CAPÍTULO VIII.

CONTROL DE MATERIALES Y MANEJO DE

ALMACENES

Control de materiales
El control de materiales se establece mediante la organización funcional y la
asignación de responsabilidades, a través del uso de formularios impresos,
registros y asientos que afectan a los materiales desde el momento en que
son solicitados al proveedor hasta que los productos terminados ingresan en
el almacén respectivo.

➢ OBJETIVO DEL CONTROL DE MATERIALES

Control de las compras para lograr un
abastecimiento oportuno y adecuado a las
necesidades de la producción.
Control de la distribución del material comprado
para aplicarlos a los procesos respectivos.
El control de los materiales para evitar el despilfarro
y filtraciones; para formular periódicamente los
Estados Financieros.

➢ MANEJO DE ALMACENES
¿QUÉ ES LA GESTIÓN DE ALMACENES?
La gestión de almacenes se define
como el proceso de la función
logística que trata la recepción,
almacenamiento y movimiento
dentro de un mismo almacén hasta
el punto de consumo de cualquier
material – materias primas,
semielaborados, terminados, así
como el tratamiento e información
de los datos generados.
La gestión de almacenes tiene
como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas
de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo
por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el
funcionamiento de una organización.
 ➢ OBJETIVO GENERAL DE LA GESTIÓN DE ALMACENES
Garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de
producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y
rítmica.

➢ OBJETIVOS PARTICULARES
• Rapidez de entregas
• Fiabilidad
• Reducción de costos
• Maximización del volumen disponible
• Minimización de las operaciones de manipulación y transporte
 VIII.1 Reglas PEPS Y UEPS
Los métodos UEPS y PEPS son métodos de valoración utilizados en la
contabilidad para el manejo del inventario y en asuntos financieros
relacionados al monto de dinero que una empresa debe tener amarrado a
los inventarios de productos terminados, materias primas, partes o
componentes.

➢ CARACTERÍSTICAS
UEPS y PEPS son métodos de estratificación de los costos. Se utilizan para
valorar el costo de mercancía vendida y el inventario final. La ecuación para
calcular el inventario final es la siguiente:
Inventario final= Inventario inicial + Compras netas – Costo de mercancía
vendida
Los dos métodos comunes para valorar este inventario, UEPS y PEPS, pueden
dar resultados significativamente diferentes.

➢ MÉTODO PEPS
El acrónimo PEPS significa “Primero en Entrar, Primero en Salir”, lo cual quiere
expresar que los artículos que se agregaron primero al inventario, los más
antiguos, son los primeros artículos que se retirarán del inventario para su
venta.
Esto no necesariamente significa que el artículo físico más antiguo sea el que
se vaya a rastrear y vender primero. El costo asociado al inventario que se
compró primero es el costo que primero se va a contabilizar su venta.
De esta manera, con el método PEPS el costo del inventario que se informa
en el balance general representa el costo del inventario de los artículos que
fueron adquiridos más recientemente.
Debido a que PEPS representa el costo de las compras recientes, por lo
general refleja con mayor precisión los costos de reemplazo del inventario.

• Inflación y deflación:
Si los costos vienen aumentando, al venderse primero los primeros artículos
que ingresaron al inventario, que son los menos costosos, se disminuye el costo
de la mercancía vendida, reportando así más beneficios y, por tanto,
pagando un monto mayor de impuesto sobre la renta a corto plazo.
Si los costos están disminuyendo, al venderse primero los primeros artículos que
ingresaron al inventario, que son los más costosos, se aumenta el costo de la
mercancía vendida, informando así menos ganancias y, por tanto, pagando
una cantidad menor de impuesto sobre la renta en el corto plazo.

• Capas de inventario:
Generalmente en el método PEPS hay menos capas de inventario para
rastrear, ya que las capas más antiguas se van agotando continuamente. Esto
reduce el mantenimiento de registros históricos.
Ya que existen pocas capas de inventario, y esas capas plasman más los
precios nuevos, rara vez ocurren desplomes o picos inusuales en el costo de
la mercancía vendida, que sean causados por el acceso a las capas antiguas
del inventario.

