INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

“CENTRAL TÉCNICO”

CARRERA DE ELECTRICIDAD

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL II

TEMA:
FALLLAS ELECTRICAS EN SISTEMAS
HIDRAULICOS Y NEUMATICOS

DOCENTE:

ING. JAVIER IZA

AUTORES:

NAULA JOEL, GUSQUE LUIS, ORDOÑES JHONNY,

YAGUANA CRISTIAN, ROSALES GABRIEL

FECHA:
2018-12-11
Introducción.
La mecánica de fluidos ha sido estudiada desde la antigüedad (rueda hidráulica), sin embargo
hasta hace apenas cien años el agua era el único fluido que se transportaba por medio de
tuberías desde un lugar a otro. Hoy en día, a medida que aumenta el desarrollo industrial, el
uso no sólo del agua sino de otros fluidos como elemento de trabajo está adquiriendo cada vez
mayor importancia.

Los sistemas hidráulicos se emplean, por lo general, en aquellas

situaciones en que se requiera una fuerza elevada. Por el contrario, la
neumática se utiliza preferentemente en la automatización de procesos.

En la actualidad, los sistemas hidráulicos y neumáticos se encuentran

presentes en automóviles, aeronaves, máquinas-herramientas,
maquinaria de construcción …, y en casi cualquier tipo de aplicaciones
industriales.

Generalidades de los Sistemas Neumáticos e Hidráulicos.

La Neumática y la Hidráulica son dos ciencias – y, a la vez, técnicas – que tratan de las leyes
que rigen el comportamiento y el movimiento de los gases (en general, aire comprimido) y de
los líquidos (en general, aceites), respectivamente, así como de los problemas que plantea su
utilización. Etimológicamente esta palabras derivan de las griegas pneuma e hydro, que
significan viento y agua, respectivamente.
Las diferencias entre ambas vienen marcadas por la naturaleza de los fluidos que se
consideran: aire (muy compresible) y aceite o similares (casi incompresibles). Aunque esto no
impide que un mismo proceso se pueda resolver de forma práctica, en unos casos mediante
sistema hidráulico y en otros por medio de uno neumático.

La Neumática se puede considerar adecuada para fuerzas no superiores a las 3 Tn., aunque su
ámbito preferente de utilización se extiende hasta fuerzas menores de 1,2 Tn., con
desplazamientos rápidos. También se utiliza en el accionamiento de pequeños motores, como
es el caso de herramientas portátiles, o de motores de alta velocidad que pueden alcanzar las
500.000 r.p.m.
Su campo de aplicación abarca procesos de control de calidad, etiquetado, embalaje,
herramientas, etc. en todo tipo de industrias.

La Hidráulica es apropiada para grandes esfuerzos tanto en actuadores lineales como en

motores de par elevado, y permite un control exacto de velocidad y parada. Su utilización se
extiende a las industrias metalúrgicas, a las máquinas-herramientas, prensas, maquinaria de
obras públicas, industria naval y aeronáutica, sistemas de transporte, etc.

En todo sistema neumático o hidráulico se pueden distinguir los siguientes

elementos:
· Elementos generadores de energía. Tanto si se trabaja con aire como con
un líquido, se ha de conseguir que el fluido transmita la energía necesaria
para el sistema. En los sistemas neumáticos se utiliza un compresor,
mientras que en el caso de la hidráulica se recurre a una bomba. Tanto el
compresor como la bomba han de ser accionados por medio de un motor eléctrico o de
combustión interna.

EJEMPLOS DE FALLAS ELETRICAS

Para un buen procedimiento de detección y reparación de fallas se debe empezar siempre con
observación de los síntomas para relacionar el problema con algunas partes específicas del
sistema de circuitos eléctricos.

1.-Niveles de voltajes inadecuados .- Esto seda en los componentes eléctricos de un

compresor o Esto significa que las protecciones de sobrecarga no actuaron o se adaptaron
fusibles de mayor amperaje.

Solución.-Para determinar estas fallas se utiliza un voltímetro o multímetro rastreando el

voltaje, para determinar la falla y solucionarla.

2.-Corto circuito.- Este se puede dar por una sobre carga de voltaje o fallas en los aislantes
por lo que se produciría en todo el circuito de eléctrico daños, como quemaduras de
componentes o equipos.

Solución .- La solución más factible seria reemplazar los equipos quemados.

3.-Fase o Línea caída.

Este problema puede ocasionar que el compresor se quede en una sola fase de voltaje,
provocando que el compresor intente arrancar sin lograrlo, la consecuencia inmediata de esto
es que él compresor se dañe en su embobinado.

Solución

Verificar el balance de voltaje en la llegada de los bornes del compresor para así poder
corregirla.

4.-Contactor de compresor.

En ocasiones el contactor del compresor se queda pegado por arranque continuo, lo que
provoca que los platinos se fundan y se quede pegado.

Solución

Revisar en los mantenimientos preventivos los platinos del compresor.

