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CAPÍTULO 9

Propiedades del Concreto

El hormigón de calidad posee requisitos principales bien
definidos y aceptados. Para concreto recién mezclado, esos
requisitos incluyen:
Consistencia–La capacidad de fluir. Estabilidad
–La resistencia a la segregación.
Uniformidad–Mezcla homogénea, con componentes
uniformemente dispersos.
trabajabilidad–Facilidad de colocación, consolidación y
acabado.
Terminabilidad–Facilidad para realizar operaciones de acabado
para lograr las características de superficie especificadas.
Para concreto endurecido, incluyen:
Fuerza–Resiste la tensión o ruptura inducida por
fuerzas externas (compresión, flexión, tracción, torsión
y corte).
Durabilidad–Resiste la intemperie, el ataque químico, la
abrasión y otras condiciones de servicio.
Apariencia–Cumple con las características estéticas
deseadas.
Economía–Se desempeña según lo previsto dentro de un presupuesto
dado.
Para diferentes aplicaciones, las propiedades del concreto deben
controlarse dentro de ciertos rangos. Al comprender la naturaleza y
las características básicas del concreto, las propiedades frescas y
endurecidas se pueden cumplir más fácilmente. Las siguientes
secciones discuten las propiedades del concreto recién mezclado y
endurecido.
Concreto Recién Mezclado
En una mezcla de concreto plástico, todos los granos de arena y
partículas de grava o piedra están encerrados y mantenidos en
suspensión. Los ingredientes no son aptos para segregarse durante el
transporte. Cuando el hormigón se endurece, se convierte en una mezcla
homogénea de todos los componentes. Durante la colocación, el concreto
de consistencia plástica no se desmorona sino que fluye cohesivamente
sin segregación manteniendo la estabilidad.
En la práctica de la construcción, los elementos de hormigón delgado y
los elementos de hormigón fuertemente reforzado requieren mezclas
más trabajables para facilitar la colocación. Se requiere una mezcla
plástica para la resistencia y homogeneidad durante el manejo y la
colocación. Si bien una mezcla plástica con un asentamiento que varía
de 75 mm a 150 mm (3 a 6 pulgadas) es adecuada para la mayoría de
los trabajos de concreto, se pueden usar aditivos plastificantes para
hacer que el concreto sea más fluido en elementos de concreto
delgados o muy reforzados.
En general, el hormigón fresco debe ser capaz de satisfacer los
siguientes requisitos:
• debe ser fácil de mezclar y transportar
• debe ser uniforme a lo largo de un lote dado (y
consistente entre lotes)
• debe tener propiedades de flujo tales que sea capaz de llenar
completamente los formularios para los que fue diseñado
• debe tener la capacidad de ser compactado sin
requerir una cantidad excesiva de energía
• deberíanosegregar durante el transporte, colocación y
consolidación
• debe poder terminarse correctamente (ya sea contra
las formas por medio de llana u otro tratamiento de
superficie)

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y trabajabilidad

generalmente capaz de moldearse a mano. Una mezcla de concreto
La facilidad para colocar, consolidar y terminar el concreto
muy húmedo se puede moldear en el sentido de que se puede colar
recién mezclado y el grado en que resiste la segregación se
en un molde, pero esto no está dentro de la definición de el plastico–
denomina trabajabilidad. El concreto debe ser trabajable, pero
aquello que es maleable y capaz de ser moldeado o moldeado como
los ingredientes no deben separarse durante el transporte.
un trozo de plastilina.

153
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001

y manejo (Figura 9-1). Las propiedades del hormigón relacionadas temperatura de fundición,°F
con la trabajabilidad incluyen laconsistencia(flujo) yestabilidad 32 52 72 92
200 8
(resistencia a la segregación). Otras características de flujo definidas
(usadas en mezclas de concreto de alto desempeño) incluyen: fluidez Cemento A
no confinada, llamadacapacidad de llenado; y fluidez confinada, Cemento B
150 6
llamadacapacidad de pase.Estabilidad dinámica es la capacidad de
resistir la separación durante el transporte y la colocación

revenimiento, mm

Depresión, en.
uniforme 100 4
el fluido c

50 2

0 0
0 10 20 30 40
temperatura de fundición,°C

Figura 9-2.Efecto de la temperatura de vaciado sobre el asentamiento (y la trabajabilidad

relativa) de dos hormigones fabricados con diferentes cementos (Burg 1996).

Consistencia.La consistencia se considera una indicación cercana de

Figura 9-1.El concreto trabajable debe fluir lentamente hacia su lugar
sin segregación.
El grado de trabajabilidad requerido para la colocación adecuada
del concreto está controlado por el método de colocación, el tipo
de consolidación y el tipo de concreto. Por ejemplo, el hormigón
autocompactante tiene las propiedades únicas de alta
trabajabilidad sin pérdida de estabilidad y permite formas
complejas y rigurosos programas de construcción (Sceszy y Mohler
2008). Diferentes tipos de colocaciones requieren diferentes
niveles de trabajabilidad (vercapitulo 14).
trabajabilidad. La prueba de asentamiento, ASTM C143,Método de
prueba estándar para el asentamiento de concreto de cemento
hidráulico(AASHTO T 119), es el método más generalmente aceptado
para medir la consistencia del concreto. El principal beneficio de la
prueba de asentamiento es que mide la consistencia de un lote de
concreto al siguiente. Sin embargo, no caracteriza cuantitativamente
la reología o trabajabilidad de una mezcla de concreto. Otros
métodos de prueba están disponibles para medir la consistencia del
concreto (vercapitulo 18). Un hormigón de bajo asentamiento tiene
una consistencia rígida (Figura 9-3). Si la consistencia es demasiado
seca y dura, el concreto será difícil de colocar y combinar.
puede separarse de th mi
asumió que un húmedo

Los factores que influyen en la trabajabilidad del concreto son: (1) el

método y la duración del transporte; (2) cantidad y características de
los materiales cementosos; (3) consistencia del concreto
(revenimiento); (4) clasificación, forma y textura superficial de
agregados finos y gruesos; (5) aire incorporado; (6) contenido de
agua; (7) temperatura del aire ambiente y del concreto; y (8) aditivos.
Una distribución uniforme de partículas de agregado y la presencia
de aire incorporado ayudan significativamente a controlar la
segregación y mejorar la trabajabilidad. La figura 9-2 ilustra el efecto
de la temperatura de vaciado sobre la consistencia o asentamiento y
la trabajabilidad potencial de las mezclas de concreto.

Figura 9-3.El hormigón de consistencia rígida (bajo asentamiento) es adecuado para aplicaciones de
pavimentación o encofrado deslizante.

154
 Capítulo 9-Propiedades del Concreto

más viable. Se pueden producir segregación, formación de panales y reducción
de las propiedades de endurecimiento si la mezcla está demasiado húmeda. El
uso excesivo de agua para producir un revenimiento alto es la causa principal
del desempeño deficiente del concreto, ya que conduce al sangrado, la
segregación y una mayor contracción por secado. Si una superficie de concreto
acabada debe estar nivelada, de apariencia uniforme y resistente al desgaste,
todos los lotes colocados en el piso deben tener casi el mismo asentamiento y
deben cumplir con los criterios de especificación. La consistencia debe ser el
El modelo de Bingham es un medio para caracterizar el hormigón
mediante dos parámetros medibles determinados con principios de
ingeniería establecidos. Desde un punto de vista práctico, esos dos
parámetros brindan a los contratistas y productores un medio para
especificar explícitamente los parámetros de rendimiento de la propiedad
fresca que mejor se adaptan a la aplicación de colocación.
Sangrado y Asentamiento

contenido de agua más bajo práctico para la colocación utilizando el equipo de El sangrado es el desarrollo de una capa de agua en la parte
consolidación disponible. Véase Powers (1932) y Daniel (2006). superior o superficie del concreto recién colocado. Es causado por la
sedimentación (asentamiento) de partículas sólidas (cemento y
agregados) y la migración ascendente simultánea de agua (Figura
Reología.Para comprender completamente los conceptos de
9-5
fluidez y estabilidad de las mezclas de concreto, la ciencia de la
disminuir t
reología ha sido ampliamente utilizada. La reología es el estudio de
concentrado curado
la deformación y el flujo de materiales. La reología permite a los
investigadores, profesionales, desarrolladores de mezclas y otros,
desarrollar un enfoque más científico para determinar el flujo y la
trabajabilidad del concreto utilizando el modelo de Bingham
(Bingham 1916).

El modelo de Bingham describe dos propiedades del material, el límite

elástico y la viscosidad (Figura 9-4). En hormigón fresco,esfuerzo de
fluenciadefine el umbral entre el comportamiento estático y fluido.
Considere a un trabajador que intenta jalar un carro a través de una pila
de concreto recién mezclado. Tan pronto como el trabajador ejerza
suficiente fuerza sobre la pila de hormigón, comenzará a moverse, lo que
indica que el trabajador ha superado la tensión de fluencia del
hormigón. Tan pronto como la tensión aplicada al hormigón ya no
supera el límite elástico, el hormigón deja de moverse. losviscosidaddel
concreto determina qué tan rápido se mueve (velocidad de
deformación). Para que el concreto fluya sin ayuda, el límite elástico del
Figura 9-5.Purgue agua en la superficie de una losa de hormigón recién colocada.
concreto recién mezclado debe ser lo suficientemente bajo como para
que pueda moverse por los efectos de la gravedad. Si bien el concreto no
sigue completamente el comportamiento del modelo de Bingham, es lo
El sangrado excesivo aumenta la relación agua-cemento cerca de la
suficientemente cercano a velocidades de corte bajas para ser útil en la
superficie superior, lo que crea una capa superior débil con poca
comprensión del comportamiento reológico del concreto.
durabilidad, particularmente si las operaciones de acabado se llevan a
cabo mientras hay agua de sangrado presente. Se puede desarrollar una
bolsa de agua o un vacío debajo de una superficie acabada
prematuramente (lo que puede causar una futura delaminación de la
superficie). El agua de sangrado se puede acumular debajo y junto a las
partículas de agregado grueso (Figura 9-6). Esto es especialmente
probable cuando ocurre un asentamiento diferencial entre el agregado y
la pasta, o entre la pasta y el refuerzo. Una vez que el agregado ya no
Esfuerzo cortante, τ

Viscosidad plástica, η puede asentarse, la pasta continúa asentándose permitiendo que el agua
1 de sangrado suba y se acumule debajo del agregado. Los canales de
agua de sangrado también tienden a migrar a lo largo de los lados del
agregado grueso. Esta reducción de la unión pasta-árido reduce las
resistencias del hormigón.
Estrés de fluencia, τ

Las propiedades de exudación del hormigón fresco se pueden determinar

mediante dos métodos descritos en la norma ASTM C232,Métodos de
prueba estándar para el sangrado de concreto(AASHTO T 158). Porque la
Tasa de corte, γ
mayoría de los ingredientes del concreto hoy en día proporcionan al
Figura 9-4.Curva de comportamiento básica de Bingham.
concreto un nivel de sangrado normal y aceptable. El sangrado
generalmente no es una preocupación y rara vez se realizan pruebas de
sangrado (vercapitulo 18). Sin embargo, hay

155
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001

situaciones en las que las propiedades de exudación del hormigón deben la superficie. La filtración uniforme se conoce como sangrado normal. El
revisarse antes de la construcción. En algunos casos, los hormigones agua que sube a través del hormigón en trayectorias discretas, a veces
pobres colocados en formas muy profundas han acumulado grandes arrastrando consigo partículas finas, se denomina sangrado del canal.
cantidades de agua de exudación en la superficie. Esto generalmente ocurre solo en mezclas de concreto w

Por otro lado, la falta de agua de purga en trabajos planos de contenidos, o

concreto puede (Figura 9-8
una superficie seca

ser útil

Figura 9-8.Grandes canales de sangrado pueden formarse a partir de mezclas de concreto

Figura 9-6.Bolsa de agua de sangrado atrapada que quedó vacía debajo de una partícula de con muy bajo contenido de cemento, alto contenido de agua u otras mezclas con altas
agregado grueso. propiedades de sangrado.