➢ MÉTODO UEPS
El acrónimo UEPS significa “Último en Entrar, Primero en Salir”, lo cual quiere
indicar que los artículos agregados más recientemente al inventario se
consideran como los primeros artículos a retirar del inventario para la venta.

Si los costos están aumentando, los últimos artículos que ingresaron al

inventario, que son los más costosos, son los que se venden primero,
incrementando el costo de la mercancía vendida, y reportando así menos
ganancias. Por tanto, se paga una menor cantidad de impuesto sobre la
renta en el corto plazo.

Si los costos están disminuyendo, al venderse primero los últimos artículos que
ingresaron al inventario, los cuales son los menos costosos, se reduce el costo
de la mercancía vendida. De esta manera se reportan más ganancias y, por
tanto, se paga una mayor cantidad de impuesto sobre la renta a corto plazo.

En esencia, la razón principal para usar el método UEPS es diferir el pago del
impuesto sobre la renta en un entorno inflacionario.

• No recomendado
En términos generales, el método UEPS no se recomienda principalmente por
las siguientes razones:
– No está permitido según las NIIF. Una gran parte del mundo se rige por el
marco establecido de las NIIF.

– Generalmente hay más capas de inventario para rastrear. Las capas más
antiguas pueden permanecer potencialmente en el sistema durante años.
Esto aumenta el mantenimiento de registros históricos.

– Por haber muchas capas de inventario, algunas con costos de varios años
atrás que varían sustancialmente de los costos actuales, al acceder a una de
estas capas antiguas se puede provocar un drástico aumento o disminución
en el monto del costo de mercancía vendida.

Este método contable de inventario rara vez ofrece una buena

representación del costo de reposición de las unidades de inventario. Este es
uno de sus inconvenientes. Además, puede no corresponderse con el flujo
físico real de los artículos.
 ❖APLICACIÓN EN SOMEX:

La empresa SOMEX tiene disponible en junio el siguiente inventario, ordenado

según su fecha de adquisición:

• Valor del inventario usando PEPS

Si SOMEX vende 210 unidades durante junio, la compañía registraría el costo
asociado con la venta de las primeras 100 unidades a $50 y las 110 unidades
restantes a $55.

Según el método PEPS, el costo total de las ventas para noviembre sería de
$11.050 ($50×100 unidades + $55×110 unidades). El inventario final se calculará
de la siguiente manera:

Por lo tanto, el balance general mostraría el inventario final de junio valorado

en $5.250, bajo el método PEPS.

• Valor del inventario usando UEPS

Si la empresa SOMEX utilizará el método UEPS pagaría el costo asociado con
la venta de las primeras 75 unidades a $59, 125 unidades más a $55 y las 10
unidades restantes a $50.
Bajo el método UEPS, el costo total de ventas para junio sería de $11.800. El
inventario final se calculará de la siguiente manera:
Por lo tanto, el balance general mostraría ahora el inventario final de Junio
valorado en $4.500, bajo el método UEPS.
La diferencia entre el costo de un inventario calculado según los métodos
PEPS y UEPS se denomina reserva UEPS. En el ejemplo anterior es $750.
Esta reserva es la cantidad por la cual se difiere el ingreso imponible de una
empresa utilizando el método UEPS.
 VIII.2 Control de materiales
Los materiales representan un conjunto de unidades básicas que una vez
pasan por el proceso de transformación se convierten en productos
terminados, este paso se lleva a cabo a través del uso de la mano de obra
que se adiciona a diversos costos adicionales incurridos durante la ejecución
del trabajo, estos son conocidos como costos indirectos de fabricación.

