3/1/23, 10:31 Top 8: Discontinuidades en recubrimientos anticorrosivos.

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Los recubrimientos protectores son una forma simple de reducir la corrosión al limitar la exposición del metal a un ambiente corrosivo. La pintura es una capa protectora muy común,
pero también se utilizan alquitrán , alquitrán, betún y plástico. Una consideración importante para los recubrimientos protectores es asegurar que el recubrimiento esté bien adherido
al metal y que permanezca intacto o sea reparado / recubierto regularmente.

Otra forma de respaldo es colocar una capa de otro metal en la superficie del metal que desea proteger. Un tipo de este recubrimiento se conoce como galvanización, donde el zinc
está recubierto con hierro o acero. En el caso de la galvanización, el zinc actúa como un ánodo y preferiblemente erosiona el hierro o el acero.

La protección contra la corrosión de metales y aleaciones depende de diferentes medidas de protección, incluido el uso de recubrimientos orgánicos. Actualmente, existen multitud
de recubrimientos resistentes a la corrosión basados ​en formulaciones complejas de agentes formadores de película, pigmentos y extendedores, aditivos y plastificantes, con el
objetivo de lograr un alto rendimiento y durabilidad de las estructuras expuestas a condiciones adversas.

Sin embargo, la degradación del recubrimiento puede ocurrir después de la exposición. El agua y los electrolitos que ingresan al ambiente circundante a través de poros, grietas y
otros defectos pueden provocar la pérdida de protección contra la corrosión de los revestimientos de imprimación. En el caso de capas de acabado, la exposición adicional a la
radiación UV, oxígeno y temperatura puede conducir a la degradación de la matriz polimérica. Por lo tanto, la investigación sobre corrosión o degradación de los recubrimientos es
vital para su aplicación.

En las últimas dos décadas, se han utilizado nuevos materiales como partículas de nano óxido, hidróxidos de doble capa, materiales a base de grafeno, cápsulas poliméricas y
esferas para el desarrollo de recubrimientos resistentes a la corrosión. Además, los agentes formadores de película modificados se han utilizado para mejorar la propiedad de
barrera o la capacidad antienvejecimiento de los recubrimientos. La combinación de estos materiales también produce recubrimientos multifuncionales para ampliar los campos de
aplicación.

Si bien se ha avanzado mucho en el desarrollo y la aplicación de los nuevos materiales, se requieren modificaciones para el desarrollo de recubrimientos protectores de próxima
generación. Con respecto al uso de nuevos materiales, se deben abordar algunos problemas, a saber, la compatibilidad entre los nuevos materiales y la matriz de resina y el
impacto de los nuevos materiales en las propiedades generales de los recubrimientos. Además, las nuevas técnicas de caracterización, así como los enfoques para el estudio de la
corrosión y la evaluación de las propiedades del recubrimiento, también son cuestiones importantes.

El revestimiento anticorrosivo surgió en la escena industrial para reemplazar las viejas aleaciones de metales nobles, que servían para proteger las superficies contra fluidos y
ambientes corrosivos. Aunque estas aleaciones ofrecían una buena resistencia a la corrosión, eran costosas y no siempre satisfacían todas las necesidades del proceso industrial.

Con el tiempo y el desarrollo de nuevas tecnologías y materiales, las aleaciones de metales nobles fueron reemplazadas por recubrimientos anticorrosivos, que, además de ser más
económicos, tenían otras características como alta impermeabilidad, mayor resistencia, durabilidad, versatilidad en la protección, entre otras características. Además de beneficiar el
proceso industrial en su conjunto, estos recubrimientos son críticos para prevenir fugas, fallas y accidentes ambientales por corrosión.

Si bien los recubrimientos anticorrosivos representan una ganancia para el proceso industrial, por otro lado, debe considerar la calidad y las propiedades de los materiales antes de
elegir el recubrimiento adecuado para su negocio. Uno de los principales problemas causados ​por la rotura de los recubrimientos anticorrosivos son los accidentes y las fugas, que
pueden afectar el agua y el suelo, causando graves daños al medio ambiente.

Según la ley, cualquier empresa que promueva daños ambientales debe responder administrativa, civil y penalmente. En la práctica, esto significa que la empresa puede enfrentar
diferentes tipos de sanciones, como pagar una multa alta, compensar a la agencia ambiental por el daño causado e incluso responder por un delito. Incluso si es un accidente, la
empresa no escapa de restaurar o incluso compensar el problema ambiental, ya que el daño debe repararse, incluso si la empresa no tiene la culpa, es decir, su acción no es
intencional.

