Apunts Curs Tornejat I Fresat Convencionals 2022 (Cefire)

CURS INICIACIÓ AL TORNEJAT I FRESAT CONVENCIONALS
22AI28CF006
Formació del professorat 2022

22AI28CF006
INICIACIÓ AL
TORNEJAT I FRESAT
CONVENCIONALS
CURS INICIACIÓ AL TORNEJAT I FRESAT
CONVENCIONALS 22AI28CF006
1. Normas de seguridad que debemos tomar en el

taller mecánico, como en nuestro trabajo con la
fresadora.
2. Iniciación al fresado. Operaciones y trabajos más

usuales en la fresadora. Tipos de fresas. Características
3. Parámetros, sujeción de herramientas y piezas.
4. Funcionamiento de la fresadora y del panel

visualizador.
5. Procesos de trabajo. Elaboración y desarrollo.
6. Bibliografía.
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Normas de trabajo en el taller mecánico
1. Para poder trabajar en el taller, serán imprescindibles: ropa de trabajo, gafas de

seguridad, calibre y proceso de trabajo de la pieza a realizar.
2. Cada alumno mantendrá el lugar de trabajo asignado: utilizará y se hará

responsable del mantenimiento y limpieza de las herramientas, el material y el
espacio que le corresponda. En caso de detectarse cualquier desperfecto se debe
comunicar inmediatamente al profesor.
3. Ningún alumno utilizará o maniobrará máquina, útil o herramienta, sin previa

autorización del profesor.
4. El trabajo se hará de manera individual o en grupo, según se acuerde en función

del tipo de actividad. Cuando sea individual, cada alumno llevará a cabo su tarea y
consultará al profesor las dudas que tenga. Si el trabajo es en grupo, todos los
miembros que lo compongan serán responsables de la actuación y del trabajo bien
hecho.
5. Hay que planificar el trabajo con las herramientas de uso común para que estén a
disposición de todos los alumnos. Una vez se hayan utilizado, se deben devolver a
su sitio.
6. Siempre se debe obrar de manera que se origine un residuo mínimo de materiales,

incluyendo el papel. Los residuos y retales que inevitablemente se produzcan
deben dejarse en el lugar de recogida establecido. La recogida será siempre
selectiva para permitir el reciclaje de los materiales aprovechables.
7. 15 minutos antes de finalizar la clase los alumnos:
- pararán el trabajo que se esté realizando.

- recogerán y comprobarán que todas las herramientas utilizadas en el taller
están en su lugar.
- limpiarán y ordenarán su puesto de trabajo, tanto en máquina como en banco
de trabajo.
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Normas de seguridad al trabajar en la

fresadora
ANTES DE COMENZAR A FRESAR
Antes de poner la fresadora en marcha para comenzar el trabajo de mecanizado, se

realizarán las comprobaciones siguientes:
1. Asegúrese de que sabe parar la maquina antes de ponerla en marcha.
2. Que la mordaza, plato divisor, o dispositivo de sujeción de piezas de que se trate,

está fuertemente sujeto a la mesa de la fresadora.
3. Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de

sujeción.
4. Que la fresa está bien colocada en el eje del cabezal y firmemente sujeta.
5. Que la mesa no encontrará obstáculos en su recorrido.
6. Que sobre la mesa de la fresadora no hay piezas o herramientas abandonadas que

pudieran caer o ser alcanzadas por la fresa.
7. Que las carcasas de protección de las poleas, engranajes, cárdanes y eje del
cabezal, están en su sitio y bien fijados.
8. Siempre que el trabajo lo permita, se protegerá la fresa con una cubierta que evite
los contactos accidentales y las proyecciones de fragmentos de la herramienta,
caso de que se rompiera.
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DURANTE EL FRESADO
1. Durante el mecanizado, se han de mantener las manos alejadas de la fresa que gira. Si el
trabajo se realiza en ciclo automático, las manos no deberán apoyarse en la mesa de la
fresadora. No tocar ni acercarse a partes móviles ó rotativas.
2. Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con la fresadora
parada, especialmente las siguientes:
• alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
• sujetar la pieza a trabajar.
• medir y calibrar.
• comprobar el acabado.
• limpiar y engrasar.
• ajustar protecciones.
• dirigir el chorro de 1íquido refrigerante.
3. Aun paradas, las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar piezas se
deben tomar precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos y brazos.
“ANTE CUALQUIER SITUACION INESPERADA, PARE LA MAQUINA

INMEDIATAMENTE”
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ORDEN, LIMPIEZA Y CONSERVACION
1. La fresadora debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y

correctamente engrasada.
2. Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, utillaje y

accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
3. La zona de trabajo y las inmediaciones de la fresadora deberán mantenerse limpias y

libres de obstáculos y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden
provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes de
que esto suceda.
4. Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada.
5. Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse

ninguna herramienta u objeto suelto sobre la fresadora.
6. Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma ordenada,
o bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño.
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INICIACIÓN AL FRESADO
Fases de preparación y supervisión para cualquier tipo de fresado:
1. Amarrar o embridar la pieza. Supervisando que quede completamente alineada y

fuertemente amarrada.
2. Escoger la herramienta adecuada al tipo de operación que vayamos a realizar en la
fresadora.
3. Analizar la herramienta en busca de posibles desperfectos, para subsanarlos.
4. Centrar y amarrar correctamente la fresa al eje o cabezal de la máquina.
5. Establecer el nº de revoluciones y avance convenientes para el tipo de material a
trabajar, operación a realizar y tipo de fresa a emplear.
6. Asegurarnos de que no hay ningún tope de seguridad ni freno de las guías que nos
impida la realización de un correcto trabajo.
7. Observar el correcto sentido de giro de la herramienta.
8. Coger referencias y calibrar la herramienta.
9. Asegurarnos de que no tenemos nada sobre la bancada, excepto la pieza a trabajar.
OPERACIONES Y TRABAJOS MÁS