Ø Materiales directos: Son todos los materiales que pueden identificarse en la

fabricación de un producto terminado, fácilmente se asocian con éste y
representan el principal costo de materiales en la elaboración del producto.
En efecto, “los materiales directos son aquellos elementos que pueden
identificarse de una manera concreta y provechosa con un producto o con
un trabajo específico”

Ø Materiales indirectos: Los materiales indirectos están enmarcados en todos

los materiales que, aun cuando son utilizados en el proceso productivo, son
los que auxilian o prestan un servicio a la transformación productiva, por lo
que, representan suministros a la fabricación desarrollada por la empresa. El
material indirecto es aquel que se utiliza en el proceso de la manufactura,
pero cuyo costo no es directamente rastreable hasta cada producto.

• PRINCIPIOS QUE RIGEN EL CONTROL Y LA CONTABILIZACIÓN DE LOS

MATERIALES
En lo que se refiere a los principios que deben guiar la contabilización y el
control de los materiales, existen seis principios que deben considerarse al
momento de contabilizar los materiales, los cuales son:
1. Todas las transacciones relacionadas con la compra, recepción,
almacenaje o consumo de materiales deben basarse en órdenes escritas
debidamente autorizadas por un funcionario responsable.
2. Debe ser posible determinar en cualquier momento la cantidad y el costo
de cada material en existencia.
3. El material que no se necesite inmediatamente en los procesos de
fabricación debe almacenarse en un lugar o en un departamento de
fabricación.
4. Debe ser posible determinar fácilmente la clase y cantidad de material
utilizado en un orden de pedido o en un departamento de fabricación.
5. Las cuentas de costos e inventarios de materiales deben compararse
periódicamente con las cuentas de control en el mayor general con el
objeto de comprobar su exactitud.
6. Deben existir por lo menos dos personas que realicen los movimientos de
materiales, de manera tal de evitar fraudes o robos.

1. CLASIFICAR LAS EXISTENCIAS

En primer lugar, debemos hacer una clasificación de las existencias para
entender qué lugar ocupan en el almacén y qué importancia tiene cada una
de ellas:
 • Materias primas: son aquellas utilizadas para fabricar el producto de
manera posterior. Es importante tenerlas controladas ya que son los
materiales con los que vamos a trabajar.

• Embalajes y envases: en todo almacén suele haber todo tipo de

materiales necesarios para el transporte de los productos de manera
eficiente, aunque parezca una cuestión baladí, hay que tenerlo en
cuenta, ya que al fin y al cabo también ocupan espacio en nuestros
almacenes.

Entre nuestras existencias tenemos también los materiales obsoletos, que son
aquellos que ya no pueden venderse ni tampoco reutilizarse para la
fabricación de un nuevo producto. Este tipo de productos pueden ocasionar
grandes gastos a la empresa si se dejan en el almacén ocupando espacio.

• Producto terminado: en el almacén también encontramos el producto

listo para su entrega a los clientes. Es importante controlar aquellos
productos que llevan tiempo terminados para que no queden
obsoletos y podamos darles salida en un futuro.

2. SELECCIONAR EL MÉTODO DE CONTROL DE EXISTENCIAS

Una vez tenemos clasificados los productos que forman parte de nuestros
almacenes, vamos a pasar a definir métodos de tenerlos perfectamente
controlados. Las empresas deben llevar una correcta gestión de sus
almacenes, ya que en caso contrario pueden ser una fuente de pérdida de
dinero.

• Codificación de los materiales: los materiales han de estar codificados

introduciendo su código en un ordenador central. Así podremos
conocer perfectamente de qué cantidad de producto disponemos en
el almacén. Mediante la codificación podemos conocer de manera
rápida el nombre del producto, el material del que está hecho, su peso,
la referencia.
Esta clasificación es muy importante ya que además de tener los materiales
ordenados juntos por tipos en almacén tendremos también una idea clara y
precisa de todo aquello que forma parte del mismo.

