REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ

FACULTAD DE INGENERÍA
ESCUELA DE MECÁNICA

MATERIALES EMPLEADOS EN LA INDUSTRIA QUÍMICA Y CRITERIOS DE

SELECCIÓN

Alumno
José Alvarado
Reina Gómez
Eduardo Riera
Sección: 210N1

San diego, febrero de 2020

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................3
Fenómenos presentes en la industria..........................................................................................4
Agua y disoluciones acuosas....................................................................................................4
Oxígeno y otros gases disueltos................................................................................................4
Ácidos........................................................................................................................................5
Tipos más frecuentes de fallos por corrosión.............................................................................6
Criterio de selección de materiales para la industria química..................................................6
a-. Resistencia Química............................................................................................................6
b-. Resistencia a la corrosión...................................................................................................7
Selección de materiales para equipos de procesos químicos.....................................................8
Vidrio............................................................................................................................................8
Aceros estructurales al carbono ASTM................................................................................12
Aleaciones de acero inoxidable..............................................................................................12
Aleaciones de alto contenido de níquel.................................................................................12
Titanio y aleaciones................................................................................................................12
Cobre y aleaciones..................................................................................................................13
Otros metales..........................................................................................................................13
Hierros fundidos.....................................................................................................................14
Aceros de baja aleación..........................................................................................................16
Selección de materiales según NACE MR0175........................................................................17
CONCLUSIÓN...............................................................................................................................19
REFERENCIAS.............................................................................................................................20

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 INTRODUCCIÓN

Las consideraciones primarias para seleccionar un material para fabricar un

componente se rigen con mayor frecuencia por propiedades como la fabricación, la
maquinabilidad, la resistencia, la conductividad térmica, la formabilidad, la templabilidad y
la disponibilidad.
Sus características de resistencia a la corrosión se consideran mucho más tarde y es
posible que un material elegido incluso después de la debida consideración del
comportamiento a la corrosión no encuentre su uso final si el costo es alto. Por lo tanto, el
ingeniero de corrosión enfrenta la difícil tarea de convencer a la gerencia sobre el uso de
materiales apropiados para la aplicación desde el punto de vista de la corrosión. Por
supuesto, el tema de la corrosión tendrá mayor importancia con respecto al material de
construcción (MOC) para las industrias de procesos químicos que en otras industrias.
Sin embargo, los ingenieros de corrosión podrían enfrentar una fuerte resistencia del
personal del proyecto / diseño, si no se justifica adecuadamente en los criterios de
selección. Un análisis exhaustivo de los materiales disponibles y su comportamiento frente
a la corrosión es esencial para tomar una decisión adecuada. El diseñador debe tomar en
cuenta factores y criterios en el diseño y selección del material referentes al tipo de
ambiente al que se someterá el elemento, sus resistencia al ataque quimico, que tan buen
comportamiento presenta ante la corrosión y el costo de los mismos.

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Fenómenos presentes en la industria
El fallo de los materiales metálicos en la industria química puede ocurrir en muy
diferentes maneras debido a la amplia gama de materiales utilizados, a la diversidad de
productos químicos (y mezclas) que se manejan y al amplio espectro de condiciones
experimentales que nos podemos encontrar.
En la industria se puede decir que, medios agresivos de manera habitual que pueden
afectar de manera directa. Lo que puede llevar a una falla del material por medio de
corrosión. A continuación, pasamos a estudiar algunos de estos medios corrosivos.
Agua y disoluciones acuosas
Efecto del pH: Podríamos hablar en este caso del acero al carbono. Y su efecto
frente al pH. Se puede decir que la corrosión en medios ácidos es incomparablemente más
rápida que en medios neutros o alcalinos. Esto hace que sea inadmisible el empleo de acero
desnudo para estar en contacto con medios ácidos.
Casi todos los demás metales de construcción (Al, Cu, Ni,) experimentan una
corrosión acelerada en medios ácidos por las causas descritas anteriormente. A pHs neutros
también muestran una velocidad de corrosión constante y pequeña. Sin embargo, y a
diferencia del hierro en disoluciones aireadas, a pHs básicos se produce un incremento de la
velocidad de corrosión, muy marcado en el caso del aluminio.
Oxígeno y otros gases disueltos
Oxígeno: Es necesario para que exista una corrosión (medios alcalinos y neutros), por
medio de agitación aumenta la velocidad de corrosión.
Se puede encontrar diferente facilidad de acceso a diferentes puntos de la superficie, debido
a la corrosión por aireación diferencial.
Cloro: muchas veces se añade intencionadamente a las aguas como biocida.
No es peligroso a pH>7 para el acero. Comienza a ser peligroso a pHs ácidos por formación
de productos ácidos por hidrólisis.
El cloro ataca, sin embargo, al cobre, presumiblemente por reacción con el Cu2O.
Amoniaco: resulta de adiciones de NH4OH como un neutralizador de ácidos, de la
descomposición de materia orgánica o de la degradación térmica de inhibidores o
acondicionadores.
Poco efecto sobre hierro o acero.
Fuerte efecto sobre el cobre (formación de complejos)
Dióxido de carbono: está presente por disolución desde el aire y por ser producto de
muchos procesos químicos.
Disminuye el pH.
Forma incrustaciones sobre la superficie.
En disolución da lugar a H2CO3, que es moderadamente corrosivo. Sin embargo, el
producto de la corrosión es FeCO3, que forma capas protectoras sobre las superficies. Los
medios con CO2 disuelto son susceptibles de sufrir corrosión/erosión.