USUALES
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal
duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi
cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde
va fijada la pieza que se mecaniza.
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Atendiendo a la forma de trabajar según el avance de las fresas:
Avance en oposición
Con el avance contra la fresa, los dientes de ésta

atacan tangencialmente la superficie de la pieza.
Antes de penetrar en la pieza, el diente resbala
sobre la superficie, causando un fuerte rozamiento.
Al avanzar el diente penetra progresivamente en el
material, arrancando la viruta.
La viruta alcanza su máximo espesor en el punto en
que el diente abandona la pieza.
Este sistema es adecuado para las fresadoras convencionales, ya que en su trabajo
corrigen el juego que hay en el husillo de la máquina.
Avance en concordancia
Con el avance a favor de la fresa, el diente ataca la

superficie de la pieza con un considerable espesor inicial de
la viruta, sufriendo un golpe.
Este sistema es adecuado para las fresadoras que
tienen un dispositivo para eliminar el juego entre el tornillo
de mando y la correspondiente tuerca (husillo de bolas). Se
emplea en las fresadoras de CNC.
La viruta tiene su máximo espesor al inicio del corte.
Este espesor es el avance por diente a.
Este sistema se desaconseja para las fresadoras
convencionales, ya que tiende a arrastrar la pieza, y por lo tanto a la rotura de la fresa.
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de

control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados:1
• Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por

objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente
fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama
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muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada
fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de
plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.
El objetivo de inclinar el plato es evitar el corte en retroceso: estropea el acabado

superficial
• Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que

consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello
se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de
forma adecuada.
• Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los bloques de metal u otro material como
mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.
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• Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y
perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se
utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas
cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de
acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3
mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se
utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta
300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el
rozamiento de estas con la pieza.
• Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas

cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el
eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje
de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las
fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las
dos laterales.
• Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede

ser en forma de T, de cola de milano, etc.
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• Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el

argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.
• Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un

taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado
de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un
15% superior al radio de la fresa.
• Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas cilíndricas

helicoidales que atacan frontalmente la operación de fresado.
• Fresado de forma. Consiste en el fresado que se realiza con fresas afiladas con la
misma forma a la de la pieza a obtener.
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• Fresado de engranajes. El fresado de engranajes se realiza con la fresa de

módulo adecuada al tipo de engranaje a tallar. Y dando las vueltas y espacios
requeridos al tallado de cada diente en el aparato divisor. Para la fabricación en
serie de engranajes se utilizan unas máquinas especiales dotadas de fresas madres
donde se pueden tallar con exactitud y rapidez todo tipo de engranjes que se
utilizan en la industria.
• Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan acoplando al eje

de la máquina la herramienta a emplear. La broca o escariador se acoplará mediante
porta-brocas o porta-pinzas si es de mango cilíndrico o por medio de un cono
reductor para mango cono Morse.
El mandrinado es una operación de mecanizado que se realiza en los agujeros de las

piezas cuando es necesario conseguir unas medidas o tolerancias muy estrechas que
con operaciones de taladrado no es posible conseguir. La limitación de las condiciones
de corte en el mandrinado, vienen impuesta muchas veces, por la rigidez y voladizo que
pueda tener la herramienta y también la calidad del mecanizado y precisión del agujero
que se tenga que obtener.
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• Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros, ranuras, engranajes interiores, etc

en los agujeros, para lo cual se utiliza un accesorio especial que se acopla al cabezal
de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un
movimiento vertical alternativo.
CARACTERÍSTICAS DE LAS HERRAMIENTAS DE FRESAR
Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de

dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de
fijación de la fresa en la máquina.
En relación a las fresas de espiga, también denominadas fresas enterizas, se tendrá en

cuenta como criterio general tres factores:
• el número de dientes
• el ángulo de la hélice
• y el perfil de la hélice.
NÚMERO DE DIENTES
Cuando se mecaniza aluminio se utiliza generalmente uno o dos dientes.

Si se tiene que realizar un chavetero en acero, donde se precisa taladrar con la misma
fresa y un alojamiento de viruta bueno, se utilizará fresa de dos dientes.
Para los perfilados o contorneados, cuatro dientes.
En los acabados, de seis a ocho dientes.
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También se tienen fresas con el filo de corte hasta el centro, las cuales permiten hacer
mecanizados en penetración sin ningún agujero previo.
ÁNGULO DE LA HÉLICE
Cuanto mayor sea el ángulo de la hélice, el acabado a obtener será mejor. Por lo tanto,
para acabados, ángulos de hélice grandes y, para desbaste y materiales no férreos ángulos
pequeños.
Un ángulo de hélice de 40º con un gran ángulo de desprendimiento, es muy adecuado para
el mecanizado de aceros inoxidables, aceros y materiales pegajosos bajos en carbono.
Mientras para mecanizado de ranuras en general es adecuado un ángulo de 30º.
PERFIL DE LA HÉLICE
Se tiene tres tipos de perfiles de hélice:
• el perfil recto, el cual es liso a lo largo del diente y es utilizado principalmente para
acabados.
• el perfil plano, para semidesbastes.
• y el perfil redondo, utilizado generalmente para desbastes.
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Aunque cada vez se construyen herramientas más versátiles, como norma general, se
puede decir que para conseguir un corte suave se debe de aumentar el número de dientes
y el ángulo de la hélice, y el perfil de la hélice debe ser recto.
La fresa tiene varios filos, es decir, dispone de un número variable de dientes. La

distancia entre el punto de un filo hasta el punto siguiente del otro filo se le denomina
paso. Las fresa están clasificadas en paso grande, normal y reducido.
Las de paso grande tiene menos dientes y mayor alojamiento de viruta. Utilizadas para
desbastes y acabados de aceros y con estabilidad limitada.
Las de paso normal normalmente se utilizan para fundición y mecanizados medios en

aceros. Tienen un número de dientes moderado y un alojamiento de viruta moderado.
Las de paso reducido permiten grandes avances. El alojamiento de la viruta es pequeño.