• Identificación por radio frecuencia: mediante los sistemas de

radiofrecuencia podemos identificar y localizar todos los artículos que
forman parte de nuestra cadena de suministro de manera rápida y
eficaz. Esto es así porque mediante este sistema además de controlar
los productos que disponemos en el almacén, también podemos
controlar las materias primas que están por llegar de nuestros
proveedores, los productos terminados que están viajando para llegar
al consumidor final. Es decir, tenemos la capacidad de controlar toda
la cadena de suministro de principio a fin dondequiera que está cada
producto de la cadena de suministro. Gracias a este sistema,
 disminuyen de manera muy importante las pérdidas de productos, ya
que controlamos toda la fase de producción desde el ordenador
situado en nuestra empresa.

3. DEFINIR LOS MOMENTOS CLAVE EN EL STOCK DE LA EMPRESA

Estos dos sistemas de control de existencias de las empresas son los más
importantes y utilizados en lo que se refiere al control de las mercancías, pero
es fundamental también para llevar un correcto control de las existencias.
También es importante controlar el stock, hay básicamente tres momentos
claves en el stock de una empresa:

• Stock máximo: se trata de la cantidad mayor de existencias que una

empresa puede tener. Es vital que una empresa no llegue a este punto
ya que los costes pueden dispararse y suponer un problema. Este tipo
de stock solo saldrá cuenta a empresas con gran volumen de negocios,
que fabrican mucho producto, pero también le dan salida al mismo
rápidamente.
• Stock mínimo o de seguridad: mediante este tipo de stock la empresa
tiene las materias primas y el producto terminado justo para no romper
el punto de stock. Es arriesgado trabajar con el stock mínimo ya que nos
arriesgamos a no poder hacer frente a pedidos inesperados. Por eso,
aunque nos ahorre costes de almacenaje, puede suponernos un gasto
posteriormente.
• Punto de pedido: cuando nos encontramos en esta situación debemos
reaprovisionar el almacén teniendo en cuenta los tiempos que vamos
a tardar entre la llegada de las materias primas y el proceso de
fabricación. Si no controlamos este punto no satisfaremos los pedidos a
tiempo.

Ya hemos hablado de los tipos de materias que tenemos en el almacén, de

las principales maneras de tenerlas identificadas, de los diferentes momentos
del stock.

4. ELEGIR UN SISTEMA DE CLASIFICACIÓN

Una vez definidos los puntos anteriores y como punto final, deberemos elegir
un sistema de clasificación.
▲ Sistema ABC: mediante el mismo se clasifican las existencias por orden de
relevancia en el almacén. Las existencias del tipo A son las más importantes y
también las menos abundantes. Las del B y C son de menor valor pero son
más numerosas. Con este método se consiguen tener todas las existencias
definidas por su valor de mayor a menor.
▲ Sistema PMP: mediante este sistema se crea un plan de producción. Se
intenta saber cuánta cantidad de un producto se debe fabricar en función
de los pedidos medios que hay en una empresa. Mediante este sistema se
intenta prever a futuro cuál será la necesidad de producción de la empresa
para intentar optimizar al máximo el proceso de producción.
▲ Sistema Just in time: mediante este sistema se intenta optimizar al máximo
la producción de manera que se fabrica solamente el producto necesario
para cada pedido. Es un sistema arriesgado que sólo suele funcionar en la
fabricación de vehículos ya que si surge un pedido inesperado no se le podrá
hacer frente a tiempo.

En SOMEX se utiliza el método de Kardex como documento extracontable

interno que sirve para controlar y tener mayor detalle sobre los inventarios.
NOMBRE DEL CONTRIBUYENTE: Somex Ortopedia
EXISTENCIAS MAXIMAS:
METODO: ENTRADAS SALIDAS EXISTENCIAS
UBICACIÓN
COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO
No. FECHA DEL CONCEPTO CANTIDAD COSTO TOTAL CANTIDAD CANTIDAD
UNITARIO UNITARIO TOTAL UNITARIO TOTAL
MATERIAL
VIII.3 Sistema de inventarios con su ejemplo; cíclicos,
punto de reorden y por reposición.
➢ ¿QUÉ ES UN INVENTARIO CÍCLICO?
Como su nombre nos indica el inventario cíclico también llamado inventario
rotativo, se realiza de forma continua varias veces al año. La planificación del
mismo dependerá de la propia empresa y la mercancía, pero puede
realizarse de forma mensual, bimensual, trimestral o semestral. También existe
la opción de efectuar controles de inventario más estrictos, de manera
semanal para mercancías o productos de alto valor para la empresa.