4
Ácidos
Ácido sulfúrico
El acero al carbón puede usarse en ácido sulfúrico concentrado (más del 65%)
debido a la formación de una capa de sulfato. Sin embargo, esta capa se erosiona
fácilmente, con lo que el uso de acero sólo es aceptable para disoluciones estáticas o con
baja velocidad de flujo. Las fundiciones tienen una resistencia parecida al ácido sulfúrico
concentrado y además son más resistentes a la erosión. Un incremento en el contenido en C
ó Si de la fundición suele producir un aumento de la resistencia. Otras aleaciones se usan
ocasionalmente. Las aleaciones con un alto contenido en Ni son bastante resistentes, pero
desde el punto de vista económico no compiten bien con aceros y fundiciones. Sin
embargo, aquellas que contienen Cr y Mo deben ser usadas en presencia de cloruros. Las
aleaciones de Zr son resistentes a disoluciones diluidas de ácido sulfúrico (hasta el 50%) y
hasta la temperatura de ebullición.
Ácido nítrico
Debido a su naturaleza altamente oxidante, puede usarse para manejarlo acero
inoxidable austenítico (forjado o fundición) en concentraciones de hasta el 80% y en un
amplio rango de temperaturas (hasta ebullición). En estructuras soldadas puede darse el
fenómeno de corrosión inter-granular. Para evitarla se usan aceros con un bajo contenido en
C, o menos frecuentemente aceros que contienen pequeñas cantidades de Nb ó Ti. La
fundición y los aceros inoxidables con un alto contenido en Si tienen buena resistencia en
disoluciones muy concentradas. Finalmente, las aleaciones de Al se usan a temperaturas de
hasta 40o C y concentraciones por encima del 80%.
Ácido clorhídrico
El tántalo es el único metal que es resistente al ácido clorhídrico en todo el rango de
concentraciones y temperaturas. Es demasiado caro para tener una aplicación generalizada,
pero su uso se hace imprescindible en el caso de líneas de conducción de vapor, para
calentar el ácido puro o para proteger sondas de instrumentos.
Ácido fluorhídrico
Este ácido muestra un comportamiento que contrasta con el de otros ácidos fuertes
en lo relativo a corrosividad y reactividad. Por ejemplo, ataca tanto al vidrio como a la
cerámica, mientras que un metal tan reactivo como el magnesio no es atacado, debido a la
formación de una capa insoluble de fluoruros sobre la superficie del metal. El acero de
carbón es adecuado para el transporte de ácido fluorhídrico siempre que su concentración
sea mayor del 65%. En concentraciones menores, podría darse el caso de aumento de la
presión de hidrógeno de los tanques.
Ácidos orgánicos
Se clasifican como ácidos débiles. Todos tienen propiedades corrosivas similares.
Los ácidos anhidros son bastante corrosivos, pero la adición de pequeñas cantidades de
agua a los mismos incrementa la resistencia de la mayoría de aleaciones. El ácido fórmico
es el que está más disociado y es, por lo tanto, el más corrosivo. El acético es el más
importante y el que se encuentra con más frecuencia en la industria química.

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Tipos más frecuentes de fallos por corrosión
Primeramente, debemos delimitar lo que entendemos por fallo: un fallo implica que
un material ha perdido su capacidad para desempeñar su función antes de lo previsto. Se
refiere, pues, a una interrupción inesperada. La sustitución prevista de cualquier
componente metálico no debe considerarse como un fallo. El carácter inesperado de los
fallos es responsable de su coste elevado a causa de las pérdidas de producción y
rentabilidad, incumplimiento de compromisos, contaminación de productos y elevado coste
de los trabajos de emergencia. A finales de los 60 se hizo una encuesta en empresas del
sector químico español (más de 900) sobre la frecuencia de aparición de cada tipo de
corrosión.
Criterio de selección de materiales para la industria química
Existen varias variables que deberían influir en la decisión al seleccionar el mejor
material de construcción para su planta. Los tres principales son, la resistencia a la
corrosión, costos y la vida operativa esperada. En el caso de la resistencia a la corrosión, se
deberá ser consciente de seleccionar materiales que cumplan con la composición química
de su proceso asegurarse de que cumpla con sus expectativas. Para considerar costos, se
debe tener en cuenta el presupuesto, los gastos de capital del capital deben tenerse en
cuenta para garantizar que no se superen los límites financieros del proyecto. Por último, el
tiempo que se desea mantener la maquina en operación, sea medida de años o lotes, es un
factor importante para determinar qué tipo de componentes y el diseño que se debe
emplear, de manera que las consideraciones sean aptas a las condiciones de trabajo.
Existen varias variables menores, como la compatibilidad del material de
construcción con las instalaciones de la planta, las condiciones de operación de la planta, la
facilidad de mantenimiento y los requisitos de limpieza. Si bien son menos críticos, aun es
importante tenerlos en cuanta para establecer los criterios de la planta.
a-. Resistencia Química
Uno de los criterios más importante en cuanto a la selección de un material en la
industria química es su resistencia química; esta propiedad se define como la capacidad
que posee un material para resistir el ataque químico. Un material con alta resistencia
química, por tanto, tiene menos posibilidades de ser corroído. Estos materiales con un alto
valor de resistencia química tienden a ser considerados como materiales resistentes a la
corrosión debido a su inercia al ataque químico.
Por el contrario, un material con baja resistencia química generalmente produce
hinchamiento o ablandamiento del material, por lo tanto, el material pierde capacidad de
servicio.
Cuando se prueba la resistencia química de un material, los factores importantes
incluyen temperatura, concentración de productos químicos, duración a la exposición y
carga mecánica. En una prueba de resistencia química la alúmina y el carburo de silicio
poseen los niveles más altos de resistencia a los productos químicos, mientras que el acero
inoxidable, el circonio y el silicio poseen niveles más bajos de resistencia a los productos
químicos.
Los productos químicamente resistentes son necesarios en diversas aplicaciones y en
condiciones ambientales. En la industria, los químicos corrosivos no solo se usan, sino que