Adecuadas para mecanizados interrumpidos y desbastes en fundición y pequeñas
profundidades de corte en aceros. También se utilizan en el mecanizado de materiales
donde la velocidad de corte tiene que mantenerse baja, como por ejemplo, el titanio.
En cuanto al diámetro de la fresa, su selección se basa principalmente en el tamaño de la

pieza, más concretamente en la anchura. No obstante, a menudo se requiere un cálculo
previo de la potencia disponible de la máquina. Generalmente, para el planeado, el diámetro
de la fresa deberá ser entre 20 - 50% mayor que el ancho de corte.
La mayoría de los centros de mecanizado y pequeñas fresadoras no son adecuadas para

diámetros muy grandes, a menudo 63 mm es el máximo para trabajar. En los casos donde
hay que mecanizar grandes superficies en varias pasadas, el diámetro de la fresa debe ser
un 30% mayor que cada pasada.
Criterios a tener en cuenta en la selección de las plaquitas,
• Geometría de la plaquita
• Calidad de la plaquita
Geometría para uso general M.
La letra M es la que designa a la plaquita que se utiliza para operaciones

de uso general. Es capaz de una gran gama de cortes.
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Geometría de corte ligero L.
La plaquita en geometría L es más afilada. Utilizada en cortes ligeros que

necesiten un buen acabado superficial. También se suele utilizar cuando la pieza no es muy
rígida o el amarre es débil. Corta bastante bien los materiales pegajosos y minimiza la
formación de rebaba.
Geometría robusta H.
Cuando se realizan mecanizados pesados (desbastes), se utiliza una

geometría H, el cual tiene el filo reforzado. Soporta grandes profundidades de corte y
elevados avances, pero en condiciones estables.
CALIDADES DE LAS PLAQUITAS DE METAL DURO
La Organización Internacional de Normalización ISO, estableció tres grupos principales

para el mecanizado de los metales, a los que distinguió por medio de colores y letras,
además, cada grupo lleva unos números que designan la calidad de las herramientas.
El color azul con la letra P, se refiere a aceros. El color amarillo con la letra M, a aceros
inoxidables. El color rojo con la letra K, a fundiciones. El color verde con la letra N, a
aleaciones de Aluminio. El color marrón con la letra S, a aleaciones termo resistentes. El
color violeta con la letra H, a Aceros templados.
Los números que acompañan a las letras hacen referencia a la dureza y a la tenacidad de
las plaquitas de metal duro. A menor número, mayor dureza pero menor tenacidad, por lo
que se podrá trabajar con mayor velocidad de corte y pequeña sección de viruta.
En las diferentes casas comerciales la denominación de las calidades suele ser diferente
al establecido por la ISO, aunque se basa en los mismos fundamentos.
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Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe
una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una
de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita
correspondiente.
Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC
• La primera letra, indica la forma geométrica de la plaquita. Existen las siguientes

formas geométricas de plaquitas:
W, Hexagonal 80º; C, Rómbica 80º; T, Triangular; D, Rómbica 55º; V, Rómbica 35º; L,

Rectangular; S, Cuadrada; R, Redonda.
• La segunda letra, indica el valor del ángulo de incidencia de corte de la plaquita:
A 3º,B 5º C 7º, D 15º, E 20º, F 25º, G 30º, N 0º, P 11º.
• La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio y espesor:
Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U.
• La cuarta letra indica el tipo de sujeción que tiene la plaquita en el

portaherramientas:
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A con agujero sin avellanar, G con agujero rompevirutas en dos caras, M con agujero
rompevirutas en una cara, N sin agujero y sin rompevirutas, W con agujero avellanado en
una cara, T con agujero avellanado y rompevirutas en una cara, R sin agujero y con rompe
viruta en una cara, X característica no estándar.
• Las dos primeras cifras indican la longitud en milímetros de la arista de corte de la

plaquita.
• Las dos cifras siguientes indican el espesor en milímetros de la plaquita.
• Las dos últimas cifras indican el radio de punta de la plaquita.
A este código general el fabricante de la plaquita puede añadir dos letras para indicar la
calidad de la plaquita o el uso recomendado.
PARÁMETROS DE TRABAJO
Velocidad de corte
La velocidad de corte Vc es la velocidad lineal de los filos de corte y es el valor de

importancia y orientado a la herramienta, para la cual se dan las recomendaciones de
datos de corte.
La fórmula de la velocidad de corte es la siguiente:
• Vc : velocidad de corte en m/min

D : diámetro de la fresa (herramienta)
• n : revoluciones del husillo
• :el valor de esta variable es 3.14 y se denomina "pi"
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Si el material de la pieza no varía, la Vc en el fresado será inferior a la del torneado

debido a que la acción de corte de los dientes de la fresa es intermitente en lugar de ser
continua. También intervienen otros factores como la forma de la fresa, el tipo de
operación, la lubricación, etc., los cuáles hacen que el cálculo de la Vc sea una tarea
compleja.
De la fórmula anterior se deduce esta otra igualdad:
Avance
Se llama avance al desplazamiento rectilíneo relativo entre pieza y fresa.
En el fresado podemos distinguir tres tipos de avance:
• Avance por vuelta av . Es el desplazamiento longitudinal de la pieza mientras la

herramienta (fresa) gira una vuelta completa. Se mide en milímetros por revolución
(mm/v), representándose por av.
• Avance por diente az. Cuando la fresa gira y está avanzando a lo largo de la pieza,
los dientes de la fresa entrarán y saldrán del corte generando virutas. El avance
por diente es la distancia lineal recorrida por la herramienta durante el corte de un
diente. Este es un factor clave en las aplicaciones de las fresas, y es esencial para
hacerlo correctamente. Las recomendaciones de datos de corte incluyen valores
para este avance.
• Avance por minuto am. S e llama así al desplazamiento rectilíneo de la pieza en un
minuto. Se expresa en milímetros por minuto (mm/min).
Hay unas fórmulas sencillas que nos relacionan los tres tipos de avances:
Profundidad de pasada
La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces de

material a mecanizar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de la potencia de la
máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado y de parámetros propios de la
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plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta y su perfil. Al realizar mecanizados

de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de arista de corte que permiten realizar
mecanizados con mayores profundidades de pasada y velocidades de avance. Sin embargo,
para las operaciones de acabado, se requiere una profundidad de corte menor.
SUJECCIÓN DE HERRAMIENTAS
Las fresas pueden clasificarse según el mecanismo de sujeción al portaherramientas en
fresas con mango cónico, fresas con mango cilíndrico y fresas para montar directamente
en el eje de la máquina.
Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas grandes, en general se montan al
portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo
alojamiento tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades mas
utilizadas suelen ser las correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse.
Tipos de cono
En la actualidad en el mercado existen 3 modelos diferentes de conos, habiendo variedad

de tamaño dentro de cada modelo. Los modelos mencionados anteriormente son los
siguientes:
- DIN2080 ( se utiliza para fresadoras convencionales)

