CLASE N°6

MEDICION Y ANALISIS ESPECTRAL DE FALLAS

Toda industria tiene en su instalación distintos tipos de máquinas de acuerdo a su propósito. Cada
establecimiento cimentará su propio historial al tratar y mantener los activos.

Se pueden decir que los activos protagonistas en el entorno industrial producen señales y pueden
advertir, si se detecta, que algo está mal. Cuando la maquinaria falla, genera costos activos con
repuestos, con mano de obra y, eventualmente también costos pasivos asociados al tiempo de
inactividad de producción.

Las máquinas pueden fallar por diversas razones que, dependiendo de la situación, pueden ser
más difíciles de detectar. Una “pérdida de utilidad” de la máquina se origina en tres fuentes
principales:

• Obsolescencia;
• Degradación de la superficie;
• Accidentes.

La degradación de la superficie es, con mucho, la principal causa de indisponibilidad de la

máquina. También es una razón para aumentar la vibración.

En el caso de las vibraciones, cada componente de una máquina o equipo en funcionamiento vibra
de manera diferente, generando su propia impresión en el espectro de frecuencia. Por lo tanto, el
análisis de este espectro es una de las técnicas de mantenimiento predictivo utilizadas para
determinar el estado de la maquinaria bajo evaluación, porque a través de ella es posible
identificar anormalidades en la vibración de los componentes. Estas anormalidades pueden,
además de acusar fallas en una etapa temprana o avanzada, señalar la ubicación de los
componentes afectados, indicar la causa o la fuente del problema y sugerir tendencias que pueden
indicar cuánto tiempo el problema identificado se volverá crítico.

En general, para realizar el análisis espectral, que se obtiene a través de la FFT (“Transformada
rápida de Fourier”) o la Transformada rápida de Fourier, es necesario contratar especialistas. Y
es un hecho conocido que estos especialistas son caros y su tiempo es limitado para recolectar
espectros, entonces, muchas veces, estas colecciones se realizan por muestreo, lo que no
necesariamente genera una imagen realista de la condición general.

1.Fallas mecánicas

A continuación, se detallan las fallas mecánicas más recurrentes en las maquinarias por medio del
análisis conceptual y la presentación de las frecuencias típicas de dichos fenómenos.
1.1. Desequilibrio

El desequilibrio es la condición que ocurre cuando la línea geométrica de un eje de rotación no

coincide con la línea central de masa.

Un desequilibrio puro generará una señal a la velocidad de rotación y predominantemente en la

dirección radial.

Existen diversas condiciones para que ocurra un desequilibrio por lo que para su mejor estudio es
necesario clasificarlo

• Desequilibrio estático: El desequilibrio estático es causado por una masa de desequilibrio

fuera de la línea central de gravedad. Se ve cuando la máquina no está en funcionamiento, el
rotor girará para que la masa de desequilibrio esté en la posición más baja.

El desequilibrio estático produce una señal de vibración en señales 1X, predominante radial
y en fase en ambos extremos del rotor.

• Desequilibrio de momento puro: El desequilibrio de par puro es causado por dos masas de
desequilibrio idénticas ubicadas a 180 ° en el área transversal del eje
Al girar el desequilibrio de par puro produce una señal de vibración a 1X, señales de
predominio radial y en fase opuesta en ambos extremos.
• El desequilibrio dinámico: El equilibrio dinámico es la conjunción del estático y el
desequilibrio de momento. En la práctica, el desequilibrio dinámico es la forma más común
de desequilibrio que se encuentra. Al rotar el desequilibrio dinámico se produce una señal de
vibración a 1X, predominante radial y la fase dependerá de la distribución de masa a lo largo
del eje.

1.2.Desalineación

La alineación incorrecta es la condición cuando la línea central geométrica de dos ejes acoplados
no es colineal a lo largo del eje de rotación de ambos ejes en condiciones de funcionamiento. Una
señal 1X y 2X predominante en la dirección axial es generalmente el indicador de una
desalineación entre dos ejes acoplados. Así como con el desbalanceo la desalineación tiene su
clasificación.