6
también el agua a veces causa corrosión en muchos materiales. Por lo tanto, el uso de
productos de alta resistencia química en entornos adversos proporciona beneficios para
aumentar la eficacia y la productividad de las industrias al tiempo que reduce la necesidad
de reemplazos de piezas. En últimas instancias hace que el proceso sea más rentable.
Ataque Químico
El factor del ataque químico de las sustancias actuantes en el sistema. El ataque
químico deteriora y degrada el material o estructura debido a su reacción con de estas con
el materiales altamente reactivos como líquidos o gases. Se asocia con el cambio en las
características en del diseño de la superficie estructural cuando forma una nueva capa de
material extraño. Este factor se utiliza para definir el tipo de corrosión que afecta la
durabilidad y el rendimiento.
Al emplear metales esto es un factor muy común a considerar para la selección del
material. Cualquier sustancia que reacciones con el material base produce un ataque
químico, y los más comunes son los ácidos y los microorganismos. La humedad y la
temperatura, como se había mencionado anteriormente, son claves para iniciar los ataques
químicos asociados a la oxidación. En muchos casos al detectar el tipo de ataque químico
presente en la industria, se puede escoger la forma más adecuada de recubrimiento o
pintura.
Para estos casos es necesario seleccionar materiales con alta estabilidad química,
por lo tanto los materiales químicamente más nobles son más estables que otros metales,
por lo cual se pueden emplearse en presencia de humedad, aire o calor sin ningún
inconveniente, bajo condiciones de aplicación esperada. Por otro lado, las cerámicas
avanzadas son altamente estable a los ataques químicos y muy resistentes a la corrosión
debido a sus altos niveles de estabilidad. Estas además poseen baja solubilidad química, lo
que las caracteriza como elementos deseables para la aplicación en la industria química.
b-. Resistencia a la corrosión
La corrosión es una causa principal de falla en los equipos de acero al carbono. El
acero se usa para fines generales en neutro (como líneas de agua), en alcalino (como los
circuitos de calderas), y en entornos algo ácidos. Los ambientes ácidos se generan en
soluciones acuosas que contienen CO2, H2S, NaCl, fenol y otras sustancias similares. La
corrosión por tales ambientes se acentúa por la alta velocidad del fluido y la turbulencia. El
último daña la película protectora contra la corrosión y mantiene el efecto de degradante del
fluido. Esto es controlado por diseño y, si es factible y permisible, mediante la adición de
inhibidores de corrosión y elevar el pH del medio ambiente. Para tuberías e
intercambiadores de calor, en los tubos se especifican ciertos límites de velocidad, tanto
mínimos como máximos. Los del límite superior es para evitar la corrosión por erosión y el
límite inferior es para evitar corrosión por picadura debajo del depósito en áreas estancadas
de baja velocidad. Dentro de velocidades operativas, adiciones de inhibidores, control de
los parámetros operativos y también se realiza un seguimiento adecuado seguido de un
reemplazo oportuno métodos para la prevención de la corrosión.
El agrietamiento por corrosión bajo tensión también es un modo común de falla en
los aceros al carbono, pero no es tan común y frecuente como la corrosión general. El
7
agrietamiento por corrosión bajo tensión es causado por varios agentes diferentes, tales
como álcalis cáusticos, cianuros, sulfuro de hidrógeno, carbonatos y nitratos, de los cuales
los álcalis cáusticos y el sulfuro de hidrógeno son muy comunes y frecuentes. A diferencia
de los aceros inoxidables, el cloruro SCC no ocurre en los aceros al carbono.
El sulfuro de hidrógeno en los entornos de la industria de procesos químicos puede
estar presente tanto en las corrientes de proceso como en la atmósfera general de las
plantas.
Este último se disolvería en la humedad condensada e iniciaría acciones corrosivas
en las superficies exteriores desnudas de los equipos de acero al carbono. La susceptibilidad
de los aceros al carbono al SSC y al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC) aumenta
con la concentración de H2S, la dureza, la tensión aplicada o residual, y la disminución del
pH hacia valores ácidos. Cantidades muy pequeñas de H2S pueden ser peligrosas.
SSC / HIC en acero al carbono normalmente se evita manteniendo la dureza del
acero por debajo de HRC 22 (250HV) para metal forjado y por debajo de HRC
20 (210HV) para soldaduras. El tratamiento térmico posterior a la soldadura
(PWHT) se especifica para recipientes a presión que procesarían soluciones acuosas de
H2S. Este último, en ausencia de humedad, no es corrosivo a temperatura ambiente y
temperaturas algo más altas. Pero a temperaturas elevadas, como las que ocurren en las
refinerías de petróleo, las plantas petroquímicas y de fertilizantes, el H2S podría iniciar el
daño por fragilización de hidrógeno.
Otro problema relacionado con el hidrógeno es el agrietamiento gradual, también
llamado formación de ampollas de hidrógeno. Esto ocurre principalmente en aceros de baja
resistencia, en particular en aceros de tubería (consulte la Sección 3.10.1). Los principales
factores responsables de este tipo de falla son
1. Microestructuras con bandas
2. Altos niveles de manganeso en bandas perlíticas
3. Separadores de sulfuro de manganeso
4. Alto nivel de azufre
Dado que esta falla no depende de tensiones residuales y aplicadas, solo los factores
anteriores necesitan ser controlados. Normalmente, los factores 3 y 4 se controlan para
impartir resistencia del acero a este tipo de problema
Selección de materiales para equipos de procesos químicos