La tasa de sangrado y la capacidad de sangrado (asentamiento total por
unidad de altura original del concreto) aumenta con el contenido inicial
de agua, la altura del concreto y la presión (Figura 9-7). La acumulación
de agua en la superficie de una mezcla de concreto puede ocurrir
lentamente por filtraciones uniformes sobre toda la superficie o en
canales localizados que llevan agua a
0.25
A medida que avanza el sangrado, la capa de agua en la superficie mantiene la
altura original de la muestra de concreto en un recipiente, suponiendo que no
haya un cambio pronunciado de temperatura o evaporación. La superficie se
hunde a medida que los sólidos se asientan a través del líquido. Después de la
evaporación de toda el agua de sangrado, la superficie endurecida estará
ligeramente más baja que la superficie recién colocada. Esta disminución en la
altura desde el momento de la colocación hasta el fraguado inicial se denomina
contracción por asentamiento.

Es posible que se requiera un sangrado reducido por una variedad de

Pasta de cemento
0.20 razones, que incluyen facilitar las operaciones de acabado, minimizar la
formación de concreto débil en la parte superior de las capas, reducir las
vetas de arena en las formas de las paredes o estabilizar el volumen
0.15
Capacidad de sangrado

endurecido con respecto al volumen plástico del concreto.

Los medios más efectivos para reducir el sangrado en el concreto

0.10 incluyen:

1. Reducir el contenido de agua, la relación agua-material

cementoso y el asentamiento.
0.05
2. Aumentar la cantidad de cemento dando como resultado una relación
agua-cemento reducida.

0.00 3. Use materiales cementosos más finos (Figura 9-9).

0,32 0,37 0,42 0,47 0,52 0,57 0,62 0,67 0,72 0,77
Relación agua-cemento en masa 4. Incrementar la cantidad de finos en la arena.

5. Utilice o aumente la cantidad de materiales cementantes

Figura 9-7.Rango en la relación entre la tasa de exudación y la relación
agua-cemento de pastas hechas con cemento portland normal y agua. complementarios, como cenizas volantes, cemento de escoria o humo
El rango se atribuye a diferentes cementos que tienen diferente de sílice.
composición química y finura (Steinor 1945).
6. Use cementos hidráulicos mezclados.

156
 Capítulo 9-Propiedades del Concreto

7. Use aditivos químicos que permitan una relación reducida
de agua a materiales cementicios o proporcione otros
medios capaces de reducir el sangrado del concreto.
8. Utilice hormigón con aire incorporado.
Se ha establecido un contenido del 3% para reducir la posibilidad de formación
de ampollas (ACI 302). Esto ocurre porque las llanas de acero pueden sellar la
superficie y atrapar bolsas de aire debajo de ella, especialmente cuando se
utilizan tratamientos superficiales monolíticos.

El contenido total de aire desarrollado en el concreto endurecido se ve

Para obtener más información sobre el sangrado, consulte Powers
afectado por los materiales constituyentes, las proporciones de la
(1939), Steinour (1945) y Kosmatka (2006).
mezcla, la producción y el manejo, los métodos de entrega, colocación y

0.18 acabado, y el medio ambiente, como se analiza en las siguientes

secciones.
Pegar
0.16
a/c = 0,51 en masa Constituyentes del hormigón.Como se resume en la Tabla 9-1, los
0.14 materiales constituyentes pueden tener un efecto significativo en el
contenido de aire.
0.12
Capacidad de sangrado

A medida que aumenta el contenido de cemento, el contenido de aire

0.10
disminuye para una dosis fija de aditivo inclusor de aire por unidad de
cemento dentro del rango normal de contenido de cemento (Figura 9-10).
0.08
Al pasar de 240 kg/m3hasta 360 kg/m3de cemento (400 lb/ yd3a 600 lb/yd
0.06 3), la tasa de dosificación puede tener que duplicarse para mantener un
Específico
contenido de aire constante. Sin embargo, los estudios indican que
0.04 superficie por
cuando se aumenta la dosis, el factor de espacio vacío de aire
turbidímetro
generalmente disminuye. Para un contenido de aire dado, la superficie
0.02
específica aumenta, mejorando así la durabilidad.

0.00 Agregado de tamaño máximo, pulg.

100 120 140 160 180 200 220 240 260 3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 21/2
12
Finura del cemento, m2/kg
Concreto con aire incluido
Concreto sin aire incorporado
Figura 9-9.Efecto de la finura del cemento por turbidímetro Wagner sobre la capacidad de (solo aire atrapado)
sangrado de la pasta. Tenga en cuenta que los valores de Wagner son un poco más de la 10 Cemento: Tipo I
Asentamiento: 50 a 80 mm (2 a 3 pulg.)
mitad de los valores de Blaine (Steinor 1945).

Contenido de aire 8
Contenido de aire, porcentaje

Se recomienda la incorporación de aire para casi todos los concretos exteriores,

principalmente para mejorar la resistencia al congelamiento y descongelamiento

222 kg/m23(375 lb/yd3)
6
cuando se exponen al agua congelada y a los productos químicos descongelantes (ver

Capítulo 11). Una pequeña cantidad de aire incorporado a veces es útil para el

concreto que no requiere protección contra congelamiento y descongelamiento 306 kg/m3 (515 lb/yd3)
4
porque reduce el sangrado y aumenta la plasticidad. También existen otros beneficios

importantes del aire incorporado tanto en el concreto recién mezclado como en el 388 kg/m3 (655 lb/yd3)
endurecido.
2
222 kg/m23 (375 lb/yd3)
El hormigón con aire incorporado se produce usando un cemento
388 kg/m3 (655 lb/yd3)
inclusor de aire o agregando un aditivo inclusor de aire durante la
dosificación. El aditivo inclusor de aire estabiliza las burbujas 0
9.5 12.5 19.0 25,0 37.5 50 63
formadas durante el proceso de mezclado, mejora la incorporación Agregado de tamaño máximo, mm
de burbujas de varios tamaños al reducir la tensión superficial del
Figura 9-10.Relación entre el tamaño de los agregados, el contenido de cemento y
agua de mezclado, impide la coalescencia de las burbujas y adhiere
el contenido de aire del concreto. La dosificación del aditivo inclusor de aire por
las burbujas al cemento y las partículas de agregado (verCapítulo 7).
unidad de cemento fue constante para el concreto con aire incluido (PCA Major
Series 336).

Si bien los contenidos de aire mínimos están bien establecidos para la
durabilidad, también hay una razón para considerar establecer un contenido de
aire máximo para controlar la resistencia y las posibles delaminaciones de la
superficie. El aire incorporado reduce la resistencia a la compresión del
hormigón (una regla general es una reducción de la resistencia del 5 % al 6 %
por cada porcentaje de aire incorporado). Cuando las operaciones de acabado
de pisos incluyen llana de acero, un aire total máximo
Un aumento en la finura del cemento resultará en una disminución en la
cantidad de aire incorporado. El cemento Tipo III, un material muy finamente
molido, puede requerir el doble de aditivo inclusor de aire que un cemento
Tipo I de finura normal. Los cementos con alto contenido de álcali pueden
incorporar más aire que los cementos con bajo contenido de álcali.

157
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001

Tabla 9-1.Efecto de los componentes del hormigón sobre el control del contenido de aire en el hormigón

Característica/Material Efectos Guía

Contenido alcalino El contenido de aire aumenta con el aumento del Los cambios en el contenido de álcali o la fuente de cemento
nivel de álcali del cemento. requieren que se ajuste la dosis del aditivo inclusor de aire.

Se necesita una menor dosificación de aditivo inclusor de aire Disminuya la dosis hasta en un 40% para cementos con alto

para cementos con alto contenido de álcali. contenido de álcali.

El sistema de vacíos de aire puede ser más

inestable con algunas combinaciones de nivel de
cemento Portland

álcali y aditivo inclusor de aire utilizado.

Finura Disminución del contenido de aire con aumento Utilice hasta un 100 % más de aditivo inclusor de aire para
de la finura del cemento. cementos muy finos (Tipo III). Ajuste la mezcla si cambia la
fuente de cemento o la finura.

Contenido de cemento en Disminución del contenido de aire con aumento del Aumente la tasa de dosificación del aditivo inclusor de aire a medida que

mezcla contenido de cemento. aumenta el contenido de cemento.

Menor y mayor número de huecos con

mayor contenido de cemento.
Contaminantes El contenido de aire puede verse alterado por la contaminación Verifique que el cemento cumpla con los requisitos de ASTM C150
del cemento con aceite de molino de acabado. (AASHTO M 85) sobre el contenido de aire del mortero de prueba.

Ceniza voladora El contenido de aire disminuye con el aumento de la Los cambios en la LOI o en la fuente de cenizas volantes requieren
pérdida por ignición (contenido de carbono). que se ajuste la dosis del aditivo incorporador de aire.
Materiales cementicios suplementarios

Realice una prueba de "índice de espuma" para estimar el aumento

de la dosis.

El sistema de vacíos de aire puede ser más inestable Prepare mezclas de prueba y evalúe los sistemas de vacíos de aire.
con algunas combinaciones de cenizas volantes/
cemento/aditivo incorporador de aire.

cemento de escoria Disminución del contenido de aire con aumento de la Utilice hasta un 100 % más de aditivo inclusor de aire para
finura del cemento de escoria. escorias finamente molidas.

humo de sílice Disminución del contenido de aire con aumento del Aumente la dosificación del aditivo inclusor de aire hasta el 100 % para
contenido de humo de sílice. contenidos de humo hasta el 10 %.

Metacaolín Sin efecto aparente. Ajuste la dosis del aditivo inclusor de aire si es necesario.

reductores de agua El contenido de aire aumenta con el aumento de Reduzca la dosis de aditivo inclusor de aire.
la dosis de materiales a base de lignina.

Seleccione formulaciones que contengan aditivos para eliminar el aire. Prepare

mezclas químicas

Los factores de espaciado pueden aumentar cuando mezclas de prueba y evalúe los sistemas de vacíos de aire.
se utilizan reductores de agua.

Retardadores Efectos similares a los reductores de agua. Ajuste la dosis del aditivo inclusor de aire.
Aceleradores Efectos menores en el contenido de aire. Normalmente no se necesitan ajustes.

Agua de gama alta Aumento moderado del contenido de aire Solo se necesitan ligeros ajustes.
reductores (plastificantes) cuando se formula con lignosulfonato.

Los factores de espaciado aumentan. Ningún efecto significativo sobre la durabilidad.

Talla máxima El requisito de contenido de aire disminuye Disminuir el contenido de aire.

con el aumento del tamaño máximo.

Poco aumento de más de 37,5 mm (11⁄2pulg.)

Agregar

agregado de tamaño máximo.

Relación arena/agregado El contenido de aire aumenta con el aumento del Disminuya la dosis de aditivo inclusor de aire para
total contenido de arena. mezclas que tengan un mayor contenido de arena.

clasificación de arena Las fracciones medias de arena favorecen la Supervise la gradación y ajuste la dosis del aditivo inclusor de aire
incorporación de aire. según corresponda.