Este método está destinado a mejorar la exactitud y fiabilidad del control del
inventario. Si el conteo cíclico se realiza de forma correcta, es muy posible que
alcancemos una exactitud en los registros de existencias de un 95%, un
método muy eficaz para combatir el inventario fantasma.

➢ TIPOS DE INVENTARIOS CÍCLICOS:

Existen tres métodos de inventario cíclico, según el criterio aplicado a la hora
de determinar los grupos de conteo:
· Conteo cíclico ABC: es la técnica más habitual en los almacenes. Se
basa en el principio de Pareto, según el cual el 20% de las referencias supone
el 80% de las ventas. Teniendo esto presente, el jefe de almacén deberá
asignar una rotación A, B o C a cada referencia según su frecuencia de venta
(A es la categoría de mayor rotación y C la menor). En un inventario cíclico,
los productos de tipo A serán contados con más frecuencia que los de tipo C.
· Conteo cíclico de grupo: se emplea usualmente cuando una compañía
implanta el inventario cíclico por primera vez. Los responsables logísticos
escogen una serie de SKU, que serán inventariados varias veces durante un
periodo de tiempo corto. El objetivo de este método es localizar los errores de
conteo de stock y mejorar la agilidad en el proceso de inventariado.
· Conteo cíclico aleatorio: cuando las referencias son de características
similares ─rotación, tamaño, peso, valor, etc.─, se aplica el conteo cíclico
aleatorio. Es decir, se crean grupos de manera aleatoria al no haber una
característica relevante que diferencie los distintos SKU.

❖EJEMPLO EN SOMEX:

En SOMEX el tipo de inventario empleado es el de conteo cíclico ABC, el cual

como ya se ha mencionado e identificado en análisis y formatos realizados,
se observa que algunos productos tienen mayores ventas que otros, como es
el caso de la Faja sacrolumbar reforzada, que es el producto más vendido por
la empresa y es identificado a este junto con otros productos como el
producto tipo A porque representan el mayor número de venta y el de menor
frecuencia o tipo C al suspensorio.
CONTEO CICLICO ABC

Días Conteos
GRUPO Articulo Nº de Frecuencia Conteos hábiles necesarios
artículos de conteo al mes por por día
mes
Faja
sacrolumb 125 Mensual 210 21 10
ar
reforzada
Faja
industrial 160 Mensual 210 21 10
económica
A Corrector 160 Mensual 210 21 10
de postura
Cadera
larga con 135 Mensual 210 21 10
soporte
Faja para
hernia 110 Mensual 210 21 10
abdominal
Faja 90 Mensual 210 21 10
inguinal
Inmovilizad
or de 100 Bimestral 63 21 3
B hombro
Cadera
corta con 120 Bimestral 63 21 3
soporte
C Suspensorio 90 Trimestral 42 21 2

A+B+C 1090 21 18

➢ ¿QUÉ ES UN INVENTARIO DE PUNTO DE REORDEN?

El punto de reorden es el nivel de inventario de una SKU (Stock Keeping Unit)
que podemos traducir como “número de referencia único”. La cual señala la
necesidad de realizar una orden de reabastecimiento. El punto de reorden es
la suma de la demanda de tiempo de entrega y las existencias de seguridad.

El cálculo de un punto de reorden optimizado generalmente incluye el tiempo

de entrega, el pronóstico de la demanda y el nivel de servicio. Valerse de un
pronóstico cuantificado nativo aumenta considerablemente la calidad de los
puntos de reorden para la mayoría de las actividades comerciales minoristas
y de fabricación.