Vidrio
Debido a la tradicional apariencia de una planta de procesos, el vidrio puede no ser
la primera opción que se piense, sin embargo, para muchas aplicaciones el vidrio podría ser
una solución más económica y óptima. A continuación, se nombran los principales
beneficios de este componente.

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 Excelente resistencia química y a la corrosión
El equipo de vidrio proporciona una resistencia a la corrosión sin igual a soluciones
salinas, sustancias orgánicas, halógenos como cloro y bromo, mezclas alcalinas y muchos
ácidos (ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido clorhídrico). Su resistencia al ataque químico es
superior a la de la mayoría de los metales y otros materiales, incluso durante períodos
prolongados de exposición y a temperaturas superiores a 100 ° C. La resistencia a la
corrosión que ofrece el vidrio también se aplica al exterior, lo que hace que el vidrio sea
una buena opción para ambientes corrosivos de plantas. Y si le preocupan las tasas de
corrosión, existen métodos simples para medir el grosor de la pared de su equipo para
realizar un seguimiento de cómo se mantiene su proceso.
Propiedades superficiales ideales
Algunos materiales de construcción pueden plantear problemas de limpieza cuando
se trata de facilitar la limpieza. ¡No vidrio! Con una superficie antiadhesiva y no porosa que
resiste la acumulación de productos viscosos o pegajosos, el vidrio de borosilicato es una
opción popular para procesos donde la limpieza es crítica. Y su transparencia le permite ver
cuándo debe limpiarse el equipo sin necesidad de interrumpir el proceso y realizar una
inspección interna
Visibilidad Incomparable
A diferencia de la mayoría de los materiales plásticos y metálicos, el equipo de
vidrio brinda transparencia para brindarle una vista sin obstáculos de lo que sucede dentro
de su sistema, mejorando la observación de su proceso. Para sustancias fotosensibles, el
vidrio recubierto de color marrón también está disponible para ofrecer protección adicional.
Y si le preocupan los posibles esfuerzos mecánicos infligidos en el vidrio, el recubrimiento
Sectrans está disponible; Esta cubierta opcional se aplica a la superficie del vidrio para
agregar protección contra rasguños, golpes y astillas.
Inercia química
Los entornos de reacción agresivos tienden a disolver metales de reactores de acero
suave o de aleación sin revestimiento. Los metales extraíbles, como el cromo, el níquel, el
molibdeno y el cobre, pueden filtrarse y contaminar su producto, produciendo efectos
catalíticos no deseados que pueden causar fluctuaciones perjudiciales en las reacciones del
proceso. Estos metales pueden comprometer la calidad del producto, afectar negativamente
el rendimiento del producto y, en algunos casos, incluso causar reacciones descontroladas.
Debido a que no hay interacción o intercambio iónico entre los medios de proceso y el
vidrio, no hay efecto catalítico ni contaminación. La inercia del vidrio de borosilicato
también significa que no es inflamable y, por lo tanto, está aprobado para su instalación en
atmósferas explosivas.
Sin embargo, pese a su amplia lista de beneficios, existen ciertas desventajas en el
empleo del vidrio como por ejemplo:

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 Soluciones Incompatibles
Hay solo unos pocos químicos que pueden causar corrosión notable en el vidrio:
ácido fluorhídrico, ácido fosfórico concentrado y soluciones cáusticas fuertes a
temperaturas elevadas. Sin embargo, a temperatura ambiente, las soluciones cáusticas de
hasta 30% de concentración pueden ser manejadas por vidrio de borosilicato sin dificultad.
Rango de tamaño
Si bien algunos pueden considerar que el diseño compacto de vidrio es un beneficio
en muchas plantas donde el espacio es mínimo, hay ciertos casos en que el rango de tamaño
de vidrio disponible puede ser restrictivo para los sistemas que necesitan procesar
volúmenes más grandes. Los recipientes, columnas e intercambiadores de calor tienen un
diámetro límite de 1000 mm (39,4 pulgadas) cuando están construidos con vidrio de
borosilicato. Si la limitación de tamaño es un problema para su planta, una combinación de
productos con revestimiento de vidrio y componentes de vidrio puede ser su solución.
Precauciones de funcionamiento
Además, existen algunas limitaciones relacionadas con los choques mecánicos y
térmicos que no son aplicables a otros materiales de construcción. Si bien es necesario
tomar algunas precauciones adicionales, el material tiene un amplio rango de operación y
puede operar de manera confiable y eficiente si se siguen las pautas adecuadas. Hemos
incluido cierta información técnica para la línea QVF SUPRA que proporciona datos más
detallados sobre algunas pautas básicas de funcionamiento en relación con las propiedades
térmicas y mecánicas del vidrio
Propiedades termales
Temperatura de funcionamiento TS = 200 ° C
Diferencias de temperatura entre el interior y el exterior. ΔΘ ≤ 180 K
Coeficiente de transferencia de calor de película individual α i = 1200 W /
dentro m 2 · K
Coeficiente de transferencia de calor de película individual α a = 1200 W /
afuera m 2 · K
Presiones operativas permitidas
Artículos cilíndricos de vidrio
DN 15 25 40 50 80 100 150 200 300 450 600 800 1000
PS
(barra 4 4 4 4 3 2 2 1 1 1 1 1 1
g)
 