158

cementos con la misma cantidad de material inclusor de aire. Un cemento con
bajo contenido de álcali puede requerir entre un 20 % y un 40 %
(ocasionalmente hasta un 70 %) más de aditivo inclusor de aire que un cemento
con alto contenido de álcali para lograr un contenido de aire equivalente. Es
necesario tomar precauciones cuando se utiliza más de una fuente de cemento
en una planta dosificadora. (Greening 1967).
El efecto de las cenizas volantes sobre la dosis requerida de
aditivos incorporadores de aire puede variar desde ningún
efecto hasta un aumento en la dosis requerida de hasta
cinco veces la cantidad normal (Gebler y Klieger 1986). La
ceniza Clase C normalmente requiere menos aditivo inclusor
de aire que la ceniza Clase F y tiende a perder menos aire
durante la mezcla (Thomas 2007). Las escorias molidas
tienen efectos variables sobre la dosis requerida de aditivos
inclusores de aire. El humo de sílice tiene una marcada
influencia en el requerimiento del aditivo inclusor de aire. En
la mayoría de los casos, la dosificación aumenta
rápidamente con el aumento de la cantidad de humo de
sílice utilizada en el hormigón. Grandes cantidades de
escoria y humo de sílice pueden duplicar la dosis requerida
de aditivos inclusores de aire (Whiting y Nagi 1998).
Los aditivos reductores de agua y retardadores de fraguado
generalmente aumentan la eficiencia de los aditivos inclusores de aire
entre un 50 % y un 100 %. Por lo tanto, menos aditivo inclusor de aire
normalmente dará el contenido de aire deseado. Además, el tiempo de
adición de estos aditivos a la mezcla afecta la cantidad de aire
incorporado. Las adiciones tardías generalmente aumentan el
contenido de aire.
Los retardadores fraguados pueden aumentar el espacio entre los vacíos
de aire en el concreto. Algunos aditivos reductores de agua o
retardadores de fraguado no son compatibles con algunos aditivos
inclusores de aire. Si se agregan juntos al agua de mezcla antes de
dispensarlos en el mezclador, se puede formar un precipitado. Esto se
asentará y resultará en grandes reducciones en el aire ocluido. El hecho
de que algunos aditivos individuales interactúen de esta manera no
significa que no serán completamente efectivos si se dosifican por
separado en un lote de concreto.
Los superplastificantes (reductores de agua de alto rango) pueden
aumentar o disminuir el contenido de aire de una mezcla de concreto.
El efecto se basa en la formulación química del aditivo y el
asentamiento del concreto. Los superplastificantes a base de naftaleno
tienden a aumentar el contenido de aire, mientras que los materiales a
base de melamina pueden disminuir o tener poco efecto sobre el
contenido de aire. La pérdida de aire normal en el hormigón fluido
durante la mezcla y el transporte es de aproximadamente 2% a 4%
(Whiting y Dziedzic 1992).
Los superplastificantes también afectan el sistema de vacíos de aire del
concreto endurecido al aumentar el tamaño general de los vacíos de aire
arrastrado. Esto da como resultado un factor de espaciado más alto de lo
normal, ocasionalmente más alto de lo que se puede considerar deseable para
la durabilidad de congelación y descongelación. Sin embargo, los ensayos
sobre hormigón superplastificado con ligeramente superior
159
Capítulo 9-Propiedades del Concreto
Los factores de espaciamiento han indicado que los hormigones
superplastificados pueden demostrar una buena durabilidad al congelamiento y
descongelamiento. Esto puede deberse a la relación agua-cemento reducida que
a menudo se asocia con los hormigones superplastificados.
A veces se usa una pequeña cantidad de cloruro de calcio en climas
fríos para acelerar el endurecimiento del concreto. Se puede usar
con éxito con aditivos inclusores de aire si se agrega por separado en
forma de solución al agua de la mezcla. Sin embargo, el cloruro de
calcio no está diseñado para usarse con concreto reforzado ya que
corroerá el acero de refuerzo. El cloruro de calcio aumentará
ligeramente el contenido de aire. Sin embargo, si el cloruro de calcio
entra en contacto directo con algunos aditivos inclusores de aire,
puede ocurrir una reacción química que haga que el aditivo sea
menos efectivo. Los aceleradores sin cloruro pueden aumentar o
disminuir el contenido de aire, según la química de la mezcla
específica. Generalmente tienen poco efecto sobre el contenido de
aire.
Los agentes colorantes como el negro de carbón generalmente reducen
la cantidad de aire incorporado para una determinada cantidad de
mezcla. Esto es especialmente cierto para los materiales colorantes con
porcentajes crecientes de carbono (Taylor 1948).
El tamaño del agregado grueso tiene un efecto pronunciado en el
contenido de aire del concreto con y sin aire incorporado, como se
muestra en la Figura 9-10. Hay poco cambio en el contenido de aire
cuando el tamaño del agregado aumenta por encima de 37,5 mm
(1,5 pulg.).
6
5
Concreto con aire incluido
4
Contenido de aire, porcentaje
Cemento: Tipo I – 280 a 335 kg/m3(470 a 565 lb/yd3)
3 Asentamiento: 80 a 100 mm (3 a 5 pulg.)
2
Concreto sin aire incorporado
(solo aire atrapado)
1
0
20 24 28 32 36 40 44
Contenido de agregado fino, porcentaje del agregado total
Figura 9-11.Relación entre el porcentaje de agregado fino y el
contenido de aire del concreto (PCA Major Series 336).
El contenido de agregados finos de una mezcla afecta el porcentaje
de aire incorporado. Como se muestra en la figura 9-11, el aumento
de la cantidad de agregado fino hace que se arrastre más aire para
una cantidad dada de cemento o inclusor de aire.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001
(también se atrapa más aire en el concreto sin aire
incorporado).
Las partículas de agregado fino que pasan por los tamices de 600 µm a
150 µm (Nº 30 a Nº 100) atrapan más aire que las partículas muy finas o
más gruesas. Cantidades apreciables de material que pasan por el tamiz
de 150 µm (No. 100) darán como resultado una reducción significativa
del aire ocluido.
Los agregados finos de diferentes fuentes pueden atrapar
diferentes cantidades de aire aunque tengan gradaciones
idénticas. Esto puede deberse a diferencias en la forma y la
textura de la superficie o como resultado de la contaminación
con materiales orgánicos.
El agua de mezcla utilizada también puede afectar el contenido de aire. El agua
contaminada con algas aumenta el contenido de aire. El agua de lavado
altamente alcalina de los camiones mezcladores puede afectar el contenido de
aire. El efecto de la dureza del agua en la mayoría de los suministros de agua
municipales es generalmente insignificante. El agua muy dura de los pozos
utilizados en muchas comunidades puede disminuir el contenido de aire en el
concreto.
Diseño de mezcla.El efecto del diseño de la mezcla de concreto sobre el
contenido de aire se resume en la Tabla 9-2.
Un aumento en el agua de mezcla hace que haya más agua disponible para la
generación de burbujas de aire, aumentando así el contenido de aire a
medida que aumentan los revenimientos hasta alrededor de 150 mm o 175
mm (6 pulgadas o 7 pulgadas). Un aumento en la relación agua-cemento de
0,4 a 1,0 puede aumentar el contenido de aire en un 4%.
Una parte del aumento de aire se debe a la relación entre el asentamiento y el
contenido de aire. El contenido de aire aumenta con el asentamiento incluso
cuando la relación agua-cemento se mantiene constante. El factor de
espaciamiento,¿,del sistema de vacíos de aire también aumenta. Es decir, los
vacíos se vuelven más gruesos con relaciones agua-cemento más altas, lo que
reduce la durabilidad del concreto al congelarse y descongelarse (Stark 1986).
La adición de 5 kg de agua por metro cúbico de hormigón (8,4 lb/yd3)
puede aumentar el asentamiento en 25 mm (1 pulg.). Un aumento de
25 mm (1 pulgada) en el asentamiento aumenta el contenido de aire en
aproximadamente un 0,5 % a un 1 % para hormigones con un
asentamiento bajo a moderado y una dosis constante de aditivo
inclusor de aire.
Esta aproximación se ve muy afectada por la temperatura del hormigón,
el asentamiento y el tipo y la cantidad de cemento y aditivos presentes en
el hormigón. Un hormigón de bajo asentamiento con una alta dosis de
aditivos inclusores de aire y reductores de agua puede sufrir grandes
aumentos en el asentamiento y el contenido de aire con una pequeña
adición de agua. Alternativamente, una mezcla de concreto muy fluida
con un asentamiento de 200 mm a 250 mm (8 a 10 pulgadas) puede
perder aire con la adición de agua.
Procedimientos de Producción.El efecto de los procedimientos de
producción sobre el contenido de aire se resume en la Tabla 9-3.
160
La acción de mezclado es uno de los factores más importantes en la
producción de aire incorporado en el concreto. La distribución uniforme
de los vacíos de aire arrastrado es esencial para producir concreto
resistente a las incrustaciones. La falta de uniformidad puede deberse a
una dispersión inadecuada del aire arrastrado durante períodos cortos de
mezclado. En la producción de concreto premezclado, es especialmente
importante que se mantenga una mezcla adecuada y constante en todo
momento.
La cantidad de aire incorporado varía según el tipo y la condición de la
mezcladora, la cantidad de concreto que se mezcla y la velocidad y
duración de la mezcla. La cantidad de aire arrastrado en una mezcla
determinada disminuirá considerablemente a medida que las paletas de
la mezcladora se desgasten o si se permite que el concreto endurecido
se acumule en el tambor o en las paletas. Debido a las diferencias en la
acción y el tiempo de mezclado, los concretos hechos en una mezcladora
estacionaria y aquellos hechos en una mezcladora de tránsito pueden
diferir significativamente en la cantidad de aire incorporado. El
contenido de aire puede aumentar o disminuir cuando el tamaño del
lote se aleja significativamente de la capacidad nominal del mezclador.
Se arrastra poco aire en lotes muy pequeños en un mezclador grande.
Sin embargo, el contenido de aire aumenta a medida que se acerca a la
capacidad del mezclador.
La Figura 9-12 muestra el efecto de la velocidad de mezcla y la duración de la
mezcla en el contenido de aire de los hormigones recién mezclados hechos en
una mezcladora de tránsito. Generalmente, se arrastra más aire a medida que
aumenta la velocidad de mezclado hasta aproximadamente 20 rpm, más allá de
lo cual disminuye el arrastre de aire. En las pruebas de las que se derivaron los
datos de la Figura 9-12, el contenido de aire alcanzó un límite superior durante
el mezclado y se produjo una disminución gradual del contenido de aire con el
mezclado prolongado. El tiempo y la velocidad de mezclado tendrán diferentes
efectos en el contenido de aire de las diferentes mezclas. Se pueden perder
cantidades significativas de aire durante la mezcla con ciertos tipos de equipos
de mezcla y proporciones de mezcla.
5
11 rpm
4
4 rpm
Contenido de aire, porcentaje
3
2
1 Cemento: 305 kg/m3(510 lb/yd3) Mezclador:
4m3(6 yardas3) mezclador de tránsito
Tiempo de mezcla: comienza después de completar la carga
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo de mezcla, minutos
Figura 9-12.Relación entre el tiempo de mezclado y el contenido de aire
del concreto (PCA Major Series 336).
 Capítulo 9-Propiedades del Concreto

Tabla 9-2.Efecto del diseño de mezclas de concreto sobre el control del contenido de aire en el concreto

Característica/Material Efectos Guía

química del agua El agua muy dura reduce el contenido de aire. Aumente la dosis del incorporador de aire.

La dosificación del aditivo en el agua de Evite dosificar en el agua de lavado.

lavado de concreto disminuye el aire.
Mezcle el agua y la depresión

El crecimiento de algas puede aumentar el aire.

Relación agua-cemento El contenido de aire aumenta con el aumento de la Disminuya la dosis de aditivo inclusor de aire a medida que
relación agua/cemento. aumenta la relación agua/cemento.

Depresión El aire aumenta con asentamientos hasta Ajuste las dosis del aditivo inclusor de aire para el asentamiento.
aproximadamente 150 mm (6 pulg.).

El aire disminuye con revenimientos muy altos. Evite agregar agua para lograr un concreto de alto asentamiento.

Dificultad para incorporar aire en hormigones de bajo Utilice un aditivo incorporador de aire adicional; hasta
asentamiento. diez veces la dosis normal.

Tabla 9-3.Efecto de los procedimientos de producción sobre el control del contenido de aire en el hormigón

Procedimiento/Variable Efectos Guía

Secuencia de dosificación La dosificación simultánea reduce el Agregue el aditivo inclusor de aire con agua inicial o
contenido de aire. sobre arena.

El cemento primero aumenta el contenido de aire.