• Desalineación angular: La desalineación angular se ve cuando la línea central del eje

coincide en un punto a lo largo del eje proyectado de ambos ejes.
 El espectro muestra una alta vibración axial a 1X más algo de 2X y 3X con una diferencia de
fase de 180 ° a través del acoplamiento en la dirección axial. Estas señales también pueden
ser visibles en la dirección radial en una amplitud más baja y en fase

• Desalineación paralela: La desalineación paralela se produce cuando las líneas centrales son
paralelas pero desplazadas.

El espectro muestra una vibración radial alta en 2X y una 1X más baja con una diferencia de fase
de 180 ° a través del acoplamiento en la dirección radial. A su vez nuevamente aparece la 3X de
amplitud pequeña. Estas señales también pueden ser visibles en la dirección axial en una amplitud
más baja y una diferencia de fase de 180 ° a través del acoplamiento en la dirección axial.

En la práctica, la medición de la alineación mostrará una combinación de desalineación paralela

y angular. El diagnóstico puede mostrar tanto una señal 2X como una señal aumentada 1X en las
lecturas axial y radial.

Los síntomas de desalineación varían según la máquina y la condición de desalineación, supuestos

de desalineación a menudo se pueden distinguir del desbalance por medio de pruebas de
velocidad, y/o rotor desacoplado.

1.2. Doblado del eje

La flexión del eje se produce por una asimetría axial del eje o por fuerzas externas sobre el eje
que producen la deformación.
Un eje doblado provoca fuerzas axialmente opuestas en el rodamiento identificado en el espectro
de vibración como 1X en la vibración axial, aunque una una amplitud a 2X también puede ser
visible

1.4. Holgura giratoria

La holgura de rotación es causada por una holgura excesiva entre el rotor y el rodamiento

1.5. Vibración estructural

La vibración estructural también denominada holgura estructural ocurre cuando la máquina no

está correctamente sujeta o bien sujeta a su base La holgura estructural puede aumentar las
amplitudes de vibración en cualquier dirección de medición. Los aumentos en cualquier amplitud
de vibración pueden indicar holgura estructural.
Se deben realizar mediciones en los pernos, pies y bases para ver un cambio en la amplitud y la
fase Un cambio en la amplitud y una diferencia de fase de 180 ° confirmarán este problema.

1.6. Resonancia

La resonancia es una condición que se produce cuando una frecuencia de forzamiento coincide
(o se acerca) a la frecuencia natural de la estructura de la máquina, el resultado será una alta
vibración.

Las velocidades críticas 1ª, 2ª y 3ª del eje provocan un estado de resonancia cuando la operación
está cerca de estas velocidades críticas.

El fenómeno de resonancia se puede confundir con otros problemas comunes en la maquinaria.

Por tanto, es necesario algunas pruebas adicionales para ser diagnosticado entre la que sobresale
la prueba de impacto o martillo que consiste en recoger y analizar la señal de vibración tras la
excitación por medio de un golpe de martillo o la aplicación de una fuerza de gran magnitud por
un periodo corto.
1.7. Holgura de cojinete

La holgura del cojinete proporciona una superficie de muy baja fricción para soportar y guiar un
rotor a través de un cilindro que rodea el eje y está lleno de un lubricante que evita el contacto de
metal con metal.

Entre sus características resaltan la gran amortiguación de vibraciones debido a la película de

aceite que en ocasiones logra que no se transmitan señales de alta frecuencia. Sin embargo, pueden
existir problemas de holgura (holgura mecánica giratoria) o problemas con la estabilidad del
lubricante que puede causar un espectro de componentes de 0.3-0.5X.