Vasos esféricos
V 5/223 10/280 20/35 50/490 100/610 200/75 500/1005
(I) / 0 0

10
D
(mm)
PS
(barr 1 1 1 1 0.8 0.6 0.3
a g)
 
 
Propiedades mecánicas
Resistencia a la tracción y a la
K / S = 7 N / mm 2
flexión
Fuerza compresiva K / S = 100 N / mm 2
Módulo de elasticidad E = 64 kN / mm 2
Razón de Poisson (figura de
v = 0.2
contracción transversal)
Los metales y las aleaciones pueden seleccionarse como materiales que van desde
sistemas estructurales más grandes hasta componentes pequeños especializados para
sistemas de proceso de acabado de superficies.
Ejemplos incluyen:
 Los marcos estructurales, incluidas las superestructuras de elevación, las pasarelas y
los soportes de tanques, se extienden más allá de la elevación del piso base y
también para suspender el equipo de una estructura sobre una línea de proceso.
 Equipo de manejo de materiales, incluidos polipastos, lanzaderas y carretillas.
 Procese tanques y accesorios (p. Ej., Deflectores, vertederos, montajes de equipos y
asientos de carga).
 Carcasas y componentes internos de equipos de proceso, incluidas bombas,
intercambiadores de calor y filtros.
 Sistemas de recogida de ventilación por extracción y control de la contaminación
atmosférica
 Sistemas de tuberías y válvulas para fluidos de proceso y fluidos de servicios
públicos.
 Armarios eléctricos y de instrumentación y control (I&C) y conducto eléctrico.
 Accesorios de proceso, incluidos electrodos, montajes, accesorios, barras de vuelo y
sondas de sensores.
 Rejas, plataformas y escaleras.
Diferentes metales y aleaciones proporcionan una resistencia química muy variable.
También hay varios órdenes de magnitud en el costo de metales en bruto o aleaciones, que
van desde los metales y aleaciones más comunes hasta las superaleaciones especiales de
alto rendimiento y los metales preciosos. Varios metales también varían en propiedades

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físicas importantes (p. Ej., Densidad, límite elástico, rango de temperatura,
conformabilidad, rigidez, soldabilidad, conductividad eléctrica, ferromagnetismo y
durabilidad específica de la aplicación) que pueden afectar la selección del material.
Aceros estructurales al carbono ASTM
Estos aceros de costo relativamente bajo están disponibles en grados estándar para
formas y placas estructurales y para tubos y tuberías estructurales. La resistencia química es
limitada para muchas aplicaciones de procesos químicos. Se requieren revestimientos y / o
sistemas de recubrimiento / pintura para la mayoría de las aplicaciones de componentes de
acero en plantas de proceso para aplicaciones de exposición química. La preparación
adecuada de la superficie utilizando chorro abrasivo y / o pre-tratamientos químicos de
componentes de acero es fundamental para la aplicación exitosa de revestimientos y / o
sistemas de recubrimiento / pintura. Las aplicaciones principales para sistemas de
recubrimiento incluyen superestructuras, sistemas de soporte de tanques y plataformas. Las
aplicaciones principales para revestimientos son tanques de proceso.
Aleaciones de acero inoxidable
Los aceros inoxidables (p. Ej., 304, 304L, 316 y 316L) son comunes en aplicaciones
de acabado de superficies. La mezcla de aleación para aleaciones 316SS (~ 16% de cromo
(Cr), ~ 10% de níquel (Ni), ~ 2% de molibdeno (Mo) proporciona una resistencia química
superior, incluidas muchas soluciones que contienen cloruros y algunos ácidos, más de
aleaciones 304SS (~ 18% Cr, 8% Ni). Sin embargo, hay aplicaciones en las que 304SS
proporciona una resistencia química superior a 316SS. 304LSS y 316LSS son aleaciones
con menos carbono que son mejores para soldar. Las aleaciones de acero inoxidable
proporcionan una resistencia química superior al acero al carbono para una amplia gama de
aplicaciones. Los precios de las aleaciones de acero varían según las condiciones del
mercado y las variaciones de los precios de las aleaciones de metales. Los precios relativos
también varían según la forma y la cantidad comprada.
Aleaciones de alto contenido de níquel
Estas aleaciones de mayor costo, como Hastelloy C, proporcionan una resistencia a
la corrosión superior a las aleaciones SS para algunas aplicaciones. Sin embargo, algunas
aleaciones de SS proporcionan una resistencia a la corrosión superior para algunas
aplicaciones sobre aleaciones con alto contenido de níquel (por ejemplo, algunas soluciones
de ácido fosfórico). El contenido de níquel de Hastelloy C276 es típicamente de hasta 56%.
Hastelloy C276 es más de cinco veces el precio * de 316LSS y tiene aproximadamente un
10% más de densidad. El límite elástico de C276 es similar al titanio.
Titanio y aleaciones
Estos metales y aleaciones varían significativamente en costo y proporcionan una
resistencia química superior para muchas aplicaciones. El titanio es de menor densidad que
316LSS (~ 56%) y mayor límite elástico (~ 160%). El Ti de grado 2 (comercialmente puro)
tiene buena soldabilidad, resistencia, ductilidad y formabilidad y es la forma de barra y
lámina más común para aplicaciones de procesos químicos, incluidos los tanques. Si bien el
Grado 2 Ti es más de cuatro veces el precio * de 316LSS por peso, puede ser solo un precio

