(2.38”)
casing gasket,
cap, neoprene
aluminum, cap mounting flange,
earth/ground
screw (min M4) with LED gasket, see detail “A”
window neoprene 2“ NPSL
3/4” NPT conduit
aluminum probe
entrance
197 mm
(7.75”)
DETAIL “A”
MOUNTING
95 mm (3.75”) dia.
2” NPSL probe clearance hole
o.d.
133 mm
(5.25”)
6 mm (0.25”) dia. hole 6 mm (0.25”) dia. hole

for 1/4-20 bolt on 114 for 1/4-20 bolt or drill
mm (4.5”) BCD, 4 places and tap on 114 mm
(4.5”) BCD, 4 places
Note: Install safety shields where required.

Application
Bucket Elevators
ferrous buckets less

than 75 mm (3”)
apart
negligible
side travel
non-ferrous buckets
with ferrous bolts or
buckets greater than
75 mm (3”) apart
Milltronics Millpulse 600 side Milltronics Millpulse 600 front or back

mounting mounting
Shafts
key or keyway
Milltronics
Millpulse
600
shaft
Milltronics
paddle Millpulse 600
shaft
Note: Install safety shields where required.

Belt Conveyors
ferrous blocks or
spoked wheel
Milltronics Milltronics
Millpulse Millpulse
600 600
Screw Conveyors
idler end
mounting
Window Detail
Milltronics
Millpulse 600 Milltronics Millpulse 600
clearance and bracket with supplied flange and
mounting hole, locknut
See Dimensions,
page 9
conveyor troughing
bracket
window
plate
Install a non-ferrous window for screw conveyors with troughing over 3 mm (0.125”) thick
or for high temperature applications. The dimensions shown for the plate, window, and
bracket are the minimum recommended. Use series 300 stainless steel, brass, or
aluminum. Milltronics Millpulse 600 must not touch the plate if temperatures are in
excess of 60 °C (140 °F).

Cleaning and Maintenance
Millpulse 600 can be cleaned by wiping the enclosure exterior with a damp cloth. No
other maintenance is required for this device.

Notes.fm Page 1 Thursday, October 11, 2001 8:48 AM
Notes
Notes.fm Page 2 Thursday, October 11, 2001 8:48 AM
Notes
IQ300IX.fm Page 5 Tuesday, October 2, 2001 1:43 PM
www.siemens.com/processautomation
Siemens Milltronics Process Instruments Inc. Siemens Milltronics Process Instruments Inc. 2006
1954Technology Drive, P.O. Box 4225 Subject to change without prior notice
Peterborough, ON, Canada K9J 7B1
*7ml19985DG02*
Tel: (705) 745-2431 Fax: (705) 741-0466 Rev. 2.0
Email: techpubs.smpi@siemens.com
Printed in Canada

150AD001@003-MAN-Manual IOM Tambor Acidificador FLSmith Minerals

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F.L.Smidth Minerals S.A.

Marchant Pereira 367 – Office 901

1.1 Introducción ........................................................................................................... Pág. 5

1.2 Descripción del Proceso ........................................................................................ Pág. 6

1.3 Teoría del Diseño ................................................................................................ Pág. 12

1.4 Descripción de los componentes principales....................................................... Pág. 15

CAPITULO 2: DATA SHEETS.................................................................................. Pág. 28

2.1 Data Sheet A ....................................................................................................... Pág. 29

2.2 Data Sheet B ....................................................................................................... Pág. 30

2.3 Data Sheet C ....................................................................................................... Pág. 36

CAPITULO 3: PLANOS DE REFERENCIA.............................................................. Pág. 38

3.1 Planos de Disposición General Mecánicos ......................................................... Pág. 39

3.2 Planos de Diseño Mecánico ................................................................................ Pág. 39

3.3 Planos de Montaje Mecánico............................................................................... Pág. 40

3.4 Planos Estructurales............................................................................................ Pág. 41

3.5 Planos Eléctricos y de Instrumentación............................................................... Pág. 41

CAPITULO 4: INSTALACION DEL EQUIPO Y DE SUS COMPONENTES ............ Pág. 44

4.1 Introducción ......................................................................................................... Pág. 45

4.2 Fundaciones de Hormigón................................................................................... Pág. 45

4.3 Instalación de las bases estructurales de acero.................................................. Pág. 47

4.5 Instalación del cilindro con las bandas de rodadura............................................ Pág. 52

4.6 Instalación de las protecciones inferiores de la corona ....................................... Pág. 52

4.7 Instalación de la corona dentada en el cilindro.................................................... Pág. 52

4.8 Instalación del Motor Eléctrico............................................................................. Pág. 62

4.9 Relleno de las bases de hormigón ...................................................................... Pág. 64

4.10 Instalación de chutes, defensas y otros accesorios .......................................... Pág. 64

4.11 Instalación de los Sistemas de Lubricación....................................................... Pág. 65

4.12 Ajustes de la posición angular ........................................................................... Pág. 66

4.13 Procedimiento final de ajuste para rodillos radiales .......................................... Pág. 66

4.14 Ajuste de sellos de alimentación y descarga..................................................... Pág. 71

CAPITULO 5: OPERACIÓN DEL EQUIPO .............................................................. Pág. 73

5.1 Partida y Operación Normal ................................................................................ Pág. 74

5.2 Determinación de curvas de operación reales .................................................... Pág. 76

5.3 Detención en condiciones normales.................................................................... Pág. 76

5.4 Cambio del ángulo de inclinación ........................................................................ Pág. 77

5.5 Resumen Condiciones Límites de Operación del Tambor .................................. Pág. 79

CAPITULO 6: MANTENCION DEL EQUIPO Y DE SUS COMPONENTES............. Pág. 80

6.1 Introducción ......................................................................................................... Pág. 81

6.2 Análisis de criticidad de componentes................................................................. Pág. 81

6.3 Inspecciones Rutinarias personal de Operaciones ............................................. Pág. 83

6.4 Estrategias de Mantenimiento ............................................................................. Pág. 85

6.5 Lubricación .......................................................................................................... Pág. 93

CAPITULO 7: PLANOS DE CONJUNTO Y LISTADO DE PARTES ....................... Pág. 95

CAPITULO 8: CATALOGOS .................................................................................... Pág. 96

DESCRIPCION DEL DISEÑO

La operación satisfactoria depende, en gran medida, de que se efectúe

La mayoría de los ajustes y reparaciones se harán con el equipo detenido. Sin

Por lo indicado anteriormente, es muy importante efectuar cada una de las

En la Figura 1.1 se puede apreciar el tambor acidificador en forma general.

Fig. 1.1: Vista general del tambor acidificador

1.2 Descripción del Proceso

La variable más importante del proceso es el tiempo de residencia dentro del

El interior del tambor y el chute de descarga están recubiertos con neopreno

1.2.1 Condiciones básicas para el diseño del equipo

Tipo de material procesado: Mineral de cobre chancado

Granulometría del material tratado: 100% bajo 25mm.

Capacidad de diseño: 2.612 t/h

Porcentaje de humedad al ingreso: 2,6 %

Densidad material seco: 1,55 t/m3

Densidad material tratado: 1,6 t/m3

Angulo de reposo: 37°

Tiempos de residencia nominal: 38 s

Altitud: 3.000 m.s.n.m.

1.2.2 Características del Tambor Acidificador