Capacidad del mezclador El aire aumenta a medida que se acerca a la capacidad. Haga funcionar la batidora cerca de su capacidad máxima. Evite la sobrecarga.

tiempo de mezcla Mezcladores centrales: el contenido de aire aumenta Establezca el tiempo de mezcla óptimo para un mezclador en particular.

hasta los 90 segundos de mezclado.

Procedimientos de producción

Camión hormigonera: el contenido de aire aumenta Evite mezclar demasiado.

con la mezcla.

Los períodos cortos de mezclado (30 segundos) reducen el Establecer el tiempo de mezcla óptimo (unos 60 segundos).
contenido de aire y afectan negativamente al sistema de

vacíos de aire.

Velocidad de mezcla El contenido de aire aumenta gradualmente hasta Siga las recomendaciones del fabricante del camión hormigonera.
aproximadamente 20 rpm.

El aire puede disminuir a velocidades de mezclado Mantenga las cuchillas y limpie el camión hormigonera.

más altas.

dosificación de aditivos La precisión y confiabilidad del sistema de Evite los sistemas y temporizadores de dosificación manual o de
medición afectará la uniformidad del contenido alimentación por gravedad. Se prefieren las bombas de desplazamiento
de aire. positivo entrelazadas con el sistema de dosificación.

8 La Figura 9-13 muestra el efecto de la agitación continua del

Velocidades de agitación: 2 o 4 rpm
mezclador sobre el contenido de aire. Los cambios en el contenido
Mezclador de tránsito: 4,5 y 6,1 m3(6 y 8 yardas
3) Mezcla inicial: 70 rev. a 10rpm de aire con agitación prolongada pueden explicarse por la relación
7 entre el asentamiento y el contenido de aire. Para hormigones de
Contenido de aire, porcentaje

Asentamiento inicial de 225 mm (9 pulg.)

alto asentamiento, el contenido de aire aumenta con la agitación
continua a medida que el asentamiento disminuye a
6
aproximadamente 150 mm o 175 mm (6 o 7 pulgadas). La agitación
prolongada disminuirá aún más el asentamiento y también
5 disminuirá el contenido de aire. Para revenimientos iniciales
Revenimiento inicial de 100 mm (4 pulg.)
inferiores a 150 mm (6 pulg.), tanto el contenido de aire como el
revenimiento disminuyen con la agitación continua. Cuando se
4 retempla el concreto (la adición de agua y el remezclado para
10 20 30 40 50 60 70 80 90
restaurar el asentamiento original), aumenta el contenido de aire. Sin
Tiempo de agitación, minutos (después de la mezcla inicial)
embargo, después de 4 horas, el retemplado es ineficaz para
Figura 9-13.Relación entre el tiempo de agitación, el contenido de aire y el aumentar el contenido de aire y puede causar la formación de
asentamiento del concreto (PCA Major Series 336).
burbujas de aire (Kozikowski y otros 2005).

161
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001

Tabla 9-4.Efecto del Transporte y la Entrega en el Control del Contenido de Aire en el Concreto

Transporte y entrega Algo de aire (1% a 2%) normalmente se pierde El retemplado normal con agua para restaurar el asentamiento
durante el transporte. restaurará el aire.

La pérdida de aire en equipos sin agitación es Si es necesario, vuelva a templar con un aditivo inclusor de aire para
ligeramente mayor. restaurar el aire.
Transporte y entrega

La pérdida dramática en el aire puede deberse a otros factores además del

transporte.

Tiempo de transporte y agitación Los recorridos largos, incluso sin agitación, Optimizar los horarios de entrega. Mantenga la temperatura
reducen el aire, especialmente en climas cálidos. del concreto en el rango recomendado.

retemplado Recupera parte del aire perdido. Vuelva a templar solo lo suficiente para restaurar la trabajabilidad.
Evite la adición de exceso de agua.
No suele afectar al sistema de vacío
de aire. Se necesita una dosis de mezcla más alta para adiciones de
mezcla en el lugar de trabajo.
El retemplado con aditivos inclusores de aire
restaura el sistema de vacíos de aire. Puede
causar la acumulación de burbujas de aire.

Transporte y Entrega.El efecto del transporte y la entrega 9.0

del concreto sobre el contenido de aire se resume en la Vibrador de inmersión de 25 mm (1 pulg.).

Tabla 9-4. Todas las mezclas contenían la misma cantidad

de aditivo inclusor de aire.
8.0
Generalmente, algo de aire, aproximadamente 1% a 2%, se pierde durante el
transporte del concreto desde la mezcladora hasta el sitio de trabajo. La
estabilidad del contenido de aire durante el transporte está influenciada por
varias variables, incluidos los ingredientes del concreto, el tiempo de 7.0
transporte, la cantidad de agitación o vibración durante el transporte, la
temperatura, el asentamiento y la cantidad de retemplado.

6.0

Colocación y Consolidación.El efecto de las técnicas de colocación y

Contenido de aire, porcentaje

Asentamiento de 137 mm (5,4 pulg.)

la vibración interna sobre el contenido de aire se resume en la Tabla
9-5. 5.0
Asentamiento de 96 mm (3,8 pulg.)

Una vez en el lugar de trabajo, el contenido de aire del concreto permanece

esencialmente constante durante el manejo mediante la descarga del
conducto, la carretilla, el carro motorizado y la pala. Sin embargo, el bombeo de 4.0
concreto, grúas y cangilones, y el manejo de cintas transportadoras pueden
causar alguna pérdida de aire, especialmente con mezclas con alto contenido
de aire. El bombeo de hormigón puede provocar una pérdida de hasta un 3%
3.0
de aire (Whiting y Nagi 1998).

Asentamiento de 46 mm (1,8 pulg.)

El efecto del asentamiento y la vibración en el contenido de aire del hormigón
se muestra en la figura 9-14. Para una cantidad constante de aditivo inclusor de 2.0
aire, el contenido de aire aumenta a medida que aumenta el asentamiento
hasta aproximadamente 150 mm o 175 mm (6 o 7 pulgadas). Más allá de eso, el
contenido de aire comienza a disminuir con mayores aumentos en el
1.0
asentamiento. Sin embargo, en todos los revenimientos, incluso 15 segundos 0 10 20 30 40 50
Tiempo de vibración, segundos
de vibración (ACI 309) causarán una reducción considerable en el contenido de
aire. Debe evitarse la vibración prolongada del hormigón. Figura 9-14.Relación entre asentamiento, duración de la vibración y
contenido de aire del hormigón (Brewster 1949).

Cuanto mayor sea el asentamiento, el contenido de aire y el tiempo de

Los vibradores internos reducen el contenido de aire más que los vibradores
vibración, mayor será el porcentaje de reducción del contenido de aire durante
externos. La pérdida de aire debido a la vibración aumenta a medida que se
la vibración (Figura 9-14). Sin embargo, si la vibración se aplica correctamente,
reduce el volumen de hormigón o que la frecuencia de vibración aumenta
se pierde poco del aire arrastrado intencionalmente. El aire que se pierde
significativamente. Las frecuencias de vibración más bajas (8000 vpm) tienen
durante el manejo y la vibración moderada consiste principalmente en las
menos efecto sobre los factores de espaciado y el contenido de aire que las
burbujas más grandes. Estos son generalmente indeseables desde el punto de
frecuencias de vibración altas (14 000 vpm). Las frecuencias altas pueden
vista de la fuerza. Mientras que el tamaño promedio de los vacíos de aire se
aumentar significativamente los factores de espaciado y disminuir el contenido
reduce, el factor de espaciamiento de los vacíos de aire permanece
de aire después de 20 segundos de vibración (Brewster 1949 y Stark 1986).
relativamente constante.

162
 Capítulo 9-Propiedades del Concreto

Tabla 9-5.Efecto de las Técnicas de Colocación y Vibración Interna en el Control del Contenido de Aire en el Concreto

Procedimiento/Variable Efectos Guía

Transportadores de correa Reduce el contenido de aire en un promedio Evite largas distancias transportadas si es posible. Reduzca el
de 1%. efecto de caída libre al final del transportador.
Técnicas de colocación

Bombeo La reducción en el contenido de aire varía El uso de un diseño de mezcla adecuado proporciona un sistema estable de vacíos de

de 2% a 3%. aire.

No afecta significativamente el sistema de vacío Evite el concreto de alto asentamiento y alto contenido de
de aire.
aire. Mantenga la presión de bombeo lo más baja posible. Use
Mínimo efecto sobre la resistencia al un bucle en la línea de bomba descendente.
hielo-deshielo.

hormigón proyectado Generalmente reduce el contenido de aire en el hormigón El contenido de aire de la mezcla debe estar en el extremo superior de la zona

proyectado de proceso húmedo. objetivo.

Los contenidos de aire especificados y las distribuciones 5

uniformes de vacíos de aire se pueden lograr en la construcción Tiempo de
refinamiento
de pavimentos al operar la máquina pavimentadora a
4 temprano
velocidades de 1,22 metros/min. a 1,88 metros/min. (4 pies/min a tiempo
a 6 pies/min) y mediante el uso de frecuencias de vibrador de

Calificación visual
5000 vibraciones/min a 8000 vibraciones/min. La distribución 3
sangrar agua
más uniforme de los vacíos de aire a lo largo de la profundidad
del hormigón, dentro y fuera de las estelas del vibrador, se 2
obtiene con la combinación de una frecuencia del vibrador de
aproximadamente 5000 vibraciones por minuto y una velocidad
1
de avance de la máquina pavimentadora de encofrado deslizante
de 1,22 metros por minuto ( 4 pies por minuto). Velocidades de
mayor frecuencia, solas o combinadas, pueden generar 0
0.50 0,45 0.40 0.35 0.30 0.25
discontinuidades y la falta del contenido de aire requerido en la Relación agua-cemento
parte superior del pavimento de concreto.
5
Tiempo de

Acabado y Medio Ambiente.El efecto del acabado y el 4

refinamiento

ambiente sobre el contenido de aire se resume en la Tabla 9-6. temprano

a tiempo
Calificación visual

Las prácticas adecuadas de enrasado, flotación y acabado general no 3

deben afectar el contenido de aire. McNeal y Gay (1996) y Falconi (1996)
demostraron que la secuencia y el tiempo de las operaciones de acabado 2
y curado son fundamentales para la durabilidad de la superficie. El
sobreacabado (acabado excesivo) puede reducir la cantidad de aire
1
ocluido en la región de la superficie de las losas, lo que hace que la
superficie de concreto sea vulnerable a las incrustaciones. Sin embargo,
como se muestra en la Figura 9-15, el acabado temprano no 0
0.50 0,45 0.40 0.35 0.30 0.25
necesariamente afecta la resistencia a las incrustaciones a menos que Relación agua-cemento
haya agua de exudación (Pinto y Hover 2001). El concreto que se va a
Figura 9-15.Efecto del acabado temprano (magnesio flotante 20 minutos después de la
exponer a descongelantes nunca se debe alisar con llana de acero.
colada) sobre la resistencia a las incrustaciones para: (superior) 6 % de hormigón con aire
incorporado; (abajo) hormigón sin aire incorporado.

Tabla 9-6.Efecto del Acabado y el Medio Ambiente en el Control del Contenido de Aire en el Concreto

vibración interna El contenido de aire disminuye con vibraciones No sobrevibre. Evite los vibradores de alta frecuencia
prolongadas o con frecuencias altas. (más de 10 000 vpm). Evite múltiples pasadas de reglas
vibratorias.
Acabado y ambiente

La vibración adecuada no influye en el Se recomienda la inserción del vibrador a poca distancia para
sistema de vacío de aire. una mejor consolidación.

Refinamiento Contenido de aire reducido en capa superficial Evite terminar con agua de sangrado aún en la superficie.
por exceso de acabado. Evite el sobreacabado. No rocíe agua sobre la superficie
antes del acabado. No alise las losas exteriores.
La temperatura El contenido de aire disminuye con el aumento de la Aumente la dosis del aditivo inclusor de aire a medida que
temperatura. aumente la temperatura.

Los cambios de temperatura no afectan

significativamente los factores de espaciado.