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aproximado del 50% * superior a 316LSS para aplicaciones estructurales donde Ti mayor
resistencia y menor factor de peso en el equipo (por ejemplo, tanques ) El grado 5 Ti (grado
de aeronave) es la aleación de Ti más común y representa ~ 50% del uso global de titanio.
Grado 7 Ti es similar en propiedades al Grado 2 pero tiene paladio intersticial (Pd),
convirtiéndola en la más resistente a la corrosión de todas las aleaciones de Ti. El grado 7
Ti es casi cinco veces el precio del material * del grado 2 Ti. Algunas aplicaciones de ácido
nítrico son un ejemplo en el que los aceros inoxidables (304LSS en particular)
proporcionan una resistencia superior a la corrosión sobre el Ti puro. El titanio proporciona
una resistencia química superior para algunas soluciones de ácido crómico, en comparación
con 316LSS y Alloy 276.
Cobre y aleaciones
En el acabado de la superficie, el transporte de cobre (típicamente C11000
Electronic Tough Pitch - 99.9% Cu) se usa ampliamente por encima de los tanques para
procesos electrificados. El cobre generalmente no se recomienda como material primario
para una gama de soluciones ácidas y cáusticas. Se necesita una combinación de buen
diseño para el enrutamiento del bus, diseño de ventilación, diseño para minimizar el goteo y
las salpicaduras en el bus, y buenas prácticas de mantenimiento del proceso y limpieza para
minimizar la corrosión del bus de cobre. En algunos casos, el cobre está chapado o
recubierto para controlar la corrosión.
Otros metales
Muchos otros metales y aleaciones son importantes para ciertas aplicaciones de
procesos químicos en el acabado de superficies. Los metales preciosos, como el oro (Au),
el paladio (Pd) y el platino (Pt), proporcionan algunos de los niveles más altos de
resistencia química y son metales importantes para algunas aplicaciones de procesos
químicos. Estos son extremadamente altos en precio y se usan solo cuando son esenciales.
Para algunas aplicaciones especializadas, otros metales nobles, como el rodio (Rh), el
rutenio (Ru), el renio (Re) y el iridio (Ir), se utilizan en forma pura o en aleaciones (por
ejemplo, Ru se alea con Pt o Pd para aumentar la resistencia al desgaste) por sus diferentes
propiedades de resistencia física y química. El iridio es generalmente el metal más
resistente a la corrosión. Algunos otros metales y aplicaciones son los siguientes:
 El tantalio (Ta), el circonio (Zr) y el niobio (Nb) tienen un costo significativamente
mayor que el titanio y proporcionan una resistencia química superior en
aplicaciones selectas (p. Ej., Metales internos del intercambiador de calor para
productos químicos de procesos agresivos).
 Se utiliza una gama de metales de electrodos para la aplicación de procesos
químicos. En algunos casos, los ánodos de metales solubles se utilizan para formar
productos químicos de solución. En otros casos, los metales se seleccionan para
proporcionar electrodos inertes más estables. Los metales y aleaciones de electrodos
incluyen cobre, oro, hierro, níquel, plomo, platino, plata, estaño, titanio y zinc y
aleaciones metálicas, como latón y estaño-níquel.

13
  Los ánodos insolubles, rentables y de ciclo de vida incluyen más recubrimientos de
metales nobles y óxidos metálicos compuestos de Ir, Pt, Rh, Ru y / o Ta sobre un
metal base de menor costo (por ejemplo, titanio).
Hierros fundidos
Las fundiciones son las menos costosas entre todas las aleaciones de ingeniería que
pertenecen a grupo ferroso de materiales. Hay varios tipos de fundiciones, exhibiendo
diferentes propiedades mecánicas y microestructuras. Hierro fundido blanco, gris, El hierro
fundido, el hierro fundido maleable y el hierro fundido esferoidal / dúctil son los
clasificación principal de fundiciones. Los hierros fundidos sin alear son normalmente
empleado. Sin embargo, también se pueden alear para mejorar la resistencia a la corrosión.
Silicio, níquel, cromo, cobre y molibdeno han sido encontrados como elementos para
mejorar la resistencia a la corrosión de los hierros fundidos. Alto contenido de silicio. Se
sabe que el hierro (12-18% en peso) exhibe excelente corrosión por erosión resistencia.

Figura 1: Relación de la frecuencia de fractura con el límite elástico.