El NBR 16172 de 07/2014 - revestimientos anticorrosivos - Determinación de discontinuidades en revestimientos anticorrosivos aplicados a sustratos metálicos define el
procedimiento para determinar discontinuidades en revestimientos anticorrosivos no aplicadas sobre sustratos metálicos conductores. Los instrumentos detectores de vacaciones
para recubrimientos anticorrosivos deben tener algunas características: instrumentos húmedos con un voltaje que varía de 9 V a 90 V, con los siguientes accesorios: esponja,
esponja y varilla de soporte de cable a tierra con garra de cocodrilo.

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Todos los accesorios, incluida la esponja, deben cumplir con las especificaciones del fabricante. Seleccionado para recubrimientos anticorrosión de espesor igual o inferior a 500
μm. El voltaje que se utilizará para la prueba húmeda se acordará entre las partes (contratista y contratista).

Los instrumentos con voltaje variable están secos, con los siguientes accesorios: electrodo de alto voltaje con mango de seguridad para soporte de escoba metálica, o resorte
espiral de metal, escoba metálica, resorte de metal y cable de tierra de pinza de cocodrilo. Los instrumentos con un rango de 500 V a 5000 V se seleccionan para recubrimientos
anticorrosivos con un espesor de 300 μm a 1000 μm.

Para espesores superiores a 1 000 μm, utilice instrumentos con un voltaje superior a 5 000 V. El dispositivo que se seleccionará para recubrimientos anticorrosivos con un espesor
de 300 μm a 500 μm debe ser acordado entre las partes (contratación y contratación).

Para la realización de la prueba, con un dispositivo húmedo, conecte el cable de tierra del dispositivo a la superficie metálica a probar, en un lugar sin recubrimiento. Verifique el
funcionamiento del aparato pasando la esponja humedecida en un área sin recubrimiento o la pinza de cocodrilo. El pitido resultante indica que el aparato está listo para usar.

Para sistemas de pintura de hasta 250 μm, se puede usar agua potable para humedecer la esponja de celulosa. Para sistemas de pintura o recubrimientos entre 250 μm y 500 μm,
se debe agregar un surfactante biodegradable (por ejemplo, laurilsulfato de sodio - 15 gotas por litro de agua potable).

Si se requieren reparaciones en el recubrimiento, el área probada con el surfactante debe descontaminarse de antemano. No humedezca el exceso de esponja para evitar que el
líquido gotee o se extienda, lo que puede indicar una discontinuidad fuera del área de operación de la esponja.

Si es así, use un paño seco para secar el exceso de líquido alrededor para localizar la discontinuidad en el recubrimiento. Pase la esponja del aparato detector sobre toda la
superficie recubierta a una velocidad inferior a 20 cm / s. La alarma audible del aparato indica discontinuidad en el recubrimiento.

Para el dispositivo seco, con un voltaje de 500 V a 5,000 V (grosor de hasta 1 000 μm), seleccione en la superficie la región a analizar, libre de defectos visuales y del mismo grosor
especificado; conecte a tierra adecuadamente el electrodoméstico; pase el cepillo metálico del instrumento en el área de prueba, inicialmente con un voltaje mínimo de 1,000 V y
elevando el voltaje de 500 V por 500 V hasta que se active la alarma o hasta un máximo de 5,000 V; Si se produce una alarma, reduzca el voltaje en 500 V y realice la prueba; si no
se dispara la alarma, realice la prueba de 5,000 V; el aparato debe pasar sobre toda la superficie recubierta a una velocidad inferior a 20 cm / s; La alarma sonora y la formación de
una chispa más intensa indican discontinuidad en el recubrimiento.

Aparato con voltaje superior a 5000 V (espesor superior a 1000 μm), utilice un voltaje correspondiente a 5 V / μm de espesor; conecte a tierra adecuadamente el aparato; realizar la
prueba en toda la superficie a una velocidad inferior a 20 cm / s; La alarma sonora y la formación de una chispa más intensa indican discontinuidad en el recubrimiento.

Fuente: https://revistaadnormas.com.br/2019/09/10/as-descontinuidades-em-revestimentos-anticorrosivos/

Last modified on Viernes, 20 Diciembre 2019

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