163
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001
La temperatura del concreto afecta el contenido de aire, como se muestra en
la Figura 9-16. Se arrastra menos aire a medida que aumenta la temperatura
del concreto, particularmente a medida que aumenta el asentamiento. Este
efecto es especialmente importante durante el hormigonado en clima cálido
cuando el hormigón puede estar bastante caliente. Una disminución en el
contenido de aire puede compensarse, cuando sea necesario, aumentando la
cantidad de aditivo inclusor de aire.
Durante el hormigonado en climas fríos, el aditivo inclusor de aire puede
perder parte de su eficacia si se usa agua de mezcla caliente durante la
dosificación. Para compensar esta pérdida, estos aditivos deben
agregarse al lote después de que la temperatura de los ingredientes del
concreto se haya igualado.
Aunque el aumento de la temperatura del concreto durante el mezclado
generalmente reduce el volumen de aire, el factor de espaciado y la
superficie específica solo se ven afectados levemente.
temperatura del hormigón,°F
50
7
Asentamiento de 175 mm (7 pulg.)
6 movimiento las partículas en el concreto recién mezclado,
Asentamiento de 125 mm (5 pulg.)
5
Asentamiento de 75 mm (3 pulg.)
Contenido de aire, porcentaje
4 Asentamiento de 25 mm (1 pulg.)
3 clasificado óptimamente será más fácil de consolidar y colocar.
2
1
0
5 10 15
temperatura del hormigón,°C
Figura 9-16.Relación entre la temperatura, el asentamiento y el contenido de
aire del hormigón (PCA Major Series 336 y Lerch 1960).
Uniformidad
La uniformidad es una medida de la homogeneidad del hormigón.
Esta medida incluye la uniformidad dentro del lote y entre lotes de
mezclas de concreto. Las muestras de concreto fresco recolectadas
en el punto de descarga se prueban en el sitio para determinar
propiedades tales como: revenimiento, temperatura, contenido de
aire, peso unitario y rendimiento. El muestreo de concreto fresco se
realiza de acuerdo con ASTM C172,Práctica estándar para el
muestreo de concreto recién mezclado.
Los especímenes de prueba se pueden moldear para pruebas posteriores
de resistencia y otras propiedades del concreto endurecido. Los resultados
de estas pruebas se utilizan para determinar que el concreto cumple con los
requisitos de especificación. Estos resultados también proporcionan una
medida de la uniformidad del hormigón entre lotes y, cuando sea necesario,
dentro de un lote.
astm c94,Especificación estándar para concreto premezclado, cubre
los criterios para determinar la uniformidad del concreto dentro del
lote. Si la uniformidad dentro del lote es baja, esto es indicativo de
una mezcla inadecuada o ineficiente. Se toman muestras de
concreto en dos lugares dentro del lote para representar la primera
y la última porción en la descarga. Las muestras se prueban por
separado en cuanto a densidad, aire, asentamiento y resistencia, y la
diferencia entre los resultados de la prueba debe ser menor que los
requisitos de la especificación. Por ejemplo, si el promedio del
asentamiento de las dos muestras es de 90 mm (3,5 pulg.), la
diferencia entre los valores individuales medidos no puede variar
60 70 80 90 más de 25 mm (1 pulg.).
Consolidación.La uniformidad del concreto generalmente se
logra mediante la consolidación. La vibración pone en
reduciendo la fricción entre ellas y dando a la mezcla las
cualidades móviles de un fluido espeso. La acción vibratoria
permite el uso de una mezcla más rígida que contiene una
mayor proporción de agregado grueso y una menor proporción
de agregado fino. Cuanto mayor sea el tamaño máximo de
agregado en concreto con un agregado bien graduado, menor
volumen hay para rellenar con pasta y menor área de superficie
de agregado hay para recubrir con pasta. Por lo tanto, se
necesita menos agua y cemento. El hormigón con un agregado
La consolidación de mezclas más gruesas y más rígidas da como
resultado una mejor calidad y economía. Por otro lado, la
consolidación pobre resulta en poroso,
0
Cemento: 335 kg/m3(565 lb/yd3) Agregado:
Reducción de las propiedades del hormigón, %
37,5 mm (11/2-pulgadas) máx. Talla
20 Fuerza flexible
20 25 30 35 Módulo de elasticidad
40
60
80
Fuerza compresiva
100
0 5 10 15 20 25 30
vacíos, %
Figura 9-17.Efecto de los vacíos en el concreto debido a la falta de consolidación en
el módulo de elasticidad, resistencia a la compresión y resistencia a la flexión.
164
Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.com
Figura 9-18.Una consolidación deficiente puede resultar en una corrosión temprana del
acero de refuerzo y una baja resistencia a la compresión.
La vibración mecánica tiene muchas ventajas. Los vibradores
permiten colocar de forma económica mezclas que no son
prácticas de consolidar a mano. Para obtener más información
sobre la consolidación, consultecapitulo 14.
Hidratación, fraguado y endurecimiento
La calidad de unión de la pasta de cemento portland se debe a la
reacción química entre el cemento y el agua, llamada hidratación.
Como se discutió enCapítulo 3, el cemento portland no es un simple
compuesto químico, es una mezcla de muchos compuestos. Los dos
silicatos de calcio, que constituyen aproximadamente el 75% del
peso del cemento portland, reaccionan con el agua para formar
nuevos compuestos: hidróxido de calcio y hidrato de silicato de
calcio. Este último es, con mucho, el componente cementante más
importante del hormigón. Las propiedades de ingeniería del
hormigón (fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad
dimensional) dependen principalmente del hidrato de silicato de
calcio. Es el corazón del hormigón.
La composición química del hidrato de silicato de calcio es algo
variable, pero contiene cal (CaO) y silicato (SiO2) en una
proporción del orden de 3 a 2. La superficie del hidrato de
silicato de calcio es de unos 300 m2/gramo. En la pasta de
cemento endurecida, el hidrato de silicato de calcio forma
agregados densos y unidos entre las otras fases cristalinas y los
granos de cemento restantes sin hidratar. Estos agregados
también se adhieren a los granos de arena y a las piezas de
agregado grueso, cementando todos los materiales entre sí
(Copeland y Schulz 1962).
A medida que el concreto se endurece, su volumen bruto
permanece casi sin cambios, pero el concreto endurecido contiene
poros llenos de agua y aire que no tienen resistencia. La fuerza
reside en la parte sólida de la pasta, principalmente en el hidrato de
silicato de calcio y los compuestos cristalinos.
Cuanto menos porosa sea la pasta de cemento, más resistente será el
hormigón. Al mezclar concreto, por lo tanto, no se debe usar más agua de la
absolutamente necesaria para hacer que el concreto sea plástico y funcione.
165
Capítulo 9-Propiedades del Concreto
se debe usar capaz. Incluso entonces, el agua utilizada suele ser más de la
necesaria para la hidratación completa del cemento. Se necesita
alrededor de 0,4 veces más agua (en masa) que cemento para hidratar
completamente el cemento (Powers 1948 y 1949). Sin embargo, la
hidratación completa es rara en las colocaciones de concreto en el campo
debido a la falta de humedad y al largo tiempo (décadas) requerido para
lograr una hidratación completa.
El conocimiento de la cantidad de calor liberado como hidratos de
cemento puede ser útil en la planificación de la construcción. En
invierno, el calor de hidratación ayudará a proteger el concreto
contra daños por temperaturas bajo cero. Sin embargo, el calor
puede ser dañino en estructuras masivas como las represas porque
puede producir diferencias de temperatura no deseadas.
El conocimiento de la velocidad de reacción entre el cemento y el agua
es importante porque determina la velocidad de endurecimiento. La
reacción inicial debe ser lo suficientemente lenta para permitir que el
concreto sea transportado y colocado. Sin embargo, el endurecimiento
rápido suele ser deseable una vez que se ha colocado y acabado el
hormigón. El yeso, agregado en el molino de cemento cuando se muele
el clinker, actúa como un regulador de la velocidad inicial de fraguado
del cemento portland. Otros factores que influyen en la tasa de
hidratación incluyen la finura del cemento, los aditivos, la cantidad de
agua añadida y la temperatura de los materiales en el momento de la
mezcla. La Figura 9-19 ilustra las propiedades de fraguado de una
mezcla de concreto a diferentes temperaturas.
7
Curado a los 32°do (90°F) ASTM C403
6
40
23°C(73°F)
5
Resistencia a la penetración, 1000 psi
Resistencia a la penetración, MPa
30 Conjunto final
4
10°C(50°F)
20 3
2
10
1
Conjunto inicial
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14
tiempo, h
Figura 9-19.Tiempos de fraguado inicial y final para una mezcla de concreto
a diferentes temperaturas (Burg 1996).
El fraguado y endurecimiento del cemento portland se puede
explicar utilizando un modelo simple que muestra granos de
cemento sin hidratar dispersos en agua (Figura 9-20). En este
ejemplo, el tiempo comienza cuando el agua se agrega por
primera vez al cemento. Al agregar agua, ocurre una reacción
química entre el agua y el cemento; la reacción se llama
hidratación. Los productos sólidos resultantes de la hidratación
ocupan un volumen mayor que el original
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001

materiales cementosos y, en consecuencia, se rellena parte del aditivos modificadores, la relación agua-materiales
espacio entre los granos de cemento. Eventualmente, los productos cementicios y la temperatura del hormigón.
de hidratación conectarán los granos adyacentes y se formará una
red sólida continua. Esto se conoce como conjunto inicial.
Concreto endurecido

Entre la adición de agua y justo antes de que ocurra el fraguado
inicial, la pasta tiene poca rigidez. Si la rigidez de la pasta se
representara frente al tiempo, solo habría un pequeño aumento de
la rigidez durante este período. Esto se conoce como el período de
latencia. Durante el período de latencia, la pasta aún es plástica y el
concreto aún se puede manipular y colocar. A medida que el
cemento continúa hidratándose, se forman más productos de
hidratación y la matriz sólida se vuelve más densa y rígida. Este
período se denomina período de fraguado o transición, ya que
representa el período durante el cual la pasta se transforma de un
fluido a un sólido. Eventualmente la pasta puede ser considerada un
material rígido y sólido con propiedades mecánicas tales como
resistencia y rigidez.
Rigidez
Las siguientes secciones discutirán las propiedades del concreto
endurecido, que incluyen: curado, velocidad de secado, resistencia,
densidad, permeabilidad e impermeabilidad, estabilidad del volumen
y control de grietas, durabilidad y estética con más detalle.
Curación
El aumento de la resistencia con el tiempo continúa siempre que (1) el
cemento sin hidratar aún esté presente, (2) el concreto permanezca
húmedo o tenga una humedad relativa superior al 80% aproximadamente
(Powers 1948), (3) la temperatura del concreto permanezca favorable y (4)
hay suficiente espacio disponible para que se formen los productos de
hidratación. Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae a
alrededor del 80 % o la temperatura del concreto cae por debajo de los 10
°C (14 °F), la hidratación y la ganancia de resistencia prácticamente se
detienen. La figura 9-21 ilustra la relación entre la ganancia de resistencia
y la temperatura de curado.