- DIN69871 ( se utiliza en máquinas de producción)
- DIN69871+BT (se utiliza en máquinas de producción)
Sistemas de amarre
- Tipo Weldon: Se emplea para amarrar fresas de mango

cilíndrico, con la característica de que la herramienta
ajusta en el interior y el apriete se realiza mediante
un tornillo. Naturalmente las fresas que ajustan tienen
un plano sobre el que aprieta el tornillo.
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- Porta pinzas: Este sistema se emplea para amarrar fresas de

mango cilíndrico (desde Ø2 hasta Ø30). La pinza es insertada
en la tapa de apriete. La fresa es alojada en la pinza. Finalmente
se aprieta el conjunto sobre el útil.
- Reductor cono Morse: Este sistema se emplea para realizar

taladrados a partir de un Ø 13 con brocas de mango cónico.
La broca se ajusta al cono con un simple golpe, poniendo
en la misma dirección la parte superior de la broca y la chaveta
interior del cono.
- Portabrocas: Este sistema se emplea para realizar taladrados

con brocas inferiores a un Ø 13. Algunos se aprietan con un
tornillo lateral de apriete, otros con una llave en forma de “U”.
- Portafresas combinados: portafresas combinado para

acoplar fresas con chaveta longitudinal o transversal
para trabajar con el cabezal vertical.
- Portafresas de arrastre: Este método se emplea para

amarrar fresas de plato (fresas de planear de plaquitas).
El plato se introduce en el acoplamiento completamente
ajustado, apretándolo con el tornillo que hay en la base
inferior.
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ÚTILES DE AMARRE
Amarre con mordaza
Es una de los amarres básicos de la fresadora y la rectificadora frontal y tangencial.

Se utiliza para amarrar piezas prismáticas pequeñas y medianas.
Para mecanizar correctamente en ciertas operaciones, hay que comprobar el paralelismo
entre las garras de la mordaza y el desplazamiento de la mesa con ayuda del reloj
comparador.
Se fabrican distintos tipos de mordazas: Mordazas mecánicas, oleo-neumáticas, e
hidráulicas.
Condiciones de uso
En las mordazas mecánicas, la fuerza de amarre viene dado por la fuerza del operario, en
cambio, la mordaza hidráulica puede aplicar fuerzas de amarre desde 2,5 hasta 8 TM.
Ventajas:
- Se obtiene un amarre robusto.
- Amarre rápido.
Inconvenientes:
- No sirve para piezas grandes, largas o irregulares.
- Puede deformar piezas de poco grosor
Con diferentes garras desmontables, se pueden amarrar piezas con formas complicadas
para su mecanizado. Por ejemplo con unas garras mecanizadas en V, para amarrar piezas
cilíndricas.
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Divisor universal
Es uno de los dispositivos de la fresadora que se utiliza para amarrar todo tipo de piezas
que necesiten ranuras, taladros, y fresados equidistantes entre sí.
Con ayuda del divisor se pueden mecanizar brocas, escariadores, engranes, hexágonos,
etc.
El divisor universal funciona mediante un mecanismo de tornillo sinfín que engrana con una
rueda helicoidal. Mediante el giro de la manivela giramos el tornillo sinfín, y este
transmite el giro a la rueda helicoidal, el cual hace girar el eje principal, donde se amarra la
pieza.
En el divisor se pueden amarrar platos diferentes,

igual que en el torno; plato de garras universal, plato de
4 garras, plato de arrastre, etc. Así se pueden amarrar
piezas diferentes, según su longitud, forma, etc.
También pueden colocarse lunetas, si la pieza es muy larga.
Amarre con mesa magnética
Es una de los amarres básicos de la rectificadora frontal y tangencial, también se utiliza

en la fresadora.
Se utiliza para amarrar todo tipo de piezas en la rectificadora y piezas difíciles de

amarrar por otro tipo de amarre en la fresadora.
La pieza tiene que tener las superficies mecanizadas, ya que se necesita una superficie de
referencia, haciendo que se apoye perfectamente sobre la mesa.
Ventajas:
- Amarre rápido.
- Posibilidad de amarrar piezas especiales.
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Inconvenientes:
- Poca fuerza de amarre, por lo que no es muy utilizada en fresado.
- Solo se puede montar piezas férreas, aceros, fundición, etc.
- Si el amarre de la pieza tiene que ser perpendicular o paralelo a los ejes de la máquina,
tendríamos que emplear algún dispositivo (reloj comparador) para amarrar correctamente
la pieza.
Amarre con bridas y con útiles especiales
Es una de los amarres especiales de la fresadora.

Se utiliza para amarrar piezas especiales o piezas difíciles de amarrar por otro tipo de
amarre.
En el amarre por medio de bridas se apoya la pieza sobre la mesa o sobre calzos, si la
pieza tiene alguna superficie mecanizada, puede servir de superficie de referencia,
haciendo que se apoye perfectamente sobre la mesa o el calzo.
Para mecanizar correctamente la pieza, hay que comprobar el paralelismo entre las
superficies de la pieza y el desplazamiento de la mesa con ayuda del reloj comparador.
Ventajas:
- Se pueden amarrar piezas especiales.
Inconvenientes:
- Amarre complicado.
Cuando la pieza a mecanizar viene de fundición y no podemos amarrarla de ninguna forma