Fuente: NACE International. 1969
Aplicaciones típicas de materiales metálicos de construcción para Equipos en la
Industria de Procesos Químicos

Material Uso de material / Aplicación

Hierros fundidos Bombas, compresores y válvulas
Aceros al Propósito general donde la resistencia a la corrosión es secundaria
carbono importancia

Aceros aleados, Aplicaciones de temperatura elevada, servicio de vapor, hidrógeno.

incluidos servicio, servicio de sulfuro a alta temperatura
baja aleación C –
Mo
y aceros Cr – Mo

14
Ferrítico y Para resistencia a los ataques relacionados con azufre, ajustes de
martensítico válvulas. Zapatillas anillos de desgaste y tubos del intercambiador de
Aceros calor para corrosión suave Servicio
inoxidables,
Incluyendo
12% Cr
y 17% Cr

Austenítico Cr – Todas las tareas resistentes a la corrosión donde la corrosión no es muy

Ni grave
resistente a la
corrosión
Aceros
inoxidables

Austenítico Cr – Tubos de hornos, accesorios, quemadores, puntas abocinadas,

Ni revestimientos / cubiertas
resistente al
calor
Aceros
inoxidables

Duplex Cr-bajo Para aplicaciones corrosivas donde el agrietamiento por corrosión bajo
Ni tensión por cloruro es de importancia primordial y para aplicaciones
Aceros donde resistencia a la corrosión, resistencia a la erosión, y
inoxidables la resistencia mecánica es de igual importancia

Aleaciones a Para aplicaciones altamente corrosivas en ambientes químicos.

base de níquel, y aplicaciones corrosivas a alta temperatura
Ni – Mo
Ni – Cr – Fe –
Mo

Cobre Aplicaciones eléctricas, tubos para trazado de vapor, tubos de

instrumentos

Latón Tubos y placas tubulares para refrigeradores y condensadores,

accesorios y tubos para instrumentos

Bronce Tubos, válvulas y otras partes expuestas al agua de mar.

Latón aluminio Tubos para condensadores de agua de mar donde la resistencia a la

corrosión. y enfriamiento efectivo son de primordial importancia

Cupro Nickel Tubos para servicio de condensadores de agua de mar donde la

(ambos resistencia a corrosión general, deszincificación y corrosión por erosión,
90/10 y 70/30) y también la resistencia mecánica son de igual importancia

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 Aluminio Revestimiento de aislamiento, líneas de agua DM y para procesos.
equipos de ambientes oxidantes sin cloruros

Tubos y placas de tubos para el enfriamiento del agua de mar donde

Titanio la ligereza y la fuerza son de igual importancia a lo largo con resistencia
a la corrosión y también para ciertos aplicaciones corrosivas que
involucran cloruros ácidos

Tantalio Para máxima resistencia a la corrosión donde normalmente el vidrio

revestimiento se especifica

Puntos favorables y desfavorables en el uso de acero al carbono como MOC

Puntos a favor del acero al carbono como MOC

 Suficiente resistencia mecánica, ductilidad y tenacidad para la mayoría de los

aplicaciones.
 Tecnología de aleación, tecnología de fabricación / fabricación, soldadura.
tecnología, etc. y sus efectos en el rendimiento final están bien conocido y
estandarizado.
 Fácil disponibilidad al menor costo tanto para la instalación inicial como para
reemplazo / mantenimiento.
 Resistencia a la corrosión baja pero predecible en la mayoría de los ambientes
acuosos. Facilitar el rendimiento durante un período limitado utilizando el concepto
de dando tolerancia a la corrosión durante el diseño.
 Buena conductividad térmica que hace que los aceros al carbono sean aptos para el
calor. intercambiadores, condensadores y reactores con camisa donde la conducción
de calor a través de la pared es uno de los requisitos de servicio.
Puntos que no están a favor del acero al carbono como MOC:

 Insuficiente resistencia a la corrosión en ambientes corrosivos, lo que requiere

revestimientos protectores, revestimientos, adiciones de inhibidores, protección
catódica, etc. que se suman al costo.
 Susceptible a fenómenos de corrosión localizados como SCC, Hidrógeno Grietas
inducidas, etc. que requieren un cambio químico especial, calor tratamiento, control
de dureza, etc. que aumenta aún más el costo manteniendo una posibilidad finita de
que ocurran los fenómenos anteriores.
Aceros de baja aleación
La principal fuerza impulsora para el desarrollo de aceros de baja aleación es lograr
una alta resistencia y templabilidad (la facilidad con la que se obtiene la estructura de
martensita sin causar grietas). Con los años, se han desarrollado varios grados de aceros de
baja aleación para mejorar la resistencia a la fluencia a alta temperatura y la resistencia a la
fragilidad. Los elementos de aleación importantes son Cr, Mo, V, Nb, Ti, Ta, etc. El