Transición
(ajuste) Rígido 50
Material de plastico 7000
material
(período de manipulación)

6000
40

5000
Resistencia a la compresión, MPa

Resistencia a la compresión, psi

30
Tiempo 4000

20 3000
Temperatura de fundición/curado,°C°(F)

10/10 (50/50)
2000
23/10 (73/50)
10
Ajuste
Tiempo

Período de inactividad Endurecimiento

23/23 (73/73) 1000
Adición de agua Conjunto inicial Conjunto final 32/32 (90/90)
0 0
Cemento 0 10 20 30
edad, dias
Agua
Figura 9-21.Efecto de la temperatura de colado y curado en el desarrollo de la resistencia.
Productos de hidratación
Tenga en cuenta que las temperaturas más frías dan como resultado una menor resistencia
inicial y una mayor resistencia posterior (Burg 1996).
Figura 9-20.Fraguado del hormigón (Adaptado de Young y otros
1998).
Si el concreto se resatura después de un período de secado, se reanuda la

Los tiempos de fraguado se determinan de acuerdo con ASTM C403, hidratación y la resistencia aumentará nuevamente. Sin embargo, es mejor

Método de prueba estándar para el tiempo de fraguado de mezclas de curar en húmedo el concreto continuamente desde el momento en que se

concreto por resistencia a la penetración. El tiempo de fraguado se coloca hasta que alcance la calidad deseada. Una vez que el concreto se ha

determina midiendo la resistencia de una muestra de mortero tamizada secado, es difícil resaturarlo. La figura 9-22 ilustra la ganancia de resistencia a

a la penetración de una aguja estándar. El fraguado inicial y final se largo plazo del concreto en una exposición al aire libre. Las exposiciones al aire

definen como una resistencia a la penetración de 3,5 MPa y 27,5 MPa libre a menudo continúan proporcionando humedad a través del contacto con

(500 psi y 4000 psi), respectivamente. el suelo y la lluvia. Con frecuencia, los concretos para interiores se secan
después del curado y no continúan ganando resistencia. VerCapítulo 15para
obtener más información sobre el curado del concreto.
El tiempo de fraguado del concreto se ve afectado por el tipo y la
cantidad de cemento portland utilizado, el tipo y nivel de materiales
de cementación suplementarios, la presencia de fraguado

166
 Capítulo 9-Propiedades del Concreto

100
a/c = 0,40 14000
a/c = 0,53 Evaporación
80 a/c = 0,71 12000
Resistencia a la compresión, MPa

Resistencia a la compresión, psi

10000
60
8000 Cemento
pegar
40 6000

4000
Agua
20 Exposición al aire libre - Skokie, Illinois
Cubos modificados de 150 mm (6 pulg.) 2000
Cemento Tipo I
0 0
3d 7d 28d 3m 1 año 3 años 5 años 10 años 20 años

Edad en la prueba

Figura 9-22.Ganancia de resistencia del hormigón frente al tiempo para hormigón

expuesto a condiciones exteriores. El concreto continúa ganando resistencia durante
muchos años cuando la lluvia y otras fuentes ambientales proporcionan humedad
(Wood 1992). Figura 9-23.Etapa de secado 1: los poros en el concreto recién colocado (o
concreto que se ha vuelto a humedecer) se saturan con agua líquida y el
secado comienza por evaporación de la superficie expuesta (adaptado de
Tasa de secado del hormigón Scherer 1990).

El conocimiento de la velocidad de secado es útil para comprender las

propiedades o la condición física del concreto. El concreto debe Edad a la que se producen las grietas. Si bien la superficie de un
continuar manteniendo suficiente humedad durante todo el período de elemento de concreto se seca con bastante rapidez, el concreto del
curado para que el cemento se hidrate en la medida en que se logren las interior tarda mucho más en secarse.
propiedades deseadas. El concreto recién vaciado generalmente tiene
agua en abundancia, pero a medida que el secado avanza desde la Cuando el concreto ya no puede contraerse para acomodar el
superficie hacia adentro, la ganancia de resistencia continuará en cada volumen perdido debido a la evaporación del agua, comienza la
profundidad solo mientras la humedad relativa en ese punto se segunda etapa de secado (Figura 9-24). El agua líquida retrocede
mantenga por encima del 80 %. desde la superficie expuesta del concreto hacia los poros. Dentro de
cada poro, el agua se adhiere a las paredes laterales y forma una
Durante la primera etapa de secado, el agua líquida está superficie curva llamada menisco. En la superficie del concreto, el
presente en la superficie y se evapora en el aire sobre el agua se evapora desde el menisco en cada poro hacia el aire sobre el
concreto (Figura 9-23). La tasa de evaporación en la concreto. Por lo tanto, la tasa de evaporación aún depende
superficie depende de la temperatura, la humedad relativa y principalmente de la temperatura, la humedad relativa y el flujo de
el flujo de aire sobre la superficie. El aire caliente, seco y que aire sobre la superficie de concreto. En este punto, el agua todavía
se mueve rápidamente provocará una evaporación más llena la estructura porosa del hormigón.
rápida que el aire frío y estancado. A medida que el agua
líquida se evapora, se repone con agua del interior del
cuerpo del hormigón. A medida que el agua líquida se
mueve desde el interior del cuerpo del hormigón para Difusión
reemplazar el agua que se ha evaporado en la superficie, el
hormigón debe contraerse para compensar el volumen de
agua que queda. Si la tasa de evaporación es muy alta, el
concreto puede contraerse excesivamente antes de que la
pasta de cemento haya desarrollado mucha resistencia.
Caudal

Un ejemplo común es la superficie de un piso de concreto que no ha

tenido suficiente curado húmedo. Debido a que se ha secado
rápidamente, el concreto en la superficie es débil y el tráfico crea polvo.
Además, cuando el concreto se seca, se contrae a medida que pierde
agua. La contracción por secado es la causa principal del agrietamiento,
y el ancho de las grietas es una función del grado de secado, el Figura 9-24.Etapa de secado 2: cuando la humedad ha retrocedido debajo de la
espaciamiento o la frecuencia de las grietas, y la superficie, el movimiento depende del flujo de fluido a lo largo de la superficie de los
poros y la evaporación en los poros (adaptado de Scherer 1990).

167
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001
Hay caminos continuos para que el agua líquida fluya desde el interior
del cuerpo de concreto hasta los poros parcialmente llenos en la
superficie donde el agua puede evaporarse. La superficie puede parecer
seca, pero el concreto recién comienza a secarse en una capa muy
delgada. La velocidad de secado durante este período disminuye
constantemente.
La tercera etapa de secado comienza cuando se ha evaporado suficiente
agua justo debajo de la superficie como para que los poros ya no estén
continuamente llenos de líquido (Figura 9-25). Existen bolsas de agua
líquida, pero la humedad ahora debe moverse por difusión de vapor
dentro del cuerpo del concreto antes de llegar a la superficie donde
puede evaporarse. Esta etapa se denomina el segundo período de tasa
descendente porque la tasa de secado disminuye continuamente con el
tiempo y es más lenta que la etapa anterior de secado (Figura 9-26). La
tasa de secado depende menos de la temperatura, la humedad relativa y
el flujo de aire sobre la superficie del concreto porque la humedad debe
evaporarse y difundirse dentro del cuerpo del concreto antes de llegar a
la superficie. La velocidad de secado durante esta etapa está determinada
por la calidad de la pasta de cemento: La pasta de cemento con baja
relación agua-cemento ofrece más resistencia a la difusión de vapor que
la pasta con alta relación agua-cemento. Los hormigones elaborados con
una relación agua-cemento superior a 0,65 aproximadamente, tendrán un
sistema de poros capilares conectados continuamente. En estos
hormigones, el vapor de humedad se mueve con mucha menos
resistencia que los hormigones fabricados con proporciones de agua y
cemento más bajas.
Difusión
Evaporación
Difusión
Caudal
Figura 9-25.Etapa de secado 3: cuando la humedad ya no humedece
continuamente la superficie de los poros, la humedad debe evaporarse dentro
del cuerpo de la pasta y difundirse hacia la superficie (adaptado de Scherer
1990).
El contenido de humedad del concreto depende de los constituyentes
del concreto, el contenido de agua original, las condiciones de secado y
el tamaño del elemento de concreto (Hedenblad 1996 y 1997). Tamaño y
forma de un elemento de hormigón.
168
Nivel 1
Etapa 2
Tasa de secado
Etapa 3
Tiempo
Figura 9-26.Etapas de secado del hormigón. La Etapa 1 tiene una tasa constante
y depende del movimiento del aire y la humedad relativa sobre la losa, mientras
que las Etapas 2 y 3 dependen más de las propiedades de la pasta de cemento
(adaptado de Hughes 1966).
tienen una influencia importante en la velocidad de secado. Los elementos de
hormigón con una gran área superficial en relación con el volumen (como
losas de piso) se secan más rápido que los elementos de hormigón de gran
volumen con áreas superficiales relativamente pequeñas (como los pilares de
un puente). Después de varios meses de secado al aire con una humedad
relativa de 50% a 90%, el contenido de humedad es de aproximadamente 1%
a 2% en masa del concreto.
El concreto para recibir el material del piso debe estar lo suficientemente seco
para permitir que el adhesivo se adhiera correctamente y para evitar daños al
piso. Para los revestimientos, el concreto debe estar lo suficientemente seco
para desarrollar una adherencia adecuada y permitir que el revestimiento se
cure químicamente. Una superficie de concreto puede parecer seca, pero la
losa aún puede contener suficiente humedad para causar problemas después
de cubrirla (Kanare 2008).
Teóricamente, es posible calcular el tiempo de secado para un
concreto dado (Hall 1997). Este cálculo requiere las características
de absorción, los coeficientes de difusión para el agua y el vapor de
agua, la porosidad y la distribución del tamaño de los poros y el
grado de hidratación. Dado que esta información generalmente no
está disponible, la práctica actual se basa en datos experimentales
combinados con mediciones de la condición de humedad real de la
losa de concreto en el campo (Kanare 2008).
Muchas otras propiedades del concreto endurecido también se ven afectadas
por su contenido de humedad: elasticidad, fluencia, valor de aislamiento,
resistencia al fuego, resistencia a la abrasión, conductividad eléctrica,
resistencia a las heladas, resistencia a la incrustación y resistencia a la
reactividad de los agregados alcalinos.
Consulte también la sección sobreDensidaden este capítulo y ver
Capítulo 10enCambio de volumen de hormigón(Figura 10-11) para
obtener información adicional sobre los efectos de secado, pérdida de
masa y contracción.
 Capítulo 9-Propiedades del Concreto

Fuerza posible para el concreto con aire incorporado tiende a compensar las
resistencias algo más bajas del concreto con aire incorporado,
La resistencia a la compresión es la resistencia máxima medida de un
particularmente en mezclas con contenido de cemento pobre a medio.
espécimen de hormigón a la carga axial. Generalmente se expresa en
megapascales (MPa) o libras por pulgada cuadrada (psi) a una edad de 28
días. También se utilizan otras edades de prueba. Sin embargo, es 80

importante darse cuenta de la relación entre la resistencia a los 28 días y 70 fuerza de 28 días 10000
otras edades de prueba. Las fortalezas de siete días a menudo se estiman Cilindros curados en húmedo
60

Resistencia a la compresión, MPa

en alrededor del 75 % de la fortaleza de 28 días, mientras que las
8000

Resistencia a la compresión, psi

fortalezas de 56 y 90 días son entre un 10 % y un 15 % mayores que las 50
fortalezas de 28 días, como se muestra en la Figura 9-27. La resistencia a
40 6000
la compresión especificada se designa con el símbolo ,̆ e idealmente se
excede con la resistencia a la compresión real, designada porUNA. 30 4000
20
180 2000
10
160
0 0
140 0.25 0.35 0,45 0,55 0,65 0.75 0.85
Porcentaje de fuerza de 28 días

28 días
Relación agua-cemento
120
Figura 9-28.Rango de relaciones típicas de resistencia a relación agua-
100
cemento del concreto de cemento portland basado en más de 100 mezclas
80 de concreto diferentes coladas entre 1985 y 1999.

60
Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan ensayos sobre
40
probetas de mortero u hormigón. En los Estados Unidos, a menos que se
Cilindros de hormigón
20 especifique lo contrario, las pruebas de compresión del mortero se realizan en
cubos de 50 mm (2 pulgadas), mientras que las pruebas de compresión del
0
1 10 100 1000 10000 concreto se realizan en cilindros de 150 mm (6 pulgadas) de diámetro y 300 mm
edad, dias
(12 pulgadas). .) cilindros altos (Figura 9-29) o más pequeños con un tamaño de
Figura 9-27.Desarrollo de la resistencia a la compresión de varios hormigones 100 mm x 200 mm (4 pulg. x 8 pulg.).
ilustrado como un porcentaje de la resistencia a los 28 días (Lange 1994).
La resistencia a la compresión del hormigón es una propiedad
La resistencia a la compresión que alcanza un concreto está influenciada física fundamental que se utiliza con frecuencia en los cálculos de
por la relación agua-materiales cementicios, el grado en que ha diseño de puentes, edificios y otras estructuras. La mayoría del
progresado la hidratación, las condiciones ambientales y de curado, y la concreto de uso general tiene una resistencia a la compresión
edad del concreto. La relación entre la resistencia y la relación agua- entre 20 MPa y 40 MPa (3000 psi y 6000 psi). Comprimir
cemento ha sido estudiada desde finales del siglo XIX y principios del XX
(Feret 1897 y Abrams 1918). La Figura 9-28 muestra las resistencias a la a 20.000p
compresión para una amplia gama de mezclas de concreto y relaciones subir edificio

agua-cemento a una edad de 28 días. Tenga en cuenta que las

resistencias aumentan a medida que disminuyen las relaciones agua-
cemento. Estos factores también afectan las resistencias a la flexión ya la
tracción y la adherencia del hormigón al acero.