vista anteriormente. El operario es quien con la experiencia y habilidad en la máquina
herramienta es el que realizará un útil especial para amarrar la pieza a mecanizar.
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FRESADORA UNIVERSAL
MILKO 35
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FUNCIONAMIENTO
Núm. Denominación Fig.
1 Armario eléctrico 5
2 Interruptor general 5
3 Inversor 5
4 Palancas para el cambio de velocidades 7
5 Pulsador de impulsos para el cambio de velocidades 7
6 Placa de velocidades 7
7 Pulsador MARCHA velocidades 8
8 Pulsador PARADA velocidades 8
9 Palancas para el cambio de avances 7
10 Placa de avances 7
12 Palanca de embrague del mov. longitud. Í ←→ó transv. ↑↓ 7
13 Pulsador MARCHA de avances ← , ↑ ó ↓ 8
14 Pulsador MARCHA de avances → , ↓ ó ↑ 8
15 Pulsador PARADA de avances 8
16 Volante longitudinal 6
17 Nonio longitudinal 6
18 Palanca para el accionamiento transversal y vertical manual 7
19 Extremo del husillo transversal 6
20 Nonio transversal 6
21 Palanca de embrague del movimiento vertical Ð 􀃏 5
22 Extremo del husillo vertical 6
23 Nonio vertical 6
24 Topes móviles 5y6
25 Topes fijos 5y6
26 Final de carrera longitudinal 6
27 Final de carrera transversal 5
28 Final de carrera vertical 5
29 Manetas para el blocaje longitudinal 6
30 Maneta para el blocaje transversal 6
31 Manetas para el blocaje vertical 5
32 Puente ó carnero 7
33 Tornillos para el blocaje del puente 7
34 Soporte ó luneta 7
35 Tornillo para el blocaje del soporte 7
36 (A-B) Tornillos y tuercas para el blocaje del carro giratorio 6
37 Mirilla del carro giratorio 6
38 Pulsador MARCHA del circuito de refrigeración 8
39 Pulsador PARADA del circuito de refrigeración 8
40 Tapa de acceso al dispositivo limitador de par 6
41 Tapón del extremo del husillo longitudinal 6
42 Cubierta trasera 5
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Círculos de orificios del disco del plato divisor de la Fresadora Milko
CARA A 15 18 20 23 27 31 37 41 47
CARA B 17 19 21 24 29 33 39 43 49
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VISUALIZADOR DE COTAS
1. DESCRIPCIÓN DEL APARATO
Este visualizador NV-300M /NV301M está dirigido para trabajar en ambientes

industriales, especialmente en máquinas herramienta y medición.
Permite visualizar la posición de uno, dos o tres ejes de la máquina.
1.1 PANEL FRONTAL
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NORMAS DE TRABAJO EN EL TORNO

NORMAS DE TRABAJO
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ACCIDENTES PROVOCADOS POR USO DE TELA ESMERIL
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INICIACIÓN AL TORNEADO
Condiciones de corte
Ya sabemos que para realizar una operación de mecanizado se requiere del movimiento de
la herramienta y de la pieza, unas veces continuo y otras alterno, aunque sincronizados. El
movimiento de corte se realiza a una cierta velocidad de corte «Vc».
Además, la herramienta en unos casos, y la pieza en otros, debe moverse lateralmente a
través de la zona a mecanizar. Éste es un movimiento mucho más lento, llamado avance
«fn». La tercera dimensión del corte es la penetración de la herramienta en la superficie
original de la pieza, llamada profundidad de corte o de pasada «ap». Al conjunto de
velocidad de corte, avance y profundidad de pasada se le llama condiciones de corte.
Operaciones que se realizan en el torno

Además del cilindrado, se puede realizar una gran variedad de operaciones en un torno:
• Refrentado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo de la pieza
para crear una superficie plana.
• Torneado cónico. En lugar de que la herramienta avance paralelamente al eje de
rotación de la pieza, lo hace en cierto ángulo creando una forma cónica.
• Perfilado o copiado. En lugar de que la herramienta avance a lo largo de una línea
recta paralela al eje de rotación como en el cilindrado, sigue un contorno diferente
a la línea recta, creando así una forma contorneada en la pieza.
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• Torneado de formas. En esta operación llamada algunas veces formado, la

herramienta tiene una forma que se quiere dar a la pieza y se hunde radialmente
dentro de la misma.
• Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa para mecanizar un ángulo
en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un “chaflán”.
• Tronzado o segado. La herramienta avanza radialmente dentro de la pieza en
rotación, en algún punto a lo largo de su longitud, para cortar el extremo de la
pieza. A esta operación no se la debe confundir con el cajeado, que es
prácticamente igual, pero sin llegar a cortar la pieza.
• Roscado. Una herramienta en punta avanza linealmente a través de la superficie
externa de la pieza y en dirección paralela al eje de rotación, a una velocidad de
avance suficiente para crear filetes roscados en el cilindro.
• Mandrinado. Una herramienta de interiores avanza en línea paralela al eje de
rotación.
• Taladrado. El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la broca
dentro de la pieza a lo largo de su eje. El escariado se puede realizar de forma
similar.
• Moleteado. Ésta no es una operación de mecanizado porque no implica corte de
material. Es una operación de conformado que se usa para producir un rayado
regular en la superficie de la pieza. Las herramientas de punta única se usan en la
mayoría de las operaciones ejecutadas en los tornos. Una operación de roscado se
ejecuta usando una herramienta, a veces de punta única y otras de más, diseñada
con la forma del perfil de la rosca a realizar.
Ciertas operaciones requieren herramientas diferentes, por ejemplo: el torneado de
formas se ejecuta con una de diseño especial llamada herramienta de forma. El perfil de
la forma tallada en la herramienta establece la forma de la pieza. Una herramienta de
tronzado es básicamente una herramienta de corte frontal. El taladrado se realiza
mediante brocas de distintos tipos.
El moleteado se ejecuta con una herramienta de moleteado (moletas o grafilas) que
consiste en dos rodillos templados y montados sobre sus centros. Los rodillos tienen el
patrón de moleteado deseado en sus superficies. Para ejecutar el moleteado, se presiona
la herramienta contra la superficie de la pieza con la presión suficiente para imprimir el
patrón sobre la superficie de la misma.
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Parámetros
Anteriormente, en otros capítulos, ya enunciamos los tres parámetros de corte principales
a contemplar en un proceso de mecanizado. Por tanto, en el torneado -como proceso de
mecanizado- aplicamos estos parámetros a las características propias:
• La velocidad de giro o de rotación de la pieza la obtenemos mediante la fórmula
• En las operaciones de torneado que se trabaja sobre un cilindro, el cambio de