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contenido total de aleaciones de estos aceros generalmente está limitado a 1–5% en peso,
aunque también se utilizan niveles más altos de Cr y Mo para desarrollar aceros Cr – Mo.
Los aceros de baja aleación se utilizan en la industria de procesos químicos, ya sea para
mejorar las propiedades mecánicas o para mejorar la resistencia a la corrosión / oxidación /
alta temperatura. Los aceros C – Mo y Cr – Mo se emplean por su resistencia a los
fenómenos de corrosión relacionados con el hidrógeno a temperaturas elevadas; la elección
depende de la presión y temperatura parciales de H2S. Los aceros de baja aleación que
contienen niveles relativamente altos de cromo y molibdeno se utilizan en aplicaciones de
alta temperatura donde la resistencia a la corrosión por azufre (sulfuración) es un requisito
adicional además de la resistencia y la resistencia a la fragilidad por hidrógeno.
En aplicaciones donde se consideran aceros de baja aleación, las características de
corrosión del azufre y el hidrógeno a temperaturas elevadas son la principal preocupación.
En la industria de procesos químicos, las materias primas (las existencias de
alimentación) van desde productos intermedios "libres de azufre" de las refinerías como
etileno, propileno, hasta "algunas ppm de azufre" productos ligeros como gas natural y
destilados ligeros hasta " alto contenido de azufre”, 5% o más, fuelóleos pesados. El
petróleo crudo contiene azufre en forma de H2S disuelto y mercaptanos en una variedad.
Selección de materiales según NACE MR0175

4.13.1.1 Aceros al carbono y de baja aleación: Todos los aceros al carbono y de baja
aleación son aceptables con una dureza máxima de 22HRC, siempre que contengan menos
del 1% de níquel y se usen en condiciones de laminado en caliente o trabajado en frío y
tratado con calor. La excepción a esta aceptación general es el uso de aceros de mecanizado
libre al que se agrega azufre / selenio intencional.
4.13.1.2 Hierro fundido: Los hierros grises, austeníticos y blancos no son aceptables para
usar como miembros que contienen presión. Estos materiales pueden usarse en
componentes internos.
4.13.1.3 Aceros inoxidables austeníticos: Los aceros inoxidables austeníticos, aquellos
enumerados en la Norma, ya sea fundidos o forjados, son aceptables con una dureza de
22HRC como máximo en la condición de recocido, siempre que estén libres de trabajo en
frío diseñado para mejorar sus propiedades mecánicas. Ciertos aceros inoxidables súper
austeníticos de alta aleación (UNS S31254) son aceptables en condiciones de recocido o
trabajo en frío con un nivel de dureza de 35HRC máximo.
4.13.1.4 Aceros inoxidables ferríticos y martensíticos: Estos son aceptables con una
dureza máxima de 22HRC, siempre que estén en condiciones de recocido / tratamiento
térmico según el Estándar.
4.13.1.5 Aceros inoxidables dúplex: Los aceros inoxidables dúplex forjados (austeníticos /
ferríticos) enumerados en la Norma son aceptables a un máximo de 28HRC en la condición
de recocido de la solución. El dúplex más común, UNS S31803 (2205), es aceptable en la
solución recocida y trabajada en frío si la presión parcial de sulfuro de hidrógeno no excede
0.3 psia y su dureza no es mayor a 36HRC.
4.13.1.6 Metales no ferrosos: La mayoría de los metales no ferrosos y aleaciones comunes
son aceptables siempre que cumplan con los criterios de dureza mencionados en la Tabla
4.13.1.7 Titanio: Existen pautas específicas para las aleaciones de titanio. La fragilización
por hidrógeno de las aleaciones de titanio puede ocurrir si se acopla galvánicamente a
ciertos metales activos (es decir, aceros al carbono). Algunas aleaciones de titanio pueden

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ser susceptibles a la corrosión en grietas y al cloruro SCC. No se ha demostrado que la
dureza se correlacione con la susceptibilidad a SSC en aleaciones de titanio.

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 CONCLUSIÓN

Varios metales y aleaciones son adecuados para una amplia gama de aplicaciones de
equipos de proceso químico de acabado de superficies. El rango de aplicación de la química
del proceso de metales de menor costo puede ampliarse con revestimientos y con sistemas
de recubrimiento y pintura. Una diversidad de plásticos y otros materiales, como la fibra de
vidrio, proporcionan alternativas a los metales para muchas aplicaciones químicas de
procesos de acabado de superficies. Los costos del ciclo de vida deben evaluarse
cuidadosamente para diferentes opciones de materiales para equipos de procesos químicos.
El diseño de una planta química es un reto para los ingenieros, ya que la selección
de un material no implica solamente su capacidad de resistencia a la corrosión, sino el
estudio de sus propiedades mecánicas y físicas; la aplicación de los correctos
procedimientos de fabricación y un buen diseño para evitar la corrosión. El acero
inoxidable y el vidrio son materiales que se destacan por sus propiedades mecánicas y
físicas, aptas para el diseño y fabricación exitosa de instalaciones, equipos, instrumentos y
accesorios para la industria química y farmacéutica.

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 REFERENCIAS

Correa, F; Ocaranza, R; Guerrero, M y Cepeda G (2011). El acero inoxidable en la

industria química. Articulo web, disponible en: http://aplicainox.org/quimica/
Visitado el: 06 de febrero 2020.

Departamento de química (2011). Corrosión en la industria química. (Alicante, España.

11va Ed. Universidad de Alicante.

Elayaperumal, K y Raja, V (2015). Corrosion failures: Theory, case studies, and

solutions. Editorial John Wiley & Sons, Inc.

PEADM (2019). Material selection for chemical process equipment – metals. Articulo
web, disponible en: http://www.processengineer.com/material-selection-for-
chemical-process-equipment-metals/ Visitado el 09 de febrero de 2020.

Perez, L (2017). Materials of construction options for chemical process plants. Articulo
web, disponible en: https://www.ddpsinc.com/blog-0/material-of-construction-
options-for-chemical-process-plants Visitado en: 06 de febrero de 2020.

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