Las relaciones de resistencia a la compresión de la relación agua-

cemento en la Figura 9-28 son para hormigones típicos sin aire
incorporado. Cuando se requieran valores más precisos para el
concreto, se deben desarrollar gráficos para los materiales
específicos y las proporciones de mezcla que se usarán en el trabajo.

Para una trabajabilidad dada y una cantidad dada de cemento, el

concreto con aire incorporado requiere menos agua de mezclado que el
concreto sin aire incorporado. La menor relación agua-cemento

Figura 9-29.Prueba de un cilindro de concreto de 150 mm x 300 mm (6 pulg. x

12 pulg.) en compresión. La carga en el cilindro de prueba se registra en la
pantalla.

169
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001
La resistencia a la flexión o módulo de rotura del hormigón se utiliza
para diseñar pavimentos y otras losas sobre suelo. La resistencia a la
compresión, que es más fácil de medir que la resistencia a la flexión,
se puede utilizar como un índice de la resistencia a la flexión, una vez
que se ha establecido la relación empírica entre ellos para los
materiales y el tamaño del elemento involucrado. La resistencia a la
flexión del concreto de peso normal a menudo se aproxima como 0,7
a 0,8 veces la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión en
megapascales (7,5 a 10 veces la raíz cuadrada de la resistencia a la
compresión en libras por pulgada cuadrada). Wood (1992) ilustra la
relación entre la resistencia a la flexión y la resistencia a la
compresión para hormigones expuestos a curado húmedo, curado al
aire y exposición a la intemperie.
La resistencia a la tracción directa del hormigón es aproximadamente del 8%
al 12% de la resistencia a la compresión y, a menudo, se estima como 0,4 a
0,7 veces la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión en megapascales
(5 a 7,5 veces la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión en libras por
pulgada). pulgada cuadrada). La resistencia a la tracción por división es del
8% al 14% de la resistencia a la compresión (Hanson 1968). Lange (1994)
presenta la división de la resistencia a la tracción frente al tiempo.
La resistencia a la torsión del hormigón está relacionada con el
módulo de ruptura y las dimensiones del elemento de hormigón.
Hsu (1968) presenta correlaciones de resistencia a la torsión.
Las relaciones entre la resistencia al corte y la resistencia a la compresión
se analizan en el código de construcción ACI 318. La correlación entre la
resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión, a la tracción, a la
torsión y al corte varía según los ingredientes y el entorno del hormigón.
Módulo de elasticidad, denotado por el símbolomi, puede definirse como
la relación entre la tensión normal y la deformación correspondiente
para tensiones de tracción o compresión por debajo del límite
proporcional de un material. Para concreto de peso normal,
mivaría de 1 GPa a 4 GPa (2 millones de psi a 6 millones de psi) y se
puede aproximar como 5000 veces la raíz cuadrada de la resistencia
a la compresión en megapascales (57 000 veces la raíz cuadrada de
la resistencia a la compresión en libras por pulgada cuadrada). Al
igual que otras relaciones de resistencia, la relación entre el módulo
de elasticidad y la resistencia a la compresión es específica de la
mezcla y debe verificarse en un laboratorio (Wood 1992).
Densidad
El hormigón convencional, normalmente utilizado en
pavimentos, edificios y otras estructuras, tiene una densidad
(peso unitario) en el rango de 2200 kg/m3hasta 2400 kg/m3
(137 libras/pie3a 150 libras/pie3). La densidad del concreto
varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado,
la cantidad de aire atrapado o deliberadamente
170
formado, y los contenidos de agua y cemento, que a su vez están
influenciados por el tamaño máximo del árido. Reducir el contenido
de pasta de cemento (aumentar el volumen de agregados) aumenta
la densidad. Los valores de la densidad del concreto fresco se dan en
la Tabla 9-7. Para el diseño de estructuras de hormigón armado, se
supone comúnmente que la combinación de hormigón convencional
y acero de refuerzo pesa 2400 kg/m3(150 libras/pie3).
El peso del concreto seco es igual al peso de los ingredientes del
concreto recién mezclado menos el peso del agua de mezcla que
se evapora durante el secado. Parte del agua de mezcla se
combina químicamente con el cemento durante el proceso de
hidratación, convirtiendo las fases de cemento en hidratos.
Además, parte del agua permanece fuertemente retenida en los
poros y capilares y no se evapora en condiciones normales. La
cantidad de agua de mezcla que se evaporará del concreto
expuesto al aire ambiente a una humedad relativa del 50 % es
aproximadamente del 0,5 % al 3 % del peso del concreto. La
cantidad real depende del contenido inicial de agua del concreto,
las características de absorción de los agregados y el tamaño y la
forma del elemento de concreto.
Existe una amplia gama de hormigones especiales para satisfacer
diversas necesidades. Sus densidades van desde hormigones
aislantes ligeros con una densidad de tan solo 240 kg/m3(15 libras/
pie3) al hormigón pesado con una densidad de hasta 6000 kg/m3
(375 libras/pie3) utilizado para contrapesos o protección contra la
radiación.
Permeabilidad y Estanqueidad
El hormigón utilizado en estructuras de retención de agua o
expuesto a la intemperie u otras condiciones de exposición severa
debe ser de baja permeabilidad o impermeable. La impermeabilidad
es la capacidad del hormigón para contener o retener agua sin fugas
visibles. La permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de
agua a través del concreto cuando el agua está bajo presión oa la
capacidad del concreto para resistir la penetración de agua u otras
sustancias (líquido, gas o iones). Generalmente, las mismas
propiedades del hormigón que lo hacen menos permeable también
lo hacen más impermeable.
La permeabilidad general del concreto a la migración de agua es una
función de: (1) la permeabilidad de la pasta; (2) la permeabilidad y
gradación del agregado; (3) la calidad de la zona de transición de la
pasta y el agregado; y (4) la proporción relativa de pasta a agregado.
La disminución de la permeabilidad mejora la resistencia del
hormigón a la congelación y descongelación, la resaturación, el
ataque de sulfatos, la penetración de iones de cloruro y otros
ataques químicos (verCapítulo 11).
La permeabilidad de la pasta es particularmente importante porque
la pasta envuelve todos los constituyentes del hormigón.
 Capítulo 9-Propiedades del Concreto

Cuadro 9-7A.Densidad media observada del hormigón fresco (unidades SI)*

Máximo Densidad, kg/m3**

tamaño de Aire Densidad relativa del agregado†

agregar, contenido, Agua, Cemento,

milímetro por ciento kg/m33 kg/m33 2.55 2.60 2.65 2.70 2.75
19 6.0 168 336 2194 2227 2259 2291 2323
37.5 4.5 145 291 2259 2291 2339 2371 2403
75 3.5 121 242 2307 2355 2387 2435 2467
* Fuente: Oficina de Recuperación 1981, Tabla 4.
* * Hormigón con aire incorporado con contenido de aire indicado.
† En base saturada superficialmente seca. Multiplique la densidad relativa por 1000 para obtener la densidad de las partículas de agregado en kg/m3.

Tabla 9-7B.Densidad media observada del hormigón fresco (unidades de pulgada-libra)*

Máximo Densidad, lb/ft3**

tamaño de Aire Gravedad específica del agregado†

agregar, contenido, Agua, Cemento,

en. por ciento lb/yd3 lb/yd3 2.55 2.60 2.65 2.70 2.75
3⁄
4 6.0 283 566 137 139 141 143 145
11⁄2 4.5 245 490 141 143 146 148 150
3 3.5 204 408 144 147 149 152 154
* Fuente: Oficina de Recuperación 1981, Tabla 4.
* * Hormigón con aire incorporado con contenido de aire indicado.
† En base saturada superficialmente seca. Multiplique la gravedad específica por 62,4 para obtener la densidad de las partículas de agregado en lb/ft3.

La permeabilidad de la pasta está relacionada con la relación agua-cemento, el 12.5 2.5

Hormigón sin aire incorporado
grado de hidratación del cemento y la duración del curado húmedo. Un
Fuga, kg/(m 2 • h), promedio de 48 horas

Muestras: 25 x 150 mm (1 x 6 pulg.)

hormigón de baja permeabilidad requiere una baja relación agua-cemento y discos de mortero
10.0 Presión: 140 kPa (20 psi) 2.0
un adecuado período de curado en húmedo. La incorporación de aire ayuda a
la impermeabilidad, pero tiene poco efecto sobre la permeabilidad. La
permeabilidad aumenta con el secado.

Fuga, psf por hora

7.5 1.5

La permeabilidad de la pasta de cemento endurecida madura que se

relación a/c: 0,80
mantiene continuamente húmeda oscila entre 0,1 x 10-12a 120x10-12cm/ 5.0 1.0
s para relaciones agua-cemento que oscilan entre 0,3 y 0,7 (Powers y relación a/c: 0,64
otros 1954). La permeabilidad de la roca comúnmente utilizada como
2.5 0.5
agregado de hormigón varía de aproximadamente 1,7 x 10-9a 3,5 x 10-13 relación a/c: 0,50

cm/seg. La permeabilidad del concreto maduro de buena calidad es de

aproximadamente 1 x 10-10cm/seg. 0.0 0.0
0 7 14 21 28
Período de curado húmedo y edad en el ensayo, días

Los resultados de la prueba obtenidos al someter discos de mortero sin aire Figura 9-30.Efecto de la relación agua-cemento (a/c) y duración del curado sobre la
incorporado de 25 mm (1 pulgada) de espesor a una presión de agua de 140 permeabilidad del mortero. Tenga en cuenta que las fugas se reducen a medida que
disminuye la relación agua-cemento y aumenta el período de curado (McMillan y Lyse
kPa (20 psi) se muestran en la Figura 9-30. Los discos de mortero que tenían
1929 y PCA Major Series 227).
una relación agua-cemento de 0,50 en peso o menos y se curaron en húmedo
durante siete días no mostraron fugas de agua. Donde se produjeron
La figura 9-31 ilustra el efecto de diferentes proporciones de agua y
filtraciones, fue mayor en los discos de mortero elaborados con relaciones
cemento en la resistencia del concreto a la penetración de iones de
agua-cemento elevadas. Además, para cada relación agua-cemento, la fuga fue
cloruro, según lo indica la conductancia eléctrica. La carga total en
menor a medida que aumentaba la duración del período de humectación. En
discos con una relación agua-cemento de 0,80, el mortero aún permitía
culombios se redujo significativamente con una relación agua-cemento

filtraciones después de un mes de curado en húmedo. Estos resultados baja. Además, los resultados mostraron que pasó una menor carga

muestran claramente que una baja relación agua-cemento y un período cuando el concreto contenía un mayor contenido de aire.

razonable de curado en húmedo reducen significativamente la permeabilidad.

Una relación agua-cemento baja también reduce la segregación y el
sangrado, contribuyendo aún más a la estanqueidad. Por supuesto, el
concreto impermeable al agua también debe estar libre de grietas, panal
u otros vacíos grandes visibles.