diámetro queda determinado por la profundidad de pasada:
• El avance fn normalmente se expresa en mm/vuelta, pero también podemos

expresarlo en mm/min (velocidad de avance lineal) mediante la fórmula:
• El tiempo para mecanizar una parte de la pieza cilíndrica queda determinado por:
• Generalmente se añade a la cota L una pequeña distancia, que corresponde a las

distancia de seguridad-aproximación de la herramienta en el inicio de la pasada.
• El caudal de arranque de viruta lo determinamos: o en mm3/min transformando
algunas unidades (sólo para esta fórmula).
Factores a considerar para la selección de herramientas
Para la selección y aplicación de las herramientas, es recomendable seguir una serie de

pasos -lógicos- basados en los factores relevantes que determinan la pieza, la máquina
donde se realizará el mecanizado y las operaciones correspondientes.
Los pasos a seguir son válidos -en términos generales para cualquier proceso de
mecanizado, aunque aquí nos centremos en un proceso de torneado. Así pues, con el plano
de la pieza, las características del material de la misma, de la máquina herramienta, y con
la información necesaria de las herramientas de corte, podemos seguir una pauta para la
selección, aplicación y optimización del herramental. Basándonos en la pieza, la máquina y
las herramientas, las variables fundamentales en los procesos de torneado son:
• Diseño de la pieza: el acabado superficial y las tolerancias son factores
determinantes a la hora de establecer las herramientas a utilizar, puesto que las
distintas operaciones a realizar y con el orden que se realicen, son condicionantes
importantes: direcciones de avance, profundidades de corte, paradas, etc. deben
ser concretadas con el máximo detalle.
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• Tipo de operación: si se trata de operaciones de desbaste, semi-acabado y acabado,

roscado, ranurado o tronzado, etc. afectará de distinta forma la selección del tipo
de herramienta a seleccionar, puesto que los parámetros de corte son
sustancialmente distintos. A su vez, en los procesos de torneado, también
determinarán el tipo de plaquita necesaria para atender los requerimientos de
mecanizado.
• Mecanizado exterior y/o interior: puesto que cada una de estas operaciones
requiere distinto tipo de herramienta, con sus correspondientes reglajes en la
máquina, es conveniente delimitar con mucha certeza las operaciones que va a
realizar cada una de ellas. Puesto que las torretas de los tornos tienen un número
limitado de asientos para herramientas, así como limitación de posiciones con
relación al mecanizado, muchas veces una misma herramienta realiza varias
operaciones en la misma pieza, especialmente si el número de estas supera al de
posiciones de la torreta, lo que obliga a seleccionar una herramienta
suficientemente versátil para acometer estas necesidades.
• Condiciones de mecanizado y estabilidad: cualquier operación de mecanizado debe
contemplar estos factores críticos para la adecuada selección de las herramientas.
• Los cortes intermitentes determinan unas características, tanto para el filo como
para el sistema de amarre que debe disponer el portaplaquitas, requiriendo especial
consideración en lo referente a la geometría de corte y la calidad de la plaquita.
Cuando pueda existir tendencia a las vibraciones, seleccionaremos un tamaño de
mango adecuado, el voladizo del mismo, el amarre de la herramienta y,
aseguraremos el amarre y la estabilidad de la pieza.
• Máquinas: presentan variaciones considerables en cuanto a diseño, tamaño, potencia
y posibilidades operativas. Nos podemos encontrar con tornos -tanto
convencionales, como CNC- que tienen potencia y recursos limitados, de manera que
sólo pueden realizar ciertas operaciones de corte, lo que elimina la posibilidad de
empleo de ciertos tipos de herramientas. Por tanto, debe comprobarse los planos de
la torreta y su sistema de sujeción de herramientas para poder seleccionar su
tamaño, así como el tipo y cantidad que pueden ser aplicadas.
• Material de la pieza: para establecer la calidad de la herramienta, sus datos de
corte junto con los factores de corrección en función de la dureza y de las
condiciones de estabilidad en la máquina, es conveniente recurrir a las tablas
suministradas por los fabricantes, atendiendo al grupo de calidad según el material
a mecanizar; según ISO 513, en líneas generales: P para el acero, M para los aceros
inoxidables y K para la fundición; representando los principales grupos de
materiales de viruta larga y viruta corta.
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Pauta para la selección
Podemos establecer el proceso de selección -para la aplicación- de la herramienta, p.ej.:

mediante la siguiente secuencia:
• Sistema de sujeción de la plaquita, referente al tipo de portaplaquitas.
• Tipo y tamaño del portaplaquitas, del sistema que se haya seleccionado y de acuerdo
con las necesidades de la herramienta durante la operación de mecanizado.
• Forma de la plaquita intercambiable, conforme al tipo de portaplaquitas y la
trayectoria de la herramienta durante el mecanizado.
• Geometría de corte, adecuada al tipo de operación, estabilidad del mecanizado y a
los datos de corte planificados.
• Calidad de la plaquita, requiere de la calidad apropiada de la herramienta combinada
con la geometría de corte, para cubrir las demandas del corte.
• Tamaño de la plaquita, debe determinarse el que tenga suficiente longitud de corte
eficaz para la profundidad de corte que se haya establecido, y que a su vez,
garantice suficiente seguridad de producción.
• Radio de punta de la plaquita, que asegure la resistencia del filo en las operaciones
de desbaste, así como el buen estado superficial en las operaciones de acabado.
• Datos de corte, se establecerán de manera individual para cada una de las
operaciones: velocidad de corte, avance y la profundidad de corte, para que
podamos realizar la optimización de los procesos.
Desarrollo de la secuencia/pauta
La situación real determinará si algunos de los puntos mencionados en la secuencia
sugerida pueden ser cambiados, p.ej.: el sistema de porta plaquitas y el tamaño de la
plaquita habitualmente están establecidos; pero es conveniente planificar siguiendo un
orden lógico sin perder de vista la totalidad del proceso.
Sujeción de la plaquita intercambiable
Los distintos sistemas de porta plaquitas han sido diseñados para garantizar el máximo
rendimiento en distintos tipos de operaciones. El método más empleado para mantener una
plaquita sujeta -de forma segura- en su asiento es el del tipo P, mediante el amarre con
una palanca accionada con un tornillo. Al apretar el tornillo, la palanca -introducida en el
agujero de la plaquita- tira de ella hacia su encaje. Al aflojar el tornillo, la palanca bascula
dentro su asiento y con un movimiento hacia adelante libera la plaquita. Existen además,
algunas variantes de este método: de cuña, brida-cuña y tornillo en la parte superior.
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Las plaquitas que se montan en los portaherramientas con sistema de sujeción P, disponen
de un un agujero central y una forma básica negativa o neutra (ángulo de incidencia α =
0º).
Otro de los métodos muy utilizados es el del tipo S, mediante tornillo, usado
principalmente para plaquitas con forma básica positiva. Está indicado para torneado
exterior de piezas pequeñas y operaciones ligeras. También se incorpora en barras de
mandrinar pequeñas en las operaciones de torneado interior.
La selección del sistema de sujeción y del porta plaquitas -esencialmente- está
determinado por la operación a realizar y la necesidad de la forma de la plaquita: que sea
negativa o positiva, según los requerimientos de mecanizado, datos de corte para
desbaste, medio y/o acabado. Ciertamente, la pieza y el tamaño de las herramientas
también tienen su importancia.
Tipo y tamaño del porta plaquitas y forma de plaquita
Podemos encontrar, disponibles en el mercado, una gran variedad de tipos de porta