❖EJEMPLO EN SOMEX

En SOMEX de igual forma, se lleva a cabo un sistema de inventario basado en

un número de referencia único (SKU), el cual permite saber la cantidad de
producto en existencia y con ello autorizar nuevas órdenes de producción
para evitar escasez del producto dentro del mercado y de igual forma evitar
la sobreproducción y costo de almacenes.

➢ ¿QUÉ ES UN INVENTARIO POR REPOSICIÓN?

Reponer el inventario significa, entonces, administrar el stock en bodega y

obtener nuevamente mercadería que se ha agotado o que es muy
demandada por el cliente objetivo.
 VIII.4 Layout del almacén de materia prima actual y
propuesto
Para que la logística de nuestra empresa sea eficaz, uno de los pilares es
contar con un buen diseño de nuestro almacén de materia prima. El diseño
óptimo del almacén facilitará la administración del inventario, así como
agilizar el proceso logístico.

➢ DISEÑO DEL ALMACÉN.

Para realizar un buen diseño de almacén, lo ideal será apoyarnos de un
croquis o plano donde podamos plasmar el lay-out del almacén. El objetivo
será simular diferentes flujos de trabajo, para integrar toda la actividad del
almacén. De esta forma, logramos que cada producto concreto esté en el
lugar correcto, en el tiempo correcto y buscando el circuito más optimizado.

El lay-out consiste en estudiar la distribución en planta del almacén, y para

ello se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos:
· Obstáculos del edificio: Debido a la estructura y construcción no se
pueden modificar, como pilares, escaleras, desagües, etc.
· Orientación del Local: En función del solar destinado a almacén, las vías
de acceso externas y las zonas de recepción y expedición de la mercancía.
· Asignación de Pasillos: Mientras mayor accesibilidad queda, menor es el
espacio de almacenamiento y viceversa. Cada elemento de manutención
requiere de unas medidas específicas de pasillo para maniobrar.
· Ubicación de cada tipo de mercancía: Tomar en cuenta el volumen de
entradas y salidas de los artículos de mayor rotación.
 ❖APLICACIÓN EN SOMEX
ACTUAL:
PROPUESTO:

Conclusión:

Se realizó una clasificación ABC de los insumos más utilizados y se ubicaron en

los primeros estantes de los pasillos. Se realizó una identificación de los estantes
y pasillos para reducir los tiempos de búsqueda de la materia prima que se
requiere para el área de producción, esto para generar un flujo ágil de los
materiales. Al igual se propone adquirir dos montacargas adicionales para
optimizar la distribución de los insumos a la hora de la descarga y
abastecimiento del área productiva.
 VIII.5 Formato de entrada de materia prima al almacén
➢ ¿QUÉ ES EL FORMATO DE ENTRADA AL ALMACÉN?
Es el documento oficial que acredita el ingreso material y real de un bien o
elemento al almacén o bodega de la entidad, constituyéndose así en el
soporte para legalizar los registros en almacén y efectuar los asientos en
contabilidad.

OBJETIVO. Documentar el ingreso de un bien o consumo al almacén de la

dependencia.
 ❖APLICACIÓN EN SOMEX
ORTOPEDÍA SOMEX S.A DE C.V
Lázaro Cárdenas, No. 80, Col. Central, Michoacana,
Ecatepec de Morelos, CP 55070, Estado de México

ENTRADA DE MATERIA PRIMA A ALMACEN

Proveedor. Fecha de entrada D M A

No. De Guía Remisión No. Entrega Total

CANTIDAD (UNIDAD) DESCRIPCIÓN No. DE SERIE

Observaciones.

Nombre y firma de Calidad

Nombre y firma de almacén
 VIII.6 Diseñar un formato de la materia prima al almacén de
La planta

ORTOPEDÍA SOMEX S.A DE C.V

Lázaro Cárdenas, No. 80, Col. Central, Michoacana,
Ecatepec de Morelos, CP 55070, Estado de México

ENTRADA DE MATERIA PRIMA A ALMACEN DE LA PLANTA

No. De Inventario Fecha de entrada D M A

Remisión No. Entrega Total

FECHA PRODUCTO CANTIDAD OBSERVACIONES

Observaciones.