No limpiar con lija porque provoca que el aislante del aluminio se quede pegado. Regir el
desbalance de voltaje en el suministro.

CONCEPTOS BASICOS

SISTEMAS HIDRAULICOS

La hidráulica es la ciencia que forma parte la física y comprende la transmisión y regulación

de fuerzas y movimientos por medio de los líquidos. Cuando se escuche la palabra
“hidráulica” hay que remarcar el concepto de que es la transformación de la energía, ya sea de
mecánica ó eléctrica en hidráulica para obtener un beneficio en términos de energía mecánica
al finalizar el proceso.

La ventaja que implica la utilización de la energía hidráulica es la posibilidad de transmitir

grandes fuerzas, empleando para ello pequeños elementos y la facilidad de poder realizar
maniobras de mandos y reglaje. A pesar de estas ventajas hay también ciertos inconvenientes
debido al fluido empleado como medio para la transmisión. Esto debido a las grandes
presiones que se manejan en el sistema las cuales posibilitan el peligro de accidentes, por esto
es preciso cuidar que los empalmes se encuentren perfectamente apretados y estancos.
COMPONENTES DE UN SISTEMA HIDRAULICO
1.- Bombas y motores:
Nos proporcionan una presión y caudal adecuado de líquido a la instalación.
2.- Depósito:
Su misión es recuperar el fluido después de usarlo y mantener un nivel adecuado al uso de la
instalación.
3.- Acondicionadores del aceite:
Son dispositivos que nos permiten mantener el aceite en unas condiciones de limpieza
adecuadas al uso de los elementos de la instalación, de tal manera, que alarga la vida de ésta.
4.- Red de distribución:
Debe garantizar la presión y velocidad del aceite en todos los puntos de uso.
5.- Elementos de regulación y control:
Son los encargados de regular el paso del aceite desde las bombas a los elementos actuadores.

SISTEMAS NEUMATICOS
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de
transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un
material elástico y por tanto, al aplicarle una fuerza, se comprime, mantiene esta compresión y
devolverá la energía acumulada cuando se le permita expandirse.
El aire comprimido, por el hecho de comprimirse, comprime también todas las
impurezas que contiene, tales como polvo, hollín, suciedad, hidrocarburos, gérmenes y vapor
de agua. A estas impurezas se suman las partículas que provienen del propio compresor, tales
como polvo de abrasión por desgaste, aceites y aerosoles y los residuos y depósitos de la red
de tuberías, tales como óxido, residuos de soldadura, y las substancias hermetizantes que
pueden producirse durante el montaje de las tuberías y accesorios.
Estas impurezas pueden crear partículas más grandes (polvo +aceite) por lo que dan origen
muchas veces a averías y pueden conducir a la destrucción de los elementos neumáticos. Es
vital eliminarlas en los procesos de producción de aire comprimido, en los compresores y en
el de preparación para la alimentación directa de los dispositivos neumáticos. Por otro lado,
desde el punto de vista de prevención de los riesgos laborales, el aire de escape que contiene
aceite puede dañar la salud de los operarios y, además, es perjudicial para el medio ambiente.

COMPONENTES DE UN SISTEMA NEUMATICO

Un sistema neumático básico
 El sistema de producción.
 El sistema de consumo del aire.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE AIRE

Las partes componentes y sus funciones principales son:
1.- Compresor
2.- Motor eléctrico
3.- Presostato
4.- Válvula anti-retorno
5.- Depósito
6.- Manómetro
7.-Purgaautomática
8.- Válvula de seguridad
9.- Secador de aire refrigerado
10.- Filtro de línea
SISTEMA DE CONSUMO DE AIRE
1.- Purga del aire
2.- Purga automática
3.- Unidad de acondicionamiento del aire
4.- Válvula direccional
5.- Actuador
6.-Controladoresdevelocidad

EJEMPLOS DE FALLAS ELETRICAS

Para un buen procedimiento de detección y reparación de fallas se debe empezar siempre con
observación de los síntomas para relacionar el problema con algunas partes específicas del
sistema de circuitos eléctricos.

1.-Niveles de voltajes inadecuados .- Esto seda en los componentes eléctricos de un

compresor o Esto significa que las protecciones de sobrecarga no actuaron o se adaptaron
fusibles de mayor amperaje.

Solución. -Para determinar estas fallas se utiliza un voltímetro o multímetro rastreando el

voltaje, para determinar la falla y solucionarla.

2.-Corto circuito. - Este se puede dar por una sobre carga de voltaje o fallas en los aislantes
por lo que se produciría en todo el circuito de eléctricos daños, como quemaduras de
componentes o equipos.

Solución. - La solución más factible seria reemplazar los equipos quemados.

3.-Fase o Línea caída.

Este problema puede ocasionar que el compresor se quede en una sola fase de voltaje,
provocando que el compresor intente arrancar sin lograrlo, la consecuencia inmediata de esto
es que él compresor se dañe en su embobinado.