plaquitas diferentes, proporcionando diferentes ángulos de posición, distintas
posibilidades de formas de plaquitas y diversidad con relación a la resistencia.
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Las pasadas de corte necesarias serán establecidas en función del tamaño del porta
plaquitas y según las direcciones de los avances.
Cilindrado, refrentado, copiado entrando y saliendo, junto con el copiado o perfilado
completo, son los principales tipos de pasadas. Los ángulos de posición y de punta de la
plaquita definen las herramientas para el torneado.
Generalmente, escogeremos el porta plaquitas lo más grande posible con el objetivo de
garantizar la máxima estabilidad, al igual que el mayor ángulo de punta posible para
obtener también la máxima resistencia, asegurándonos de que tenga la suficiente
versatilidad para que pueda trabajar en las diferentes direcciones de avance.
La selección del tipo de porta plaquitas y la forma de la plaquita, habitualmente está
condicionado por: el tipo de pasadas necesarias, la capacidad de la máquina, su potencia
disponible, el número de posiciones de la torreta y el tamaño de las herramientas. También
suelen contemplarse otros aspectos, tales como: la estabilidad del proceso y las
condiciones en que se encuentra la máquina.
Es conveniente revisar las herramientas disponibles en el almacén para su utilización,
manteniendo siempre el objetivo de racionalización del inventario al determinar nuevas
herramientas.
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Tamaño de la plaquita
El factor de seguridad es un factor importante en la producción.

Por tanto, también en la determinación del tamaño de la plaquita debemos aplicar estos
criterios. Esto es, una vez hayamos determinado las profundidades de corte más grandes,
éstas determinarán la longitud efectiva -o eficaz- de corte de la arista de la plaquita. Con
este valor, y con los factores de corrección aplicados –si el ángulo de posición es distinto a
90º-, calcularemos la longitud de la arista de la plaquita.
Seguramente el resultado no corresponderá con ninguna de las estándar que figuran en los
catálogos de cualquier fabricante, por lo que, en su defecto y siempre que sea posible,
escogeremos la inmediata superior.
En caso de que la elección de la inmediata superior suponga la necesidad de un mango

portaherramientas que no cabe en nuestra máquina, modificaremos la elección para que se
adapte a nuestras posibilidades, pero contemplando que será necesario variar las
profundidades de pasada, como máximo a la medida de la longitud efectiva de corte de la
nueva plaquita.
En las operaciones de desbaste, especialmente si intervienen cortes interrumpidos con
tendencia a generar vibraciones, será necesario tomar precauciones, principalmente al
principio y final de las pasadas.
Al principo debe prevenirse que se produzca un inoportuno impacto de la pieza en una
parte especialmente susceptible del filo. Al final de la pasada, prevenir que se produzca
una presión inadecuada del filo que conduzca a la fractura de los bordes en la pieza.
El mecanizado contra la escuadras generadas por la acumulación de pasadas, aumentan
considerablemente los esfuerzos sobre la plaquita. La dimensión apropiada de la plaquita,
un cambio de dirección o la reducción del avance, son elementos que cabe considerar para
prevenir un desmesurado aumento de las fuerzas de corte.
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Radio de punta de la plaquita
Cuando se trata de características como la resistencia del filo en el desbaste y/o de la

rugosidad superficial en las operaciones de acabado, las dimensiones de la plaquita y del
radio de la punta, son aspectos vitales directamente relacionados con la gama de avances
y, es importante tener siempre en cuenta esta combinación.
Un radio de punta grande proporciona mayor resistencia al filo de corte, pero también
necesita más potencia y causa tendencia a la vibración, por lo que las condiciones y el
material de la pieza serán considerados para poder determinar el tamaño del radio.
En las operaciones de torneado interior es frecuente el uso de un radio de punta pequeño,
precisamente para minimizar la tendencia a las vibraciones debido al mayor voladizo de las
barras de mandrinar.
Para operaciones de desbaste elegiremos siempre el mayor radio de punta posible,
garantizando así la seguridad de la producción.
Un radio grande permite gamas de avances mayores, conduciendo a una productividad alta.
Sin embargo, los avances no excederán nunca de la mitad del valor del radio de la punta.
En las operaciones de acabado, la profundidad del perfil del estado superficial queda
determinada por la combinación del avance y el radio de la punta, tal como explicamos al
principio de este bloque.
Datos de corte
Como último paso para la selección de las herramientas, será necesaria la aplicación de
unos datos de corte –elegidos o calculados-. Todos los fabricantes proporcionan valores
para optimizar los rangos de aplicación para las plaquitas en varios grupos de materiales.
En las operaciones de desbaste, tanto la potencia de la máquina, como la estabilidad y las