Nombre y firma de Producción Nombre y firma de Almacén

 VIII. 7 Layout del almacén de producto terminado (actual y
propuesto)
El papel de los almacenes en la cadena de abastecimiento ha evolucionado
de ser instalaciones dedicadas a almacenar a convertirse en centros
enfocados al servicio y al soporte de la organización. Un almacén y un centro
de distribución eficaz tienen un impacto fundamental en el éxito global de la
cadena logística. Para ello este centro debe estar ubicado en el sitio óptimo,
estar diseñado de acuerdo con la naturaleza y operaciones a realizar al
producto, utilizar el equipamiento necesario y estar soportado por una
organización y sistema de información adecuado.

➢ ¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO?

El layout corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén.
El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar
los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado
continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos
diferentes que otro almacén que inicialmente almacenas materias primas
para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de
un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del
almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las
características de los productos, el método de transporte interno dentro del
almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el
embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de

distribución debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización
de costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas condiciones de
trabajo para los empleados.

Principio del almacén organizado: Cada referencia tiene asignada una

ubicación específica en almacén y cada ubicación tiene asignadas
referencias específicas.

• CARACTERÍSTICAS:
➢ Facilita la gestión manual del almacén
➢ Necesita preasignación de espacio (independientemente de
existencias).
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por
estantería como por pasillo.
• Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una
codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus
bloques también estarán identificados con numeración correlativa, así
como las alturas de la estantería, empezando por el nivel inferior y
asignando números correlativos conforme se asciende en altura.
• Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se
codifican con números consecutivos. La profundidad de las estanterías
se codifica con numeraciones de abajo hacia arriba, asignando
números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por
el extremo opuesto en el siguiente pasillo.
LAYOUT DE ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO ACTUAL
LAYOUT DE ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO PROPUESTO

Conclusión: La nueva redistribución tiene como ventajas que los productos terminados no se mezclan, además
de que hay mayor espacio para moverse y hay un montacargas para cada pasillo.
 VIII.8 Diseñar formato del producto terminado para la
entrega de la planta al almacén.

ENTRADA A ALMACÉN
INGRESO DE PRODUCTO
TERMINADO A ALMACÉN
Nº
Hora de entrega: Fecha de D M A
entrada:
Referencia
(código de Descripción del producto Unidad Cantidad
producto)

Firma responsable de área de producción: Firma responsable de calidad:

Firma responsable de área de almacén:

 VIII.9 FORMATO DE SALIDA DEL PRODUCTO AL CLIENTE.
Este formato tiene como objetivo documentar la entrega de los productos
terminados a los distintos clientes, especificando la cantidad de productos a
entregar, las órdenes de compra y el número de factura de cada lote
entregado.
 VIII.10 EQUIPO AUXILIAR DE CARGA EN EL ALMACÉN DE
MATERIA PRIMA
El equipo de manejo de materiales en almacenes abarca una amplia gama
de vehículos, herramientas y equipos de almacenamiento. Normalmente, un
almacén se usa para almacenar artículos y luego moverlos a donde se
necesitan.
Cuanto más fácil sea mover artículos, más eficiente puede ser tu almacén.
Para aumentar la eficiencia, se debe tener las herramientas adecuadas para
el trabajo: estas facilitarán la vida de los empleados y se reducirá la tensión
agotadora a la que de otra manera estarían expuestos con un equipo
inadecuado.

Algunos equipos de carga son:

Gruas viajeras: Una grúa viajera está diseñada

para realizar movimientos de traslado de cargas
ya sean verticales o horizontales. Estás se pueden
encontrar en el interior o exterior de naves
industriales por lo general por encima de los 15
metros.