1.8. Problemas con los rodamientos

Los rodamientos son uno de los componentes más importantes de la mayoría de los equipos.
Soportan grandes exigencias con respecto a su capacidad de carga, funcionamiento, precisión,
niveles de ruido, fricción y calor por fricción, vida y confiabilidad. Por lo tanto, es natural que
jueguen un papel tan destacado y que, a través de los años, hayan sido el objeto de extensa
investigación y mejoras continuas. En consecuencia, al examinar un rodamiento fallado o dañado,
en la mayoría de los casos es posible establecer la causa raíz y definir acciones correctivas para
evitar una recurrencia.

Entre las causas de fallas más frecuentes están el desgaste, la vida útil excedida, la sobrecarga del
rodamiento, la falta de lubricación, la contaminación y el mal montaje o problemas de fábrica.

El espectro de vibración tiene un alto contenido de ruido sin embargo, las frecuencias
características del rodamiento en falla pueden ser identificados como pulsos de impacto de picos
altos.

Un rodamiento puede tener fallar en diversos puntos de sus componentes, para entender mejor la
frecuencia de fallas en dichos elementos es necesario primeramente determinar las dimensiones
que tiene el rodamiento y en función a las fórmulas presentadas en el gráfico siguiente determinar
las magnitudes de la frecuencia de paso externo, interno, la frecuencia de giro y la frecuencia de
tren fundamental.

Una vez determinado los parámetros antes mencionados es posible identificar el tipo de síntoma
espectral en el rodamiento.

En la figura anterior de lado izquierdo puede observarse el espectro de frecuencias para

rodamientos con fallas de carrera externa cabe destacar que aparecen señales de BPFO en forma
de armónicos. Del lado derecho por el contrario se observa la frecuencia de daño de carrera interna
BPFI, presentado con numerosas bandas laterales a intervalos de 1X.
Cuando la falla se presenta en el elemento rodante el espectro representa una frecuencia de vuelco
del elemento rodante BSF con armónicos y bandas laterales en intervalos de FTF. Mientras que
si la falla ocurre en la jaula aparece la frecuencia de rotación de la jaula FTF y armónicos.

2.Fallas en motores eléctricos

Un motor eléctrico presentará en su contenido espectral una serie de frecuencias de vibración

asociadas a las fuerzas electromagnéticas. En condiciones normales aparecerá la frecuencia
duplicada de línea. La frecuencia síncrona, la frecuencia de los polos y de las barras.

Sin embargo, en ocasiones ocurren fallas asociadas a la excentricidad del estator o el rotor,
problemas con rotor y perdidas de frecuencia por desconexión de partes.

2.1. Excentricidad del estator

La excentricidad del estator puede ser debido a pérdidas del hierro, laminación del estator en
cortocircuito o distorsión del marco de la máquina por diferencia de altura de soporte

La excentricidad en el estator presenta una frecuencia con la disposición presentada en el

gráfico anterior.
2.2. Excentricidad del rotor

La excentricidad del rotor es causada por un desalineamiento, un base en mal estado o un

desplazamiento del rotor de su punto central.

A diferencia de la excentricidad del estator, en el rotor aparece la frecuencia de polos y el

contenido frecuencial de bandas.

2.3. Problemas en el rotor

En el rotor pueden existir diversas condiciones que hagan que le mismo no opere correctamente
o deje de operar. Si la falla se debe a condiciones térmicas el contenido espectral será observado
después de un tiempo largo de operación esto debido a el desbalanceo de corrientes de barra de
rotor o condiciones de desbalance mecánico del mismo con una frecuencia fundamental, pero con
una gran amplitud.

Por el contrario, si la falla ocurre debido a la rotura de barras aparecerán formas de ondas
armónicas con bandas de la frecuencia de polos.
2.4. Falla de conexión

Cuanto existe una falla en la conexión es necesario aplicar una corrección de manera inmediata.
El espectro para las fallas se puede visualizar en el gráfico siguiente ,hay una amplitud excesiva
de la onda con la frecuencia de línea duplicada y a su vez aparecen bandas a 1/3 la frecuencia de
polo.