condiciones serán factores limitadores.
La velocidad de corte es el principal factor de la productividad en el torneado, combinado
con la gama de avances.
Los puntos a considerar para establecer los datos de corte son:
• duración del filo,
• material de la pieza: condiciones y dureza,
• calidad del material de la plaquita y geometría de corte,
• características de la máquina: potencia disponible, velocidad del husillo, estabilidad,
etc.
• generación de calor y tendencia a formar filo de aportación,
• condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, estabilidad y vibraciones,
• control de viruta y estado superficial.
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Sistema de identificación ISO de plaquitas intercambiables para

operaciones de torneado, fresado, taladrado y mandrinado
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Sistema de identificación ISO para portaherramientas de exteriores

y barras de mandrinar de plaquita intercambiable
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Sistema de identificación ISO para herramientas de fresado de

plaquita intercambiable
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Sistema de identificación ISO para acoplamientos cónicos y cilíndricos, y

adaptadores para herramientas rotativas de plaquita intercambiable
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TORNO PINACHO MODELO SP/165
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INSTRUCCIONES DE MANEJO
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MONTAJE DEL PLATO
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AJUSTE Y DESPLAZAMIENTO DEL CONTRAPUNTO
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BIBLIOGRAFÍA
- MANUAL FRESADORA UNIVERSAL MILKO 35.

- MANUAL VISUALIZADOR FAGOR NV-300M.
- APUNTES DEL INSTITUTO DE MAQUINA HERRAMIENTA IMHE.
- APLICACIÓN INTERACTIVA DEL CNICE MEC “MECANIZADO
FRESADORA”.
- LIBRO: ALREDEDOR DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS.
LARNBURU.
- LIBRO: EJECUCION DE PROCESOS DE MECANIZADO,
CONFORMADO Y MONTAJE. THOMSON PARANINFO.
- CATÁLOGOS DE HERRAMIENTAS ONLINE. SANDVIK, EUSKRON…
- TECNOLOGÍA DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS. MARCOMBO.
ENLACES DE INTERES
- www.coromant.sandvik.com/es
- www.afm.es/
- http://concurso.cnice.mec.es/cnice2005/2_mecanizado_fresadora/curso/index.htm
- http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/Articulo.asp?A=26127
- http://www.mecanizadofacil.net/
- http://www.afm.es/
- http://www.euskron.com/
- http://kennaline.com/
- http://www.interempresas.net/MetalMecanica/
- http://isa.umh.es/asignaturas/fac/#documentacion
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Apunts Curs Tornejat I Fresat Convencionals 2022 (Cefire)

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CURS INICIACIÓ AL TORNEJAT I FRESAT CONVENCIONALS

Formació del professorat 2022

1. Normas de seguridad que debemos tomar en el

2. Iniciación al fresado. Operaciones y trabajos más

3. Parámetros, sujeción de herramientas y piezas.

4. Funcionamiento de la fresadora y del panel

5. Procesos de trabajo. Elaboración y desarrollo.

Normas de trabajo en el taller mecánico

1. Para poder trabajar en el taller, serán imprescindibles: ropa de trabajo, gafas de

2. Cada alumno mantendrá el lugar de trabajo asignado: utilizará y se hará

3. Ningún alumno utilizará o maniobrará máquina, útil o herramienta, sin previa

4. El trabajo se hará de manera individual o en grupo, según se acuerde en función

6. Siempre se debe obrar de manera que se origine un residuo mínimo de materiales,

7. 15 minutos antes de finalizar la clase los alumnos:

- pararán el trabajo que se esté realizando.

Normas de seguridad al trabajar en la

Antes de poner la fresadora en marcha para comenzar el trabajo de mecanizado, se

1. Asegúrese de que sabe parar la maquina antes de ponerla en marcha.

2. Que la mordaza, plato divisor, o dispositivo de sujeción de piezas de que se trate,

3. Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de

5. Que la mesa no encontrará obstáculos en su recorrido.

6. Que sobre la mesa de la fresadora no hay piezas o herramientas abandonadas que

“ANTE CUALQUIER SITUACION INESPERADA, PARE LA MAQUINA

ORDEN, LIMPIEZA Y CONSERVACION

1. La fresadora debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y

2. Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, utillaje y

3. La zona de trabajo y las inmediaciones de la fresadora deberán mantenerse limpias y

5. Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse

1. Amarrar o embridar la pieza. Supervisando que quede completamente alineada y

OPERACIONES Y TRABAJOS MÁS

Atendiendo a la forma de trabajar según el avance de las fresas:

Con el avance contra la fresa, los dientes de ésta

Con el avance a favor de la fresa, el diente ataca la

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de

• Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por

El objetivo de inclinar el plato es evitar el corte en retroceso: estropea el acabado

• Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que

• Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

• Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas

• Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede

• Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el

• Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un

• Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas cilíndricas

• Fresado de engranajes. El fresado de engranajes se realiza con la fresa de

• Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan acoplando al eje

El mandrinado es una operación de mecanizado que se realiza en los agujeros de las

• Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros, ranuras, engranajes interiores, etc

CARACTERÍSTICAS DE LAS HERRAMIENTAS DE FRESAR

Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de

En relación a las fresas de espiga, también denominadas fresas enterizas, se tendrá en

Cuando se mecaniza aluminio se utiliza generalmente uno o dos dientes.

Se tiene tres tipos de perfiles de hélice:

La fresa tiene varios filos, es decir, dispone de un número variable de dientes. La

Las de paso normal normalmente se utilizan para fundición y mecanizados medios en

Las de paso reducido permiten grandes avances. El alojamiento de la viruta es pequeño.

En cuanto al diámetro de la fresa, su selección se basa principalmente en el tamaño de la

La mayoría de los centros de mecanizado y pequeñas fresadoras no son adecuadas para

Criterios a tener en cuenta en la selección de las plaquitas,

Geometría para uso general M.

La letra M es la que designa a la plaquita que se utiliza para operaciones

Geometría de corte ligero L.

La plaquita en geometría L es más afilada. Utilizada en cortes ligeros que

Cuando se realizan mecanizados pesados (desbastes), se utiliza una