Montacargas: Es un vehículo de transporte que puede ser utilizado para

transportar, remolcar, empujar, apilar, subir o bajar distintos objetos y
elementos. Son maquinarias que funcionan con dos pesos que se
contraponen entre sí en lados opuestos de un punto de giro: las ruedas
delanteras. La carga que transporta se balancea por un centro de gravedad
que balancea en todas las direcciones. Este centro de gravedad determina
su estabilidad. Un montacargas es aquel dispositivo construido para
transportar en distintos niveles y de forma vertical diversos productos. La
característica principal de este medio móvil es su capacidad de soportar
peso, que una persona no puede tolerar, lo cual simplifica el movimiento,
traslado y orden de mercaderías en uso industrial o
comercial especialmente.
 Patín: Es un equipo de transporte, no de
elevación, que se maneja de forma manual en
la mayoría de los casos.
Estas máquinas son muy versátiles, ya que se
pueden emplear para realizar múltiples
trabajos tales como la carga y descarga de
camiones, el traslado en distancias cortas de
tarimas y contenedores.

Apiladores manuales: Es una herramienta logística que se

utiliza comúnmente para transportar y levantar paletas
donde no hay mucho espacio o no es necesario un
montacargas, como en almacenes pequeños. Es
controlado por el operador mediante un eje central, el
levantamiento de la paleta se ejecuta mediante una
bomba hidráulica accionada por la barra de tracción
para facilitar la manipulación.

Cajas y estanterías portátiles: Se trata

de un diseño sencillo, a diversos tipos de sistemas de
almacenamiento, se le añaden ruedas. El empleo de las
ruedas facilita y reduce las fuerzas de empuje y tracción.

❖ APLICACIÓN EN SOMEX
En Somex, los equipos auxiliares de carga que se ocupan en almacén de
materia prima son los siguientes:

Apiladores manuales
Patín Hidráulico

Se utilizan estos equipos de carga ya que el almacén con el que cuenta

Somex es pequeño y son equipos que son manejados manualmente por el
operario y con gran facilidad.
 VIII.11 Equipo auxiliar de carga para el manejo del
producto terminado
Clasificación de los equipos para el manejo de material en un almacén.
Una forma de clasificación de estos equipos pueden ser sus características y
el objetivo que cumplen:

Equipos que cuentan con movimiento, funciona para mover la carga, pero
no para trasladarla. Están fijos al suelo o techo y son por ejemplo las cintas
transportadoras.

Equipos con movimiento y traslado pueden moverse de un lado a otro del

almacén para transportar la mercancía. En esta categoría tenemos los
equipos móviles como elevadores de tijera, apiladores (manuales y
motorizados), transplantas (manuales y motorizadas), carretillas,
transelevadores, montacargas, etc.

Sin embargo, también se puede clasificar de acuerdo a la función que

cumplen o su capacidad de carga. Por ejemplo, tenemos carretillas y carros
de mano, carros transportadores, grúas industriales móviles, montacargas
motorizados, así como tractores y trenes con tractor.
Contar con los equipos para el manejo de materiales adecuados en un
almacén garantiza que los procesos de almacenaje, etiquetado,
localización, inventario, manipulación, preparación para salida, etc., sean
más eficientes y se reduzcan los riesgos de accidentes tanto para la
mercancía como para el personal que la manipula.
En este sentido, el uso de un sistema de almacenamiento móvil es ideal
debido a que en lugar de tener estructuras y estantes fijados al suelo se
mueven sobre rieles. De esta manera se aprovecha aún más el espacio del
almacén, aumenta la capacidad de almacenamiento y no se pierde el
acceso directo a cada estantería.
Para garantizar el funcionamiento de manera segura y eficiente, los sistemas
de almacenamiento móvil, sobre rieles, utilizan motores, equipos electrónicos,
sistemas de seguridad, elementos de transición, etc.
 ❖APLICACIÓN EN SOMEX
• Patín Transpaleta manual

• Apiladores manuales
• Montacargas