171
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001
Ocasionalmente, el hormigón permeable –hormigón sin finos que
permite fácilmente el paso del agua– está diseñado para aplicaciones
especiales. En estos hormigones, el agregado fino se reduce en gran
medida o se elimina por completo. Esta condición provoca un gran
volumen de vacíos de aire interconectados. Las tasas de flujo en concreto
permeable son órdenes de magnitud más altas
– a menudo 0,2 cm/s o más. El concreto permeable se ha utilizado
en canchas de tenis, pavimentos, estacionamientos, invernaderos y
estructuras de drenaje. El hormigón permeable también se ha
utilizado en la edificación por sus propiedades de aislamiento
térmico.
4000
contenido de aire
2%
4%
Carga acumulada, culombios
3000
6%
2000
1000
ASTM C1202
0 Las juntas de contracción (control de contracción) se ranuran,
0.2 0.3 0.4
Proporción de agua a cemento
Figura 9-31.Carga total al final de la prueba rápida de
permeabilidad al cloruro en función de la relación agua/cemento
(Pinto y Hover 2001).
Estabilidad de volumen y control de grietas
El hormigón endurecido cambia de volumen debido a los cambios de
temperatura, humedad y tensión. Estos cambios de volumen o longitud
pueden oscilar entre aproximadamente 0,01% y 0,08%. Los cambios de
volumen térmico del hormigón endurecido son casi los mismos que los
del acero.
El hormigón bajo tensión se deforma elásticamente. La tensión sostenida da
como resultado una deformación adicional llamada fluencia. La tasa de
fluencia (deformación por unidad de tiempo) disminuye con el tiempo.
El concreto que se mantiene continuamente húmedo se expandirá
levemente. Cuando se permite que se seque, el concreto se encogerá. El
factor principal que influye en la cantidad de contracción por secado es
el contenido de agua del hormigón recién mezclado. La contracción por
secado aumenta directamente con los aumentos en este contenido de
agua. La cantidad de contracción también depende de varios otros
factores, tales como: (1) la cantidad de agregado utilizado; (2)
propiedades del agregado; (3) tamaño y forma del elemento de
hormigón; (4) humedad relativa y temperatura del aire ambiente; (5)
método de curado; (6) grado de hidratación; y (7) tiempo.
Dos causas básicas de grietas en el concreto son: (1) tensión debida a las
cargas aplicadas y (2) tensión debida a la contracción por secado, cambios
de temperatura, tensión relacionada con la durabilidad y restricción.
La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del
concreto. Sin embargo, se usa acero de refuerzo correctamente posicionado
para reducir el ancho de las grietas, o se usan juntas para predeterminar y
controlar la ubicación de las grietas. El estrés térmico debido a las fluctuaciones
en la temperatura ambiente también puede causar agrietamiento,
particularmente a una edad temprana.
Las grietas por contracción del hormigón son a menudo el resultado de la
restricción. A medida que ocurre la contracción por secado, si no hay
restricción, el concreto no se agrietará. La moderación proviene de varias
fuentes. La contracción por secado siempre es mayor cerca de la
superficie del concreto; Las porciones internas húmedas restringen el
concreto cerca de la superficie, lo que puede causar grietas. Otras fuentes
de restricción son el acero de refuerzo incrustado en el concreto, las
partes interconectadas de una estructura de concreto y la fricción de la
subrasante sobre la cual se coloca el concreto.
Articulaciones.Las juntas son el método más efectivo para controlar el
agrietamiento antiestético. Si una extensión considerable de concreto (una
pared, losa o pavimento) no cuenta con juntas espaciadas adecuadamente para
acomodar la contracción por secado y la contracción por temperatura, el
concreto se agrietará de manera aleatoria.
0.5 moldean o aserran en las aceras, entradas de vehículos, pavimentos,
pisos y paredes para que se produzcan grietas en estas juntas y no al
azar. Las juntas de contracción permiten el movimiento en el plano
de una losa o un muro. Se extienden hasta una profundidad de
aproximadamente un cuarto del espesor del hormigón.
Las juntas de aislamiento separan una colocación de concreto de
otras partes de una estructura y permiten movimientos horizontales
y verticales. Deben usarse en la unión de pisos con paredes,
columnas, zapatas y otros puntos donde puede ocurrir restricción.
Extienden toda la profundidad de las losas e incluyen un relleno de
juntas premoldeado.
Las juntas de construcción ocurren donde se concluye el trabajo de concreto
para el día. Separan zonas de hormigón colocadas en diferentes momentos.
En losas sobre terreno, las juntas de construcción generalmente se alinean y
funcionan como juntas de control o aislamiento. También pueden requerir
pasadores para la transferencia de carga.
Para obtener más información sobre los cambios de volumen en el hormigón,
consulte Capítulo 10.
Durabilidad
La durabilidad del hormigón puede definirse como la capacidad del
hormigón para resistir la acción de la intemperie, el ataque químico y la
abrasión mientras mantiene sus propiedades de ingeniería deseadas. El
concreto está expuesto a una mayor variedad de condiciones de
exposición potencialmente dañinas que cualquier otro material de
construcción.
Hay muchas causas de deterioro del hormigón y la mayoría de
ellas implican el movimiento de la humedad o la
172

movimiento de especies, como cloruros y sulfatos, disueltos en
el agua. Generalmente, cuanto mayor es la resistencia del
hormigón al movimiento del agua, menor es su permeabilidad y
mayor su resistencia al deterioro. Las siguientes secciones
discuten varios mecanismos de deterioro. Para más información
sobre cada uno de estos temas y medidas preventivas ver
Capítulo 11.
Congelar, descongelar y descongelar las sales.El deterioro debido a la
congelación y descongelación es el resultado de las fuerzas expansivas
que se generan cuando el agua en el concreto saturado se congela. Si el
hormigón no está diseñado para resistir los ciclos de congelación y
descongelación, se producirán fisuras. A medida que aumenta el número
de ciclos de congelación-descongelación, el agrietamiento se hará más
avanzado y eventualmente puede ocurrir un deterioro severo. Los daños
debidos a la congelación y descongelación se exacerban en presencia de
sales de deshielo. Cuando el concreto se expone a estas condiciones, se
debe prestar especial atención para asegurar que las proporciones de la
mezcla sean las adecuadas y que el concreto esté terminado y curado
adecuadamente. El agrietamiento en D o el agrietamiento por durabilidad
se producen cuando se utilizan agregados susceptibles a las heladas en
concreto expuesto a congelación y descongelación. En tales casos, es la
expansión del agua en el agregado lo que lleva al agrietamiento del
concreto.
Corrosión.El concreto puede estar expuesto a iones de cloruro durante el
servicio. Las fuentes comunes de cloruros incluyen: sal de deshielo, agua
de mar o agua subterránea contaminada con cloruro. Con el tiempo, los
cloruros penetrarán a través de la cubierta de hormigón y eventualmente
llegarán al refuerzo de acero incrustado. Los cloruros rompen la capa
pasiva, lo que permite que se produzca la corrosión del acero. Debido a
que los productos de la corrosión, el óxido, ocupan más volumen que el
acero metálico, se desarrollan fuerzas expansivas que pueden conducir al
agrietamiento del hormigón. Eventualmente, la corrosión puede conducir
al desconchado y la delaminación de la cubierta de hormigón. La
corrosión del refuerzo de acero empotrado es la forma más frecuente de
deterioro de las estructuras de hormigón armado.
Carbonatación.Otra forma de deterioro del hormigón por corrosión
es la provocada por la carbonatación. La carbonatación del concreto
ocurre cuando el dióxido de carbono de la atmósfera penetra en el
concreto y reacciona con los productos de hidratación del cemento y
reduce la alcalinidad del concreto. Cuando la profundidad de
carbonatación alcanza el acero, la capa protectora se vuelve
inestable y el acero comienza a corroerse. La carbonatación es
típicamente un proceso muy lento.
Reactividad álcali-sílice.La reacción álcali-sílice (ASR) es la
reacción entre los álcalis (sodio y potasio) del cemento portland
y ciertas rocas o minerales silíceos, como el pedernal opalino, el
cuarzo colado y el vidrio volcánico ácido, presentes en algunos
agregados. El producto de reacción es un gel de sílice alcalino
que tiene la capacidad de adsorber agua e hincharse. Bajo
ciertas condiciones, los productos de la reacción pueden causar
una expansión anormal y agrietamiento del concreto en
servicio.
173
Capítulo 9-Propiedades del Concreto
Abrasión.Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos a
abrasión. En estas aplicaciones el hormigón debe tener una alta
resistencia a la abrasión. Los resultados de las pruebas indican que la
resistencia a la abrasión está estrechamente relacionada con la
resistencia a la compresión del hormigón. El hormigón fuerte tiene más
resistencia a la abrasión que el hormigón débil. El tipo de árido y el
acabado o tratamiento superficial utilizado también tienen una fuerte
influencia en la resistencia a la abrasión. El agregado duro es más
resistente al desgaste que el agregado blando y una superficie con llana
de acero resiste la abrasión mejor que una superficie sin llana.
Ataque de sulfatos.Las cantidades excesivas de sulfatos en el suelo o el
agua pueden atacar y destruir un concreto que no esté diseñado
adecuadamente. Los sulfatos (por ejemplo, sulfato de calcio, sulfato de
sodio y sulfato de magnesio) pueden atacar el concreto al reaccionar
con compuestos hidratados en la pasta de cemento endurecido. Estas
reacciones pueden inducir suficiente presión para romper la pasta de
cemento, lo que resulta en la desintegración del concreto (pérdida de
cohesión y resistencia de la pasta).
Otras formas de deterioro del hormigón.Existen otras formas
de deterioro del hormigón menos frecuentes o que sólo se dan
en condiciones especiales:
1. Forma de ataque de sulfato de taumasita, que difiere del
ataque clásico de sal de sulfato.
2. Formación retardada de etringita (DEF) – que solo ocurre en
concreto expuesto a temperaturas excesivas en edades
tempranas
3. Reacción álcali-carbonato (ACR): implica el ataque de los
álcalis a las fases carbonatadas de la roca y está mucho
menos extendida que la reacción álcali-sílice.
4. Cristalización de la sal y ataque de productos químicos distintos de
los sulfatos.
Diferentes hormigones requieren diferentes grados de durabilidad
dependiendo del ambiente de exposición y las propiedades
deseadas. Los ingredientes del concreto, la dosificación de esos
ingredientes, las interacciones entre los ingredientes y las prácticas
de colocación y curado determinan la máxima durabilidad y vida
útil del concreto. Para obtener más información sobre la
durabilidad del hormigón, consulteCapítulo 11.
Estética
Se pueden incorporar agradables acabados decorativos en el concreto
durante la construcción. Las variaciones en el color y la textura de las
superficies de concreto están limitadas únicamente por la imaginación
del diseñador y la habilidad del artesano del concreto.
Se puede agregar color al concreto mediante el uso de cemento
blanco y pigmentos, la exposición de agregados coloridos o la
adición de líneas marcadas para crear bordes para la aplicación de
tintes penetrantes o químicamente reactivos. Los acabados
texturizados deseados pueden variar, desde un pulido suave hasta
la aspereza de la grava. Los patrones geométricos pueden
Diseño y Control de Mezclas de Concreto-EB001
ser ranurado, estampado, laminado o incrustado en el concreto para
que parezca un pavimento de piedra, ladrillo o baldosa (Figura 9-32).
Otros patrones interesantes se obtienen usando tiras divisorias
(comúnmente secoya) para formar paneles de varios tamaños y formas
– re
tecnicas
tanto y sp
Figura 9-32.Los acabados estampados con patrones y las superficies coloreadas son
populares para concretos decorativos.
Estos tratamientos de superficie son tan agradables en el interior
como en el exterior de una casa o edificio comercial. El hormigón
coloreado e impreso es un excelente material para suelos que
combina la economía, la durabilidad, las cualidades decorativas y la
resistencia del hormigón y la masa térmica necesaria para los
edificios solares pasivos. Los acabados especiales de hormigón
(interior o exterior) mejoran el atractivo estético y el valor de
cualquier propiedad. Para obtener más información sobre el
hormigón decorativo, consulte los Comités ACI 303 y 310 y Kosmatka
y Collins 2004.
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