Solución
Verificar el balance de voltaje en la llegada de los bornes del compresor para así poder
corregirla.

4.-Contactor de compresor.

En ocasiones el contactor del compresor se queda pegado por arranque continuo, lo que
provoca que los platinos se fundan y se quede pegado.

Solución

Revisar en los mantenimientos preventivos los platinos del compresor.

No limpiar con lija porque provoca que el aislante del aluminio se quede pegado. Regir el
desbalance de voltaje en el suministro.

DETECCION Y REPARACION DE FALLAS

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES La detección y reparación de fallas en los sistemas

hidráulicos controlados eléctricamente es básicamente lo mismo que detectar y reparar las
fallas en cualquier sistema electrónico, mecánico, o neumático. La iniciativa individual y la
imaginación, en conjunto con técnicas eficientes y efectivas son elementos importantes en la
detección y reparación de fallas exitosa. Las técnicas de detección y reparación de fallas
dependen de un acertado entendimiento del equipo y la forma en que normalmente opera, así
como un procedimiento que limita el número de pasos de verificación. La reparación y
detección de fallas puede ser estructurada de acuerdo a cuatro niveles de actividad diseñados
para identificar, localizar, y corregir un problema. Cada nivel nos acerca más a la fuente del
problema. Los niveles de actividad, listados en orden, son:

1. Observación de la operación del sistema

2. Ubicación del componente defectuoso
3. Verificación del componente
4. Sustitución o remplazo.
MÉTODO DEL VOLTÍMETRO EN LA DETECCIÓN Y REPARACIÓN DE FALLAS

El método del voltímetro consiste en rastrear el voltaje a través del escalón de la escalera que
se sospecha está defectuoso utilizando un voltímetro o multímetro colocado en modo
voltímetro. Básicamente, este método requiere que el voltaje abastecido a cada componente
en el escalón sea verificado para detectar una anormalidad o un nivel de voltaje de cero.
El voltaje de alimentación es primero verificado. Con la fuente de alimentación activada, la
punta de prueba + (roja) del voltímetro es conectada al lado + del primer dispositivo de
entrada (componente A en la Figura 5-1), mientras que la punta de prueba - (negra) es
conectada al lado - del dispositivo de salida (componente E en la Figura 5-1). El voltímetro
debe indicar el voltaje de alimentación. Si no, los cables de conexión conectando las
terminales + y - de la fuente de alimentación a los componentes A y E pueden estar dañados o
abiertos. Si el voltaje de alimentación es correcto la punta de prueba + es movida al lado + del
componente B, mientras que la punta de prueba - permanece conectada en el lado del
componente E. el voltímetro debe indicar el voltaje de alimentación. Si no, el componente A o
el cable conectando los componentes A y B pueden estar dañados o abiertos. Si el voltaje en
el lado + del componente B está correcto la punta de prueba + del voltímetro es movida al
lado + del componente C, y el voltaje es nuevamente verificado. Este paso es repetido hasta
que el componente defectuoso o cable de conexión es localizado.
MÉTODO DEL ÓHMETRO EN DETECCIÓN Y REPARACIÓN DE FALLAS
El método del óhmetro, también llamado método de evaluación de continuidad, consiste en
evaluar la integridad de la trayectoria en un escalón de la escalera con el propósito de detectar
componentes dañados o abiertos. Requiere que la resistencia de cada componente y cable en
el escalón sea medida con un óhmetro o multímetro colocado en modo óhmetro para detectar
una condición abierta, o de resistencia infinita. La Figura 5-2 ilustra un óhmetro evaluando el
primer dispositivo de entrada en un escalón (componente A). Con la fuente de alimentación
desactivada, el óhmetro + y las puntas de prueba - son respectivamente conectadas a las

terminales de entrada y salida del componente a evaluar. Si el componente está en buenas

condiciones, el óhmetro indicará valor bajo o resistencia cero (O Q). Por otro lado, si el
componente está dañado o abierto, el óhmetro indicará resistencia muy alta o infinita. Una
resistencia infinita es indicada por un "1" o una señal "00" en el visualizador del óhmetro.

Este método es aplicado sucesivamente para evaluar cada componente de la escalera y cable
en el escalón hasta que el componente defectuoso (abierto) o cable sea localizado.

Bibliografía
Obtenido de:
http://biblio3.url.edu.gt/Publi/Libros/2013/ManualesIng/ControElectricoSisHidraulicos-O.pdf
http://cursos.aiu.edu/Sistemas%20Hidraulicas%20y%20Neumaticos/PDF/Tema%202.pdf
http://cursos.aiu.edu/Sistemas%20Hidraulicas%20y%20Neumaticos/PDF/Tema%201.pdf
https://www.procase.cl/docs/2008217386_tmpEF3.pdf
https://www.puromotores.com/13098980/definicion-de-los-sistemas-hidraulicos-y-
neumaticos